1) Tamizaje: Es un juego de mallas.

Para formar un juego completo de tamices debe aumentarse

al doble o disminuirse a la mitad el área de abertura de cada malla sucesiva.
2) Conminución: Es utilizado para indicar la reducción de tamaño de un material y puede ser
aplicado sin importar en los mecanismos de fractura involucrado. Algunos equipos de reducción son
los chancadores, molinos rotatorios, molinos de impacto y molino de rodillos.

El termino de trituración comprende las siguientes operaciones unitarias :

Chancadoras Molinos Rotatorios

 Chancadoras de mandíbula  Molinos autógenos (AG)
 Chancadoras Rotatorios  Molinos Semi- autógenos (SAG)
 Chancadoras de cono  Molinos de Barra
 Rodillos de molienda de alta presión  Molinos de bolas
 Chancadoras de impacto
Molinos de Agitación Procesos de Clasificación
 Molinos de torre  Harneros
 Molinos horizontales  Hidrociclones

Los objetivos de estos son:

 Disminuir el tamaño del material, produciendo partículas de forma y tamaño requerido.
 Aumento del área superficial del material, para facilitar las reacciones químicas
(Lixiviación).
 Liberar los minerales valiosos de las gangas, de modo que puedan ser concentrados
(flotación).
Fractura: es la fragmentación de un cuerpo solido en varias partes debido a un proceso de
deformación homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son:
 Compresión: es la aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. (máquina de
chancado)
 Impacto: es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad. La partícula
absorbe más energía que la necesaria para romperse.
 Cizalle: ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresión de
impacto.
El postulado de Bond dice lo siguiente “La energía consumida en un proceso de reducción de
tamaño es proporcional al largo de mineral e inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
1 1
diámetro de las partículas” 𝐸 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ∗ [ − ] (Tamaños X2 y X1 expresados en
√𝑋2 √𝑋1
micrómetros)
3) Molienda: La conminucion se divide en dos grandes operaciones unitarias Proceso de
Chancado y Proceso de Molienda.
Vía SAG Vía Convencional
Chancado primario Chancado primario
Molienda SAG  Chancado Secundario
 Chancado Terciario
 Molienda Primeria
 Molienda Secundaria
Remolienda Remolienda

Variables del Proceso Molienda de Barras Molienda Bolas

Tipo de Molienda y circuito
(PRIMARIA)
Se realiza en húmedo y se
lleva a cabo en molinos
rotatorios de barra en
circuito abierto
(SECUNDARIA)
Se puede realizar en
húmedo o en seco. El
producto resultante
alimenta al circuito de
flotación. Circuito cerrado
inverso o directo.

Material y Razón Barras de acero al carbono La razón L/D en el molino es

Tamaño de medios de
molienda
Nivel de Llenado de Barra
Consumo de Barras
y la razón L/D está en un
rango 1,3- 2,0
Afecta la eficiencia y
capacidad de un molino.
Mientras más pequeño se
al diámetro de las barras
(25 a 100 mm), mayor será
el área de molienda por lo
tanto la eficiencia será
mayor.
Operan con cargas de
barras entre 35 – 40% del
volumen interno del
molino. (máximo 45%)
Cuando el volumen alcanza
20 -30% se realiza el cambio
de barras.
Varía de acuerdo:
- Alimentación
menor a 2.
Tipos de molino de bolas
- Descarga por
parrillas
- Descarga por
rebose
Afecta la eficiencia y
capacidad de un molino.
Mientras más pequeño se
al diámetro de las bolas
(2,5 a 12 cm), mayor será el
área de molienda por lo
tanto la eficiencia será
mayor.
Operan con cargas de bolas
entre 40 – 45% del volumen
interno del molino.
(máximo 50%) para la
molienda húmeda.
Para la molienda seca , s
tiene una carga de 30-35%.
Varía de acuerdo:
- Alimentación
 - Velocidad del - Velocidad del
molino molino
- Longitud de barras - Diámetro de bolas
- Tamaño de - Tamaño de
producto producto
Recarga Se determina mediante:
- Registros históricos
de desgaste.
- Estadísticas de
potencia
consumida.
- Nivel de llenado de
barras
Velocidad de Rotación Giran a velocidades Giran a velocidades
comprendidas en el rango comprendidas en el rango
de 50 -75% de la velocidad de 70 -80% de la velocidad
critica (Cs), con un efecto critica (Cs).
cascada.
Densidad de Pulpa (% Densidad de la pulpa de Densidad de la pulpa de
Solidos) alimentación se encuentra alimentación se encuentra
entre 65% y 75% de sólidos entre 65% y 80% de sólidos
en peso. en peso.
Alimentación (20 mm y 4 Las bolas deben estar
mm) cubiertas por una capa de
Producto ( 2 mm y 0,5 mm) mena. hay que evitar que
sea una pulpa muy diluía
por baja la eficiencia.

