GENERALIDADES DE LOS

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

NOMBRE:

BOGOTÁ D.C.
 CONTENIDO

1. Introducción a los END / NDT.

1.1. Definición.
1.2. Objetivos.
1.3. Áreas y condiciones de aplicación.

2. Razones por las cuales se debe inspeccionar.

3. Criterios de selección de una técnica.

4. Descripción de las técnicas de END / NDT.

 1.1. DEFINICION DE END

Como definición, un Ensayo No Destructivo consiste en la

aplicación de ciertas pruebas sobre un objeto, para verificar
su CALIDAD sin modificar sus propiedades y estado original.

Estas pruebas, permitirán detectar y evaluar discontinuidades

o propiedades de los materiales sin modificar sus condiciones
de uso o aplicación especifica para el servicio.
 1.2. OBJETIVOS

➢ Asegurar Calidad y Confiabilidad.

➢ Contribuir al desarrollo de materiales.
TECNICOS
➢ Controlar los procesos de fabricación.
➢ Realizar seguimientos predictivos.

SEGURIDAD ➢ Prevenir accidentes.

ECONOMICOS ➢ Producir beneficio - costo.

 1.3. AREA Y CONDICION DE APLICACIÓN

Área Control de Calidad.

* Detección de discontinuidades y defectos.
* Caracterización de materiales.
* Metrología dimensional.

Condición:
•Los métodos NO son de APLICACIÓN GENERAL sino
Específica.
•NO EXISTE ningún método que pueda abarcar todo el
espectro de aplicaciones.
•Su selección depende de la INFORMACION que se
necesite con respecto al TIPO y ESTADO del
material.
•Las propiedades de los materiales y su estado LIMITAN
la aplicación de los métodos.
 2. RAZONES PARA INSPECCIONAR TUBERIA

• Galling severo en la conexión

Galling: Forma de desgaste en la cual ocurre un
cizallamiento ó disminución de la superficie del conexión
o rodamiento

• Inadecuado torque
(desalineación, suciedad, mala
lubricación, poca lubricación)

• Cracking Fatiga
Fatiga: proceso que se da por desgaste en actividades
repetitivas

• Desgaste por abrasión

(reducido Espesor de la pared)

• Erosión (externa e interna) - 1 1 2

• Corrosión (externa e interna) - 2

 RAZONES PARA INSPECCIONAR SOLDADURAS

• Corrosión sobre la soldadura

(ej: falta de protección)

• Socavación (alto amperaje)

• Sobre monta

• Porosidad

• Falta de fusión

• Cracking Fatiga
Fatiga: proceso que se da por desgaste en actividades
repetitivas
 RAZONES PARA INSPECCIONAR UNA SUPERFICIE (CUERPO)

• Golpes (ej: viga de una tijera, daños

generados por movilización)

• Torcedura (ej: cuña DC, exceso de

tensión, cambiando de deformación
elástica a plástica)

• Corrosión (ej: Groove en un DSA, se

crea por protección inadecuada al
ambiente)

• Desgaste (ej: elevador DP, ineficiente

protección y exceso de uso, perdiendo
medidas nominales y mínimas en el taper
de 18°)
 RAZONES PARA INSPECCIONAR UNA SUPERFICIE (CUERPO)

• Erosión – Abrasión
• (ej: erosión en material por defecto
interno generando un wash out)

• Rasgados
• (ej: rasgado en cuerpo por falta de
lubricación en eje del malacate)

• Abultamientos
• (ej: abultamiento por perdida de capas en
una rotary hose de alta)
 3. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UNA TECNICA

❖ Especificaciones del Ensayo.

Características del diseño.

Proceso de fabricación.
Tipo de defectologia.
Materiales a examinar.
- Ferrosos / No ferrosos.
- Magnéticos / No magnéticos.
- Conductores / No conductores.
Superficie a inspeccionar.
- Acabado superficial.
Umbral de detección exigido.
Nivel de aceptación o rechazo.
Trazabilidad y repetitividad
Documentación del ensayo.
4. DESCRIPCION DE LAS TECNICAS
END / NDT
 Métodos Específicos

Inspección

Visual.
Líquidos penetrantes.
Partículas magnéticas.
Corrientes inducidas.
Medición de espesores.
Ultrasonido convencional (SCAN A).
 INSPECCION VISUAL
- Observación directa: A ojo desnudo o con la ayuda de instrumental auxiliar; se
complementa con técnicas de registro.

- Transmisión de imágenes: La imagen de la pieza se obtiene de sistemas de

cámara de video y filmación.

DESPRENDIMIENTO DE
HARDBANDING

WASH OUT
 INSPECCION VISUAL

•Ventajas:
Bajo costo.
Rápido.
No requiere equipo sofisticado.

