CAPÍTULO NO 1 INTRODUCCIÓN

Este examen diagnóstico es para repasar las materias necesarias que se

necesitaran en la materia de manufactura avanzada en el semestre Agosto-
Diciembre 2018, esto dirigido hacia los alumnos para que se pueda recordar o
adquirir los conocimientos previos para avanzar de una manera rápida y
entendible.

1
 CAPÍTULO NO 2 FORMAS PARA REPRESENTAR UNA PIEZA
INDUSTRIAL.

Para la representación de piezas lo primero que se debe saber son las vistas que
esta contiene, son seis vistas bidimensionales que muestran la pieza desde
diferentes ángulos de visualización; estas vistas son: frontal, posterior, superior,
inferior, lateral derecha y lateral izquierda. La vista frontal siempre es la que nos
muestra más detalles de la pieza en sí. También hay tres diferentes formas de
visualización tridimensional, las cuales son: Trimétrica, dimétrica e isométrica.

2.1 Vista Central.

La vista central es a la cual las vistas adyacentes están alineadas. La vista central
depende de cómo se acomoda el dibujo o formato para la visualización de la pieza.
En la figura 2.1 se puede observar que en la representación de la pieza la pieza
central es la frontal, por ende, las vistas adyacentes serian la superior y la lateral
derecha.

Fuente: Bertoline, Wiebe, Miller, & Mohler. Dibujo en ingeniería y

comunicación gráfica. México: McGraw-Hill Interamericana editores S.A. 1999.
Figura 2.1 Vista central y sus adyacentes

2
 2.2 Vistas Adyacentes

Las vistas adyacentes son aquellas dos vistas las cuales estas continuas y las
dimensiones que comparten estén alineadas, por ejemplo, la vista superior y
frontal son adyacentes, por lo cual la superior debe de estar arriba de la frontal.

2.2.1 Primera Regla de las Proyecciones Ortográficas.

“Todo punto o característica en una vista debe alinearse sobre una línea de
proyección paralela en cualquier vista adyacente” (Bertoline, Wiebe, Miller, &
Mohler, 1999).

2.2.2 Vistas Relacionadas

Dos vistas que son adyacentes a la misma cara se les denomina vistas
relacionadas.

2.3 Vistas Tridimensionales

Estas vistas sirven para representar como quedaría la pieza final en caso que se
haya seguido correctamente las instrucciones, es necesario que cuando se haga
un bosquejo de alguna pieza esta tenga tres vistas bidimensionales (una central
y dos de sus adyacentes) y la vista tridimensional, convencionalmente se utiliza la
isométrica, pero cualquiera de las tres esta correcta su utilización.
En la tabla 2.1 vemos cómo deben ser los ángulos de la visualización en los planos
XYZ.

Tabla 2.1 Vistas tridimensionales

Vista Ángulos
Isométrica Todos los ángulos
deben ser igual, 120
grados cada uno.
Dimétrica Dos ángulos son
iguales y uno diferente
Trimétrica Todos los ángulos son
diferentes.

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 2.5 Pieza Bosquejo

En la siguiente figura 2.2 podemos observar una pieza con las 3 vistas
bidimensionales y su vista tridimensional, junto con sus respectivas cotas con las
normas ISO que tiene el programa SolidWorks por default. En este ejemplo se
identifican los puntos de las normas y formas para visualizarlos.

Fuente: Mis Documentos, trabajos solidworks

Figura 2.2 Pieza Bosquejo

4
 2.6 Vistas Auxiliares

Existen diferentes tipos de vistas auxiliares como la vista de sección, la vista de

ángulo entre otras, estas vistas son para identificar medidas en partes difíciles de
ver con las vistas principales. En la figura 2.3 se observa una vista de sección
hecha para ver medidas en la pieza que sin ellas no se sabría que está así:

Fuente: Google imágenes, vista de sección

Figura 2.3 vista de sección

2.7 Formas del dibujo

Existen diferentes formas de hacer un bosquejo de alguna pieza, la más antigua

es a mano alzada, esta técnica es primordial poder desarrollarla, ya que sabiendo
hacer bosquejos a mano alzada se puede pasar a desarrollarlo con programas
como AutoCAD o SolidWorks, programas avanzados para el desarrollo de dibujos
en industrias. En la figura 2.4 se ven cuáles son estas aplicaciones.

