1.

CARACTERISTICAS GENERALES…………………………………………
o Máquina de soldar o fuente de potencia…………………………………
o Alimentador del alambre y sistema de control…………………………
o Soplete pasara soldar automática, o la pistola de soldar y el montaje del cable para la
soldadura semiautomática…………………………………
o La tolva del fundente y el mecanismo de alimentación y por lo general un sistema de
recuperación del fundente…………………………………

2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS……………………………………………..
o Materiales………………………………………………………………..
 Metal base…………………………………………………………
 Electrodos……………………………………………………….
 Fundentes………………………………………………………
o Dimensiones…………………………………………………………..
o Peso……………………………………………………………………….
o Consumo energético…………………………….………………………..
 Potencia de fuente…………………………………………………
 Polaridad………………………………………………………….
 Corriente de soldadura: ………………………………………..
 Tensión de arco……………………………………………………

3. DESCRIPCIÓN FUNDAMENTO. ………………………………………………

o En general. ………………………………………………………………
o Principio de Funcionamiento. …………………………………………….
 Electrodos. ……………………………………………………….
 Electrodos y fundentes de acero al carbono………………
 Electrodos y fundentes para aceros de baja aleación……
 Electrodos y fundentes de acero inoxidable………………
 Flux. ………………………………………………………………
 Clases de flux……………………………………………..
 Flux Neutros………………………………………
 Flux activos……………………………………….
o Montaje……………………………………………………………………
o Operador………………………………………………………………….
 Parámetros Principales……………………………………………
 Parámetros secundarios…………………………………………..
 Defectos de las soldaduras………………………………………
 Fisuras o grietas………………………………………….
 Porosidad…………………………………………………
 Otros defectos…………………………………………….
 Ventajas y limitaciones del proceso………………………………
 Las limitaciones son………………………………………………
o SEGURIDAD E HIGIENE………………………………………………
 Humos y gases…………………………………………………….
 Humos…………………………………………………………….
 Fluoruros………………………………………………………….
 Electricidad………………………………………………….........
 Protección personal……………………………………………….

1. CARACTERÍSTICAS GENERALES.-
 Está formado por diferentes componentes que son indispensables para la soldadura por arco
sumergido que a continuación daremos a conocer y especificaremos el tipo de servicio,
capacidad, calidad, y costo aproximado.

 Una máquina de soldar o una fuente de potencia

POTENCIA DE  380/400/460/500/575/3/50-
ENTRADA 60
La Power Wave® AC/DC 1000® SD
SALIDA  1000A/44V@/100% Ofrece la Tecnología de Control de
NOMINAL Onda® a la soldadura por arco sumergido.
CORRIENTE DE  82/79/69/62/55A Elija la función corriente constante y
ENTRADA voltaje constante y establezca la amplitud
y frecuencia variable. Software de Control
RANGO SALIDA  100-1000A
de Onda que nos permite trabajar en AC ,
DC positivo y DC negativo controlando la
DIMENSIONES 1250 mm x 488 mm x
penetración y deposición. El resultado es
(AL X AN X L) 1174 mm
incremento de la velocidad de soldadura,
PESO NETO 367.42 kg
calidad de soldadura superior y mejora de
la eficiencia en soldadura de arco múltiple.

 Voltaje 380 - 575 VAC, 50/60Hz – Ofrece la posibilidad de conectarse en cualquier lugar.
 No necesita reconfiguración del hardware con fácil conexión de polaridad. – Elimina tiempo
de parada.
 Trifásica – Aumento de eficiencia (86%) y fiabilidad a través del transformador refrigerado
"Coaxial Transformer Technology" patentado.
 95% Factor potencia – Permite la conexión de más máquinas en la misma planta y reducir el coste
de instalación de otras máquinas.
 Energía Real™ – Calcula y muestra la energía instantánea en la soldadura.
 Control basado en el Software – Se puede actualizar ya que dispone de una nueva característica.
 Probado Burn-In en fábrica -En salida máxima durante 2 horas para garantizar calidad y
fiabilidad.

