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Tecnologia do Processamento de Frutas e
Hortaliças
Mariane de Vargas Lobo

Zootecnista
Especialista em Tecnologia de Frutas e Hortaliças
M. Sc. Ciência e Tecnologia dos Alimentos
Profa. de Agroindústria da Escola Agrotécnica Federal de São Vicente do Sul (RS)
Juiz de Fora - 2002

Processamento de Frutas e Hortaliças
CAPÍTULO I - Considerações gerais, composição química e

valor nutricional das frutas e hortaliças
I.1 Algumas considerações
O reconhecimento da importância da atividade agroindustrial no processo de

desenvolvimento econômico e social tem levado os formuladores de políticas públicas, no
Brasil e no exterior, a eleger o setor como prioritário para a promoção de investimentos em
novos empreendimentos. De fato, sabe-se que a agroindústria é uma das principais
geradoras de empregos diretos e indiretos por unidade de capital investido. Além disso, a
típica orientação locacional para a fonte de matéria-prima faz com que a agroindústria
contribua para mitigar o sério problema do êxodo rural.
As características tecnológicas do processamento agroindustrial viabilizam, para
algumas matérias-primas e produtos, a implantação de unidades de pequeno e médio porte
mais acessíveis a investidores com menor disponibilidade de capital. Outros benefícios
sociais importantes dos empreendimentos agroindustriais são gerados pela melhoria da
qualidade dos produtos processados, pela redução das perdas no processo de
comercialização e pelo papel disseminador que tendem a exercer na promoção de melhorias
tecnológicas nas atividades agropecuárias.
Atualmente, uma maior proporção de frutas e hortaliças está sendo industrializada,
devido ao aumento da população urbana e à necessidade de uma dieta mais diversificada
durante o ano todo. A tecnologia do processamento permite converter produtos perecíveis
em estáveis, disponíveis em todas as épocas do ano, retendo ao máximo seu valor nutritivo
e sua palatabilidade.
Apesar do Brasil ser um grande produtor de frutas tropicais e subtropicais (quadro
1), a maior parte de sua produção tem-se destinado historicamente ao mercado interno. Este
quadro, no entanto, tende a mudar. O Brasil vem conquistando a condição de exportador e
isso se deve à eficiência da comercialização que vem sendo assegurada através do
2
desenvolvimento de novas técnicas relacionadas, principalmente, com a conservação,

embalagem e transporte.
O Brasil é atualmente o segundo produtor mundial de banana, o quarto de abacaxi, o
quinto de manga e o maior produtor e exportador de mamão papaia e maracujá do mundo,
destacando-se na produção e exportação de todas as frutas tropicais.
Quadro 1 - Produção brasileira de frutas por região em 1996.

Fruta Norte Nordeste Sul Sudeste Centro-Oeste
Acerola(T) 2.398 22.964 2.166 5.063 399
Abacaxi (mil 33.702 90.073 4.622 160.138 10.370
frutos)
Caju (mil frutos) 45.827 1.622.069 159 7.606 4.715
Manga(mil 117.885 699.767 23.175 505.180 59.823
frutos)
Mamão (mil 35.122 280.750 8.998 199.341 11.410
frutos)
Maracujá (mil 176.389 622.774 77.793 489.989 46.766
frutos)
Morango (T) 16 462 12.973 22.973 1.752
Goiaba (mil 20.154 169.503 48.769 572.890 40.891
frutos)
Fonte: IBGE - Censo Agropecuário 1995/96
A plantação racional e econômica de plantas oleráceas - hortaliças em geral -

sempre despertou o interesse do pequeno e médio produtor, por conta do alto rendimento
por área. Entretanto, o setor, que há tempos vem enfrentando dificuldades com a
sazonalidade e fatores climáticos que restringem a lucratividade, também está a sentir os
efeitos da globalização, que expôs a precariedade dos processos de colheita,
acondicionamento, transporte e distribuição dos produtos. A padronização de embalagens e
a melhoria na classificação são alguns dos passos para a profissionalização da horticultura.
Estima-se que a produção atual de hortaliças no país seja superior a 11 milhões de T
(quadro 2), com um valor aproximado de US$ 2,5 bilhões. Os maiores centros produtores e
consumidores estão nas regiões metropolitanas do Centro-Oeste, onde sua implantação tem
3
se dado com o emprego de alta tecnologia, especialmente no que diz respeito a sistemas de
irrigação.
Quadro 2 - Situação da produção e área de algumas hortaliças no Brasil, 2000.

Hortaliças Produção Área (mil ha) Produtividade
(mil T) (T/ha)
Alho 72 12 6.233
Cebola 1.078 65 16.496
Cenoura 681 26 26.326
Ervilha 5 1,8 2.571
Inhame 230 25 9.200
Tomate 3.043 58 52.790
outras 5.184 327 15.878
Fonte: FAO-FAOSTAT, 2001 (adaptado).
Quais os objetivos da industrialização de alimentos?

• estimular a produção agrícola, permitindo que grande parte do alimento seja
processado no local de produção, interiorizando indústrias e fixando a população no campo
pelo oferecimento de novas oportunidades de emprego;
• reduzir o desperdício de alimentos (perdas no transporte e armazenamento
inadequado de produtos "in natura") aumentando a sua disponibilidade;
• favorecer o transporte de alimentos por longas distâncias, atingindo regiões que
não possuem condições por si de produzirem certos alimentos ou o fazem em quantidades
insuficientes;
• oferecer ao consumidor alimentos variados, a exemplo de sucos, polpas, extratos,
néctares, etc. com a manutenção máxima possível das suas características nutricionais e
organolépticas;
• facilitar a vida diária do consumidor, pela utilização de alimentos prontos e
semiprontos.
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Como podemos definir o ramo de atuação?

• inicialmente optar pela elaboração de produtos que utilizem processos simples,
que necessitem de poucos equipamentos e que tenham preços acessíveis;
• matéria-prima utilizada deve ser abundante e de boa qualidade;
• levar em consideração as tendências de consumo.
I.2 Composição química e valor nutricional
Os componentes mais importantes das frutas e hortaliças podem ser agrupados deste
modo: água, proteínas, carboidratos, lipídios, minerais e vitaminas, sendo que as
quantidades presentes de alguns desses constituintes são mínimas.
A água é o componente mais abundante (mais de 80 %), oscilando entre 82 % nas uvas,
90 % nos morangos, 93 % nos tomates, 94 % nas alfaces, etc., sendo que o conteúdo em
água de um determinado produto pode variar em função de diferenças estruturais presentes
e condições de cultivo.
As proteínas representam geralmente menos de 1 % do peso fresco das frutas e
hortaliças. As frutas cítricas, os tomates e os morangos contêm quantidades elevadas de
substâncias nitrogenadas simples como a asparagina e a glutamina e os ácidos aspártico e
glutâmico. Nas maçãs e nas pêras, temos a asparagina e as laranjas são ricas em prolina.
Os carboidratos são polissacarídeos (grupo de carboidratos complexos (polímero)
formados pela condensação de mais de 10 unidades de açúcares simples
(monossacarídeos)) como o amido, a celulose e as substâncias pécticas, ou dissacarídeos
(carboidratos compostos por dois monossacarídeos combinados) como a sacarose, a
frutose e a glicose. O conteúdo desses açúcares varia grandemente durante a maturação,
quando as frutas que contém amido sofrem a hidrólise deste polissacarídeo. Os açúcares
mais importantes das frutas são a glicose e a frutose, mas em algumas, como nos pêssegos,
o açúcar principal é a sacarose. A celulose, a hemicelulose e as substâncias pécticas são os
componentes essenciais da parede celular das frutas e hortaliças. A pectina pode ser
empregada comercialmente para a elaboração de geléias e doces de corte, sendo extraída do
albedo (parte branca da casca de frutas cítricas, também conhecida como mesocarpo)
5
das frutas cítricas e também das maçãs. O conteúdo em carboidratos totais pode variar de 3
% nos limões e tomates até 15 % nas uvas.
O conteúdo lipídico das frutas e hortaliças normalmente está abaixo de 1 %, sendo que
os mesmos não constituem uma boa fonte deste grupo de nutrientes.
Os minerais presentes nos alimentos estão sob a forma de um variado grupo de
elementos e de íons complexos. Muitos são necessários ao metabolismo humano e alguns,
quando consumidos em quantidades excessivas, passam a ser tóxicos. A quantidade
presente nas frutas e hortaliças é muito variável, dependente de fatores ambientais e da
composição do solo. Suas perdas estão relacionadas principalmente a processos de preparo
dos alimentos, além de algumas interações com outros constituintes. O conteúdo de alguns
minerais pode até mesmo aumentar durante o processamento, advindos do contato com a
água de processamento, equipamentos e materiais de embalagens.
As vitaminas estão presentes em praticamente todos os tecidos de frutas e hortaliças;
são de estruturas químicas diversas, e essenciais para muitas funções biológicas. As
vitaminas são genericamente classificadas em dois grandes grupos: lipossolúveis (A,D, E,
K) e hidrossolúveis (complexo B e vitamina C), sendo as primeiras solúveis em lipídios e
as outras solúveis em meio aquoso. O conteúdo em vitaminas das diferentes frutas e
hortaliças varia consideravelmente com a espécie e a variedade, assim como com as
condições de cultivo (composição do solo, fertilizantes utilizados, tec.). Algumas destas
vitaminas são extremamente lábeis como, por exemplo, a vitamina C, a qual é facilmente
decomposta na presença de luz, ao aquecimento e até mesmo durante o congelamento.
As frutas e hortaliças representam uma fonte importante de nutrientes para a
alimentação humana (www.fruitveg.com/po/), sendo indispensáveis para uma boa dieta.
Atualmente comenta-se muito, tanto especialistas da área quanto a própria mídia, a respeito
da importância das pessoas adotarem uma dieta saudável e equilibrada, incluindo-se nessa o
consumo regular de frutas e hortaliças. Existem vários entraves especialmente no Brasil,
com relação a essas questões como, por exemplo, a falta de condições financeiras e o baixo
nível cultural da população.
No Brasil, o consumo per capita (Kg/ano) de frutas é de 57 Kg, o qual é relativamente
baixo quando comparado com o de países mais desenvolvidos como a Alemanha (112 Kg),
Itália (114,80 Kg) e Espanha (120,10 Kg), por exemplo.
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Desafio: Elabore uma tabela incluindo a composição química (água, carboidratos,

lipídios, minerais (3), vitaminas (3)) de 10 frutas e hortaliças in natura e de cinco
produtos de origem vegetal processados.
BIBLIOGRAFIA
- A Granja do ano 2001/2002. Porto Alegre: Editora Centaurus, 2001. 182 p.

- ARAÚJO, J.M. Química de alimentos: teoria e prática. Viçosa: UFV Imprensa
Universitária, 1995. 335 p.
- BOBBIO, F.O. & BOBBIO, P.A. Introdução à química de alimentos. São Paulo:
Varela, 1995. 223 p.
- FRANCO, G. Tabela de composição química dos alimentos. Rio de Janeiro:
Atheneu, 1995.
- LUENGO, R. de F.A.L. et al. Tabela de composição nutricional das hortaliças.
Brasília: Embrapa Hortaliças, 2000.
- Sites: www.ibge.gov.br
www.fao.org
www.unicamp.br/nepa/taco
www.fcf.usp.br/tabela/
www.losalimentos.cjb.net
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CAPÍTULO II - Noções de Higiene Alimentar
Quando falamos em higiene, as pessoas associam logo com limpeza. Mas, nem
sempre algo que tem aparência 'limpa' é higiênico. As pessoas que trabalham com
processamento de produtos alimentícios devem fazer tudo que está ao seu alcance para
assegurar um alimento 100 % seguro.
Higiene é todo controle que se faz para assegurar que os alimentos atinjam os
consumidores nas condições mais aceitáveis e nutritivas, isentos de microrganismos
patogênicos e/ou substâncias tóxicas que possam causar prejuízos à saúde pública.
Os custos da falta de higiene:

- interdição do estabelecimento;
- pagamento de indenização às vítimas de contaminação alimentar;
- pesadas multas e custos legais;
- desperdício de produtos alimentícios devido a deterioração;
- empregados com baixa moral e, portanto, falta de orgulho no seu trabalho, resultando
em alta rotatividade de empregados.
Os benefícios de uma boa higiene:

- clientes satisfeitos;
- boas condições de trabalho, com menor rotatividade de empregados;
- respeito à lei, com a satisfação da fiscalização sanitária (ficar o tempo todo com medo
da presença de fiscais sanitários pode ser muito estressante...);
- aumento nos lucros.
Como o homem pode evitar que os alimentos se contaminem?

Através de várias ações e medidas preventivas, o homem, pode evitar a
contaminação dos alimentos e consequentemente do comensal.
1. manter unhas limpas e bem aparadas;
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2. lavar as mãos toda vez que for manipular alimentos;

3. evitar tossir, falar, espirrar, em cima dos alimentos;
4. usar uniforme limpo e em bom estado;
5. os cabelos devem estar curtos, limpos e devidamente protegidos;
6. evitar manipular alimentos quando apresentar lesões na pele e mãos;
7. ao manipular alimentos, retirar adornos como anéis, pulseiras, relógios, brincos,
etc.
II. 1 Limpeza e sanitização no processo agroindustrial
A limpeza e a sanitização são operações de extrema importância para o controle

sanitário dos alimentos. As práticas sanitárias iniciam-se com a matéria-prima (colheita,
transporte, armazenamento), processamento adequado, emprego de pessoal em condições
higiênicas satisfatórias, embalagem e armazenamento corretos. Estas práticas basicamente
visam evitar a contaminação e alterações dos produtos.
Fases da higienização:
1. Remoção de resíduos sólidos: devemos remover manualmente a maior quantidade
possível de resíduos, evitando desta forma um consumo excessivo de água, além de
uma geração excessiva de efluentes.
2. Pré-enxágue com água: este procedimento deve ser efetuado com água corrente, à
temperatura e pressão adequadas, após remoção dos resíduos grosseiros. Quando bem
executado, traz significativa economia no consumo de detergente e água.
Qualidade da Água
1. Aspectos Físicos
• cor - ex. presença de íons férricos mancham materiais e afetam processos

industriais;
• turbidez - suspensão de materiais de qualquer natureza, ex. lama, areia;
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• sabores e odores - presença de ácido sulfúrico, metano, CO2, matérias

orgânicas e substâncias minerais por ex. são indesejáveis.
2. Aspectos químicos
• dureza - presença de sais de cálcio e magnésio lixiviados pela água
Dureza Quantidade de CaCO3 (mg/l)
água mole 50
água moderadamente dura 50 – 150
água dura 150 – 300
água muito dura acima de 300
Pode ocorrer uma combinação de resíduos de alimentos, resíduos de

detergentes e sais da dureza da água formando "pedras" na superfície dos
equipamentos, onde pode se desenvolver microrganismos.
• acidez e alcalinidade - a acidez total representa teores de CO2 livres, ácidos

minerais e orgânicos, e sais de ácidos fortes - são corrosivos para
equipamentos. A alcalinidade representa teores de carbonatos, bicarbonatos,
CaOH, Mg (OH), Fe (OH), Mn (OH)
• sílica - a presença de SiO2 - de difícil remoção. Normal de 5-50 mg/l;
• gases - CO2 e O2 são corrosivos;
• ferro e manganês - provocam formação de depósitos e crostas, colorem

produtos.
3. Aspectos Microbiológicos
Padrões normais para a água potável
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turbidez 5 mg/l (máx)

odor Ausente
cor 20 (Pt/l-Hazen)
pH 6.5-8.5
dureza total 200 mg/l
acidez total 5-20 mg/l
alcalinidade total 10-50 mg/l
alcalinidade cáustica Ausente
oxigênio consumido 2 mg/l
nitritos Ausência
cloretos 250 mg/l
cloro residual 0.2 mg/l (mínimo)
fluoretos 1.0 mg/l
silicatos Ausência
sulfatos 250 mg/l
sólidos totais 1000 mg/l
cobre 3 mg/l
chumbo 0.1 mg/l
ferro 0.3 mg/l
manganês 0.1 mg/l
zinco 5 mg/l
fenóis 0.001 mg/l
contagem de aeróbios
100 UFC/100 ml
mesófilos
coliformes totais
ausente em 100 ml
(NMP)
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3. Aplicação do detergente: dependerá do tipo de produto e do método de limpeza

escolhido. Tipos de detergentes:
- Detergentes alcalinos ➪ normalmente utilizados para remoção de sujidades orgânicas
tais como gordura e proteínas. São combinações de sais alcalinos, tensoativos e
seqüestrastes, podendo conter outros aditivos, dependendo do produto, da aplicação e
da superfície a ser limpa.
- Detergentes ácidos ➪ são utilizados para a remoção de sujidades inorgânicas tais como
incrustações minerais, ferrugem, depósitos calcários, etc. Normalmente são formulados
com ácidos orgânicos ou inorgânicos e contém inibidores de corrosão.
- Detergentes tensoativos ➪ também são conhecidos como detergentes neutros. São
indicados para a limpeza manual, quando a sujidade é leve, ou quando a superfície está
propensa à corrosão por álcalis ou ácidos.
Quais as características de um detergente ideal?

✜ solubilidade rápida e completa;
✜ não ser corrosivo;
✜ ter capacidade de remover a dureza da água;
✜ boa penetração;
✜ dissolver resíduos sólidos;
✜ ação enxagüante;
✜ atóxico, econômico e biodegradável;
✜ estável durante o armazenamento.
4. Enxágüe com água: após a aplicação do detergente adequado, é necessário que se

proceda a um enxágüe com água para completa remoção dos resíduos de produto e
sujidades.
5. Sanitização: objetiva eliminar microrganismos que tenham sobrevivido às operações
anteriores. Pode ser feita por meios físicos (calor, radiação ultravioleta) ou químicos
(compostos clorados, iodados, quaternários de amônio).
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Quais as características de um sanitizante ideal?

✜ amplo espectro de atividade antimicrobiana;
✜ deve apresentar ação biocida e não somente bioestática, para realmente garantir o
processo de limpeza;
✜ não ser corrosivo às superfícies e aos materiais encontrados nas indústrias alimentícias;
✜ deve ser compatível com traços de detergentes, no caso do enxágüe ser deficiente;
✜ não ser tóxico ao operador e ao meio ambiente;
✜ deve apresentar ação rápida, pois nem sempre é possível deixar o produto em contato
com a superfície por longos períodos de tempo;
✜ deve ser de fácil enxágüe, quando este procedimento for necessário.
6. Enxágüe final: este procedimento por vezes é desnecessário, dependendo do tipo de

sanitizante utilizado e do tipo de produto a ser processado.
II.2 Cuidados com insetos e roedores
Insetos e roedores não aparecem somente em ambientes sujos. Basta existirem próximo
a unidade de processamento lugares abandonados, depósitos de lixo, falta de higienização
de depósitos, etc. Para prevenir os insetos e roedores, os meios mais utilizados atualmente
são:
- meios mecânicos: uso de telas nas janelas, portas, cortinas de ar, etc.;
- meios químicos: toxinas de ingestão, toxinas de contato, fumegantes. Usar apenas
produtos autorizados.
II. 3 Armazenamento e descarte de lixo
A contaminação cruzada, a intoxicação alimentar e especialmente as doenças

transmitidas por alimentos acabam sendo o resultado de práticas erradas de armazenamento
de lixo.
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Os recipientes utilizados para armazenamento de lixo devem ser feitos de material

facilmente lavável e desinfetável, não devendo ser grandes a ponto de permitir o acúmulo
de sujeira produzida durante vários dias. O ideal é que os recipientes sejam esvaziados três
vezes ao dia.
Por que termos tanto cuidado com higiene?

