História

Introdução

No atual estágio de desenvolvimento da sociedade, é impossível imaginar o mundo sem o uso do aço. A
produção de aço é um forte indicador do estágio de desenvolvimento econômico de um país. Seu
consumo cresce proporcionalmente à construção de edifícios, execução de obras públicas, instalação de
meios de comunicação e produção de equipamentos.

Esses materiais já se tornaram corriqueiros no cotidiano, mas fabricá-los exige técnica que deve ser
renovada de forma cíclica, por isso o investimento constante das siderúrgicas em pesquisa. O início e o
processo de aperfeiçoamento do uso do ferro representaram grandes desafios e conquistas para a
humanidade.

Conheça agora um pouco mais sobre como foi o processo de criação e desenvolvimento do produto e da
indústria, tanto no Brasil quanto no mundo.

Siderurgia no Brasil
Inicio
Quando as terras brasileiras foram descobertas, as práticas mercantilistas imperavam na Europa. Os
portugueses chegaram ao Brasil com a esperança da extração de metais como ouro, prata e bronze. No
entanto, nenhum tipo de metal, nem mesmo ferro, foi encontrado em um primeiro momento. Os poucos
ferreiros que vieram para o Brasil utilizavam o ferro originário da Europa para produzir os instrumentos
usados na lavoura.

Em 1554, o padre jesuíta José de Anchieta relatou, em um informe ao rei de Portugal, a existência de
depósitos de prata e minério de ferro no interior da capitania de São Vicente (atual estado de São Paulo).

Quem primeiro trabalhou na redução desse minério de ferro foi Afonso Sardinha. Em 1587, ele descobriu
magnetita na atual região de Sorocaba, no interior de São Paulo, e iniciou a produção de ferro a partir da
redução do minério. É a primeira fábrica de ferro que se tem notícia no Brasil.

As forjas construídas por Sardinha operaram até a sua morte, em 1616. Após essa data, a siderurgia
brasileira entrou em um período de estagnação que durou até o século seguinte.

Desenvolvimento
Foi a descoberta de ouro no atual Estado de Minas Gerais que desencadeou um novo estímulo à
siderurgia. Fundições foram abertas para a construção de implementos de ferro utilizados no trabalho das
minas.
Contudo, as mesmas práticas mercantilistas que impulsionaram a descoberta de metais em nossas terras
fizeram com que a construção de uma indústria siderúrgica brasileira fosse reprimida. A colônia deveria
ser explorada ao máximo e comercializar apenas ouro e produtos agrícolas. Portugal chegou a proibir a
construção de novas fundições e ordenou a destruição das existentes.

A situação mudou com a ascensão de Dom João VI ao trono de Portugal. Em 1795, foi autorizada a
construção de novas fundições. Em 1808, a família real portuguesa desembarcou fugitiva no Rio de
Janeiro, temendo o avanço das tropas napoleônicas às terras lusitanas. Diversas indústrias siderúrgicas
foram construídas a partir desse período.

Em 1815, ficou pronta a usina do Morro do Pilar, em Minas Gerais. Em 1818, a fábrica de Ipanema, nos
arredores de Sorocaba, começa a produzir ferro forjado. Outras indústrias foram abertas em
Congonhas do Campo, Caeté e São Miguel de Piracicaba, todas em Minas Gerais. Antes da abertura das
fábricas locais, o ferro era exclusivamente importado de países europeus, especialmente da Suécia, da
Alemanha e da Espanha.
Após esse início de século XIX promissor, houve um declínio na produção de ferro. A competição com os
produtos importados da Inglaterra (que eram favorecidos com uma diminuição no imposto de importação)
era desigual e travava o desenvolvimento da siderurgia brasileira. Além disso, havia escassez de mão-de-
obra, já que os trabalhadores, em sua maioria, eram sugados pela lavoura do açúcar e, mais tarde, do
café.

Mesmo assim, um marco importante para o posterior progresso da siderurgia brasileira data desse
período: a fundação, em 1876, da Escola de Minas de Ouro Preto, que formaria engenheiros de minas,
metalurgistas e geólogos

Início do Século XX
As primeiras décadas do século XX foram de avanços para a siderurgia brasileira, impulsionados pelo
surto industrial verificado entre 1917 e 1930. O mais importante foi a criação, na cidade de Sabará (MG),
da Companhia Siderúrgica Mineira. Em 1921, a CSBM-Cia. Siderúrgica Belgo-Mineira foi criada como
resultado da associação da Companhia Siderúrgica Mineira com o consórcio industrial belgo-
luxemburguês ARBEd-Aciéres Réunies de Bubach-Eich-dudelange que, em 1922, associou-se a capitais
belgas e se transformou na Companhia Siderúrgica Belgo-Mineira.

