MÓDULO 8 METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA ELTecnología
Inspección
Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata
sobre la estructura interna de los metales y las
relaciones entre las estructuras y las propiedades
que exhiben los metales. Cuando se refiere a la
metalurgia de la soldadura, concierne a los
distintos cambios que ocurren en los metales
cuando se unen por soldadura, especialmente
aquellos que afectan las propiedades mecánicas.
Ciertamente es apropiado que el
inspector de soldadura sea entendido en las bases
de la metalurgia de la soldadura. Igualmente, es
poco probable que el inspector sea responsable
de la especificación de las aleaciones del metal
base o del metal de soldadura o de su tratamiento.
Sin embargo, el entender las bases de la
metalurgia de la soldadura no sólo ayuda al
inspector de soldadura, sino también
frecuentemente para muchas funciones de
inspección. Una razón para esto es que las
propiedades mecánicas de los metales, tales como
resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad,
resistencia a la fatiga, y resistencia a la abrasión
son todas afectadas por las transformaciones
metalúrgicas como resultado de la soldadura.
Estas propiedades son afectadas por
distintos factores metalúrgicos, incluyendo el
agregado de aleantes, tratamientos térmicos y
tratamientos mecánicos. El inspector de
soldadura que tenga una mejor comprensión de
estas propiedades tendrá una mejor percepción
sobre la razón de la necesidad de ciertas
operaciones de fabricación. Algunos
requerimientos de fabricación, tales como el
precalentamiento, post calentamiento, control de
temperatura entre pasadas, control de aporte de
calor, granallado (peening), alivio térmico de
tensiones, y otros tratamientos térmicos que
puedan producir algún tipo de cambio
metalúrgico el cual, afectará las propiedades
mecánicas del metal. Por esto, esta sección
principalmente describirá algunos aspectos de la
metalurgia de la soldadura de ferrosos (base de
hierro) poniendo énfasis en la necesidad de
métodos de fabricación para controlar los
cambios que puedan ocurrir.
Debido a que el tema de la metalurgia
de la soldadura incluye numerosas facetas, sería
irracional pensar que esta discusión pueda
cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la
cobertura a los cambios más importantes que
puedan ocurrir durante la operación de soldadura.
8-1
INSPEC deT OR DEde Soldadura
Estos cambios pueden ser resumidos y ser
divididos en dos categorías.
La primer categoría incluye aquellos
cambios que ocurren en un metal cuando se
calienta desde la temperatura ambiente hasta una
temperatura mayor. La segunda categoría es el
efecto en las propiedades del metal versus la
velocidad a la ocurren dichos cambios de
temperatura. Más específicamente, nos interesa
que tan rápido se enfría un metal caliente hasta la
temperatura ambiente; esto es la velocidad de
enfriamiento del metal.
Nuestra discusión comenzará con
referencia específica a los cambios que ocurren
en metales en la medida en que son calentados y
enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe
notarse que la soldadura presenta problemas muy
diferentes debido a que la operación de soldadura
tiende a calentar áreas muy localizadas del metal.
En consecuencia, estas velocidades de
calentamiento/enfriamiento no uniformes crean la
necesidad ce ciertas consideraciones adicionales.
Estructuras Básicas de los Metales
Para ganar en entendimiento de las
propiedades metalúrgicas de los metales, es
necesario comenzar la discusión describiendo
algunas propiedades de las partículas que
comprenden todas las formas de materia. Estas
partículas básicas que se combinan para formar
un material sólido, líquido o gaseoso, se conocen
como átomos. Esos átomos son tan pequeños que
no pueden ser vistos, incluso con los
microscopios más potentes. Sin embargo,
comenzando la discusión a este nivel y
explicando las propiedades de dichos átomos y
sus estructuras, podrán entender de mejor forma
algunos de los fenómenos que podemos observar
en forma macroscópica, o a simple vista.
Una de las propiedades importantes de
estos átomos, es que, en ciertos rangos de
temperatura, tienden a formar sustancias con
formas específicas. Esto es debido a hay fuerzas
definidas que actúan entre estos átomos
individuales cuando están ubicados dentro de
cierta distancia uno de otro. Estas fuerzas tienden
tanto a rechazar, o a atraer, los átomos uno hacia
el otro, mientras que al mismo tiempo otro átomo
es expulsado o rechazado. Por esto, los átomos
individuales se mantienen en su ubicación
original en relación con todo el resto de los

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átomos alrededor por estas fuerzas en oposición.
Ver Figura 8.1. Estos átomos en sus posiciones
originales están alineados fila sobre fila, y capa
sobre capa, en tres dimensiones, simétrica, en una
estructura o modelo de red cristalina.
Sin embargo, no están estacionarios en
esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar
alrededor de una posición de equilibrio para
mantener un espacio balanceado. A una
temperatura dada se mantendrán con una
separación equilibrada para dicha temperatura
particular. Cuando hay un balance entre las
fuerzas de repulsión y de atracción, decimos que
la energía interna del metal está en un mínimo.
Cualquier intento de forzar los átomos
más cerca uno de otro tendrá la oposición de
fuerzas repulsivas que se incrementan en la
medida que son llevados más cerca. Este
comportamiento se evidencia por el hecho que
los metales muestran resistencias a la compresión
excesivamente altas. Igualmente, cualquier
intento por de separar los átomos, dará como
resultado una fuerza opositora de atracción. Estas
fuerzas de atracción, sin embargo, tienden a
decrecer en la medida que los átomos son
llevados muy lejos.
Se puede observar la evidencia de este
último comportamiento en el ensayo de tracción.
Por debajo del punto de fluencia del metal, la
carga alarga la probeta de tracción, y se
incrementa la separación entre cada átomo.
Cuando se descarga, la probeta se comportará en
forma elástica; esto es, que volverá a su tamaño
original en un nivel macroscópico, lo que
significa que los átomos retornan a su equilibrio
de espacio original.
Si la carga de la probeta de tracción se
incrementa más allá del punto de fluencia del
metal, se comportará en forma plástica. Ahora, ya
no volverá a su tamaño original, debido a que los
átomos fueron forzados suficientemente lejos
unos de otros, de manera que las fuerzas de
atracción ya no son suficientemente grandes para
mantenerlos en su posición original. Cuando el
espacio interatómico se incrementa más aún, al
punto que las fuerzas de atracción ya no son
suficientemente grandes para mantener juntos a
los átomos, el material fallará.
8-2
Tecnología de Inspección de Soldadura
Figura 8.1 – Estructura Atómica – Mostrando
la Ubicación de los Atomos y los Electrones
Se marcó anteriormente que los átomos
de los metales exhiben una separación muy
específica a una temperatura dada, o energía
interna. Debido a que el calor es una forma de
energía, la energía interna del metal se
incrementa cuando aumenta la temperatura. Esta
energía adicional tiende a hacer que los átomos
vibren más, lo que incrementa la distancia entre
los átomos. Podemos observar el resultado de
dicha energía adicional, visualmente, debido a
que el tamaño total de la pieza de metal se
incrementará en la medida que se separan los
átomos individualmente. Inversamente, cualquier
disminución en la temperatura del metal hará que
los átomos se juntan; en cambio, se observa como
contracción del metal.
Figura 8.2 – Sólido versus Líquido
A medida que se agrega calor adicional al
metal, la vibración de los átomos se continúa
incrementando causando que se aumente el
espacio y, que en consecuencia se expanda el
metal. Esto sucederá hasta un cierto punto en que
la distancia entre los átomos es tan grande que ya
no se atraen en forma suficiente para exhibir una
estructura específica. El metal sólido se
transforma en líquido. Ver Figura 8.2. La
temperatura asociado con este cambio se conoce
como punto de fusión. Un calentamiento mayor
eventualmente transformaría el líquido en gas;
esta última transformación ocurre a una
temperatura conocida como de vaporización.
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El metal sólido tiene la energía interna

más baja, y la menor distancia interatómica. El
metal líquido tiene mayor energía interna con
mayor distancia interatómica, y se considera
amorfo, lo que significa sin estructura. El metal
gaseoso tiene la mayor energía interna, y la
mayor distancia entre los átomos, y también
carece de estructura.
Mientras que todo esto es bastante
intrigante, es más significativo darse cuenta
porque es importante para usted, como inspector
de soldadura. Es obvio que la soldadura y el corte
introducen calor dentro del metal; este
calentamiento provocará una expansión del
metal. Si estuviéramos considerando un
calentamiento uniforme del metal, podríamos
medir el cambio de longitud, o de tamaño, de una
pieza de metal en la medida que esta se calienta.
Cada aleación de metal tiene asociada consigo un
coeficiente específico de dilatación térmica. Esto
es, hay un cierto valor numérico que describe
cuanto se dilatará un metal para un incremento de
temperatura dado.