• para promover uma imagem favorável e aceitável tanto para os clientes como para os
clientes como para os próprios funcionários do estabelecimento;
• para a remoção dos materiais sobre os quais as bactérias podem multiplicar-se, causando
contaminação, intoxicação alimentar ou outras doenças provocadas por alimentos;
• para proporcionar um ambiente de trabalho seguro e higiênico;
• para permitir a desinfecção de equipamentos e superfícies;
• para remover materiais que poderiam ocasionar infestações por ratos, baratas e insetos;
• para reduzir os riscos de contaminação física.
www.higienedosalimentos.com.br
BIBLIOGRAFIA
- CAMARGO, R. et al. Tecnologia dos produtos agropecuários. São Paulo: Nobel,

1984. 298 p.
- GAVA, A. Princípios de tecnologia de alimentos. São Paulo: Nobel, 1984. 283 p.
- MADASA DO BRASIL. Manual de consulta rápido para laboratório de
microbiologia. 1º Curso de Técnicas Avançadas Aplicadas a Microbiologia de
Alimentos. Santa Maria: UFSM, 2001. 52 p.
- SILVA Jr., E.A. Manual de controle higiênico sanitário em alimentos. São Paulo:
Livraria Varela, 1995. 385 p.
14
CAPÍTULO III - Conservação da matéria-prima e produtos

agroindustriais
O hábito de preservar alimentos é muito antigo. Surgiu da necessidade do homem

fazer seus estoques, possibilitando-o de ter reservas alimentares para os períodos de
escassez. No caso das frutas e hortaliças, devido às características das colheitas onde os
produtos eram oferecidos esporadicamente e em grandes quantidades, nasceu a idéia de
conservá-las para posterior utilização, impedindo o desperdício que era até então inevitável,
por serem altamente perecíveis. Inúmeros métodos e técnicas foram sendo aplicados
baseados em experiências, por tentativa e erro. Através de sua força de observação, de sua
inteligência e criatividade, o homem foi procurando, no decorrer do tempo, resolver o
problema da deterioração dos alimentos.
Muitos processos de conservação, empregados há séculos, surgiram muito antes dos
utilizados atualmente. Desses processos e de muitos outros que apareceram, surgiu a
tecnologia de alimentos, a ciência que estuda os métodos e técnicas de processamento,
controle, embalagem, armazenamento e utilização dos alimentos.
III. 1 Alterações
Os alimentos de uma maneira geral, estão sujeitos a sofrerem alterações

deteriorando-se quando não consumidos após a colheita ou abate, se precauções não forem
tomadas visando a sua preservação. Essas alterações podem ser, a princípio, de ordem
física, química e biológica.
♦Alterações de ordem física: incluem-se os danos mecânicos como quebra, amassamento,
corte, entre outros. Também o ar, luz, temperatura, podem causar alterações em algumas
características dos produtos como aparência, cor, sabor e valor nutricional. As alterações
físicas na maioria das vezes proporcionam o início de alterações de ordem química e
biológica.
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♦Alterações de ordem química: as mais importantes a serem consideradas são as

alterações químicas enzimáticas. Na célula vegetal intacta, a ação de enzimas (moléculas
orgânicas com o poder de acelerar ou catalisar uma reação química, sendo de
natureza proteica) pode ser controlada por vários mecanismos naturais, porém, quando
essas células são danificadas, como durante o processamento de frutas e hortaliças, o
controle desses mecanismos deixa de existir e as reações enzimáticas podem ocorrer
descontroladamente causando alterações indesejáveis, até mesmo em alimentos congelados.
Entre as alterações químicas enzimáticas que ocorrem em frutas e hortaliças, as mais
importantes são as causadoras do escurecimento dos produtos.
O controle das reações químicas dos vegetais catalisadas por enzimas está baseado
principalmente na interação de três componentes normalmente encontrados nos tecidos
vegetais: enzima, substrato e oxigênio. Também é importante observarmos que as
enzimas necessitam de condições ideais para atuação, a exemplo de temperatura e pH
ótimos, sendo extremamente sensíveis a variações dos mesmos.
Levando-se em consideração essas questões, como podemos então prevenir e/ou
retardar a ação enzimática?
• emprego de temperatura -
frio - a refrigeração ou congelamento mantém a velocidade de ação bastante lenta, mas não
a paralisa;
calor - o tratamento térmico é provavelmente o método mais simples e utilizado para a
inativação de enzimas no processamento de alimentos. Através de métodos como o
'branqueamento' (tratamento térmico que utiliza temperaturas e tempos pré-
estabelecidos de acordo com o tipo de matéria-prima. Promove a inativação
enzimática), pode-se inativar as enzimas e preparar o alimento para ser congelado,
enlatado, desidratado, etc.
• remoção do oxigênio - o oxigênio é removido dos alimentos, por exemplo, através do
fechamento hermético dos recipientes, obtenção de vácuo, etc.
• uso de agentes químicos - dióxido de enxofre, ácido ascórbico, ácido cítrico.
♦Alterações de ordem biológica: são alterações resultantes da ação de organismos vivos

(microrganismos, insetos e roedores) que estragam ou decompõem os alimentos num
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determinado período de tempo após a colheita, principalmente durante um armazenamento

inadequado do alimento.
III. 2 Principais métodos de conservação de frutas e hortaliças
Entende-se por conservação de alimentos a aplicação de métodos ou conjunto de

técnicas visando impedir ou dificultar a atuação dos fatores promotores de alterações
prejudiciais de modo a assegurar aos alimentos um considerável aumento no tempo de vida
útil, mantendo tanto quanto possível suas propriedades originais como composição
química, aspectos nutricionais e organolépticos.
♦Uso do calor -
• Pasteurização: técnica desenvolvida por Louis Pasteur (Químico e bacteriologista
francês. Inventor do processo conhecido como pasteurização que consiste na
esterilização de elementos orgânicos, sobretudo o leite, mediante aquecimento
seguido de resfriamento brusco. Esse notável cientista, em 1837, demonstrou que
a acidificação do leite era provocada por microrganismos e, em 1860, conseguiu
assegurar a preservação do vinho e cerveja por meio de tratamento térmico suave,
processo este que, posteriormente, passou a denominar-se pasteurização).
Tratamento térmico que elimina a grande maioria dos microrganismos existentes no
alimento. A temperatura não passa dos 100º C, podendo este aquecimento ser
produzido por vapor, água quente, radiação ionizante, microondas, etc. É empregada
quando os tratamentos térmicos mais elevados prejudicam a qualidade do produto. Os
sucos de frutas, por exemplo, são submetidos a temperaturas em torno de 70º C/ alguns
minutos ou temperaturas mais elevadas (sempre abaixo de 100º C) por um tempo
menor. É utilizada para alimentos que serão posteriormente armazenados em condições
que minizem o crescimento microbiano (refrigeração, conservantes, etc.).
• Esterilização: completa destruição de microrganismos. Na indústria de alimentos isto

poderia depreciar sua qualidade nutricional e organoléptica. Por isso faz-se a
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esterilização comercial que consiste em submeter o alimento a uma determinada

temperatura por um tempo adequado tornando o alimento livre de microrganismos
patogênicos e/ou causadores de deteriorações.
• Branqueamento: consiste em submergir a matéria-prima em água quente ou fervente

(80-100º C) ou expô-la ao vapor (100º C) por alguns minutos ou segundos e em
seguida resfriá-la (para que os vegetais não amoleçam em demasia e para controlarmos
microrganismos termófilos). Esta técnica é utilizada em vegetais que serão
posteriormente enlatados, congelados, desidratados, tratando-se de uma etapa de
grande importância do ponto de vista de preparação da matéria-prima. Objetivos:
- eliminar os gases presentes no interior da matéria-prima. Previne a tensão sobre o
recipiente durante o processamento térmico, favorecendo o desenvolvimento de um vácuo
mais alto;
- amolecer os vegetais que quando frescos são de textura tal que não podem ser
acomodados adequadamente no recipiente;
- inativar as enzimas que podem provocar transformações no produto, tais como
escurecimento, amolecimento e perdas no valor nutritivo;
- promover uma redução da carga microbiana principalmente da superfície da matéria-
prima;
- facilitar o descascamento, corte ou outros passos preparatórios.
• Apertização: processo descoberto por Nicolas Appert (Em 1809, sob o comando de
Napoleão Bonaparte, o governo francês ofereceu um prêmio a quem inventasse
um meio de manter os alimentos frescos por longo tempo e transportáveis por
longas distâncias, com o objetivo de alimentar seus exércitos em campanha.
Nicolas Appert venceu o concurso e tornou-se fundador da indústria de
processamento de alimentos. Ele trabalhou com jarros de boca larga, fechados
hermeticamente com rolhas fixadas no bocal.). É o processo de conservação de
alimentos pelo calor utilizando recipientes hermeticamente fechados. Pode-se
classificar as conservas vegetais em:
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- obrigatoriamente apertizadas: conservas de hortaliças, frutas ao xarope ou em calda,

polpa de frutas, néctar ou purê, suco de frutas, xarope de frutas;
- facultativamente apertizadas: compota de frutas, geléia, geleiada, doce em massa, pasta de
frutas, frutas cristalizadas e glaceadas.
• Processamento asséptico: todas as etapas são realizadas em condições de esterilidade,

ou seja, o produto é aquecido, resfriado e transportado em condições estéreis. O
tratamento térmico neste sistema é feito elevando-se a temperatura com redução
significativa do tempo quando comparado com o tratamento térmico utilizado na
apertização. O metal, o vidro e os plásticos são os três materiais básicos de embalagens
assépticas (exemplo Tetra Brik).
- Sistema Tetra Brik - firma sueca Tetra Pak (www.tetrapak.com) . Consiste em uma
embalagem que funciona como uma barreira contra a luz, protegendo assim o produto
além de contaminações, da oxidação. Para produtos longa vida, o material de
embalagem é um laminado com várias camadas: uma externa e duas internas de
polietileno para impermeabilizar a embalagem, uma de papel duplex para dar estrutura
e proteção contra a luz e uma de alumínio que evita a penetração de ar e luz.
• Secagem: é prática comum conservar frutas e hortaliças pelo controle da umidade,

secando-se assim uvas, ameixas, pêssegos, damascos, pêras, bananas, figos, etc. Sendo
a umidade necessária ao crescimento dos microrganismos, a redução do seu conteúdo
vem criar condições desfavoráveis para o desenvolvimento dos mesmos. A secagem
pode ser natural (ao sol) ou artificial (desidratação).
♦ Uso do frio -
Essa conservação em escala comercial teve início em 1865 com pescado, em 1905
com frutas e em 1929 com hortaliças. A conservação de alimentos pelo uso do frio se dá
pela inibição ou retardamento do crescimento e atividade dos microrganismos, reações
químicas e atividade enzimática, os quais contribuem para a deterioração dos alimentos. A
conservação de frutas e hortaliças pelo uso do frio pode ser feita de duas maneiras:
19
• Refrigeração: consiste no resfriamento e armazenamento do alimento em temperaturas

de 1 a 15º C, geralmente empregada para conservar alimentos a curto prazo (dias ou
semanas) (Tabela 1). Muito utilizada na indústria como meio de preservar a matéria-
prima para posterior processamento.
Tabela 1 - Comparação da vida útil (dias) de frutas e hortaliças sob armazenamento à

diferentes temperaturas.
Alimento 0º C 22º C 38º C
Frutas 2 a 180 1 a 20 1a7
Verduras 3 a 20 1a7 1a3
Raízes e tubérculos 90 a 300 7 a 50 2 a 30
Fonte: Barcelos, 1996.
• Congelamento: geralmente empregada para conservação de alimentos à longo prazo

(meses ou anos). Inibe o crescimento microbiano e retarda praticamente todo o seu
processo metabólico. É um método caro porque existe a necessidade da chamada
'cadeia de frio' (denomina o modo como o produto deve ser mantido do momento
em que é produzido, colhido, até o momento em que é consumido. É composta por
várias etapas: produção, transporte, armazenagem, distribuição e
comercialização, onde se houver falha em alguma delas, toda a cadeia estará
comprometida, não havendo recuperação da qualidade do produto). Entre os
produtos que se prestam ao congelamento podemos citar: milho, ervilha, morango,
goiaba, manga, acerola, maracujá, uva (em pedaços ou a sua polpa ou suco
concentrado). Pode ser feito de dois modos:
- Congelamento lento: realizado em câmaras frias, túneis e placas por contato.
- duração 3 a 12 horas;
- usa geralmente T < -18°C ⇒ altera textura do tecido vegetal;
- formação de cristais grandes intracelulares com rompimento das células;
- longo tempo de permanência na zona crítica de congelamento.
20
- Congelamento rápido: realizado em leito fluidizado (permite congelamento de unidades

separadas (IQF - Individual Quick Frozen), é portátil e de fácil expansão, melhor retenção
da qualidade no armazenamento) ou com líquidos refrigerantes (criogênico).
- curta permanência pela zona crítica de congelamento;
- formação de pequenas estruturas de gelo amorfo ⇒ não causa rompimento das
células;
- melhor preservação da textura original do tecido.
- Descongelamento:
- obedecer a aspectos de higiene e segurança;
- risco de crescimento de microrganismos sobreviventes por manuseio inadequado;
- risco de contaminação microbiana adicional;
- uso imediato do alimento descongelado.
♦Uso do açúcar - seu uso como agente de conservação de produtos alimentícios tem sido
largamente difundido, principalmente quando combinado com o calor. A presença do
açúcar promove o aumento da pressão osmótica do meio, criando assim condições
desfavoráveis para o crescimento e reprodução da maioria dos microrganismos, ocorrendo
uma redução da atividade de água (é uma das propriedades mais importantes para o
processamento, conservação e armazenamento de alimentos. Ela quantifica o grau de
ligação da água contida no produto e conseqüentemente a sua disponibilidade para
agir como um solvente e participar das transformações químicas, bioquímicas e
microbiológicas) do produto. Os principais alimentos conservados pelo uso do açúcar são
as geléias, doces de corte, frutas cristalizadas e glaceadas, compotas, etc. Devido a
existência de microrganismos que conseguem sobreviver mesmo em condições de baixa
umidade (osmofílicos), todo alimento conservado pelo uso de açúcar deve receber um
tratamento complementar para sua conservação.
♦Uso de fermentação - a preservação de alimentos pelo uso de fermentações é um

procedimento muito antigo. Iogurte e chucrute foram os primeiros alimentos preservados
por esse método. Esses alimentos preservam-se pela ação do ácido lático produzido por
21
determinadas bactérias estimuladas a crescer no alimento. Porém, não há necessidade de

ocorrer a fermentação do alimento para preservá-lo desta forma, pois ácidos como o acético
(vinagre), por exemplo, possuem ação conservante. O ácido presente no meio, retarda o
crescimento indesejável dos microrganismos deteriorantes, além de inibir ou destruir
microrganismos patogênicos. Exemplos: couve-flor, pepino, alcachofra, brócolos, repolho,
etc.
♦ Uso de aditivos químicos - são substâncias intencionalmente adicionadas aos alimentos

com a finalidade de conservar, intensificar ou modificar suas propriedades, desde que não
prejudique seu valor nutritivo. São eles: corantes, flavorizantes, conservadores,
antioxidantes, estabilizantes, edulcorantes, etc. Os alimentos que contiverem aditivos
deverão trazer na rotulagem a indicação dos aditivos utilizados, explicitamente ou em
código.
♦Atmosfera modificada e controlada - utilizadas como forma de modificarmos ou

controlarmos a concentração de gases do ambiente que envolve os produtos. A atmosfera
modificada é uma técnica associada com o uso de equipamentos, os quais modificam os
teores de CO2 e O2 presentes, mantendo-os assim. Há a necessidade de um monitoramento
constante, sendo portanto um método eficiente porém caro.
A atmosfera controlada tem como fundamento o uso de embalagens, normalmente
filme plástico com baixa permeabilidade a gases. A relação do CO2 com o O2 vai sendo
ajustada de maneira progressiva em virtude da permeabilidade do envase.
Objetivos: retardar a maturação, reduzir as perdas por putrefação, evitar as alterações
fisiológicas, manter os atributos de qualidade desejáveis.
BIBLIOGRAFIA
- BARCELOS, M.F.P. Tecnologia de produtos vegetais (frutos e hortaliças). Aulas

teóricas. Lavras: UFLA, 1996. 48 p.
22

1984. 298 p.
- HOLDSWORTH, S.D Conservacion de frutas y hortalizas. Zaragoza: Acribia S.A.,
1988. 187 p.
- LANA, M.M. & FINGER, F.L. Atmosfera modificada e controlada. Embrapa:
Embrapa Hortaliças, 2000. 34 p.
- MADRI, A.; CENZANO, I. & VICENTE, J.M. Manual de indústrias dos alimentos.
São Paulo: Livraria Varela, 1995. 599 p.
Sites:
www.brazilianfruit.org
www.alimentos.org.ar
www.tetrapak.com
www.setor1.com.br
23
Capítulo IV - Pré - processamento de Frutas e Hortaliças
Pode-se definir processo de fabricação, processo tecnológico ou simplesmente

processamento como um conjunto de operações e/ou processos que objetivam transformar
uma matéria-prima em determinado produto final (sucos, polpas, geléias, conservas, etc.).
Entretanto, verifica-se que nos diferentes fluxogramas de fabricação para a obtenção
dos produtos, encontramos etapas iniciais análogas, ditas etapas básicas de pré -
processamento, as quais envolvem a colheita, transporte, recepção na indústria, estocagem,
lavagem, seleção, classificação, corte/descascamento e inativação enzimática. Dependendo
das particularidades de cada vegetal e do processo tecnológico, estas etapas básicas
utilizam técnicas e equipamentos específicos; algumas podem ser suprimidas ou, ao
contrário, realizadas com maior vigor, pois influenciam diretamente na eficiência dos
métodos de conservação, na qualidade e segurança do produto processado.
IV. 1 Obtenção da matéria-prima
IV. 1.1 Colheita: vários fatores influenciam na qualidade pré-colheita de frutas e hortaliças,
como por exemplo, as características da cultivar específica, condições edafoclimáticas,
tratamentos fitossanitários, manejo dos pomares e canteiros, etc.
Produtos orgânicos (www.planetaorganico.com.br, www.ufpel.tche.br/pif)
representam 6-7 % do mercado mundial, valendo 15-20 % mais que os produtos
convencionais. Crescem 25 % ao ano!
É importante salientar que práticas de manejo como a irrigação, adubação e o uso de
defensivos são indispensáveis, mas que, no entanto, quando conduzidas de forma
inadequada podem ser fonte de contaminação da matéria-prima. Em face disto, muitas
empresas avaliam as condições higiênico-operacionais dos produtores como subsídio para
cadastrá-los. Programas de assistência técnica, educação e treinamento devem ser
24
desenvolvidos, sendo que o comprador deve realizar monitoração periódica no fornecedor

para verificar o cumprimento das especificações.
A colheita objetiva retirar as frutas e hortaliças do campo em níveis adequados
de maturidade, tamanho e livres de contaminantes. Deve haver uma determinação
correta do grau de maturidade mais adequado, dependendo do destino a ser dado ao
produto. Por exemplo, o tomate destinado ao consumo direto é colhido mais verde,
enquanto que para a indústria este deve estar mais maduro; para milho verde e ervilha a
colheita deve ocorrer quando o teor de glicose for máximo e o de amido mínimo.
A colheita antecipada é indicada para certas hortaliças (brotos, caules, folhas e
inflorescências). Para os demais produtos, tanto a colheita precoce como a tardia, reduzem
a sua conservação e aceitabilidade.
Como o produtor determina o ponto ideal de colheita?
Geralmente empiricamente, baseando-se na sua experiência prática e considerando o
número de dias decorridos desde a florada até o tamanho normal da fruta, coloração desta e
resistência do pedúnculo. Contudo, esses indicadores podem sofrer influências variadas,
principalmente dos fatores climáticos. Visando resultados mais exatos foram desenvolvidos
métodos físicos e químicos para a determinação objetiva do grau de maturação e ponto de
colheita ideal.
# métodos físicos – englobam aqueles que medem a resistência da polpa, as
medições espectrofotométricas (ao nível de pesquisas) e a análise da taxa de respiração
(caros). O tenderômetro, texturômetro, maturômetro e o penetrômetro (figura 1) baseiam-se
na compressão do material e registro de sua resistência. São utilizados não apenas para
detectar o ponto de colheita e maturação, mas também para controlar o amolecimento dos
produtos durante sua armazenagem em câmaras frias.
25
Figura 1 – Penetrômetro manual
# métodos químicos – índice de amido, determinação da relação acidez/sólidos solúveis.