IDEALARC® DC-1500

 380/440/3/50-60
POTENCIA DE ENTRADA

SALIDA NOMINAL  1500A/60V@100%

CORRIENTE DE  216/187A
ENTRADA
RANGO SALIDA  200-1500A

DIMENSIONES (AL X AN 1453 mm x 566 mm x 965

X L) mm
PESO NETO 644 kg

Fuente de corriente multiproceso DC

La Idealarc® DC-1500 es una fuente de corriente multiproceso DC para aplicaciones automáticas
de soldadura. Proporciona unas características de arco excepcionales en los procesos con
corriente y voltaje constantes consiguiendo múltiples aplicaciones de la soldadura con una sóla
fuente de corriente. Regulación continua de la tensión de soldadura, permite una fácil utilización
y un control preciso de la corriente de soldadura.

 Regulación continua de la tensión permite una fácil utilización y un control preciso de la

corriente de soldadura
 Conmutador de Modo para seleccionar las características de salida adecuadas al proceso que se
vaya a usar.
 Compensación linea de voltaje para un mantenimiento constante de la soldadura ±10%..
 Protección electrónica y termostática de la sobrecarga de corriente y el exceso de temperaturas
 Bobinas y rectificadores protegidos contra la humedad y ambientes corrosivos.
 IDEALARC® AC1200

 380/415/440/460/1/50/60
POTENCIA DE ENTRADA

SALIDA NOMINAL  1200A/44V/100%

CORRIENTE DE  380V: 230A

ENTRADA  460V: 182A

RANGO SALIDA  200-1500A AC

DIMENSIONES (AL X AN 1580 mm x 559 mm x

X L) 965 mm
Fuente de Corriente para Arco Sumergido
La Idealarc AC1200 está diseñada específicamente para
funcionar con el devanador automático Lincoln NA-4.Es una fuente de corriente que Vd. podrá
comprobar dia a día su probado comportamiento.

 Conexión Scott® estándar para dos cabezales de soldadura CA que funcionen en tandem.
 Reostato que ajusta la corriente de salida ya esté la máquina soldando o en vacío.
 Tres terminales de salida con rangos solapados.
 Bobinas y rectificadores protegidos contra la humedad y ambientes corrosivos.
 Protección termostática contra sobrecargas y temperaturas excesivas

 El alimentador del alambre y el sistema de control:

COFRE CONTROL NA-4

RANGO VELOCIDAD  Tensión de arco

HILO IPM (M/MIN) utilizada

DIMENSIONES (AL X AN 279 mm x 343 mm x

X L) 246 mm
PESO NETO 18.14 kg
Sistemas de Soldadura Automáticos
Mejore la productividad con el devanador automático NA-4.
Este sistema ha sido diseñado especialmente para dejar más
metal depositado a velocidad más elevada sin atascos y menor
coste.

 Versatilidad de funcionamiento - Fácil ajuste para los diferentes procesos de soldadura,

velocidad de alimentación y diámetros de hilo.
 Unidades compactas de excelente adaptabilidad - Se ajustan a dispositivos simples o a lineas
de producción más complejas.
 COFRE CONTROL NA-5

RANGO DIÁMETRO  1.2-4.0 mm

ALAMBRE TUBULAR
RANGO VELOCIDAD  0.6-16.5m/min
HILO IPM (M/MIN)
DIMENSIONES (AL X AN 324 mm x 470 mm x
X L) 565 mm
PESO NETO 18.60 kg
Sistemas de Soldadura Automáticos
Mejore la productividad con el devanador automático NA-5.
Este sistema ha sido diseñado especialmente para dejar más
metal depositado a velocidad más elevada sin atascos y menor coste.

 Versatilidad de funcionamiento - Fácil ajuste para los diferentes procesos de soldadura,

velocidad de alimentación y diámetros de hilo.
 Unidades compactas de excelente adaptabilidad - Se ajustan a dispositivos simples o a lineas
de producción más complejas.