Con la soldadura, sin embargo, el calor
no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del Figura 8.3 – Contracción en una
metal se lleva hasta una temperatura muy alta, soldadura causado por Dilatación y
mientras que el metal adyacente a la zona de Contracción
soldadura se mantiene a una temperatura menor.
Esto provoca diferentes cantidades de expansión Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d),
del metal en distintas ubicaciones relativas a la la porción caliente y fundida comienza a
zona de soldadura. La parte del metal que se enfriarse y contraerse. El calor siempre fluye
calienta en forma directa, tenderá a dilatarse, y desde el área caliente hacia el área fría, entonces
esta dilatación es resistida por el metal que esta a durante el enfriamiento, el calor fluye dentro del
una temperatura menor. área previamente fría calentándola. Ahora, en la
La Figura 8.3, ilustra los cambios medida que la parte dilatada comienza a
dimensionales que ocurren en una barra recta enfriarse, se contrae, revirtiendo la dirección de
(Figura 8.3a) que se calienta de un solo lado por las fuerzas de deformación que finalmente causan
una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se que la longitud de la zona superior de la barra se
establece un arco y se comienza a calentar la acorte y los extremos de la barra se levanten
chapa bajo la influencia del arco. La parte que se dándole a la barra un perfil cóncavo cuando se
calienta se expande (Figura 8.3c) y, debido a que enfría, como se muestra en la Figura 8.3e.
está parcialmente embridado por la parte de la Entonces, cuando aplicamos el calor a una pieza
barra que no se calentó, la barra tiende a en manera no uniforme, como en el caso para la
flexionarse en un arco en cada extremo fuera de soldadura, el resultado es un cambio dimensional
la fuente de calor. Debido a que la parte caliente por los esfuerzos térmicos desarrollados
es más débil (parte de esta en realidad está causando que la parte se distorsione o encorve
líquida y es muy débil) no tiene éxito para forzar cuando se enfría. La Figura 8.3f representa la
a la barra a flexionarse demasiado. La parte barra resolidificada con un cierto nivel de
caliente está menos restringida en las direcciones tensiones residuales que permanecen en ella,
laterales, entonces tiende a ensancharse en el lado denotada por la representación de un resorte.
donde se aplicó el calor.

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Siempre que se funde un metal en una
zona pequeña, y localizada, como en soldadura,
se generan esfuerzos por la contracción.
Inclusive, si la barra fue restringida externamente
durante este ciclo de calentamiento y
enfriamiento, la parte enfriada todavía contiene
tensiones causadas por este calentamiento y
enfriamiento diferencial. Conocemos estas
tensiones como tensiones residuales. Estas
tensiones residuales tienden a mantener la barra
en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no
se flexionará más debido a que se enfrió hasta
temperatura ambiente y ahora es más resistente
que las fuerzas ejercidas por las tensiones
residuales. Las tensiones residuales
permanecerán en la barra salvo que se realice
algo para relajarla.
Hay diferentes formas de reducir o
eliminar las tensiones residuales. Se puede
realizar en forma térmica cuando se calienta en
forma uniforme la totalidad de la pieza o la banda
larga que contiene la zona de soldadura a alguna
temperatura y es mantenida por un período de
tiempo prescrito. El resultado de este método es
que el calentamiento uniforme que permite un
alivio en las tensiones residuales debido a que se
reduce la resistencia del metal. Un enfriamiento
lento y uniforme hasta la temperatura ambiente
producirá una pieza con tensiones residuales
mucho más bajas. Hay métodos para proveer este
alivio de tensiones mediante la aplicación de
tratamientos vibratorios, o mecánicos. Ambos
métodos mostraron ser efectivos en varias
aplicaciones.
Figura 8.4 – Martillado (peening) de
Cordones de Soldadura Intermedios para
Alivio de Tensiones Residuales
Puede realizarse un tercer método para
reducir las tensiones residuales que puede
realizarse junto a la operación de soldadura, y
que se conoce como martillado (peening). Ver
Figura 8.4. Este también es un tratamiento
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Tecnología de Inspección de Soldadura
mecánico. El martillado involucra el uso de
pesados martillos neumáticos (no un piquete para
quitar la escoria) que se usa para golpear en la
superficie de los cordones intermediarios de una
soldadura multipasada. Esta acción de martillado
tiende a deformar la superficie haciendo
disminuir el espesor del cordón. Esta
deformación tiende a desparramar la cara de la
soldadura para hacerla más ancha y larga. Debido
a que es metal se distribuye ligeramente, se
reducen las tensiones residuales.