O índice de amido é empregado em frutas com alto teor do mesmo, o qual após a
maturação é hidrolisado convertendo-se em açúcares solúveis. Apesar de prático e barato,
usado para pêra e maçã, não é considerado preciso.
A acidez tende a aumentar com o decorrer do crescimento da fruta, até o seu
completo desenvolvimento fisiológico, quando então começa a decrescer, à medida que vai
amadurecendo. Da mesma forma, durante a maturação, o amido é hidrolisado em açúcares
simples, elevando conseqüentemente o teor de sólidos solúveis, o qual pode ser obtido por
leitura direta em refratômetro (figura 2).
Figura 2 – Refratômetro manual

A colheita pode ser feita manual ou mecanicamente. O primeiro procedimento
apresenta como vantagens a seleção acurada da maturidade e menores danos ao produto.
Seu custo representa em torno de 15 % do valor comercial do produto, o que pode ser uma
opção econômica dependendo do fim a que se destina (por exemplo, frutas frágeis como
groselha, framboesa, mirtillo, amora, etc.). A colheita mecânica acarreta problemas como
lesões mecânicas e esmagamento localizado, incorporação de material estranho, colheita
em estado de sobrematuração ou com excesso de defeitos. Atualmente existem cultivares
adaptados a colheita mecânica.
26
IV. 1.2 Pré-armazenamento: em algumas situações, faz-se necessário a armazenagem dos

produtos temporariamente até o momento de levá-los à indústria, quando então devem ser
pré-selecionados e dispostos em locais apropriados, embalados (os produtos hortifruti no
Brasil constituem um setor onde não há ainda um modelo de embalagem:
* caixas de madeira: perdas elevadas, pesadas, dificuldade de higienização, falta de
padronização e incompatibilidade com o uso de paletes, absorvem umidade e restos
dos produtos. São resistentes e baratas;
* caixas plásticas: resistentes, adequadas para limpeza (a quem caberá esta tarefa?);
* caixas de papelão ondulado: as mais indicadas para exportação devido ao seu peso,
facilidade para exposição e por serem descartáveis. Agregam valor ao produto e
possuem melhores condições de conservação e transporte.) ou a granel. Caixas de
madeira com superfície áspera machucam os vegetais por abrasão, além de
impossibilitarem uma higienização efetiva (figura 3).
Figura 3 – Armazenagem incorreta de frutas

O uso de fungicidas é recomendado para vegetais que serão transportados por
longas distâncias e comercializados a varejo. Em outros produtos é usual a aplicação de
recobrimentos superficiais, especialmente ceras (figura 4), o que reduz a perda de água
melhorando a aparência.
27
Figura 4 – Aplicador de cera
IV. 2 Transporte
O transporte dos produtos até a indústria pode ser feito por via marítima, fluvial,
rodoviária, ferroviária ou aérea. A disponibilidade econômica e a localização definem a
escolha do meio mais adequado, sendo o transporte rodoviário o responsável por 80 % da
distribuição de frutas e hortaliças no Brasil. Quando o transporte é feito a longas distâncias,
há necessidade de manter os produtos sob baixas temperaturas, sempre levando em
consideração as suas peculiaridades.
Perdas pós-colheita de frutas e hortaliças no Brasil: 50 %.
IV. 3 Recepção na indústria
Na sua chegada, os produtos são avaliados quanti e qualitativamente, de acordo com

critérios pré-definidos para cada produto. Devem ser retiradas amostras representativas de
cada lote para avaliações sensoriais, físico-químicas, microbiológicas e organolépticas.
Todas as informações devem ser devidamente registradas.
Como deve ser a área destinada ao recebimento de frutas e hortaliças?

# local amplo, ventilado e de fácil acesso para a carga/descarga;
# possuir plataforma de recebimento com piso de material resistente, antiderrapante,
impermeável e de fácil lavagem, com ralos sifonados;
28
# ser dotada de estrados e de lavatórios.
IV. 4 Estocagem
Em algumas situações há necessidade de estocarmos a matéria-prima

antes do seu processamento, como por exemplo:
# matéria-prima em quantidade insuficiente para o início das operações ou, ao
contrário, acúmulo desta durante os picos de safra, extrapolando a capacidade de
processamento;
# para dispor de matéria-prima para suprir a linha de produção no período da
manhã, antes da entrada da safra do dia, bem como nos finais de semana e feriados;
# em casos de interrupções nas operações da fábrica devido a imprevistos;
# necessidade de melhoria da qualidade de determinadas frutas por meio de técnicas
de maturação controlada (banana, goiaba, mamão, manga).
Hortaliças e frutas pouco perecíveis podem ser armazenadas em recintos bem
ventilados, enquanto as mais sensíveis, como maçãs e pêssegos, devem ser conservadas sob
refrigeração.
IV. 5 Higienização
Deve ser executada antes do armazenamento temporário dos produtos ou logo após
a recepção. Tem como objetivos a remoção das sujidades, melhorando a aparência dos
produtos, além de proporcionar uma redução da carga microbiana. Alguns produtos como
raízes e tubérculos, quando estocados, só devem ser limpos a seco através de escovação,
aspiração, etc.
Técnicas:
IV. 5.1 Por imersão em água:
29
# sem agitação: usada como uma pré-lavagem. Retira sujidades mais grosseiras como areia,
pedras, amolece a terra aderida. Os tanques para imersão, de formatos e tamanhos variados,
devem ser de aço inox ou outro material não absorvente (figura 5);
# com agitação: mais eficiente. Pode-se agitar a água através de pás ou hélices, ou ainda
pelo uso de ar comprimido (mais indicado para frutas e hortaliças mais sensíveis como
morangos e aspargo, por exemplo). Outra maneira é mover o material com relação à água
pela passagem contínua de uma esteira por dentro de um tambor perfurado rotativo.
A água utilizada deve ser clorada e removida com freqüência para evitar que
os tanques de imersão tornem-se focos de contaminação!
Figura 5 – Tanque de imersão
IV. 5.2 Por aspersão: considerado o método mais eficiente na remoção de sujidades.
Consiste na aplicação de jatos de água sobre a superfície do material, através de bicos
aspersores. O material deve ser deslocado para que a água atinja toda a superfície dos
produtos.
# lavador de tambor: cilindro rotativo com aspersores. O cilindro é dotado de uma barra
central com bicos pulverizadores ou ranhuras, por onde é feita a aspersão da água. O ciclo
de lavagem é controlado pela velocidade de rotação e o ângulo de inclinação. Deve haver
um cuidado especial com frutas mais sensíveis.
# lavador de esteiras/cilindros: sistema que desloca o produto por uma esteira sob jatos de
água. Produtos como maçãs, por exemplo, tem o contato melhorado com o uso de cilindros
ou roletes que fazem a fruta girar sob os jatos.
30
IV. 5.3 Por processos combinados: método mais empregado na indústria, com
equipamentos compostos de seções combinadas de imersão, aspersão e escorrimento da
água de lavagem. Permite o reaproveitamento da água da última fase, o que gera economia
e reduz o volume de efluentes líquidos.
Independente do método a ser utilizado, é necessário o monitoramento
constante da qualidade da água, para evitar contaminações!
- produtos que ficam em contato direto com o solo necessitam o uso de

detergentes especiais na lavagem preliminar. É importante seguir
adequadamente as recomendações do fabricante quanto à diluição, tempo de
imersão e enxágüe.
- além de potável, a água deve possuir um teor de cloro residual pré-estabelecido,
em função do grau de maturação/contaminação. De uma maneira geral, cita-se
1-2 ppm de cloro na água de pré-lavagem e 10 ppm para a sanitização. Devemos
tomar cuidados adequados posteriormente com o produto lavado, a fim de
evitarmos recontaminações.
IV. 6 Seleção e classificação
Tem como função subdividir a matéria-prima em lotes, especialmente em função do

seu destino. Realizadas por uma equipe de pessoas dispostas em um ou ambos os lados da
mesa de inspeção (figura 6). Há métodos mecânicos que são empregados para detectar
defeitos e produtos descoloridos. Toda linha de inspeção deve ser dotada de separadores
magnéticos, para detectar objetos metálicos. Deve ser feita uma classificação por coloração,
tamanho ou forma, textura, simetria, danos, etc. (figura 7).
31
Figura 6 – Esteira de seleção
Figura 7 – Classificador mecânico
As etapas de seleção e classificação, quando realizadas adequadamente, facilitam as

operações posteriores de descascamento, descaroçamento, etc., uniformizam os produtos
para os processos que envolvem transferência de calor e de massa, proporcionam melhor
controle de peso nas embalagens.
A seleção através de substâncias químicas pode ser exemplificada pelo uso de
tanques com solução de cloreto de sódio 1 %, para a separação de ervilhas de acordo com a
proporção de glicose e amido. As ervilhas ricas em glicose sobrenadam e aquelas com
elevados teores de amido afundam. As primeiras são macias, doces, indicadas para
consumo em saladas e as demais para o preparo de sopas.
IV. 7 Descascamento/corte
32
Deve ser feito de forma que não origine uma grande quantidade de resíduos, o que reduz a
rentabilidade.
IV. 7.1 Manual: dispendioso e de baixa produtividade, mais utilizado em pequenas
indústrias. Utilizam-se facas de aço inox, providas de lâminas com formatos especiais.
IV. 7.2 Mecânico: existem máquinas específicas para fazer o descascamento de abacaxi,
maçã, pêra, etc. Exemplo: cilindro revestido com material abrasivo (raízes e tubérculos).
IV. 7.3 Físico: procedimentos que preparam a fruta para o descasque.
# calor seco – amendoim colocado em forno a 250º C, ressecando a casca que se abre,
sendo eliminada através de discos;
# calor úmido – usa-se vapor de água ou água quente (em torno de 100º C);
# uso de frio – o produto é submetido a um choque térmico. É congelado superficialmente
com formação de cristais de gelo na polpa abaixo da epiderme. A pele permanece intacta e
se solta.
IV. 7.4 Químico: são utilizadas soluções à quente de hidróxido de sódio, por imersão ou
aspersão. A concentração de hidróxido de sódio, o tempo de tratamento e a temperatura da
solução variam de acordo com a fruta e seu grau de maturação.
Os pêssegos primeiramente são cortados em metades e descaroçados. Após são
colocados em uma esteira com a casca para cima, quando recebem jatos de hidróxido de
sódio (5 %/90º C). Após são lavados com água potável e ácido cítrico a fim de retirar as
cascas aderidas e neutralizar resíduos de soda.
IV. 8 Branqueamento
Os produtos são submetidos a jatos de vapor ou banhos de água quente a uma

determinada temperatura e tempo preestabelecidos, seguido de resfriamento com água fria
ou gelo para interromper o cozimento. Tem como objetivos a inativação enzimática,
fixação da cor, remoção do oxigênio preso nos tecidos vegetais e a diminuição da carga
microbiana presente na superfície do alimento.
33
É um tratamento prévio ao congelamento, desidratação, esterilização. O tempo e a

temperatura de branqueamento variam em função do tipo de matéria-prima, da forma e do
tamanho do corte, fonte de calor a ser empregada, etc (tabela 1).
Tabela 1 – Tempo de branqueamento para hortaliças (minutos)
PRODU TEMPO (água a 95ºC)
TO
Alcachofra 5-9
Aspargo 2-5
Batata 4-5
Cenoura 2-5
Couve-flor 3-4
Ervilha 1-2
Espinafre 1-2
batata 1-2
BIBLIOGRAFIA
- ARTHEY, D. & ASHURST, P.R. Processado de frutas. Zaragoza: Editorial

Acribia S.A., 1997. 273 p.
- BARCELOS, M.F.P. Tecnologia de produtos vegetais (frutos e hortaliças).
Aulas teóricas. Lavras: UFLA, 1996. 48 p.
- CAMARGO, R. et al. Tecnologia dos produtos agropecuários. São Paulo:
Nobel, 1984. 298 p.
- FRUTAS & CIA. A revista do fruticultor. São Paulo: Mary Editora. Ano I - N.º
4 - maio-junho-julho 2001. 34 p.
- GULARTE, M.A. & GALLI, D.C. Etapas básicas de pré-processamento. In:
Curso de especialização - Módulo IV. Pelotas: UFPel, 2001. 22 p.
- Sites:
www.maquinasgb.com.br
www.macabrasileira.com.br
www.unifrutas.com.br
www.cnph.embrapa.br
34
Capítulo V - Processamento de Frutas e Hortaliças
V.1 Conservas vegetais
A preservação de alimentos pela acidificação é um procedimento muito antigo. Os

ácidos atuam de diferentes maneiras no processamento de alimentos, além de contribuírem
para melhorar a qualidade gustativa e estimular o consumo. No caso dos vegetais
acidificados artificialmente, a acidificação é controlada até o ponto de se ter um produto
sem risco de desenvolvimento do Clostridium botulinum após a pasteurização (pH < 6,0),
sem afetar significativamente o sabor dos produtos. As hortaliças mais comumente
utilizadas são: cenoura, couve-flor, brócolos, pepino, vagem, cebolinha, beterraba,
pimentão, etc.
Os principais tipos de produtos de legumes e hortaliças, por meio de antissépticos
são os chamados picles.
Picles são legumes, hortaliças e, não raro, algumas frutas conservadas em salmoura
ou em vinagre, com ou sem fermentação lática e com ou sem adição de especiarias.
Podem assim ser divididos:

♦ picles em salmoura: fermentados e não fermentados;
♦ picles em vinagre: ácidos, doces ou aromatizados.
A grande maioria das indústrias especializadas na fabricação de picles utiliza o
processo em que praticamente nenhum tipo de fermentação se desenvolve. Os picles são
obtidos pela imersão das hortaliças em uma solução de vinagre condimentado, tendo como
tratamento preliminar apenas o branqueamento.
35
Fluxograma de Produção
Recepção e seleção
lavagem
sanitização (5-10 ppm/5 min.)
corte/descascamento
branqueamento
envase
adição de salmoura
exaustão
tratamento térmico
resfriamento
rotulagem
armazenagem
# Recepção e seleção: fazer a inspeção e a pesagem das matérias-primas, as quais devem

ser submetidas a um preparo preliminar, constando de seleção, classificação por tamanho,
eliminação dos pedúnculos, folhas e sujidades diversas.
A pesagem é uma operação importante para a determinação do rendimento e do
custo do produto final.
# Lavagem: usar água potável na lavagem das hortaliças.
36
# Sanitização: após a lavagem, as hortaliças devem ser colocadas de molho em solução

clorada (5-10 ppm/5-10 minutos). A concentração de cloro residual e o tempo, são
determinados em função do teor de sujidades presentes.
# Descascamento: nesta etapa será feita a raspagem e corte em pedaços dependendo da

hortaliça e do produto final desejado. Deverão ser eliminadas as hortaliças defeituosas,
murchas, podres ou excessivamente maduras.
# Branqueamento: o escaldamento, também denominado branqueamento, tem a

finalidade de inativar as enzimas presentes nos vegetais e inibir a ocorrência de reações
bioquímicas que são catalisadas pelas enzimas naturalmente presentes nos frutos e
hortaliças. Este escaldamento poderá ser realizado pela imersão da matéria-prima em água
fervente por 3 a 5 minutos e posterior imersão em água a temperatura ambiente para
proceder ao resfriamento.
# Envase: após o branqueamento das hortaliças, deverá ser providenciado o seu envase.
Neste sentido, a composição e quantidade dos diversos vegetais, bem como o arranjo na
embalagem, podem ser importantes fatores de venda. As hortaliças devem ser
cuidadosamente arranjadas, uma a uma, preenchendo todos os espaços vazios (figura 1).
Figura 1 - Arranjo das hortaliças nos vidros
37
# Adição de salmoura: geralmente a salmoura é adicionada fervente dentro dos vidros

com as hortaliças para agilizar o processo. As bolhas de ar existentes entre os vegetais e na
própria calda favorecem o desenvolvimento de microrganismos, devendo, portanto ser
retiradas com a ajuda de uma faca de mesa ou espátula (devidamente higienizadas), as
quais devem ser cuidadosamente inseridas junto às paredes do vidro. A salmoura quente
favorece a subida das bolhas à superfície.
A salmoura deve ficar 1 cm acima das hortaliças e 1 cm abaixo da borda do vidro.
Salmoura básica:
50 % de água
50 % de vinagre de álcool
3 % de sal
2 % de açúcar
condimentos (louro, pimenta preta em grãos, alho, mostarda em grãos, coentro, etc.)
# Exaustão: consiste em imergir os potes de produto em água fervente com a tampa

sobreposta, sem rosquear, por aproximadamente 10 minutos. Industrialmente utilizam-se
túneis de exaustão.
Figura 2 - Exaustão dos potes

# Tratamento térmico: após a exaustão, fecham-se hermeticamente os vidros e faz-se a
imersão em água fervente, por um tempo variável (tabela 1).
38
Tabela 1 - Tempo de fervura dos vidros

Tamanho dos vidros Tempo de fervura (min.)
500 ml 15
1000 ml 30
2000 ml 60
# Resfriamento: após o tratamento térmico, o produto deverá ser resfriado com água à
temperatura ambiente para que os produtos não cozinhem em demasia. O resfriamento deve
ser efetuado de forma gradativa para evitar choque térmico com conseqüente quebra dos
vidros.
# Rotulagem: as embalagens depois de frias e secas, devem ser rotuladas de forma a

apresentar as informações fundamentais referentes à denominação, ingredientes, data de
fabricação, prazo de validade, etc.
# Armazenamento: o ambiente de estocagem deve ser seco e ventilado, para evitar

alterações nos produtos, manchas nos rótulos e amolecimento das caixas de papelão.
Quarentena - esperar de 10 a 15 dias antes de liberar os produtos para venda e/ou
consumo por dois motivos: verificar a existência de fermentações indesejáveis (turvamento
da salmoura) e para que as hortaliças retenham o sabor da salmoura.
39
V.1.1 Chutney - são molhos que se prestam como acompanhamento para pratos
salgados (carnes, picles), queijos e também como recheios de sanduíches. Os chutneys são
de origem indiana e possuem sabor agridoce, sendo preparados com frutas e hortaliças
cozidas com sal, açúcar e vinagre.
Chutney de tomates verdes

1. pique frutas e legumes, neste caso, maçãs descascadas e sem
sementes, cebolas e dentes de alho descascados. Coloque tudo
em uma panela esmaltada. Acrescente passas brancas e pretas,
açúcar mascavo e um pouco de sal. Misture bem. Lave tomates
verdes, retire as sementes, pique-os e junte-os a mistura da
panela.
2. Faça uma 'trouxa' de gengibre amassado e pimentas secas
partidas, coloque na panela e leve tudo ao fogo baixo. Cubra os
ingredientes com vinagre de vinho tinto e mexa com uma
colher de pau.
3. Deixe cozinhar, durante mais ou menos duas horas, mexendo
de vez em quando para não grudar. Depois que a mistura
engrossar e reduzir-se a metade do volume original, apague o
fogo e retira a trouxa dos temperos.
4. Usando uma concha, despeje o chutney em frascos
esterilizados, enchendo-os até 1 cm da borda. Feche-os
hermeticamente e mantenha-os em um local fresco e seco.
V.1.2 Rélisch - exótico e sofisticado, é um acompanhamento semelhante ao

chutney, porém um pouco mais ácido e menos doce. Depois de cortados, os legumes devem
ser levados à geladeira ou serem cobertos com água gelada. O resfriamento os tornará mais
compactos e lhes emprestará um aspecto todo especial.
Rélisch de abacaxi -
1 Kg de abacaxi
2 pimentas malaguetas vermelhas picadas
2 colheres de sopa de gengibre ralado
1 colher de chá de noz-moscada ralada
1 colher de chá de mostarda
2 colheres de sobremesa de sal
2 xícaras de chá de vinagre
1 colher de sopa de alho socado
300 g de cebola
Pique o abacaxi e deixe em escorredor 30 minutos. Pique as
cebolas e as pimentas, junte o abacaxi e os demais ingredientes, leve
ao fogo por 30 minutos. Coloque em vidros esterilizados e quentes,
deixando 1 cm da borda. Elimine o ar e tampe o frasco. Pasteurize
por 15 minutos.
40
V.2 Hortaliças minimamente processadas
Figura 3 - Exemplos de minimamente processados

