HERRAMIENTAS, RIESGO MECANICO

WILBER ADRIAN CUBILLOS DURAN ID 460320

NANCY MONGUI MANRIQUE REMOLINA ID 575008

MARIA FERNANDA BARRIOS GALVIS ID 513579

SANDRA MILENA FLOREZ VELASCO ID 548305

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS

ADMINISTRACION EN SALUD OCUPACIONAL

RIESGOS MECANICOS Y ELECTRICOS – 10808

SEMESTRE VI– DISTANCIA

SAN JOSE DE CUCUTA

2019
 HERRAMIENTAS, RIESGO MECANICO

WILBER ADRIAN CUBILLOS DURAN ID 460320

NANCY MONGUI MANRIQUE REMOLINA ID 575008

MARIA FERNANDA BARRIOS GALVIS ID 513579

SANDRA MILENA FLOREZ VELASCO ID 548305

DOCENTE

MONICA ANDREA RODRIGUEZ GARCIA

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS

ADMINISTRACION EN SALUD OCUPACIONAL

RIESGOS MECANICOS Y ELECTRICOS – 10808

SEMESTRE VI– DISTANCIA

SAN JOSE DE CUCUTA

2019
 HERRAMIENTAS, RIESGO MECANICO

1. Las herramientas según la energía que las activa, pueden ser; herramientas de mano,

herramientas eléctricas portátiles, herramientas neumáticas portátiles; Mediante un cuadro

comparativo defina cada una de ellas, como se clasifican e identifique los peligros y las lesiones

que pueden generar en el trabajador.

Herramientas Definición Clasificación Peligros y lesiones

Herramientas Las herramientas Existe una amplia Vibración trasmitida
Neumáticas neumáticas son variedad de al sistema mano
elementos fuertes, herramientas o brazo: lo que
robustos y potentes equipos portátiles, ocasiona riesgos para
que funcionan con el entre las que cabe los trabajadores, en
aire comprimido citar como ejemplo, particular problemas
proporcionado por un taladros, amoladoras, vasculares, de huesos
compresor. Están martillos, o de articulaciones,
diseñadas y atornilladores, nerviosos o
fabricadas para pistolas de soplado, musculares.
desempeñar etc., que además de
prácticamente todos presentar los riesgos Vibraciones
los trabajos del hogar, específicos propios transmitidas al cuerpo
así como para usos de cada tipo de entero: lo que
profesionales e máquina o conlleva la aparición
industrial herramienta, de lumbalgias y
presentan unos lesiones de la
riesgos comunes columna vertebral,
derivados de utilizar por lo que se tendrá
como energía de en cuenta la
accionamiento, aire declaración del
comprimido. fabricante sobre las
vibraciones de las
máquinas portátiles.

Los mismos escapes

de aire comprimido
pueden producir
heridas en los ojos,
Bien por las
partículas de polvo
arrastradas, o por la
 presencia de
partículas de agua,
y/o aceite,
procedentes de la
condensación de la
humedad del aire o
del aceite utilizado en
el compresor y
engrasador.
Herramientas de Se denomina De golpe (martillos, Golpes y cortes por la
mano herramienta manual o cinceles, etc.). propia herramienta.
de mano al utensilio,
generalmente Con bordes filosos Lesiones oculares por
metálico de acero, (cuchillos, hachas, proyecciones.
madera, fibra, etc).
plástico o goma, que Esguinces por
se utiliza para De corte (tenazas, sobreesfuerzos o
ejecutar de manera alicates, tijeras, etc.). gestos violentos.
más apropiada,
sencilla y con el uso De torsión
de menor energía, (destornilladores,
tarea constructivas o llaves, etc.)
de reparación, que
sólo con un alto
grado de dificultad y
esfuerzo se podría
hacer sin ellos.
Herramientas Las herramientas Entre los distintos Contactos eléctricos.
eléctricas portátiles eléctricas son tipos de herramientas Golpes y cortes en
aquellas herramientas eléctricas podemos manos u otras partes
que funcionan gracias encontrar: del cuerpo.
a una fuente de – Amoladoras:
energía adicional y máquina eléctrica que Lesiones oculares por
un mecanismo se utiliza para corte proyección de
eléctrico a diferencia de metales. fragmentos o
de las herramientas partículas.
manuales que no – Taladro:
necesitan energía herramienta que Esguinces por
adicional ni un mediante brocas, movimientos o
mecanismo extra para hace agujeros en esfuerzos violentos.
funcionar. muros. Ruido.
Incendios
– Sierra circular:
máquina que sirve
para cortar madera.
 – Oscilante:
herramienta que es
utilizada para lijar
diferentes clases de
madera.

2. Diga los Principales requisitos que debe contener un plan de selección, adquisición,

mantenimiento y reposición de herramientas.

Justificación.

