Soldadura oxiacetilénica

Soldadura oxiacetilénica. Proceso

de soldadura que utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la combustión del gas
acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el metal base y el de aportación si se emplea.

Generalidades del proceso

La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor producido por
una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el
metal base y el de aportación si se emplea.

Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la calidad
de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son el propano, metano, butano y otros,
aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas
comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los principales comburentes
es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrógeno 78%, Oxígeno 21% y el restante 1%
de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este procedimiento de soldadura es el
oxígeno puro.

Equipamiento necesario para el proceso

La principal función de los equipos de soldadura oxiacetilénico es suministrar la mezcla de gases

combustible y comburente a una velocidad, presión y proporción correcta. El equipo oxiacetilénico
está formado por:

Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: entre ambas hay que destacar varias diferencias,
pero la más representativa, aparte el tamaño, es el color. La botella de oxígeno tiene el cuerpo
negro y la ojiva blanca, mientras que la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón.
Internamente la botella de oxígeno es hueca de una pieza, mientras que la de acetileno tiene una
sustancia esponjosa en su interior, ya que para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que
si se comprime solo explota.

Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es reducir la presión muy alta
de una botella a una presión de trabajo más baja y segura y además de permitir una circulación
continua y uniforme del gas.

Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto
las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los diámetros interiores son
generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la
que circula el oxígeno es de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno.

Las válvulas de seguridad o antirretroceso: son las encargadas de prevenir un retroceso de la

llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. También impiden la
entrada de oxígeno o de aire en la manguera y en la botella del acetileno.

El soplete o antorcha cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de forma
que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.
Equipamiento

Regulador de Soldadura

Mangueras de Soldadura

Válvulas

Antorchas
Principios

En este proceso el calor necesario es producto por la combustión del gas acetileno mezclado
previamente en un aparato llamado soplete.

La fuente de calor es independiente del aporte de metal y por lo tanto se puede calentar más o
menos el metal y fundir aportando material si es necesario.

El calentamiento y la fusión no son simultáneos y las piezas a soldar se calientan en una amplia
zona a ambos lados de la soldadura, esto puede producir deformaciones importantes en razón de
que el calentamiento es más extendido; se produce un enfriamiento lento lo cual permite corregir
las deformaciones y evita la posibilidad de temple.

El oxígeno combinado con el acetileno produce una llama muy concentrada, que en su punto más
caliente alcanza los 3.100 ºC. Gracias a esta temperatura la llama oxiacetilénica permite fundir a la
mayoría de metales y aleaciones.

Es una excelente fuente de calor para trabajos de calentamiento localizado.

Usos

La soldadura oxiacetilénica es adecuada para soldar:

Planchas delgadas de acero.

Tuberías complicadas.

Algunos otros metales (acero inoxidable, cobre, latón, níquel )

Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica disponible. En caso contrario se prefiere la
soldadura por arco eléctrico.

Técnicas a utilizar en el proceso

La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o casi
neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los materiales base durante el
calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se utilizará la
zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete
en continuo movimiento para evitar puntos calientes.

Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la
temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar
sobrecalentamiento.

Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre recibirá
mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente debido a
que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera de
comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el
fundente se realizan de manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de las
superficies a soldar.

El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza la

temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la
unión como agua líquida. Es en este momento, cuando se debería aplicar el material de aporte
tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el suministro de calor de manera
indirecta.

En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base no esta listo para
fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de aporte no están acordes, necesitando
el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de
actuar.

Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie exterior
estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado exactamente
en la unión.

De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es una

buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte.

Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de aporte
directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su lugar el material de aporte se
acumulará de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va
originar la alteración de la composición del material de aporte con el riesgo de liberar humos que
pueden llegar a ser tóxicos.