UTILIZACIÓN DE LOS GASES DE ESCAPE DE LAS
TURBINAS DE GAS
Ing. Eduardo de María y Campos#1
Resumen —
Abstract —
Palabras clave —
I. INTRODUCCIÓN
La necesidad imperiosa de mejorar la
eficiencia de las plantas generadoras de
energía eléctrica a base de primotores
térmicos, así como la utilización racional de
recursos no renovables como lo son los
hidrocarburos, obligan al ingeniero a buscar
soluciones para agorar la energía en los
combustibles en beneficio de la presente y
futuras generaciones, evitando un
desordenado y perjudicial consumo de tan
valiosa fuente de energía.
Este problema vital sugiera una serie de
interesantes soluciones para la utilización de
los gases de escape de las turbinas de gas
cuando esta máquina ha sido seleccionada
como la adecuada para un problema
determinado de generación de energía. En
efecto, es preocupación de los fabricantes de
turbinas de gas proporcionar a sus clientes
soluciones y estudios particulares con el
objeto de colaborar en la mejora general de
los costos de generación de energía eléctrica,
y de la obtención de subproductos de la
misma a través del calor que llevan los gases
de escape y que en la actualidad se
aprovechan en diferentes formas.
II. REVISIÓN GENERAL DEL
ESTADO ACTUAL DE LA
TURBINA DE GAS
La turbina de gas en el presente cuenta ya
con una experiencia de 25 años durante los
cuales ha demostrado plenamente sus
cualidades sobresalientes sobre otros tipos de
primotores, las que han valido un lugar entre
ellos, y se ha convertido en la solución ideal
para un gran número de problemas
particulares como lo demuestra el hecho de
encontrarse en operación varios miles de
ellas. La mayoría de las turbinas de gas
industriales utilizan el ciclo abierto (Figura
1), debido a precisamente a su simplicidad,
característica sobresaliente frente a otros
tipos de motores térmicos y algunos ciclos
más complicados que se emplean para las
mismas. Su utilización se ha ido extendiendo
y se cuenta ya con un prototipo para cada
necesidad. Ya sea como planta de base de
emergencia o carga pico, y que pueden ser
fijas, semimóviles y móviles.
La mayoría de las turbinas de gas
industriales operan a temperaturas que
oscilan entre 650º y 750ºC. Dependiendo esta
elección de factores económicos
principalmente, es decir, donde se busque
mayor eficiencia de la turbina por necesidad
de economía de combustible. Pudiendo
efectuarse una mayor inversión inicial, se
tenderá a seleccionar la turbina de 750ºC; por
el contrario, para inversión inicial moderada
y combustible barato se tenderá a la turbina
con 650ºC a la salida de la(s) cámara(s) de
combustión. En cualquiera de estos casos, los
gases una vez que se han expandido en su
recorrido a través de la turbina, tienen un
elevado contenido de calor por razón de su
relativamente alta temperatura.
III. CONVENIENCIA DE LA
UTILIZACIÓN DE LOS GASES
DE ESCAPE DE LA TURBINA
DE GAS EN LA INDUSTRIA
Por sus necesidades económicas, la
industria necesita disminuir hasta el mínimo
posible el costo de la energía que necesita en
los diversos requerimientos de fabricación.
Particularmente cuando tiene a su disposición
plantas generadoras propias como es común
encontrar en fábricas de productos textiles,
papel, cartón, productos químicos, en
ingenios, etc., donde se utilizan turbinas de
vapor del tipo de contrapresión o extracción
condensación, o sea que ligan la producción
de energía disponiendo al mismo tiempo de
vapor de proceso, siendo el elemento
importante. La turbina de vapor actúa como
válvula reductora del vapor, saliendo con alta
temperatura y presión, en la cual la energía
calórica del combustible sufre una
destrucción del orden de 15 a 20% (gases que
se evaporan por la chimenea, radiación,
auxiliares), se expanden en una turbina de
vapor que puede generar energía eléctrica si
se acopla a un alternador, o energía mecánica
simplemente si se requiere ésta para entregar
vapor de baja presión y temperatura al
proceso industrial.