Fuente: Google Imágenes, AutoCAD y SolidWorks

Figura 2.4 AutoCAD y SolidWorks

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 CAPÍTULO NO 3 NORMAS PARA ACOTAR

Existen diferentes tipos de normas para acotar una pieza, tenemos las norma DIN
406, las normas ISO 129-1, y tambien tenemos las que son las normas ANSI.

3.1 Norma DIN 406

1. Según DIN 406, las líneas de cota deberían encontrarse a unos 8 mm. de
distancia de las aristas del cuerpo.
2. Una línea de cota, es una línea fina que indica una dimensión o medida.
3. Las líneas de cota paralelas han de tener mutuamente una distancia
suficientemente grande y en lo posible uniforme por lo menos de 5 mm.
4. Para evitar los cruces entre líneas de cota y auxiliares, las cotas menores se
deben colocar más cercanas a la figura.
5. Considerando la escritura a mano se preferirá, para números de cota (y rotulado
en general), la escritura inclinada según DIN 16 (generalmente empleada en
dibujo mecánico) o vertical DIN 17 (en el dibujo arquitectónico).
6. Los extremos de las líneas de cota se señalarán con flechas de cota.
7. Las líneas auxiliares de cota son líneas continuas, que partiendo del objeto
limitan, fuera de él, el espacio a acotar. Generalmente, son perpendiculares a la
línea de cota y sobresalen de ésta 1 a 2 mm.

3.1.1 Pincipios Generales de Acotamiento

Un objeto puede considerarse bien acotado, si las indicaciones de las cotas

utilizadas son suficientes y adecuadas para su fabricación. Por lo tanto:
1.- Cada cota solamente se indicará una sola vez en el dibujo.
2.- Se ubicará en la vista que represente más claramente el elemento
correspondiente.
3.- En lo posible, las cotas se colorarán exteriormente.
4.- Las cotas se distribuirán, siguiendo criterios de orden, claridad y estética.
5.- No debe omitirse ninguna cota.
6.- No debe acotarse sobre aristas ocultas.
7.- En un mismo dibujo, todas las cotas se expresarán en las mismas unidades.
8.- Se evitará la necesidad de calcular cotas por la suma y/o resta de otras.
9.- No se acotan aquellas formas que resultan del proceso de fabricación.

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 3.3 Normas ANSI

- Las dimensiones pueden darse en milímetros, en milésimas de pulgadas o en

fracciones comunes de pulgadas.

- Los números se colocan de acuerdo con los siguientes dos métodos:

a) Método alineado: los valores de las dimensiones se colocan en el sentido de la
línea de cota, de manera que se leen de izquierda a derecha o de abajo hacia
arriba.
b) Métodos unidireccionales: los valores de las dimensiones se colocan en
posición horizontal para ser leídos de izquierda a derecha.

3.2 Normas ISO 129-1

3.2.1 Dibujo de claridad

Un dibujo de calidad debe cumplir con 4 requisitos básicos:

Debe ser completo.
Debe ser funcional
Debe especificar la tolerancia máxima que permita el funcionamiento.
Debe ser claro el dibujo debe ser comprendido de la misma forma, por todas las
personas, en todas las actividades del proceso y más aún en todos los idiomas,
con una sola interpretación, sin confusiones.

3.2.2 Normas

1) Todas las dimensiones deben darse en mm; en los casos que sea necesario
otra unidad de medida, esta debe indicarse después de la línea de cota.
2) Los valores de las dimensiones se ubican de acuerdo con una de las siguientes
formas:
a) Paralelos a las líneas de dimensión y preferiblemente en la mitad, encima y
separado de dicha línea.
b) Los valores de las dimensiones se pueden ubicar de tal manera que puedan
ser leídos horizontalmente desde el lado izquierdo del dibujo.
3) La cifra de una dimensión angular, se coloca de manera que sea leída desde
la base del dibujo en algunos casos horizontalmente, excepto en los ángulos
mayores de 90°.