Os governos brasileiros dos primeiros 30 anos do século XX, mais preocupados com o café, davam
pouca atenção ao crescimento da indústria nacional. A siderurgia era exceção: decretos governamentais
concederam às empresas de ferro e aço diversos benefícios fiscais. Na ocasião, a produção brasileira era
de apenas 36 mil toneladas anuais de gusa.

A década de 30 registrou um grande aumento na produção siderúrgica nacional, principalmente

incentivada pelo crescimento da Belgo-Mineira que, em 1937, inaugurava a usina de Monlevade, com
capacidade inicial de 50 mil toneladas anuais de lingotes de aço. Ainda em 1937, são constituídas a
companhia siderúrgica de Barra Mansa e a Companhia Metalúrgica de Barbará. Apesar disso, o Brasil
continuava muito dependente de aços importados.

Expansão
O cenário de permanente dependência brasileira de produtos siderúrgicos importados começou a mudar
nos anos 40, com a ascensão de Getúlio Vargas à presidência do Brasil. Era uma das suas metas fazer
com que a indústria de base brasileira crescesse e se nacionalizasse.

Um dos grandes exemplos desse esforço foi a inauguração, em 1946, no município de Volta Redonda
(RJ), da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), que começou a produzir coque metalúrgico. No mesmo
ano, foram ativados os altos-fornos e a aciaria. As laminações entraram em atividade em 1948 e
marcaram o início da autonomia brasileira na produção de ferro e aço. Erguida com financiamentos
americanos e fundos do Governo, a gigante estatal do setor nascia para preencher um vazio econômico.

O ano de 1950, quando a usina já funcionava com todas as suas linhas, pode ser tomado como marco de
um novo ciclo de crescimento da siderurgia brasileira. A produção nacional de aço bruto alcançava 788
mil toneladas e tinha início uma fase de crescimento continuado da produção de aço no País. Dez anos
depois, a produção triplicava e passados mais dez anos, em 1970, eram entregues ao mercado 5,5
milhões de toneladas.

A oferta estimulou a expansão da economia, que passou a fazer novas e crescentes exigências às
usinas. Outra conseqüência foi o acentuado aumento das importações de aço. Foi este cenário que deu
origem, em 1971, ao Plano Siderúrgico Nacional (PSN), com o objetivo de iniciar novo ciclo de expansão
e quadruplicar a produção. Caberia responsabilidade maior por esta meta às empresas estatais, que
então respondiam por cerca de 70% da produção nacional e detinham exclusividade nos produtos planos.
Parte da produção era para ser exportada.
Em 1973, foi inaugurada no País a primeira usina integrada produtora de aço que utiliza o processo de
redução direta de minérios de ferro a base de gás natural, a Usina Siderúrgica da Bahia (Usiba). No
mesmo ano foi criada a Siderurgia Brasileira S.A (Siderbrás). Dez anos depois, entrou em operação, em
Vitória (ES), a Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST). Em 1986, foi a vez da Açominas começar a
funcionar em operação em Ouro Branco (MG).

Na década de 80, o mercado interno estava em retração e a alternativa era voltar-se para o exterior. De
uma hora para outra, o Brasil passava de grande importador a exportador de aço, sem ter tradição no
ramo. Mas a crise que atingia a siderurgia brasileira tinha amplitude mundial. Por toda parte, os mercados
se fechavam com medidas restritivas às importações. Na época, começaram a freqüentar as páginas dos
jornais termos como restrições voluntárias, sobretaxas antidumping, direitos compensatórios e
salvaguardas.

Década de 90
O parque siderúrgico nacional iniciou a década de 90 contando com 43 empresas estatais e privadas,
cinco delas integradas a coque, nove a carvão vegetal, duas integradas a redução direta e 27 semi-
integradas, além de produtores independentes de ferro-gusa e carvão vegetal, que somavam cerca de
120 altos-fornos. A instalação dessas unidades produtoras se concentrou principalmente no Estado de
Minas Gerais e no eixo Rio-São Paulo, devido à proximidade de regiões ricas em matérias-primas
empregadas na fabricação do aço, ou de locais com grande potencial de consumo.