Construcción robusta - Sólo requiere un mínimo mantenimiento regular para asegurar un

máximo rendimiento.

CRUISER® TRACTOR

RANGO VELOCIDAD  15-200 (.4-5.0)

HILO IPM (M/MIN)  15-300 (.4-7.6)
 50-500 (1.3-12.7)

DIMENSIONES (AL X AN 736 mm x 548 mm x

X L) 914 mm
PESO NETO 94 kg

Tractor para soldadura con Arco Sumergido

Cruiser modular autopropulsado® usado con la Power Wave®
AC/DC 1000® SD, con una tasa de deposición de hasta 13.61
kg/hr está diseñado para grandes espesores en grandes trabajos, ideal para soldadura en la
industria pesada, barcos, tanques, puentes y offshore.

 Funcionamiento Fiable – Fuerte y Rígido donde más lo necesita.

  El soplete pasara soldar automática, o la pistola de soldar y el montaje del cable para la
soldadura semiautomática

RANGO VELOCIDAD  0.25-5.08

HILO IPM (M/MIN)  0.25-7.62
 1.0-12.7m/min

DIMENSIONES (AL X AN 597 mm x 432 mm x

X L) 508 mm
PESO NETO 31.75 kg

Características:
Cabezal Hard Automation Arco Sumergido
Diseñado específicamente para aplicaciones de hard automation, el cabezal MAXsa® 22
proporciona una alimentación precisa para hilos de gran diámetro de arco sumergido
Configuración flexible – Puede utilizarse en aplicación individual, tandem, Twinarc® o
multiarco.
Control de Velocidad de Bucle cerrado – Facilita el control total sobre el arranque,
funcionamiento y parada de la alimentación del hilo
Clase de Protección IP23 – Probado para soportar ambientes severos .
Tecnología Control de Onda® - Ofrece la posibilidad de seleccionar la onda correcta para cada
aplicación
Factor severo - Puede almacenarse en el exterior.
Controles fáciles de utilizar – Se puede ajustar en movimiento, para cambiar los parámetros de
soldadura dentro del mismo modo de soldadura
Controlador con medidores digitales - Guardar procedimientos, se aplican límites de
procedimiento y bloqueo de alguno o todos los controles.
  La tolva del fundente y el mecanismo de alimentación y por lo general un sistema de
recuperación del fundente

RANGO  2.5-10.2m/min
VELOCIDAD
HILO IPM
(M/MIN)
DIMENSIONES 698 mm x 838
(AL X AN X L) mm x 356 mm
PESO NETO 58.97 kg

Todas estas piezas mecánicas logran contribuir en un ensamble para un ARCO SUMERGIDO:
 2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.-

Materiales.-
El material empleado para la soldadura de arco sumergido (SAW) por lo general se usa para
fabricar ensambles de casi todos los materiales, desde aceros al carbono “ordinarios” hasta
aleaciones exóticas con base de níquel.

● Metal base`

Las que siguen son clases generales de metales base que se pueden soldar:

 Aceros de carbono con contenido de carbono de hasta 0,29%.

 Aceros de baja aleación (con resistencia de hasta 100 ksi (690 MP)).
 Aceros al cromo-molibdeno (0,5 a 9% de Cr y 0,05 a 1% de Mo).
 Aceros inoxidables.
 Aleaciones con base de níquel.

● Electrodos

Los electrodos para arco sumergido producen depósitos de soldadura que

coinciden con los metales base de acero al carbono, aceros de baja aleación,
aceros alto carbono, aceros de aleación especial, aceros inoxidables, aleaciones
de níquel y aleaciones especiales para aplicaciones de recubrimiento. Estos
electrodos se suministran como alambre sólido desnudo y como electrodos
compuestos con núcleo metálico (similares a los electrodos para soldadura por
arco con núcleo de fundente).
El diámetro de los electrodos para soldadura por arco sumergido varía de 1.6 a
6.4 mm (1/16 a ¼ pulg.).

