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Grouts
Morteros
Construction Specification
No. C-CS-15-031
Rev. 0
12 May 2005
FLUOR
Mining & Minerals
GROUTS MORTEROS
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Project Manager:
Engineering Manager: Brad Matthews 17May05 Keith Richardson 17May05
Area Project Engineer: Manuel Echevarria 17May05
Lead Discipline Engineer: Tim Chan 17May05
Process Approval:
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Table of Contents
1. GENERAL .....................................................................................................................................................4
1.1 Summary .......................................................................................................................................................4
1.2 References ....................................................................................................................................................4
1.3 System Description........................................................................................................................................5
1.4 Submittals ......................................................................................................................................................7
1.5 Product Delivery and Handling......................................................................................................................8
1.6 Site Conditions ..............................................................................................................................................8
2. PRODUCTS...................................................................................................................................................8
2.1 Materials ........................................................................................................................................................8
2.2 Equipment......................................................................................................................................................9
2.3 Design Criteria...............................................................................................................................................9
2.4 Mixes .............................................................................................................................................................9
2.5 Inspection and Tests .....................................................................................................................................9
2.6 Identification and Tagging .............................................................................................................................9
3. EXECUTION..................................................................................................................................................9
3.1 Examination ...................................................................................................................................................9
3.2 Preparation ..................................................................................................................................................10
3.3 Installation....................................................................................................................................................13
3.4 Field Quality Control ....................................................................................................................................16
3.5 Adjustment and Cleaning ............................................................................................................................17
3.6 Protection.....................................................................................................................................................17
4. ATTACHMENTS .........................................................................................................................................17
1. GENERALIDADES .....................................................................................................................................19
1.1 Resumen .....................................................................................................................................................19
1.2 Referencias .................................................................................................................................................19
1.3 Descripción del Sistema ..............................................................................................................................20
1.4 Remisiones ..................................................................................................................................................23
1.5 Entrega y Manipulación del Producto..........................................................................................................23
1.6 Condiciones del lugar ..................................................................................................................................24
2. PRODUCTOS..............................................................................................................................................24
2.1 Materiales ....................................................................................................................................................24
2.2 Equipo..........................................................................................................................................................24
2.3 Criterio de Diseño........................................................................................................................................25
2.4 Mezclas........................................................................................................................................................25
2.5 Inspección y Pruebas ..................................................................................................................................25
2.6 Identificación y Rotulado .............................................................................................................................25
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3. EJECUCIÓN................................................................................................................................................25
3.1 Inspección....................................................................................................................................................25
3.2 Preparación .................................................................................................................................................26
3.3 Instalación....................................................................................................................................................29
3.4 Control de Calidad en Campo .....................................................................................................................33
3.5 Arreglo y Limpieza.......................................................................................................................................34
3.6 Protección....................................................................................................................................................34
4. ANEXOS......................................................................................................................................................34
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1. GENERAL
1.1 Summary
A. Scope of Specification
This specification prescribes requirements for the furnishing and installation of grouts for use
between applied loads (such as column base plates or equipment bed plates) and foundations.
C. Related Specifications
Coordinate Work prescribed by this specification with Work prescribed by the above listed
specifications.
D. Terminology
1. Foundation Plates: Refers to column base plates and equipment bed plates or soleplates
that are installed on concrete foundations.
2. Puddling: Refers to agitating grout with a tamper or a wooden or metal rod in order to
settle aggregate; it does not mean vibrating.
1.2 References
The publications listed below form part of this specification. Each publication shall be the latest
revision and addendum in effect on the date this specification is IFC (Issued For Construction) unless
noted otherwise. Except as modified by the requirements specified herein or the details of the
drawings, Work included in this specification shall conform to the applicable provisions of these
publications.
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A. Design Requirements
1. Foundation plates for equipment and structures shall be grouted to provide full uniform
load transfer between bottom of plate and concrete foundation.
2. Load transfer to foundation must be through grout, not through shims or other leveling
devices.