Revestimientos Molino de Los revestimientos son de Los revestimientos son de

Barras acero al manganeso o acero acero al manganeso o acero
al cromo. Las formas al cromo. Las formas
comunes son: comunes son:
- Onda simple - Onda simple
simétrica (SSW) - Onda doble
- Onda simple - Cuña (W)
asimétrica (ASW) - Rectangular
- Cuña (W)
- Cuña con inserto
(IW)
 4) Molinos Semiautogenos (SAG): Su alimentación proviene directamente de la mina o desde
un Chancado Primario. Generalmente las bolas representan entre un 4 y 12% del volumen
total del molino.
Comparación entre la molienda Semiautogena y Convencional
Ventajas
- Menor número de etapas en el
proceso de reducción de tamaño,
por eliminación del Chancado
secundario y terciario.
- Menor costo global de operación o
al menos competitivo.
- Mayor facilidad para tratar
minerales húmedos y difícil de
chancar.
- Mayor capacidad por molino.
- Inversión inicial menor.
Carga circulante y eficiencia de clasificación
Dureza del mineral
Desventajas
- Menor disponibilidad de la planta.
- Mayor inestabilidad de la
operación.
- Mayor consumo de energía
- Aumento de la complejidad de los
sistemas eléctricos.
SAG
Eficiencia baja: aumenta la cantidad de finos
que salen por la descarga del hidrociclon
(underflow) y que deben en realidad salir por
el rebose del hidrociclon (overflow) se le
denomina “corto circuito de finos”. Con esto se
produce un aumento en la carga circulante que
retorna al molino.
Mejora de eficiencia: disminuirá el corto de
finos, disminuye la carga circulante y aumenta
la alimentación fresca.
No existe un control operacional directo sobre
la dureza del mineral alimentado.
Mientras más duro el mineral, mayor es el
tiempo de su reducción de tamaño con esto el
volumen de la carga aumentara junto con la
dureza.
Si el molino está operando a su máxima
capacidad, un aumento en la dureza producirá
un sobrellenado que para compensar eso se
debe bajar el tonelaje tratado.
Existen 3 mecanismos básicos de fractura en el
interior del molino:
- Impacto de bolas sobre partículas
- Impacto de rocas sobre partículas
 - Auto fractura
Pebbles (guijarros) Es el producto intermedio del molino SAG y
corresponde a un tamaño critico difícil de
moler, que se evacua del molino. Esta
recirculación corresponde a un 20 – 30% de la
carga fresca alimentada al molino SAG.
Revestimiento del molino Tiene un papel muy importante, ya que,
protege el casco del molino y cumple la acción
metalúrgica de transferir la energía al mineral
(levantadores o lifter) y clasifica el mineral al
tamaño del producto deseado

Funciones del revestimiento - Protección del desgaste

- Transferencia de energía
- Clasificación el producto de molienda
- Protección de corazas y parrilla
Variables del proceso Flujo de alimentación fresca:
- La masa de mineral molido y
descargado por unidad de tiempo son
proporcionales.
- Flujo de alimentación y la potencia
están relacionados.

5) Clasificación: Operación de separación de partículas sólidas homogéneas de tamaño o

peso, ya sea por separación directa o por sedimentación diferencial a través de un fluido.

