Manual General HAS

Highly Automated System HAS-200
DESCRIPCIÓN TÉCNICA
HAS-200
Manual de Usuario – rev1.2 -1-

ÍNDICE
1 DESEMPAQUETADO................................................................................. 4
2 LISTA DE CONTENIDOS ........................................................................... 5
3 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS Y TÉCNICOS DEL SISTEMA ........... 8
3.1 ESPACIO ......................................................................................................... 8
3.2 ELÉCTRICAS .................................................................................................. 8
3.3 NEUMÁTICAS ................................................................................................ 9
3.4 CONFIGURACIÓN DEL PC ........................................................................ 10
4 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA ................................................. 11
4.1 MÓDULOS .................................................................................................... 11
4.1.1 NIVELAR............................................................................................... 11
4.1.2 CONEXIÓN ........................................................................................... 11
4.2 SOFTWARE................................................................................................... 12
5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA................................................................. 13
5.1 PRESENTACIÓN GENERAL ...................................................................... 13
5.1.1 OBJETIVOS DEL SISTEMA ................................................................ 13
5.1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .......................................................... 14
5.1.3 MODO DE FUNCIONAMIENTO ........................................................ 15
5.1.4 CONCEPTO DE MODULARIDAD ..................................................... 15
5.2 ESTACIONES DE PROCESO ...................................................................... 17
5.2.1 CONTROL Y VISUALIZACIÓN ......................................................... 17
5.2.2 ESTACIÓN 1# ALIMENTACIÓN DE BOTES MULTICOLOR
(MULTIC) .............................................................................................................. 19
5.2.3 ESTACIÓN # 2,3,4: PRODUCCIÓN (PROD1,PROD2,PROD3)......... 22
5.2.4 ESTACIONES # 5,6: ESTACIONES DE CHEQUEO
(CHECK1,CHECK2) ............................................................................................. 28
5.2.5 ESTACIÓN #7: COLOCACIÓN DE LA TAPA (COVER).................. 32
5.2.6 ESTACIÓN #8: ALMACÉN VERTICAL (STOCK1).......................... 36
5.2.7 ESTACIÓN #9: ALMACÉN HORIZONTAL (STOCK2) .................... 38
5.2.8 ESTACIÓN # 10: PALETIZADO (DELIVER)..................................... 40

5.2.9 ESTACIÓN #11: ALMACÉN DE MATERIA PRIMA(RAWMAT) ... 42

5.2.10 ARMARIO DE CONTROL ................................................................... 43
6 DIAGNOSIS DE AVERIAS........................................................................ 44
6.1 ESTACIÓN#1 ................................................................................................ 45
6.2 ESTACIÓN#10 .............................................................................................. 47
ANEXO A: Tabla I/O
ANEXO B: Esquemas eléctricos
ANEXO C: Esquemas neumáticos
ANEXO D: Grafcet y Estructura del Programa
ANEXO E: Planos mecánicos

1 DESEMPAQUETADO
Cada estación del sistema HAS-200 está empaquetado en un embalaje

de madera-cartón que contiene todo el material necesario para poder poner en
marcha la estación de manera independiente.

2 LISTA DE CONTENIDOS
Has-200 es un sistema modular, por tanto en función a la configuración seleccionada el usuario recibirá diferentes artículos.
A continuación se muestra un listado con los diferentes módulos que el cliente puede recibir con sus posibles opciones.
ESTACION NOMBRE ACCIÓN CONTENIDOS SAI

Este módulo incorpora el PLC ya instalado así como 36 botes con la etiqueta debida y una
Alimentador Botes bolsa con etiquetas para más de 150 botes.
1 MULTIC 5100
Multicolor Se incluyen una serie de cables necesarios para la puesta en marcha de la estación.
2 PROD1 Producción Se suministra dos bolsas de 2kg de granza roja, amarilla y verde como materia prima del 5200
proceso productivo.
3 PROD2 Producción Esta unidad incorpora una báscula digital para posibilitar la lectura del bote producido. 5300
Estas estaciones como todas, incorporan el PLC instalado además de 36 botes con sus
4 PROD3 Producción etiquetas y una bolsa con etiquetas para 150 botes. 5400
5 CHECK1 Chequeo Incorpora el PLC ya instalado e incluye los cables necesarios para su puesta en marcha. 5500
6 CHECK2 Chequeo 5600
Este módulo incorpora el PLC ya instalado. Se incluyen una serie de cables necesarios para
la puesta en marcha de la estación.
Integra una impresora cuya función es la de imprimir etiquetas que sirvan de identificación
7 COVER Colocación de Tapa del bote. 5700
Se suministra también un rollo de 1000 etiquetas blancas.
Se incluyen hasta 144 tapas.
Esta estación incorpora el PLC ya instalado asi como los drivers necesarios para dotar de
8 STOCK1 Almacén Vertical 5800
movimiento a los actuadores eléctricos de que consta la estación.
Se incluyen una serie de cables necesarios para la puesta en marcha de la estación.
9 STOCK2 Almacén Horizontal 5900
Se incluye un interface Hombre-Máquina (HMI).
Este módulo incorpora el PLC ya instalado.
10 DELIVER Paletizado Se incluyen una serie de cables y canaletas necesarios para la puesta en marcha de la 5000
estación.
Manual de Usuario – rev1.2 5

Este módulo incorpora el PLC ya instalado así como con la pantalla táctil o HMI.
Se incluyen 144 tapas, además de dos bolsas de 2 kgs por cada tipo de granza (roja,
Almacén Materia amarilla y verde).
11 RAWMAT 5050
Prima Se incluyen una serie de cables necesarios para la puesta en marcha de la estació,.
Se incluyen también 36 recipientes por cada tipo de producto y sus correspondientes
etiquetas.
CONTENIDOS DESCRIPCION SAI

