Sección de chancado.

Consta de dos etapas: Chancado Primario y Chancado Secundario.

Chancado Primario.- El mineral es extraído de la tolva de gruesos mediante un grizzly

Vibratorio, es alimentado a una chancadora de quijada 16” x 24” Funcal. La chancadora
está graduada a un set de 2”, el producto del chancado primario es transportado por la
faja N°1 de 13m x 18’’ hasta la zaranda vibratoria 4’ x 8’ con malla metálica con abertura
de 1/2 ‘’ x 1/2’’. El undersize de esta zaranda pasa a la faja N°3 de 14 m x 18’’ descarga
a un losa de finos o Tolva de finos. el oversize ingresa a la etapa del chancado
secundario a través de la faja N° 2 de 13 m x 18”.

Chancado Secundario.- El oversize de la zaranda 4’ x 8’ es alimentado a través de la

faja N° 2 de 13 m x 18’’ a la chancadora cónica funcal 3’ SH. Esta chancadora está
graduada a un set de 3/4’ el tamaño promedio del producto es de 1/2’. Este producto
cae a la faja N° 1 de 13m x 18’’ haciendo un circuito cerrado.

El producto Final del Circuito de chancado tiene un tamaño promedio de

1/2” mediante la faja N° 4 de 25m x 18” se alimenta a la tolva de Finos.

Sección de Flotación

La sección de molienda se inicia desde la tolva de finos la descarga es depositado sobre

la faja transportadora N° 4 de 6 mts x 18” y N° 5 8 mts 18” a razón de 3.5 - 6.31 TM/Hr
respectivamente y transportado hacia el etapa de clasificación.

El circuito de molienda está conformado por un molino primario de bolas Funcal de 6 x

6 pies y Secundario 5 x 6, en circuito cerrado con un hidrociclón D-10 ICBA.

El control de tonelaje diario se realiza manualmente; el tamaño promedio de

alimentación a este molino es de 1/2” y el tamaño promedio del producto 50% malla -
200 el molino de bolas Funcal 6’ x 6’ trabaja en circuito cerrado, la descarga de este
molino es alimentada a una bomba SRL ICBA 4” x 3” y ésta a la vez se clasifica en un
ciclón de D10B Tipo Kreps, el under flow del ciclón retorna al molino 5x6 para una
molienda adicional como también formando el circuito cerrado molino-ciclón y el over
flow de este ciclón pasa a la flotación de plomo.

El producto de los molinos está depositado en forma de pulpa en un sumidero donde es

diluido hasta obtener una densidad de pulpa de 1820 kg/lit. (69.21% de solidos), y luego
ser bombeada al hidrociclón como alimento por medio de una bomba SRL ICBA de 4”x3”
accionada por un motor de 20 hp y 1780 RPM. Las características del molino de bolas
primario FUNCAL 6” x 6” es de 125 HP, con 23 RPM de velocidad critica, con un trommel
de 8” y recargado con bolas de 4”, 3” y 2 1/2”, 2”, de diámetro., trabajando con una
densidad de pulpa de 2.54 kg/lt y 35% de sólidos, el tiempo de permanencia del mineral
es de 32 minutos y Las características del molino de bolas secundario FUNCAL 5” x 6”
es de 80 HP, con 29 RPM de velocidad critica, con un trommel de 8” y recargado con
bolas 2 1/2”, 2”, 1 ½” y 1” de diámetro., trabajando con una densidad de pulpa de 2.54
kg/lt y 35% de sólidos, el tiempo de permanencia del mineral es de 19 minuto . La
granulometría esperada de molienda es estas condiciones es de 56% malla -200. La
pulpa del Overflow del hidrociclon es enviada a los tanques de flotación.

Circuito de Flotación Polimetálica.

Circuito Plomo-Plata.- Se deprime el Zinc con Sulfato de Zinc y la pulpa preparada en
el circuito de molienda a una densidad de 1345 g/l y con 35.4% de sólidos pasa al circuito
de flotación de Plomo Plata el 100% de over flow procedente del circuito de molienda,
con una granulometría promedio 56% malla -200 se alimenta a un acondicionador 5 x 5
pasa la pulpa a una flotación rougher WS 8’ x 7’ donde inicia la flotación Plomo-Plata,
las espumas de esta celda constituyen el producto final de plomo y su relave se envía a
otra celda 6 x 7 donde puede ser rougher - escavener según requiera el tiempo de
agotamiento el relave al banco de 4 celdas tipo Denver SubA-24Sp y las espuma pasan
a una celda de primera limpieza Denver SubA-18Sp primera limpieza y estas espumas
vuelven a una segunda limpieza en una Denver SubA-18Sp y las espumas de éstas
constituyen el producto final del concentrado de plomo que, a la vez se juntan con las
espumas del concentrado de la celda circular donde se dirigen a las cochas de
concentrados de plomo-plata.