•Desventajas.
Solo apto para inspección superficial.
Sensibilidad limitada por iluminación y agudeza visual; 0.1
mm aproximadamente.

•Aplicaciones:
Complemento de todas las otras técnicas de END.
Control y detección de defectos superficiales en producción.
Detección de corrosión, erosión y fisuras en mantenimiento.
Estudio de estructuras metalográficas.
Metrología.
 INSPECCION LIQUIDOS PENETRANTES

El método reside en la capacidad de ciertos líquidos para penetrar y ser

retenidos en discontinuidades abiertas a la superficie.

Esta Acción Capilar, depende de 3 propiedades:

Mojabilidad, Tensión Superficial y Viscosidad.

Técnica visible y fluorescente

 INSPECCION CON LIQUIDOS PENETRANTES

•Ventajas:
Es independiente de la geometría de la pieza
Es aplicable a casi cualquier material.
Costo relativamente bajo, portátil y de fácil
interpretación.
Se puede automatizar.
Alta sensibilidad, actúa como una lupa.
No requiere medidas de seguridad especiales.

•Desventajas:
Solo apta para defectos abiertos a la superficie.
Requiere procedimiento de limpieza superficial muy
cuidado.
No es adecuado para superficies porosas.
Requiere limpieza posterior al ensayo.
No da información sobre el tamaño de la indicación.
El inspector debe tener acceso directo a la superficie.
Disposición de los residuos de limpieza.
 INSPECCION PARTICULAS MAGNETICAS

Consiste en detectar el campo magnético de fuga que producen las

discontinuidades de un material ferromagnético al saturarlo
magnéticamente.

El medio de detección son partículas magnetizables

de alta permeabilidad y baja retentividad.

INDICACIONES LINEALES EN
AREA DE UP SET
 INSPECCION CON PARTICULAS MAGNETICAS

•Ventajas:
Es independiente de la geometría de la pieza.
Alta sensibilidad para fisuras finas, superficiales y poco
profundas.
Rápido y simple, se lo puede automatizar.

•Inconvenientes:
Solo apto para materiales ferromagnéticos.
La orientación del campo y la intensidad es crítica para la
detección.
Solo apto para defectos superficiales y subsuperficiales.
Se requieren corrientes elevadas.
Para algunas aplicaciones posteriores se debe desmagnetizar.
 INSPECCION CON ULTRASONIDO

Basado en los fenómenos que se producen con la propagación de

ondas elásticas en frecuencias mayores a las audibles por el oído
humano.

VERIFICACION CON PATRON

VERIFICACION SOBRE LA PIEZA

 INSPECCION CON ULTRASONIDO

•Ventajas:
Acceso de un solo lado.
Excelente para detección de defectos planares.
Apto para una gran variedad de materiales.
Disponibilidad de equipos estacionarios y móviles.
Registro de la inspección.
Gran profundidad de penetración.
No requiere medidas especiales de protección.

•Inconvenientes:
Requiere contacto con la pieza.
Requiere patrón de referencia.
Las superficies rugosas pueden causar inconvenientes.
Requieren un alto entrenamiento de los operadores.
La interpretación de las señales puede ser dificultosa.
 INSPECCION ELECTROMAGNETICA

• PRINCIPIO DE CORRIENTE INDUCIDA

• DETECCION DE FALLAS TRANSVERSALES
• MEDICION DE ESPESORES EN TIEMPO
REAL
• COMPONENTES DEL EQUIPO
 NIVEL DE SERVICIO DE ACUERDO API RP 7G-2 VS CATEGORÍA DE SERVICIO DS 1 VOL. 3. 4TH
Cuadro resumen API RP 7G-2 – Nivel de servicio

Nivel de Cargas % de Riesgo de

Vida útil Corrosividad Abrasividad Fatiga Peso de lodo Horas de rotación
inspección capacidad proyecto

Estandar 40 Bajo Corta Baja Baja 2°/100 ft < 12 lb/gal < 100 hr

Moderado 40 a 70 Medio Estandar Moderadamente Moderadamente 2° a 4°/100 ft 12 a 16 lb/gal > 100 hr

Critico 70 Alto Larga Corrosivo Abrasivo > 4°/100 ft > 16 lb/gal > 300 hr

Extremo 80 Muy alto Muy larga Salmuera Muy dura > 10°/100 ft > 18 lb/gal > 500 hr