7
4) Cuando se tenga un espacio limitado y la dimensión del radio no pueda
colocarse entre la flecha y el centro, entonces la línea del radio se puede prolongar
y el valor de la dimensión se pondrá fuera del arco con un señalador.
5) La indicación de una forma angulas se demuestra a continuación.
6) Para el dimensionado de un radio, se usa una cabeza de flecha con su punta
sobre el arco. La línea de dimensión puede estar en el interior o en el exterior de
la característica, dependiendo de la medida de esta.
7) Las líneas de centro y las de contorno, no deben usarse como líneas de cota.
8) Una línea de entro puede prolongarse para servir como una línea de extensión.
9) Una línea de eje una línea de contorno nunca debe usarse como líneas de cota,
pero pueden emplearse como líneas de extensión.
10) Es igual para ambos sistemas.
11) Trazar líneas de cota de modo que no crucen líneas de extensión.
12) Acotar a partir de una superficie terminada, una línea de centro o una línea de
referencia que pueda identificarse con facilidad.
13) Una línea de cota no debe interceptar a otras líneas.
14) Se deben tomar como referencia para acotado, superficies terminadas, ejes
de simetría y superficies de contacto.
15) Agrupar las dimensiones que tienen relación entre sí, en la vista que muestra
el contorno de accesorios.
16) Cuando se tiene una serie de líneas de cota paralelas, se deben separar lo
suficiente. Para evitar confusiones de lectura de las cifras.
17) Siempre que sea posible se deben agruparse en la misma vista las cotas que
definen las dimensiones y localización del elemento geométrico.
18) Las cifras y letras se deben colocar en el centro y encima de la línea de cota,
de tal forma, que no se crucen o se separen por otra línea del dibujo y se eviten
así confusiones.
19) Una serie de dimensiones continuas, se ubican en una línea igualmente
continua.
20) No se deben aglomerar dimensiones en espacios pequeños, puesto que
dificultan su lectura.
21) Las cadenas de dimensiones se dibujan en una línea continua.
22) En espacios muy reducidos donde no sea posible dibujar puntas de flechas,
puede usarse un punto.
23) Evitar colocar dimensiones inclinadas en las áreas sombreadas como se ve
en la figura. Se colocan de manera que puedan leerse con comodidad desde el
lado derecho del dibujo. No es apropiado que las cifras se lean desde el lado
izquierdo en la dirección de la línea de cota.

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24) En lo posible, ubicar las cotas de localización de agujeros en la vista en que
aparezcan como círculos.
25) Una línea curva compuesta por arcos de círculos, deben acotarse indicando
los radios y la localización de cada uno del centro o de los puntos de tangencia.
26) Para facilitar la lectura de las cotas tanto lineales como angulares, las cifras
deben colocarse de modo que puedan leerse desde abajo y a la derecha del dibujo
como se ilustra en la figura.
27) Las cotas de localización de agujeros se deben dar preferiblemente en el plano
perpendicular a los ejes de los mismos.
28) Una superficie curva puede acotarse mediante la indicación de los radios de
curvatura sucesivos y de las cotas suficientes para localizar cada uno de los
elementos de la curva.
29) Una curva no circular se acota mediante los métodos ilustrados en la figura.
Las medidas de los tramos se dan desde las líneas de referencia.
30) Cuando en una vista no es claro que se está dimensionando un elemento
cilíndrico, un agujero circular o un arco de círculo, se debe dar el diámetro del
círculo y la cifra debe estar precedida por el símbolo Ø (diámetro). Esto algunas
veces permite eliminar una vista.
31) Una superficie curva de radios no definidos puede acotarse mediante el
sistema mostrando en la figura.
32) El símbolo Ø debe colocarse antes de la cifra del diámetro, en las vistas donde
las superficies cilíndricas y agujeros no aparezcan en forma circular.
33) Cuando se dimensiona el diámetro de una esfera, debe anteponerse a la cifra
el término SØ, cuando se acota una porción de esta se debe anteponer el termino
SR.
34) Los arcos menores de 180° se dimensionan dando su radio predicho por la
abreviatura R y cuando son mayores de 180° se acota su diámetro y se antepone
el símbolo Ø.
35) Las ranuras se acotan dando las dimensiones de su longitud y ancho. Se les
localiza mediante cotas dadas respecto a su línea de centro longitudinal y a un
extremo o a una línea de centros.
36) Las cotas de radio o diámetro de una superficie esférica, deben estar
precedidas por la palabra ‘’esfera’’.
37) Donde se dimensionen arcos y ranuras curvas, debe colocarse la letra R antes
de la cifra de radio.
38) En ranuras donde la medida del radio pueda ser derivada de otras
dimensiones este será indicado con una flecha y el símbolo R, sin indicación de
su valor.