3. Applications by Grout Types (if grout type is not specified on drawings, use nonmetallic
non-shrink cement based grout).
a. Non-shrink Cement Based Grout
Metallic non-shrink grout shall be used for all major equipment supports
subjected to dynamic force or impact loading at the following applications:
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(vi) All machinery and pumps with drives of 500 horsepower and above
B. Performance Requirements
1. Non-shrink Cement Based Grout
a. Plastic Volume Change
No shrinkage (0.0 percent) and 4.0 percent maximum expansion before initial set as
measured in accordance with ASTM C827
b. Hardened Volume Change
No shrinkage (0.0 percent) and 0.4 percent maximum expansion in the hardened
state as measured in accordance with CRD C-621
c. Compressive Strength
Minimum 51.8 MPa (7500 psi) at 28 days when tested according to ASTM C109
d. Working Time
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e. Creep Resistance
Equal or less than 0.015mm per 25mm (0.0006 of an inch per inch) at 21 degrees C
(75 degrees F), for a minimum of 1 year (extrapolated data not acceptable), if tested
according to creep test (ASTM C1181)
f. Free from chemically produced gas, oxidizing catalysts, inorganic accelerators,
chloride, and metallic particles
g. Non-staining
2. Non-shrink Epoxy Grout
a. Volume Change
No shrinkage (0.0 percent) and 2.0 percent maximum expansion at all ages as
measured in accordance with ASTM C827, modified to use an indicator ball with a
specific gravity between 0.9 and 1.1
b. Effective Bearing Area
No less than 85 percent bearing area or high bearing area when tested in
accordance with ASTM C1339
c. Compressive Strength
Minimum 80 MPa (12,000 psi) at 7 days if tested in accordance with ASTM C579
d. Thermal Expansion
Maximum of 0.00137mm per 25mm per degree C (0.000030 of an inch per inch per
degree F) when tested in accordance with ASTM C531
e. Creep Resistance
Equal or less than 0.127mm per 25mm (0.005 of an inch per inch) at 60 degrees C
(140 degrees F), for a minimum of 1 year (extrapolated data not acceptable), with a
load of 2.8 MPa (400 psi) if tested according to creep test (ASTM C1181)
f. Bond Strength
Minimum bond strength of 14 MPa (2000 psi) between epoxy grout and concrete
(ASTM C882)
1.4 Submittals
A. Submit quality control program for review and acceptance, 15 days before installation. The
program shall include all forming, handling, mixing, placing, joint locations, joint details, curing,
testing, and inspection procedures.
B. Copy of test reports, including test data, shall be certified by an independent laboratory, verifying
that manufactured grouts meet or exceed performance requirements as tested according to
ASTM C109, ASTM C531, ASTM C579, ASTM C1107, ASTM C1181 and ASTM C1339.
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A. Delivery
1. Deliver manufactured grouts in manufacturer's packaging including installation instructions.
2. Deliver non-shrink cement based grout in sound, dry packages.
3. Deliver epoxy grout hardener and resin in sealed, pre-measured containers.
4. Deliver grout aggregate in sound, dry packages.
A. Environmental Requirements
1. Non-shrink Cement Based Grout
Maintain temperature of foundation, base plate and grout between 4 degrees C (40
degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F), as measured by surface thermometer,
during grouting and for a minimum of 24 hours following grouting and until grout has
reached minimum compressive strength.
2. Non-shrink Epoxy Grout
2. PRODUCTS
2.1 Materials
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2.2 Equipment
A. Grout Mixer
Mortar mixer with moving paddles inside a drum; do not use concrete mixer with fins attached to
rotating drum.
B. Grout Pump
Positive displacement type such as diaphragm or piston pump; screw pump not acceptable.
Observe the following guidelines for epoxy grout installations in order to minimize creep and edge
curling:
A. Total equipment weight plus total bolt torque load divided by surface area of grout does not
exceed 3.45 MPa (500 psi).
B. Projection of grout bed beyond edge of bearing plate is less than thickness of grout bed.
2.4 Mixes
Confirm that manufactured grouts meet performance requirements, Section 1.3, when tested
according to ASTM C109 and CRD C621.
