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DE CONSELHEIRO LAFAIETE
ENGENHARIA MECÂNICA
Conselheiro Lafaiete
2018
RENAN PEREIRA SILVA ANDRADE
Conselheiro Lafaiete
2018
Renan Pereira Silva Andrade
BANCA EXAMINADORA
Orientador(a): ______________________________________________________
Prof. MSc. Edilberto da Silva Souza
1º Examinador(a): ___________________________________________________
Prof.
2º Examinador(a): ___________________________________________________
Prof.
4
DEDICATÓRIA
Dedico esse trabalho aos meus pais, afinal o que seria de mim sem o apoio
deles. E em especial a minha namorada Cristiane, por tudo que tem feito e faz por
mim, como se fosse para ela mesma.
Enfim, dedico a todos que direto ou indiretamente contribuíram para eu estar
onde estou hoje.
5
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus pela saúde, inteligência, força e por tudo que nos fornece a
cada dia.
Agradeço aos meus pais, que nunca mediram esforços para minha criação e
a de meus irmãos. Sei que eles estão realizados tanto quanto eu, por mais essa
conquista.
À minha namorada Cristiane, que teve grande participação nesta vitória,
sempre orientando e fazendo a revisão de cada detalhe deste trabalho. Além de me
incentivar durante todo o curso e em diversas etapas da minha vida (é cada
beliscão). Minha companheira, amiga, que sempre está ao meu lado, eu só tenho a
te agradecer. Obrigado minha linda!
Aos meus irmãos, pois sei que torcem por mim, e a minha sobrinha e afilhada
Lara que muitas vezes me esperava chegar da aula para brincar com ela,
arrancando-me risos mesmo estando cansado.
Ao professor Edilberto pela orientação e ensinamentos, e ao coordenador
Luciano pela sua boa vontade de estar sempre à disposição para atender aos
alunos.
A todos, meu muito obrigado!
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RESUMO
ABSTRACT
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Ferramentas da qualidade: fundamentais e auxiliares .............................. 23
Figura 2 - Efeito dominó ............................................................................................ 24
Figura 3 - Remoção das causas................................................................................ 24
Figura 4 - Condição insegura .................................................................................... 25
Figura 5 - Ato Inseguro .............................................................................................. 26
Figura 6 - Eventos catastróficos ................................................................................ 27
Figura 7 - Sistema puxado e empurrado ................................................................... 29
Figura 8 - As sete perdas .......................................................................................... 30
Figura 9 - Fluxo simplificado de produção ................................................................. 35
Figura 10 - Laminação a quente................................................................................ 36
Figura 11 - Laminadores ........................................................................................... 37
Figura 12 - Cilindro de laminação.............................................................................. 38
Figura 13 - Laminador duo ........................................................................................ 39
Figura 14 - Organograma alternativo e demonstrativo de tipos de manutenção ....... 43
Figura 15 - Pesquisa Científica ................................................................................. 48
Figura 16 - Metodologia aplicada .............................................................................. 49
Figura 17 - Bobinas ................................................................................................... 51
Figura 18 - Chapas.................................................................................................... 52
Figura 19 - Engate rápido .......................................................................................... 58
Figura 20 - Mancais lado operação ........................................................................... 59
Figura 21 – Tranquetes ............................................................................................. 60
Figura 22 - Desacoplado ........................................................................................... 61
Figura 23 - Acoplado ................................................................................................. 62
Figura 24 - Placas desacopladas .............................................................................. 62
Figura 25 - Placas acopladas .................................................................................... 63
Figura 26 - Placa Fêmea ........................................................................................... 63
Figura 27 - Placa Macho ........................................................................................... 64
Figura 28 - Placas antes de serem acopladas .......................................................... 64
Figura 29 – (a) Placa macho sendo fixada no mancal e (b) Após a acoplagem........ 65
Figura 30 – Placas inseridas no mancal .................................................................... 65
10
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Função dos lubrificantes e aplicações...................................................... 44
Tabela 2 - Especificações técnicas ........................................................................... 53
Tabela 3 - Sugestões ................................................................................................ 54
Tabela 4 - Média de meta, valor real e perda de produção ....................................... 56
11
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 ................................................................................................................. 56
Equação 2 ................................................................................................................. 56
Equação 3 ................................................................................................................. 56
Equação 4 ................................................................................................................. 56
Equação 5 ................................................................................................................. 57
Equação 6 ................................................................................................................. 57
Equação 7 ................................................................................................................. 57
12
SUMÁRIO
RESUMO..................................................................................................................... 7