La separación por tamaños se puede realizar de dos formas:

a) Harneado (cribado): se asocia al chancado y se realiza normalmente en seco. Se separan

principalmente de acuerdo con su dimensión y forma.
b) Clasificación en un fluido: se usa la clasificación hidráulica (hidrociclones). Se separa por
diferencias de tamaño, densidad y forma.
Existen dos fracciones:
 Partículas finas (U): recibe el nombre de “bajotamaño” (undersize), en hidrociclones
“rebalse” o overflow.
 Partículas gruesas (C): recibe el nombre de “Sobretamaño” (oversize), en hidrociclones
“descarga” o underflow.
Objetivos del Harneado
* Separar los fragmentos más gruesos contenidos en la mezcla, ya sea para eliminarlos o para ser
enviados a una nueva etapa de chancado.
* separar los fragmentos más pequeños como un producto final o eliminarlos como desecho.
* Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
*Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico o físico-químico.

Tipos de Harneros
- Harneros Estacionarios
 Harneros de barras o Grizzly
 Harneros Curvas o Sieve Bend
- Harneros Móviles
 Harneros Rotarios
 Trommel
 Harneros Vibratorios
 Parrilla Vibratoria
 Harnero vibratorio de doble trabajo
- Harneros de Alta Velocidad

Eficiencia en Harneros

- Eficiencia de recuperación de finos

- Eficiencia de eliminación de bajo tamaños o de gruesos
% 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑈(1 − 𝑢)
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 100 = 100 ( )
% 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐹(1 − 𝑓)

𝐹∗𝑓 (𝑢 − 𝑐) ∗ 𝑓
𝑒% = 100 ∗ = 100 ∗
𝐶 (𝑢 − 𝑓)

Factores que afectan la eficiencia de un harnero

- Velocidad de alimentación
- Características del movimiento y pendiente
- Humedad superficial del harnero
- Tipos de superficie de harneado y área y forma de las aberturas
- Naturaleza del material a harnear
- Porcentaje de material fino y porcentaje de material de tamaño critico en el harnero de
alimentación.
Carga Circulante: Corresponde al material que no tiene la granulometría exigida al producto de la
planta de chancado y es rechazado al equipo de clasificación. La carga circulante siempre es mayor
en los circuitos inversos, ero estos generan menor cantidad de materiales finos al evitar la
generación excesiva de finos.
𝐷(𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 𝑐ℎ𝑎𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛)
𝐶=
𝑁(𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 𝑎𝑙 𝑐ℎ𝑎𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟)
Estratificación: proceso de filtración de pequeñas rocas hacia el inferior del lecho de material.
Separación: Proceso de caída de pequeñas rocas a través de las aperturas en la malla.
6) Hidrociclones estos clasifican por acción centrifuga, lo que permite acelerar la clasificación
de partículas finas, procurando clasificaciones mucho más claras generando una carga
circulante óptima. El tiempo de residencia es corto, se alimentan normalmente mediante
bombas centrifugas (5 y 15psi) especialmente diseñadas y revestidas de material
antiabrasivo.
Las partículas que se ubican en el radio de acción del vórtice ascendente serán llevadas al
overflow. Aquellas que se ubican a una distancia mayor serán llevadas al underflow.
Mientras la que se ubiquen en la zona de velocidad vertical cero tendrán las mismas
probabilidades de ascender o descender.

Se le llama diámetro de corte d50, al diámetro de aquellas partículas que se van en un 50%
al underflow.
Eficiencia de clasificación:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑖 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑇 ∗ 𝑡𝑖
𝐸𝑖 = =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑖 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑃 ∗ 𝑝𝑖

Cortocircuito o by pass (a):

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑓𝑙𝑜𝑤
𝑎 = 𝐶𝐶 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 =
𝑇𝑜𝑛𝑎𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Variables que afectan el proceso de clasificación

- Variables de diseño
 Tamaños del hidrociclon
 Tamaños de la alimentación, ápex y vortice
- Variables no controlables
 Densidad del material (aumenta la densidad disminuye el tamaño de separación)
 Viscosidad y densidad de la pulpa
 Flujo de alimentación y presión de entrada

7) Flotación: es un proceso heterogéneo, es decir, involucra más de una fase: solido (mineral),
liquido (agua + reactivos) y gas (burbujas)

Fase solida: las propiedades superficiales de los minerales dependen de su composición y

estructura. Esta fase juega un rol importante los siguientes factores:
- Carácter de la superficie creada en la ruptura del solido
- Imperfecciones en la red cristalina natural
- Contaminantes provenientes de los sólidos, líquidos y gases
- La presencia de elementos traza que pueden concentrarse en la superficie de los granos y
tener una influencia mucho mayor que su concentración en el mineral.
  Mineral Apolares: son Hidrofóbicos ósea que no reaccionan con los dipolos del agua.
Ejemplo, el azufre, grafito y otros sulfuros. Su estructura es simétrica, no intercambian
electrones dentro de sus moléculas, enlaces covalentes y no se disocian en iones.