Cuando se usa el martillado para el
alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de
evitar las fisuras de la soldadura por un
tratamiento mecánico agresivo. No es
recomendable martillar el cordón de raíz que se
puede fisurar fácilmente al ser golpeado.
Normalmente, el cordón final tampoco se
martilla, pero por una razón diferente; superficies
muy martilladas pueden ocultar la presencia de
discontinuidades, haciendo más difícil la
inspección. Cuando se aplica en forma adecuada,
el martillado provee una forma efectiva de
reducir las tensiones residuales cuando se
realizan soldaduras en grandes secciones, o en
situaciones donde están restringidas con rigidez.
Estructuras Cristalina
En un metal sólido, los átomos tienden
ellos mismos a alinearse en líneas ordenadas,
filas, y capas para formar estructuras cristalinas
tridimensionales. Por definición, los metales son
cristalinos, y cualquier discusión de falla debido
a “cristalización” de hecho es incorrecta. Cuando
un metal solidifica, normalmente lo hace en una
estructura cristalina. La apariencia de superficie
de fractura conocida erróneamente como
“cristalina” es normalmente típica de una
superficie de fractura por fragilización o fatiga.
El número más pequeño de átomos que
puede describir un arreglo ordenado se conoce
como “celda unitaria”. Es importante darse
cuenta que las celdas unitarias no existen como
unidades independientes, sino que comparten
átomos con las celdas unitarias vecinas en una
matriz tridimensional.
Las estructuras cristalinas más
comunes, o fases, son cúbica de cuerpo centrado
(BCC), cúbica de caras centradas (FCC),
tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y
hexagonal compacta (HCP). Pueden verse en la

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Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro,
existen como una fase sólida a temperatura
ambiente y como otra fase sólida a temperaturas
elevadas. Este cambio con la temperatura de una
fase a otra en un metal sólido se conoce como
transformación alotrópica, o transformación en
fase sólida. Un cristal de metal que posee
diferentes estructuras pero la misma composición
química se conoce como alotrópico. Esto se
discutirá con mayor detalle más adelante.
Figura 8.5 – Estructuras Cristalinas
Comunes de los Metales y Aleaciones
La estructura FCC puede imaginarse
como un cubo con átomos en cada una de los
ocho vértices y un átomo en el centro de cada una
de las seis caras. Entre los metales con FCC
comunes se encuentran el aluminio, cobre,
níquel, y aceros inoxidables austeníticos.
La celda unitaria BCT puede
describirse tomando una celda unitaria BCC
básica, y elongándola en un eje para lograr una
forma rectangular, con un átomo en el centro. La
martensita, una fase del acero que se forma por
un enfriamiento rápido, es una estructura BCT.
La celda unitaria HCP es un prisma
hexagonal puede imaginarse como dos
hexágonos (seis lados) que forman la parte
superior e inferior del prisma. Se ubica un átomo
en el centro y en cada punta del hexágono. Entre
los hexágonos, superior e inferior, se ubican tres
átomos, uno en cada vértice de un triángulo.
8-5
Tecnología de Inspección de Soldadura
Entre los metales HCP comunes, se encuentran el
zinc, cadmio y magnesio.
La celda unitaria BCC puede
describirse como un cubo con un átomo en cada
uno de los 8 vértices y un único átomo en el
centro de la celda. Entre los metales BCC
comunes se encuentran el hierro, aceros al
carbono, cromo, molibdeno, y tungsteno.
Solidificación de los Metales
Un metal solidifica en una estructura
cristalina por un proceso conocido como
nucleación y crecimiento. En el enfriamiento,
grupos de átomos se nuclean (solidifican) sobre
impurezas o en lugares del límite líquido - sólido,
tales como la interface entre el metal de
soldadura fundido y una zona más fría, sin
fundir, la zona afectada por el calor. Tales grupos
se llaman núcleos y aparecen en gran número. En
el metal de soldadura, los núcleos tienden a
fijarse a si mismos a granos existentes de la zona
afectada por el calor en la interface de soldadura.
Los átomos continúan solidificándose y se fijan a
los núcleos. Cada núcleo crece a lo largo de una
dirección preferencial, con los átomos que se
alinean en la forma descrita mediante la celda
unitaria apropiada para formar un grano de forma
irregular, o cristal.