Manufactured grouts shall be factory packaged in bags or containers clearly marked to identify
components and with printed manufacturer's mixing and installation procedures listed.
3. EXECUTION
3.1 Examination
A. Verify that concrete surfaces are free from ice, frost, dirt, grease, oil, curing compounds, paints,
impregnations, and loose material or foreign matter likely to affect bond or performance of grout.
B. Verify that newly placed concrete has cured sufficiently to attain design strength, typically 3 to 7
days, prior to surface preparation.
C. Verify that foundation surfaces to be grouted are level within 1/2 of an inch.
D. Verify that concrete surfaces to receive cement based grouts are wet.
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E. Verify that base plates are free from rust, oil, and other deleterious substances; tightly bonded
paint is acceptable.
F. Verify that concrete surfaces to receive non-shrink epoxy grouts are dry.
H. Verify that cement based grout materials are not damp and have not air set; discard damp or air
set materials.
I. Verify that non-shrink epoxy grout resin has not crystallized; discard crystallized material.
3.2 Preparation
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d. Install vent holes in areas where air pockets may form during grouting; minimum
diameter 3mm (1/8 of an inch).
e. Coat forms with form oil or heavy wax consistent with manufacturer’s
recommendation to prevent grout adherence and absorption.
f. Firmly anchor forms in place.
5. Anchor Bolts and Sleeves
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g. For base plates wider than 915mm (3 feet), provide an additional 25mm (1 inch) of
clearance for each additional 915mm (3 feet) of width.
h. For shims, wedges, or blocks to be removed, coat with paste wax to prevent grout
from adhering.
i. For grout pours deeper than 4 inches, provide reinforcing bars as shown on
drawings.
4. Formwork
a. Design forms for rapid, continuous, and complete filling of space to be grouted.
Forms shall be strong, securely anchored, and shored. Caulk or seal to prevent
excessive grout leakage.
b. Design forms to be at least 25mm (1 inch) clear of base plate or equipment base; top
of form to be at least 50mm (2 inches) above bottom of adjacent base plate or higher,
as required to achieve enough head for grout to flow across width of plate. Attach
chamfer strip to forms where chamfered edge is required.
c. Install vent holes in areas where air pockets may form during grouting; minimum
diameter 3mm (1/8 of an inch).
d. Coat forms with heavy wax or use other methods as recommended by the epoxy
grout manufacturer to prevent grout adherence and absorption.
e. Firmly anchor forms in place.
5. Control Joints and Reinforcement
a. Place joints on 915mm to 1,220mm (3 foot to 4 foot) centers; extend joints full depth
and full length from form to form. Control joint shall not be placed under base plates.
b. Joint Thickness
Closed cell styrofoam, thick rubber, or wood strips covered with polyethylene tape
d. Provide reinforcing bars for pours 100mm (4 inches) or deeper as shown on
drawings.
6. Cold Weather
a. Keep temperature of surfaces to be in contact with grout at or above 10 degrees C
(50 degrees F) for at least 24 hours before grouting.
b. Keep temperature of grout components between 21 degrees C (70 degrees F) and
27 degrees C (80 degrees F) right up until mixing and grouting.
7. Hot Weather
a. Use shading or conditioning to keep temperature of base plates below 32 degrees C
(90 degrees F); surface must be kept absolutely dry.
b. Protect concrete, steel, and forms from direct sunlight beginning at least 24 hours
before grouting.
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8. Adjacent Surfaces
Apply wax or oil, or protect with polyethylene sheeting so that grout splatters or overpour
shall not adhere.
9. Anchor Bolts and Sleeves
Clean anchor bolt blockouts and sleeves to remove deleterious materials. Prior to grouting,
anchor bolt sleeves shall be filled with a non-bonding fill material.
10. Deep Pours and Extreme Temperatures
C. Mixing Equipment
Clean mixing equipment and tools to ensure they are free from oil, dirt, grease, grout residue, or
other deleterious substances.