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39) Características como los agujeros y las ranuras que se repiten en serie o en
forma de un patrón, se especifican por el número de características semejantes
seguida por el signo ‘’X’’ y el valor del tamaño de la característica.
40) Los biseles o chaflanes deben acotarse, ya sea por un ángulo y una dimensión
lineal o bien por dos dimensiones lineales. Cuando se da un ángulo y una
dimensión lineal, la dimensión especifica la distancia desde la superficie indicada
hasta el inicio del chaflán puede usarse en chaflanes de 45°.
41) Los espaciamientos lineales pueden ser dimensionados como se muestra en
la figura, si existe cualquier posibilidad de confusión entre el largo del espacio y el
número de espaciamientos, solo un espacio será dimensionado.
42) Los chaflanes se dimensionan como se muestra en la figura. También se
muestra la simplificación que se puede hacer para chaflanes con ángulos de 45°.
43) Para arcos que tengan su centro fuera de los límites del plano, su línea de
cota se debe hacer quebrada partiendo desde cualquier punto sobre una línea
que pase por el centro del arco. La dimensión real del arco será el numérico.
También se deben indicar las dimensiones en las cuales se localiza realmente el
centro de dicho arco.
44) Los agujeros igualmente espaciados en una brida circular, deben acotarse
dando el diámetro del circulo que pasa por el centro de estos, el tamaño y numero
de agujeros se da en una nota.
45) Cuando el centro de un arco se salga de los límites del espacio disponible, la
línea de dimensión del radio será quebrada o interrumpida de acuerdo con la
necesidad de localizar el centro.
46) Los ángulos de los espaciamientos de agujeros distribuidos equidistantemente
sobre una línea circular, pueden ser omitidos si su número es evidente sin
confusión.
47) Si los agujeros no están igualmente espaciados sobre una línea de centro
circular, se deben dar los ángulos a partir de una línea de referencia para indicar
su disposición.
48) No repetir dimensiones. Dar solo las dimensiones necesarias para fabricar o
inspeccionar el objeto.
49) Cuando una dimensión no se encuentra en la escala indicada, se debe
subrayar la cifra de la dimensión.
50) Características repetidas: cuando sea necesario definir la localización de una
cantidad de elementos de la misma medida, ésta se puede dar como se muestra
en la figura.
51) No deben darse más dimensiones que las necesarias para describir el
producto terminado.

10
52) Deben subrayarse las cifras de las partes que no se dibujen a escala.
53) Los conos o transiciones cónicas se especifican indicando la conicidad básica
y el diámetro básico o los diámetros en cada extremo y su longitud.
54) Las siguientes dimensiones pueden combinarse para definir el tamaño, la
forma y la posición de elementos cónicos.
a) Abertura del cono, indicada por el ángulo inscrito en el vértice o por la conicidad,
ejemplos: 0.3 radianes, 35°, 1:5, 20%.
b) El diámetro mayor.
c) El diámetro menor.
d) El diámetro en un plano de sección dada, que puede estar situado en el
elemento cónico o fuera de este.
e) La cota que fija la posición del plano de la sección en la que especifica el
diámetro.
f) La longitud del elemento cónico.

En las figuras 3.1 y 3.2 observamos las diferentes normas dadas por default en
SolidWorks, estas normas son reguladas por las normas ISO.

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Figura 3.1 Cotas y limites ISO

12
Figura 3.2 Pieza regulada

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 CAPITULO NO 4 LEVER SCREW PRESS MECHANISM

Fuente: Mis archivos

Figura 4.1. Compresor de manivela

Se presenta una maquina elaborada que permite comprimir objetos, que al

colocarlos debajo del compresor y utilizando una manivela permite comprimir un
objeto sin necesidad de tanto esfuerzo, además, es posible adaptar un motor
eléctrico que haga el trabajo de la mano al dar vuelta a la manivela por lo que si
se requiere un esfuerzo mucho mayor que con la mano no es posible generar el
motor eléctrico se encargaría de él.

A continuación, se mostrará el proceso de fabricación, como también la selección

de materiales que permitan la durabilidad de las piezas, tanto las que se están
sometiendo a esfuerzo como las que son fijas o las que están en constante
movimiento, como lo es la barra con hilo que permite que el compresor baje.