La Figura 8.6 muestra como se forman
los granos de metal de soldadura a medida que
este metal solidifica. En la Figura 8.6a, se
comienzan a formar en la interface de soldadura.
La Figura 8.6b muestra los granos sólidos
formados cuando crecen dichos núcleos
originales. Debido a que dichos núcleos tienen
distintas orientaciones, cuando los granos
adyacentes crecen juntos se forman los bordes de
grano. La Figura 8.6c muestra la solidificación
completa del metal de soldadura. Los bordes de
grano se consideran como discontinuidades,
debido a que representan una interrupción en el
arreglo uniforme de los átomos.
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Aleantes
Las propiedades de los elementos
metálicos pueden ser alteradas por el agregado de
otros elementos, que pueden ser o no metálicos.
Tal técnica se conoce como aleación. El metal
que resulta de esta combinación se conoce como
aleación. Por ejemplo, se agrega el elemento
metálico zinc al metal cobre para formar la
aleación latón. El elemento no metálico carbón es
uno de los elementos aleantes agregados al hierro
para formar la aleación acero.

Figura 8.6 – Nucleación y Solidificación

de Metal de Soldadura Fundido

Las propiedades mecánicas pueden

depender del tamaño de grano del metal. Un
metal que muestra tamaño de grano pequeño
tendrá mejor resistencia a la tracción a
temperatura ambiente, debido a que los bordes de
grano tienden a inhibir la deformación de los
átomos individualmente cuando el metal se
encuentra bajo tensión. Sin embargo, a Figura 8.7 - Aleación Intersticial
temperaturas elevadas, los átomos de los bordes
se pueden mover fácilmente y desplazarse, y así
reducir la resistencia a altas temperaturas. Por
esto los metales de grano fino, se prefieren para
servicio a temperatura ambiente o baja, mientras
que los materiales con grano grande son
preferibles para el servicio a elevadas
temperaturas. Los metales de grano fino
generalmente dan una mejor ductilidad, tenacidad
a la entalla, y propiedades de fatiga.
Como una revisión rápida antes de
continuar; los metales son estructuras cristalinas
formadas por átomos en matrices ordenadas.
Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce
como fase y se describen por una celda unitaria.
Los metales solidifican a partir de muchos Figura 8.8 - Aleación Sustitutiva
lugares a la vez y crecen en direcciones
preferenciales para formar granos o cristales. La Los elementos aleantes son incluidos en
unión entre granos individuales se conoce como la red del metal base (la forma general en que se
borde de grano. El tamaño de grano dictará la acomoda cada átomo individual) en distintas
cantidad de área de borde de grano presente en formas que dependen en los tamaños relativos de
un metal que, en cambio, determina en cierto los átomos. Los átomos más pequeños, tales
grado las propiedades mecánicas del metal. como el carbono, nitrógeno e hidrógeno, tienden
a ocupar lugares entre los átomos que forman la

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estructura de la red del metal base. Estas se
conocen como aleaciones intersticiales y se
muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeñas
cantidades de carbón pueden ocupar sitios
intersticiales entre los átomos de hierro en el
acero.
Los elementos aleantes con átomos de
tamaños cercanos al de aquel del metal base
tienden a ocupar lugares sustitucionales. Esto es,
reemplazan uno de los átomos del metal base en
la estructura de la red. Esta se llama aleación
sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los
ejemplos de esto son tanto el cobre en el níquel y
el níquel en cobre.
Como la presencia de los bordes de
grano, el agregado de elementos aleantes
producen irregularidades en la estructura
cristalina. Como se puede ver en las Figuras 8.7 y
8.8, la presencia de elementos aleantes ejerce
distintos grados de atracción y repulsión para dar
un arreglo de la estructura cristalina que de
alguna manera esta distorsionada. Esto tiende a
incrementar la energía interna del metal y puede
dar como resultado un incremento de las
propiedades mecánicas.
Casi todos los metales de ingeniería son
aleaciones que consisten en un elemento
principal y cantidades variables de uno o más
elementos adicionales. Si existe más de una fase,
cada una tendrá su propia estructura cristalina
característica.
Componentes de la Microestructura de los
Aceros al Carbono.