5950
Esta unidad incorpora la toma principal de aire de forma que se distribuya a lo largo de todo
el sistema.
ARMARIO DE CONTROL Incluye también un Hub para las conexiones de Ethernet a partir del PLC de cada estación.
Dispone además de una seta de emergencia ,un switch ON/OFF y señalizacion luminosa.
Se incluyen una serie de cables necesarios para la puesta en marcha de la estación.
De acuerdo al sistema de Control de Programación (PLC) seleccionado deberá disponer del 5061
SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN PLC
propio manual de usuario e instrucciones ejecutables posibles.
Con el fin de supervisar el estado de cada una de las estaciones, se suministra un CD Rom 5062
SOFTWARE 3D-SUPRA que incluye un Supervisor diseñado específicamente para la HAS_200. Dicho software
únicamente es válido para el sistema HAS-200.
5063
Con la intención de alcanzar el 4º nivel de la pirámide de automatización se ha adaptado un
ED-MES software ED-MES en función de las necesidades de entrenamiento requeridas. Se suministra
bajo formato CD Rom y ha sido diseñado en diferentes módulos según las funciones a tratar.
5064
Con el objetivo de facilitar la instalación y comisionado se ofrece de forma opcional un
ORDENADOR PORTÁTIL (Opcional) ordenador portátil con todo lo necesario en softwares ya instalado para el correcto
funcionamiento de la HAS-200
5065
También de manera opcional se ofrece un compresor de aire ICO-50X2/50 con capacidad de
COMPRESOR DE AIRE (Opcional)
suministro de 100l/minuto y una reserva de 50 litros.

Aunque el listado de componentes arriba detallado se incluye en el

sistema en el pedido inicial puede resultar que el usuario requiera nuevamente
alguno de ellos para poder continuar con el funcionamiento (granza para las
estaciones de producción, tapas etc).
Para ello podrá obtener lo precisado a través del distribuidor Local de

SMC International Training bajo las siguientes referencias
COMPONENTES SAI
Bolsa de 2kg de granza roja 5070
Bolsa de 2kg de granza azul 5071
Bolsa de 2kg de granza amarila 5072
Manual de Usuario 5073
Lote de 600 etiquetas para los botes 5076
Rollo de etiquetas blancas para st7 5077
50 botes vacios 5078
50 tapas 5079

3 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS Y TÉCNICOS DEL

SISTEMA
Este apartado pretende dotar al usuario de recomendaciones sobre los
requerimientos necesarios para un funcionamiento correcto y óptimo.
3.1 ESPACIO
Debido a que el sistema HAS-200 es un sistema modular, el espacio

requerido es función del número de estaciones que conformen el sistema.
Esta modularidad permite que la configuración estándar establecida
pueda ser modificada en nuevos diseños de distribución en planta.
Una de las opciones que incorpora el ED-MES es la de reconfigurar el
lay-out con el fin de optimizar la producción.
Es aconsejable disponer de un espacio como mínimo de 15 metros para
permitir la libre circulación de los usuarios a lo largo el sistema.
3.2 ELÉCTRICAS
HAS-200 ha sido diseñada de manera que cada una de las estaciones

se puedan conectar a la toma de corriente alterna de 200-230 V (50-60Hz).
Todo el sistema en su totalidad requiere de 15 Amperios (3450 Watios).
A continuación se establece la relación entre estación y potencia
necesaria.
ESTACIÓN POTENCIA (VA)

1 220
2,3,4 220
5 310
6 310
7 220
8 220
9 220
10 220
11 90

También es posible una versión del sistema con alimentación a 110V.

Cada estación está construida con un canal que permite conectar las
estaciones una tras otra. Los conectores son suministrados con cada módulo o
estación.
3.3 NEUMÁTICAS
Todas las estaciones se basan en actuadores neumáticos que se
alimentan de aire para poder realizar las funciones para las que se han
concebido.
La presión establecida en este caso es de 6 bar, aunque se puede fijar
también en 4bar.
STATION CONSUMPTION (l/min)

1 11.6
2,3,4 11.2
5 5.91
6 5.74
7 16.55
8 4.93
9 0.16
10 5.87
TOTAL 78.47
Figura 1

La media de flujo es de 80 litros/minuto con unos picos de consumo en

caso de que se encuentren varios eyectores de vacío actuando
simultaneamente, es por esto por lo que se requiere un suministro de
100litros/minuto.
Los módulos están diseñados para crear una red de circulación del aire
a lo largo de todo el sistema a partir de la toma central situada en el armario de
control.
3.4 CONFIGURACIÓN DEL PC
Con el fin de poder llevar a cabo la puesta en marcha del sistema

mediante los softwares señalados es necesario un PC.
Sistemas Operativos como Windows 2000 y Windows XP son
compatibles para dicho fin.
El PC deberá de disponer de un puerto de conexión a Ethernet para
poder conectarlo al HUB que integra las conexiones de cada una de las
estaciones.
También será necesaria una conexión a impresora que sea capaz de
imprimir todas las notificaciones que el MES genere
Manual de Usuario – rev1.2 - 10 -

4 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
Este apartado aporta al usuario instrucciones sobre la instalación y

puesta en servicio del sistema.
4.1 MÓDULOS
Todas las estaciones están montadas sobre una estructura compacta

construida en perfilería de aluminio y compuesta por una mesa (900 x 760 mm)
y unos perfiles que hacen de soporte. Dichos perfiles se pueden regular en
altura con el fin de que cuando se monte el sistema al completo cada una de
las estaciones se encuentre perfectamente nivelada.
4.1.1 NIVELAR
Un aspecto importante a tener en cuenta en la instalación del sistema

HAS-200 es la correcta nivelación de las estaciones. Por ello se ha dotado a
cada una de las estaciones de cuatro patas regulables en altura que permitan
una posición correcta.
Como consecuencia de una mala nivelación del sistema pueden surgir
problemas en la circulación de los botes.
4.1.2 CONEXIÓN
Todas y cada una de las estaciones que conforman el sistema HAS-200

están preparadas para trabajar de manera independiente.
Una vez niveladas es necesario unificar cada una de ellas mediante la
unión de cada tramo de cinta transportadora que integran, dando lugar a una
distribución en planta en forma de lazo cerrado.