Si la turbina es del tipo de contrapresión,
la eficiencia total de la planta es elevada pero
requiere de un perfecto balance entre energía
térmica y vapor de proceso. Si es del tipo de
extracción-condensación, de gran elasticidad
con respecto a las necesidades de vapor de
proceso y energía eléctrica da lugar a una
segunda destrucción de energía a través del
condensador, con lo cual la eficiencia de la
planta es disminuida notoriamente por este
concepto.
En los casos clásicos anteriores se tiene
un eslabonamiento energético que va desde
un alto nivel de temperatura (de 1000° a
1500°C durante la combustión del
combustible), hasta un nivel bajo (aprox. De
100° a 200°C). Es decir, cuando el vapor de
proceso cede su calor latente para los efectos
de calefacción en el desarrollo industrial del
cual forma parte pasando por un nivel medio
que corresponde al calor contenido en el
vapor de alta presión y temperatura que cede
parte de su energía para ser convertida en
energía mecánica, generalmente por medio
de una turbina.
Pasando ahora a la turbina de gas, vemos
que al quemarse el combustible en la(s)
cámara(s) de combustión, la energía total que
puede suministrar en forma de calor es cedida
completamente al aire entregado por el
compresor. La temperatura de entrada de la
turbina no deberá ser mayor de 750°C para
usos industriales. De ahí pasa a la turbina de
expansión, donde parte de la energía es
convertida en energía mecánica. Saliendo los
gases libremente a la atmósfera, pero con
relativamente alta temperatura. De la
eficiencia de la turbina de expansión
dependerá la temperatura final de los gases a
la salida de la misma.
En este caso se tienen dos
eslabonamientos de energía: el primero
dentro de la cámara de combustión, o sea de
alta temperatura (750°C), y el segundo en la
turbina donde pasa de 750°C máximo a
aproximadamente 350°C. Los gases en estas
condiciones deben abandonar la turbina.
Si se efectúa un análisis preliminar del
valor neto de los gases de escape, se verá que
estos no deben ser simplemente arrojados a la
atmósfera. El contenido bruto de calor de los
mismos es del orden 315 kcal/hr por cada 100
kW generados. Este valor aproximado se ve
afectado por diversos factores como se verá
posteriormente; sin embargo, da una idea del
calor disponible para turbinas de gas con
potencias del orden de 4,000 kW que es un 1. Turbina de gas quemando gas natural
límite inferior económicamente justificable, con el siguiente análisis:
o sea, para unidades que trabajan como
Gas % en volumen
plantas base y con una vida no menos
CO2 0.11
empaletado de la turbina de 100,000 horas.
N 0.94
A continuación (Tabla 1) se da una idea CH4 93.59
de la cantidad de calor disponible en los gases C2H6 3.18
de escape de algunas turbinas industriales C3H8 1.09
Brown Boveri de ciclo abierto y sin C4H10 0.64
precalentador de aire. C5H12 0.24
C6H14 0.11
Para el cálculo del contenido bruto de C7H12 0.10
calor se considera la temperatura de los gases Aire necesario para la 9.7 m3/kg·gas
a la salida de la turbina. El equivalente en combustión
combustible se considera como el calor
obtenido con la combustión completa de un 2. Para gases antes de la turbina con
combustible con poder calorífico de 100 temperatura de 650°C = 8.85.
kcal/kg (valor aproximado del poder Análisis de los gases de escape
calorífico del petróleo residual).
Gas % en peso
TABLA 1 N2 74.3
De la tabla anterior se desprende O2 21.3
claramente que para una instalación CO2 2.4
industrial permanente, en la cual pueda H2O 2.0
ligarse la generación de energía con una
turbina de gas con el proceso industrial Nótese que el contenido de oxígeno es
utilizando los gases de escape, estos últimos aún elevado, en cambio el bióxido de carbono
tienen un valor muy importante para la y el agua es muy bajo. Razón por la cual se
industria. consideran como aire caliente. El calor
específico de los gases es de 0.25 kcal/kg·°C,
IV. LOS GASES DE con insignificantes variaciones para
COMBUSTIÓN DE LA diferentes combustibles.