1. Objetivos.

2. Alcance.

3. Requerimiento de herramientas vs procesos (Selección): Cada área de la empresa deberá

tener la relación de herramientas que dentro de las actividades de sus procesos utilizan. Se

propone el siguiente formato para su discriminación:

SERVICIOS HERRAMIENTAS EQUIPOS CANTIDADES

Perforar, recoger, PICA, PALA,
cortar, afiliar y MACHETE, LIMA,
trasladar material CARRETILLA,
 4. Matriz de uso, peligros y equipo de protección personal de las herramientas: La

empresa deberá realizar la relación de las herramientas de acuerdo al tipo de actividad que

realiza. De la misma manera deberá establecer la relación por cada una de ellas, de cada uno de

los riesgos asociados a su utilización y el equipo de protección personal que necesariamente

utilizará la persona que manipula dicha herramienta. Se propone el siguiente registro:

PELIGROS EQUIPO DE
ASOCIADOS AL PROTECCION
HERRAMIENTA USO CANTIDAD
USO DE LA PERSONAL A
HERRAMIENTA UTILIZAR
Pica Perforar, Golpes, heridas Casco, gafas de
excavar seguridad, guantes,
guayos de cuero
Pala Perforar, Golpes, heridas Casco, gafas de
excavar seguridad, guantes,
guayos de cuero

5. Procedimiento de compra y suministro:

OBJETIVO  Estandarizar la selección y suministro de herramientas a los

diferentes áreas de la empresa
 Verificar la utilización de herramienta en buen estado y la
oportuna reposición por su deterioro.
ALCANCE Este procedimiento aplica a todos los trabajadores de la empresa,
contratistas, subcontratistas y filiales.
Jefe de SST, Encargados Política SST.
RESPONSABLE de Impacto Comunitario, REQUISITOS: Matriz de peligros.
Encargado de Cuadrilla, Matriz de herramientas.
Ingeniero de proyecto.

6. Mantenimiento, chequeo / responsables (reposición): La empresa deberá realizar

inspecciones periódicas de las herramientas no solo para revisar su estado, sino que deberá

hacerse un seguimiento a los procedimientos de almacenamiento, transporte y utilización

correcta, permitiendo de esta forma verificar, retroalimentar o proponer planes de acción

tendientes al mejoramiento de cada una de estas condiciones.

7. Estándares de seguridad: Los estándares de seguridad en el manejo de las herramientas

permiten definir la mejor manera de realizar los procedimientos de manipulación de herramientas

manuales, con el objeto que sean la referencia matriz para la organización, en los procesos de

inducción, entrenamiento y seguimiento del personal de la empresa y subcontratista.

8. Responsabilidades: Entre otros los responsables de la seguridad en el manejo de las

herramientas serán:

 Coordinadora de Seguridad y Salud en el Trabajo.

 Encargado de Seguridad y Salud en el Trabajo.

 Área de Compras -funcionario de compras.

 Almacén y Suministro.

9. Plan de inducción y entrenamiento: El personal que realice actividades con herramientas,

independiente de su cargo, deberá recibir una inducción de seguridad en la manipulación, el

transporte, el almacenamiento y el cuidado de las herramientas, en cuyo espacio se le entregará

la instrucción que define el estándar de la herramienta que va a utilizar para desempeñar su rol.

Adicionalmente se le entregará la ficha de la herramienta por escrito individualmente a cada

funcionario de la empresa y personal subcontratista. Periódicamente se realizarán actividades de

entrenamiento en Prevención de Accidentes derivados del uso de Herramientas Manuales

 3. Escoja una de las herramientas encontradas en el libro del curso y diseñe una inducción (de

manera libre) al trabajador de la misma. Debe dejarle claro a un trabajador que no sabe leer la

manera como utilizarla sin generar una lesión a su integridad no olvide mencionar las medidas de

prevención y control. Dar un paso a paso con imágenes o cualquier otro recurso que ud considere

necesario.

Se le explica mediante imágenes las partes de un taladro, la utilización adecuada del mismo

para que no tenga un accidente, procesos y movimientos del taladro, prácticas inseguras,

elementos de protección personal e incluso se realiza una demostración para su manejo.

También se le puede enseñar mediante un video animado donde reciba esa información, ya

que la información visual y auditiva se retiene con facilidad.

Adicional se le puede entregar una ficha donde ellos puedan identificar lo que no se debe

hacer a la hora de utilizar el taladro. La ficha será por medio de imágenes.

Otra forma de poder enseñarle es por medio de la práctica.

 TALADRO

PROCESO DE TALADRADO
USO ADECUADO

MOVIMIENTOS DEL TALADRADO

 PRACTICAS INSEGURAS

Nunca desconecte una herramienta tirando del cable

No trate de aumentar el tamaño de la perforación girando el taladro, use

la broca del tamaño adecuado.

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

 4. Dependiendo la clase de herramienta utilizada identifica las principales causas de

accidentes (causas inmediatas y causas básicas), elija solo un ítem de los que se mencionan a

continuación:

 Martillos, macetas, hachas.

 Alicates, pinza, tenazas

 Sierras, serruchos, seguetas

 Picas, palas, azadones.

 Llaves: de boca fijas, de estrella, de copa.

 Destornilladores de paleta, de estrella.

 Punteros, cincele

MARTILLOS, MACETAS, HACHAS.

CAUSAS BÁSICAS: también llamadas causas raíces, indirectas o subyacentes, ya que son

las causas por las cuales la Cadena de la Causalidad inicia su secuencia hacia los accidentes de

trabajo.

* Factores personales: Son todas las causas que se generan a partir de las características de

la persona, entre otras están:

 Falta de conocimiento.

