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AVALIAÇÃO I: QUESTIONÁRIO
1. Inspeção
A era da inspeção iniciou-se juntamente com a produção em larga escala. Antes
dessa época do surgimento das grandes indústrias, a produção artesanal era predominante e
a inspeção final de qualidade, produto por produto, realizada pelo próprio artesão, era uma
atividade informal e, na prática, descartável.
Com o início da produção em massa, fez-se necessário a criação de sistemas (ou
departamentos) de inspeção formais, aos quais funcionários específicos (inspetores) eram
responsáveis pelo controle da qualidade de todo um volume de produtos fabricados. Estes
usavam gabaritos, modelos-padrão, técnicas de medição e ferramentas específicas de
verificação dimensional, para determinar a conformidade de um produto. As peças
defeituosas eram descartadas ou retrabalhadas.
Esta era ficou caracterizada pela ênfase no produto, sem a análise do processo,
sendo o principal interesse a verificação de produtos, com uma perspectiva de um problema
a ser resolvido.
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3. Garantia da Qualidade
Era iniciada no Japão, que trazia novas abordagens como: custos da qualidade
(Cost of Quality - COQ); engenharia de confiabilidade; a do Controle Total da Qualidade
(TQC), de zero defeito, etc. Juntas, elas proviam uma série de ferramentas cujo objetivo era
mostrar que os custos totais da qualidade poderiam ser reduzidos por meio de um acréscimo
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dos custos de prevenção. Surgiram padrões e normas de qualidade e, foram criados
sistemas de qualidade, que deixava de ser vista como responsabilidade de um departamento
específico e passava a cooptar para suas frentes todos os funcionários da empresa. Os
custos da falta de qualidade eram calculados e julgados como um problema que precisava
ser enfrentado de maneira proativa.
Esta era ficou caracterizada pela coordenação do processo produtivo, mantendo a
ênfase em toda a cadeia de fabricação, desde o projeto até o mercado, com a contribuição
de todos os grupos funcionais da empresa. A proatividade na resolução de defeitos em
produtos consistia na ineficiência de tirar de circulação o produto defeituoso; fazia-se
necessário eliminar o defeito antes que ele aparecesse, bem como deslocar os investimentos
para a prevenção.
Esse diagrama foi desenvolvido pelo japonês Kaoru Ishikawa, é utilizado quando
se precisa identificar as causas de um determinado problema, no qual a representação
gráfica é capaz de relacionar o efeito (problema ou não conformidade) e sua causa
potencial. É uma técnica simples em que as possíveis causas são agrupadas por famílias
para facilitar a análise. As famílias são geralmente dividas em causas ligadas a matéria-
prima, máquinas, medidas, meio ambiente, mão-de-obra e método.
MARIANI (2005) utilizou o Diagrama de Causa e Efeito para estudar o problema
de uma empresa de produção e comercialização de bebidas em geral, a Indústria Missiato
de Bebidas Ltda., sediada em Jandaia do Sul, Estado do Paraná. Existia um problema da
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empresa relacionado ao processo de lavagens de litros, no qual havia uma grande
quantidade de retorno para a lavagem, ocasionando retrabalho e mais custos para a
empresa.
A empresa fez uma sessão de brainstorming com a equipe para elaborar as possíveis
causas do problema. O diagrama de Causa e Efeito criado pelo autor da pesquisa pode ser
visto na imagem a seguir. Pode-se notar pelo diagrama que as causas estão relacionadas à
falta de treinamento e falta de boas práticas por parte dos colaboradores.
O Ciclo PDCA é o método gerencial do modelo de gestão TQC, enquanto o Ciclo DMAIC
é o método gerencial do modelo de gestão 6 Sigma. Defina e compare os ciclos PDCA e
DMAIC.
O ciclo PDCA é uma ferramenta de gestão que tem como foco a melhoria contínua
do processo, através de 4 etapa. Essas etapas são divididas em: Planejar (Plan), Executar
(Do), Checar (Check), Agir (Act). A fase de planejamento basicamente define os objetivos
e as estratégias para alcançá-los; a fase de execução consiste em implementar o que foi
planejado, medindo os resultados de modo que possam ser avaliados na próxima fase; a
etapa de checagem basicamente confere se os resultados estão são satisfatórios e atendem a
qualidade desejada e caso não estejam são propostas mudanças; a etapa de agir consiste em
efetivar as mudanças propostas na etapa anterior voltando ao início do ciclo.
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A DMAIC é uma ferramenta de melhoria contínua que além de aprimorar os
processos visa melhorar o setor pessoal a fim de obter resultados desejados. DMAIC é a
sigla que advém de definir (Define), medir (Measure), analisar (Analyze), melhorar
(Improve) e controlar (Control). Na fase de definir são determinadas as condições dos
steakholders, visando fidelizar e conquistar quem será contemplado com o processo; a fase
de medições é utilizada para avaliar as deficiências que estão inseridas no processo; na fase
de análise através da matemática estatística com o auxílio de softwares é possível realizar
cálculos e produzir gráficos para conhecer o que não está em conformidade com o
processo; a fase de melhoria utilizam-se os dados da fase anterior para propor melhorias do
processo, para tanto a deverão ser observadas as alterações empregadas nessa fase; a fase
de controle além do monitoramento são produzidos documentos que irão contribuir com os
futuros ciclos.
Ao conhecer ambas as metodologias, pode-se perceber que ambas são próximas
ambas utilizam a melhoria contínua, alguns autores defendem a ideia de que o DMAIC foi
desenvolvido com base no ciclo PDCA, como sugere a seguinte imagem.
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BOA SORTE.
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Referências: