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CAPITOLO 7

INTRODUZIONE ALLE TURBOMACCHINE

7.1) Stadio di una turbomacchina.

In uno stadio di una macchina a flusso continuo, sia essa operatrice o motrice, si possono
riconoscere alcuni elementi la cui geometria varia secondo il tipo di macchina ma che, per ogni
macchina, hanno le stesse funzioni fondamentali:
- il distributore: ha la funzione di convogliare il fluido verso la girante in modo opportuno e di
accelerare il flusso in modo che la velocità in ingresso girante corrisponda, nelle condizioni
di progetto della macchina, a quella di massimo rendimento. Nelle macchine operatrici il
distributore è costituito da un semplice convergente, in generale non palettato, mentre nelle
macchine motrici ha forma più complessa come sarà mostrato nello studio particolareggiato
delle turbine,
- la girante: scambia lavoro meccanico con l'esterno mediante l'asse ed è costituita da una
palettatura disposta su un disco rotante e scambia energia con il fluido che attraversa la
macchina. Nelle macchine operatrici si avrà, a cavallo della girante, trasformazione di
energia cinetica in pressione, l'inverso nelle motrici. Come si vedrà in dettaglio più avanti, la
forma della girante può essere molto diversa a seconda del tipo di macchina,
- il diffusore: ha il compito di convogliare il fluido all'uscita della macchina e di trasformare in
pressione l'energia cinetica posseduta dal fluido allo scarico della girante. Come per gli altri
elementi, la geometria del diffusore dipende dal tipo di macchina (per le turbine è un
semplice divergente, e in particolari macchine come ad es. le turbine Pelton può essere
assente ma è comunque presente la sua funzione).
Per macchine pluristadio, gli stadi intermedi e l'ultimo saranno costituiti da girante e diffusore.

7.2) Palettature e profili di pale.

Fig. 7.1

In fig 7.1 sono presentati tre tipi di pale (o palette) di una macchina a flusso assiale: come si può
osservare dalla figura, si tratta di corpi tridimensionali con superfici curvilinee e due dimensioni
(lunghezza e altezza) prevalenti rispetto la terza (spessore).
Le generatrici delle superfici potranno essere parallele con impilamento radiale delle sezioni
(pale diritte), fig. 7.1 a), o con generatrici non parallele con impilamento non radiale delle
sezioni (pale svergolate), fig. 7.1 b) e fig. 7.1 c).
L'analisi monodimensionale del flusso a cavallo della pale potrà essere soddisfacente solo con
pale diritte e se il numero di pale presenti sulla girante sarà elevato con piccolo rapporto tra
l'altezza di pala e il diametro della girante (se saranno, cioè, piccole le dimensioni del canale
 

formato da due pale successive), mentre dovrà essere abbandonata e sostituita da un'analisi
tridimensionale nel caso di pochi canali di grandi dimensioni presenti sulla girante o di pale a
sviluppo tridimensionale come quella mostrata in fig. 7.1 c).
Dati i limiti della trattazione, sarà comunque adottata l'ipotesi di flusso monodimensionale in
quanto consente una descrizione sintetica del funzionamento delle turbomacchine ed è d'altronde
valida per molte di esse.
E' chiamata palettatura l'insieme delle palette opportunamente calettate sulla girante e distribuite
lungo una circonferenza concentrica all'asse di rotazione; lo sviluppo della palettatura sarà
parallelo all'asse di rotazione per macchine assiali o perpendicolare all'asse per macchine radiali.
Se si seziona la palettatura di una macchina con una superficie opportuna si ottiene un insieme di
profili chiamato schiera di pale: per macchine radiali la schiera si ottiene sezionando la girante
con piani normali all'asse di rotazione mentre per macchine assiali la si ottiene sezionando la
girante con una superficie cilindrica coassiale con l'asse di rotazione e sviluppando in un piano
tale sezione.