● Fundentes

Los fundentes protegen el charco de soldadura de la atmósfera al cubrir el

metal con escoria fundida (fundente fusionado). Los fundentes limpian el
charco de soldadura, modifican la composición química del metal de soldadura
e influyen en la forma que adquirirá el cordón de soldadura y en las
propiedades mecánicas que tendrá. Dependiendo del método de fabricación
elegido, los diferentes tipos de fundentes se fusionan, aglomeran o mezclan
por medios mecánicos.
Dimensiones y Peso de un ARCO SUMERGIDO ensamblado.-
Consumo energético.-
Primeramente debemos tomar en cuenta que la fuente de poder para la soldadura por arco
sumergido debe tasarse en un ciclo de trabajo del 100%, puesto que este tipo de operaciones son
continúas y el tiempo para hacer un soldado puede exceder de 10 minutos.
 Potencia de fuente:
Se emplea tanto un generador o un transformador-rectificador como fuente de potencia.
Las máquinas para soldadura por arco sumergido varían de tamaño entre los 300 y 1500
A. Pueden conectarse en paralelo para proporcionar potencia adicional en aplicaciones de
alta corriente.

 Polaridad:
- Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetración, mejor aspecto
superficial y mayor resistencia a la porosidad.
- Con corriente continua negativa, CC(+) se obtiene mayor velocidad de deposición
con menor penetración.
 Corriente de soldadura:
Se usa la potencia de corriente directa para aplicaciones semiautomáticas, pero la potencia
de corriente alterna se usa principalmente con el método mecánico o con el método
semiautomático. Cuando de usa corriente constante, ya sea CA o CD, se debe emplear el
sistema alimentador del alambre de electrodo con sensibilizador de voltaje. El sistema CV
se usa solamente con corriente directa.

 Tensión de arco:
El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A.
Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente bajo la
superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección transversal en
forma de tulipa.

3. DESCRIPCIÓN FUNDAMENTO.-
En general.-
El proceso de soldadura, o también llamado método SAW (Submerged Arc Welding) que
consiste en la fusión de un electrodo continuo, que puede ser macizo o tubular, protegido por la
escoria generada por un flux ya sea granulado o en polvo, con el cual el arco se alimenta por
separado.
El proceso de arco sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de soldadura de
excelente calidad (con unas tasas de deposición de hasta 50 kg/hr.) a un bajo costo para varias
aplicaciones. El sistema es automático y semiautomático y permite obtener grandes rendimientos
en producción con un diámetro de hilos mayores (hasta 2,4 mm) y de forma parecida como el
proceso MIG se aporta gas de protección, en este caso se aporta el caso flux que nos viene
alimentando de un tanque a presión.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Como electrodos
pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o bien flejes y bandas
El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmosfera circundante, de tal manera q ambas
permanecen invisibles durante el proceso, parte del flux se funde con un papel similar al del
recubrimiento en los electrodos revestidos: protege el arco, lo estabiliza genera una escoria de
viscosidad y tensión superficial incluso permite añadir elementos de aleación compensar la
pérdida de ellos el resto de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el proceso.

Este proceso es muy versátil y se lo utiliza para unir aceros al carbono de baja aleación e
inoxidables y también aleaciones de níquel; también se los puede utilizar para revestir materiales
con objeto de resistir la corrosión, para resistencia a altas temperaturas o para resistencia a
desgaste o combinaciones de estos fenómenos. En la siguiente imagen se puede observar una idea
acerca de las ventajas del proceso SAW a diferencia de otros procesos de soldadura.
Principio de Funcionamiento.-
Productos de aporte:
Dos materiales se utilizan en la soldadura por arco sumergido: el fúndente y el electrodo
consumible.
- Electrodos.-

El electrodo está especificado por la letra E seguida por tres dígitos. Sin embargo,
obsérvese que la letra E puede ir seguida por la letra C si el electrodo es de construcción
compuesta. La omisión de una C indica un electrodo sólido. El siguiente dígito es para
designar el contenido de manganeso. Esto va seguido por un numero de uno ò dos dígitos
para indicar el contenido nominal de carbono en centésimas de un por ciento de carbono.