 Motivación incorrecta.

 Incapacidad física o mental del trabajador.

 Baja autoestima.
  Grado de confianza.

 Frustración.

 Conflictos.

 Negligencia.

 Testarudez.

 Falta de valoración del trabajo.

 Incomprensión de la norma.

 Dificultades en la comunicación.

 Logro – realización.

*Factores de trabajo: Son todas aquellas condiciones propias del diseño, construcción o

mantenimiento de los sistemas y procesos, así como de la tecnología utilizada para realizar el

trabajo, que permite la aparición de las condiciones ambientales peligrosas (causas inmediatas).

A continuación se enumeran algunas de ellas:

 Aumento del ritmo de producción.

 Tecnología inadecuada de los equipo.

 Diseño, construcción o mantenimiento inadecuado de herramientas, equipos y locales.

 Normas de compras inadecuadas.

 Desgaste normal de herramientas o equipos.

 Equipos o materiales con baja exigencia de calidad.

Estas causas generan: Golpes, Golpes en las manos, Pequeñas cortadas al trabajador.
 2. CAUSAS INMEDIATAS: Son llamadas causas inmediatas debido a que una vez estén

presentes en el hombre, los equipos, las máquinas, las herramientas, los materiales o en las

condiciones ambientales, se tendrá una muy alta probabilidad de que ocurra el accidente. Son

fácilmente observables y por tanto se pueden llamar signos o síntomas del accidente.

*Actos inseguros: Es la violación de una norma aceptada como técnica y segura por el

trabajador, que permite la aparición del accidente.

 Operar sin autorización.

 No avisar o proteger.

 Trabajar a velocidad insegura.

 Usar equipos o herramientas defectuosas.

 Usar equipos o herramientas incorrectamente.

 No usar el equipo de protección personal. Levantar pesos incorrectamente.

 Adoptar posición insegura.

 Bromas o juegos en el trabajo.

 Bebidas y drogas.

 Realizar el trabajo estando enfermo.

 Hacer trabajos sin capacitación previa.

 Fallas en las comunicaciones personales.

* Condiciones inseguras: Es el estado o condición física del objeto o material que puede

causar el accidente y que puede ser corregida antes de que éste ocurra.

 Organización inadecuada del trabajo y fallas en los controles.

  Equipos y materiales defectuosos.

 Congestión y almacenamiento inadecuado.

 Ausencia de manual de operaciones y funciones.

 Orden y limpieza deficientes.

 Procesos y procedimientos peligrosos.

 Falta de equipos de protección personal.

Estas causas generan: Heridas, Laceraciones, Amputaciones, Desórdenes musculo

esqueléticos, Golpes y atrapamientos.

5. Algunos de los principales controles que se pueden implementar en máquinas son los

siguientes:

 Sistemas de enclavamiento.

 Dispositivos de retención de máquinas.

 Mandos.

 Parada de emergencia.

 Defensa ajustable.

 Resguardos.

 Visores

Explica cada uno de ellos, para que sirve, como se clasifican.

 SISTEMA DE ENCLAVAMIENTO: Un enclavamiento es un dispositivo que permite

controlar la circulación en una estación de ferrocarril. Es capaz de manejar las señales, los

desvíos, los calces y las semibarreras. Además, impide el cambio de los elementos anteriores si

la nueva posición se encuentra en una configuración incompatible con la de otro elemento.

El término suele reservarse a los dispositivos que controlan los elementos de una estación de

ferrocarril y sus inmediaciones. Cuando los elementos a controlar están situados en el trayecto

entre dos estaciones colaterales, se suele hablar de dispositivos de bloqueo.

Existen enclavamientos puramente mecánicos (que funcionan con levas, palancas y poleas),

electromecánicos (basados en relés de seguridad) y electrónicos (gobernados por

microprocesadores).

Los dispositivos de enclavamiento inician las siguientes funciones en el control seguro:

 La orden de parada se emite cuando se abre la puerta protectora.

 Las funciones peligrosas de la máquina no pueden ejecutarse hasta que la puerta

protectora está cerrada. Para ejecutar las funciones peligrosas de la máquina, se precisa

una orden de inicio separada.

 Las funciones peligrosas de la máquina no pueden ejecutarse mientras la puerta

protectora esté abierta.

 DISPOSITIVO DE RETENCIÓN DE MAQUINAS: Es aquel que retiene mecánicamente

una parte peligrosa de una máquina que se ha puesto en movimiento a causa de un fallo en los

circuitos o mecanismos de mando de la máquina o de otros elementos.

MANDOS: Es la parte principal de un control. Hay diferentes tipos de mando; cada uno de

ellos cumple una función diferente.

*Mando con elemento mantenedor: Este tipo de mando toma la función de un flip-flop r-s o

una memoria. Al recibir un impulso piloto 1 no cambia su estado aunque éste desaparezca. Sólo

cambiará si se recibe un pulso de la magnitud piloto 2. Un ejemplo es una memoria, porque al

dejar de recibir un pulso en el set, el estado de la salida no cambiará. La única forma para que el

estado de la salida cambie es presionando el reset.