Nos primeiros anos da década de 90, era visível o esgotamento do modelo com forte presença do Estado
na economia. Em 1991, começou o processo de privatização das siderúrgicas. Dois anos depois, oito
empresas estatais, com capacidade para produzir 19,5 milhões de toneladas (70% da produção nacional),
tinham sido privatizadas.

Momento Atual
A privatização trouxe ao setor expressivo afluxo de capitais, em composições acionárias da maior
diversidade. Assim, muitas empresas produtoras passaram a integrar grupos industriais e/ou financeiros
cujos interesses na siderurgia se desdobraram para atividades correlatas, ou de apoio logístico, com o
objetivo de alcançar economia de escala e competitividade.

O parque siderúrgico brasileiro compõe-se hoje de 29 usinas, administradas por onze grupos
empresariais. São eles: Aperam, ArcelorMittal Brasil, CSN, Gerdau, SINOBRAS, Thyssenkrupp CSA,
Usiminas, VSB Tubos, V&M do Brasil, Villares Metals e Votorantim.

O parque produtor é relativamente novo e passa por um processo de atualização tecnológica constante.
Está apto a entregar ao mercado qualquer tipo de produto siderúrgico, desde que sua produção se
justifique economicamente.

Entre 1994 e 2011, as siderúrgicas investiram US$ 36,4 bilhões, priorizando a modernização e
atualização tecnológica das usinas, atingindo uma capacidade instalada de 48 milhões de toneladas.

O Brasil tem hoje o maior parque industrial de aço da América do Sul; é o maior produtor da América
Latina e ocupa o quinto lugar como exportador líquido de aço e nono como produtor de aço no mundo.

Breve Cronologia Histórica da Siderurgia Brasileira

1554 - O Padre José de Anchieta, S. J, descobre depósitos de minérios de ferro e de outros bens
minerais na Capitania de São Vicente.

1556 - O Padre Mateus Nogueira,S.J, instala uma forja na recém criada cidade de São Paulo para
atender as necessidades da comunidade local.
1557 -Afonso Sardinha instala na antiga freguesia de Santo Amaro uma pequena fábrica produtora de
ferro metálico. Esta data é considerada por siderurgistas brasileiros como a do nascimento da indústria
nacional do ferro metálico e do aço e Afonso Sardinha como o seu pioneiro.

1590 - Afonso Sardinha coloca em operação a sua segunda fábrica produtora de ferro metálico, com
capacidade instalada de produção superior à anterior Foi Instalada no morro de Araçoiaba, em Sorocaba.

1600 - Afonso Sardinha e outros empreendedores instalam novas fábricas voltadas à produção e a
transformação de ferro metálico em Sorocaba.

1629 - Com a morte do líder Afonso Sardinha, parte dos empreendimentos não se mantiveram por muito
tempo.

1780 - Com a descoberta de ouro na região central da Capitania de Minas Gerais, o Governador Don
Rodrigo José de Menezes requer a Corte de Portugal autorização para a instalação de fábricas voltadas á
produção e/ou à transformação de ferro metálico em implementos necessários às atividades de lavra.

1785 - O pleito de Don Rodrigo J. de Menezes não só foi rejeitado como deu origem a uma ordem de Da.
Maria a Louca, tornando ilegal a instalação de novas fábricas produtoras e/ou transformadoras de ferro
metálico e manda desativar as existentes.

1795- O Governador Geral do Brasil D.Luis Pinto de Souza, comunica aos governadores das Capitanias
que as fábricas produtoras e/ou transformadoras de ferro metálico estão autorizadas a funcionar.

1808 - A chegada de D.João VI ao Brasil deu um novo impulso à expansão da siderurgia brasileira. A
implantação da Real Fábrica de São João de Ipanema é acelerada.

1810 - É criada oficialmente a Real Fábrica de São João de Ipanema.

1812 - Na capitania de Minas Gerais,é produzido pela primeira vez no país ferro metálico em estado
Líquido.

1814 - Na Real Fábrica do Morro do Pilar, o Intendente Câmara realiza a primeira corrida de ferro-gusa no
primeiro alto forno construído no país.

1818 - O alto-forno N° 1 da fábrica de lpanema entra em operação.

1825 - O engenhetro francês Jean Antoine de Monlevade, em Sabará, instala uma fábrica para a
produção e transformação de ferro metálico.

1845 - lrineu Evangelista de Souza, Barão de Mauá, instala em Ponta de Areta um complexo industrial
voltado à produção de ferro metálico e bronze.

1876 – É fundada a Escola de Minas de Ouro Preto, primeira escola de engenharia da América do Sul a
formar engenheiros de mineração e metalurgia.