TURBINA DE GAS.
V. LÍMITES DE LA
Los gases que se obtienen a la salida de UTILIZACIÓN DE LOS GASES
una turbina de gas son el producto de la DE ESCAPE
combustión completa de un combustible
(normalmente gas natural, gas de alto horno, Los combustibles más ampliamente
Diesel-Oíl y Bunker C) con un gran exceso utilizados para las turbinas de gas
de aire que depende del combustible. Debido estacionarias son principalmente los
a esta circunstancia, pueden considerarse los derivados del petróleo, el gas de alto horno y
gases disponibles como aire caliente, como el gas natural.
puede verse a continuación en un caso típico.
Los derivados del petróleo importantes
son en este caso el Diesel-Oíl y el petróleo
residual. Éstos son fácilmente atomizables en
la cámara de combustión, ya que el único
requisito para ellos es que deben tener una
viscosidad de 1.5°E, conseguida con
precalentamiento si es necesario.
El precio bajo del petróleo residual lo
hace especialmente atractivo, pero
normalmente requiere un cuidadoso control
para no exceder los límites siguientes:
 Contenido de azufre de 3.5%.
 Contenido de ceniza de 300 ppm (una
flecha).
 Contenido de ceniza de 200 ppm (dos
flechas) *Relación V2O5/N2 = 0.3.
 Solubilidad de las cenizas de 50%
*Relación molar.
 El petróleo residual es apropiado para
turbinas con temperatura hasta de
650°C.
 Los aceites destilados sin cenizas son
apropiados para temperaturas de
hasta 750°C.
 El gas natural es combustible ideal y
no debe contener ningún líquido,
sólidos o elementos corrosivos.
Combustibles conteniendo 3.5% de
azufre o más, deben ser rechazados.
El punto de rocío ácido de los gases es de
aproximadamente de 1.40°C, o sea que esta
es la temperatura límite de enfriamiento de
los gases. Una temperatura menor en ellos
acarrearía serios problemas de corrosión al
combinarse bióxido de azufre con el agua de
combustión, formándose ácido sulfúrico.
Por lo que concierne a los combustibles
gaseosos, tales como el gas natural o
cualquier otro exento de azufre, los gases
pueden enfriarse a temperaturas más bajas
que los gases que contienen azufre, ya que
con su limpieza no provocan corrosiones en
su recorrido. El valor comercial de estos
gases aumenta al poderse extraer mayor
cantidad de calor.
Otro factor importante es que los gases de
escape al abandonar la última hilera de
paletas de la turbina deben salir lo más
libremente posible a la atmósfera. Si se le
introduce una resistencia entre la turbina y la
chimenea produce una contrapresión en la
turbina y la potencia de ésta se ve disminuida,
así como su eficiencia. Por lo tanto, al hacerse
pasar los gases de escape por un equipo de
recuperación de calor cualquiera que sea este,
deberá procurarse que la caída de presión sea
lo más baja posible, con el objeto de que la
pérdida de potencia no rebase el límite
económico.
En términos generales, para una turbina
de gas de ciclo abierto de una flecha, una
caída de presión de 100 mm de H2O
disminuye la eficiencia en 1.8% y la potencia
disminuye en el mismo porcentaje, lo cual
significa un consumo de calor
aproximadamente 100 kcal más por kWh en
turbinas de 18% de eficiencia y 75 kcal para
turbinas de 24.5%.