*Mando variable: Este tipo de mando tiene una variable de entrada que está determinada por

una magnitud de referencia. La salida siempre va a depender de la variable de entrada, de tal

forma que si la entrada cambia la salida también lo hace. Un ejemplo puede ser la variación que

existe al subir el volumen en un aparato electrónico. Otro ejemplo es una foto-célula: a más luz

más resistencia (menos luz en la salida), a menos luz menos resistencia (más luz en la salida).

*Mando por programa de tiempo: Este tipo de mando está sujeto a un controlador de

tiempo que varía la salida. Un ejemplo de un programa de tiempo puede ser un semáforo.
 *Mando por programa secuencial: Este tipo de mando tiene una secuencia cíclica: cuando

el proceso termina se vuelve a iniciar y así sucesivamente. Un ejemplo puede ser el proceso de

llenado en una embotelladora: tras llenar una botella, ésta continúa su recorrido mientras se llena

la siguiente.

* Mando por programa de recorrido: Un recorrido es un movimiento prefijado. Este

movimiento es único y puede ser parte de un proceso. Un ejemplo es el movimiento que se

genera en un elevador de un piso a otro.

*Mando sensitivo: dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de

una máquina solamente mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando

este se suelta, retorna a la posición de parada.

*Mando a dos manos: mando sensitivo que requiere como mínimo el accionamiento

simultáneo de dos órganos de accionamiento para iniciar y mantener el funcionamiento de una

máquina o de un elemento de una máquina, garantizando así la protección de la persona que

actúa sobre los órganos de accionamiento.

*Mando de marcha a impulsos: dispositivo de mando cuyo accionamiento permite

solamente un desplazamiento limitado de un elemento de una máquina, reduciendo así el riesgo

lo más posible. No permite otro movimiento hasta que se suelte y sea accionado de nuevo.
 *Mando a dos manos: Será de tipo pulsador. Debe tener sincronismo y ser eficaz contra el

burlado.

Estarán situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la zona de peligro, salvo el

de parada de emergencia. Asimismo, desde el puesto de mando se dominará toda la zona de

operación. En caso contrario, la puesta en marcha será precedida de alguna señal de advertencia

acústica o visual.

PARADA DE EMERGENCIA: Según la norma en ISO 13850, la función de parada de

emergencia sirve para prevenir situaciones que puedan poner en peligro a las personas, para

evitar daños en la máquina o en trabajos en curso o para minimizar los riesgos ya existentes, y ha

de activarse con una sola maniobra de una persona.

Para ello se necesitan unidades de mando que estén equipadas con un pulsador tipo

champiñón rojo y un fondo amarillo. La función de parada de emergencia puede utilizarse en

general como medida de seguridad complementaria a las funciones de protección directas, como

los interruptores de seguridad instalados en puertas de protección que neutralizan las situaciones

de peligro sin necesidad de que la persona actúe.

 Categorías de paradas de emergencia:

Categoría 0: la parada se produce por la interrupción inmediata de la alimentación de energía

del (de los) accionador (es), o bien por desconexión mecánica (desembrague) entre los elementos

peligrosos y su (s) accionador (es) y, si es necesario, frenado.

Categoría 1: los accionadores se mantienen alimentados hasta que la máquina está detenida.

Requisitos de la función de parada de emergencia

 Debe estar disponible y ser operativa permanentemente.

 Debe ser prioritaria a todas las demás funciones y operaciones de la máquina.

 Estará diseñada de manera que la decisión de activarla no requiera del trabajador ninguna

reflexión acerca de los efectos resultantes.

 No debe perjudicar a ninguno de los medios diseñados para liberar a las personas

atrapadas.

 La activación del dispositivo de parada de emergencia producirá la detención de

operaciones y movimientos peligrosos de la máquina sin generar peligros suplementarios

y sin necesidad de intervención suplementaria de ninguna persona.

 Ninguna orden de puesta en marcha (voluntaria, involuntaria o inesperada) será efectiva

en las operaciones que hayan sido detenidas mediante la parada de emergencia hasta que

dicha función haya sido rearmada manualmente.

  Si los dispositivos de parada de emergencia pueden ser desconectados o desactivados de

algún modo (p.e., mediante una consignación parcial), hay que tomar las precauciones

necesarias para evitar la confusión entre dispositivos activos e inactivos.

 La función de parada de emergencia no debe perjudicar la eficacia de los dispositivos de

protección de la máquina ni de ningún dispositivo que desempeñe funciones de

seguridad.

 Cuando se proporcionan etiquetas, se debe usar el símbolo

DEFENSA AJUSTABLE: Es la parte de una máquina que se usa específicamente para

proporcionar protección por medio de una barrera física. Dependiendo de su construcción se

puede llamar carcasa, cubierta, pantalla, puerta, defensa, envolvente, entre otros.

RESGUARDOS: Elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la

protección mediante una barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser

denominado carcasa, cubierta, pantalla, puerta, envolvente, etc.

*Resguardo fijo: Resguardo que se mantiene en su posición (debemos entender cerrado). La

unión puede ser de forma permanente (por soldadura, etc.), o bien por medio de elementos de

fijación que impiden que puedan ser retirados/abiertos, sin el empleo de una herramienta.

*Resguardo móvil: Resguardo que, en general, está asociado mecánicamente al bastidor de

la máquina o a un elemento fijo próximo, por ejemplo mediante bisagras o guías deslizamiento y

que es posible abrir sin hacer uso de ninguna herramienta.

 *Resguardo móvil con enclavamiento: Resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento de manera que:

 Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no pueden

desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado.

 La apertura del resguardo, mientras se desempeñan las funciones peligrosas de la

máquina, da lugar a una orden de parada.

 El cierre del resguardo no provoca por sí mismo su puesta en marcha.

*Resguardo móvil con enclavamiento y bloqueo: Resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo mecánico, de manera que:

 Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no pueden

desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado y bloqueado.

 El resguardo permanece bloqueado en posición de cerrado hasta que haya desaparecido el

riesgo de lesión.

 El cierre y del bloqueo del resguardo no provocan por sí mismo su puesta en marcha.

*Resguardo móvil asociado al mando: Resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo, de manera que:

 Las funciones peligrosas de la máquina no pueden desempeñarse hasta que el resguardo

esté cerrado.

 El cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas de la

máquina. Sólo se admite su utilización cuando simultáneamente es imposible que el

 operario permanezca en la zona peligrosa o entre la zona peligrosa y el resguardo

(estando este cerrado). La única manera de acceder a la zona peligrosa es abriendo el

resguardo asociado al mando o a un resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento con o sin bloqueo.

*Resguardo regulable: Es un resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que

incorpora partes regulables.

VISORES: Los visores de nivel se pueden utilizar para controlar el nivel en depósitos sin

sobrepresión.

6. Enumere 5 controles aplicables en el trabajador que maneja máquinas y equipos.

1. Eliminación: Este control de riesgo laboral supone el cambio en el propio diseño para

eliminar de raíz el peligro.

2. Sustitución: Con ello aunque no eliminemos los riesgos, sí logramos una reducción. Esto

supondría por ejemplo la sustitución por otro material menos peligroso o una reducción de la

energía.

3. Los controles de ingeniería: Estos controles son muy variados según la organización. Así,

por ejemplo, se consideran controles de ingeniería a las instalaciones de sistemas de ventilación,

los enclavamientos, la protección de máquinas, entre otros.

 4. Señales y Controles administrativos: Tales como señales fluorescentes, sirenas, alarmas,

los procedimientos de seguridad, las inspecciones a los equipos, el etiquetado para advertir, los

permisos de trabajo entre otros.

5. Equipos de protección individual (EPI): Estos elementos de control sería por ejemplo

gafas de seguridad, protección para oídos, arneses, guantes, protectores faciales, entre otros.

No todos estos controles son igual de efectivos, por tal motivo, se establece una jerarquía en

los controles con el fin de que la organización sepa cuando aplicar cada uno para lograr el

objetivo perseguido con los mismos, que no es más que la eliminación de los riesgos.

7. Realice un instructivo de operación segura de una prensa troqueladora: este debe contener

como mínimo los siguientes ítems:

OBJETIVO: Conocer el funcionamiento de una prensa troqueladora y las medida de

protección para su utilización.

CARACTERÍSTICAS GENERALES: La troqueladora, está diseñada específicamente para

el troquelado en tubo de las múltiples cerraduras de bombín del mercado, abarcando más del

80%. Permite el cajeado del mecanismo, el cajeado del bombín y la maneta simultáneamente.

También permite el cajeado independiente del bombin y la maneta, permitiendo variar la

distancia entre estos. La incorpora un sistema milimétrico que permite la regulación entre la
cajera del mecanismo y la del bombín y la maneta pudiendo hacer distancias desde 18 hasta 37

mm.

PIEZAS QUE LA COMPONEN:

SEGURIDAD EN LA PRENSA TROQUELADORA: preoperación y operación de la

prensa, limpieza y lubricación, protección en la prensa, protección en el trabajador.

PREOPERACION Y OPERACIÓN

 Defina las actividades que competen directamente al trabajador, a otros y a los

departamentos de mantenimiento mecánico y eléctrico.

 Estandarice los elementos de protección personal necesarios para la realización de las

tareas de troquelería y contacto con cualquier clase de energías peligrosas, tales como:

eléctricas, mecánicas, neumáticas, hidráulicas, vapor, químicas, gases, potencial,

refrigerantes, radiación, magnéticas y agua.

 Garantice que el trabajador se encuentre entrenado y capacitado respecto a los riesgos

asociados a la operación de troquelería y normas de seguridad.

 Defina y garantice el plan de capacitación y entrenamiento, teniendo en cuenta los riesgos

específicos con las troqueladoras, las normas básicas de seguridad, funcionamiento y

operación técnica de las mismas.

 Defina las ayudas mecánicas, materiales y herramientas a utilizar en las operaciones o

procesos, además en las condiciones en que se deben mantener.

 Informe las adecuaciones, modificaciones, acondicionamientos, que se requieran en el

sitio de trabajo al supervisor responsable de la tarea a realizar durante las labores con las

troqueladoras.

 Garantice, documente, inspeccione y verifique que los estándares de seguridad definidos

para las operaciones con troqueladoras se cumplan.

 Documente las retroalimentaciones realizadas a los trabajadores por los incumplimientos

de los estándares de seguridad y en especial el de trabajos en alturas.