El arreglo general de los granos, bordes
de grano, y fases en una aleación metálica, se
llama microestructura. La microestructura es la
principal responsable de las propiedades de la
aleación. La microestructura es afectada por la
composición o el contenido de aleantes, y por
otros factores tales como conformación y
operaciones de tratamiento térmico. La
microestructura se ve muy afectada por la
operación de soldadura, que en cambio, tiene
influencia sobre las propiedades de la aleación.
Mientras que todos los metales exhiben
distintas microestructuras, esta discusión tratará
exclusivamente con los cambios
microestructurales que ocurren simplemente con
el acero al carbono, que es una aleación que
consiste en combinación de hierro y carbono.
8-7
Tecnología de Inspección de Soldadura
También se pueden agregar otros elementos
aleantes, pero sus efectos en la microestructura
no serán tan significativos como los del carbono.
Para introducir dicho tema, es
importante darse cuenta que el hierro y los aceros
sufren cambios en su arreglo cristalográfico
como resultado de los cambios en la temperatura.
Esto es, según se calientan o enfrían las
aleaciones hierro-carbono, ocurren cambios
alotrópicos. El hecho que ocurran estos cambios
permite el cambio de propiedades mecánicas para
una aleación específica a través de la aplicación
de distintos tratamientos térmicos. Para entender
los cambios que ocurren, los metalurgistas usan
un diagrama, que muestra los rangos de distintos
componentes microestructurales del sistema
hierro - carbono. Se conoce como “Diagrama de
Fase Hierro - Carbono”, y se muestra en la Figura
8.9.
Este diagrama describe la naturaleza de
las fases presentes en las aleaciones hierro -
carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio,
esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas.
Debe notarse que muchos de estos constituyentes
microestructurales tienen nombres múltiples y se
pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro
a temperatura ambiente se conoce como hierro
alfa o ferrita. El carburo de hierro que está
presente a temperatura ambiente se llama
cementita o CFe3. La estructura cúbica de caras
centradas que aparece a temperaturas intermedias
se conoce como hierro gama o austenita.
Mirando el diagrama, se nota que el eje
vertical describe los cambios de temperatura,
mientras que el eje horizontal indica la cantidad
de carbono presente. En consecuencia, para un
contenido de carbono dado, se puede trazar una
línea vertical que atraviesa el eje horizontal.
Moviéndose verticalmente hacia arriba, puede
determinarse que microestructuras existirán a
distintas temperaturas.

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Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro -
Carbono
Como se muestra en la notación debajo
del eje horizontal, se considera que los aceros
incluyen dichas aleaciones que tienen desde
0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este
rango, los aceros se dividen en tipo
hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con
el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la
línea divisoria. Los aceros hipoeutectoides son
simplemente dichas aleaciones con menos de
0.8% C que existen a temperatura ambiente como
combinaciones de perlita y ferrita como opuestos
a los hipereutectoides que contienen más de 0.8%
C y existen como combinaciones de perlita y
cementita. El equilibrio de la microestructura a
temperatura ambiente para un acero eutectoide
(exactamente 0,8% carbono) es perlita pura. La
perlita es simplemente una mezcla en capas de
cementita y ferrita. La técnica de usar ataque con
ácido revela las microestructuras que se muestran
en las Figuras 8.10 - 8.12.
La Figura 8.10 muestra una
microestructura típica comercial de hierro puro
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Tecnología de Inspección de Soldadura
con casi nada de contenido de carbón. La Figura
8.11 muestra el aspecto típico de la perlita
cuando está pulida, atacada con ácido y
observada mediante un microscopio de alta
potencia (1500X). Las áreas claras son ferrita y
las áreas oscuras son cementita.
Una de las transformaciones
importantes que ocurren en el acero es la
transformación de los distintos constituyentes a
temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita,
y combinaciones de estos) a austenita, que es una
estructura cúbica de caras centradas de hierro y
carbono. Con calentamiento, esta transformación
comenzará a ocurrir a 722°C (1333°F); la línea
horizontal que representa esta transformación se
conoce como AC1. Excepto para un contenido de
Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide,
esta transformación ocurrirá en un rango de
temperaturas, y la transformación completa sólo
tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre
la curva llamada A3. En el hierro puro, la
transformación se completa a 910°C (1670°F),
mientras que un acero eutectoide sufrirá una
transformación completa a 722°C (1333°F).