Debido a que los gases de escape son
función del factor de carga al cual trabaja una
turbina, debe tenerse en consideración
importante. En efecto, al 100% de carga, una
turbina de gas entrega los gases de escape a
su máxima temperatura. A carga cero, la
temperatura de los gases será mínima y
corresponde al estado en el cual la turbina de
expansión genera únicamente la potencia
necesaria para mover a su compresor
auxiliares interconstruídos, que totalizan
aproximadamente el 60% de la potencia
máxima que la turbina es capaz de generar. El
descenso de temperatura entre carga máxima
y carga mínima es prácticamente lineal como
puede verse en la figura 2.
Figura 2. Variación de la temperatura de
los gases en función de la carga.
Resumiendo lo anterior, vemos que el
tercer nivel de energía se tiene a la
temperatura de los gases al abandonar la
turbina, que es variable y depende del tipo de
turbina y del combustible empleado. Así
como del factor de carga al que opera la
planta, y por otra parte, que el calor útil que
se pueda obtener de los gases de escape
depende del decremento posible de
obtenerse, y es introducido por los aparatos
recuperadores de calor.
VI. ALGUNOS MODOS DE
UTILIZACIÓN DE LOS GASES
DE ESCAPE DE LA TURBINA
DE GAS
El calor útil contenido en los gases puede
ser utilizado directamente, o por intermedio
de un fluido diferente y que ofrezca ventajas
particulares como lo es el agua, las cual
generalmente es abundante, tiene estabilidad
química y un elevado calor latente,
características que la han hecho tan apreciada
en la industria. Esto no descarta que se tengan
casos particulares donde otros fluidos puedan
emplearse con mejores resultados.
La aplicación directa de los gases
calientes disponibles en posible en procesos
directos de combustión, sustituyendo al aire
necesario para la misma o caso y dependerá de qué tanto es posible
complementándolos si los volúmenes
requeridos son muy elevados.
El calor disponible es casi total, ya que
únicamente se pierde la diferencia de
temperatura entre 0°C (como origen de las
temperaturas), y la temperatura ambiente del
lugar de utilización.
El porcentaje de recuperación con
respecto a la tabla 1 es del orden de 90 a
100%. Para estos casos deberá considerarse
que los gases calientes tienen un contenido
mínimo de oxígeno de 18%, por lo cual el
exceso de aire particular del caso deberá ser
aumentado de acuerdo con el porcentaje de
carga a que trabaje la turbina de gas.
La aplicación anterior es apropiada, por
otra parte, en aquellos casos en que se
requieran volúmenes muy grandes de aire,
puesto que prácticamente la turbina de gas
descarga un volumen constante y muy
considerable como puede verse también en la
Tabla 1.
Cuando no es posible la recuperación del
calor por el proceso de combustión, sino a
través de un fluido portados, que como a se
apuntó antes se utiliza agua, es necesario
introducir una caldera llamada de
recuperación en la cual puede calentarse el
agua a determinada temperatura, o bien
producirse vapor a diferentes presión y
temperaturas, limitados a estos valores a la
temperatura de los gases de escape, o por
medio de un cambiador de calor apropiado s
se trata de un fluido diferente al agua.
Al disponerse de calor en forma de vapor
de agua se tiene a la mano una serie de
soluciones para varias industrias que merecen
un estudio particular, ya que los factores que
intervienen en cada caso difieren mucho unos
de otros.
La recuperación de calor es menos en este
abatir la temperatura de los gases de escape
sin tenerse pérdidas de eficiencia y potencia
en la turbina de gas, y por otra parte del
contenido de azufre si éste existe; el calor
contenido en el vapor en estos casos es del
orden del 50% del calor total disponible o
algo menos, sin embargo, se tiene una gran
elasticidad en los usos del vapor generado
como se verá después.
VII. LA CALDERA DE
RECUPERACIÓN
Actualmente la caldera de recuperación
no es una invención reciente ya que las
primeras fueron construidas hace poco más
de 40 años con el objeto de recuperar el calor
de los gases de escape de los motores Diesel.