Antes

 Retire anillos, relojes, argollas, esclavas, cadenas y otras joyas que puedan poner en

riesgo su integridad física cuando se encuentre realizando trabajos con las troqueladoras.
 Haga uso y verifique el estado de los elementos de protección personal establecidos por

la empresa para los trabajos con las troqueladoras.

 Reciba y verifique el estado actual del equipo y durante las labores con las troqueladoras,

del turno saliente, además notifique alguna condición insegura o problemas que ha tenido

en el transcurso de la operación.

 Planee las tareas a realizar en el turno teniendo en cuenta los siguientes aspectos: Ayudas

mecánicas definidas para el proceso, insumos y disposición de residuos.

 Verifique las condiciones de seguridad del entorno del puesto de trabajo (presencia de

elementos que obstruyan el paso del personal, humedad, iluminación, derrames,

herramientas entre otros).

 En caso de tener algún problema durante las tareas con las troqueladoras comuníquelo

inmediatamente a su jefe y absténgase de realizar modificaciones o adiciones al equipo y

al área.

Durante

 Mantenga permanentemente las mejores condiciones de orden y aseo en los puestos de

trabajo, áreas de circulación y zonas donde realiza las labores de troquelado.

 Utilice adecuadamente los elementos de protección personal requeridos de acuerdo con el

tipo de oficio y el riesgo que se necesita evitar.

 Solicite instrucciones claras a su jefe cuando no esté totalmente seguro sobre la forma

adecuada de cumplir una labor encomendada y efectúe únicamente aquellos trabajos para

los cuales esté capacitado.

 Antes de limpiar, reparar, lubricar o ajustar una máquina, detenga su marcha y coloque

un aviso en sus controles que informe el tipo de trabajo que se está realizando. Verifique

que las guardas de protección estén siempre en su lugar.

 Garantizar el aseguramiento de todas las energías peligrosas, mediante el establecimiento

de sistema de candado y etiqueta para el control de arranques inesperados o descarga de

energía de equipos o máquinas.

 Absténgase de consumir sustancias y drogas estimulantes o depresoras ya que estas

alteran la capacidad de pensamiento, concentración y desempeño laboral. En caso de

enfermedad o estar consumiendo algún medicamento formulado por su entidad

prestadora de servicios (EPS) o Administradora de Riesgos profesionales (ARP),

comuníqueselo a su Jefe inmediato antes de iniciar su trabajo.

 Mantenga posturas cómodas, relajadas y no forzadas durante la realización de su trabajo;

evite permanecer mucho tiempo en la misma posición y cambie su postura.

 Tenga siempre presente la ruta de evacuación que debe utilizar en caso de emergencia y

esté preparado para actuar conforme con los planes establecidos.

 Acostúmbrese a leer, interpretar y poner en práctica todo lo relacionado con la

señalización e información de seguridad que esté exhibida o instalada en el sitio donde

realiza su trabajo.

 Mantenga libres de obstáculos los pasillos, salidas de emergencia, gabinetes contra

incendio, extintores, tableros eléctricos y equipos de seguridad.

 Recuerde que para levantar objetos del piso debe mantener la columna vertebral recta y

realizar el esfuerzo con las piernas.

 Recuerde que está prohibido fumar en las instalaciones donde realiza su trabajo.
 Revise diariamente que no existan nuevos riesgos en su ambiente de trabajo, si esto

ocurre trate de corregirlos o repórtelos a quien corresponda realizarlo.

 Recuerde que para resolver cualquier inquietud relacionada con aspectos de seguridad o

salud, debe dirigirse a su jefe inmediato, comité paritario de salud ocupacional o

responsable de salud ocupacional de la empresa.

 En caso de observar cualquier anomalía durante el proceso (circuitos eléctricos,

mecánicos herramientas y materiales), detenga la máquina, señalice y notifique

inmediatamente al jefe, quien debe informar al área responsable.

 Mantenga contacto visual con los puntos de operación de la máquina y este siempre

atento mientras el equipo se encuentre en funcionamiento.

 Mantenga las herramientas corto punzante en estuches o lugares destinados para ello.

 Cuando el peso de la carga exceda los 25 kg utilice ayudas mecánicas o solicite ayuda a

uno de sus compañeros.

 Cuando se requiera utilizar equipos eléctricos, garantice que el área se encuentre libre de

humedades u objetos metálicos que estén cerca del área.

 En caso de que requiera realizar instalaciones eléctricas provisionales, garantice que

cumpla con especificaciones de aislamiento y capacidad.

 Si requiere realizar actividades en alturas superiores a 1.8 m, deben ser autorizadas por el

jefe inmediato y cumplir con las normas de trabajo en alturas.

LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN

 La prensa debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente

engrasada.
 Asimismo hay que cuidar el orden, limpieza y conservación de las herramientas, utillaje y

accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

 La zona de trabajo y los alrededores de la prensa deberán estar limpios y libres de

obstáculos. Las manchas de aceite se eliminarán con serrín, que se depositará luego en un

recipiente metálico con tapa. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar

tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que esto

suceda.