D. Instructions
Carefully read and understand manufacturer's instructions as supplied with grout before starting.
3.3 Installation
A. Precautions
1. Vibrations from nearby operations can be transmitted into foundations being grouted.
These vibrations cause bleeding and settlement, affect setting time and strength, or create
hidden fracture planes.
2. Observe surface of a shallow pan of water set on foundation being grouted to detect
vibration.
3. Shutdown nearby operations if vibrations are detected until grout has taken final set.
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g. Add dry grout components to mixer and dry mix; add pre-measured amount of
potable water to mixer; mix grout for no less than 3 nor more than 5 minutes; place
grout immediately.
2. Placing
a. Grout may be flowed, or pumped into place.
b. Place grout within the working time of the grout; discard grout that is not placed
within working time of grout. Re-tempering of grout is not allowed.
c. Place grout quickly and continuously to avoid segregation, bleeding, or premature
initial set. Do not place grout in layers.
d. Place grout from 1 side of plate to the other to avoid trapping air.
e. Place grout from 1 long side of equipment base to the other, in 1 direction only.
f. If grout must be placed through grout holes, place from 1 hole continuously until
grout has passed a second hole. Maintain a liquid head pressure at the first access
hole until a head pressure has been established at the next hole. Continue placing
grout from next grout hole in similar fashion.
g. Flowable Grouting
(1) Use moveable head box having an inclined plane to direct grout beneath
equipment base in a manner to minimize trapped air and bubble formation.
(2) For placing large volumes of grout continuously, use head box with a minimum
of 0.085 cubic meter (3 cubic foot) volume.
(3) Fill head box to top and plunge grout down to top of base plate; continue until
grout rises above bottom of base plate on far side.
h. Pumping Grout
(1) Use on large installations and multiple installations; for bases with shear keys,
stiffeners, or other obstructions; for grouting over great distances; or if venting
air is not possible.
(2) Rinse pump, hose, and nozzle with water; wash cleansing plug through line to
ensure it is clear; pump grout slurry through before starting.
(3) Start grouting at far end of space to be grouted; slowly back out nozzle so that
it is always within the grout to prevent air entrapment.
(4) Continue placing grout until grout oozes out along entire perimeter and up
through every interior vent hole and grout hole.
i. Equipment with Elevated Interior Plate
(1) Grout under entire equipment base to top of exterior plate.
(2) Continue placing grout until grout oozes up through every interior vent hole and
grout hole.
3. Finishing
a. Just before grout has reached final set, cutback to lower edge of plate.
b. A 45 degree angle cutback is preferred; a vertical cutback is acceptable.
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4. Curing
a. Keep forms in place for at least 24 hours for flowable grouts.
b. Keep grout moist for at least 3 days and protect from rapid drying.
c. Cure grout according to manufacturer's recommendations on package, or in their
latest specification or literature.
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i. Flowable Grouting
(1) Use moveable head box having an inclined plane to direct grout beneath
equipment base in a manner to minimize trapped air and bubble formation.
(2) Use for placing large volumes of grout continuously.
(3) Use head box with minimum .085 cubic meter (3 cubic foot) volume.
(4) Fill head box to top and plunge grout down to top of base plate; continue until
grout rises above bottom of base plate on far side.
(5) Always keep surface of grout in head box above top of base plate to prevent
trapping air.
j. Equipment with Elevated Interior Plate
(1) Grout under entire equipment base to top of exterior plate.
(2) Continue placing grout until grout oozes up through every interior vent hole and
grout hole.
3. Finishing
A. Technical Services
1. Before grouting with manufactured grout, call manufacturer's technical representative to
pre-grouting conference at the job site.
2. Review grouting steps and manufacturer's instructions with those who shall actually be
doing the grouting.
3. Have representative remain at worksite as long as required to ensure correct procedures
are being used and that manufacturer's warranty is not in jeopardy.
4. Advise Engineer if representative recommends materials or procedures contrary to this
specification.
