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MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS .................................................... 3

 [PAVIMENTOS] 08 de agosto del 2017

PRESENTACION

Presentamos al ING.MSC. WASHINGTON ESQUIVEL ZAMORA el siguiente informe

de los ensayos “MARSHAL “, realizados en el laboratorio de Mecánica De Suelos de
la UNSAAC esperando que sea de su agrado exponemos lo siguiente:

Atentamente Los alumnos

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MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS

ASFÁLTICAS
NORMAS: AASHTO T-245, ASTM D-1559

1. INTRODUCCIÓN

Este ensayo se recoge en la norma NLT-159 y consiste en la rotura de probetas

cilíndricas de 101,6 mm de diámetro y 63,5 mm de altura mediante la aplicación de
una mordaza perimetral que impone una velocidad de deformación constante de
50,8 mm/min.
Se fabrican al menos 4 probetas por cada contenido en ligante a ensayar, y se
compactan con la maza Marshall de base plana y circular de 98,4 mm de diámetro y
un pisón de 4536 g que cae sobre esta desde una altura de 457,2 mm. La mezcla se
compactará con un número de impactos que dependen de las características del
tráfico.
Con las probetas desmoldadas se determina su densidad aparente con una balanza
hidrostática. Con esta y los pesos específicos del conjunto de áridos y del ligante, se
calculan los porcentajes de huecos en áridos y huecos en mezcla.
Después de mantener las probetas en un baño de agua o en estufa el tiempo
necesario para que la mezcla alcance una temperatura de 60°C, se ensayan según
las condiciones que se han descrito.
Se define como estabilidad Marshall la carga de rotura y como deformación Marshall
el acortamiento diametral hasta el momento de la rotura.

2. OBJETIVOS
 Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de
agregados.
 Proporcionar información sobre las características físicas y mecánicas de
mezcla asfáltica en caliente, de tal manera que sea posible establecer si
cumple en lo referente al establecimiento de densidades y contenidos
óptimos de vacío durante la construcción de la capa del pavimento.
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3. ENSAYO PREVIO

El método consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada

con la misma granulometría y con diferentes contenidos de asfalto. El tamaño de
las probetas es de 2.5 pulgadas de espesor y 4 pulgadas de diámetro. Dichas
probetas se preparan siguiendo un procedimiento específico para calentar el
asfalto y los agregados, mezclar y compactar.
Las probetas preparadas con el método se rompen en la prensa Marshall,
determinado su estabilidad (resistencia) y deformación. Si se desean conocer los
porcentajes de vacíos de las mezclas así fabricadas, se determinarán
previamente los pesos específicos de los materiales empleados y de las probetas
compactadas, antes del ensayo de rotura.
3.1. GRANULOMETRIA

Los tamaños típicos usados en el análisis granulométrico para mezclas

asfálticas en caliente son: 2”; 1 ½”; 1”; ¾”; ½”; 3/8”; Nº4; Nº8; Nº16; Nº30; Nº50;
Nº100 y Nº200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4 mm; 19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75
mm; 2.36 mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075 mm,
respectivamente). La gradación de agregados algunas veces se describen como
densas o bien gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradación gruesa.

La gradación es una de las más importantes propiedades de los agregados. Este

afecta casi todas las propiedades importantes de una mezcla asfáltica en
caliente, incluyendo dureza, estabilidad, durabilidad, permeabilidad,
trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y resistencia a la
humedad. De esta manera, la gradación es la primera consideración en un diseño
de mezclas asfálticas. Teóricamente, es razonable que la mejor gradación es la
densa o bien gradada.

3.1.1. Especificaciones y Tolerancias

El Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción en su

Oficina de Control de Calidad, emplea las mencionadas especificaciones en los diseños
de mezclas que realiza. Tabla Nº1

Se define los términos Tamaño Máximo Nominal como el tamiz inmediatamente

superior al primer tamiz que retiene el 10% de material durante el tamizado; y Tamaño
Máximo como el tamiz inmediatamente superior al tamaño máximo nominal.

3.1.2. Procedimiento

Primero tamizamos material granular para obtener una gradación óptima

de agregados que intervendrán en la mezcla para la preparación de los
especímenes en el ensayo Marshall.
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Las mallas y pesos retenidos utilizados para lograr una adecuada

gradación fueron los siguientes:

Nº TAMIZ DIAMETRO(Ф) %PASA1 %PASA2 %PASA %queda peso(gr)

OBRA
Nº200 0.075 4 8 6 9 114.9
Nº80 0.18 8 17 15 10 127.7
Nº40 0.425 17 28 25 20 255.3
Nº10 2 38 52 45 17 217.0
Nº4 4.75 51 68 62 13 166.0
3/8' 9.5 70 88 75 15 191.5
1/2' 12.5 80 100 90 10 127.7
3/4' 19 100 100 100 0 0.0

120

100

80

Axis Title
60 %PASA1
%PASA2
40
obra

20

0
1.5 1 0.5 0 -0.5 -1 -1.5
CURVA GRANULOMETRICA

*Tabla de granulometría tipo B sacada de la norma.