 Durante el trabajo, las herramientas, aceiteras, cepillos, etc. han de situarse donde puedan

ser alcanzados con facilidad, sin que haya necesidad de acercar el cuerpo a la máquina.

 Las virutas deben retirarse con regularidad, sin esperar al final de la jornada. Para limpiar

el troquel se usará una escobilla y para la mesa de la prensa un cepillo. Estas operaciones

deben realizarse con la prensa parada.

 Los recortes de material sobrante no deben dejarse amontonados de cualquier manera;

pueden provocar diversos accidentes. El material sobrante debe ser depositado en

contenedores dispuestos a tal efecto que, una vez llenos, se vaciarán en un lugar señalado

para ello, lejos de la prensa.

 Las herramientas y accesorios han de guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe

dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la prensa.

 Eliminar las basuras, trapos o cotones empapados en aceite o grasa, que pueden arder con

facilidad, echándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).

 Las averías de tipo eléctrico, solamente pueden ser investigadas y reparadas por un

electricista profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la máquina, coloque

un cartel de “Máquina Averiada” y avise al electricista.

 Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por

las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior de

cualquier anomalía que observe.

 Durante las reparaciones, coloque en el interruptor principal un cartel de no tocar.

Peligro. Hombres trabajando”. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor

principal o quite los fusibles.

PROTECCIÓN EN LA PRENSA

 No manipular cualquier componente de la máquina en marcha.

 No utilizar la máquina para propósitos no descritos en el manual.

 No trabajar en las dos áreas de cajeado simultáneamente.

 Sujetar el tubo por los extremos, nunca por la parte del cajeado.

 Extraer el conjunto del alma o depositarla en un extremo de la placa soporte después de

su uso.

 No trabajar sin las protecciones que equipan la máquina.

 Mantener una distancia de seguridad entre la máquina y el operario durante el tiempo que

la máquina este en marcha.

 Antes de usar la prensa, asegúrese que haya algún dispositivo en la línea de suministro

que sea accesible y que permita cerrar rápidamente el suministro de aire en caso de

emergencia.

 Revise periódicamente el desgaste de la manguera y racores.

 Utilice solo piezas homologadas para mantenimiento o reparaciones.

 No use accesorios con rebabas, grietas o deterioro.

  Ensamble la línea de suministro de aire de forma segura.

 Manténgase alejado de las partes móviles.

 No modifique la prensa en ninguna manera, de otra manera que para sus propósitos

destinados.

PROTECCIÓN EN EL TRABAJADOR

 Utilizar guantes para la manipulación de componentes de la máquina y durante los

procesos de cajeado.

 Utilizar gafas y botas de protección homologadas por la CE.

 La Protección auditiva es también recomendable.

 Nunca lleve colgantes o ropa muy holgada o nada que pudiera quedar atrapado entre las

partes giratorias.

 Si la prensa se presta a un nuevo usuario, asegúrese que las instrucciones son entendidas.

8. Identifique cuales son los equipos de elevación y transporte de cargas y relacione las

recomendaciones generales existentes para cada clase de equipo.

En las diversas actividades industriales de construcción y servicios se plantean innumerables

necesidades en la elevación y transporte de cargas, que deben ser solucionadas con los equipos

más apropiados en cada caso.

LOS EQUIPOS DE ELEVACIÓN: son máquinas usadas para que los trabajadores puedan

llegar hasta los puntos más altos que necesiten sin la construcción de andamios. Se utilizan para
trabajos de mantenimiento en estructuras elevadas, así como en almacén y los ajustes de fábrica.

Existen varios tipos de equipos de elevación, cada uno adecuado para diferentes entornos y

puestos de trabajo.

CAMIÓN ELEVADOR: A menudo llamado Bucket Truck, son camiones de cubo que

llevan una pluma larga con un cubo en el extremo en el que un trabajador puede estar de pie. Son

comúnmente utilizados por los jardineros, los utilizan para podar árboles, también los

trabajadores de servicios públicos (CFE, TELMEX). Dado que la pluma se monta en un camión

estándar, estos equipos pueden viajar en las carreteras a velocidades de tráfico, aumentando el

área que pueden atender con eficacia.

Esto es especialmente útil para las compañías eléctricas, que utilizan plataformas elevadoras

para levantar a los empleados hasta llegar a los transformadores. Tomando en cuenta que se usan

cerca de peligros potenciales eléctricos, los cubos deben estar aislados.

BRAZOS ARTICULADOS: También conocidos como Boom Lift, están compuestos por

una plataforma de trabajo montada en un brazo que se puede doblar para alcanzar alrededor de

los obstáculos. La base de la grúa está montada sobre ruedas y contiene una placa giratoria que

puede girar el ascensor en un círculo completo. Este tipo de ascensor es útil para trabajos de

mantenimiento en proyectos a los cuales se tiene un difícil acceso a la zona de trabajo. Se pueden

utilizar para el trabajo de reparación exterior eléctrica o de la tubería, o para acceder a lugares

difíciles de limpiar manchas. Los brazos articulados a menudo son manipulados por el trabajador

dentro de la plataforma con la pluma extendida. Están disponibles en dos tipos: Eléctricos,
cuentan con llantas sólidas para uso interior y su impulso requiere de pilas V, y gasolina, Llantas

todo terreno más resistentes y estables en terrenos irregulares.