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3.6 Protection
A. Cold Weather
Keep temperature of grout, plate, and foundation above specified temperature for specified
curing time.
B. Hot Weather
Keep grout, plate, and foundation shaded and cool for specified curing time.
4. ATTACHMENTS
Not Applicable.
End of Specification
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reemplazar todas las páginas de esta especificación y destruya las copias precedentes. El idioma inglés
predomina en este documento.
Gerente de Proyecto:
Gerente de Ingeniería: Brad Matthews 28Ene05
Ingeniero de Proyecto del Janis Zeidaks 28Ene05
Área:
Ingeniero Jefe de la Tim Chan 28Ene05
Disciplina:
Aprobación del Proceso:
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1. GENERALIDADES
1.1 Resumen
B. Trabajo no Incluido
1. Estas especificaciones no cubren el mortero para el grauteado de pernos de anclaje y
barras de refuerzo, mampostería, tendones de pretensado, reparaciones de concreto,
impermeabilización o uso geotécnico.
2. Para aplicaciones especiales de mortero, vea los planos de diseño.
C. Especificaciones Relacionadas.
Coordinar los Trabajos prescritos por estas especificaciones con los Trabajos prescritos en la
lista de especificaciones arriba descritas.
D. Terminología
1. Placas de Cimientos: Se refiere a las placas base de las columnas y placa base para
equipos o plataformas metálicas sobre el suelo, que se colocan sobre cimientos de
concreto.
2. “Pudelado”: Se refiere a la agitación del mortero con un apisonador o con una barra de
madera o metal para asentar el agregado; no significa vibrado.
1.2 Referencias
Las publicaciones que se describen a continuación forman parte de estas especificaciones. Cada
publicación deberá ser de la última revisión y adenda vigente a la fecha que estas especificaciones
sean IFC (Emitidas Para Construcción) a menos que se estipule lo contrario. Con excepción de lo
modificado por los requerimientos especificados en el presente o en los detalles de los planos, el
trabajo incluido en estas especificaciones deberá cumplir con las normas de estas publicaciones.
B. ASTM (American Society for Testing and Materials / Sociedad Americana para Ensayos y
Materiales)
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A. Requerimientos de Diseño
1. Las placas base para equipo y estructuras deberán ser tratadas con una aplicación de
mortero para proporcionar una transferencia de carga uniforme entre la base de la placa y
el cimiento de concreto.
2. La transferencia de carga hacia el cimiento deberá ser a través del mortero y no con
calzas u otros mecanismos de nivelación.
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3. Aplicación por Tipos de Mortero (si no se especifica el tipo de Mortero en los planos,
utilizar mortero de cemento no metálico resistente a la contracción).
a. Mortero de Cemento no Compresible
La aplicación de mortero deberá ser en estricta conformidad con las recomendaciones del
fabricante en maquinaria, bombas, compresores u otros equipos que tengan fuerzas
dinámicas operando.
(1) El mortero metálico resistente a la contracción deberá ser “Embeco 885”
fabricado por Master Builders, Cleveland, Ohio, o equivalente aprobado.
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B. Requisitos de Rendimiento
1. Mortero de Cemento no Compresible
a. Cambio de Volumen Plástico
(1) Sin contracción (0.0 por ciento) y un máximo de 4.0 por ciento de expansión
antes del fraguado inicial, al medirse de acuerdo con la norma ASTM C827.
b. Cambio de Volumen una vez Fraguado
Sin contracción (0.0 por ciento) y un máximo de 0.4 por ciento de expansión en
estado fraguado, al medirse de acuerdo con la norma CRD C-621.
c. Resistencia a la Compresión
Mínimo 51.8 MPa (7,500 psi) a los 28 días, cuando se realice la prueba de acuerdo
con la norma ASTM C109.
d. Tiempo de Trabajo
Igual o menor a 0.015mm por cada 25mm (0.0006 de pulgada por pulgada) a 21
grados C (75 grados F), por un mínimo de 1 año (no se aceptan datos extrapolados),
si se ha realizado la prueba de acuerdo con la prueba de fluencia (ASTM C1181).