Cada módulo está provisto de una canaleta con conectores que permiten
alimentar a dicho módulo de corriente eléctrica y de aire comprimido, los
cuales, se suministran a partir de un cuadro de control. Para ello este cuadro
de control deberá de estar conectado a la red y al suministro de aire
comprimido.
Además dicho cuadro de control dispone de un conector de Ethernet o
también conocido como HUB, de manera que cada cable de Ethernet de cada
estación se concentre en este conector.
4.2 SOFTWARE
Con el fin de poder desarrollar cada una de las capacidades del sistema
es necesario tener una serie de aplicaciones software (OPC Server, 3D-Supra,
Ed-MES, Software de Programación del PLC,..) instaladas en el PC.
Para proceder a dichas instalaciones, por favor acceder a los manuales
de instalación respectivos.

5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
En este apartado se pretende ofrecer al usuario una visión general del

sistema HAS-200.
5.1 PRESENTACIÓN GENERAL
5.1.1 OBJETIVOS DEL SISTEMA
El sistema HAS-200 ha sido concebido a partir de las necesidades de

capacitación en las industrias con alto nivel de capacitación. Su versatilidad y
atractivo diseño permiten reproducir/ emular el funcionamiento de una fábrica
real, permitiendo el estudio de las diferentes casuísticas.
La integración de tecnologías permite dar respuesta a las necesidades
de los más diversos sectores productivos (Automoción, Semiconductores,
Alimentación, Farmacéutico, etc)
En función de las necesidades de entrenamiento deseadas o requeridas
se le puede dar al sistema un uso u otro. A continuación se muestran algunas
de las posibilidades de funcionamiento.
1.-Como sistema integrado, para la enseñanza de conceptos
relacionados con un sistema productivo con alto nivel de automatización,
centrándolo fundamentalmente en el M.E.S.
2.- Como un sistema donde los usuarios puedan desarrollar diferentes
proyectos tales como la integración de un sistema de ejecución de la
producción o MES, integración de un paquete SCADA y lo correspondiente a la
configuración y/o programación de los PLCs.
3.-Como un sistema que da lugar al estudio y análisis de los diferentes
niveles que conforman la denominada pirámide de automatización (Sensores y
actuadores, PLCs, SCADA, MES, etc)
4.- Como un sistema para ofrecer masters en sistemas productivos con
alto nivel de automatización.

5.1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El sistema HAS-200 simula una fábrica en la cual se pueden fabricar

hasta 19 productos diferentes en función de la petición establecida.
La materia prima consta de un recipiente con cuatro tipos de etiqueta
(roja, azul, amarillo y multicolor).Cada etiqueta incorpora un código de barras
que permite identificar al producto a lo largo del proceso.
Dentro de estos recipientes se irán vertiendo “perlas” en cantidades de
15, 30 o 45 gramos, siendo esta última medida la que limita la capacidad
máxima del recipiente. Por lo tanto, el producto terminado podrá tratarse de
uno producido con un único y exclusivo tipo de “perlas” o uno producido
conjuntamente con dos o tres tipos de “perlas” diferentes al cual se le
denominará multicolor.
Una vez llenados los recipientes con la cantidad correspondiente, se les
coloca a los mismos una tapa y una etiqueta donde se incluye el número de
lote, la fecha de fabricación, etc.
Posterior a la colocación de la tapa, el producto es enviado a la estación
de expediciones o a los almacenes en espera de ser despachados.
Dentro del proceso, se mide tanto el peso del material como la altura del
mismo. Ambas variables son analizadas por el Control Estadístico del Proceso
(SPC) para la toma de decisiones, generación de históricos, etc.
Figura 2

5.1.3 MODO DE FUNCIONAMIENTO
El sistema HAS-200 permite trabajar en modo autónomo o integrado, en

función de la selección realizada en el selector I/II del panel de control situado
en el frontal de la estación.
5.1.3.1 Modo Autónomo
Este modo de funcionamiento es consecuencia de situar el selector en la

posición I. Permite al usuario trabajar con la estación de manera autónoma, es
decir, independientemente del resto de las estaciones que conforman el
sistema.
5.1.3.2 Modo Integrado
Por el contrario, si el selector se encuentra en la posición II el modo de

funcionamiento seleccionado es el integrado.
Este modo permite al usuario trabajar como una fábrica integrada
mediante un sistema de ejecución de la producción o también denominado
M.E.S.
5.1.4 CONCEPTO DE MODULARIDAD
Una de las principales características del sistema es su modularidad.

Cada estación integra un tramo de cinta transportadora, lo que permite
una gran flexibilidad en el diseño del lay-out .
Como consecuencia de esta flexibilidad se pueden realizar
modificaciones en el diseño del lay-out con el fin de optimizar el proceso
productivo.

5.1.4.1 Diferentes Posibilidades de Distribuciones en Planta
A pesar de que el sistema se compone de 11 estaciones, es posible

diseñar nuevas fábricas con diferentes lay-outs de manera que se pueda
satisfacer las necesidades del cliente adaptándose el sistema a los
requerimientos específicados por el mismo.