Existe una variedad de electrodos ya sean para soldar aceros al carbono de baja aleación,
de alto contenido en carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de níquel. Los electrodos
se suministran en forma de alambre solido o tubular con flux o metal en polvo en su
interior, y en forma de banda, especiales para depósitos por recargue. Normalmente este
producto de aporte se presenta enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones
de 100 a 1000 kg, mientras que las bandas se suministra en bobinas. Los electrodos de
acero se recubren de cobre, a excepción de las soldaduras de materiales resistentes a la
corrosión, en la fabricación de reactores para la industria del petróleo y petroquímica.
Los diámetros de los hilos pueden variar normalmente de 1,6 mm a 6,4 mm.

Ø Rango de Intensidad
mm Amperios
1,6 150-300
2 200-400
2,4 250-500
3,2 300-600
4 400-800
4,8 500-1000
5,6 600-1200
6,4 700-1600

Los electrodos sólidos se clasifican según la química del depósito. Los fundentes se clasifican
con base en las propiedades del metal de soldadura que se obtienen cuando se usan con
electrodos específicos.
Al seleccionar los consumibles para SAW, conviene tener presentes los siguientes aspectos:

 Conveniencia de escoger un fundente “neutral” o “activo”. Un fundente

neutral añade pocos elementos de aleación o ninguno, al depósito de
soldadura, en tanto que un fundente activo agrega elementos de aleación al
metal de soldadura depositado.
  Si los fundentes que se están considerando tienen una composición química
debidamente equilibrada para usarse con una clasificación de electrodo dada.
 Los requisitos de propiedades mecánicas exigidos. Esto incluye las
propiedades de impacto CVN, así como la resistencia mecánica y la ductilidad
del depósito resultante.
 Aplicabilidad de una combinación electrodo/fundente dada, lo que incluye la
capacidad para mojar las paredes de la unión sin socavamiento ni traslape en
frío, la capacidad para soldar sobre hollín e incrustaciones y la facilidad de
eliminación de la escoria.

● Electrodos y fundentes para aceros de baja aleación

Los electrodos de acero de aleación y los electrodos compuestos normalmente
se sueldan bajo un fundente neutral. Los fundentes con elementos de aleación
generalmente se usan con electrodos de acero al carbono para depositar metal
de soldadura aleado.
La especificación ANSI/AWS A 5.23 prescribe requisitos para los electrodos
sólidos y compuestos y los fundentes que se usan para soldar aceros de baja
aleación.

● Electrodos y fundentes de acero inoxidable

La especificación ANSI/AWS A 5.9 cubre los metales de aporte para soldar
aceros al cromo y al cromo-níquel resistente a la corrosión o al calor. Esta
especificación incluye aceros en los que el cromo excede el 4% y el níquel no
excede el 50% de la composición.

- Flux.-
El fundente está designado por la letra F seguida por un número de dos o tres dígitos que
indican la resistencia mínima a la tensión e incrementos de 10.000 psi. Esto va seguido
por una letra que indica la condición de tratamiento térmico para probar los trabajos
soldados. “A” significa “cómo se soldó” y “P” significa “tratar térmicamente después de
soldar”. A su vez, esto va seguido por número de uno o dos dígitos que indica la
temperatura mínima en escala Fahrenheit.

Estos son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO,
MgO, Al2O3, MnO, K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2. Como ocurre con los
electrodos revestidos para soldadura manual, el fabricante del flux se reserva la
composición química completa del mismo lo más que ofrece son porcentajes parciales de
elementos agrupados por familias que ejercen una acción similar.