f. Libre de gas químicamente producido, de catalizadores oxidantes, aceleradores
inorgánicos, cloruro y partículas metálicas.
g. Resistente a las Manchas
2. Mortero Epóxico no Compresible
a. Cambio de Volumen
Sin contracción (0.0 por ciento) y 2.0 por ciento máximo de expansión a todas las
edades, medido de acuerdo con la norma ASTM C827, modificado para usar un
indicador de esfera con gravedad específica entre 0.9 y 1.1.
b. Área Efectiva de Soporte
No menos del 85 por ciento del Área de soporte o el Área de mayor soporte cuando
sea probado de acuerdo con ASTM C1339.
c. Resistencia a la Compresión
Mínimo 80 MPa (12,000 psi) a los 7 días, si a sido probado de acuerdo con ASTM
C579.
d. Expansión Térmica
Máximo 0.00137mm por cada 25mm por grado C (0.000030 de pulgada por pulgada
por grado F) cuando se realizó la prueba de acuerdo con ASTM C531.
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e. Resistencia a la Fluencia
Igual o menor a 0.127mm por cada 25mm (0.005 de pulgada por pulgada) a 60
grados C (140 grados F), por un mínimo de 1 año (no se aceptan datos
extrapolados), con una carga de 2.8 MPa (400 psi) si se ha realizado la prueba de
acuerdo con la prueba de fluencia (ASTM C1181).
f. Fuerza de Adherencia
1.4 Remisiones
B. La copia de los informes de pruebas, incluyendo los datos de la prueba deberán estar
certificados por un laboratorio independiente, verificándose que los morteros fabricados
cumplan o excedan los requisitos de rendimiento de acuerdo con las pruebas realizadas según
ASTM C109, ASTM C531, ASTM C579, ASTM C1107, ASTM C1181 y ASTM C1339.
C. Proporcionar las instrucciones de instalación del fabricante, Hojas de Datos Detalladas del
Producto y Hojas de Especificaciones de Seguridad del Material para morteros fabricados.
A. Entrega
1. Entregar morteros fabricados en el embalaje del fabricante, incluyendo las instrucciones
de instalación.
2. Entregar mortero de cemento no compresible en embalaje seguro y seco.
3. Entregar el endurecedor y resina de mortero epóxico en envases sellados y pre-medidos.
4. Entregar el agregado del mortero en embalaje seguro y seco.
B. Almacenaje y Manipulación
1. Almacenar los morteros fabricados de acuerdo con las instrucciones impresas del
fabricante.
2. Almacenar el mortero de base de cemento no compresible y otros materiales cementicios
de acuerdo con ACI 304R.
3. No almacenar morteros fabricados por más de seis meses o por periodos mayores a los
recomendados por el fabricante.
4. No almacenar morteros fabricados con base de cemento a temperaturas por debajo de los
4 grados C (40 grados F) o por encima de los 32 grados C (90 grados F).
5. No almacenar el endurecedor y resina epóxica a temperatura menor de 15 grados C(60
grados F) o mayor a 32 grados C(90 grados F).
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A. Requisitos Ambientales
1. Mortero con Base de Cemento no Compresible
Acondicione los componentes del mortero a una temperatura entre 21 grados C (70
grados F) y 27 grados C (80 grados F) antes de efectuar la mezcla. Durante la aplicación
del mortero y por lo menos 24 horas después de la aplicación, mantenga la temperatura
de la cimentación, placa base y mortero entre los 15 grados C (60 grados F) y los 32
grados C (90 grados F) medidos con termómetro de superficie.
3. No deberá ser aplicado el mortero a temperaturas menores a 4 grados C (40 grados F) a
menos que la obra se encuentre cubierta y se aplique calor artificial durante tres días a
partir de la aplicación.