TELESCÓPICOS: Elevadores telescópicos trabajan en un brazo recto, extensible. Se

utilizan normalmente para trabajos que requieren altura máxima, ya que su alcance a menudo

excede la de otros tipos. Los trabajadores pueden realizar reparaciones exteriores en edificios de

mediana altura en estos ascensores sin el trabajo extra de la creación de un ascensor exterior o un

sistema de poleas.

La diferencia entre un brazo articulado y un telescópico es que los telescópicos su brazo es

totalmente recto es decir no puede moverse de forma articulada, además que el telescópico puede

alcanzar mayor altitud.

ELEVADORES DE TIJERA: Las Plataformas tipo tijera son nombradas así por el

movimiento que se genera debajo de la plataforma al momento de que es elevada. Son mucho

más limitadas en su uso que los Boom Lift, ya que deben ser posicionadas únicamente debajo del

sitio de trabajo. Hay algunas plataformas que al momento de que están elevadas pueden extender

su largo dando así mayor espacio al trabajador para realizar sus maniobras de trabajo. Las

Plataformas deben ubicarse sobre una superficie plana para ser utilizadas. Hay plataformas con

llantas sólidas y hay plataformas llantas todo terreno, las últimas son para ser utilizadas al aire

libre.
 EQUIPOS DE CARGAS: Los equipos específicos de carga son las palas cargadoras, que

son máquinas autopropulsadas equipadas con una cuchara frontal y un sistema de brazos

articulados capaz de cargar, elevar y descargar materiales.

Las palas cargadoras pueden ser de neumáticos o de cadenas, aunque estas últimas son muy

poco frecuentes, ya que en estos equipos prima la rapidez y no la tracción, porque no están

preparados para excavar. Las palas de neumáticos presentan mejor adherencia y estabilidad,

mayor capacidad de penetración y poco riesgo de patinaje, por otro lado, suelen ser palas

pequeñas o medias y tienen el chasis siempre fijo. Las de neumáticos, por su parte, suelen tener

mayor capacidad de cuchara, mayor potencia y su chasis puede ser articulado, además, son más

maniobrables y más rápidas cargando.

Por tanto, el uso de las palas de cadenas se suele limitar a terrenos embarrados donde no

pueden entrar las de neumáticos y a usos muy concretos como canteras. Las de neumáticos se

usan en la mayoría de los casos.

En las operaciones de carga y transporte del material es muy importante el número de equipos

de transporte a utilizar para que la pala cargadora no esté parada en ningún momento. Por este

motivo es muy interesante conocer la producción de una pala, no sólo el tiempo que tarda en

cargar una unidad de transporte sino también su producción horaria, para estimar plazos de obra.

Los ciclos de trabajo de una pala se componen de carga y llenado de la cuchara y del

desplazamiento al punto de descarga sobre los equipos de transporte. Existen tres formas de
carga según este desplazamiento: carga en V (en palas de neumáticos), carga en T (que se usa en

grandes unidades de carga) y carga en cruz (habitual en palas de cadenas).

TRANSPALETAS: Si las condiciones de trabajo lo permiten, el uso de transpaletas reduce

la repetitividad del transporte de material. Las transpaletas más sencillas minimizan el esfuerzo

de transporte mediante la elevación de la carga con un mecanismo de bombeo. Las transpaletas

eléctricas reducen el esfuerzo, ya que el operario no tiene que tirar ni empujar la carga. Algunas

transpaletas permiten elevar y posicionar la carga, con lo que reducen las posturas forzadas.

Además tienen un levante de carga de hasta 2000 kg.

CARRETILLAS DE DOS RUEDAS: Las carretillas son un elemento habitual para

transportar cargas. Los modelos con dos ruedas suponen una gran mejora con respecto a las de

una rueda: mejor equilibrio y más facilidad de desplazamiento, con lo que la espalda sufre

menos.

CARROS CON MESA ELEVADORA: Además de servir para transportar cargas de

distintos pesos permiten cambiar la altura a la que se coloca o recoge la carga. Ello reduce las

posturas forzadas de la espalda y los brazos.

CARROS PARA BIDONES: Facilitan el transporte de bidones o barriles.

CARROS PARA ESCALERAS: Algunos carros permiten salvar escalones con facilidad.
 CARROS PARA DOS PERSONAS: Además de la funcionalidad habitual de los carros,

permiten salvar obstáculos usándose por dos personas.

ÚTILES DE AGARRE: Son distintos tipos de ganchos, ventosas o mangos que pueden

acoplarse a materiales difíciles de agarrar (grandes, sin asideros, con formas irregulares, etc.) de

forma que se facilite su levantamiento y transporte.

Referencias bibliográficas

Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo.

ISBN 84-9732-428-5.

UNE-EN ISO 12100-1:2004. Seguridad en las máquinas. Conceptos básicos. Principios

generales para el diseño. Parte I. Terminología básica, metodología.

INSHT: Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de

equipos de trabajo.

José Mª. Cortés Díaz: Técnicas de prevención de riesgos laborales. Seguridad e higiene del

trabajo. Tema 15. "Técnicas de seguridad aplicadas a las máquinas". Editorial Tébar. Comprar en

Casa del Libro