5.2 ESTACIONES DE PROCESO

5.2.1 CONTROL Y VISUALIZACIÓN
5.2.1.1 PANEL DE CONTROL

Situada en la parte frontal de la estación, el usuario encontrará una serie de pulsadores y selectores con el siguiente objetivo:
Veces Pulsar ESTAC_1 ESTAC_234 ESTAC_56 ESTAC_7 ESTAC_89 ESTAC_10

1 vez Inicio Inicio & llena 15gr Inicio Inicio HMI Lote 1
BOTÓN START 2 veces Inicio & llena 30gr Lote 2
3 veces Inicio & llena 45gr
4 veces Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa
BOTÓN STOP Pulsando este botón, la estación permanecerá en un estado "standby" y no ejecutará función alguna
Tras pulsar la seta de emergencia, se deberá resetear la estación una vez restablecidas las condiciones
RESET
iniciales.
SELECTOR ON/OFF Permite alimentar la estación. Una vez en estado ON la cinta transportadora se pone en movimiento.
INTEGRADO/ Mediante este selector el usuario podrá elegir el modo de trabajo de la estación. Si desea trabajar en modo
AUTÓNOMO autónomo seleccione (I). Si por el contrario desea trabajar en modo integrado seleccione (II)
Tras pulsar la seta de emergencia, la estación se detiene y el PLC permanece hasta ser reseteada en una
EMERGENCIA
subrutina de emergencia.
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5.2.1.2 BALIZA
Las estaciones incorporan una baliza tricolor (verde, rojo, ambar). Cada color indica una situación diferente para cada una de las
estaciones.
Verde Ámbar
Estación Verde On Rojo On Ámbar On Rojo Blinking
Blinking Blinking
1 Estación Bote StopCycle/Cola Nivel Min

Emergency
on/running Rechazado botes
Falta de botes
Estación Bote StopCycle/Cola Nivel Min

2, 3 & 4 Emergency
on/running Rechazado botes/Granza
Falta de botes
Max Botes rechazados
Estación
5&6 Bote Buffer lleno Emergency
on/running StopCycle/Cola
Rechazado
Estación Tapa StopCycle/Cola Nivel Min

7 Emergency
on/running Rechazada tapas
Falta de Tapas
Posición de celda ocupada
Estación
8&9 StopCycle/Cola Emergency
on/running
Almacén lleno
Estación Descarga
10 StopCycle/Cola Emergency
on/running Rampa
Manual de Usuario – rev1.2 18 -

5.2.2 ESTACIÓN 1# ALIMENTACIÓN DE BOTES MULTICOLOR (MULTIC)
5.2.2.1 Descripción Funcional
La primera de las estaciones se encarga de suministrar al sistema

recipientes vacíos del tipo multicolor para ser llenados posteriormente en las
estaciones de producción.
Dispone del Sistema de Diagnóstico y Reparación de averías TROUB-200.
Figura 3
5.2.2.2 Bloques Funcionales
La primera estación, al igual que sucede con el resto, puede dividirse en

una serie de módulos. Dicha subdivisión se ha realizado considerándolos como
un conjunto de componentes, los cuales realizan una operación concreta
dentro del proceso llevado a cabo en la estación.
Alimentación de los botes:

El alimentador de botes es de los denominados “tipo petaca” o

alimentador de gravedad. Esta denominación es debida al hecho de que los
botes permanecen almacenados unos encima de los otros, de forma que al
alimentar el situado en la parte inferior el resto caen por su propio peso.
La operación de extraer el bote se realiza mediante un cilindro
neumático (A) que impulsa un empujador de forma adecuada al perfil del bote.
Dos cilindros posicionadores de distinta carrera (B&C) permiten que el
alimentador se sitúe en cada una de las cuatro posiciones posibles, de forma
que la extracción de los botes se haga por filas y se pueda así detectar
mínimos (Dmin) y falta de botes (FM) mediante las dos fotocélulas de tipo
barrera situadas en un lateral.
El alimentador formado por cuatro compartimentos contiguos almacena
un total de 36 botes. Dicho alimentador se puede reemplazar fácilmente,una
vez agotados todos los recipientes, por uno nuevo que se encuentra en el
almacén de materia prima.
Además el usuario dispondrá de una varilla metálica colgada en un
lateral del alimentador que impedirá mediante el cierre de la salida de los
recipientes la caída de éstos en el traslado del alimentador de una posición a
otra.
Desplazamiento de los botes
Este bloque funcional consiste en varios actuadores neumáticos

ensamblados conjuntamente de manera que permita desplazar el bote a lo
largo de la estación.
El primer actuador (G) realiza la función de desplazar el resto del
mecanismo a lo largo de la estación. En una posición el mecanismo podrá
coger el bote extraido del alimentador mientras que en la otra posición será
capaz de rechazar el bote en caso de considerarse como erróneo o por el
contrario depositarlo en la cinta para su puesta en circulación.
Un bote se considerará erróneo cuando no se haya identificado como un

bote del tipo a los suministrados por la propia estación o bien porque no haya

sido identificado por el BCR como consecuencia de un posicionamiento

incorrecto en el container de botes.
El segundo actuador (D) dota al mecanismo de movimientos de subida-

bajada para recoger el recipiente de su punto de partida y para alcanzar el nivel
de la cinta transportadora respectivamente.
El tercero de los cilindros (E) permite girar el cilindro neumático (F)

orientado en el eje x 90º alcanzando así la posición de recogida, rechazo y
cinta.
Como elemento terminal en el cilindro (F) existe una plataforma de
sujeción por vacío que incluye dos ventosas telescópicas evitando las posibles
desalineaciones causadas.
La aspiración se logra mediante un eyector de vacío. El vacuostato o
sensor de presión y vacío, proporciona una señal al PLC indicando que el bote
ha sido sujetado correctamente.
Figura 4