O setor de hortaliças minimamente processadas é um segmento da agroindústria em
rápido crescimento, principalmente nos grandes centros, com tendência a expandir para
outras regiões. Este setor tem como metas principais satisfazer um maior consumo de
hortaliças e adaptar-se à tendência contemporânea de consumir alimentos saudáveis e
convenientes para uso em refeições, em nível doméstico e institucional.
Os produtos minimamente processados foram introduzidos nos Estados Unidos há
aproximadamente 30 anos e ganharam uma significativa proporção do mercado. Na França
foram introduzidos em 1980, tendo a produção aumentada de 400 toneladas em 1985 para
35.000 toneladas em 1989. No Brasil, a utilização destes produtos é bastante recente, tendo
sido introduzidos nos anos 90 por empresas atraídas pelas novas tendências do mercado.
A qualidade dos produtos minimamente processados está relacionada com a
manutenção das suas características organolépticas e com o controle da microbiota
contaminante.
O processamento mínimo de hortaliças é a transformação “in natura” desses

produtos vegetais, obtendo-se hortaliças frescas e convenientes, ou seja, produtos com
características do “in natura”, mas que não precisam de preparo antes de ser
consumidos.
41
V.2.1 Especificação da matéria-prima
V.2.1 FOLHOSAS:
- Alface (Lactuca sativa) – as principais cultivares distinguem-se quanto à textura, cor das
folhas, compacidade da cabeça e tamanho da planta. Os cultivares que apresentam alta
compacidade da cabeça são os que melhor se adaptam ao fatiamento. Os cultivares que não
formam cabeça são os mais indicados para a comercialização de folhas inteiras.
- Acelga (Beta vulgaris) – pertence à mesma espécie botânica da beterraba. No âmbito
nacional são muito poucas as cultivares de acelga. O cultivar preferido, no centro-sul, é a
verde escura folha larga, enquanto que a Branca de Lyon é muito plantada em hortas
domésticas.
- Couve (Brassica oleraceae L. var. Acephala) – é uma hortaliça arbustiva anual. Produz
folhas consumidas na forma cozida, podendo as novas serem servidas como salada.
Existem várias cultivares, sendo as 'Manteiga' as mais consumidas entre nós.
- Repolho (Brassica oleraceae L. var. Capitata L.) – hortaliça anual formada por inúmeras
folhas que se unem dando origem a uma “cabeça”, que constitui a parte comestível da
planta. As variedades mais adaptáveis ao processamento são aquelas que apresentam alta
compacidade da cabeça, pois oferecem maior resistência ao corte. A melhor estratégia é
combinar variedades que apresentam, concomitantemente, alta compacidade da cabeça e
alta resistência à rachadura.
42
V.2.2 RAÍZES:
- Cenoura (Daucus carota L.) – hortaliça herbácea anual cujo produto comestível é uma
raiz tuberosa, carnuda, lisa, reta e sem ramificações. As variedades distinguem-se pelo
formato da raiz, coloração externa e da ramagem. As cultivares que melhor se adaptam ao
processamento são aquelas de raízes mais cilíndricas, pois reduzem as perdas durante o
processamento.
- Beterraba (Beta vulgaris L.) – hortaliça herbácea cuja parte comestível é uma raiz
constituída, internamente, por faixas circulares de tecidos condutores alternadas com faixas
de tecidos de reserva. As cultivares de beterraba distinguem-se pelo formato da raiz
(globular ou achatada), coloração interna (intensidade da cor avermelhada).
V.2.3 FRUTOS:
- Pepino (Cucumis sativus L.) – entre as inúmeras variedades, existem variações quanto ao
tamanho, formato, cor, sabor e características vegetativas. O mercado dispõe hoje de quatro
tipos de pepinos: japonês, caipira, aodai (comum) e indústria (conserva). O tipo japonês é o
mais apropriado ao processamento, pois além de ser cultivado o ano todo em estufas,
apresenta frutos mais finos, cujas rodelas não se rompem após o processamento.
- Feijão-vagem (Phaseolus vulgaris L.) – grupo de cultivares que produzem vagens verdes,
lisas, tenras, com baixo teor em fibras, polpa espessa e formato alongado. Todos os grupos
são adaptáveis ao processamento, porém deve-se escolher o tipo mais aceito pelo mercado
local.
V.2.4 INFLORESCÊNCIAS:
- Couve-flor (Brassica oleraceae L. var. Botrytis L.) – hortaliça herbácea anual, cuja parte
comestível é uma inflorescência com massa espessa, carnosa, tenra e grande, de coloração
branca a creme, com aspecto de uma flor.
- Brócolos (Brassica oleraceae L. var. itálica Plenck) – hortaliça anual de porte arbustivo.
Produz uma inflorescência com botões florais, de coloração verde, que constitui a sua parte
43
comestível. As variedades que apresentam alta compacidade da cabeça são as mais

indicadas ao processamento.
V.3 Descrição do processo de produção
O produto minimamente processado deve possuir boa consistência, frescor e

coloração aceitáveis, além de ser livre de microrganismos patogênicos e/ou
deterioradores.
44
Fluxograma de produção
recepção da matéria-prima
pré-seleção e classificação
lavagem/sanitização
descascamento e/ou corte
enxágue
centrifugação
seleção
embalagem
* Recepção da matéria-prima
* Pré-seleção e classificação
Figura 4 - Seleção e classificação
45
* Lavagem
Figura 5 - Lavagem das hortaliças
* Descascamento e/ou corte - o tipo de corte ou fatiamento dependerá do produto a ser

processado.
* Enxágüe e sanitização - água corrente fria (4º C) para o resfriamento do produto e
retirada do suco celular resultante do corte.
Imersão em água gelada e clorada 150-200 ppm de cloro ativo/5-10’
Imersão em água gelada e clorada (5 ppm de cloro ativo)/5’
Durante a sanitização, o pH da solução deve ser mantido entre 6,5-7,5. Soluções

com pH acima de 8,0 têm a sua eficiência de sanitização reduzida e as soluções com pH
abaixo de 6,5 tornam-se altamente ativas, causando, em muitos casos, corrosão dos
equipamentos de processamento e descoloração do produto. Recomenda-se uma checagem
a cada 2 horas.
* Centrifugação – realizada em centrífugas industriais por 3 a 10’. Para raízes e tubérculos,
o tempo de centrifugação nos meses mais chuvosos, deve ser aumentado para melhor
retirada de água, pois o acúmulo de água nessas estruturas é maior nesses períodos.
Hortaliças com cortes muito finos, como couve e repolho, poderão ser centrifugados em
sacos de nylon.
46
* Seleção - retirar os pedaços de folhas com defeitos e impurezas resultantes do

processamento.
* Embalagem – PVC (polivinilcloreto) utilizado como recobrimento em bandejas, PP
(polipropileno) e PE (polietileno) utilizados como sacolas plásticas, EVA (etileno-vinil-
acetato) que são filmes multicamadas.
- folhas de alface comercializadas inteiras, devem ser embaladas em atmosfera modificada;
- tubérculos, raízes e vagens, podem ser embalados a vácuo;
- couve, em função de sua alta taxa respiratória, deve ser embalada em filmes altamente
permeáveis ou em atmosfera modificada;
- as saladas geralmente são embaladas em bandejas plásticas com filme plástico de PVC,
ou em caixas plásticas com tampas;
- misturas para sopa são embaladas em sacolas plásticas ou caixas.
a varejo (vendidas em estabelecimentos comerciais)18 x 32 cm

embalagens tipo institucional (utilizadas na confecção de refeições em
restaurantes, hotéis, hospitais, empresas de ‘catering’) 30 x 50 cm
V.4 Sucos
Suco ou sumo é a bebida não fermentada, não concentrada e não diluída, destinada
ao consumo, obtida da fruta madura e sã, ou parte do vegetal de origem, por processamento
tecnológico adequado, submetida a tratamento que assegure a sua apresentação e
conservação até o momento do consumo, onde:
I – o suco não poderá conter substâncias estranhas à fruta ou parte do vegetal de sua
origem, excetuadas as previstas na legislação específica.
II – o suco que for parcialmente desidratado deverá ser denominado de "suco
desidratado".
III – ao suco poderá ser adicionado açúcar na quantidade máxima fixada para cada tipo de
suco, através de ato administrativo, observado o percentual máximo de 10% (dez por cento)
em peso, calculado em base de sólidos solúveis naturais do suco.
IV – é proibida a adição, em sucos, de aromas e corantes artificiais.
47
V – os sucos concentrado e desidratado adoçado, quando reconstituídos, deverão conservar

os teores de sólidos solúveis mínimo estabelecido nos respectivos padrões de identidade e
qualidade para cada tipo de suco, excetuado o percentual de açúcares adicionados,
observado o disposto no inciso III deste artigo.
§ 1º - Suco desidratado é o suco sob o estado sólido, obtido pela desidratação do suco
integral, devendo conter a expressão "suco desidratado".
§ 2º - A designação "integral" será privativa do suco sem adição de açúcar e na sua
concentração natural, sendo vedada o uso de tal designação para o suco reconstituído.
§ 3º - Suco misto é o suco obtido pela mistura de duas ou mais frutas e das partes
comestíveis de dois ou mais vegetais, ou de seus respectivos sucos, sendo a denominação
constituída da palavra suco, seguida da relação de frutas e vegetais utilizados, em ordem
decrescente das quantidades presentes na mistura.
§ 4º - Suco reconstituído é o suco obtido pela diluição de suco concentrado ou
desidratado, até a concentração original do suco integral ou ao teor de sólidos solúveis
mínimo estabelecido nos respectivos padrões de identidade e qualidade para cada tipo de
suco integral, sendo obrigatório constar de sua rotulagem a origem do suco utilizado para
sua elaboração, se concentrado ou desidratado, sendo opcional o uso da expressão
"reconstituído".
§ 5º - Não será permitida a associação de açúcares e edulcorantes hipocalóricos e não
calóricos na fabricação de suco.
ADITIVOS USADOS EM SUCOS
PRODUTO FUNÇÃO CÓDIGO CONCENTRAÇÃO

MÁXIMA (g/l)
Dióxido de enxofre Conservante P.V 0,2
Ácido benzóico e seus sais Conservante P.I 1,0*
Ácido sórbico e seus sais Conservante P.IV 1,0*
* A soma dos dois pode ser, no máximo, igual a 1,0.
O Brasil é um dos maiores produtores de sucos do mundo e, no caso do suco de

laranja, é o segundo maior produtor. No ano de 1997, o suco de laranja sozinho participou
com 6,9 % das exportações brasileiras. É importante salientar que a cadeia produtiva do
suco de laranja inclui óleos essenciais, farelo e d'limonene, que encontram aplicações em
diversas áreas como química fina e farmacêutica.
48
A maçã é a fruta de clima temperado mais processada no mundo, depois da uva que
é transformada em vinho. O suco de maçã é o mais consumido no mundo, seguido do suco
de laranja. Aproximadamente 25 % da produção brasileira de maçã não possui
características de qualidade adequadas para consumo de mesa, portanto as perspectivas de
transformação em outros produtos são promissoras.
As frutas utilizadas para a elaboração de sucos são, com freqüência, as desprezadas

para o consumo 'in natura', em virtude dos elevados padrões de qualidade que este exige,
mas também se cultivam frutas especificamente destinadas a produção de suco.
Os métodos de extração do suco de uma determinada fruta dependem da estrutura e

porção comestível da mesma. Os métodos de conservação incluem o tratamento térmico, o
congelamento, a concentração (por evaporação) e, no caso dos sucos clarificados, a
filtração.
Suco de laranja:
Todas as plantas cítricas são originárias da Ásia. A laranjeira, por exemplo, foi
levada do norte da Ásia para a África e de lá para o sul da Europa, onde teria chegado na
Idade Média. Da Europa foi trazida para as Américas na época dos descobrimentos, por
volta de 1500. As pesquisas e experimentos para aprimorar variedades de laranja
começaram a ser desenvolvidas no século XIX na Europa, depois da disseminação das
teorias de Mendel e Darwin.
Atualmente, os pomares mais produtivos, resultantes de uma citricultura
estruturada, estão nas regiões de clima tropical e subtropical, destacando-se o Brasil,
Estados Unidos, México, China e África do Sul. A maior parte da produção brasileira de
laranjas destina-se à indústria do suco, concentrada no estado de São Paulo, responsável por
70 % das laranjas e 98 % do suco que o Brasil produz.
49
seleção
lavagem /sanitização
extração
clarificação
desaeração
pasteurização
envase
# extração: no caso da laranja e tangerina, onde a casca contém óleos essenciais amargos,
o extrator de suco é especialmente desenhado para evitar que estes elementos entrem em
contato com o suco (figura 6). Cerca de 50 % do peso da fruta é suco, o restante é casca,
polpa e sementes. No caso de maçãs não temos os tipos de problemas citados com a laranja.
A fruta esmagada é colocada em panos de algodão de fibra forte até a profundidade de 5-
7,5 cm e as margens desse pano são dobradas para dentro. Uma armação de ripa de madeira
forte e pesada é colocada sobre o pano contendo a fruta e um segundo pano contendo a
fruta esmagada é colocado sobre essa grade. O processo se repete até que a prensa esteja
cheia.
50
Figura 6 - Extração do suco de laranja

# clarificação: o suco extraído, na maioria das frutas, contém quantidades pequenas de
polpa suspensa que necessitam ser removidas. Isto pode ser feito através de filtração. É
comum a utilização de agentes auxiliares na filtração, por exemplo, na indústria de vinho
são utilizados filtros de tela fina, de aço inoxidável, na qual uma camada de terra infusória
fina age como material filtrante (também pode ser utilizado para sucos). Muitas vezes, é
necessário fazermos um tratamento enzimático no suco, além da filtração/centrifugação.
Nas fábricas, a enzima é colocada durante a noite e fica agindo, posteriormente, é colocado
um agente filtrante e submetida à filtração. No suco de laranja, não se faz necessário a
eliminação da polpa fina suspensa, ou seja, o suco é bem aceito se retiver uma nuvem leve
de polpa suspensa.
# desaeração: suco de laranja contém ar, havendo a necessidade de eliminá-lo
rapidamente em um desaerador a vácuo, que minimiza a destruição subsequente da
vitamina C, além de prevenir outras mudanças devido ao oxigênio.
51
# pasteurização: os sucos são geralmente pasteurizados para diminuir o crescimento

microbiano e para inativar as enzimas naturais. A pasteurização do suco de laranja só é
realizada nessa etapa do processo, para obtenção de suco natural não concentrado, onde o
suco proveniente da extração, após uma filtragem passa por um trocador de calor (de
placas) onde entra em contato por alguns segundos com uma temperatura elevada (116º C)
e logo a seguir é resfriado (79º C), quando é enlatado, fechado e depois resfriado.
Suco reconstituído - suco obtido a partir do concentrado processado por diluição,

que é vendido 'pronto para beber', em embalagens Tetra Pak ou engarrafado, sem
refrigeração, e possui uma longa vida de prateleira;
Suco processado não concentrado - é o suco de laranja que sofreu o processo
completo de fabricação, sem a remoção do conteúdo de água (concentração);
Suco concentrado congelado - produto totalmente processado, até a obtenção do
concentrado de alta viscosidade, normalmente comercializado em embalagem metálica
(lata).
Subprodutos:
♦ óleos essenciais - são óleos voláteis que são retirados da casca das frutas cítricas.
Durante o processo de extração do suco, as bolsas de óleo da casca rompem-se, liberando o
produto, que é então removido por meio de jatos de água. Em seguida ele é separado por
meio de centrifugação e depois é resfriado. Tem aplicação nas indústrias alimentícias e
farmacêuticas.
♦d'limonene: é um líquido incolor, com leve odor cítrico, obtido da destilação do licor
cítrico. Este licor provem da prensagem do resíduo úmido da laranja após a extração do
suco. O d'limonene é a fração oleosa e é considerada uma das mais puras fontes de terpeno
monocíclico, o qual pode ser aplicado como solvente industrial, componente aromático
(sabores artificiais de menta e hortelã), etc.
♦ farelo de polpa cítrica: obtido por meio do tratamento de resíduos sólidos e líquidos
remanescentes da extração do suco. Este material equivale a 50 % do peso de cada fruta e
52
tem uma umidade de aproximadamente 82 %. Após passar pelo processo de

industrialização, onde a polpa é triturada e seca até chegar a 12 % de umidade, o produto é
peletizado. É usado como complemento para a ração animal.
"Suco emagrecedor" - 1 cenoura, 4 folhas de alface, 1 1/2 de água

"Suco calmante" - 1 beterraba pequena em cubos, 1 copo de suco de maracujá, 1/2
copo de água
"Suco estimulante" - 4 folhas de salsinha, 1 cenoura em pedaços, 1 dose de suco
de clorofila, 1 copo de água
"Suco digestivo" - 1 xícara de mamão em pedaços, 4 folhas de hortelã, 1 copo de
água
"Suco embelezador" - 1 xícara de moranguinhos, 1 copo de suco de laranja
www.bebasuco.com.br
V.5 Polpa de frutas
V.5.1. Definição: produto obtido por esmagamento das partes comestíveis de frutas
carnosas, por processos tecnológicos adequados. O produto será designado por “polpa”
seguido do nome da fruta de origem.
Deverá ser preparado com frutas sãs, limpas isentas de matéria terrosa, de parasitos
e de detritos animais ou vegetais. Não deverá conter fragmentos das partes não comestíveis
da fruta, nem substâncias estranhas ‘a sua composição normal. Será tolerada a adição de
sacarose na proporção declarada no rótulo.
V.5.2. Características organolépticas -

aspecto – pasta mole
cor – própria
cheiro – próprio
sabor – próprio
53
V.5.3. Características microbiológicas -

- polpas de frutas envasadas e que receberam tratamento térmico adequado, após dez dias
de incubação a 35º C, não deverão apresentar sinais de alterações das embalagens, bem
como quaisquer modificações de natureza física, química ou organoléptica do produto.
- os demais tipos de polpa de frutas, deverão obedecer ao seguinte padrão:
bactérias do grupo coliforme: máx. 102/ g
bactérias do grupo coliforme de origem fecal: ausência em 1 g
salmonela: ausência em 25 g
bolores e leveduras: máx. 102/ g
V.5.4. Características microscópicas - ausência de sujidades, parasitas e larvas.