2. PRODUCTOS
2.1 Materiales
2.2 Equipo
A. Mezcladora de Mortero
B. Bomba de Mortero
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Observe las siguientes pautas para la instalación del mortero epóxico para minimizar la fluencia y
combadura de los bordes:
A. El peso total del equipo más la carga de torsión total del perno, dividido por el área de superficie
del mortero no debe exceder 3.45 Mpa (500 psi).
B. La proyección de la base del mortero de la plataforma de soporte debe ser menor al grosor de
la base del mortero.
2.4 Mezclas
Todo el mortero deberá ser mezclado estrictamente de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.
Confirmar que los morteros fabricados cumplen con los requisitos de rendimiento, Sección 1.3, al
efectuarse las pruebas de acuerdo con las normas ASTM C109 y CRD C621.
Los morteros fabricados deberán ser embalados en fábrica en bolsas o contenedores marcados con
la suficiente claridad para identificar los componentes y deberán llevar impresos los procedimientos
del fabricante para la mezcla e instalación.
3. EJECUCIÓN
3.1 Inspección
A. Verificar que las superficies de concreto estén libres de hielo, escarcha, suciedad, grasa, aceite,
compuestos curadores, pinturas, impregnaciones, y material suelto o sustancias extrañas que
puedan afectar la adherencia o el rendimiento del mortero.
C. Verificar que las superficies de cimentación en las cuales se va a colocar el mortero estén
niveladas dentro de 1/2 de pulgada.
D. Verificar que las superficies de concreto que van a recibir mortero a base de cemento estén
húmedas.
E. Verificar que las placas base estén libres de óxido, aceite y otras sustancias dañinas; la pintura
fuertemente adherida es aceptable.
F. Verificar que las superficies de concreto que recibirán mortero epóxico no compresible estén
secas.
G. Verificar que las placas de cimentación requeridas estén colocadas a las elevaciones
adecuadas.
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H. Verificar que los materiales del mortero a base de cemento no estén húmedos y no tengan aire
incorporado; descartar los materiales con humedad o aire incorporado.
I. Verificar que la resina del mortero epóxico no compresible no esté cristalizada; descartar el
material cristalizado.
3.2 Preparación
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Limpiar y retirar escombros del recubrimiento protector y las mangas de los pernos de
anclaje.
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Aplicar cera o aceite, o proteger con polietileno laminado de tal manera que el mortero
que a salpicado o el sobrante de la colocación no deberá adherirse.
9. Pernos de Anclaje y Mangas
C. Equipo de Mezclado
Limpiar el equipo de mezclado y las herramientas para garantizar que están libres de aceites,
suciedad, grasa, residuos de mortero, u otras sustancias nocivas.
D. Instrucciones
Leer con mucho cuidado y entender las instrucciones del fabricante como sean suministradas
con el mortero antes de empezar.
3.3 Instalación
A. Precauciones
1. Las vibraciones de operaciones cercanas pueden ser transmitidas hacia el interior de las
cimentaciones a las que se está colocando mortero. Estas vibraciones causan exudación
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GROUTS MORTEROS
(1) Usar cajón de cabezal móvil teniendo un plano inclinado directo hacia el
mortero por debajo de la base del equipo, a manera de minimizar el aire
atrapado y la formación de burbujas.
(2) Para la colocación continua de grandes volúmenes de mortero, usar cajón de
cabezal con un mínimo de 0.085 metros cúbicos (3 pies cúbicos) de volumen.
(3) Llenar el cajón de cabezal hasta la parte superior y dejar caer el mortero hasta
la parte superior de la base de la placa; continuar hasta que el mortero se
sobreponga con el fondo de la base de la placa en el lado lejano.
h. Bombeado de Mortero
(1) Usar en grandes y múltiples instalaciones para las bases con llaves de corte,
montantes de refuerzo, u otras obstrucciones; para el colocado del mortero
sobre grandes distancias, o si desfogar el aire no es posible.
(2) Enjuagar la bomba, manguera y la boquilla con agua, limpiando el conector a
través de la línea para asegurarse que está limpio; bombear una lechada de
mortero a través de la bomba antes de empezar.