Cinta transportadora
Al igual que el resto de las estaciones, ésta incorpora un tramo de cinta

transportadora como parte del AMHS (Automated Material Handling System).
Un motor de corriente continua alimentado a partir de la fuente de
alimentación integrada en la estación se encarga de dar movimiento a la cinta.
A continuación se muestran los distintos sensores con los que el usuario
se va a encontrar a ambos lados de la cinta transportadora.
DC: Se trata de una fotocélula de reflexión directa que indica la presencia de

un recipiente al final del tramo de la cinta. Permite la identificación de posibles
colas generadas como consecuencia de la continua circulación de los
recipientes a través del proceso.
H: Este cilindro lleva a cabo la detención de botes provenientes de la estación
anterior en caso de que la propia estación se encuentre desempeñando otras
funciones.
5.2.3 ESTACIÓN # 2,3,4: PRODUCCIÓN

(PROD1,PROD2,PROD3)
Las estaciones de producción permiten la

alimentación, llenado y pesado de los recipientes
con los colores rojo, amarillo y azul
respectivamente.
Además permitirá el llenado de los botes
multicolor provenientes de la estación #1.
Figura 5

Aunque cada estación dispense los recipientes correspondientes al tipo

de materia prima almacenada en sus tolvas, es posible dedicar la producción
completa de las tres estaciones a un único tipo de producto de manera que se
agilice la producción del pedido establecido.
Alimentador de botes
El alimentador de botes es de los denominados “tipo petaca” o

alimentador de gravedad. Esta denominación es debida al hecho de que los
botes permanecen almacenados unos encima de los otros, de forma que al
alimentar el situado en la parte inferior el resto caen por su propio peso.
La operación de extraer el bote se realiza mediante un cilindro
neumático (A) que impulsa un empujador de forma adecuada al perfil del bote.
Dos cilindros posicionadores de distinta carrera (B&C) permiten que el
alimentador se sitúe en cada una de las cuatro posiciones posibles, de forma
que la extracción de los botes se haga por filas y se pueda así detectar
mínimos (Dmin1) y falta de botes (FM) mediante las dos fotocélulas de tipo
barrera situadas en un lateral.
El alimentador formado por cuatro compartimentos contiguos almacena
un total de 36 botes. Dicho alimentador se puede reemplazar fácilmente, una
vez agotados todos los recipientes, por uno nuevo que se encuentra en el
almacén de materia prima.
Además el usuario dispondrá de una varilla metálica colgada en un
lateral del alimentador que impedirá mediante el cierre de la salida de los
recipientes la caída de éstos en el traslado del alimentador de una posición a
otra.

Tolvas
La granza usada para llenar los botes está contenida en dos tolvas
comunicadas por un orificio interno en las paredes contiguas.
La tolva grande dispone de un cilindro de dos dedos que al activarse la
electroválvula encierra una cantidad fija de granza y al desactivarla provoca el
desalojo de ésta al bote.
La tolva pequeña en cambio, tiene un cilindro que permanece abierto
durante un periodo de tiempo programado, y que permite realizar un ajuste fino
de la medida indicada.
De esta forma el llenado de botes se realiza a partir de una predosis fija,
y una cantidad variable en un intento de lograr la medida deseada.
El nivel mínimo de “perlas” se detecta mediante una fotocélula de fibra
óptica (Dmin2) situada en la tolva grande.
La tolva es de acero inoxidable y dispone de una ventana transparente

que permite el control visual del nivel de “perlas”.
Figura 6

Desplazamiento del bote
Este bloque funcional consiste en varios actuadores neumáticos

ensamblados conjuntamente de manera que permita desplazar el bote a lo
largo de la estación.
El primer actuador (G) realiza la función de deplazar el resto del
mecanismo a lo largo de la estación. En una posición el mecanismo podrá
coger el bote extraido del alimentador mientras que en la otra posición será
capaz de rechazar el bote en caso de considerarse como erróneo o por el
contrario depositarlo en la cinta para su puesta en circulación.
Un bote se considerará erróneo cuando no se haya identificado como un
bote del tipo a los suministrados por la propia estación o bien porque no haya
sido identificado por el BCR como consecuencia de un posicionamiento
incorrecto en el container de botes.
El segundo actuador (D) dota al mecanismo de movimientos de subida-
bajada para recoger el recipiente de su punto de partida y para alcanzar el nivel
de la cinta transportadora respectivamente.
El tercero de los cilindros (E) permite girar el cilindro neumático (F)
orientado en el eje x 90º alcanzando así la posición de recogida, rechazo y
cinta.
Como elemento terminal en el cilindro (F) existe una plataforma de
sujeción por vacío que incluye dos ventosas telescópicas evitando las posibles
desalineaciones causadas.
La aspiración se logra mediante un eyector de vacío. El vacuostato (V) o
sensor de presión y vacío, proporciona una señal al PLC indicando que el bote
ha sido sujetado correctamente.

Cinta transportadora

A continuación se muestran los distintos sensores con los que el usuario
se va a encontrar a ambos lados de la cinta transportadora.
DC1: Esta fotocélula de reflexión directa indica la presencia de un bote al

comienzo del tramo de la cinta.
J1-J2: Estos dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes a la
estación permitiendo el paso uno a uno.
BCR: El lector de códigos de barra o BCR permite identificar tanto los
botes que provienen del resto de las estaciones del sistema y que se
encuentran circulando por la cinta, como los que se extraen de la propia
estación. La información es transmitida al PLC por línea serie RS-232.
Figura 7
K: Este cilindro se encarga de permitir la circulación del recipiente una

vez identificado por el BCR.
M: Este cilindro es el encargado de rechazar un recipiente erróneo a la
caja de reciclaje situada en la estación. Un bote se considerará erróneo cuando
no se haya identificado como un bote del tipo a los suministrados por la propia
estación o bien porque no haya sido identificado por el BCR como
consecuencia de un posicionamiento incorrecto en el container de botes.