V.5.5. Rotulagem - no rótulo deverá constar a denominação “polpa” seguida do
nome da fruta, data de fabricação, prazo de validade, etc.
54
F l ux og ra ma de p r o duç ã o
r ecepção /seleção
lavagem
descascam en to/co rt e
d esint egração
despo lpam ento
acondicionam ento
congelament o
ar mazenament o
- recepção da fruta
- seleção e lavagem: descartar os produtos que não estejam no ponto de maturação
adequado ou que apresentem contaminações aparentes, podridões ou danos na
estrutura. Deve-se retirar também todo o material estranho como folhas, pedras,
caules, etc. A lavagem pode ser feita em lavador adequado existente no mercado ou
manualmente em tanques que podem ser de aço inox, PVC ou construídos em
alvenaria e revestidos com azulejos e resina epóxi. De acordo com o tipo de fruta,
recomenda-se usar escovas para melhorar a eficiência da limpeza.
55
- descascamento: sua necessidade varia com o tipo de fruta a ser processada. Nesta
etapa também devem ser retirados os caroços.
- despolpamento: processo utilizado para separar da polpa da fruta, o material fibroso,
as sementes, os restos de cascas, etc.
O processo consiste em fazer passar a fruta, descascada ou não, inteira ou já
desintegrada, pela despolpadeira, recolhendo-se a polpa em baldes limpos, e pelo
fundo do equipamento, os resíduos.
- acondicionamento
- congelamento: deve ser feito o mais rápido possível para que sejam mantidas as
características originais da fruta. Podem ser utilizados armários próprios para
congelamento, com circulação de ar frio, ou freezers domésticos.
- armazenamento: a temperatura recomendada para seu armazenamento, em câmara
frigorífica, varia de –18 a –22º C.
Equipamentos necessários: tanque para lavagem, mesa de seleção e preparo, mesa

para colocação da polpa embalada, balança, desintegrador ou liqüidificador industrial,
prensa, despolpadeira, dosadora, termoseladora, armário para congelamento, freezer,
baldes, facas, caixas plásticas, etc.
Preservação química:
benzoato de sódio – pH 3,5 a 4,0 = 0,06% a 0,10%

pH > 4,0 0,3%. Mais ativo contra leveduras e bactérias.
sorbato de potássio – 0,1%. Mais ativo contra leveduras e bolores.
dióxido de enxofre (SO2) – altera a cor vermelha das frutas como morangos e cerejas,
corrói as latas.
0,02 % de SO2 no produto final
56
V.6 Frutas desidratadas e cristalizadas
V.6.1 Frutas desidratadas: os termos secagem e desidratação tendem a ser usados

como sinônimos, porém o primeiro é mais corretamente empregado quando se utilizam
agentes naturais, enquanto que o segundo refere-se a métodos mecânicos e artificiais.
Umidade fruta fresca 85-90%

Umidade fruta seca 20-25%
# Vantagens: conservação do produto à temperatura ambiente sem a necessidade de

recursos adicionais, redução de peso e volume, custo de produção relativamente baixo pois
não necessita-se de outra matéria-prima além da fruta/hortaliça, valor alimentício do
produto aumentado em função da concentração dos nutrientes.
# Desvantagens: perda de alguns nutrientes, como as vitaminas A e C.
A secagem é um dos processos mais antigos utilizados pelo homem na

conservação de alimentos. Sabemos que a umidade é necessária para o
desenvolvimento dos microrganismos, assim se diminuirmos o seu conteúdo,
estaremos criando condições desfavoráveis ao crescimento microbiano.
V.6.1.1 Secagem natural – esse sistema exige a exposição do alimento ao sol nos
primeiros dois dias e, depois, na sombra e em local ventilado. Para a utilização desse
sistema, o clima deve ser seco, com pouca precipitação pluviométrica, temperatura
relativamente alta o ano todo, quantidade de horas de sol efetiva.
Vantagens: baixo custo, boa aparência.
Desvantagens: tempo (4-5 dias), predisposição à deterioração, suscetibilidade ao clima,
condições sanitárias precárias.
O que pode ser desidratado ao sol:
Frutas – maçã, figo, uva, abacaxi, ameixa. Evitar banana, melão, abacate, morango, mamão.
Vegetais – a luz solar costuma provocar queimaduras. Pimentão, ervilha, vagem, soja.
Ervas e temperos – perda de sabor, cor e óleos aromáticos.
57
V.6.1.2 Desidratação – secagem pelo calor produzido artificialmente em condições

de temperatura, umidade e corrente de ar cuidadosamente controlados.
# Vantagens: boas condições higiênicas, independe de condições climáticas, volume maior
de produção.
# Desvantagens: custo elevado.
recepção/seleção
lavagem
sanitização
corte/descascamento
desidratação
embalagem
armazenamento
Pré-tratamentos:
- Solução antioxidante: imersão das frutas que tendem a escurecer, em uma solução
ácida. Pode-se usar ácido ascórbico, cítrico, ou uma mistura de ambos na proporção de
uma colher de sopa rasa/ l de água. Sucos de limão, laranja, abacaxi são alternativas
naturais que também evitam a oxidação.
- Sulfuração ou enxofração: queima do enxofre e posterior ventilação do anidrido
sulfuroso (SO2) resultante num espaço fechado no qual deverão estar expostas as frutas.
58
1 ½ sopa rasa/10 Kg de fruta fresca/20-30’ (fruta brilhante e com uma leve camada de
sumo na superfície).
- Sulfitação: a diluição do bissulfito de sódio em água libera o SO2. O nível máximo de
dióxido de enxofre permitido por lei é 200 ppm ou 0,02% no produto final.
2 colheres de sopa rasa /5 l de água
- Branqueamento: tratar o produto por cocção numa solução chamada xarope
branqueador para manter a cor da fruta, dar sabor adocicado, textura suave.
º
1 lavar e cortar as frutas
2º submetê-las a uma solução fraca de bissulfito de sódio e/ou ácido cítrico, ascórbico
3º xarope 500 ml de água, 1 copo de açúcar refinado, 1 copo de glicose/Kg de fruta fresca.
Cozinhar 10’, quando levantar fervura retirar do fogo, mantendo as frutas no xarope quente
30-45’. Enxaguar em água corrente, escorrer e desidratar.
Tabela 2 - Adaptabilidade de algumas frutas à desidratação
Frutas Umidade in natura Adaptabilidade à Tempo de

(%) desidratação armazenagem
(meses (25º C)).
Abacaxi 86 Excelente 6a8
Ameixa 81 a 87 Boa 6a8
Banana 75 Boa 5a8
Caqui 79 Razoável a boa 4a6
Cereja 80 a 84 Excelente 8 a 12
Coco 51 Excelente 2a4
Damasco 85 Excelente 6a8
Figo 78 Excelente 4a6
Frutas cítricas 80 a 90 Pobre 6a8
Maçã 84 Excelente 4a6
Manga 77 a 84 Boa 6a8
Melão 85 a 95 Pobre 1a2
Morango 85 a 90 Razoável a boa 4a6
Nectarina 82 Excelente 4a6
59
Papaia 88 a 90 Boa 4a6

Pêra 82 a 85 Excelente 4a6
Pêssego 82 a 92 Excelente 4a6
Tâmara 23 Excelente 6a8
Uva 85 a 90 Excelente 6a8
Banana – banana nanica, prata

- escolher frutas bem maduras, sem pintas ou manchas
- lavar em água corrente
- efetuar o descascamento e retirar partes muito maduras ou amassadas
- fazer tratamento antioxidante
- as frutas podem ser cortadas em pedaços ou fatias, mas normalmente secam-se as
frutas inteiras
- 70o C/12-20 h → umidade < 25%, o que pode ser verificado pela observação da cor,
consistência e perda de peso do produto
- rendimento médio 17% (100 Kg – 17 Kg)
Figura 7 - Recepção e seleção das frutas
60
Figura 8 - Lavagem das frutas
Figura 9 - Descascamento das frutas
Uva – preferencialmente sem sementes (apirênica) (Thompson, Canner, Festival,

Catalunha). Teor de açúcar em torno de 18%
- escolher as frutas
- para reduzir o tempo de secagem, pode-se efetuar um pré-tratamento por cerca de
5” em uma solução quente contendo 5 g NaOH/l de água, com o objetivo de provocar
pequenas rachaduras nas cascas. Para dar brilho, adicionar óleo de soja.
- 65o C → 15-20% U
61
Pêssego –
- escolher frutas maduras, firmes e sem manchas
- descascar, cortar e descaroçar
- para evitar que escureçam, devem ser mantidos em uma solução contendo1 col.
chá de ácido cítrico ou ascórbico/l água
- sulfitação: 1 col. chá de metabissulfito de sódio/l água/15’
- 65o C/2-3 h → 55 º C
Ameixa –
- escolher frutas bem maduras, doces e frescas
- se for desidratá-las inteiras, fazer pré-tratamento idêntico ao da uva, ou corta-las
ao meio e retirar o caroço
- 70oC/1-2 h → 55-60oC
Tomate seco –
Ingredientes
½ kg tomates
1 colher (sopa) sal
1 colher (sopa) açúcar
2 dentes de alho
2 xícaras (chá) óleo de girassol
2 colheres (sopa) azeite
Modo de Preparo - Corte os tomates ao meio, tire as sementes e polvilhe com açúcar e
sal, misturados. Arrume em um refratário, com o corte para cima, e leve ao microondas por
25 minutos em potência média. Vire os tomates e volte ao microondas por mais 10 a 15
minutos, na mesma potência. Deixe esfriar e adicione o alho, o óleo e o azeite.
62
V.6.2 Frutas cristalizadas -
V.6.2.1 Definição – preparado com frutas, nas quais parte da água de sua
composição é substituída por açúcares, por meio de uma tecnologia adequada. Tem como
objetivo aumentar o tempo de conservação dos alimentos, evitando as alterações
microbiológicas e químicas. As frutas que melhor se adaptam a esse processo são a ameixa,
abacaxi, cereja, damasco, maçã, pêssego, pêra.
F lu xo g r a m a d e pr o d uç ã o
re c ep çã o/s e leç ão
lav age m
san itiz aç ão
de s c asc a me nt o/co rte
fe rm e n ta ç ão
la va gem
bra nq ue am e nto
a ç uc ar am e nto
sec a gem
em ba la gem
a rm az en am e n to
- as frutas destinadas ao açucaramento passam pelas mesmas operações

preliminares que as frutas destinadas à elaboração dos demais produtos vistos
63
anteriormente. É importante agruparmos no mesmo lote, frutas que apresentem

tamanho uniforme, uma vez que o diâmetro da fruta comanda a velocidade de
açucaramento. É importante observarmos também a consistência e estado de
maturação das mesmas. Quando utilizamos frutas refrigeradas, deve-se ter em conta
que as manchas e os danos tornam-se mais evidentes no final do processo de
açucaramento.
Abacaxi cristalizado
1. Fazer a pré-lavagem das frutas e, sem seguida, a lavagem com água clorada (6 a 10
ppm);
2. Selecionar, levando em conta tamanho, consistência, estado de maturação, manchas
escuras e defeitos nas frutas;
3. Descascar e cortar em fatias (rodelas);
4. Levar as fatias a fermentar, imergindo-as em solução contendo 4% de cloreto de sódio
(NaCl) e 1% de bissulfito de sódio.
- com a fermentação consegue-se a destruição parcial da estrutura fibrosa da fruta;
5. Lavar as fatias fermentadas, cozinhar por 15 minutos e imergi-las em água fria;
6. Fazer o açucaramento com xarope a 30º Brix (concentração de sólidos solúveis -
açúcares - em uma solução. Por exemplo, 1 litro de uma calda com 22º Brix é
elaborada com 220 g de açúcar e 780 mL de água; ou 1 litro de uma calda com 30º
Brix é elaborada com 300 g de açúcar e 700 mL de água) contendo 25% de açúcares
redutores (glicose);
7. Concentrar a calda, aumentando em 10º Brix a cada 24 h, até atingir 75° Brix;
8. Deixar a fruta em calda por 2 a 4 dias;
9. Proceder à secagem.
Figo cristalizado
1. Fazer a pré-lavagem das frutas e, em seguida, a lavagem com água clorada (6 a 10 ppm);
2. Selecionar, levando em conta tamanho, consistência, estado de maturação, manchas
escuras e defeitos nas frutas;
3. Perfurar as frutas de um lado a outro, para facilitar o acesso do xarope ao seu interior;
64
4. Levar as frutas a fermentar, imergindo-as em solução que mistura 4% de cloreto de

sódio e 1% de bissulfito de sódio - manter em local fresco por 2 a 4 semanas;
5. Remover o sal das frutas e submetê-las à fervura até ficarem macias;
6. Fazer o açucaramento, aumentando a concentração do xarope de 10 em 10º Brix, até
alcançar os 75º Brix;
7. Deixar em descanso por uns dias (nesse intervalo a concentração baixa para uns 70º
Brix);
8. Corrigir a concentração para 75º Brix;
9. Fazer a verificação final, cortando um figo e testando se seu interior já alcançou o nível
desejado de 68 - 70º Brix.
Como fazer a correção do grau Brix?
Existe um método bastante simples de efetuarmos a correção, denominado

'quadrado de Pearson', o qual funciona da seguinte maneira:
# para aumentarmos o grau Brix - utilizamos açúcar, o qual consideramos que
tem 100º Brix. Por exemplo, estou trabalhando com 2 litros de uma solução que possui
10º Brix e quero aumentá-lo para 20º Brix.
10º Brix 80
20
100º Brix 10
____
90 litros
90 litros de solução 20º Brix ----------- 80 litros de solução 10º Brix
2 litros de solução 20º Brix ----------- x
x = 1,7 litros de solução 10º Brix
90 litros de solução 20º Brix ---------- 10 Kg de açúcar (100º Brix)

2 litros de solução 20º Brix --------- x
x = 0,2 Kg de açúcar
65
1,7 + 0,2 = 2 litros (sempre tem que fechar o valor da quantidade pretendida!)
# para diminuirmos o grau Brix - utilizamos água, a qual consideramos que

tem 0º Brix. Por exemplo, estou trabalhando com 2 litros de uma solução que possui
20º Brix e quero diminuí-lo para 10º Brix.
20º Brix 10
10
0º Brix 10
____
20 litros
20 litros de solução 10º Brix ----------- 10 litros de solução 20º Brix
x = 1,0 litro de solução 20º Brix
20 litros de solução 10º Brix ---------- 10 litros de água (0º Brix)

x = 1 litro de água
# para misturarmos duas soluções, obtendo uma terceira - por exemplo, estou
trabalhando com duas soluções, uma com 40º Brix e outra com 60º Brix, mas quero
obter 5 litros de uma solução com 30º Brix.
40º Brix 30
30
60º Brix 10
____
40 litros
40 litros de solução 30 Brix ----------- 30 litros de solução 40º Brix
º
66

x = 3,75 litros de solução 40º Brix
40 litros de solução 30º Brix ---------- 10 litros solução 60º Brix

x = 1,25 litros solução 60º Brix
V.7. Doces em calda ou compotas
São feitas com frutas inteiras ou em pedaços, com ou sem sementes ou caroços,
introduzidas cruas ou cozidas, colocadas em recipientes apropriados (latas ou vidros), que
serão preenchidos com a calda passando, depois de vedados, pelo tratamento térmico. Será
designado por compota, seguido do nome da fruta ou das frutas, seguido da expressão ‘em
calda’. O produto preparado com mais de três espécies receberá a designação genérica de
‘salada de frutas’, seguida de expressão ‘em calda’. A calda pode ser preparada seguindo
as quantidades indicadas:
calda leve 300g açúcar/l água
calda média 750 g açúcar/l água
calda pesada 2 Kg açúcar/l água
Para a sua elaboração, além da boa produtividade e resistência a moléstias, as frutas
devem apresentar as seguintes características:
# tamanho e formas regulares;
# elevado rendimento em pedaços de tamanho uniforme;
# uniformidade das características químicas;
# sabor e aroma agradáveis e próprios da fruta;
# textura firme e resistência ao tratamento térmico;
# cor da polpa intensa e uniforme.
67
Figura 10 - Lavagem das frutas
F lu xog ra m a d e p ro du ç ã o
re ce pç ã o /s ele ç ã o
la va ge m
sa n it iza ç ã o
d e s ca s c am en to /c or te
b ra n qu e a me n t o
e n va se
a diç ã o da c a ld a
ex au st ã o
tra t am en to té rm ic o
rot ula g em /a rm a ze na me n t o
68
Detalhes importantes
• Dependendo do tipo de fruta processada, o descascamento pode ser realizado por

um dos seguintes métodos: manual; mecânico (abrasão); físico (água quente ou
vapor); químico (imersão em solução de soda cáustica);
• As frutas geralmente são cortadas em fatias, metades, rodelas, tiras ou cubos, ou
mesmo envasadas inteiras, de acordo com o tipo de embalagem. Os objetivos do
corte estão diretamente relacionados à obtenção de pedaços de tamanho uniforme;
• A quantidade de fruta de cada embalagem deve ser constante, pois o nível de
enchimento está relacionado com o tratamento térmico
• Após o branqueamento, tem-se dois caminhos principais a seguir: se o produto a ser
fabricado é uma compota, haverá necessidade de cozimento da fruta em calda de
açúcar, antes do envase. Caso se trate do processamento de fruta em calda, a fruta é
envasada crua, seguindo-se a adição do xarope.
• A operação de enchimento pode ser feita de forma manual, semi-automática ou
automática, dependendo do produto. É importante manter um nível constante de
enchimento da embalagem, pois um superenchimento dificulta a pasteurização do
produto, enquanto que o enchimento insuficiente, além de não proporcionar boa
formação de vácuo, contraria as normas legais.
• A adição de calda, que deve ser feita a quente (75ºC) para favorecer o tratamento
térmico, propicia os seguintes efeitos e pode ser executada manualmente ou através
de máquinas apropriadas, chamadas dosadeiras ou xaropeiras:
- remove o ar das embalagens
- no tratamento térmico, facilita a transmissão de calor
- realça o sabor dos produtos
Ao adicionar a calda, deve-se deixar um espaço livre na embalagem, isto é, não se
deve enchê-la completamente. Esse espaço é necessário para permitir a movimentação da
calda durante o aquecimento das embalagens e, também, para poder absorver a dilatação do
produto, evitando o transbordamento da calda. A legislação determina que esse espaço livre
na embalagem não deve ser superior a 10% de seu volume.
69
Os objetivos da exaustão são eliminar o oxigênio e outros gases presentes, reduzir a

pressão interna. Em produtos enlatados, essa etapa é muito importante para evitar
deformações nos recipientes e a corrosão das latas. O método mais simples consiste em se
manter os recipientes em banho-maria a 95-98ºC, por cerca de 10-15 min. As embalagens
deverão estar com as tampas nas suas posições sem, no entanto, estarem completamente
fechadas e a água do banho deve atingir uma altura de cerca de 2/3 do recipiente.
Terminada a exaustão, os recipientes são imediatamente fechados e conduzidos ao
tratamento térmico.
Um outro método térmico, mais eficiente e rápido, tem por base a utilização do
túnel de exaustão. Neste túnel, as embalagens (sem a tampa) são submetidas a um ambiente
repleto de vapor, por um tempo que varia de 2 a 5 minutos. Na saída do túnel, as
embalagens são imediatamente fechadas e seguem para o tratamento térmico.
O método mecânico de formação do vácuo consiste em se promover a retirada do ar
através de uma bomba de vácuo acoplada à recravadeira. Tal processo é especialmente
indicado para produtos sólidos.
Uma outra alternativa para criação de vácuo nas embalagens é a injeção forçada de
vapor em cada recipiente, provocando a expulsão do ar contido no espaço-livre. Esse tipo
de sistema também é acoplado à própria recravadeira.
Recravação é a junção da tampa ao corpo da lata, formando um fechamento
hermético. É a ação de fechamento de recipientes metálicos através de operação de
dobramento das bordas superiores das latas, com o encaixe rebaixado e arredondado da
periferia da tampa (figura 11). Existem recravadeiras automáticas, semi-automáticas (figura
12) e manuais com dispositivos que permitem o fechamento de latas de diferentes
tamanhos.
Latas de boa qualidade, vedante adequado e uma recravadeira eficiente produzem o
fechamento hermético da lata, protegendo adequadamente o alimento durante o processo de
esterilização, resfriamento e estocagem.
A legislação brasileira estabelece para frutas em calda, de um modo geral, a
concentração de 14 a 40º Brix;
Durante o tratamento térmico, deve-se atingir uma temperatura mínima de 85º C no
centro dos pedaços de frutas. Os equipamentos para tratamento térmico variam,
70
normalmente em função do porte da empresa. Nas pequenas indústrias, o tratamento

costuma ser realizado em tanques abertos, que operam à pressão atmosférica. Nas indústrias
de maior porte, podem ser encontrados os esterilizadores abertos, contínuos, sem agitação e
os esterilizadores que promovem a rotação da embalagem durante o tratamento térmico.
Problemas durante o processamento
O produto final obtido pode apresentar alterações resultantes de práticas

inadequadas durante o processamento. Dessas alterações, as mais comuns são:
a) Estufamento das embalagens
Este tipo de alteração pode ser originado por desenvolvimento de microrganismos, por
corrosão interna das latas, por superenchimento ou por exaustão mal feita.
As alterações por razões microbiológicas geralmente devem-se aos seguintes
fatores, atuando juntos ou isoladamente:
- grande espaço de tempo entre a recravação e o tratamento térmico;
- contaminação do produto após fechamento mal feito da embalagem;
- tratamento térmico insuficiente;
- más condições higiênicas do processo.
É importante ressaltar que as alterações de origem microbiológica nem sempre são
acompanhadas de estufamento da embalagem. Nesses casos, servem como indício de
deterioração as alterações de aparência, odor e pH do produto, bem como o surgimento de
depósitos e/ou turvação nas caldas. Quando o estufamento deve-se à corrosão interna,
ocorre a formação de manchas no verniz e liberação de H2, podendo evoluir para
microfuros na embalagem. Já o estufamento por superenchimento pode estar caracterizado
quando o produto não apresenta alterações de aparência, odor e pH e a embalagem
praticamente não dispõe de espaço livre.
b) Mudança de coloração
A cor dos produtos processados pode ser afetada negativamente por fatores como:
71
· demora no resfriamento após o tratamento térmico. Nesse caso alguns produtos podem
tornar-se rosados. São exemplos típicos dessa alteração os pêssegos e as pêras enlatadas.
· presença de dióxido de enxofre nas frutas ou no açúcar, isso pode levar à produção de gás
sulfídrico, de cheiro desagradável, além do surgimento de manchas e depósitos pretos.
Legislação
A Resolução 5/79 da Câmara Técnica de Alimentos estabelece normas de identidade

para frutas em conserva. Além dos aspectos já citados no texto, destacam-se os seguintes:
- os produtos mistos (com 2 tipos de frutas) não poderão conter menos de 30% de cada
componente, calculados sobre o peso líquido drenado. Constituem exceção os produtos
contendo cereja, onde se permite um mínimo de 4% e o que contém uva, em que o limite é
de 12%.
- em saladas de frutas, permite-se o máximo de 5 frutas diferentes, sendo que nenhuma
delas pode estar em quantidade inferior a 15% do peso líquido drenado, com exceção de
cerejas (mínimo de 2%) e de uvas (mínimo de 6%).
- a concentração das caldas nas compotas deve estar entre 40 e 65º Brix, após atingido o
equilíbrio calda - fruta. Nas frutas em calda, este valor pode oscilar entre 14 e 40º Brix.
- quando da utilização de bebidas alcoólicas, o teor alcoólico no produto final não
poderá exceder a 1,9º GL.
Tabela 3 – Determinações em frutas em calda em embalagens de 1 Kg
Determinações Pêssego Abacaxi Figo Pêra
Peso bruto(g) 970 950 1.050 975
Peso líquido (g) 840 830 930 847
Peso drenado (g) 500 428 607 490
pH 3,5 3,6 4,2 3,4
Espaço livre (mm) 8 10 14 6
Brix de calda 25 22 54 25
Número de 12 9 24 10
unidades
72
Mancha (%) 2 4 7 1,5