Con un enfriamiento muy lento,
ocurrirá el mismo cambio en sentido reverso. La
existencia de esta transformación permite
endurecer o ablandar los aceros mediante el uso
de distintos tratamientos térmicos. Cuando se
calentó un acero hasta el rango austenítico y se
permitió un enfriamiento lento en su rango de
transformación, la estructura resultante contendrá
perlita. Esta estructura puede aparecer sólo
cuando se permite un tiempo suficiente para
permitir la difusión de los átomos hasta llegar a
esa forma. La difusión no es otra cosa que la
migración de los átomos dentro de la estructura
de metal sólido. Cuanto mayor es la temperatura,
mayor es la movilidad de los átomos en la
estructura cristalina. Cuando el enfriamiento
desde la austenita ocurre en forma
suficientemente lenta, se formará perlita. Los
aceros que son tratados térmicamente para
producir perlita generalmente son muy blandos y
dúctiles.

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Figura 8.10 - Microestructura de Hierro
Comercialmente Puro, Los Granos
Blancos son Ferrita. Se Observan los
bordes de grano, y los glóbulos más
oscuros son inclusiones no metálicas.
Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la
Perlita (Aumento 1500X)
Cuando el enfriamiento desde el rango
austenítico ocurre más rápidamente, en esta
transformación hay cambios significativos para
una aleación de un acero dado. Primero, la
transformación ocurrirá a una temperatura menor.
En segundo lugar, la microestructura resultante
cambia drásticamente y se incrementan la dureza
y la resistencia a la tracción, con la
correspondiente caída en la ductilidad. A
velocidades de enfriamiento más grandes, la
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Tecnología de Inspección de Soldadura
principal microestrura incluye perlita, bainita y
martensita.
Con un ligero aumento en la velocidad
de enfriamiento, la temperatura de
transformación desciende, produciendo una
estructura perlítica más fina, con un espacio
menor entre las láminas. Esta estructura es
ligeramente más dura que la perlita gruesa y tiene
algo menos de ductilidad. A velocidades de
enfriamiento aún más rápidas, y temperaturas de
transformación menores, ya no se forma perlita.
En cambio, se forma bainita y su estructura tiene
una forma de pluma de finas agujas de carburo en
una matriz ferrítica. La bainita tiene una
resistencia y dureza significativamente superior y
menor ductilidad, siendo muy difícil de ver bajo
el microscopio.
Con un enfriamiento muy rápido, o
temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra
la difusión. En consecuencia, algo de carbón
queda atrapado en la red. Si la velocidad de
enfriamiento es suficientemente rápida y la
cantidad de carbono presente es suficientemente
alta, se formará la martensita. La formación de
martensita es un proceso de falta de difusión (la
velocidad de enfriamiento es tan rápida que los
átomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformación de austenita a martensita se da a
causa de una acción tipo corte {shear type} o
mecánica. La estructura cristalina resultante se
conoce como una estructura tetragonal de cuerpo
centrado, que simplemente es una distorsión de la
estructura cúbica de cuerpo centrado en una
rectangular. Debido a la presencia de esta forma
de red distorsionada, la estructura martensítica
exhibe una energía interna más elevada o
deformación que da como resultado una
resistencia a la tracción y dureza extremadamente
altas. Sin embargo, la martensita tiene como
características baja ductilidad y tenacidad. La
Figura 8.12 muestra la aparición de martensita
con gran ampliación (500X).
Para mejorar la ductilidad y la
tenacidad sin una disminución significativa de la
dureza y la resistencia a la tracción de la
martensita, se emplea el proceso conocido como
‘revenido’. Este tratamiento térmico consiste en
recalentar la estructura martensítica del temple a
alguna temperatura por debajo de la temperatura
más baja de transformación (722 °C [1333 °F]).
Esto permite al material templado solamente, de

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estructura martensítica inestable pasar a ser
martensita revenida permitiendo al carbono
precipitar en forma de partículas reducidas de
carburo. Mediante la elección del tiempo de
revenido y temperaturas adecuadas, se pueden
controlar la resistencia y ductilidad deseada.
Mayores temperaturas de revenido logran
propiedades más blandas y dúctiles. El
tratamiento térmico de temple y revenido se usa
frecuentemente para mejorar las propiedades de
los aceros con requerimientos mecánicos, debido
que desarrollan altas fluencia y a resistencia la
tracción, altas relaciones resistencia de
fluencia/tracción y tenacidad a la entalla
mejorada comparando con las propiedades del
laminado, recocido o normalizados. En la Figura
8.13 se puede observar un ejemplo de los efectos
de distintas temperaturas de revenido para una
aleación de acero particular.