14
 4.1 Selección de materiales

Para la selección de materiales se tiene que tomar en cuenta los siguientes

conceptos.
Fundamentalmente, para el ingeniero existen tres tipos de propiedades
mecánicas:
 Resistencia: Capacidad para soportar determinados esfuerzos sin romperse.
 Deformabilidad: Propiedad de variar su forma sin quebrarse o cambiar de
estado.
 Dureza: Indica la cohesión del cuerpo.

4.2 Esfuerzos, deformaciones y tensiones

Esfuerzo: toda fuerza o par de fuerzas que actúan sobre un cuerpo material
tendiendo a deformarlo.
Tensión: fuerzas internas propias del material que tratan de equilibrar los
esfuerzos externos aplicados. La tensión representa la intensidad de distribución
de las fuerzas internas o, lo que es lo mismo, las componentes por unidad de
sección de las fuerzas que se oponen a que cambie de forma el cuerpo, y se mide
por el cociente entre la fuerza actuante y la superficie de la sección sobre la que
actúa.
Los esfuerzos y tensiones y deformaciones asociadas que producen pueden
proceder de fuerzas que tienden a alargarse(tracción) o comprimirse.
En este punto para la selección de materiales se toma conceptos como lo es:
Deformación: cambio de forma que sufre un objeto sometido a una fuerza

E= e/L

E= Es la deformación unitaria
E= Es la deformación
L= Longitud del elemento

Dureza: Resistencia que opone un material a ser rayado o atravesado por otro.
Existen tablas en las que se ordenan los materiales por su dureza.
El acero es más duro que la madera, por eso se construyen herramientas de acero
para cortar madera. El material de mayor dureza en la naturaleza es el diamante.

15
Definición de la Dureza Brinell: La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell
como un método de ensayo por indentación por el cual, con el uso de una máquina
calibrada, se fuerza una bola fabricada de un acero extraduro, o bien, de carburo
de tungsteno, de un diámetro "D", bajo condiciones específicas, aplicándole una
fuerza "P" contra la superficie del material a ensayar durante un tiempo "t" dado,
apareciendo entonces una huella con forma de casquete esférico de diámetro "d"
sobre el material ensayado. El valor medido en el ensayo es este diámetro "d" del
casquete en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene definida
entonces por la siguiente expresión:
HB= P/S
Siendo "S" la superficie de la huella que queda sobre el material ensayado, que
resulta ser un casquete esférico. La fuerza "P" se expresa en kp (kilopondios) y la
superficie de la huella "S" en mm2. A continuación se ve lo anteriormente
mencionado en la figura 4.2.

Fuente: Ingemecanica.com
Figura 4.2. Esfera a compresión y superficie de huella

En la práctica se suele utilizar la siguiente formulación de trabajo vista en la

figura 4.3, más simplificada:

Fuente: Ingemecanica.com
Figura 4.3 Fórmula simplificada de dureza

16
Donde ya se sabe que:

"P” es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.

"D” es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.

"d” es el diámetro medio de la huella en superficie del material ensayado, en mm.

Ahora que se ha comprendido los conceptos básicos se anexa la tabla con las
distintas mediciones para la elección del material que fue el acero al carbono AISI
1040; como el material no se someterá a tanta fuerza ni a otras propiedades físicas
como lo es corrosión o temperatura fue el metal ideal para la elaboración de la
maquina compresora. Se observan las propiedades del acero al carbono AISI
1040 en la figura 4.4.

Fuente: Coursehero.com
Figura 4.4. Tabla propiedades mecánicas del acero al carbono AISI 1040

4.3 Maquinado de las Piezas

Para el maquinado se implementa una fresadora para las siguientes partes, en la

figura 4.5 se ve claramente unos acabados de la fresadora para este tipo de
maquinaria.

17
 Fuente: Mis archivos
Figura 4.5 Maquinado en fresadora

Utilizando una herramienta de sujeción interna para hacer cortes y desbastar las
piezas de acuerdo a las necesidades donde se tiene que mover los ejes y mover
a las milésimas especificadas en el diagrama 2D para desbastar en profundidad
y longitud como por ejemplo la herramienta que se tiene en la figura 4.6.

Fuente: Aliexpress.com
Figura 4.6 Herramienta de corte

Donde primeramente se tiene que calibrar la fresadora utilizando punta

calibradora para empezar en cero y así poder leer el diagrama previamente hecho
en solidworks y avanzar de acuerdo a las milésimas especificadas.