Ruptura (%) - 6 - -
Recorte (%) 11 2 - -
Tamanho médio 48 x 60 60 24 x 35 53 x 66
(mm)
EMBALAGENS METÁLICAS – enquanto as embalagens de vidro apresentam as

vantagens de expor o produto embalado e serem reaproveitáveis, as latas são mais
utilizadas, porque, além de serem mais baratas, apresentam facilidade de manuseio, pois
são inquebráveis, permitem menor tempo de esterilização e resistem a choques térmicos,
podendo ser resfriadas rapidamente. A lata é fabricada com folha-de-flandres, que é um
laminado de aço (www.csn.com.br), revestido com estanho de ambos os lados. Além do
estanho, a lata deve ser revestida com verniz para evitar a corrosão.
Figura 11 - Recravação de uma lata com terminologia da costura dupla
73
Figura 12 - Recravadeira semi-automática
V.8. Geléias
V.8.1 Definição: é o produto obtido pela cocção das frutas inteiras ou em pedaços,
polpa ou suco de frutas, com açúcar e água, concentrado até a consistência gelatinosa.
Poderá sofrer a adição de glicose ou açúcar invertido; não poderá ser colorida e nem
aromatizada artificialmente, e será tolerada a adição de acidulantes e de pectina, para
compensar qualquer deficiência no conteúdo natural de pectina ou de acidez da fruta.
Geleiada é uma geléia com pedaços de frutas em suspensão.
Comum – quando preparada numa proporção de 40 partes de fruta fresca ou seu

equivalente para 60 partes de açúcar.
Extra – quando preparada numa proporção de 50 partes de frutas frescas, ou seu
equivalente, para 50 partes de açúcar.
V.8.2 Elementos básicos
V.8.2.1 Frutas: as frutas devem estar no ponto ótimo de maturação e devem ter bom aroma.
Frutas muito maduras têm mais dificuldades para formar o gel, enquanto as muito verdes,
74
apesar de terem maior rendimento em pectina, podem provocar aparecimento de coloração

castanha no produto final. Um procedimento bastante comum é a mistura de parte das
frutas levemente verdes com as frutas maduras.
Na fabricação de geléias, é normal o aproveitamento do material descartado no
processamento de frutas em conserva (pedaços, fatias, suco, etc.) que, mesmo sendo de boa
qualidade nutricional, não se presta para aquele tipo de produto. As frutas mais apropriadas
para a fabricação de geléias são aquelas naturalmente ácidas e ricas em pectina. Entretanto,
pode-se fabricar geléias com outros tipos de frutas, desde que se faça a complementação
necessária de ácido, de pectina ou de ambos. Por isso, é importante conhecer as
características de cada fruta com relação aos teores de pectina e de acidez, antes de se
proceder à fabricação da geléia. É comum utilizar-se a seguinte classificação:
#Frutas ricas em pectina e acidez: laranja-baía, laranja-pera, limão siciliano, limão cidra,
groselha, manga;
# Frutas ricas em pectina e médias em acidez: goiaba, marmelo, maçã;
# Frutas médias em pectina e ricas em acidez: pitanga, nêspera, uva Isabel, uva niágara,
jabuticaba;
# Frutas médias em pectina e pobres em acidez: banana-nanina, maçã Argentina;
# Frutas pobres em pectina e ricas em acidez: abacaxi, uva;
# Frutas pobres em pectina e médias em acidez: caju, morango, carambola;
# Frutas pobres em pectina e pobres em acidez: caqui, figo maduro, mamão, pêssego
maduro, pêra d’água madura.
Embora as geléias sejam geralmente preparadas a partir de frutas frescas, não há
restrições quanto ao uso de sucos industrializados ou de polpas congeladas para o seu
preparo. Nestes casos, é necessário saber a concentração destes produtos e se contém ou
não açúcar, de maneira a balancear corretamente a formulação da geléia a ser preparada.
Preparo da pectina caseira

1 copo de albedo (parte branca, logo abaixo da casca) de laranja;
3 copos de água;
2 colheres de suco de limão
75
Descasque as laranjas, separando o albedo e colocando num copo até obter o

volume necessário. Moa esse material em máquina de moer carne ou liqüidificador e leve
ao fogo com a água e o suco de limão e deixe ferver até diminuir o volume a um terço do
inicial. Coe e guarde em um vidro esterilizado.
Teste do álcool
Existe em teste bastante prático, conhecido como "Teste do álcool", que permite
estimar o teor de pectina presente em uma fruta. Extrai-se o suco da fruta e misturam-se,
em um pires ou vidro de relógio, quantidades iguais de suco e de álcool etílico comercial
(cerca de 5 ml). Se a mistura formar um gel firme, volumes iguais de açúcar e suco poderão
ser usados para produzir a geléia. Se a massa for macia e não muito firme, deverão ser
usadas 3 partes de açúcar para 4 partes de sucos e, se pequenos grumos isolados de pectina
se formarem, somente uma parte de açúcar deverá ser usada para duas partes de suco.
V.8.2.2 Açúcares: a sacarose ou açúcar de cana é o açúcar mais empregado na fabricação

de geléias. Entretanto, em concentrações acima de 65º Brix ela tende a sofrer cristalização.
Esse fenômeno é evitado com a substituição parcial da sacarose por xarope de glicose ou
por açúcar invertido. Este açúcar é obtido na cocção da sacarose em presença de ácidos, ou
seja, parte dele se forma na própria fabricação da geléia. Todavia, em termos práticos,
obtém-se melhor resultado adicionando-se xarope de glicose que, além de diminuir a
cristalização, melhora o brilho e reduz o sabor adocicado.
V.8.2.3 Ácidos: para se alcançar o pH necessário a uma gelificação adequada, normalmente

necessita-se adicionar acidulantes ao produto. Os ácidos mais comumente empregados para
esse fim são o ácido cítrico, o málico e o tartárico, sendo que o ácido cítrico é de longe o
mais utilizado. Realçam o aroma natural da fruta.
V.8.2.4 Pectinas: o termo pectina engloba certos compostos naturalmente presentes nos
vegetais e que apresentam propriedades de geleificação. É um ácido poligalacturônico
parcialmente esterificado com grupos metoxilas.
76
Comercialmente, as maiores fontes de pectina são os resíduos das indústrias que

processam frutas cítricas ou maçãs. As pectinas costumam ser classificadas em 2 grupos: as
de alta metoxilação e as de baixa metoxilação. Pectinas de baixa metoxilação conseguem
formar gel com pouca quantidade de açúcar, normalmente em presença de sais de cálcio
(utilizadas para a elaboração de geléias diet). As pectinas presentes nas frutas são
geralmente as de alta metoxilação.
º SAG = é definido como o número de gramas de açúcar que um grama de pectina é

capaz de transformar em gel, sob condições padronizadas de acidez (pH 3,0) e sólidos
solúveis (65% açúcares).
Diag rama d e Ra uch
consistên cia da geléia
continu id ade da estru tura rigidez da estru tura
conc entração de pec ti na (% ) acidez concentração de açúcar (%)
0 ,5 1,0 1 ,5 pH 64 67 ,5 71
2 ,5 2,7 3,0 3,45 gel fraco ó tim o cris tais
geléia fraca siné ris e ótimo g el fraco

Figura 13 – Diagrama de Rauch para a consistência das geléias
77
Figura 14 - Tacho aberto para a cocção das geléias
Flu xo gra ma de pr od ução
r ec ep ção da m at éria- prim a
seleç ão e class ifica ção
lav agem /s an it iza ção
de scas cam ento e/o u co rt e
e xt r ação do s uc o/ po lp a
aq u ecim en to 60 -65 gr au s C
adiç ão de a çúcar /g lico s e
adiç ão de pec tin a
fer vura a té o po nto
adiç ão do ácido
en v ase
78
V.8.3 Formulação e preparo -

V.8.3.1 Preparo da fruta: as frutas devem sofrer tratamento adequado, conforme a prática
de sua conservação. No caso de frutas frescas, deverão sofrer o processamento geral como
lavagem, seleção, descascamento, descaroçamento e trituração.
V.8.3.2 Formulação e cocção: obtido o suco da fruta, ou polpa, procede-se à formulação do
produto, que consiste no cálculo e pesagem das quantidades adequadas de cada ingrediente.
Se a geléia for fabricada sem adição de pectina comercial, deve-se calcular a quantidade de
açúcar com base no teste de álcool, citado anteriormente. Feita a formulação, inicia-se a
cocção da mistura (suco + açúcar), que deve ser concentrada até o ponto desejado.
Se, por outro lado, a geléia for fabricada com adição de pectina, essa poderá ser
adicionada em pó ou solução. Na adição da pectina em pó, costuma-se misturá-la antes com
uma quantidade de açúcar 5 a 10 vezes maior.
É importante, também, que o Brix seja inferior a 20 e que a temperatura esteja em
torno de 65 - 68ºC. A seguir, agita-se e ferve-se a mistura por 3 minutos para, depois,
adicionar o restante do açúcar. A adição da pectina em forma de solução tem a vantagem de
poder ser feita próximo do final da cocção, além do fato de que sua dissolução é mais fácil.
Na preparação da solução da pectina, costuma-se usar a relação pectina: açúcar na água
proporção de 1:4:32, sendo que a preparação da solução normalmente é feita com água
quente (70ºC) e com agitação.
A quantidade de pectina a ser adicionada depende de vários fatores mas, de um
modo geral, utiliza-se de 0,5 a 1,5% do peso do açúcar. A maneira mais prática de
efetuarmos esse cálculo é dividirmos a quantidade de açúcar a ser utilizada pelo º SAG da
pectina comercial.
A adição do açúcar deve ser lenta, para evitar caramelização nas bordas do tacho ou
que o açúcar fique preso no mexedor.
A cocção do produto deve ser conduzida de forma a despender apenas o tempo
necessário à obtenção das características desejadas. Cocções prolongadas depreciam a
coloração e o sabor do produto, além de provocar inversão excessiva de sacarose,
degradação da pectina e desperdício de energia. Quando a cocção é feita à pressão
atmosférica (tachos abertos), é recomendável a utilização de tachos pequenos, que levam
79
menos tempo de cocção em relação aos tachos grandes. Uma vez atingido o ponto de
cocção requerido, interrompe-se o aquecimento e adiciona-se o ácido. Essa precaução é
tomada porque o cozimento da pectina junto com o ácido compromete a formação do gel.
Nas geléias processadas a vácuo, em que a temperatura do processo é mais baixa, o ácido
pode ser adicionado antes do final da cocção.
Existem vários métodos para se determinar o ponto final de cocção, como por
exemplo, a refratometria e a temperatura de ebulição. Na refratometria, determina-se o teor
de sólidos solúveis por meio de refratômetros. O método que se baseia na temperatura de
ebulição permite concluir, através da comparação em tabelas, a concentração de sólidos
solúveis do produto.
Ponto final
# 68 º Brix (refratômetro), 105 º C (termômetro)
# quando gotas grossas de geléia escorrem da colher ou escumadeira e se unem em
uma só gota, como se fosse uma placa.
# retirar uma colherada da geléia que está fervendo e mistura-la com uma colher de
álcool. Se ficar gelatinoso, o produto está no ponto.
V.8.3.3 Envase: deve ser feito à quente, o que auxilia na esterilização da embalagem.
Quando formos utilizar embalagens plásticas, é aconselhável o uso de conservantes como:
benzoato de sódio – atua sobre bactérias
sorbato de potássio – atua sobre fungos
açúcar/fruta - 60: 40 ou 50:50 - 15-20% do açúcar substituir por glicose

água – 10-15% do total fruta + açúcar (quando necessário)
pectina - 0,5 - 1,5 %
ácido – 0,2%
conservantes – 0,12%
80
V.8.4 Problemas durante o processamento
Na fabricação de geléias, podem surgir diversos problemas decorrentes do emprego

inadequado das técnicas e/ou dos insumos. Os problemas mais comuns que ocorrem são os
seguintes:
V.8.4.1 Deterioração microbiana do produto - o problema origina-se basicamente da falta
de condições higiênicas adequadas e/ou falhas tecnológicas durante o tratamento térmico e
o envase. Assim, fatores como ausência de vácuo, utilização de recipientes contaminados,
baixo teor de sólidos solúveis e armazenamento inadequado podem levar à perda do
produto por crescimento de microrganismos.
V.8.4.2 Geleificação inadequada - a consistência das geléias pode ser prejudicada por
diversos fatores que levam à formação de gel fraco ou seu endurecimento. Como
responsável pela formação de gel duro podemos citar: o excesso de pectina, o baixo pH e o
teor de sólidos solúveis muito alto. Já a falta de consistência do gel pode ser causada por
baixo teor de sólidos solúveis, pH incorreto, tempo de cocção excessivo, pectina
insuficiente, inadequada, deteriorada ou mal dissolvida.
V.8.4.3 Ocorrência de sinérise - o fenômeno de sinérise consiste na exudação de parte da
água do produto, ficando esta na forma de fina camada sobre o gel, ou formando regiões de
diferentes consistências. Os principais fatores que contribuem para a ocorrência de sinérise
são: baixo pH, alto teor de cálcio (na água ou nos ingredientes), temperatura baixa no
enchimento e pectina insuficiente, deteriorada ou mal dissolvida.
V.8.4.4 Formação de cristais - a cristalização de açúcares é um fenômeno que altera o
aspecto e a textura do produto, sendo provocado, principalmente, pela adição de pouco
xarope de glicose, no caso de geléias processadas a vácuo.
V.8.5 Aspectos legais
A fabricação de geléias para comercialização é regulamentada pela Resolução

Normativa n. 15/78 da Câmara Técnica de Alimentos.
- quando da utilização de bebidas alcoólicas, tais como licores, uísque, rum e outros, o teor
alcoólico do produto final não poderá ultrapassar a 1,9% em volume;
81
- as geléias deverão conter, no mínimo, o equivalente a 33 partes de frutas frescas, por peso,
para cada 100 partes do produto final, com exceção dos seguintes casos:
Tipo de fruta % mínima permitida

Frutas cítricas 20%
Caju 20%
Abacaxi 30%
Gengibre 15%
Marmelo 25%
Pétalas 25%
Cereja 25%
- o teor mínimo de sólidos no produto final deve ser de 65%;

- na fabricação de geléias mistas, a fruta utilizada em maior quantidade não poderá exceder
a 75% do total de frutas, exceto para melão ou mamão (máximo de 95%) e abacaxi, limão
ou gengibre (mínimo de 5%);
- tolera-se a quantidade máxima de 100 mg de dióxido de enxofre por kg de produto,
decorrente do seu eventual emprego no processamento dos ingredientes básicos;
- permite-se, também, a utilização dos seguintes antioxidantes:
Antioxidante Limite Máximo

Ácido L-ascórbico e seu sal sódico 500 mg/kg
Ácido eritórbico e seu sal sódico 500 mg/kg
- os conservadores permitidos, isoladamente ou combinados, num limite máximo de 1.000

mg/kg são: benzoato de sódio, ácido sórbico e sorbato de potássio.
- permite-se, ainda, a utilização dos aromatizantes naturais, de corantes naturais ou
sintéticos idênticos aos naturais e de mono ou diglicerídeos comestíveis como agentes anti-
espumíferos.
82
V.8.6 Fórmulas caseiras
# Preparo de geléias a partir de frutas ricas em pectina – 3 copos de suco de fruta, 2 copos
de açúcar.
# Preparo de geléias a partir de frutas pobres em pectina – 3 copos de suco de fruta, 1 copo
de pectina caseira, 2 copos de açúcar.
Jam – elaborada com a polpa da fruta triturada

Preserve – elaborada com a polpa da fruta integral ou em pedaços pequenos
Jelly – suco da fruta (obtido do seu cozimento ou do suco)
Marmelade – usa-se a jelly e coloca-se alguns pedaços grandes da fruta
Desafio: Que quantidades de açúcar, glicose, pectina e ácido cítrico precisamos para
elaborar uma geléia do tipo extra, utilizando-se como matéria-prima 25 litros de suco de
uva?
Obs.: a geléia vai ser envasada em potes plásticos sendo necessário portanto, o cálculo
da quantidade de conservantes a serem adicionados.
V.9 Doces em massa ou cremosos
Os doces de frutas são produtos consumidos largamente em todas as camadas da

população e cuja fabricação abrange desde o nível essencialmente doméstico até grandes
produções industriais. Tecnologicamente, podemos classificar os doces em cremosos e de
corte, sendo que os últimos apresentam como principal vantagem maior facilidade de
conservação e de manuseio, por isso são menores as exigências quanto a embalagem,
transporte e estocagem.
V.9.1 Definição - produto resultante do processamento adequado das partes comestíveis

desintegradas de vegetais com açúcares com ou sem adição de água, pectina, ajustador de
83
pH e outros aditivos e ingredientes permitidos por estes padrões até uma consistência
apropriada, sendo finalmente acondicionado de forma a assegurar sua perfeita conservação.
V.9.2 Classificação -
V.9.2.1 Quanto ao vegetal empregado –