F ig.7.2

In fig. 7.2 a) è rappresentata una schiera assiale e in fig. 7.2 b) una schiera radiale di cui sono
riportate per semplicità soltanto le linee medie dei profili.
Con riferimento alla fig. 7.3 riportiamo la nomenclatura essenziale relativa ai profili e alle
schiere:

Fig. 7.3

- bordo d'ingresso, quello rivolto verso il fluido entrante, e bordo d'uscita quello opposto
 

- dorso (lato convesso o estradosso) e ventre (lato concavo o intradosso)


- linea media: è la linea intermedia tra dorso e ventre e evidenzia l'inarcamento del profilo
- spessore s: è la distanza tra dorso e ventre misurata, punto per punto, sulla perpendicolare
alla linea media
- corda c: è il segmento che unisce gli estremi della linea media
- angoli geometrici d'ingresso e d'uscita β1g e β2g: sono gli angoli formati dalle tangenti alla
linea media, all'ingresso e all'uscita, con una direzione di riferimento
- deflessione geometrica o inarcamento del profilo, Δβg = β2g − β1g: dipende, ovviamente, dal
tipo di profilo scelto
- angoli cinematici, o di flusso, d'ingresso e d'uscita β1f e β2f: sono gli angoli formati dalle
direzioni del flusso, all'ingresso e all'uscita, con la stessa direzione di riferimento assunta per
la definizione degli angoli geometrici
- deflessione cinematica Δβf = β2f − β1f: rappresenta l'effettiva variazione di direzione del
flusso
- incidenza i = β1g − β1f: è l'angolo formato tra la direzione della velocità del flusso in ingresso
e la direzione della tangente alla linea mediana all'ingresso del profilo. E' imposta dal
progettista della macchina al fine di ottimizzarne le prestazioni
- deviazione δ = β2g − β2f: è l'angolo formato tra la direzione della tangente alla linea mediana
all'uscita del profilo e la direzione della velocità del flusso in uscita. Dipende dal tipo di
profilo scelto e, per quanto riguarda le schiere, dalla loro solidità ossia dal numero di pale
presenti su una data girante
- angolo di calettamento γ: è l'angolo formato dalla corda del profilo con una direzione di
riferimento e definisce l'inclinazione con cui la pala è collocata sulla girante. Come per
l'incidenza, l'angolo di calettamento è imposto dal progettista al fine di ottimizzare le
prestazioni della macchina
- passo p: è la distanza fra due punti omologhi di due pale successive presenti in una schiera.
Per una schiera assiale costituita da pale diritte il passo sarà costante (fig. 8.2 a))
- solidità della schiera σ = c/p: per un dato profilo, dipende dal numero di pale presenti nella
schiera e definisce le dimensioni dei canali attraversati dal flusso.
Dalle definizioni date si ottiene:
( )
Δβ f = β2g − δ − β1g − i = i + Δβg − δ
Osserviamo che l'incidenza è usualmente imposta dal progettista in modo da aumentare la
deflessione geometrica mentre la deviazione agisce in modo da diminuirla.
Osserviamo ancora che le definizioni e le considerazioni sopra svolte sono relative a una schiera
assiale di una macchina operatrice. Analoghe relazioni possono essere dedotte per schiere assiali
di macchine motrici e per schiere radiali.

7.3) Forze agenti su un profilo immerso in una corrente fluida.

Una corrente che investa con una data incidenza positiva un profilo con una velocità asintotica
relativa al profilo uguale a v1∞, determina una distribuzione delle pressioni agenti sulla superficie
del corpo tale per cui si avrà una depressione sul dorso e una sovrappressione sul ventre. La
risultante delle azioni elementari dovute alla differenza di pressione che così si determina può
essere scomposta in due componenti: una diretta come la direzione flusso in ingresso detta
resistenza (drag) e l'altra normale alla direzione del flusso in ingresso detta portanza (lift).
Tali forze, insieme alla distribuzione delle pressioni, sono qualitativamente rappresentate in fig.
7.4.
 