1892 – Instalação de alto-forno na usina Miguel Burnier.

1910 - O Presidente Nilo Peçanha assina o decreto favorecendo a instalação de estabelecimentos

siderúrgicos.

1917 - Em um pequeno forno Siemens Martin, Instalado na Cia. Ferrum, no Rio de Janeiro, é iniciada a
produção brasileira de aço bruto.

1918 - Decreto assinado pelo Presidente Wenceslau Braz regula o apoio financeiro e de outros incentivos
à indústria siderúrgica.

1919 - Para fins siderúrgicos o Presidente Epitácio Pessoa autoriza os estudos do carvão mineral no sul
do Pais.
1921 - É criada a Cia Siderúrgica Belgo-Mineira, resultado da associação da Cia Siderúrgica Mineira com
a empresa belgo-luxemburguesa ARBED.

1924 - O Presidente da República, Arthur Bernardes. apoia as siderúrgicas existentes e promove a

instalação de novas.

1925 - Entra em operação a usina de Sabará, MG, da Cia Belgo Mineira, que opera com base em carvão
vegetal.

1939 – É inaugurada em Monlevade, MG, a segunda usina da Cia Siderúrgica Belgo-Mineira.

1940 - É ass1nado pelo Pres1dente Getúlio Vargas decreto que cria a Com1ssão Execut1va do Plano
Siderúrgico Nacional.

1941 – Decreto autoriza a construção da Cia Siderúrg1ca Nac1onal

1946 - É Inaugurada a us1na da CSN em Volta Redonda, RJ. Trata-se da ma1or us1na 1ntegrada, com
base em coque, da América Lat1na

1952 - É criado o Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico (BNDES), principal 1nst1tuição

finance1ra de desenvolvimento do Governo. Um dos pnncrpa1s agentes da expansão e modem1zação do
parque metalúrgico brasileiro.

1954 - Com a inauguração da Cia Siderúrgica Mannesmann, em Belo Horizonte, MG, começa a operar o
prime1ro forno elétrico de redução de m1nénos de ferro.

1961 - Entra em operação na S1derúrg1ca Riograndense, em Porto Alegre, a prime1ra máqu1na de

lingotamento contínuo de aço.

1963 - É fundado no R1o de Jane1ro, RJ, o Instituto Brasileiro de S1derurg1a (IBS) com a finalidade de
congregar e representar as empresas bras1le1ras produtoras de aço, ass1m como promover e defender
seus interesses e desenvolvimento.

1966 - A Cia Vale do Rio Doce inaugura a sua prime1ra us1na de pelotização de minério de ferro em
Vitória, ES.

1967 - Visando a expansão e a modernização do parque s1derúrg1co brasileiro, o Presidente Castelo

Branco cria o Grupo Consultivo da Indústria Siderúrgica (GCIS).

1968 - Para Implantar e Implementar as propostas do GCIS, o Pres1dente Costa e S1lva cria o Conselho
Consultivo da lndústria Siderúrg1ca (CONSIDER).

1970 - O CONSIDER deixa de ser consultivo para se transformar em deliberativo e passa a denominar-se
Conselho Nacional da Indústria Siderúrgica.

1971 - Em 7 de Janeiro, em solenidade na us1na da CSN em Volta Redonda, RJ, é aprovado o Plano
Nacional Siderúrgico.

1973 - É inaugurada no País a primeira usina integrada produtora de aço, Usina Siderúrgica da Bahia
(Usiba).

1973 - É criada a Cia. Siderúrgica Brasileira (SIDERBRAS)

1983 - Entra em operação em Vitória, ES, a C1a S1derúrg1ca de Tubarão (CST).

1986 - Entra em operação em Ouro Branco, MG, a Cia Aço Minas Gerais (Açominas)

1988 - É extinto o CONSIDER.

1990 - Governo Collor extingue a SIDERBRAS.

1991/1993 - Com a 1mplantação do Programa Nacional de Desestatização, as empresas Cosinor,
Usiminas, Aços Finos Piratini, CST, Acesita, CSN, Cosipa e Açominas são privatizadas.

2010 – Fundada a Thyssenkrupp CSA Siderúrgica do Atlântico, na Baía de Sepetiba, Rio de Janeiro.

2011 – Fundação da Vallourec & Sumitomo Tubos do Brasil (VSB), em Jeceaba, Minas Gerais, e criação
da Aperam, formada pela ex-Arcelor Mittal Inox Brasil e outras sete plantas industriais localizadas na
França e Bélgica.