- simples – quando preparado com uma única espécie vegetal
- misto – quando preparado com mais de uma espécie vegetal
V.9.2.2 Quanto à consistência –
- cremoso – quando a pasta for homogênea e de consistência mole, não oferecendo nem
resistência nem possibilidade de corte.
- em massa – quando a pasta for homogênea e de consistência que possibilite o corte.
V.9.3 Denominação - são designados pelo nome da fruta acrescido do sufixo Ada,
quando se tratar de doce em massa elaborado com uma única espécie de fruta. Pela palavra
‘doce’ seguida do nome da espécie ou espécies de vegetais empregados e da palavra
‘cremoso’ quando se tratar de doce em massa de consistência cremosa.
Doces cremosos - a fabricação destes produtos se dá de maneira semelhante ao da

geléia, a diferença está em geralmente não precisarmos adicionar pectina nem ácidos. Outra
diferença está no percentual de açúcar (40%) e de fruta (60%).
Ponto final – 62 – 63 º Brix (refratômetro), 101-102 º C (termômetro)
Doces de corte – a proporção de fruta/açúcar fica em 70-80%. Geralmente não se
adiciona água. Com relação à pectina e aos acidulantes, procede-se da mesma maneira feita
nas geléias. Derramar depois de pronto, em caixinhas forradas com celofane ou plástico.
Depois de frio retirar das fôrmas, fechar e etiquetar.
84
Ponto final – 75-76 º Brix (caixetas), 72-73 º Brix (latas) (refratômetro), 108-109 º
C (termômetro). Quando a massa soltar da lateral e do fundo da panela. Com uma
faca molhada, espetar o doce, quando sair limpa, o doce está pronto.
Flu xogra ma de pr oduçã o
re cep ção d a ma té ria -p rim a
la va ge m/ sa ni tiz açã o
desca sc am ent o e / ou c or te
de sinte gr açã o
aqu ecim en to a 60-6 5 gra us C
adiç ão d e açúca r/ gli co se
adição de p ec t ina (do ce de cort e)
ferv ura até o pont o
adiçã o de ác ido (d oc e d e co rte)
env ase
V.9.4 Problemas durante o processamento -
Os problemas mais comuns que podem surgir na fabricação de doces são os seguintes:
85
. Cristalização de açúcares - ocorre principalmente em doces com alto teor de sólidos

solúveis. Uma das maneiras de se evitar esse problema é substituir parte do açúcar por
xarope de glicose ou por açúcar invertido.
. Deterioração microbiana - no caso de doces embalados hermeticamente, as principais
causas de deterioração por microrganismos são: baixa temperatura de enchimento; ausência
de vácuo; falhas no fechamento das embalagens e armazenamento inadequado. Para os
doces comercializados em forma de tabletes embalados em papel celofane ou filmes
plásticos, a deterioração microbiana, geralmente, manifesta-se pelo ataque de mofos.
Contribuem para esta deterioração as condições de embalagem e armazenamento do
produto, ou seja, ambientes úmidos, quentes e sem limpeza adequada.
. Amolecimento do produto - essa alteração ocorre nos doces em tablete e se deve
principalmente, à estocagem em ambientes úmidos e quentes.
V.9.5 Legislação -
- Nos doces cremosos, o teor de sólidos solúveis do produto final não deve ser inferior a
55% e, nos doces de corte, a 65%.
- Quando participar mais de um vegetal na composição do produto, a proporção mínima
de cada ingrediente vegetal será de 20% sobre o total dos ingredientes vegetais.
- Como aditivo incidental, a tolerância máxima de dióxidos de enxofre no produto é de
100 mg/kg.
BIBLIOGRAFIA
- APRENDA A FAZER CONSERVAS SALGADAS. São Paulo: Editora Três, 1987. 81

p.
- ARTHEY, D. & ASHURST, P.R. Processado de frutas. Zaragoza: Editorial Acribia
S.A., 1997. 273 p.
1984. 298 p.
86
- DAMASCENO, K.S.F. da S.C.D.; STAMFORD, T.L.M. & ALVES, M.A. Vegetais

minimamente processados: uma revisão. Revista Higiene Alimentar. Vol. 15, n. 85 -
junho de 2001. p. 20-25.
- HOLDSWORTH, S.D Conservacion de frutas y hortalizas. Zaragoza: Acribia S.A.,
1988. 187 p.
- JACKIX, M. Doces, geléias e frutas em calda. Campinas: Editora da Unicamp, 1988.
172 p.
- PAZINATO, C.B. et al. Processamento artesanal de hortaliças - conservas.
Campinas: CATI, 1999. 40 p.
- SAINZ, R.L. et al. Processamento de polpas e sucos. In: Curso de especialização -
Módulo VI. Pelotas: UFPel, 2001. 55 p.
- SITES:
www.unifrutas.com.br
www.fao.org
www.ufla.br
www.infoagro.com
www.bevtech.com.br
www.ufpel.tche.br
www.floridajuice.com.br
www.bananapure.com.br
87
CAPÍTULO VI - Controle de Qualidade
Pode-se dizer que, desde os primórdios da civilização, o homem tem-se preocupado

não só em obter, mas também preservar a utilidade que lhe é imprescindível, vital mesmo, o
alimento. A população aumenta, os aglomerados urbanos crescem e, com a evolução, o
homem passa paulatinamente do sistema de auto-abastecimento para produções mais
limitadas, menos diversificadas, porém em maiores quantidades, ocasionando assim a
necessidade de maior durabilidade dos produtos alimentícios.
As gerações futuras por certo se recordarão da última década do século XX, como
um período de muitas mudanças e desenvolvimento tecnológico. Entre os avanços mais
significativos, nossos descendentes certamente incluirão um conceito que hoje em dia nos
parece novo: a inocuidade dos alimentos inclui aspectos que vão desde a fazenda, onde são
produzidos os animais, o leite, os grãos e os demais vegetais, até chegar à mesa do
consumidor. Nessa cadeia, vários autores desempenham um papel fundamental: autoridades
governamentais, produtores agrícolas, transportadores de matéria-prima e produtos
industrializados, indústrias processadoras, atacadistas, varejistas, universidades e o
consumidor, são todos responsáveis pela manutenção da inocuidade dos alimentos,
evitando que eles se transformem em fonte de doenças.
VI.1. Boas Práticas de Fabricação
A adoção de boas práticas de fabricação e os métodos de gestão utilizados para a garantia

da qualidade por parte da indústria de derivados de frutas e hortaliças são as ferramentas
mais efetivas para elaboração de produtos seguros para o mercado consumidor.
Princípios Gerais
1. A preparação, transformação, embalagem, armazenagem, transporte, manuseio e
distribuição dos derivados de frutas e hortaliças devem realizar-se em condições de higiene
88
e rígidos aspectos de segurança para garantir o seu consumo, em perfeitas condições e sem
riscos por parte do consumidor.
2. As embalagens utilizadas devem possuir identificação que assegure a utilização
do produto em condições seguras.
Sua utilização deve estar fundamentada nos princípios a seguir enunciados, que são
básicos para sistemas de análise de perigos e pontos críticos de controle.
• análise dos potenciais riscos alimentares nas operações;
• identificação das fases dessas operações em que podem verificar-se riscos
alimentares;
• determinação das fases identificadas como críticas para a segurança dos
produtos derivados de frutas e hortaliças - "pontos críticos";
• definição e aplicação de um controle dos pontos críticos, e revisão periódica,
e sempre que haja alterações dos processos, da análise de perigos, dos
pontos críticos e dos processos de monitoração.
Disposições aplicáveis aos insumos e matérias-primas -
1. As empresas não devem aceitar matérias-primas ou ingredientes cujo grau de

contaminação por parasitas, microrganismos patogênicos ou substâncias tóxicas,
substâncias em decomposição ou corpos estranhos se saiba ou se possa
razoavelmente suspeitar ser tal que, após os processos normais de triagem e/ou
preparação ou transformação, higienicamente aplicados continuem a ser
impróprios para o consumo humano;
2. As matérias-primas e ingredientes armazenados no estabelecimento devem ser
conservados em condições adequadas que evitem a sua deterioração e os
protejam de contaminações;
3. As matérias-primas, os ingredientes e os produtos intermediários susceptíveis de
permitir o crescimento de microrganismos patogênicos ou a formação de toxinas
devem ser conservados em condições que não resultem em riscos para a saúde;
89
4. As substâncias perigosas /ou não-comestíveis devem ser acompanhadas de uma

indicação adequada e armazenadas em embalagens separadas e identificadas,
sendo fechadas de forma segura.
Requisitos gerais a respeitar pelas instalações industriais
1. As instalações em que circulam as matérias-primas, ingredientes ou produtos em

processo devem ser mantidas limpas e em boas condições;
2. Pela sua disposição relativa e pela sua concepção, as instalações devem permitir:
• a limpeza e/ou sanitização adequadas;
• a prevenção de sujidades, contato com materiais tóxicos, queda de partículas nos
alimentos e formação de condensação e de bolores indesejáveis nas superfícies;
• criar, sempre que necessário, condições de temperatura adequadas para o
processamento e armazenagem higiênica dos produtos.
3. Os lavatórios para lavagem das mãos devem estar equipados com água corrente
quente e fria, materiais para limpeza e dispositivos para secagem higiênica;
4. Deve ser prevista uma ventilação natural ou mecânica adequada e suficiente,
com acesso fácil para limpeza ou manutenção;
5. As instalações sanitárias devem dispor de um número suficiente de lavatórios e
de vasos sanitários, devidamente localizados. Os banheiros não devem se
comunicar diretamente com as salas onde se manipulam os alimentos;
6. Sempre que necessário, o pessoal deverá dispor de instalações adequadas para
mudanças de roupas.
Requisitos a respeitar pelas áreas de preparo e transformação dos produtos
1. O piso deve ser mantido em boas condições, ser facilmente limpo e desinfetado.
Para tal deverão ser utilizados materiais impermeáveis, não absorventes,
laváveis e atóxicos. Deve permitir um escoamento adequado das águas de
lavagem;
90
2. As superfícies das paredes devem ser de material atóxico, impermeável, não

absorvente, lavável, devendo ser lisas até uma altura adequada às operações;
3. O teto e os equipamentos nele montados devem ser concebidos, construídos e
acabados de modo a evitar o acúmulo de sujeira e a reduzir a condensação, o
desenvolvimento de bolores indesejáveis e o desprendimento de partículas;
4. As janelas e outras aberturas devem ser construídas de modo a evitar o acúmulo
de sujidades. Devem ser equipadas com telas de proteção contra insetos;
5. As superfícies (incluindo a dos equipamentos) devem ser constituídas de
material liso, laváveis e atóxicos;
6. A iluminação deve ser cuidadosamente projetada e pelo menos atender aos
padrões mínimos exigidos para a indústria de alimentos em geral. As luminárias
devem possuir dispositivos que evitem quedas acidentais e protejam o ambiente
na eventualidade de explosões.
Controle das operações de processamento
Os derivados de frutas e hortaliças processados, deverão ser produzidos sob padrões

de segurança e adequabilidade para o consumo humano através de linhas apropriadas e
monitoradas com efetivos sistemas de controle. Os responsáveis pelas operações deverão:
• identificar todos os pontos nas operações que são críticos à segurança dos
produtos;
• implementar procedimentos de controle para assegurar-se de sua efetividade;
• rever os procedimentos periodicamente e, quando houver alterações no
processamento.
91
VI. 2 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
O método de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) - HACCP

(da sigla em inglês para Hazard Analysis Critical Control Points) é um sistema preventivo
que busca a produção de alimentos inócuos. Ele está embasado na aplicação de princípios
técnicos e científicos na produção e manejo dos alimentos desde o campo até a mesa do
consumidor. Os princípios do APPCC são aplicáveis a todas as fases da produção de
alimentos, incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos
alimentos, os serviços de alimentação coletiva, os sistemas de distribuição e manejo e a
utilização do alimento pelo consumidor.
Origem - o sistema APPCC foi desenvolvido pela Pillsbury Company, em resposta
aos requisitos de inocuidade impostos pela NASA, em 1959, para os "alimentos espaciais"
produzidos para seus primeiros vôos tripulados. A NASA tinha então duas preocupações
principais. A primeira se relacionava com os problemas que poderiam ocorrer com
partículas de alimentos- migalhas - flutuando na cápsula espacial em condições de
gravidade zero (a preocupação estava relacionada com possíveis interferências nos
sofisticados circuitos eletrônicos). A segunda preocupação dizia respeito à inocuidade dos
alimentos que seriam consumidos pelos astronautas: em nenhuma hipótese esse alimento
poderia conter microrganismos patogênicos ou suas toxinas, já que um caso de diarréia em
uma cápsula espacial teria conseqüências catastróficas.
A primeira preocupação, as migalhas de alimentos em gravidade zero, foi superada
com o desenvolvimento de alimentos que podiam ser consumidos de uma só vez e com o
uso de envoltórios comestíveis, especialmente formulados para manter o alimento unido.
Além disso, vários tipos de embalagem, altamente especializadas, foram utilizadas para
minimizar a exposição dos alimentos durante o período de estocagem. A amostragem do
produto final, para poder se estabelecer com segurança a qualidade microbiológica de cada
lote de alimento espacial, provou não ser prática, senão impossível. Tal comprovação foi
verificada pelo Dr. Howard Bauman, o cientista que coordenou a equipe de
desenvolvimento do HACCP na Pillsbury. A conclusão, depois de realizar uma avaliação
bastante extensa, foi que a única maneira de terem êxito seria mediante o estabelecimento
92
de controles em todo o processo, tanto na matéria-prima, como no processamento, no

ambiente, e nos operários envolvidos.
Para melhor entendimento da pouca praticidade da amostragem do produto final e
das provas destrutivas que se utilizam para assegurar a qualidade microbiológica dos
alimentos, consideremos a seguinte hipótese: um lote de alimento se apresenta contaminado
por Salmonella, à razão de 1 em cada 1.000 unidades de produto (estimação de defeito =
0,1%); um plano de amostragem que indica a análise de 60 unidades do lote, teria uma
probabilidade de mais que 94% de aprovar o lote e perder (deixar passar) as unidades
contaminadas por Salmonella.
Além da evidência estatística de que esse plano de amostragem não seria efetivo para
detectar o produto contaminado, a realidade é que nenhuma empresa teria custeado uma
prova que exigisse a destruição de 60 unidades de cada lote de produto, para evidenciar a
presença de Salmonella. Assim, foi necessário desenvolver uma abordagem alternativa,
para que se pudesse obter o nível de garantia exigido pela NASA para os alimentos
destinados ao programa espacial.
Os Sete Princípios HACCP
Em 1989 o NACMCF - Comitê Nacional de Assessoria em Critérios Microbiológicos

para Alimentos (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods,
NACMCF), instituiu um grupo ad hoc para traçar as linhas mestras para a aplicação do
HACCP. Com base no material desenvolvimento por esse grupo de trabalho, o NACMCF
publicou, em novembro do mesmo ano, documento intitulado “Princípios HACCP para a
Produção de Alimentos”. Neste documento, o NACMCF define HACCP como sendo “um
enfoque sistemático para ser usado na produção de alimentos, como forma de garantir sua
inocuidade”, apoiou seu uso pela indústria e agências governamentais de inspeção e
controle, descreveu os sete princípios do HACCP, e estabeleceu um “guia para o
desenvolvimento de um plano HACCP para qualquer tipo de alimento”.
Os sete princípios HACCP foram profunda e detalhadamente estudados pela indústria
e agências governamentais e, em geral, os conceitos foram aceitos. Entretanto, com a
discussão do assunto em várias reuniões, cursos e seminários, a utilidade de avaliação do
93
perigo microbiológico - incluída como parte da descrição do princípio 1 - foi questionada.

A avaliação do perigo consistia na classificação do alimento de acordo com características
gerais de risco, para depois enquadrá-lo em uma categoria. Os problemas incluíam
diferenças de interpretação das características gerais dos fatores de riscos, além do fato de
que não havia uma conexão direta entre o Princípio 1 (análise de perigos) e o Princípio 2
(determinação dos pontos críticos de controle). Subseqüentemente, o Comitê de Higiene de
Alimentos do Codex Alimentarius, instituiu um grupo de trabalho para estudar o tema
HACCP. Esse grupo de trabalho elaborou um relatório sobre a utilização do HACCP, no
qual se fazia uma abordagem ligeiramente diferente para a aplicação dos princípios. Essa
abordagem incluía uma análise dos perigos, sua identificação e as medidas preventivas
(Princípio 1), além da recomendação para aplicação de uma série de perguntas,
denominadas como “Árvore de Decisão do HACCP”, para determinar os PCCs (Princípio
2).
Em 1991, o NACMCF reconvocou o Grupo de Trabalho HACCP para revisar o
relatório de novembro de 1989. Nessa oportunidade, o grupo de Trabalho preparou um
novo documento incluindo modificações aos sete princípios HACCP. As modificações
mais importantes foram as que se introduziram nos Princípios 1 e 2, com base nas
recomendações do Codex. O NACMCF adotou então o novo documento, denominando-o
de “Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle”, em 20 de março de
1992. Nesse documento, se estabelece que o HACCP é um enfoque sistemático para a
inocuidade dos alimentos, que consiste de sete princípios.
1. efetuar uma análise de perigos e identificar as medidas preventivas
respectivas.
2. Identificar os pontos críticos de controle (PCCs).
3. Estabelecer limites críticos, para as medidas preventivas associadas com cada
PCC.
4. Estabelecer os requisitos de controle (monitoramento) dos PCCs. Estabelecer
procedimentos para utilização dos resultados do monitoramento para ajustar o
processo e manter o controle.
5. Listar ações corretivas para o caso de desvio dos limites críticos.
6. Estabelecer um sistema para registro de todos os controles.
94
7. Estabelecer procedimentos de verificação para se o sistema está

funcionamento adequadamente.
Aplicação Dos Sete Princípios HACCP -
Princípio 1: Efetuar uma análise de perigos e identificar as medidas preventivas

respectivas.
A equipe HACCP deve conduzir uma análise dos perigos potenciais e identificar as
etapas do processo onde os perigos potenciais significativos podem ocorrer. O critério para
a inclusão de perigos na lista dos PCC (pontos críticos de controle), deve exigir que os
mesmos sejam de tal natureza que sua prevenção, eliminação ou redução a níveis aceitáveis
seja essencial para a produção de alimentos inócuos. Os fatores que apresentem menor risco
e/ou que tenham menor probabilidade de ocorrência, não devem ser incluídos. A equipe
deve ainda analisar se as medidas corretivas, se existentes, podem ser aplicadas a cada um
desses perigos. As medidas corretivas podem ser físicas, químicas ou de outra natureza,
desde que usadas para controlar um perigo à saúde previamente identificado. Em
determinadas situações, pode ser necessário utilizar-se mais de uma medida preventiva para
controlar um único perigo, enquanto que em outras, uma mesma medida preventiva é capaz
de controlar mas de um PCC.
A análise dos perigos e a identificação das medidas corretivas associadas
contemplam três propósitos. Primeiro, são identificados os perigos de grande importância e
lhes são associadas medidas preventivas. Segundo, a análise pode ser usada para modificar
algumas etapas do processamento, a fim de que o produto final possa ser mais seguro.
Finalmente, a análise dos perigos é base para a determinação dos PCCs (princípio 2).
O procedimento para a análise de perigos difere do que foi preconizado no
documento original elaborado pelo Comitê. A análise de perigos atual consiste de uma série
de perguntas que devem ser específicas e apropriadas ao processo e ao alimento que se está
analisando. Essas perguntas devem abranger todas as variantes que possam ocorrer durante
o processo, cujo resultado final seja a perda da inocuidade do alimento.
A análise de perigos deve considerar também os aspectos que fogem ao controle do
processador. Por exemplo, a distribuição de um produto pode ser realizada por outra
95
companhia que não a que o produziu, mas a informação sobre como essa distribuição vai
ser realizada pode ser decisiva para a inocuidade do produto e influenciar sua forma de
produção.
Durante e a análise de perigos, a importância de cada fator deve ser avaliada segundo
o risco e severidade. Risco é estimação do potencial de agressão à saúde. A avaliação de
um risco deve basear-se na combinação de experiência com informação epidemiológica e a
informação disponível na literatura científica. A severidade é a gravidade resultante para a
saúde do consumidor.
A equipe HACCP tem a responsabilidade inicial de decidir quais perigos são
significativos e devem ser incluídos no plano HACCP. Esta decisão pode e deve ser
discutida por toda a equipe e, algumas vezes, se justifica efetuar consultas a especialistas
externos. Sempre é possível haver opiniões divergentes e, nesse caso, a equipe deverá
confiar na opinião dos especialistas.
Durante a análise de perigos, os aspectos concernentes à inocuidade deverão ser
diferenciados daqueles relativos à quantidade. Os perigos são definidos como uma
propriedade biológica, química ou física que pode determinar que o alimento deixe de ser
inócuo para consumidor. O termo “perigo” está limitado somente ao aspecto de inocuidade.
É indispensável que, nesta primeira etapa do plano HACCP, a equipe decida
adequadamente sobre quais perigos são relevantes para a inocuidade, e também sobre a
probabilidade de que eles venham a ocorrer.
Ao terminar a análise, todos os perigos significativos que podem ocorrer em cada
etapa do processo, devem ser identificados no diagrama de fluxo e listados juntamente com
as medidas preventivas que foram identificados para controlá-los. Essa tabulação será útil
na aplicação do Princípio 2, para determinar os PCCs
Princípio 2: Identificar os pontos críticos de controle (PCCs).