Fig. 7.4

Come già accennato, la distribuzione delle pressioni mostrata in fig. 7.4 dipende dall'angolo
d'attacco e potrà invertirsi rispetto alla situazione rappresentata per incidenze negative.
Osserviamo ancora che la zona di minima pressione, che si trova in genere poco dopo il bordo
d'attacco, è la zona in cui si svilupperà la cavitazione qualora la pressione locale scenda al di
sotto della tensione di vapore del fluido.
E' consuetudine esprimere le forze agenti sul profilo e la distribuzione delle pressioni sulla
superficie dello stesso mediante i coefficienti adimensionali:
L
- coefficiente di portanza (lift coefficient): cL = 2
ρv1∞
A
2
D
- coefficiente di resistenza (drag coefficient): cD = 2
ρv1∞
A
2
p − p1∞
- coefficiente pressione (pressure coefficient): cp = 2
ρv1∞
2
dove A è l'area di una superficie di riferimento e v1∞ e p1∞ sono rispettivamente la velocità e la
pressione statica della corrente in una zona non disturbata dalla presenza del profilo. Si definisce,
L c
inoltre, efficienza ε del profilo il rapporto: ε = = L
D cD

Fig. 7.5

In fig. 7.5 sono riportati, per il profilo NACA 2421, gli andamenti dei coefficienti di resistenza,
di portanza e dell'efficienza al variare dell'angolo di incidenza.
Si può notare che al crescere dell'incidenza la portanza cresce fino a un valore massimo, detto
angolo di stallo, per poi decrescere bruscamente (fenomeno di stallo del profilo). Tale fenomeno
 

è dovuto al distacco della vena fluida dalla superficie lambita per eccessiva deviazione imposta
alla corrente: si ha, cioè, un distacco dello strato limite con formazione di una "zona morta" al di
sotto di esso, con formazione di vortici e inversione del moto del fluido (fig. 7.6).

Fig. 7.6

Il distacco della vena fluida determina un aumento di pressione sulla parte convessa del profilo
con conseguente diminuzione della differenza di pressione tra ventre e dorso del profilo. In una
schiera di pale lo stallo si manifesterà in modo meno catastrofico di quanto rappresentato in fig.
7.5 a motivo del fatto che la sovrappressione esistente sul ventre di una pala esercita un effetto
benefico sul dorso della pala precedente contribuendo, in tal modo, a limitarne l'entità del
distacco.
Sempre dalla fig. 7.5 si può osservare che l'angolo di massima efficienza ε del profilo è
compreso tra l'angolo di minima resistenza e quello di massima portanza.

7.4) Moti relativi. Triangoli di velocità. Equazione di Eulero.

Come precedentemente osservato, il rotore (girante) di una turbomacchina è dotato di moto


rotatorio attorno all'asse della macchina che, in condizioni di regime, si può ritenere costante. Le
parti mobili della macchina si muoveranno, perciò, a una velocità u, detta velocità periferica o di
trascinamento: u = ωR, dove ω = 2πn/60 è la velocità angolare di rotazione espressa in rad/s (n è
la velocità angolare in giri/min).
Un osservatore fisso vedrà le pale del rotore muoversi con velocità u e il fluido entrare in girante
con velocità assoluta v1 (o uscire con velocità v2); un osservatore solidale con la girante vedrà le
pale ferme e il fluido entrare in girante con velocità relativa w1 (o uscire con velocità w2). Dalla
cinematica dei moti relativi si può dedurre la relazione vettoriale:
  
v =u+w
la cui rappresentazione grafica costituisce il triangolo delle velocità qualitativamente
rappresentato in fig. 7.7.

Fig. 7.7

Per quanto concerne la definizione degli angoli, osserviamo che sono comunemente in uso due
convenzioni: una, adottata soprattutto dai costruttori di pompe, che considera positivi gli angoli
interni al triangolo delle velocità e l'altra che considera positivi gli angoli formati dalle direzioni
positive dei vettori velocità (angolo β' nella fig. 7.7).
In fig. 7.8 a) sono riportati qualitativamente i triangoli di velocità all'ingresso e allo scarico di
una schiera rotorica assiale, mentre nella fig. 7.8 b) quelli di una schiera radiale(centrifuga) in
cui si è supposto un ingresso assiale nello stadio (α1 = 90°).
 