Siderurgia no Mundo
Inicio
Há cerca de 4.500 anos, o ferro metálico usado pelo homem era encontrado in natura em meteoritos
recolhidos pelas tribos nômades nos desertos da Ásia Menor. Também existem indícios da ocorrência e
do emprego desse material metálico em regiões como, por exemplo, a Groenlândia. Por sua beleza,
maleabilidade e por ser de difícil obtenção, era considerado um metal precioso que se destinava,
principalmente, ao adorno.

Muitos defendem a hipótese de que o homem descobriu o ferro no Período Neolítico (Idade da Pedra
Polida), por volta de 6.000 a 4.000 anos a.C. Ele teria surgido por acaso, quando pedras de minério de
ferro usadas para proteger uma fogueira, após aquecidas, se transformaram em bolinhas brilhantes. O
fenômeno, hoje, é facilmente explicável: o calor da fogueira havia derretido e quebrado as pedras.

O uso do ferro nesse período sempre foi algo acidental e o exemplo acima ilustra bem a situação. Embora
raras, havia vezes em que o material também era encontrado em seu estado nativo - caso de alguns
meteoritos (corpos rochosos compostos por muitos minérios, inclusive ferro, que circulam no espaço e
caem naturalmente no planeta Terra). Como chegava pelo espaço, muitos povos consideravam o ferro
como uma dádiva dos deuses.

Aos poucos, o ferro passou a ser usado com mais freqüência, a partir do momento em que descobriu-se
como extraí-lo de seu minério. A exploração regular de jazidas começou em torno de 1.500 a.C.,
provavelmente no Oriente Médio, de onde o metal teria sido importado por assírios e fenícios. Do primeiro
milênio da era cristã em diante, o ferro difundiu-se por toda bacia do Mediterrâneo.

A Idade do Ferro
Segundo o sistema proposto no século XIX por arqueólogos escandinavos, à Idade da Pedra se seguiu a
Idade dos Metais. Primeiro, a do Bronze e, em seguida, a do Ferro. A Idade do Bronze se desenvolveu
entre os anos 4000 e 2000 a.C.. Por ser mais resistente do que o cobre, o bronze possibilitou a fabricação
de armas e instrumentos mais rígidos.

A Idade do Ferro é considerada como o último estágio tecnológico e cultural da pré-história. Aos poucos,
as armas e os utensílios feitos de bronze foram substituídos pelo ferro. Na Europa e no Oriente Médio, a
Idade do Ferro começou por volta de 1200 a.C.. Na China, porém, ela só se iniciou em 600 a.C.

O uso do ferro promoveu grandes mudanças na sociedade. A agricultura se desenvolveu com rapidez por
causa dos novos utensílios fabricados. A confecção de armas mais modernas viabilizou a expansão
territorial de diversos povos, o que mudou a face da Europa e de parte do mundo.

A partir da observação de situações como as das fogueiras do Período Neolítico, os seres humanos
descobriram como extrair o ferro de seu minério. O minério de ferro começou a ser aquecido em fornos
primitivos (forno de lupa), abaixo do seu ponto de fusão (temperatura em que uma substância passa do
estado sólido para líquido). Com isso, era possível retirar algumas impurezas do minério, já que elas
tinham menor ponto de fusão do que a esponja de ferro. Essa esponja de ferro era trabalhada na bigorna
para a confecção de ferramentas. Para fabricar um quilo de ferro em barras, eram necessários de dois a
dois quilos e meio de minério pulverizado e quatro quilos de carvão vegetal.

Os primeiros utensílios de ferro não se diferenciavam muito dos de cobre e bronze. Mas, aos poucos,
novas técnicas foram sendo descobertas, tornando o ferro mais duro e resistente à corrosão. Um exemplo
disso foi a adição de calcário à mistura de minério de ferro e carvão, o que possibilitava melhor absorção
das impurezas do minério. Novas técnicas de aquecimento também foram sendo desenvolvidas, bem
como a produção de materiais mais modernos para se trabalhar com o ferro já fundido.

Evolução
Após anos de uso do forno de lupa, surgiu a forja catalã (considerada o embrião dos altos-fornos
utilizados na atualidade). Ela apareceu na Espanha, logo após a queda do Império Romano, e foi utilizada
durante toda a Idade Média.

Era uma lareira feita de pedra e foles manuais que inflavam a forja de ar, o que aumentava a temperatura
e a quantidade de ferro produzido. Tempos depois, surgiram os foles mecânicos acionados por servos ou
por cavalos. No século XII, as rodas d'água começaram a ser usadas. Com temperaturas maiores na
forja, foi possível obter ferro em estado líquido, e não mais em estado pastoso.