18
De igual manera para hacer los agujeros se usa una broca con una medida más
chica para el tornillo especificado ya que se hará el con un machuelo la rosca.
Para las piezas con forma cilíndrica se utiliza un torno, donde las piezas son las
siguientes.

Fuente: Mis archivos

Figura 4.7 Piezas en maquinado torno

Para ello se utiliza una herramienta que permita hacer profundidades para los
distintos escalonados que lleva, además de utilizar una barra con el espesor
deseado para poder redondear cada área como la vista en la figura 4.7.

Para el roscado de la barra se utiliza una herramienta que permita hacer los hilos
sobre la superficie, además de ser un proceso complejo se ha optado por hacerlo
en CNS siendo un sistema más preciso.

19
 CAPÍTULO NO 5 MÁQUINAS HERRAMIENTAS
CONVENCIONALES.

Las máquinas herramientas más conocidas son las que podríamos llamar
convencionales. Generalmente, están compuestas por una estructura básica y un
proceso de funcionamiento simple, en este capítulo se basará en dos de estas
máquinas herramientas principales, torno horizontal y fresadora vertical
mostradas en la figura 5.1. Los componentes de una fresadora guardan similitud
con los de un torno, una bancada con guías sobre una estructura generalmente
de fundición, que están dispuestas en forma vertical y no horizontal como en los
tornos.

Fuente: Grainger México

Figura 5.1 Torno y fresadora

5.1 Tornos convencionales

El torno, máquina más antigua, versátil y de mayor uso a nivel mundial, es una
máquina herramienta que hace girar la pieza y, por medio de una herramienta,
busca dar a la pieza una forma cilíndrica. Los tornos modernos operan a partir del
mismo principio básico. La pieza a trabajar se sostiene en un plato y gira sobre su
eje, mientras una herramienta de corte avanza sobre las líneas del corte deseado.
Con los aditamentos y herramientas de corte adecuadas, en un torno se pueden
realizar muchas operaciones de torneado, hacer conos, formados varios, cortar,
tronzar, refrentear, taladrar, mandrinar, esmerilar, pulir, roscar y muchas más. Las
partes principales de un torno se componen de un bastidor robusto, generalmente

20
de acero fundido de longitudes varias. El tamaño del torno se determina en función
del diámetro y longitud de la pieza a mecanizar.

5.1.1 Partes principales

Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno.

Eje principal y plato: sobre el plato se coloca la pieza para que gire. En el otro
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para
sujetar la pieza por un punto. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El
torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la
hará girar en torno a un eje.
Husillo: también se le llama eje del torno, es una pieza tubular que en uno de sus
extremos tiene conectada una polea que recibe el movimiento del motor, y en el
otro extremo tiene conectado el plato.
Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas
palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior
de la caja.
Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta
de corte. Existen 3 tipos de carros diferentes:
 Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno.
 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al
carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de
avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático. Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro auxiliar.
 Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
angulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el
carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación de
torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.
En la figura 5.2 se muestra se señalan las principales.

21
 Fuente: Ingeniería mecafenix
Figura 5.2 Partes del torno

5.1.2 Velocidades del torno.

Los tornos de taller están diseñados para trabajar con el husillo a diversas
velocidades y para maquinar piezas de trabajo de diferentes diámetros y
materiales. Estas velocidades se indican en r/min y se pueden cambiar por medio
de cajas de engranes, con un ajustador de velocidad variable y con poleas y
correas (bandas) en los modelos antiguos. Al ajustar la velocidad del husillo, debe
ser los más cercana posible a la velocidad calculada, pero nunca mayor. Si la
acción de corte es satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte; si no es
satisfactoria, o hay variación o traqueteo de la pieza de trabajo, reduzca la
velocidad y aumente el avance.
En tornos impulsador por correa a las poleas de diferente tamaño para cambiar la
velocidad. En los tornos con cabezal de engranes para cambiar las velocidades
se mueven las palancas a la posición necesaria de acuerdo con la tabla de
revoluciones por minuto que está en el cabezal.
Cuando cambie las posiciones de las palancas, ponga una mano en la palanca o
en el chuck y gírelo despacio con la mano. Esto permitirá que las palancas acoplen
los engranes sin choque entre ellos.
Algunos tornos están equipados con cabezal de velocidad variable y se puede
ajustar cualquier velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo
se puede graduar mientras funciona el torno, al girar una perilla de control de
velocidad hasta que el cuadrante señale la velocidad deseada.