- Clases de flux.-
Todos los flux afectan de alguna manera la composición del metal de base. Neutro y
activo son términos utilizados para describir el comportamiento químico de un flux sobre
la cantidad de material, normalmente Mn y Si, que transfiere al metal depositado y ello
depende de la composición del flux, del hilo y del voltaje. Cuando la tensión se
incrementa el arco se alarga, aumentando el volumen de flux que se funde y de esta
manera, la cantidad de elementos de aleación disponibles para entrar en el baño de fusión.
  Flux Neutros.-

Transfieren relativamente poco Mn y Si al metal depositado, estos flux son adecuados para
pasadas múltiples en soldaduras de espesores de más de 25 mm. A pesar de que contienen
pequeñas cantidades de elementos de aleación ofrecen, sin embargo, poca resistencia a la
figuración y a la porosidad en el metal fundido, resultando una mala selección para
soldadura en una sola pasada.

 Flux activos.-

Transfieren rápidamente Mn y Si y a veces, otros elementos al metal fundido. Estos

elementos mejoran la resistencia a la porosidad y a la figuración.

Montaje.-
Los componentes del equipo son indispensables para la soldadura por arco sumergido consisten
en:

 Una máquina de soldar o una

fuente de potencia

 El alimentador del alambre y el

sistema de control

 El soplete pasara soldar

automática, o la pistola de soldar y el
montaje del cable para la soldadura
semiautomática

 La tolva del fundente y el

mecanismo de alimentación y por lo
general un sistema de recuperación del
fundente

 Un mecanismo de
desplazamiento para soldadura
automática
Entre los equipos de secado y alimentación de flux podemos encontrar tanques y tolvas:

Los equipos de recuperación de flux tienen la función de extraer mediante aspiración por vacío el
flux no fundido.

Operador.-
La calificación del desempeño del soldador significa “la demostración de la habilidad del
soldador para producir soldaduras que satisfagan normas prescritas”
Además del equipo de soldadura, deben considerarse los equipos de manejo de flux, tanto de
alimentación del mismo a la antorcha de forma constante y en perfectas condiciones de secado y
limpieza, como de recuperación y reciclaje del flux no fundido. Estos equipos permiten un gran
ahorro en el consumo además de contribuir a la calidad resultante de la soldadura como
consecuencia directa de su uso.
Podríamos dividir los diferentes parámetros que varían el resultado de una soldadura con el
proceso de arco sumergido de la siguiente forma:
· Parámetros Principales. La variación en pequeña proporción de uno de estos parámetros
afecta significativamente el resultado de la soldadura:
o Corriente de soldadura
o Voltaje de arco
o Polaridad
o Diámetro de hilo
o Velocidad de avance de la soldadura
· Parámetros secundarios. La variación de estos parámetros producirá efectos en el resultado de
la soldadura que pueden usarse para optimizar el proceso.
o Modo de soldadura: corriente constante o voltaje constante
o Altura de flux
o Longitud libre de hilo (Electrical Stick-Out ó ESO)
o Posición del electrodo o arco de soldadura
o Posición de la pinza de masa
o Preparación de la unión o junta
o Soporte, respaldo o backing
La soldadura de arco sumergido se caracteriza por un baño normalmente grande con un
enfriamiento muy lento debido a la gruesa capa de escoria que lo protege. Esto resulta en que el
efecto de la gravedad así como posibles adelantamientos de escoria en las soldaduras sean
factores que deban controlarse mediante el correcto control de los parámetros anteriores, además
de la posición de ataque del arco sobre dicho baño, que normalmente se controla con el correcto
posicionamiento de la antorcha. Las siguientes figuras muestran ejemplos de posicionamientos de
antorcha adecuados para diferentes aplicaciones.

Hay algunas recomendaciones que se pueden tomar como punto de partida de colocación del
electrodo, tanto en la soldadura interna del tubo o virola como en la soldadura externa. En las
figuras siguientes se indican las posiciones correctas de los electrodos, que varían en función de
los diámetros de tubo o virola y los resultados que se obtendrían y que nos indicarían, en función
del aspecto visual de las soldaduras, si no se ha hecho el desplazamiento correcto. Las
recomendaciones pueden no resultar exactas ya que la velocidad de giro de las virolas o tubo
también deben tenerse en cuenta en cada caso particular.