4. Equipos de Laboratorio

El conjunto básico está formado por:

 Molde de Compactación. Consiste de una placa de base plana, molde y collar

de extensión cilíndricos. El molde tiene un diámetro interior de 101.6 mm (4”) y
altura aproximada de 76.2 mm (3”); la placa de base plana y el collar son ser
intercambiables. Es conveniente que el molde esté provisto de agarraderas.
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 Martillo de compactación con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3

7/8”) de diámetro, equipado con un pisón de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya
altura es de caída de 457.2 mm (18“).
 Pedestal de compactación. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3 mm de
lado y 457.2 mm de altura (8”x8”x18”), provista en su cara superior de una
platina cuadrada de acero de 304.8 mm de lado por 25.4 mm de espesor
(12”x12”x1”), firmemente sujeta en la misma. El conjunto se deberá fijar
firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la platina de acero
quede horizontal.
 Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer la probeta compactada del
molde, es de acero, en forma de disco con diámetro de 100 mm (3.95”) y 12.7
mm (1/2”) de espesor.
 Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensión diseñado
para sostener rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal.
 Mordaza. Consiste en dos segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura
interior de 50.8 mm (2”) de acero enchapado para facilitar su fácil limpieza. El
segmento inferior que terminará en una base plana, ira provisto de dos varillas
perpendiculares a la base y que sirven de guía al segmento superior. El
movimiento de este segmento se efectuará sin rozamiento apreciable.
 Medidor de deformación. Consiste en un deformímetro de lectura final fija y
dividido en centésimas de milímetro, firmemente sujeto al segmento superior y
cuyo vástago se apoyará, cuando se realiza el ensayo, en una palanca ajustable
acoplada al segmento inferior

Figura 1 Equipo necesario

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5. PROCEDIMIENTO
i. pesamos la arena, grava, filler y cemento asfaltico, previamente se tuvo
q determinar los porcentajes de todos los componente (grava, arena,
filler, cemento asfaltico), este se repite para cada porcentaje de cemento
asfaltico que en nuestro caso empezó de 5.5%

Las bosas muestran las diferentes

granulometrías tamizadas en laboratorio.

La figura muestra la granulometría usada

en el ensayo de Marshall para esto se
tomó la tabla B de la norma.

ii. Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una

mezcla homogénea, primero se coloca el agregados fino y grueso en
una bandeja está a la vez se coloca en una cocina para simular lo
ocurrido en obra luego se echa el filler, estos componentes se
mezclan de tal forma que todas estén revestidas. Paralelamente se va
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preparando el cemento asfaltico, cuando los componentes hayan

alcanzado una temperatura de 140°C
(la temperatura lo medimos con un termómetro), estos se mezclan
conjuntamente hasta que la mezcla este homogénea
iii. Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados
Marshall, como preparación para la compactación, en donde se usa el
martillo Marshall de compactación, el cual también es calentado para que no
enfríe la superficie de la mezcla al golpearla. Las briquetas son compactadas
mediante golpes del martillo Marshall de compactación. El número de golpes
del martillo (35, 50 o 75) depende de la cantidad de tránsito para la cual la
mezcla esta siendo
iv. Luego extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos enfriarlas. Al día
siguiente (ejemplo), procedemos a determinar el peso específico de los
especímenes compactados, para luego determinar su gravedad específica

El peso requerido para el molde Marshall es de 1200 gramos.

Las pruebas se realizaran para contenidos de asfalto de:

5.5%,6.5%,7.5%, 8.5% de (1200 Gramos).

Para cada proporción de asfalto se realizaron tres muestras, siendo en total 12

especímenes.

Los pesos de asfalto correspondientes a cada porcentaje son:

 (5.5 * 1200)/100 = 66grs.

 (6.0* 1200)/100 = 72grs.
 (7.5 * 1200)/100 = 90grs.
 (8.0* 1200)/100 = 102grs.

Los pesos de agregado correspondiente a cada proporción de asfalto son:

 Para 5.5%: 1200 – 66 = 1134grs.

 Para 6.5%: 1200 – 72 = 1128grs.
 Para 7.5%: 1200 – 90 = 1110grs.
 Para 8.5%: 1200 – 102= 1098grs.
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La figura muestra el peso del

asfalto requerido para llegar al
peso de 1200gr

La figura muestra el la mezcla

en caliente del agregado con el
ligante,

La figura muestra el colocado de

la mezcla en el molde de marshal,
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La figura muestra el equipo de

compactacion de marshal.

La figura muestra el desmolde con

ayuda del pison.
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La figura muestra las patillas con

diferente contenido de asfalto.

6. RESULTADOS.
I. DIAGRAMA DE PESO ESPECIFICO VS % DE ASFALTO.

PESO
MUESTRA % ASFALTO VOLUMEN PESO ESPECIFICO(tn/m3)
AGREGADO
1 1.184 5.5 0.000535219 2.21
2 1.184 6 0.000522962 2.26
3 1.198 7.5 0.000514791 2.33
4 1.182 8 0.000531133 2.23

2.34

2.32
PESO ESPECIFICO( TN/M3)

2.3

2.28

2.26

2.24

2.22

2.2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% ASFALTO
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II. DIAGRAMA ESTABILIDAD VS % DE ASFALTO.

% DE ASFALTO ESTABILIDAD(LB)
5.5 2650
6 2720
7.5 2750
8 2700

2760

2740
ESTABILIDAD(LB)

2720

2700

2680

2660

2640
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% ASFALTO

7. CONCLUSIONES

 El contenido óptimo de asfalto es 7.4%

 el peso específico seco que se encontró es de 2.33tn/m3
 los incrementos de asfalto se hicieron según lo recomendado.
 Los valores obtenidos nos permitirán en futuros diseños de pavimentos
adecuados.
 La estabilidad es de 2750lb.
8. BIBLIOGRAFIA

 Manual de Diseño de Pavimentos ‘’ UNI ’’.

 Manual de laboratorio de carreteras ‘’ CENTRO AMERICA ‘’.
 Guía de laboratorio PAVIMENTOS ‘’ Departamento de Obras Civiles”.
 NTE CE.010 PAVIMENTOS URBANOS.

Manual de laboratorio de ensayo de Pavimentos – UNI - Ing. Silene Minaya – M.I. Abel Ordóñez
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9. ANEXOS