A partir de entonces han sufrido una serie de
modificaciones para mejorar su eficiencia
con mejores conocimientos sobre la
transmisión de calor. Por lo general siguen el
sistema LaMont (de circulación forzada) con
lo que consiguen dimensiones más reducidas
y una buena transmisión de calor. Los tipos
de caldera son bastante variados, de acuerdo
con el criterio particular de cada constructor.
Se han hecho también adaptaciones de
calderas convencionales del tipo de
convección natural.
En general, las calderas de recuperación
son más baratas que una convencional de la
misma capacidad evaporativa, debido
principalmente a que las temperaturas a las
cuales opera son más bajas que en una
convencional. Su operación también resulta
más económica al recibir gases limpios
(especialmente cuando se utilizan los gases
de la turbina de gas), reduciéndose
notablemente los paros para limpieza y la
reposición de refractario y otras refacciones
que son de consumo grande en la caldera
convencional y que no se tiene en la de
recuperación.
Como no existe la posibilidad de cambiar
la temperatura de los gases que entran a la
caldera, la regulación de ésta puede
efectuarse disminuyendo el volumen de los
gases desviando parte de ellos, o generando
la misma cantidad de vapor continuamente,
pero condensando parte del vapor en un
condensador de aire retornando el
condensado al circuito de alimentación.
Un estudio económico adecuado, el cual
tenga especialmente en consideración el
costo inicial, la eficiencia de la caldera y el
costo resultante por contrapresión
introducida a la turbina de gas, puede
permitir una buena elección de caldera de
recuperación.
VIII. CONSIDERACIÓN SOBRE LA
PRESIÓN Y TEMPERATURA
ÓPTIMA DEL VAPOR
GENERADO EN LA CALDERA
DE RECUPERACIÓN
El vapor que puede generarse en la
caldera de recuperación debe tener una
presión y temperatura perfectamente
determinadas que deben ajustarse al uso para
el cual se ha producido.
*En general se presentan dos casos
principalmente: cuando se conoce de
antemano la presión y temperatura del vapor
por necesidades particulares del proceso al
que se liga el grupo turbina de gas-caldera de
recuperación y en este caso la temperatura
final del vapor tiene un límite que es
aproximadamente de 40°C menos que la
temperatura de los gases de escape. La
presión puede tener muy diferentes valores,
generalmente dependientes del proceso al
cual se va a servir.
1) Cuando se requiere generar energía
eléctrica adicional a través de un
grupo turbina de vapor-generador. En
este caso, la presión del vapor debe
determinarse de acuerdo con las
condiciones más favorables desde el
punto de vista económico de la
turbina de vapor, ya que esta puede
actuar con diferentes condiciones de
presión de vapor. La temperatura del
vapor, que en este caso debe ser lo
más alta posible tiene un máximo.
2) Cuando el volumen específico del
vapor varía poco con el aumento de
temperatura pero no con el aumento
de presión. Si se utilizan presiones
bajas, el volumen específico del
vapor es grande resultando turbinas
de mayores dimensiones que cuando
se utilizan presiones algo elevadas y
que por el bajo volumen específico
resultan turbinas de menores
 dimensiones. Debe entonces llegarse
a un punto crítico de presión y
temperatura para obtener una turbina
económica, problema bastante
complejo que merece un estudio
aparte.
IX. EJEMPLOS PRÁCTICOS DE
UTILIZACIÓN DE GASES DE
ESCAPE DE TURBINAS DE
GAS EN INSTALACIONES
COMBINADAS
Durante los últimos años Brown Boveri
ha entregado un número de turbinas de gas,
en las cuales estaba prevista la utilización de
los gases de escape. Esto se debió
principalmente a los buenos resultados
obtenidos en el mejoramiento de la eficiencia
de turbo grupos para altos hornos, al
emplearse en el ciclo de la turbina
cambiadores de calor para aumentar la
temperatura del aire antes de la entrada a la
cámara de combustión de la turbina de gas.