 Minerales Polares: son hidrofilicos estos olidos tienen la capacidad de hidratarse,

ejemplo los óxidos. Su estructura es asimétrica. Intercambian electrones en la
formación de enlaces.

Separación selectiva de minerales: al coexistir las tres fases, las partículas hidrofóbicas prefieren
adherirse a la fase gaseosa, mientras que las demás permanecerán en la fase liquida. Las burbujas
con partículas adheridas y una densidad conjunta menor que la del líquido ascenderán hasta llegar
a la espuma.
Adsorción: es la acumulación de materia en una superficie (interfase), lo que se produce en esta
zona es una concentración diferente a la dicha materia lejos de la interfase. Cuando la
concentración es mayor en la interfase es una “adsorción positiva” (espumantes y colectores) y en
el contrario “adsorción negativa” (sales).
- Interfase gas- liquido: los compuestos que se adsorben selectivamente en esta interfase
reduce la tensión superficial y reciben el nombre de tensoactivos (espumantes)
- Interfase solido – liquido: estos son los colectores, son compuestos que se adsorben en la
superficie de los minerales produciendo la hidrofobizacion artificial y selectiva de los
minerales de interés.
Angulo de Contacto tetha: es el ángulo que se genera entre las tensiones interfasiales YLG & YSL
𝛾𝑆𝐺 = 𝛾𝑆𝐿 + 𝛾𝐿𝐺 cos 𝜃 → 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔
𝜃 = 0° 𝑁𝑂 𝐻𝐴𝑌 𝐶𝑂𝑁𝑇𝐴𝐶𝑇𝑂 𝐸𝑁𝑇𝑅𝐸 𝐿𝐴𝑆 𝑇𝑅𝐸𝑆 𝐹𝐴𝑆𝐸𝑆 ( 𝐻𝐼𝐷𝑅𝑂𝐹𝐼𝐿𝐼𝐶𝑂)
𝜃 = 180° 𝑀𝐴𝑋𝐼𝑀𝐴 𝐴𝐹𝐼𝑁𝐼𝐷𝐴𝐷 ( 𝐻𝐼𝐷𝑅𝑂𝐹𝑂𝐵𝐼𝐶𝑂)

Colectores: Compuesto orgánico cuya función es tomar hidrofóbicas las superficies de los
minerales. Los más comunes son iónicos siendo compuestos heteropolares solubles en agua. La
parte polar es la parte activa que se adsorbe en la superficie del mineral
Los colectores catiónicos son aminas y sales cuaternarias.
Colectores No iónicos: no poseen grupos polares. Hidrocarburos saturados o no saturados fuel oil,
kerosen. Toman al mineral repelente al agua al cubrir su superficie con una fina película, se utilizan
en la flotación de minerales como la molibdenita, azufre, grafito.
Tipos de Adsorción (colectores):
- Física: Adsorción de iones de signo contrario es por atracción electrostática. Se produce en
la flotación de óxidos y silicatos.
- Química/Electroquímica: pierden su individualidad química y forman nuevos compuestos
superficiales. Se distinguen por el intercambio de iones y formación de compuestos
insolubles. Flotación de sulfuros.
Aspectos generales de la adsorción física de colectores en sulfuros: algunos fenómenos que
determinan la carga superficial en el mineral son:
- Doble capa eléctrica: cuando el mineral está en contacto con un líquido, se desarrolla una
carga eléctrica superficial que es compensada por una distribución equivalente de carga en
la fase acuosa (capa de stern). Entre esta capa y el seno del líquido se forma una capa difusa
de contraiones.
- Potencial superficial: el pH al cual el potencial superficial es cero se denomina punto cero
de carga (PCC)
- Potencial zeta: el plano de corte entre ambas capas, genera un potencial eléctrico entre las
dos superficies.
Espumantes: son reactivos orgánicos de carácter heteropolar. Su grupo con gran afinidad con el
agua (OH-) siendo la parte polar (cabeza). Es lo contrario que los colectores. Ejemplos. MIBC (bajo
peso molecular lo hace muy volátil), terpinol (aceite de pino), Cresol (ácido cresilico), éter glicol
polipropinel, éter poliglicolico (mayor peso molecular, lo hace más estable debido que favorece el
arrastre de agua)
Colector y Espumante (Contacto Mineral- burbuja): es cuando las moléculas de espumante en la
burbuja pueden penetrar la capa de colector sobre le mineral para formar una capa mixta,
estableciéndose una adsorción más fuerte (teoría de Leja y Schulman)
Mineralización de la burbuja: en la pulpa, para que exista la unión burbuja y partículas deben
ocurrir 3 mecanismos:
- Colisión: controlado por la mecánica de fluidos y variables tales como: radio de la burbuja,
radio de la partícula, forma de la partícula, densidad del líquido, densidad del sólido y
viscosidad. Fenómenos relacionados con la colisión:
 Sedimentación: caen las partículas y se encuentran con las burbujas que van
ascendiendo
 Intercepción: las partículas pasan a distancias menores que el radio de la burbuja
 Inercia: las partículas siguen las líneas de flujo
 Arrastre hidrodinámico: turbulencia
- Adhesión (controlado por fenómenos superficiales)
- Estabilización
Etapas de Flotación
1) Primera etapa rougher o primaria: Celdas con agitación mecánica, maximización de la
recuperación (relave libre de especies de interés)
- Remolienda de concentrados
2) Limpieza o cleaner: uso de celdas columnares, maximización de la ley de concentrado
3) Scavenger o de barrido: retratado, maximización de la recuperación. El concentrado de
esta etapa retorna a la flotación de limpieza, con sin remolienda.