Otra posible razón es la de que el recipiente en cuestión se encuentre

fuera de los límites establecidos de peso, etc.
L: La función primordial de este cilindro es la de permitir el descenso del
cilindro anterior con el fin de bloquear la circulación de los recipientes.
DC2: Esta fotocélula de reflexión directa transmite una señal al PLC
comunicándole la existencia de una cola originada por botes de la siguiente
estación de manera que se paralice la extracción de nuevos botes desde la
propia estación con motivo de no aumentar la cola.
Báscula
Una de las características más destacable de estas estaciones es la

posibilidad de efectuar un control sobre la medida que se está realizando. Para
ello se integra una báscula de precisión equipada con un interface serie RS-
232 para la salida de datos al PLC. También dispone de un LCD para la
visualización del usuario.
Durante el llenado de granza, el bote permanece sobre un plato
inoxidable situado en la tapa superior de la balanza.
Existen una serie de instrucciones y consideraciones a tener en cuenta
por el usuario el cual deberá de aclarar en el manual de usuario de la báscula.
Figura 8

5.2.4 ESTACIONES # 5,6: ESTACIONES DE CHEQUEO (CHECK1,CHECK2)
Estas estaciones son las encargadas de medir la altura de la materia

prima contenida en cada uno de los botes que proceden al chequeo.
Para poder ejecutar esta medición previamente estos botes habrán sido
llenados en las estaciones de producción.
Ambas estaciones son iguales únicamente difieren en el modo de
realizar la medición de la altura. La estación cinco se basa en un Encoder lineal
para realizar la medida mientras que la estación seis en un Potenciómetro.
La concepción del módulo permite al usuario estudiar conceptos
relacionados con los Cuellos de Botella, Control de Calidad, Buffers, Control
Estadístico de Procesos,etc.
Figura 9

Medición
El sistema de medición, situado al final del buffer, tiene como propósito

realizar la medida de altura de las “perlas” contenidas en el bote y enviar dicha
información al PLC.
Dispone de un cilindro (E) cuya misión es la de
retener el bote para permitir la medida. A continuación
otro cilindro (F) desciende hasta alcanzar el nivel de
“perlas” contenidas en el recipiente.
Ambas estaciones poseen un regulador de
presión con manómetro que reduce la fuerza ejercida
del cilindro con palpador (F) sobre la materia prima
contenida en el bote con el fin de evitar un
aplastamiento de la misma o una ruptura del bote.
Figura 10
El pomo de regulación de presión con enclavamiento permite establecer

la presión deseada. En este caso, se fija la presión a un valor igual a 1.5bares.
La estación cinco dispone de dos canales (CA-CB) que emiten pulsos

proporcionales al espacio recorrido. Se utiliza una tarjeta de contaje rápido o
HSC (High Speed Counter) como entrada de los pulsos emitidos por el
Encoder.
En el caso del Potenciómetro de la estación seis se emiten señales
analógicas proporcionales a la distancia recorrida. Esta estación se caracteriza
por tener una tarjeta Analógica que posibilita la entrada de señales controladas
por tensión o por corriente.
En este caso el control se hace mediante tensión, en un rango de 0-10v.
Una vez realizada la medida el cilindro “E” cesa la retención del bote
permitiendo así que pueda ser transferido a la cinta transportadora nuevamente
por el cilindro “G” o por el contrario sea rechazado a la caja de desechos por
considerarse un bote erróneo al estar fuera de los límites de medida.

Buffer
Estas estaciones se caracterizan por tener un tramo de cinta

denominado buffer donde se almacenan todos los botes que requieren de un
chequeo. La capacidad de dicho buffer es de 4 botes pero puede ser variada
con el fin de que el usuario pueda estudiar las consecuencias y
comportamientos ante cuellos de botella,etc.
De igual modo que la cinta, dispone de un motor dc alimentado a partir
de la fuente de alimentación de la estación.
Al final del tramo se sitúan dos cilindros (D1-D2) controlados por una
misma electroválvula, que controlan el flujo de entrada de los botes al sistema
de medición.
Además dispone de una caja en la cual se recogen los botes que se han
considerado erróneos y como consecuencia se han desechado.
Figura 11
Conveyor Belt


A continuación se muestran los distintos sensores con los que el usuario se va

a encontrar a ambos lados de la cinta transportadora.
A1-A2: Estos dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes a la

BCR: El lector de códigos de barra o BCR permite identificar los botes

que provienen del resto de las estaciones del sistema y que se encuentran
circulando por la cinta.
La información es transmitida al PLC por línea serie RS-232.
B: Permite dotar al cilindro “C” de movimientos de subida-bajada, según

si el bote va a pasar por el control de calidad o no.
C: Este cilindro se encarga de transferir el bote de la cinta

transportadora al buffer mediante un puente que unifica a la cinta y al buffer.
G: Este cilindro permite el traspaso del bote del buffer a la cinta
mediante el vacio realizado por la ventosa que se encuentra en uno de los
extremos del cilindro.
V: Permite la aspiración del recipiente y su manipulación a la cinta
transportadora.
DC: Esta fotocélula de reflexión directa transmite una señal al PLC

5.2.5 ESTACIÓN #7: COLOCACIÓN DE LA TAPA (COVER)
Esta estación es la responsable de suministrar tapas a todos aquellos

recipientes que las requieran y de imprimir la etiqueta correspondiente con el
número de lote, fecha, etc para identificar el producto final.
Además de suministrar se hace cargo de las funciones de colocación de
ambas, tapa y etiqueta
Figura 12
Alimentación de tapas
Este bloque funcional realiza las tareas de suministrar las tapas y

rechazarlas en caso de que no se encuentren en la posición de su posterior
colocación, puede ser el caso, estar dada la vuelta.