La preparación de bordes es muy importante en la soldadura por arco sumergido. El talón

deberá estudiarse en detalle para que permita soportar las fuertes densidades de corrientes
y la gran penetración características de este procedimiento. A menudo, juntas diseñadas para
ser soldadas con procesos al arco de menores densidades de corriente, son utilizadas sin
modificar al emplear arco sumergido. Este error obliga a soldar dichas juntas con un exceso de
calor, material de aporte, deformación de los componentes y/o acumulación de tensiones y coste.
Todo ello es del todo innecesario si las juntas se diseñan con preparaciones recomendables para
el proceso de soldadura que va a usarse. Las siguientes figuras muestran los diseños de junta
recomendados en función de los espesores y tipo de unión y deben notarse las diferencias con las
juntas que se preparan con otros procesos.
Es importante también considerar que, si existe demasiada separación en las juntas, en lugar de
soldar, el arco la atravesará completamente. Por ello es necesario usar bien talones de la
profundidad adecuada o bien respaldos o “backings” en sus diferentes formas, como se verá más
adelante.
- Defectos de las soldaduras
Algunos defectos son comunes a otros procesos de soldadura en los que interviene la fusión
tanto de los metales de aporte como los metales de base.

o Fisuras o grietas.- en soldadura, el defecto más importante debido al riesgo que

entrañan de fallo catastrófico en los componentes, según su velocidad de
crecimiento, es la posibilidad de aparición de fisuras. Para evitarlo, es necesario
seguir recomendaciones básicas. La primera se refiere al cuidado de las
temperaturas de precalentamiento necesarias según el tipo y espesor de acero que
se suelde. La siguiente imagen muestra porque:

o Porosidad.- un de los defectos más habituales de las soldaduras es la porosidad. La

porosidad puede evitarse si, como preparación de los materiales a soldar, se
asegura que:
 Estén limpios de suciedad, oxidación, humedad, pintura, aceite, grasas,
líquidos de corte, etc.
 A veces, se emplean chapas de poca calidad, bien porque contengan escaso
contenido de elementos desoxidantes en su composición química, o bien
porque contengan elevado contenido de impurezas o a veces, ambas cosas
a la vez.
 Limpiar las chapas de humedad significa a veces, asegurarse con un
calentamiento de las mismas antes de soldar, que dicha humedad no estará
presente durante la soldadura.
  Debe asegurarse que se han seguido las normas de almacenamiento,
conservación y uso del flux que se vaya a usar, según las recomendaciones
del fabricante, para que éste no contenga contaminantes o humedad.
Las causas de porosidad más comunes se resumen en la figura siguiente:

o Otros defectos como el soplo magnético, mordeduras, sobre lape, faltas de fusión,
falta o exceso de penetración, empobrecimiento de propiedades de los
componentes soldados, inclusiones de escoria, cráter al final de cordones.

- Ventajas y limitaciones del proceso:

El procedimiento SAW ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos:
o Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor
cantidad de metal aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la
preparación de bordes.
o El arco actúa bajo la capa de flux, evitando salpicaduras.
o Pueden ajustarse perfectamente los parámetros de soldeo.
o El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposición, en
posición
o sobremesa de superficies de chapas cilíndricas, virtualmente de cualquier espesor.
También esaplicable a recargues o aplicaciones de “overlay”.
o El flux actúa como un enérgico desoxidante para eliminar contaminantes del baño
fundido y producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecánicas. El flux
puede aportar, si se desea, elementos de aleación a la soldadura.
o El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento. El flux granular
ejerce una
o protección superior en estos casos, a la obtenida por el recubrimiento del electrodo
en el proceso SMAW o al gas en el proceso GMAW.
o La penetración que se obtiene es superior a la que proporcionan otros procesos,
por lo que no suelen requerirse tamaños de cordones tan altos, ya que se obtienen
 similares propiedades mecánicas a las que proporcionan otros procesos con
mayores tamaños de cordón. Esto se aplica sobre todo, en soldaduras en rincón.
o El aspecto de las soldaduras resulta suave, limpio y, si se ha ejecutado bien, la
escoria se elimina sola por lo que se puede pintar o dar el tratamiento superficial
que se requiera directamente tras soldar.
o El arco eléctrico no resulta visible, y además, los humos son muy inferiores a los
que se producen con otros procesos de soldadura, por lo que se requiere mucho
menos material de protección del operario.
o Suele usarse en procesos automáticos, por lo que es menos dependiente de los
errores humanos.