(3) Iniciar el colocado del mortero desde el final del espacio donde se colocará el
mortero; lentamente retirar la boquilla de tal manera que esté siempre entre el
mortero para evitar aire atrapado.
(4) Continuar colocando el mortero hasta que éste discurra lentamente a lo largo
de todo el perímetro y hasta que atraviese cada agujero para salida del aire y a
través de cada ventana.
i. Equipo con Placa Interior Elevada
(1) Colocar el mortero íntegramente bajo la base de equipo hasta la parte superior
de la placa exterior.
(2) Continuar colocando el mortero hasta que éste discurra lentamente a lo largo
de todo el perímetro y hasta que atraviese cada agujero para salida del aire y a
través de cada ventana.
3. Acabado
a. Inmediatamente antes que el mortero haya alcanzado el fraguado final, recortar el
borde más bajo de la placa.
b. El ángulo de corte de 45 grados es preferido; un corte vertical, es aceptable.
4. Curado
a. Mantener el encofrado en su lugar por lo menos 24 horas para morteros
“escurridos”.
b. Mantener el mortero húmedo por lo menos 3 días y protegerlo de un secado rápido.
c. Curar el mortero de acuerdo con las recomendaciones del fabricante en el paquete o
en su última especificación o literatura.
FLUOR
Mining & Minerals
GROUTS MORTEROS
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(1) Usar un cajón de cabezal móvil que tenga un plano inclinado para dirigir el
mortero hacia la base del equipo para minimizar el aire atrapado y la formación
de burbujas.
(2) Usar el cajón para colocar grandes volúmenes de mortero de forma continua.
(3) Usar un cajón de cabezal con un mínimo de 0.85 metros cúbicos (3 pies
cúbicos) en volumen.
(4) Llenar el cajón de cabezal hasta la parte superior y dejar caer el mortero hasta
la parte superior de la base de la placa; continuar hasta que el mortero se
sobreponga con el fondo de la base de la placa en el lado lejano.
(5) Mantener siempre la superficie del mortero en el cajón de cabezal por encima
de la parte superior de la placa base para evitar el aire atrapado.
j. Equipo con Placa Interior Elevada
(1) Colocar el mortero íntegramente bajo la base de equipo hasta la parte superior
de la placa exterior.
(2) Continuar colocando el mortero hasta que éste se escurra totalmente a través
de cada agujero interior de salida de aire y a través de las ventanas.
3. Acabado
Seguir las recomendaciones del fabricante para el acabado de superficies del mortero.
4. Curado
a. Curar el mortero de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
b. No curar con humedad el mortero epóxico.
c. Mantener los encofrados en su lugar por una noche excepto para curados rápidos
del mortero.
d. Mantener la temperatura de la placa base, cimentación, y mortero entre 10 grados C
(50 grados F) y 32 grados C (90 grados F) por al menos 24 horas después de la
colocación del mortero.
A. Servicios Técnicos
1. Antes de la colocación del mortero usando mortero fabricado, llamar al representante
técnico del fabricante para una conferencia previa a la colocación del mortero en el lugar
de trabajo.
2. Revisar los pasos para la colocación del mortero y las instrucciones del fabricante con
aquellos que deberán estar colocando realmente el mortero.
3. Un representante debe permanecer en el lugar de trabajo el tiempo que sea requerido
para asegurar que los procedimientos correctos están siendo usados y que la garantía del
fabricante no esté en peligro.
4. Notificar al Ingeniero si el representante recomienda materiales o procedimientos
contrarios a esta especificación.
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D. Remitir los informes escritos para cada prueba tan pronto como los resultados estén
disponibles.
3.6 Protección
A. Climas Fríos
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B. Climas Cálidos
Mantener el mortero, placa, y cimentación bajo sombra y frescos por el tiempo especificado de
curado.
4. ANEXOS
No Aplicable.
Fin de la Especificación
NOTA:
“Grout” se escribe, pronuncia y entiende exactamente en el mismo sentido que en el inglés y se usa con más
frecuencia que su traducción al español de “mortero”.