Com a possibilidade de obtenção de ferro no estado líquido, nasceu a técnica de fundição de armas de
fogo, balas de canhão e sinos de igreja. Mais tarde, o uso do ferro se estendeu para residências
senhoriais de grandes portões e placas de lareira com desenho elaborado.

Em torno de 1444, o minério de ferro passou a ser fundido em altos-fornos, processo que é usado até
hoje. As temperaturas atingidas nesses fornos eram ainda maiores, o que permitia a maior absorção de
carbono do carvão vegetal. Isso tornava o ferro e as ligas de aço mais duros e resistentes. Na ocasião, a
produção diária do forno era de cerca de 1500 kg.

A Revolução Industrial iniciada na Inglaterra, no final do século XVIII, tornaria a produção de ferro ainda
mais importante para a humanidade. Nesse período, as comunidades agrária e rural começavam a perder
força para as sociedades urbanas e mecanizadas.

A grande mudança só ocorreu, porém, em 1856, quando se descobriu como produzir aço. Isso porque o
aço é mais resistente que o ferro fundido e pode ser produzido em grandes quantidades, servindo de
matéria-prima para muitas indústrias.

Fatos Recentes
Com o avanço tecnológico dos fornos e a crescente demanda por produtos feitos de ferro e aço, as
indústrias siderúrgicas aumentavam a produção. Isso gerava problemas, devido aos gases poluentes
liberados na atmosfera pela queima de carvão vegetal. Em meados do século XIX, a produção diária de
um alto-forno chegava a cerca de três toneladas, o que elevava ainda mais o consumo de carvão vegetal.

A partir do século XX, as siderúrgicas foram aumentando os investimentos em tecnologia de forma a

reduzir o impacto da produção no meio ambiente, reforçar a segurança dos funcionários e da
comunidade, assim como produzir cada vez mais aço com menos insumos e matérias-primas.

O aço é hoje o produto mais reciclável e mais reciclado do mundo. Carros, geladeiras, fogões, latas,
barras e arames tornam-se sucatas, que alimentam os fornos das usinas, produzindo novamente aço com
a mesma qualidade.

Além disso, as empresas siderúrgicas participam de acordos internacionais para preservar o meio
ambiente. Na década de 90, a Convenção Quadro das Nações Unidas sobre Mudança do Clima
estabeleceu a redução de emissão de gases de efeito estufa, estabelecendo que os países deveriam
apresentar projetos na modalidade Mecanismo de Desenvolvimento Limpo (MDL). Durante a Convenção
de Estocolmo, em 2004, os países se comprometeram a fazer um plano nacional de controle de
 Poluentes Orgânicos Persistentes (POP´s). A siderurgia está comprometida com ambas as iniciativas,
além de outras no mesmo sentido.

Processo Siderúrgico
Introdução
A fronteira entre o ferro e o aço foi definida na Revolução Industrial, com a invenção de fornos que
permitiam não só corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes propriedades como resistência ao
desgaste, ao impacto, à corrosão, etc. Por causa dessas propriedades e do seu baixo custo o aço passou
a representar cerca de 90% de todos os metais consumidos pela civilização industrial.

Basicamente, o aço é uma liga de ferro e carbono. O ferro é encontrado em toda crosta terrestre,
fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O minério de ferro é um óxido de ferro, misturado com areia
fina.

O carbono é também relativamente abundante na natureza e pode ser encontrado sob diversas formas.
Na siderurgia, usa-se carvão mineral, e em alguns casos, o carvão vegetal.

O carvão exerce duplo papel na fabricação do aço. Como combustível, permite alcançar altas
temperaturas (cerca de 1.500º Celsius) necessárias à fusão do minério. Como redutor, associa-se ao
oxigênio que se desprende do minério com a alta temperatura, deixando livre o ferro. O processo de
remoção do oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono chama-se redução e ocorre dentro de um
equipamento chamado alto forno.

Antes de serem levados ao alto forno, o minério e o carvão são previamente preparados para melhoria do
rendimento e economia do processo. O minério é transformado em pelotas e o carvão é destilado, para
obtenção do coque, dele se obtendo ainda subprodutos carboquímicos.

No processo de redução, o ferro se liquefaz e é chamado de ferro gusa ou ferro de primeira fusão.
Impurezas como calcário, sílica etc. formam a escória, que é matéria-prima para a fabricação de cimento.