ABSTRACT................................................................................................................. 8
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... 9
LISTA DE TABELAS ................................................................................................ 10
LISTA DE EQUAÇÕES ............................................................................................ 11
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS ................................................................... 12
SUMÁRIO ................................................................................................................. 13
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 15
1.1 Objetivos .......................................................................................................... 16
1.1.1 Objetivo Geral ........................................................................................... 16
1.1.2 Objetivos Específicos ................................................................................ 16
1.2 Justificativa ...................................................................................................... 17
2 REFERENCIAL ...................................................................................................... 18
2.1 A segurança no Trabalho................................................................................. 18
2.1.1 Conceito de Segurança ............................................................................. 18
2.1.2 A Segurança no Sistema de Gestão ......................................................... 19
2.1.3 Programas e práticas de Segurança no Trabalho ..................................... 20
2.1.4 Brainstorming e as ferramentas da qualidade ........................................... 22
2.1.5 Fatores que influenciam acidentes ............................................................ 23
2.1.6 Fator Acidentário de Prevenção (FAP)...................................................... 27
2.2 O Sistema Toyota de Produção ....................................................................... 28
2.2.1 Produção enxuta ....................................................................................... 28
2.2.2 A história do Sistema Toyota de Produção ............................................... 29
2.2.3 As sete perdas .......................................................................................... 30
2.2.4 Disponibilidade .......................................................................................... 31
2.2.5 Setup ......................................................................................................... 32
2.2.6 Troca rápida de ferramentas ..................................................................... 32
2.2.7 Estágios do TRF........................................................................................ 33
2.3 Processo siderúrgico ....................................................................................... 33
2.3.1 A laminação .............................................................................................. 35
2.3.2 Os laminadores e os cilindros de laminação ............................................. 37
2.4 Manutenção ..................................................................................................... 39
2.4.1 Tipos de manutenção ................................................................................ 40
14
1 INTRODUÇÃO
1.1 Objetivos
1.2 Justificativa
2 REFERENCIAL
avaliações periódicas das condições dos locais em que essas funções são
desempenhadas.
Exames Ocupacionais – Tem por objetivo proteger e aumentar a saúde do
trabalhador que corre riscos ocupacionais devido às características da função
que ele desempenha dentro do ambiente de trabalho. Nesse sentido, esses
programas realizam exames de audiometria, de raio-x, laboratoriais, entre
outros.
Programa de Proteção Auditiva (PCA) – Procura prevenir e estabilizar a perda
auditiva entre os trabalhadores em razão de sua exposição a ruídos no local
de trabalho.
Treinamentos de Segurança – Procuram conscientizar funcionários acerca
das medidas de segurança em ambientes de risco, como ambientes altos ou
em contato com redes de eletricidade, etc.
Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho (PCMAT) – Sua
implementação é necessária em obras com mais de vinte funcionários e tem
como objetivo a prevenção de riscos ambientais que ocorrem no âmbito da
empresa. Além disso, ele ainda tem como meta controlar, reduzir, evitar e
neutralizar problemas de postura, ruídos excessivos, poeira nociva e inalação
de fumaça, entre outros.
Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) - Em empresas com
menos de vinte funcionários, as funções do PCMAT são desempenhadas por
meio do PPRA. Ambos os programas fazem recomendações às empresas
para correção e alteração de seu ambiente físico, de forma a garantir mais
segurança e cuidado com a saúde do trabalhador.
Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) – Tem a mesma finalidade dos
dois anteriores, mas sua aplicação diz respeito a ambientes em que se
executam atividades mineradoras. Seu objetivo é a prevenção de riscos à
saúde do trabalhador de empresas de mineração.
Laudo Técnico de Condições Ambientais de Trabalho (LTCAT) – Tem como
função documentar, como exigido por lei (em específico, no art. 58 da Lei n°
8,213, de 1991), eventual necessidade de que o trabalhador seja aposentado
de forma especial, devido à sua exposição a agentes nocivos no local de
trabalho.
22
A partir dos anos 30, a Toyota Motor Company esteve à beira da falência. Em
1949 e 1950 houve demissão de grande parte dos funcionários devido à queda
brusca nas vendas. Neste período a Toyota produzia pouco mais de 2 mil
automóveis por dia enquanto sua concorrente, Ford, fabricava 7 mil automóveis
diariamente. Assim, o jovem japonês Eiji Toyoda saiu em visita às fábricas da Ford
com o objetivo de ter maior contato com a produção em massa e melhorar os
sistema produtivo da Toyota. Depois de algum tempo, Ohno iniciou suas mudanças
no sistema de produção da empresa através das observações feitas e conclusões
obtidas. O desenvolvimento da troca rápida de ferramenta, eliminando o tempo
ocioso dos trabalhadores e garantindo maior flexibilidade à produção, foi o destaque
do progresso, juntamente com a redução de estoques e a eliminação de
desperdícios. Ainda assim, não era o suficiente, Ohno sabia que para o sistema
funcionar adequadamente precisaria investir em mão-de-obra qualificada e
motivada. (WOMACK; JONES, 2004)
Para Ohno (1997), a Toyota passou a ser reconhecida em 1973 e atualmente
o STP é difundido pelo mundo, com objetivo de maior flexibilidade, qualidade e
eficiência.