Fig. 7.8

Sempre dalla cinematica dei moto relativi, si può dedurre che, per un sistema di riferimento
ruotante con velocità angolare ω costante, l'accelerazione assoluta di una particella in moto
relativo può essere espressa dalla  relazione:

dv dw     
dt
=
dt
( )
+ ω × ω × R + 2ω × w (7.1)
dove il primo termine a secondo membro rappresenta l'accelerazione relativa, il secondo  termine
rappresenta l'accelerazione centripeta e il terzo l'accelerazione di Coriolis, mentre R è il raggio
di rotazione orientato. A tali accelerazioni sono associate le corrispondenti forze d'inerzia e i
rispettivi lavori. A tale proposito osserviamo che la forza di Coriolis è perpendicolare a w e
quindi non compie lavoro per uno spostamento diretto come la velocità relativa; la forza
centrifuga, invece, scambia lavoro per una variazione di R e ad essa può essere associato un
potenziale centrifugo:
R2 u2 − u2
e pc = ∫ R −ω 2 RdR = − 2 1 (7.2)
1 2 
dove il segno "−" sta a indicare che la forza centrifuga è diretta in senso contrario a R .
Nell'ipotesi di regime stazionario e flusso monodimensionale e tenendo conto delle (7.1) e (7.2),
l'equazione dell'energia (3.9), qe − le = ht2 − ht1, può essere scritta nella forma:
w 22 − w12 u22 − u12
qe = ( h2 − h1 ) + g( z2 − z1 ) + − = htr2 − htr1 (7.3)
2 2
dove con i pedici "1" e "2" si sono indicate le sezioni d'ingresso e d'uscita dalla girante e con htr
w 2 u2
l'entalpia totale relativa htr = h + gz + − .
2 2
Nella (7.3) non compare il lavoro scambiato con l'esterno le poiché per un osservatore solidale
con la girante le pareti indeformabili della stessa sono ferme e quindi non c'e scambio di lavoro
con l'esterno.
Dalla (7.3) si deduce immediatamente l'equazione del moto adiabatico in condotti mobili e cioè:
htr = cost. In un rotore si conserva, quindi, l'entalpia totale relativa.
Sottraendo la (7.3) all'equazione dell'energia riferita a sistemi assoluti (3.9) si ottiene:
v 2 − v 2 u 2 − u 2 w 2 − w12
−le = 2 1 + 2 1 − 2 (7.4)
2 2 2
 

nota come equazione di Eulero e che esprime il lavoro per unità di massa scambiato con l'esterno
da una girante in funzione delle sole grandezze cinematiche del moto relativo. Si richiama
l'attenzione sul fatto che nella (7.4) sono implicitamente contenute tutte le perdite dissipative
interne dovute a un flusso reale in quanto il lavoro scambiato espresso dall'equazione di Eulero
dipende dall'effettivo flusso all'interno dei canali della girante. Osserviamo ancora che, per la
convenzione di segno adottata per i lavori scambiati, che per macchine motrici (le > 0) il moto di
trascinamento fornisce contributo positivo solo se u1 >u2 mentre nel moto relativo contributo
positivo si avrà per w2 > w1. L'inverso si avrà per macchine operatrici (le < 0).
Un'altra formulazione dell'equazione di Eulero può essere dedotta applicando ai triangoli di
velocità in ingresso e in uscita girante il teorema di Carnot o del coseno.
Dalla relazione w2 = v2 + u2 − 2uvcosα e dalla (7.4) si ottiene:
−le = u2 v2 cos α 2 − u1 v1 cosα 1 = u2 v2t − u1v1t (7.5)
dove con vt = vcosα si è indicata la componente tangenziale della velocità assoluta. Nell'ipotesi
di ingresso assiale per le macchine operatrici (α1 = 90°) o di scarico assiale per quelle motrici
(α2 = 90°) la (7.5) può essere scritta nelle forme:
⎧ le = u1v1 cos α1 = u1v1t per macchine motrici
⎨ (7.6)
⎩ le = u2v 2 cos α 2 = u2v 2t per macchine operatrici
Per ciò che concerne le ipotesi d'ingresso assiale in girante per una macchina operatrice e di
scarico assiale per una motrice, possiamo osservare che, per una data portata elaborata dalla
girante, la prima corrisponde alla minima energia cinetica all'ingresso in girante e la seconda alla
minima energia cinetica di scarico: a parità delle altre condizioni al contorno, tali ipotesi
corrispondono, quindi, alle condizioni di massimo rendimento.