Planta de Korneuburg, Austria
La capital austriaca es un centro
típico de carga con una demanda muy
elevada. Esta carga es normalmente cubierta
por la red del país. La energía generada
proviene de plantas hidroeléctricas instaladas
en el occidente del país. Debido a la lejanía
de las plantas siempre se deseó generar
energía lo más cercano posible de la ciudad
para tener mayor seguridad, evitar costosas
líneas de transmisión usadas únicamente
durante los periodos de carga pico, así como
sus pérdidas asociadas.
Una nueva planta para cubrir las
cargas pico, suplir la carga base en caso de
poca agua para las hidroeléctricas durante
interrupciones en las líneas de transmisión,
etc., debería llenar requisitos tales como la
baja inversión, bajo los costos de personal y
mantenimiento. Se ordenaron entonces dos
turbinas de gas de 30 MW del tipo de doble
flecha con interenfriador entre los
compresores, dos cámaras de combustión y
dos pasos de expansión. Durante la
planeación se recomendó combinar las
turbinas de gas con un ciclo de vapor para
mejorar la eficiencia total. Las turbinas de
vapor deberían suministrar 25 MW.
Cada turbina de gas está conectada
con una caldera de recuperación. El vapor
generado en las calderas alimenta dos turbo
grupos de condensación de 25 MW. Una
investigación detallada probó que el ciclo de
vapor era insatisfactorio si las calderas de
recuperación no tenía fuente suplementaria
de calor; o de otra forma, las bajas
condiciones del vapor vivo, con
relativamente baja caída de calor, y la baja
eficiencia del ciclo de vapor requerían
turbinas de gran dimensión y por lo tanto
caras y por ende, inexistentes en diseño. Se
decidió por lo tanto aumentar presión y
temperatura del vapor vivo por medio del
suministro suplementario de calor en las
calderas.
Por otra parte, ya que calentar la
totalidad de los gases hasta la temperatura
necesaria era termodinámicamente
desfavorable, se incluyó un sobrecalentador
separado, en el cual entra solo una parte de
los gases de escape.
Para alcanzar la eficiencia óptima
total los gases en la caldera de recuperación
se enfrían hasta donde es posible sin llegar a
tenerse peligro de condensación. Esto aún
con los correspondientes peligros de
corrosión, con la combinación del ciclo de
turbina de gas con el ciclo de vapor, la
eficiencia térmica de instalación se aumenta
de 27.5% (eficiencia de la turbina de gas a
0°C de temperatura ambiente) a 32.6%. Esta
mejoría es especialmente notable cuando se
compara con máquinas estándar de la misma
capacidad, o sea 70/77 MW que es de 36% en
condiciones óptimas.
 Para alcanzar esto, ninguna de las
propiedades particulares de la turbina se
sacrificó. Las unidades pueden arrancar en
cualquier momento a plena carga en solo 15-
20 minutos. El ciclo de vapor opera en
condiciones de vapor vivo bajas, por lo tanto
no hay problemas con el tratamiento de
aguas.
DATOS PRINCIPALES DE LAS TURBINAS
DE GAS
Condiciones de operación:
 Presión barométrica: 1.033 kg/cm2
absoluta.
 Temperatura ambiente: 0°C.
 Temperatura del agua de
enfriamiento: 5°C.
 Pérdida de presión en la entrada: 50
mm.c.d.a.
 Potencia en los bornes del alternador
con cos-phi: 25,000 kW.
 Eficiencia térmica: 26%.
 Cantidad de aire aspirado: 165
kg/seg.
 Temperatura de los gases de escape:
310°C.
Datos técnicos de las calderas:
 Cantidad de gases de escape: 475,000
Nm3/h.
 Temperatura de los gases: 325°C
máx.
 Vapor generado: 50 t/h.
 Presión del vapor después del
sobrecalentador: 15.5 kg/cm2.
 Temperatura del vapor: 450°C.
 Temperatura del agua de
alimentación: 56°C.
 Combustible adicional: gas natural o
petróleo residual.
Turbinas de vapor:
 Presión del vapor vivo: media carga
14.5, carga completa 14.5 kg/cm2.