Assim, o STP utiliza ferramentas e técnicas de solução de problemas para
buscar a melhoria contínua de seus processos, através da eliminação de todo o
desperdício. Vale ressaltar que o JIT é um diferente método de gerenciar a produção
que expõe problemas e elimina tudo o que não agrega valor ao produto. (JUSTA,
2015)
30
2.2.4 Disponibilidade
2.2.5 Setup
Mattana e Pasa (2018) completam afirmando que esta é uma das técnicas
utilizadas para alcançar a redução dos tempos de setup e vem destacando-se cada
vez mais nas organizações.
fornece tarugos para as laminações que são definidas como clientes internos
perante o fluxo do processo. Essas laminações são divididas conforme seus
produtos.
Felício (2012) explica o processo produtivo do aço, sendo uma liga de ferro e
carbono. O ferro é encontrado em toda crosta terrestre, fortemente associado ao
oxigênio e à sílica, enquanto o minério de ferro é um óxido de ferro, misturado com
areia fina. O carbono é abundante na natureza e pode ser encontrado sob diversas
formas. Na siderurgia, usa-se carvão mineral, e em alguns casos, o carvão vegetal.
Para o Instituto Aço Brasil (2018), a fabricação de aço pode ser dividida em
quatro etapas:
Preparação da carga;
Redução;
Refino;
Laminação.
A preparação da carga, para Maia (2008) consiste nas áreas de sinterização e
coqueria. A sinterização é responsável por aglomerar o minério de ferro fino com
cálcio, coque, e outros materiais finos. O resultado deste processo é chamado de
Sínter, que é uma fonte metálica para carregamento nos alto-forno. Já na coqueria é
produzido o coque através do carvão mineral. Neste processo há geração de gases
que utilizados em outros locais da usina. O coque, quando enviado para o alto-forno
atua como redutor dos óxidos de ferro e fonte térmica para o processo.
A redução tem como finalidade retirar o oxigênio do óxido de ferro para a
produção do ferro gusa. As matérias descarregadas no alto-forno são submetidas a
altas temperaturas e o oxigênio é soprado pela parte de baixo do alto forno. O gusa,
já produzido, é vazado e se direciona ao carro torpedo que o transporta até a fase
de refino. (MAIA, 2008)
Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido
e a sucata de ferro em aço líquido. Na etapa de refino parte do carbono presente no
ferro gusa é removido juntamente com outras impurezas.
A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento
contínuo para produzir semi-acabados, lingotes e blocos (MAIA, 2008; INSTITUTO
AÇO BRASIL, 2018)
Já a etapa de laminação, conforme o Instituto Aço Brasil (2018) os produtos
sólidos resultantes do processo anterior são processados por equipamentos
35
2.3.1 A laminação
Figura 11 - Laminadores
Resistência ao desgaste;
Resistência a impactos mecânicos.
Segundo suas duas estruturas, casca e núcleo, Rizzo (2007), afirma que a
primeira deve apresentar alta resistência ao desgaste, enquanto a segunda é
projetada para suportar resistência a impactos, flexão e torção.
Os cilindros de laminação são de aço fundido (ou forjado), ou de ferro fundido
(coquilhados ou não). O cilindro é composto de três partes, figura 12: a mesa, onde
se realiza a laminação, e pode ser lisa ou com canais; os pescoços, onde se
encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros são
aquecidos pelo material laminado a quente e é de grande importância um
resfriamento adequado deles, usualmente através de jatos de água. (CIMM, 2018)
Nogueira et al (2000) explica que os cilindros dos aços fundidos tendem a ser
mais tenazes do que os adamite que tendem a ser mais tenazes que os ferros
nodulares ou os ferros coquilhados. Os cilindros de ferros coquilhados, porém,
tendem a uma maior resistência ao desgaste do que os aços fundidos.
Usualmente, utiliza-se os seguintes cilindros para os devidos fins:
(NOGUEIRA et al, 2000)
Laminadores desbastadores: cilindros de aço fundido;
Laminadores acabadores: ferro fundido centrifugado;
Laminadores intermediários: cilindros de admite ou ferro fundido de
baixa dureza.
39
2.4 Manutenção
Kardec e Nascif (2009) definem seis tipos básicos de manutenção, que são:
Corretiva não planejada;
Corretiva planejada;
Preventiva;
Preditiva;
Detectiva;
Engenharia de manutenção.