Equipos de flotación: es un reactor que recibe el nombre de celda de flotación. Ahí se produce el
contacto burbuja partícula, la adhesión entre ellas y la separación selectiva de especies. Estas celdas
deben ser capaz de:
 Mantener una adecuada suspensión y dispersión de la pulpa
 Posibilitar la incorporación de gas
 Disponer de una zona sin turbulencia para la formación y remoción de la espuma
 Ser adecuada a las necesidades de recuperación y/o calidad del concentrado
 Permitir la variación de algunos parámetros operacionales.
Las celdas de flotación se clasifican en:
 celdas mecánicas: se caracterizan por tener un impulsor o agitar mecánico y en el
centro hace el ingreso del gas.
 celdas neumáticas
tipos de aireación:
 Celdas auto aireadas: utiliza el vacío creado por el movimiento del rotor para inducir o
succionar el aire desde la atmosfera hacia abajo, por el tubo concéntrico alrededor del
eje del roto.
 Celdas con aire forzado: recibe el aire desde un soplador
Celdas columnares: son equipos neumáticos, se utilizan en las etapas de limpieza de concentrado.
La pulpa se alimenta por debajo de la interfase pulpa – espuma, descendiendo y encontrándose en
contra-corriente con las burbujas. Las partículas flotables se adhieren a las burbujas en la zona de
colección, siendo transferidas a la zona de limpieza(espuma), donde el agua de lavado limpia la
espuma de partículas de ganga arrastrada mecamente. El aire ingresa a través de burbujeadores
(inyectores)
Circuitos de flotación: algunos de los circuitos involucran bancos de celdas mecánicas en serie,
varios de ellos en paralelo, columnas de flotación e incluso etapas intermedias de remolienda de
concentrados. Una etapa de flotación está referida a múltiples equipos.
Este es el circuito más utilizado actualmente. Al incremento en ley que se alcanza con la columna le
acompaña una menor recuperación, por lo que los relaves deben ser retratados en bancos de celdas
mecánicas.