A etapa seguinte do processo é o refino. O ferro gusa é levado para a aciaria, ainda em estado líquido,
para ser transformado em aço, mediante queima de impurezas e adições. O refino do aço se faz em
fornos a oxigênio ou elétricos.

Finalmente, a terceira fase clássica do processo de fabricação do aço é a laminação. O aço, em processo
de solidificação, é deformado mecanicamente e transformado em produtos siderúrgicos utilizados pela
indústria de transformação, como chapas grossas e finas, bobinas, vergalhões, arames, perfilados, barras
etc.

Com a evolução da tecnologia, as fases de redução, refino e laminação estão sendo reduzidas no tempo,
assegurando maior velocidade na produção.

Classificações
As usinas de aço do mundo inteiro classificam-se segundo o seu processo produtivo:

 Integradas –que operam as três fases básicas: redução, refino e laminação;

participam de todo o processo produtivo e produzem aço.
 Semi-integradas - que operam duas fases: refino e laminação. Estas usinas partem de ferro gusa, ferro
esponja ou sucata metálica adquiridas de terceiros para transformá-los em aço em aciarias elétricas e
sua posterior laminação.
 Além disso, em função dos produtos que preponderam em suas linhas de produção, as usinas também
podem ser assim classificadas:

 De semi-acabados (placas, blocos e tarugos)

 De planos aços carbono (chapas e bobinas)
 De planos aços especiais / ligados (chapas e bobinas)
 De longos aços carbono (barras, perfis, fio máquina, vergalhões, arames e tubos sem costura)
 De longos aços especiais / ligados (barras, fio-máquina, arames e tubos sem costura)
Existem ainda unidades produtoras chamadas de não integradas, que operam apenas uma fase do
processo: processamento (laminação ou trefilas) ou redução.

Laminação
Estão os relaminadores, geralmente de placas e tarugos, adquiridos de usinas integradas ou semi-
integradas e os que relaminam material sucatado.

No mercado produtor operam ainda unidades de pequeno porte que se dedicam exclusivamente a
produzir aço para fundições.

Trefilação
São as trefilarias, unidades que dispõem apenas de trefilas, em que produtores de arames e barras
utilizam o fio-máquina como matéria prima.

Redução
São os produtores de ferro gusa, os chamados guseiros, que têm como característica comum
o emprego de carvão vegetal em altos fornos para redução do minério, mas que se trata de atividade
industrial distinta.
De acordo com a CNAE / IBGE (instrumento de padronização nacional dos códigos de atividade
econômica do país), a Metalurgia é uma divisão da seção das Indústrias de Transformação. É nessa
atividade econômica que ocorre a conversão de minérios ferrosos e não-ferrosos em produtos
metalúrgicos e produtos intermediários do processo.
A Siderurgia, setor no qual ocorre a fabricação do aço em forma de semi-acabados, laminados,
relaminados, trefilados e tubos sem costura, é classificada como um grupo específico na divisão de
metalurgia, seção na qual estão inseridas outras atividades correlatas. Dentro da metalurgia, os
produtores independentes de gusa e de ferro-ligas compõem outro grupo.

Etapas
O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, carvão e cal. A fabricação do aço pode ser
dividida em quatro etapas: preparação da carga, redução, refino e laminação.

1. Preparação da carga
 Grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada utilizando-se cal e finos de coque.
 O produto resultante é chamado de sinter.
 O carvão é processado na coqueria e transforma-se em coque.
2. Redução
 Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.
 Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte de baixo do alto forno.
 O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início ao processo de
redução do minério de ferro em um metal líquido: o ferro-gusa.
 O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de carbono muito elevado.
3. Refino
 Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido ou sólido e a sucata de ferro
e aço em aço líquido.
 Nessa etapa parte do carbono contido no gusa é removido juntamente com impurezas.
 A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento contínuo para produzir semi-
acabados, lingotes e blocos.
4. Laminação
 Os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por equipamentos chamados laminadores e
transformados em uma grande variedade de produtos siderúrgicos, cuja nomenclatura depende de sua
forma e/ou composição química.

Produtos
Por tipo de Aço
Quanto ao tipo de aço
Há um número muito grande de formas e tipos de produtos de aço. A grande variedade dos aços
disponíveis no mercado deve-se ao fato de cada uma de suas aplicações demandar alterações na
composição e forma.

Em relação à composição química do aço, ao processamento, controles e ensaios (visando atender

especificações dos clientes), além de sua utilização final, os aços podem ser classificados da seguinte
forma:

Aços Carbono
São aços ao carbono, ou com baixo teor de liga, de composição química definida em faixas amplas.