El alimentador formado por dos columnas de tapas, es de los

denominados “tipo petaca” o alimentador de gravedad. Esta denominación es
debida al hecho de que las tapas permanecen almacenadas unas encima de
las otras, de manera que al alimentar la situada en la parte inferior el resto caen
por su propio peso.
La operación de extraer las tapas se realiza mediante un cilindro
neumático (A) que impulsa un empujador de forma adecuada al perfil de la
base.
Un cilindro de simple efecto (I) se encargará de desechar las tapas
incorrectas.
El cargador de tapas se encuentra amarrado a la camisa de un actuador
(B) de forma que se extraiga una tapa de la columna correspondiente al
posicionamiento del cilindro y se detecte con previo aviso la falta de tapas
mediante la fotocélula (DMIN) de tipo barrera situada en el lateral del cargador.
Cuando el alimentador se encuentre fuera de existencias será necesario

traer un nuevo alimentador del almacén de materia prima, estación#1.
Manipulador
Este manipulador consta de una unidad lineal (C) de vástagos paralelos
caracterizado por poseer dos cilindros en un mismo cuerpo.
Unidos a la camisa de éste se encuentran otros dos actuadores
neumáticos situados uno en cada extremo. Uno de los actuadores (E) se
encarga de aspirar la pegatina impresa mediante las tres ventosas (V2) planas
y sin nervios situadas en la extremidad y el otro (D) de aspirar la tapa también
mediante una ventosa (V1) situada entre dos placas que permiten que la
sujeción de la tapa sea la correcta para un encaje posterior de esta en el bote.
Cada uno de los cilindros detallados arriba son controlados por
electroválvulas e incorporan detectores magnéticos que permiten conocer la
posición de los mismos en cada momento.

Figura 13
Impresora
La principal característica de esta estación es la presencia de una

impresora que suministra etiquetas con el número de lote y fecha de
fabricación fija.
La etiqueta, que se adhiere a la parte superior de la tapa, tiene unas
dimensiones de 40x25 mm.
Un conector tipo D permite la entrada de datos desde el PLC mediante
línea serie RS-232.
En caso de duda consulte al correspondiente manual de usuario
Cinta Transportadora

a encontrar a ambos lados de la cinta transportadora.
F1-F2: Estos dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes a la



G: Permite dotar al cilindro “H” de movimientos de subida-bajada
dependiendo de si el bote debe ser tapado y etiquetado o no.
H: Este cilindro desempeña la función de colocar nuevamente el bote en
circulación una vez se le ha colocado la tapa y adherido la pegatina.
V3: Situada en el extremo del cilindro “H” permite manipular por vacio el
bote de su ubicación de colocación de tapa y pegatina a la cinta transportadora.
Figura 14

5.2.6 ESTACIÓN #8: ALMACÉN VERTICAL (STOCK1)
Esta estación se encarga de

almacenar los botes para su posterior
expedición o recirculación, según si se trata
de un bote elaborado o semielaborado.
El almacén tiene la capacidad de

albergar 81 botes dispuestos en celdas
verticales y unitarias. La división de estas
posiciones se lleva a cabo en dos paneles de
dimensiones diferentes, uno de 9x4 y el otro
de 9x5.
Figura 15
La estación se basa en un sistema con dos ejes eléctricos

servocontrolados que permiten el almacenamiento en cualquiera de las 81
posibles celdas.
Dispone de un terminal de operador o HMI para facilitar el interface con
el usuario.
Almacén
El presente bloque funcional está compuesto por dos ejes eléctricos

controlados por servomotores Brushless, modelo SMC LJ.
Estos dos ejes eléctricos permiten alcanzar las 81 posiciones situadas a
ambos lados del actuador horizontal (X).

Unido a éste se encuentra el actuador vertical (Y), el cual integra la

unidad de recogida y posicionamiento.
Esta unidad consiste en un mecanismo formado por dos actuadores
neumáticos, uno de ellos (A) permite el giro en 180º de manera que se pueda
acceder a ambos paneles de almacenamiento.
El segundo integrante (B) en dicho mecanismo desempeña los
movimientos de avance-retroceso para permitir tanto la evacuación de un
recipiente de la celda como el almacenamiento en una de ellas, mediante una
ventosa (V) que permite la fijación del bote en su traslado a la cinta o a la celda
correspondiente.
Ambos actuadores eléctricos son controlados mediante los dos drivers
conectados al PLC.

a encontrar a ambos lados de la cinta transportadora:
C1-C2: Estos dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes a la

D: Su función es la de detener el bote cuando se dispone a manipularlo
para su posterior ubicación en una celda o para facilitar la puesta en circulación
de un bote almacenado.


5.2.7 ESTACIÓN #9: ALMACÉN HORIZONTAL (STOCK2)
Esta estación se encarga de

almacenar los botes para su posterior
expedición o recirculación, según si se trata
de un bote elaborado o semielaborado.
Botes dispuestos en 8 filas y 7

columnas completan la superficie de
almacenaje de la estación, siendo por tanto
la capacidad máxima de almacenaje de 56
botes.
Figura 16
La estación se basa en un sistema con dos ejes eléctricos, uno de ellos

servocontrolado y el otro con motor paso a paso que permiten el
almacenamiento en cualquiera de las 56 posibles celdas.
Dispone de un terminal de operador o HMI para facilitar el interface con
el usuario.
Almacén
El presente bloque funcional está compuesto por dos actuadores

eléctricos. Mientras que uno de ellos es controlado mediante un servomotor
brushless modelo SMC LJ el otro es controlado mediante un motor paso a paso
modelo SMC LX.

Es por estos actuadores eléctricos por lo que es posible alcanzar cada

una de las 56 posiciones de que consta el almacén.
El actuador orientado en el eje X permite al sistema realizar movimientos
a lo largo de las ocho columnas. Acoplado a este se encuentra el otro actuador
eléctrico (Y) que permite avanzar al conjunto a lo largo de las distintas filas.
La unidad de recogida , acoplada al eje Y, está formada por un cilindro
(A) y una pinza neumática (B) de manera que el conjunto posibilite la recogida
del bote de la cinta transportadora y su posterior almacenamiento en los
distintos niveles de altura presentes entre la cinta y la superficie de almacenaje.
Los actuadores eléctricos son controlados por drivers.