 Temperatura del vapor: media carga
440, carga completa 440°C.
 Temperatura del agua de
enfriamiento: media carga 5.5, carga
completa 5.5°C.
 Consumo de vapor: media carga 550,
carga completa 100 t/h.
 Potencia en las terminales del
alternador: media carga 12,510, carga
completa 25,720 kW.
 Contrapresión: carga completa 0.021
kg/cm2 abs.
 Velocidad angular del grupo: media
carga 3,000 tpm.
Estación de calefacción de Vahr, próxima a
Bremen
Un ejemplo diferente de combinación
de turbinas de gas con ciclo de calefacción lo
constituye la Planta de Vahr, la cual es la
primera de su clase y es verdaderamente
notable por varias razones: es el primer
ejemplo de un distinto suburbano de 40,000
habitantes que reciben calefacción por medio
de turbinas de gas.
La pregunta preliminar fue si era
necesario instalar una planta de vapor o una
planta con turbina de gas. Este problema fue
cuidadosamente estudiado ya que se tenía
que cumplir con requisitos muy especiales,
tales como inversión baja inicial, arranque y
paros lo más rápidos posible con fácil control
para poder poner la planta en servicio varias
veces al día y cubrir la demanda pico. La
potencia eléctrica deberá ser mayor que la
demanda térmica.
Como la turbina de gas reunía los
requisitos perdidos, las autoridades
municipales decidieron solicitar a Brown
Boveri Mannheim las máquinas
correspondientes, así como el estudio
completo y planeación de la que fuera la
primera central eléctrica y de calefacción del
mundo.
Planta de la Cía. Papelera Maldonado, S.A. Conclusiones
en Monterrey, México.
Muchas aplicaciones más pueden
Como se ha mencionado encontrarse para el aprovechamiento de los
anteriormente, numerosas industrias gases de escape. Numerosas industrias
requieren en sus procesos de energía eléctrica pueden beneficiarse si pueden integrar un
y calefacción a través del calor, contenido en ciclo combinado de turbinas de gas con la
el vapor de agua. Convencidos de que el ciclo utilización del contenido de calor de los gases
de la turbina de gas con caldera de de escape, especialmente cuando se genera
recuperación era sumamente ventajoso para vapor, ya que el empleo de éste permite una
los procesos de fabricación de papel, la Cía amplia gama de usos que van desde la
Papelera Maldonado S.A. encargó a Brown calefacción hasta la refrigeración. Puede
Boveri Mexicana el estudio de una planta asegurarse finalmente, que el notable
termoeléctrica con turbina de gas, la cual desarrollo de la turbina de gas y la confianza
descargará los gases calientes en una caldera que se tiene actualmente en ella, han hecho
de recuperación para generar vapor de posible soluciones particularmente
proceso. Los resultados de los estudios interesantes para los países en pleno
preliminares fueron halagadores, por lo que desenvolvimiento industrial.
Brown Boveri recibió el pedido de una
turbina estacionaria de ciclo abierto, sin
generador, con una potencia de 5,200 kW
(potencia medida a 600 m.s.m. y a 35°C).
Para determinar las características de
la caldera de recuperación, se tomaron muy
especialmente en consideración los requisitos
que deberían llenar: inversión inicial baja,
construcción especial, introducción de
contrapresión mínima y otras características
apropiadas para el caso particular, como
regulación, operación, etc. Se resalta en esta
instalación el bajo costo del kWh generado,
así como el del vapor de proceso, el cual tiene
aproximadamente un costo de la octava parte
del generador con una caldera convencional.
Es de hacerse notar que esta planta es
la primera de su tipo de la República
Mexicana proyectada y construida para llenar
los requisitos requeridos por el cliente, que ha
puesto de manifiesto muchos de los
problemas que se presentan en una
instalación de su clase y que tendrán un valor
muy apreciable para futuras instalaciones
similares, que en mucho beneficiarán a la
industria nacional.