Aços Ligados / Especiais

São aços ligados ou de alto carbono, de composição química definida em estreitas faixas para todos os
elementos e especificações rígidas.

 Aços construção mecânica

são aços ao carbono e de baixa liga para forjaria, rolamentos, molas, eixos, peças usinadas, etc.
 Aços ferramenta
são aços de alto carbono ou de alta liga, destinados à fabricação de ferramentas e matrizes,
para trabalho a quente e a frio, inclusive aços rápidos.

Por forma geométrica

Quanto à forma geométrica
Outra forma de classificação adicional ao aço é quanto à forma geométrica. As categorias são:

Semi-acabados
Produtos oriundos de processo de lingotamento contínuo ou de laminação de desbaste, destinados a
posterior processamento de laminação ou forjamento a quente.

 Placas
 Blocos
 Tarugos
Produtos Planos
Produtos siderúrgicos, resultado de processo de laminação, cuja largura é extremamente superior a
espessura (L >>>E), e são comercializados na forma de chapas e bobinas de aços carbono e especiais.
 Não revestidos, em "aços carbono"
- Bobinas e chapas grossas do laminador de tiras a quente - LTQ (5mm < E > 12,7mm)
- Bobinas e chapas grossas do laminador de chapas grossas - LCG (E > 12,7 mm)
- Bobinas e chapas finas laminadas a quente (BQ/CFQ)
- Bobinas e chapas finas laminadas a frio (BF/CFF)
 Revestidos, em "aços carbono"
- Folhas para embalagem (folhas de flandres - recobertas com estanho - e folhas cromadas)
- Bobinas e chapas eletro-galvanizadas (EG - Electrolytic Galvanized)
- Bobinas e chapas zincadas a quente (HDG - Hot Dipped Galvanized)
- Bobinas e chapas de ligas alumínio-zinco
- Bobinas e chapas pré-pintadas
 Em "aços especiais"
- Bobinas e chapas em aços ao silício (chapas elétricas)
- Bobinas e chapas em aços inoxidáveis
- Bobinas e chapas em aços ao alto carbono (C >= 0,50%) e em outros aços ligados
Produtos Longos
Produtos siderúrgicos, resultado de processo de laminação, cujas seções transversais têm formato
poligonal e seu comprimento é extremamente superior à maior dimensão da seção, sendo ofertados em
aços carbono e especiais.

o Em aços carbono
- Perfis leves (h < 80 mm)
- Perfis médios (80 mm < h <= 150 mm)
- Perfis pesados (h > 150 mm)
- Vergalhões
- Fio-máquina (principalmente para arames)
- Barras (qualidade construção civil)
- Tubos sem costura
- Trefilados
o Em aços ligados / especiais
- Fio-máquina (para parafusos e outros)
- Barras em aços construção mecânica
- Barras em aços ferramenta
- Barras em aços inoxidáveis e para válvulas
- Tubos sem costura
- Trefilados

Siderúrgicas brasileiras
PRODUTOS PLANOS

Empresas

Produtos
ArcelorMittal ArcelorMittal Grupo
CSN USIMINAS
Inox Brasil Tubarão Gerdau

Placas X X X X X

Chapas e Bobinas Grossas X X X X

 Chapas e Bob. a Quente X X X X

Chapas e Bobinas a Frio X X X X

Folhas Não Revestidas X X

Folhas para Embalagens X

Chapas Zincadas a Quente X X X

Chapas Eletro-Galvanizadas X

Chapas Ligas Alumínio-zinco X

Chapas Pré-Pintadas X

Chapas Outros Aços ligados X

Chapas Inoxidáveis X

Chapas Siliciosas X

PRODUTOS LONGOS

Empresas

Produtos
ArcelorMittal Grupo Votorantim V & M do Villares
SINOBRAS
Aços Longos Gerdau Siderurgia BRASIL Metals

Lingotes, Blocos e Tarugos X X X X X X

Aço Carbono X X X X X

Aço Constr. Mecânica

X X X
Ligado

Aço Inoxidável X X

Aço p/Ferram. e Matrizes X X

Leves X X X

Médios e Pesados X X X

Fio-Máquina X X X X X

Vergalhões X X X X

Tubos sem Costura X

TREFILADOS

Empresas

Produtos
ArcelorMittal Votorantim
Grupo Gerdau Villares Metals
Aços Longos Siderurgia

Arames X X X

Barras X X X