Circuito de Zinc.- El relave de la etapa scavenger del circuito anterior, se envía por
gravedad a un acondicionador de 5’x5’ de Zinc, donde es acondicionada con Oxido
de Calcio para llevarla a PH 11 y se Activa el Zinc con Sulfato de Cobre la descarga del
acondicionador es llevada por gravedad a la celda circular N 1 WS 7’x7’ las espumas
de esta celda constituyen el concentrado final de Zn (concentrado rougher I) y el relave
se envía por gravedad a una celda circular N 2 WS 7’x7’ las espumas de esta

celda constituyen el concentrado final de Zn (concentrado rougher II) el relave de éste

se va directo al banco rougher de 2 celdas tipo Denver SubA-
18Sp y las espuma pasan a una celda de primera limpieza Denver SubA-

18Sp primera limpieza y estas espumas vuelven a una segunda limpieza en una Denver
SubA-18Sp y las espumas de estas constituyen el producto final limpieza 2 del
concentrado de Zinc; el relave se va a la etapa scavenger constituido por un banco de
dos celdas tipo Denver SubA-18Sp donde las espumas de este retorna a la etapa
rougher de plomo-plata y el relave de la etapa scavenger forma parte del tercer circuito.

Sección lixiviación

En este circuito se realiza el beneficio de minerales de oro, mediante lixiviación CNA

diluido, para la obtención de carbón activado, a un ritmo de producción de 122.14 TMD.
El mineral extraído de las minas, es transportado en volquetes de 25 TM de capacidad
y depositado en la cancha de acumulación de mineral, una capacidad de acumulación
de mineral de 1000 TM de mineral.

El mineral con un tamaño máximo de partícula de 1/2” de la cancha de finos es

transportado hacia la tolva de finos 2; así mismo servirá para realizar el respectivo
blending de tal forma que el mineral que va a ser chancado, tenga una composición
uniforme.

El mineral de mina al ser reducido a ½” que permita a la solución lixiviante alcanzar el

metal valioso y llevarlo a solución. La granulometría de operación se consigue, mediante
la aplicación de molienda en molinos de bolas operando en húmedo. En esta etapa es
donde comienza la lixiviación del oro, pues es practica común agregar al molino cianuro
de sodio y cal; esto es para que en la medida que la partícula se quiebre y deje expuesta
la superficie fresca del mineral de oro, la solución comience a actuar y a disolver a este
ultimo (Chaves, 1985). Dependiendo de la refractariedad del mineral, en esta etapa, se
puede alcanzar un porcentaje importante en la disolución de este metal (Fivaz, 1988).
El resto del oro no disuelto aun, es lixiviado en una serie de tanques agitadores, cuyo
volumen es determinado en función del tiempo de residencia, obtenido previamente en
ensayos de laboratorio. La agitación puede ser mecánica, mediante el insuflado de aire
(Ellis y Senanayake, 2004), o mediante la aplicación de ambas (Marsden y House,
1992).
En el proceso convencional, también denominado CCD (counter current decantation) o
decantación en contra corriente mas filtración, la solución con oro es separada del sólido
por decantación y por sucesivos lavados de la pulpa en contracorriente y finalmente es
filtrada. La torta que sale de los filtros, presenta aproximadamente un 10 % de
humedad. Esta humedad, no es otra cosa mas que solución con algo de oro disuelto,
que será enviado junto con los sólidos, previa destrucción del cianuro, al dique de colas.
Por ultimo la solución rica es clarificada, desoxigenada, y el oro precipitado con polvo
de zinc muy fino, de alta pureza y doblemente sublimado. El precipitado Zn-Au-Pb, es
separado de la solución mediante filtros de presión, luego es secado y enviado a
fundición, en donde se obtiene un bullion (Pb, Zn, Au), factible de enviar a refinación. La
solución con oro disuelto regresa al circuito de lixiviación. El oro que por alguna razón
(normalmente falta de molienda) quedo ocluido dentro de la partícula de mineral, mas
algunas partículas que no tuvieron suficiente tiempo de contacto con la solución
(partículas gruesa), mas el oro disuelto contenido en solución que acompaña a los
sólidos hacia el dique de colas, constituyen las perdidas del proceso y estas estarán
reflejadas en el valor de la recuperación final del oro (Chaves,1985; Marsden y House,
1992; Nicol et al, 1987).

El proceso CIP (carbon in pulp), que fuera desarrollado en Sud África en la década del
70, es considerado el avance tecnológico mas significativo de los últimos tiempos en
cuanto a métodos aplicados a la recuperación de oro (Afenya, 1991; Hausen y Bucknam,
1985). No obstante esto en nuestro país aun no se ha implantado un sistema de
recuperación de oro utilizando este proceso. En este, es utilizado el carbón activado
para adsorber el oro directamente de la pulpa cianurada, a medida que se va disolviendo
o pasando a solución. La pulpa se agita en tanques de gran tamaño y fluye en forma
continua desde el principio al último de la serie, mientras que el carbón lo hace en la
dirección opuesta (en contra-corriente), en forma discontinua y mediante la utilización
de un air lifth. Una tela de abertura apropiada se ubica en la dirección del flujo de la
pulpa entre los tanques a fin de limitar el paso del carbón de un tanque a otro, en el
sentido de la corriente. El oro en solución es adsorbido por el carbón (Rees y Van
Deventer, 2001), resultando finalmente la pulpa totalmente lixiviada, y la solución
prácticamente con rastros de oro.