7.5) Grado di reazione.

Si è osservato nel paragrafo 7.1 come nei condotti fissi di una macchina a flusso continuo,
distributore e diffusore, avvenga una parziale trasformazione di energia cinetica in pressione
mentre la restante parte della trasformazione avvenga in girante che è l'organo che scambia
lavoro meccanico con l'esterno.
Il grado di reazione è un coefficiente che, per una macchina monostadio, quantifica il diverso
"peso" dei due contributi allo scambio complessivo di lavoro tra fluido e macchina ed è in
generale definito come il rapporto tra il salto entalpico elaborato in girante e il salto entalpico
complessivamente elaborato dallo stadio.
Le diverse definizioni reperibili in letteratura del grado di reazione differiscono fra loro in base
al fluido di lavoro, comprimibile o incomprimibile, e in base allo stadio cui fanno riferimento.

Fig. 7.9
 

Facendo riferimento allo stadio di una macchina motrice costituito dal distributore e dalla girante
e rappresentato in fig. 7.9, dalla definizione sopra data di grado di reazione e trascurando le
variazioni di energia potenziale gravitazionale si può dedurre:

χ=
Δhgir
=
Δhgir
=
( u12 − u22 ) − ( w12 − w 22 )
(7.7)
Δhtot Δhdis + Δhgir (v12 − v 02 ) + ( u12 − u22 ) − ( w12 − w 22 )
Considerando uno stadio con presenza anche del diffusore di scarico, dall'equazione dell'energia
si ottiene:
Δhgir ( u12 − u22 ) − ( w12 − w 22 ) v 2 − v 22
R= = =1− 1 (7.8)
Δhtot 2le 2le
dove, oltre alle variazioni di energia gravitazionale, si sono trascurate anche le variazioni di
energia cinetica a cavallo dello stadio.
Come si può osservare, quest'ultima relazione coincide con la precedente solo nel caso di stadi
intermedi per cui è v0=v2.
Dalla (7.7), trascurando le variazioni di energia interna dovute alle resistenze passive, si
deducono immediatamente l'espressione del grado di reazione comunemente usato per le
macchine operanti con fluidi incomprimibili:
Δpgir Δpgir
χ= = (7.9)
Δptot Δpdis + Δpgir
Relazioni analoghe a quelle sopra riportate possono essere dedotte nello stesso modo per stadi di
macchine operatrici.
Particolari definizioni del grado di reazione usate nell'analisi delle turbine idrauliche e deducibili
dalle relazioni precedenti saranno illustrate in seguito.
Come si può osservare dalla (7.7) o dalla (7.8), il grado di reazione è compreso tra 0 e 1. Quando
χ = 0 lo stadio è detto ad azione e tutta la trasformazione di pressione in energia cinetica avviene
a cavallo del distributore mentre nel rotore il flusso è solamente deflesso (w2=w1 nel caso di
flusso ideale). Gli stadi ad azione sono stadi assiali e, come si vedrà più avanti, sono stadi di
turbine caratterizzati da elevate velocità e da minori rendimenti a causa delle elevate
dissipazioni. Osserviamo ancora che un grado di reazione nullo è puramente teorico in quanto, a
causa delle dissipazioni, sarà w2<w1 e si avrà quindi un sia pur piccolo effetto di reazione.
Quando χ > 0 lo stadio è detto a reazione e la trasformazione di pressione in energia cinetica
avviene in parte nello statore e in parte nel rotore. Sono stadi caratterizzati da velocità inferiori
rispetto agli stadi ad azione e che presentano perciò maggiori rendimenti. Osserviamo che anche
un grado di reazione uguale a uno è puramente teorico poiché comporterebbe velocità molto
basse in girante (al limite nulle) con conseguenti eccessive dimensioni delle macchine per
portate fluenti diverse da zero. Al fine di contenere le dimensioni della macchina, i gradi di
reazione massimi utilizzati nella pratica si aggirano attorno allo 0.97. Come sarà chiarito più
avanti, anche i gradi di reazione più elevati sono caratteristici degli stadi assiali.