22
5.1.2.1 Velocidad de corte

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad

con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en
metros por minuto. La siguiente tabla muestra las velocidades en diferentes
materiales y operaciones tabla 5.1.
Tabla 5.1 Velocidades de corte
Refrendado, torneado, rectificación
Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de máquina 90 27 100 30 35 11

Acero de 70 21 90 27 30 9
herramienta
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18
Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar
el torno, hay que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del
material.

5.2 Fresadoras convencionales

Las máquinas fresadoras son máquinas herramientas que se utilizan para producir
con precisión una o más superficies mecanizadas sobre una pieza. Su versatilidad
convierte a las fresadoras en la segunda máquina herramienta de mecanizado de
mayor consumo y utilización en el mundo entero.
El principio de funcionamiento es una mesa donde se coloca la pieza o dispositivo
que sujeta firmemente la pieza a mecanizar (mesa que cuenta sólo con dos
movimientos horizontales de translación) y un puente o brazo superior que sujeta
un árbol mecánico que toma el movimiento del husillo, donde se coloca la
herramienta de corte giratoria llamada fresa, que efectuará el trabajo de arranque
de viruta sobre la pieza.

23
5.2.1 Partes principales

Estas máquinas herramientas entrañan una gran complejidad en su montaje.

Podemos dividirla en las siguientes 5 partes principales:
1. Bastidor o Base.
Punto de apoyo en el suelo de la máquina herramienta.
2. Husillo de trabajo o Eje porta fresa.
Es la parte que sostiene la herramienta de corte y la que la dota de movimiento.
3. Mesa.
Esto es lo que permite que la pieza a trabajar pueda moverse, sobre el carro,
transversal, longitudinal y verticalmente.
4. Carro transversal o porta mesa.
Estructura de fundición, rectangular, sobre la que descansa la mesa.
5. Ménsula.
Es un dispositivo ajustado a la cara frontal de la columna, por medio de unas
guías. Por éstas, se desplaza verticalmente, gracias a un tornillo que puede ser
operado a mano o mecánicamente.

Fuente: areatecnologica.com

Figura 5.3 Partes de la fresadora

24
5.2.2 Velocidad de corte

La velocidad de corte es la velocidad con la cual se mueve un filo de herramienta

en la dirección del corte por el material a mecanizar. Generalmente, se expresa
en metros por minuto (m/min). Las excepciones son el lijado, así como algunos
procedimientos en el trabajo de la madera. En estos casos se utiliza la unidad
'metros por segundo' (m/s). Dichas unidades puden espresar se en diferentes
sistemas de unidades tomando en cuenta una relación de pulgadas por minutos
(in/min).
La fórmula para el cálculo de la velocidad de corte en el lijado es la siguiente:

Vc = velocidad de corte [m/s]

D = diámetro de la herramienta [mm]
n = velocidad de giro [rpm]
La velocidad de corte, junto con la velocidad de avance, influye de manera
determinante en el tiempo de mecanizado en el arranque de virutas y, en
consecuencia, en el rendimiento/la producción por unidad de tiempo y la calidad
de superficie alcanzada. Dado que, al aumentar la velocidad, también aumenta la
temperatura en el filo, un incremento de la velocidad de corte conlleva un mayor
desgaste de la herramienta y, en consecuencia, una reducción de su vida útil. En
el lijado, la elección de la velocidad de corte óptima depende principalmente del
material a mecanizar.
Generalmente, se determina en el contexto de herramientas abrasivas rotatorias,
para las cuales, a nivel de las normas, se ha establecido, por motivos de
seguridad, una velocidad de corte máxima admisible = velocidad máxima de
trabajo. Algunas velocidades se muestran en la tabla 5.2.

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 Tabla 5.2 Velocidades de corte de la fresadora

Fuente: Mecanizado Luis Suárez

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 Referencias Documentales

1. S.Kalpakjian & S.R. Schmid. Manufactura,Ingenieria y Tecnologia. Quinta edicion: Pearson 2010.

2. Luis Schvab. Maquinas y Herramientas. Ciudad Autónoma de Buenos Aires: Inet 2011.

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5. Bertoline, Wiebe, Miller, & Mohler. Dibujo en ingeniería y comunicación gráfica. México: McGraw-Hill
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9. Ingemecanica,Dureza Brinell: definición y ensayo para su determinación, 05 de julio de

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