Variables y perturbaciones en la flotación

Medidas No Medidas
 Ley de alimentación  Mineralogía de la alimentación
 Flujo de alimentación  Composición del agua
 Granulometría de la alimentación  Modificación de superficies

Flotación verdadera Flotación por arrastre

 Partículas hidrofóbicas se  Partículas no adheridas a burbujas
adhieren a las burbujas y suben a son arrastradas a la fase
la fase espuma/concentrado. espuma/concentrado.
 Selectiva  No selectivas ( reduce la ley del
concentrado)

Arrastre Hidráulico/mecánico:
 Producido por turbulencia cerca de la interface pulpa espuma (rougher)
 Agua asociada a las burbujas es arrastrada hasta la espuma.
 Agua arrastrada con las burbujas cuando estas se comienzan a juntar en la superficie
de la pulpa antes de entrar a la fase espuma
Arrastre de ganga al concentrado: produce una disminución en la ley de calcopirita en el
concentrado
Arrastre y recuperación de agua: el arrastre de ganga esta directamente relacionado a la
recuperación de agua
 8) Espesamiento y filtrado: el agua es un bien escaso y preciado. Por eso en estos procesos
el agua que se recupera no se descarta y la mayor parte es recirculada al proceso. El
producto de la “separación solida – liquido” se obtiene un líquido prácticamente exento de
partículas y un producto con sólidos en una concentración superior a la de la pulpa de
alimentación.
Etapas de separación solido- liquido
- Espesamiento: su principio es la sedimentación de las partículas como base de la
separación. La cual puede acelerarse con la adición de reactivos floculantes
- Filtración: la pulpa se pone en contacto con un material poroso, a través del cual se hace
fluir el líquido, el que se extrae gracias a la presión fluidoestatica mediante succión o presión
dada por el dispositivo

La unión de partículas de finas en suspensiones puede introducirse de tres maneras:

1) reduciendo la carga superficial
2) reduciendo la doble capa eléctrica
3) por conexión polielectrolítica (floculación): este se consigue mediante reactivos (floculantes)
Los puntos 1 y 2 se consigue cuando el Ph se acerca al punto isoeléctrico (potencial zeta = 0 o cuando
el potencial superficial es cero). En este caso la carga superficial como la doble capa eléctrica
disminuyen, aminorando la repulsión entre partículas y facilita cu coagulación. (Fe++, Al++, Ca++)

Floculantes: polímeros orgánicos de cadenas larga y alta masa molecular, solubles en agua, forman
una partícula de un mayor tamaño aparente. Se pueden clasificar según su:
 Naturaleza: naturales (polisacáridos) o sintéticos derivados del petróleo
 Carga: catiónicos, anionicos, no iónicos
 Hidrofobicidad: hidrófobo o hidrofilico
Floculantes anionicos: con estos floculantes la adsorción es fuerte ya que se produce por
interacción química. Son usados principalmente para espesamiento de concentrados y relaves de
cobre, plomo y zinc. También se usan como ayuda para la filtración vacío o a presión de
concentrados de minerales.
Variables y perturbaciones Floculantes
Distribución de tamaños de las partículas El porcentaje de mineral bajo 200 mallas, ya
que las partículas finas sedimentan más
lentamente. Su aumento hace que la
productividad disminuya y el contenido de
humedad aumente. Aumenta la resistencia al
filtrado
Forma de las partículas Partículas alejadas de la esfericidad afectan el
funcionamiento de los equipos.
Concentración de sólidos en peso en la Cp alto es favorable si no se usan floculantes ya
alimentación (Cp) que trae como consecuencia una
productividad mayor para una misma
concentración de solidos de descarga.
 Cp bajo se debe usar floculantes , ya que una
concentración de solidos elevada afecta
negativamente la formación de floculos,
reduciendo la productividad.
Concentración de colides Los sólidos coloidales poseen una gran
superficie específica, por lo cual se dispersan
en líquido y no sedimentan. Si hay un
porcentaje alto de colides es indispensable
utilizar floculantes.
Viscosidad del liquido Si aumenta disminuye la razón de separación.
Carga superficial de las partículas Este factor es importante cuando se utilizan
floculantes, debido que determina el tipo de
floculante a utilizar. La naturaleza eléctrica de
la superficie se ve modificada por el PH y el
potencial de la pulpa.