Cuadro resumen DS 1 Vol. 3 4th – Categoría de servicio

Componente 1 2 3 4 5 HDLS
Visual a conexión -
Visual a conexión -
Dimensional 2 - Luz
Visual a conexión - Visual a conexión - Visual a conexión - Dimensional 2 - Luz
Tool Joint Visual a conexión negra en la conexión -
Dimensional 1 Dimensional 1 Dimensional 2 negra en la conexión -
Grietas por fricción -
Grietas por fricción
Trazabilidad
Visual al tubo - Verificar
Visual al tubo - Verificar
Visual al tubo - Verificar Visual al tubo - Verificar diametro externo -
Visual al tubo - Verificar diametro externo -
diámetro externo - diámetro externo - Medición de espesor -
Cuerpo del tubo de perforacion Visual al tubo diámetro externo - Medición de espesor -
Medición de espesor - Medición de espesor - EMI - MPI slip / upset -
Medición de espesor EMI - MPI slip / upset -
EMI EMI - MPI slip / upset UT Slip / Upset - FLUT
UT Slip / Upset
2
Criterio de aceptación Clase 2 Clase 2 Clase Premium Clase Premium Clase Premium Proyecto especifico
Componente 1 2 3-5 - - HDLS
Visual a conexión - Luz
Visual a conexión - Luz
negra a conexión -
Visual a conexión - negra a conexión -
Drill Collar y Heavy Weigth Drill Dimensional 3 - Ranura
Ranuras de elevador y Ranura de elevador y N/A N/A N/A
Pipe de elevador y cuña (si
cuñas (si aplica) cuña (si aplica) - grietas
aplica) - grietas por
por fricción
fricción
Visual al tubo - EMI -
Cuerpo del HWDP Visual al tubo Visual al tubo N/A N/A N/A
MPI slip / upset
Item 3.20 - 3.24 - 3.25 -
Subs, estabilizadores, Kelly´s N/A N/A Item 3.20 - 3.24 - 3.25 N/A N/A
Trazabilidad

Herramientas de pezca N/A N/A Item 3.29 N/A N/A Ítem 3.29 - Trazabilidad

Tubos cortos (integral y soldado) N/A Pup Joint 1- item 3.26 Pup Joint 2 - item 3.27 N/A N/A Pup Joint 2 - item 3.27

MPI: inspección con partículas magnéticas - EMI: Inspección electromagnética - Slip: área de cuña - Upset: Inclinación con determinado ángulo a 18° en la tubería - UT: ultrasonido por Defectologia
presentación SCAN A
IDENTIFICACION POR CATEGORIA DE SERVICIO PARA TUBERIA DE PERFORACION
CUERPO DEL TUBO DE
TOOL JOINT
PERFORACION

CATEGORIA DS 1 CATEGORIA DS 1
Tabla 2.2 1 2 3 4 5 Tabla 2.2 1 2 3 4 5
Visual al tubo 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4 Visual a la conexión 3.11 3.11 3.11 3.11 3.11
Dimensional 1 3.12 3.12
O.D gauging 3.5 3.5 3.5 3.5 Dimensional 2 3.13 3.13
Medicion de espesor Luz negra a la
al centro 3.6 3.6 3.6 3.6 conexión 3.15
Inspeccion Grietas por fricción 3.8
Electromagnetica 3.7 3.7 3.7
Ultrasonido a todo el
tubo 1 3.31 3.31 3.31
Ultrasonido a todo el
tubo 2 (HDLS) 3.32 3.32 3.32
MPI areas finales 3.9 3.9
Ultrasonido en areas
finales 3.10
Trazabilidad 3.34

DS 1 RECOMIENDA PARA REALIZAR ULTRASONIDO ESTE

DEBE SER > 0.400 in ESPESOR
IDENTIFICACION POR CATEGORIA DE SERVICIO PARA ENSAMBLAJE DE FONDO
(BHA)

ENSAMBLAJE DE FONDO (BHA)

CATEGORIA DS 1
Tabla 2.2 1 2 3-5
Visual a la conexión 3.11 3.11 3.11
Ranuras de elevador y
cuñas (si aplica) 3.18 3.18 3.18

Luz negra a la conexión 3.15 3.15

Grietas por fricción 3.8 3.8
Dimensional 3 3.14
Subs 3.25
Estabilizadores 3.24
Kelly´s 3.20
Pup Joint 3.26 3.27

Herramientas de pesca 3.29

IDENTIFICACION POR CATEGORIA DE SERVICIO PARA INSPECCION DE EQUIPOS DE
TALADRO
CONCLUSIONES
• Seleccionar la norma de referencia apropiada para determinar el
plan de inspección a ejecutar

• Ambientes de perforación más seguros están disponibles

• Normas establecidas para ayudar Perforación de hoy

• END es una herramienta fundamental en la gestión de riesgos

• Sabiendo valores de espesor de pared (conservar y generar

trazabilidad apartir del 95% restante de la pared)

• Espesor de la pared no puede ser reemplazado / Junk

• Herramienta de Gestión de Riesgos – Análisis de fallas