Um ponto crítico de controle pode ser definido como um ponto, etapa ou
procedimento onde se possam aplicar medidas de controle para prevenir, eliminar ou
reduzir um perigo a níveis aceitáveis.
A informação desenvolvida pela equipe HACCP durante a análise dos perigos,
deverá permitir a identificação de cada PCC pode ser facilitada pelo uso da “Árvore de
96
Decisões”. O processo deve considerar todos os perigos que foram classificados como
razoavelmente prováveis de ocorrer. A aplicação da 'árvore de decisões' pode ser muito útil
para ajudar a determinar se uma etapa específica é um PCC para um perigo previamente
identificado.
Os PCCs se localizam em qualquer ponto onde os perigos devam ser prevenidos,
eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. Por exemplo, um processamento térmico com
tempo e temperatura especificados como necessários para destruir um determinado
microrganismo patogênico é um PCC. Do mesmo modo, a refrigeração que se requer para
prevenir a multiplicação de microrganismos patogênicos ou o ajuste do pH necessário para
prevenir a formação de toxinas, também são considerados PCCs.
Alguns exemplos de PCC são a cocção, resfriamento, procedimento específicos de
higiene, controle de formulação do alimento, prevenção de contaminação cruzada além de
alguns aspectos de higiene ambiental e higiene dos operários.
Os PCCs devem ser descritos e documentados em todos os seus detalhes. Além disso,
devem ser usados somente com o propósito de conseguir-se a produção de alimentos
inócuos.
Instalações e/ou equipamentos diferentes, usados para preparar o mesmo produto,
podem apresentar diferentes tipos de perigo, assim como os pontos, etapas ou
procedimentos identificados como PCCs. Isso pode ser devido a diferenças entre as
instalações ou ainda relacionado à distribuição e/ ou especificações do equipamento,
origem dos ingredientes, etc. Os planos HACCP genéricos podem servir como orientação
mas as condições únicas de cada instalação sempre devem ser consideradas durante o
desenvolvimento de um plano HACCP.
Além dos PCCs, a direção do estabelecimento sempre pode considerar aspectos que
não estejam diretamente relacionados com a inocuidade dos alimentos. Entretanto, deve-se
ter presente que esses aspectos não devem formar parte do plano HACCP.
97
Figura 1 – Diagrama decisório para a análise de perigos
Princípio 3: Estabelecer limites críticos para as medidas preventivas associadas

com cada PCC.
Limite crítico pode ser definido como um critério a ser seguido para cada medida
preventiva associada com um PCC. Cada PCC contará com uma ou mais medidas
preventivas que devem ser apropriadamente implementadas para assegurar a prevenção,
eliminação ou redução dos perigos a níveis aceitáveis.
Cada medida preventiva está associada com limites críticos que são as fronteiras de
segurança para que cada PCC possa variar sem que se perca o controle sobre ele. Existem
limites críticos para medidas preventivas como temperatura, tempo (ou combinação dos
dois), dimensões físicas, umidade, atividade da água (Aw), pH, acidez, concentração de sal,
cloro disponível, viscosidade, conservadores, ou informação sensorial como textura, aroma
e aparência visual. A informação necessária para o estabelecimento dos limites críticos
pode ser encontrada em publicações científicas especializadas, normas e regulamentos,
98
estudos experimentais e especialistas nos temas que nos interessa. A indústria alimentícia é
responsável pelo comprometimento das autoridades competentes, na validação dos limites
críticos que controlarão o perigo identificado.
Por exemplo, uma bebida acidificada, onde somente o engarrafamento a quente e um
breve período de retenção que funciona como processo térmico, garantem a sua inocuidade,
pode ter na adição de um ácido um PCC importante. Se o ácido adicionado é insuficiente
ou não está na concentração adequada, o produto estaria incompletamente processado e isso
permitiria a multiplicação das bactérias patogênicas esporuladas. A medida preventiva para
este PCC seria o pH com um limite crítico de 4,5. O limite crítico pode ser diferente dos
critérios associados com fatores de qualidade. O mesmo produto pode, por exemplo, ser de
qualidade inaceitável quando o pH excede a 3,8 enquanto que, do ponto de vista de saúde
pública, os perigos estão controlados desde que não se exceda o limite de 4,5.
Em alguns casos, as variações do processamento podem exigir o estabelecimento de
limites críticos baseados na observação de parâmetros indiretos. Por exemplo, uma medida
preventiva para um perigo biológico pode ser a temperatura interna de um produto para
assegurar que o mesmo foi cozido adequadamente. Entretanto, como não é prático tomar-se
esta temperatura rotineiramente, considerando-se que para que esta temperatura seja
atingida é necessário que o forno esteja a uma temperatura superior, estabelecem-se os
limites críticos para a temperatura do forno.
Princípio 4: Estabelecer os requisitos de controle (monitoramento) do PCCs.

Estabelecer procedimentos para utilização dos resultados do monitoramento para
ajustar o processo e manter o controle.
O monitoramento é uma seqüência planejada de observações e medidas para avaliar
se um PCC está sob controle. O monitoramento produz um registro preciso para futuro uso
durante a verificação. O monitoramento é utilizado fundamentalmente para três propósitos.
Primeiro, o monitoramento é essencial para a inocuidade dos alimentos, já que através dele
é possível seguir todos os passos das operações. Se o monitoramento indica uma tendência
para perda de controle i.e., se um limite operacional é excedido, deve-se tomar uma ação
corretiva imediata para retornar o processo aos níveis anteriores, antes que ocorram desvios
dos limites críticos. Segundo, o monitoramento é utilizado para determinar quando há perda
99
de controle e ocorrem desvios em um PCC, i.e., quando se excede o limite crítico. Nesse
caso, as ações corretivas devem ser implementadas imediatamente. Em terceiro lugar, o
monitoramento proporciona documentação escrita que vai ser utilizada durante a
verificação do plano HACCP.
Se um processo não é controlado adequadamente e ocorre um desvio, é possível que
o alimento produzido nessas condições seja perigoso à saúde do consumidor. Devido a
sérias conseqüências de um defeito crítico, os procedimentos de monitoramento devem ser
efetivos; em termos ideais, o monitoramento deveria estar sempre no nível de 100% da
produção. O monitoramento contínuo pode ser atingido através de vários métodos, tanto
físico como químicos. Por exemplo, a temperatura e o tempo de processamento térmico dos
alimentos enlatados de baixa acidez, são registros continuamente em cartas especiais de
aparelhos conhecidos como termógrafos ou termo-registradores. Se a temperatura cai
abaixo da temperatura programada, ou se o tempo de processamento é insuficiente,
conforme se pode observar na carta, a carga da retorta é retida para análise detalhada. Do
mesmo modo, produtos líquidos podem ter o pH medido continuamente. Existem muitas
formas de monitorar os limites de um PCC de maneira contínua ou realizar-se o controle de
lotes, registrando-se a informação em formulários apropriados. O monitoramento contínuo
deve sempre ter preferência quando isso seja possível. O equipamento de monitoramento
deve ser calibrado adequadamente para manter a precisão.
Uma consideração importante diz respeito à designação da responsabilidade pelo
monitoramento. As atividades que se atribuem a cada pessoa com tal responsabilidade,
estão na dependência do número dos PCCs, das medidas preventivas e da complexidade do
monitoramento. Tais indivíduos devem estar associados de alguma maneira com a
produção (supervisores de linha, operários mais especializados, pessoal de manutenção),
podendo-se, se necessário, optar por pessoal da equipe de controle de qualidade. As pessoas
que realizam monitoramento dos PCCs devem ser treinadas na técnica utilizada para
monitorar cada medida preventiva, de modo a que possam compreender totalmente o
propósito e a importância de seu trabalho, ter fácil acesso aos instrumentos, serem honestas
no desempenho de suas funções e no preenchimento de registros, informando de forma
precisa as atividades de monitoramento. Acontecimentos que fujam da rotina deverão ser
informados imediatamente, a fim de que os necessários ajustes possam ser feitos a tempo
100
de assegurar que o processo continuará sob controle. A pessoa responsável pelo

monitoramento deve informar sobre um processo ou produto que não esteja de acordo com
os limites críticos, de maneira a permitir que as ações corretivas sejam tomadas
imediatamente.
Sempre que não é possível monitorar um limite crítico de maneira contínua, é
necessário certificar-se que o intervalo entre as observações é suficientemente confiável
para que seja possível assegurar que o perigo esteja sob controle. A colheita de dados de
registros contínuos ou de amostragem com base estatística se prestam a essa finalidade.
Sempre que se usa o processo estatístico de controle, é importante reconhecer que os
limites críticos não devem ser excedidos. Por exemplo, quando se requer pH de 4,6 ou
menos para garantir a inocuidade de um produto, o pH máximo admitido deverá ser
estabelecido como um nível objetivo que deverá estar sempre abaixo do 4,6 para compensar
eventuais variações.
Os procedimentos de monitoramento devem ser realizados com rapidez, já que se
relacionam com as linhas de produção. Por isso, as provas analíticas que demandam tempo
para serem feitas, não são apropriadas para essa finalidade. As provas microbiológicas
quase nunca são efetivas quando se trata de monitorar os PCCs na linhas de produção,
devido ao tempo necessário para que seus resultados sejam conhecidos. Assim, as medições
físicas e químicas são, quase sempre, as mais indicadas, devido à sua rapidez, e podem
ainda constituir-se em um elemento para indicar as condições do controle microbiológico
do processo.
As medidas mais utilizadas para monitoramento do PCCs incluem:
* Observações
* Temperatura
* Tempo
* pH
* Umidade
* Atividade de água
Controles aleatórios podem ser úteis para complementar o monitoramento de certos
PCCs. Pode-se usá-los para controlar o recebimento de ingredientes pré-certificados,
verificar a higiene do equipamento e do ambiente, a contaminação do ar, a limpeza e
101
higienização de luvas, etc.. Os controles aleatórios consistem em provas físicas e químicas

e, sempre que necessário, prova microbiológicas.
Para certos alimentos, ingredientes ou alimentos importados, pode não existir outra
alternativa que não sejam as provas microbiológicas. Entretanto, devemos sempre ter em
mente que a freqüência da amostragem que seria adequada para a detecção de níveis baixos
de microrganismos patogênicos não é factível, devido ao grande número de amostras que
deveriam ser analisadas. Por isso, as provas microbiológicas apresentam limitações no
sistema HACCP; entretanto, elas são muito importantes para verificar aleatoriamente a
efetividade do controle dos PCCs (prova de desafio), provas aleatórias para solucionar
problemas, etc).
Todos os registros e documentos relacionados com o monitoramento dos PCCS
devem ser assinados e verificados pela pessoa encarregada.
Princípio 5: Estabelecer ações corretivas para o caso de desvio dos limites

críticos
O sistema HACCP foi desenvolvido para identificar perigos potenciais à saúde e para
estabelecer as estratégias de prevenção para estes perigos. Entretanto, as circunstâncias
ideais nem sempre prevalecem, sendo possível a ocorrência de desvios nos processos
previamente estabelecidos. Por isso é necessário estabelecer-se planos com ações corretivas
para os casos em que ocorrem esses desvios, a fim de (a) determinar a disposição para o
produto fora de controle, (b) corrigir a falha para assegurar-se que o PCC voltará a estar sob
controle, (c) manter os registros das ações corretivas que houveram sido tomadas sempre
que se detectou um desvio dos limites críticos. Devido à variação que apresentam os PCCs
para os diferentes tipos de alimentos e a diversidade dos possíveis desvios, é necessário que
se desenvolvam ações corretivas para cada PCC. As ações deverão assegurar que o PCC
voltará ao controle efetivo. As pessoas com conhecimento detalhado e profundo dos
processos, produtos elaborados e do plano HACCP, serão as responsáveis pela
implementação a serem adotados como ações corretivas. Os procedimentos a serem
adotados como ações documentadas no plano HACCP.
Se chegar a ocorrer um problema, o estabelecimento providenciará o desvio do
produto de sua linha de produção e fará uma retenção do mesmo para aplicação das
102
medidas corretivas e realização das provas apropriadas. Sempre que necessário,

especialistas e agentes oficiais de controle devem ser consultados, a fim de se determinar a
necessidade da realização de provas adicionais e/ou sobre o destino final do produto retido.
A identificação dos lotes “problema” e as ações corretivas tomadas para garantir sua
inocuidade deverão constar dos registros do plano HACCP que serão mantidos arquivados
por um período razoável após a data de validade, ou de vida esperada do produto.
Princípio 6: Estabelecer um sistema para registro dos controles.

O plano HACCP aprovados pelas mais altas autoridades do estabelecimento, bem
como seus registros, deverão estar arquivados em local de fácil acesso, preferentemente no
próprio estabelecimento. Geralmente, os registros utilizados em um sistema HACCP
incluem o seguinte:
1. O plano HACCP, com pelo menos os seguintes documentos:
- Relação nominal dos integrantes da equipe HACCP com suas responsabilidade
específicas;
- Descrição do produto e seu uso esperado;
- Diagrama de fluxo para todo o processo de preparação, com indicação clara dos
PCCs;
- Perigos associados a cada PCC, e as medidas preventivas correspondentes;
- Limites críticos para cada PCC;
- Sistemas utilizados para monitorar;
- Ações corretivas para desvios observados nos limites críticos;
- Procedimentos de registros;
- Procedimentos para verificação do plano HACCP.
2. Registros obtidos durante a operação do plano
Princípio 7: Estabelecer procedimentos de verificação para verificar se o sistema

está funcionando adequadamente
Em 1985, a Academia Nacional de Ciências (NAS) assinalou que a maior
demonstração de abordagem científica do sistema HACCP se concentrava na identificação
adequada dos perigos, pontos críticos de controle, estabelecimento de limites críticos e à
103
instituição de procedimentos adequados de verificação. Esses processos devem ocorrer

durante o desenvolvimento de um plano HACCP. Em relação à verificação, existem quatro
processos envolvidos.
O primeiro é o processo científico ou técnico, para verificar se os limites críticos
estabelecidos para os PCCs são satisfatórios. Esse processo é bastante complexo e requer a
participação intensa de profissionais altamente qualificados e com experiência em uma
série de disciplinas, que sejam capazes de realizar estudos e análises específicas.
O processo consiste na revisão dos limites críticos para verificar se eles são
adequados para controlar os perigos que provavelmente ocorrerão.
O segundo processo de verificação assegura que o plano HACCP que foi
estabelecido está funcionando adequadamente. Um sistema HACCP que esteja funcionando
adequadamente requer a colheita de poucas amostras de produto final, já que os
dispositivos de segurança funcionam a tempo, durante as diversas etapas do processo. Por
isso, os estabelecimentos deveriam concentrar-se na revisão freqüente de seu plano
HACCP, em vez de colher muitas amostras de produto final, verificando se o plano
HAACP está sendo executado adequadamente revisando os registros relativos ao controle
dos PCCs e às determinações relativas ao manejo apropriado dos desvios ocorridos no
processo.
O terceiro processo consiste em validações periódicas documentadas,
independentemente de auditorias ou outros processos de verificação, que deve, ser
realizadas para assegurar a eficácia do plano HACCP. As revalidações devem ser realizadas
regularmente pela própria equipe HACCP e/ou sempre que uma modificação na
composição, processamento ou embalagem do produto requeira modificação ou ajuste no
plano HACCP. A revalidação de todos os diagramas de fluxo e de todos os PCCs. O plano
HACCP seria então modificado conforme necessário, a fim de reter a nova situação.
O quarto processo de verificação trata da responsabilidade do Governo como órgão
regulador, e das suas ações para garantir que o sistema HACCP do estabelecimento está
funcionado adequadamente.
104
BIBLIOGRAFIA
- ALMEIDA, C.R. O sistema HACCP como instrumento para garantir a

inocuidade dos alimentos. Revista Higiene Alimentar. Vol. 12, n. 53.
Janeiro/fevereiro de 1998. p.12-21.
- FAO/WHO - Codex Alimentarius - General Principles of Food Hygiene. Vol. A.
1979.
- FERNADES, M.S. Manual de boas práticas e garantia da qualidade para a
indústria agroalimentar - derivados de tomate e de frutas. IBRAT - Instituto
Brasileiro do Tomate, 1999. 80 p.
- Manual de Boas Práticas de Fabricação para a Indústria de Alimentos - Sociedade
Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos (SBCTA). Campinas, 1991.
- Sites:
www.fao.org
www.higienealimentar.com.br
www.bichoonline.com.br
www.sbcta.com.br
www.alimentos.senai.br
www.seguridadalimentaria.com
105

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Tecnologia do Processamento de Frutas e

Mariane de Vargas Lobo

Juiz de Fora - 2002

CAPÍTULO I - Considerações gerais, composição química e

I.1 Algumas considerações

O reconhecimento da importância da atividade agroindustrial no processo de

desenvolvimento de novas técnicas relacionadas, principalmente, com a conservação,

Quadro 1 - Produção brasileira de frutas por região em 1996.

A plantação racional e econômica de plantas oleráceas - hortaliças em geral -

Quadro 2 - Situação da produção e área de algumas hortaliças no Brasil, 2000.

Quais os objetivos da industrialização de alimentos?

Como podemos definir o ramo de atuação?

I.2 Composição química e valor nutricional

Desafio: Elabore uma tabela incluindo a composição química (água, carboidratos,

- A Granja do ano 2001/2002. Porto Alegre: Editora Centaurus, 2001. 182 p.

CAPÍTULO II - Noções de Higiene Alimentar

Os custos da falta de higiene:

Os benefícios de uma boa higiene:

Como o homem pode evitar que os alimentos se contaminem?

2. lavar as mãos toda vez que for manipular alimentos;

II. 1 Limpeza e sanitização no processo agroindustrial

A limpeza e a sanitização são operações de extrema importância para o controle

• cor - ex. presença de íons férricos mancham materiais e afetam processos

• turbidez - suspensão de materiais de qualquer natureza, ex. lama, areia;

• sabores e odores - presença de ácido sulfúrico, metano, CO2, matérias

• dureza - presença de sais de cálcio e magnésio lixiviados pela água

Dureza Quantidade de CaCO3 (mg/l)

água moderadamente dura 50 – 150

água dura 150 – 300

água muito dura acima de 300

Pode ocorrer uma combinação de resíduos de alimentos, resíduos de

• acidez e alcalinidade - a acidez total representa teores de CO2 livres, ácidos

• sílica - a presença de SiO2 - de difícil remoção. Normal de 5-50 mg/l;

• gases - CO2 e O2 são corrosivos;

• ferro e manganês - provocam formação de depósitos e crostas, colorem

Padrões normais para a água potável

turbidez 5 mg/l (máx)

3. Aplicação do detergente: dependerá do tipo de produto e do método de limpeza

Quais as características de um detergente ideal?

4. Enxágüe com água: após a aplicação do detergente adequado, é necessário que se

Quais as características de um sanitizante ideal?

6. Enxágüe final: este procedimento por vezes é desnecessário, dependendo do tipo de

II.2 Cuidados com insetos e roedores

II. 3 Armazenamento e descarte de lixo

A contaminação cruzada, a intoxicação alimentar e especialmente as doenças

Os recipientes utilizados para armazenamento de lixo devem ser feitos de material

Por que termos tanto cuidado com higiene?

- CAMARGO, R. et al. Tecnologia dos produtos agropecuários. São Paulo: Nobel,

CAPÍTULO III - Conservação da matéria-prima e produtos

O hábito de preservar alimentos é muito antigo. Surgiu da necessidade do homem

Os alimentos de uma maneira geral, estão sujeitos a sofrerem alterações

♦Alterações de ordem química: as mais importantes a serem consideradas são as

♦Alterações de ordem biológica: são alterações resultantes da ação de organismos vivos

determinado período de tempo após a colheita, principalmente durante um armazenamento

III. 2 Principais métodos de conservação de frutas e hortaliças

Entende-se por conservação de alimentos a aplicação de métodos ou conjunto de

• Esterilização: completa destruição de microrganismos. Na indústria de alimentos isto

esterilização comercial que consiste em submeter o alimento a uma determinada

• Branqueamento: consiste em submergir a matéria-prima em água quente ou fervente

- obrigatoriamente apertizadas: conservas de hortaliças, frutas ao xarope ou em calda,

• Processamento asséptico: todas as etapas são realizadas em condições de esterilidade,

• Secagem: é prática comum conservar frutas e hortaliças pelo controle da umidade,

• Refrigeração: consiste no resfriamento e armazenamento do alimento em temperaturas