Ecuación de sedimentación de Stokes

𝑑2 (𝜌𝑠 − 𝜌𝑙 )𝑔
𝑣𝑠 =
18𝜇
Espesamiento
- Espesadores: estanques de gran diámetro y de poca profundidad relativa, donde se separa
un líquido claro por rebose en su parte superior (a baja velocidad) y una pulpa con alta
concentración de solidos por descarga en el fondo del estanque. La pulpa se alimenta a un
cilindro de pequeño diámetro, llamado pozo de alimentación o feed well, el que está
ubicado en el centro del espesador.
En el interior del estanque existe uno o más brazos radiales que giran a baja velocidad y su
consumo de energía es muy bajo. Estos ayudan también a la compactación de las partículas
sediméntales y producen una descarga más espesa que la que se alcanza por una simple
sedimentación
Clasificación:
 Convencionales: Requieren grandes áreas de terreno dado que su productividad
depende sobre todo del área del espesador. Zonas: agua clara, pulpa de consistencia
de la alimentación y sedimentación.
 De alta capacidad: tienen mayor capacidad que los esperadores convencionales y su
pozo de alimentación es más profundo, lo que permite alimentar la pulpa bajo el nivel
del sedimento, evitando así el contacto directo entre líquido que asciende y los sólidos
que sedimentan. Tienen tiempo de residencia menores (minutos) que los
convencionales (horas). Sin embargo, tienen la desventaja que son intrínsecamente
inestables y por lo tanto difíciles de operar y controlar
 De alta densidad: corresponde a un espesor convencional o de alta capacidad, pero de
mayor altura, la que genera un aumento de la presión sobre el sedimento, obteniendo
como resultado concentraciones de solidos más altas en la descarga.
Para la determinación del número y tamaño de espesadores requeridos en una cierta aplicación, se
deben considerar los siguientes factores:
 Capacidad de tratamiento
 Concentración de sólidos en la alimentación
 Concentración de sólidos en la descarga
 Velocidad de sedimentación de los solidos
 Densidad de sólido y liquida
Filtración: proceso que separa los sólidos de líquidos, usando un medio poroso que retiene el sólido,
pero permite pasar el líquido. Esto se debe a la diferencia de presión que existe entre la
alimentación y la cara posterior del medio filtrante.
Medio filtrante: actúa como soporte del queque. Deben ser mecánicamente fuertes, resistentes a
la corrosión y permeables al flujo del líquido filtrado. Se fabrican en: algodón, lana, fino, nylon, seda,
fibra de vidrio, cerámicos, etc.
Filtros:
- Filtros de vacío: se aplica vacío en la cara posterior del medio filtrante. Los filtros pueden
ser intermitentes o continuos. Dentro de los filtros de vacío continuos están los filtros de
tambor, disco y os horizontales de banda o correa. Existe el filtro cerámico, pero el vacío es
generado gracias al principio de capilaridad.

 Filtro tambor: tambor horizontal giratorio, el cual está parcialmente sumergido en

un estanque al que se alimenta la pulpa y gira a bajas velocidades. El vacío produce
la formación del queque, una vez que el queque ya no está en contacto con la pulpa,
se produce el secado. El filtro además permite el lavado del queque y limpieza de
la tela. La descarga se produce por un cambio en la dirección de la tela y la fuerza
de gravedad, también hay descarga por raspado.

 Filtros de discos: el queque se forma sobre ambos lados de los discos. Los discos
están compuestos de secciones, las cuales están conectados al eje horizontal de la
máquina y al vacío. Los discos giran y al estar en contacto con la pulpa captan el
sólido por efecto del vacío, cuando están en contacto con la atmosfera se mantiene
el vacío. Para la descarga del queque se utiliza soplado de aire y raspados.

 Filtros horizontales de bandas o correa: consiste en una superficie sin fin de drenaje
hecha de caucho perforado, conectada al vacío, que soporta una banda separada
hecha de una tela filtrante apropiada. Se puede alcanzar humedades más bajas que
con los filtros de disco y tambor. La pulpa se alimenta sobre el filtro y la presión de
vacío comienza a remover el líquido generando el queque. La presión de vacío
produce el secado del queque antes de la descarga al final del filtro.

 Filtros cerámicos: son similares de vacío similares a los de los discos, que en lugar
de tela filtrante utilizan un material cerámico de alúmina sinterizada como medio
filtrante

 Filtro de prensa de placas verticales u horizontales

  Filtros hiperbáricos: consiste en un filtro de discos, de tambor, de banda o
cerámico; inmerso en una cámara presurizada, lo que permite aplicar una mayor
diferencia de presión. Permite obtener humedades bajas y rendimiento mas altos.

- Filtros de presión: se aplica una presión positiva en la alimentación al fino