2.5 Lubrificação
2.5.1 Lubrificantes
2.5.3 Aditivos
3 METODOLOGIA
4 ESTUDO DE CASO
Figura 17 - Bobinas
Figura 18 - Chapas
Tabela 3 - Sugestões
4.3.2 Os ganhos
4.3.3 Viabilidade
Três trocas por tudo x três turnos = 9 trocas por dia Equação 1
Dois minutos por troca x 270 trocas mensais = 540 minutos mensais Equação 3
4.4 O projeto
Fonte: Do autor
Figura 21 – Tranquetes
Fonte: Do autor
O projeto, então, se caracteriza por duas placas que, guiadas por um pino,
serão acopladas no momento em que os tranquetes se fecharem para o travamento
dos mancais. Uma das placas denominada como placa fêmea ficará fixa nos
tranquetes. Essa placa é constituída por uma base guia e um conjunto de
rolamentos para movimentos na vertical que ocorrem durante o processo de
laminação.
No mancal inferior lado operação se encontrará a placa denominada placa
macho, que possui um pino responsável por guiar o trajeto correto no momento da
acoplagem, além de molas para absorver eventuais impactos. Em seu corpo há um
canal central por onde o fluido percorrerá até chegar aos mancais. A placa macho
tem como base uma peça de perfil metálico que é fixado no mancal, sendo de fácil
retirada do conjunto.
O fluido percorrerá através das placas até o distribuidor, o qual enviará o
lubrificante para as quatro mangueiras responsáveis por guia-lo até os mancais. As
mangueiras serão previamente conectadas (pelos mecânicos da Oficina de
Cilindros) nos conjuntos de cilindros a serem enviados para a operação.
61
Figura 22 - Desacoplado
Fonte: Do autor
62
Figura 23 - Acoplado
Fonte: Do autor
Fonte: Do autor
63
Fonte: Do autor
Fonte: Do autor
64
Fonte: Do autor
Fonte: Do autor
A figura 29a e 29b representa a placa macho sendo fixada no mancal (a) e
conjunto após a acoplagem a placa macho (b).
65
Figura 29 – (a) Placa macho sendo fixada no mancal e (b) Após a acoplagem
(a) (b)
Fonte: Do autor
Fonte: Do autor
66
5 ANÁLISE DE RESULTADOS
6 CONCLUSÃO
Como conclusão deste estudo, pode-se afirmar que foram atendidos os cinco
objetivos propostos.
A segurança é fator primordial em qualquer que seja a situação. Neste caso
foi mostrado como a segurança deve ser visualizada dentro de uma organização,
além de apresentar o projeto da placa hidráulica como medida preventiva de
acidentes.
As empresas, diariamente, buscam soluções para produzirem mais e com
qualidade. No caso da organização localizada na cidade de Ouro Branco, a
laminação de bobinas passa por alguns problemas relacionados à produção. O não
atendimento a metas produtivas foi o problema responsável pela geração da ideia da
criação do projeto de placa hidráulica. Através de um brainstorming, a área de
Oficina de Cilindros identificou uma oportunidade de diminuir o tempo de parada do
laminador.
Para implantação do projeto, é preciso conhecer o local onde o mesmo seria
implantado, por isso, foi preciso estudar a parte de lubrificação e expor ideias e
elementos do cotidiano da área.
Para verificar se a proposta traria benefícios à empresa, foi feito um
levantamento da média mensal de produção e comparada às metas, além de
números relacionados à produção e retorno financeiro. Após toda a análise, foi
constatado que depois de implantado, o projeto seria capaz de atender seus dois
objetivos principais: ser uma medida preventiva em relação a segurança e aumentar
a disponibilidade do laminador de tiras a quente.
Ao atingir seus objetivos específicos, afirma-se que este trabalho alcançou
seu objetivo geral, que era identificar um projeto para redução de tempo de troca dos
cilindros de trabalho do laminador de tiras a quente.
69
REFERÊNCIAS
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 4. Ed. Editora Atlas. São Paulo: 2002.
IIDA, I. Ergonomia: Projeto e Produção. 2 edição revista e ampliada. São Paulo: Edgard
Blücher Ltda, 2005.
KARDEC, Alan; NASCIF Júlio. Manutenção: função estratégica. 3.ed. Rio de Janeiro:
Ed.Qualitymark, 2009. 384 p.
OLIVEIRA, J. C de. Segurança e saúde no trabalho – uma questão mal compreendida. São
Paulo em Perspectiva, v. 17, n. 2, p. 3-12, 2003.
URIFÉR. Laminação a quente – aprenda tudo o que precisa saber deste processo.
Disponível em: < http://urifer.com.br/blog/laminacao-quente-aprenda-tudo-o-que-precisa-
saber-deste-processo/>. Acesso em: 30 de abril. 2018.
ANEXOS
Anexo 1
75
Anexo 2