C1-C2: Estos dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes a la
D: Su función es la de detener el bote cuando se dispone a manipularlo
para su posterior ubicación en una celda o para facilitar la puesta en circulación
de un bote almacenado.

5.2.8 ESTACIÓN # 10: PALETIZADO (DELIVER)
La última estación del sistema se encarga de paletizar y expedir los lotes

de fabricación. Agrupa el producto final en bloques de cuatro unidades,
despachando los mismos una vez completo dicho lote. Dispone de dos rampas
de paletizado y expedición.
Incorpora el Sistema de Diagnóstico y Reparación de averías TROUB-
200.
Figura 17
Manipulador
El manipulador de esta estación está formado por dos cilindros

neumáticos dispuestos en dos ejes de coordenadas. El traslado del bote a la
plataforma se realiza mediante el vacío que detecta la ventosa situada en uno
de los cilindros.
.
Plataforma
La plataforma está dividida en dos carriles de manera que se puedan ir

almacenando conjuntamente botes de dos tipos distintos de lotes de
producción. La selección del carril se hace gracias al movimiento lateral que
genera la activación de la electrovalvula de un cilindro neumático (E) sobre el
que se encuentra amarrada la plataforma.
Los botes se depositan al comienzo del carril y mediante un mecanismo
formado por un cilindro neumático (F) y un giro trasero los botes deslizan
situándose uno tras otro.
El vástago del mini cilindro (H&G) de doble efecto situado al final de cada carril
cierra el paso a la evacuación de los botes a la rampa de salida.
Figura 18


A: Estos dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes a la

B: Desempeña la función de detener el bote para permitir la
manipulación mediante vacio desde la cinta a la plataforma.
5.2.9 ESTACIÓN #11: ALMACÉN DE MATERIA PRIMA(RAWMAT)
Permite el almacenaje de materia prima: cajas, tapas y "perlas" de

diferentes colores.
Figura 19

5.2.10 ARMARIO DE CONTROL
Incluye la toma general de aire y red eléctrica, emergencia general y

switch para la red Ethernet.
Figura 20

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Highly Automated System HAS-200

Manual de Usuario – rev1.2 -1-

Manual de Usuario – rev1.2 -2-

5.2.9 ESTACIÓN #11: ALMACÉN DE MATERIA PRIMA(RAWMAT) ... 42

ANEXO A: Tabla I/O

ANEXO B: Esquemas eléctricos

ANEXO C: Esquemas neumáticos

ANEXO D: Grafcet y Estructura del Programa

ANEXO E: Planos mecánicos

Manual de Usuario – rev1.2 -3-

Cada estación del sistema HAS-200 está empaquetado en un embalaje

Manual de Usuario – rev1.2 -4-

ESTACION NOMBRE ACCIÓN CONTENIDOS SAI

Manual de Usuario – rev1.2 5

CONTENIDOS DESCRIPCION SAI

Manual de Usuario – rev1.2 6

Aunque el listado de componentes arriba detallado se incluye en el

Para ello podrá obtener lo precisado a través del distribuidor Local de

Manual de Usuario – rev1.2 -7-

3 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS Y TÉCNICOS DEL

Debido a que el sistema HAS-200 es un sistema modular, el espacio

HAS-200 ha sido diseñada de manera que cada una de las estaciones

ESTACIÓN POTENCIA (VA)

Manual de Usuario – rev1.2 -8-

También es posible una versión del sistema con alimentación a 110V.

STATION CONSUMPTION (l/min)

Manual de Usuario – rev1.2 -9-

La media de flujo es de 80 litros/minuto con unos picos de consumo en

3.4 CONFIGURACIÓN DEL PC

Con el fin de poder llevar a cabo la puesta en marcha del sistema

Manual de Usuario – rev1.2 - 10 -

4 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

Este apartado aporta al usuario instrucciones sobre la instalación y

Todas las estaciones están montadas sobre una estructura compacta

Un aspecto importante a tener en cuenta en la instalación del sistema

Todas y cada una de las estaciones que conforman el sistema HAS-200

Manual de Usuario – rev1.2 - 11 -

Manual de Usuario – rev1.2 - 12 -

5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

En este apartado se pretende ofrecer al usuario una visión general del

5.1 PRESENTACIÓN GENERAL

5.1.1 OBJETIVOS DEL SISTEMA

El sistema HAS-200 ha sido concebido a partir de las necesidades de

Manual de Usuario – rev1.2 - 13 -

5.1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El sistema HAS-200 simula una fábrica en la cual se pueden fabricar

Manual de Usuario – rev1.2 - 14 -

5.1.3 MODO DE FUNCIONAMIENTO

El sistema HAS-200 permite trabajar en modo autónomo o integrado, en

5.1.3.1 Modo Autónomo

Este modo de funcionamiento es consecuencia de situar el selector en la

5.1.3.2 Modo Integrado

Por el contrario, si el selector se encuentra en la posición II el modo de

5.1.4 CONCEPTO DE MODULARIDAD

Una de las principales características del sistema es su modularidad.

Manual de Usuario – rev1.2 - 15 -

5.1.4.1 Diferentes Posibilidades de Distribuciones en Planta

A pesar de que el sistema se compone de 11 estaciones, es posible

Manual de Usuario – rev1.2 - 16 -

5.2 ESTACIONES DE PROCESO

5.2.1.1 PANEL DE CONTROL

Veces Pulsar ESTAC_1 ESTAC_234 ESTAC_56 ESTAC_7 ESTAC_89 ESTAC_10

Manual de Usuario – rev1.2 17 -