- Las limitaciones son:

o Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del

flux.
o Muchas juntas requieren el uso de anillos de respaldo.
o El flux está sujeto a contaminaciones, que suelen producir discontinuidades en la
soldadura.
o Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones
sobremesa y horizontal, para evitar derrames de flux. Se utiliza también en
posición cornisa, como por ejemplo, la soldadura en campo de tanques de
almacenamiento.
o Al utilizarse normalmente en instalaciones automáticas, se requiere una inversión
en equipos que debe tenerse en cuenta.

SEGURIDAD E HIGIENE.-
o Humos y gases
El proceso SAW emite humos, aunque en mucha menos proporción que otros
procesos de soldeo. Las emisiones nocivas pueden incluir CO (monóxido de
carbono), óxido de hierro y humos de cobre y níquel procedentes del flux, hilo,
material de base o recubrimientos. Excepto en casos especiales, los niveles de
humo y gas son bajos. Normalmente resulta suficiente la ventilación natural.
Los soldadores no deben inhalar el aire situado encima del baño. Si se trabaja en
áreas reducidas se necesita una ventilación adicional.

o Humos
El flux ocasiona una considerable cantidad de polvo cuando se cargan las tolvas y
cuando se recicla después de la alimentación. Los operarios deben utilizar
máscaras con filtro y mandiles en el manejo del flux. El traje debe cubrir todo el
cuerpo.

o Fluoruros
Pueden irritar los pulmones y quemar por contacto los ojos y la piel y acumularse
en los huesos donde, en cantidades excesivas, pueden degradar la estructura
 osea.hay que evitar en contacto y la inhalación de humos y polvo procedentes del
flux.

o Electricidad
La utilización del equipo SAW requiere grandes precauciones debido a las grandes
tensiones e intensidades empleadas normalmente. Son indispensables; la puesta a
tierra del equipo, los cables de adecuadas dimensiones y conexiones limpias,
secas, ajustadas y bien aisladas. Se deben mantener los cables y conectores
limpios adecuadamente para evitar sobrecalentamientos y arcos.
Hay que asegurar que el cable sea de sección suficiente para soportar las
sobrecargas y evitar riesgos de descargas eléctricas, y fuego. Utilizar cables para
soldadura que sean flexibles y estén bien aislados. Mantener los cables lo
suficientemente alejados de la trayectoria de soldadura.

El soldador debe vestir ropas resistentes y sencillas en buenas condiciones para

protegerse del calor y la suciedad, así como guantes de cuero. Debe protegerse de
las superficies conductoras con zapatos de suela de goma como mínimo y,
preferiblemente, trabajar sobre una superficie aislada como son, por ejemplo, las
esteras de goma y los tableros de madera seca.
Se puede hacer la toma de tierra posicionando la pieza sobre una chapa de metal
puesta a tierra o conectándola al sistema de puesta a tierra del edificio. Hay que
evitar las puestas a tierra dobles pues la corriente de soldadura puede circular a
través de la conexión, cuya misión es únicamente la puesta a tierra por seguridad,
y puede ser de amplitud mayor que la que el conductor de tierra puede transportar
con seguridad.

Protección personal.

o Vestimenta de protección: Utilizar ropas de algodón o lana 100%. Mantenerlas

limpias y secas.
o Protección de la cabeza: No se necesita casco para soldadura puesto que el flux
cubre el arco.
Cubrir el punto de comienzo de arco es esencial antes de soldar. Se deben llevar
puestas gafas para proteger los ojos durante la retirada de la escoria.