Figura 8.12 – Martensita por temple –
Mostrando Estructura Acicular (500X)
Para ayudar en la determinación de que
constituyentes microestructurales darán como
resultado velocidades de enfriamiento más
rápidas, el metalurgista usa otro diagrama que se
conoce como diagrama TTT, o Tiempo -
Temperatura - Transformación. También son
llamados diagramas de transformación isotérmica
(ITT). Como lo implica el nombre, describe los
productos microestructurales que ocurren luego
de tiempos específicos a una temperatura
particular para una composición particular del
acero. Un diagrama similar, el CCT, o diagrama
de Transformación a Enfriamiento Constante,
8-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
muestra los cambios que ocurren durante un
enfriamiento continuo desde el rango austenítico.
Estos dos tipos de diagramas se superponen
como se muestra en la Figura 8.14, que grafica
las características del enfriamiento continuo y la
transformación isotérmica de un acero tipo 8630.
Este diagrama muestra a los productos
microestructurales como una función tanto de la
temperatura como el tiempo. Se muestran
distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar
el uso del diagrama. Los productos de la
transformación resultante dependen de las
regiones a través de las cuales pasan las curvas de
enfriamiento y la cantidad de tiempo que les
toma a dichas curvas pasar a través de dichas
regiones. Como ejemplo, la curva “A” sólo pasa
por la región austenita a martensita, entonces la
estructura resultante es 100% martensita. Una
velocidad de enfriamiento menor caracterizada
por la curva “D” muestra que los componentes
microestructurales serán principalmente ferrita
con sólo cantidades menores de bainita y
martensita. Debido a que la martensita sólo puede
transformarse desde la austenita, cualquier
austenita que se transforma en ferrita o bainita no
puede transformarse en martensita.
Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura de
Revenido en las Propiedades Mecánicas
de una Aleación 12,2% Cr

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento
Contínuo y Transformación Isotermica
para Acero tipo 8630
Consideraciones Metalúrgicas para la
Soldadura
Debido a que la soldadura puede
producir cambios significativos tanto en la
temperatura del metal como en la velocidad de
enfriamiento desde esa temperatura elevada, es
importante entender que cambios metalúrgicos
pueden resultar de la operación de soldadura. La
Figura 8.15 ilustra la relación entre las
temperaturas pico exhibidas en las distintas
regiones de la zona de soldadura y el diagrama de
equilibrio hierro – cementita.
Como se puede ver, dependiendo de la
ubicación del punto dentro o cercano a la
soldadura, pueden producirse varias estructuras
metalúrgicas. Dentro de la soldadura, la región de
temperaturas más altas, el metal puede enfriarse
desde el estado líquido a través de distintas
regiones de fase mostradas anteriormente.
Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por
el calor (ZAC [HAZ]) , no se llega a la fusión
pero se alcanzan temperatura extremadamente
altas. La ZAC [HAZ] es simplemente la región
del metal base adyacente al metal de soldadura
que ha sido elevado a temperaturas justo por
8-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
debajo de la temperatura de transformación al
punto de fusión del acero. Las velocidades de
enfriamiento de esta zona afectada por el calor
son de las más rápidas debido al fenómeno
conocido como temple por contacto. Los cambios
en las condiciones de soldadura pueden tener un
efecto muy significativo en la formación de las
distintas fases, porque las condiciones de
soldadura tienen un efecto muy importante en la
velocidad de enfriamiento resultante para la
soldadura. Algunas de las condiciones de
soldadura que pueden producir cambios incluyen
la cantidad de aporte de calor, el uso de
precalentamiento, el carbono equivalente del
metal base, y el espesor de metal base.
A medida que se incrementa el aporte
de calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El
uso de electrodos de soldadura de menor
diámetro, menores corrientes de soldadura, y
velocidades de avance mayores tenderán a
disminuir el aporte de calor, y entonces
incrementar la velocidad de enfriamiento. Para
cualquier proceso de soldadura, puede calcularse
fácilmente el aporte de calor. Sólo depende de la
corriente de soldadura aparente, voltaje del arco y
velocidad de avance, según se mide a lo largo del
eje longitudinal de la junta de soldadura. La
fórmula para el aporte de calor se muestra abajo.
Figura 8.15 – Relación entre los Picos de
Temperatura de las distintas Regiones de
una Soldadura, y la Correlación con el
Diagrama de Fases Hierro – Carburo de
Hierro {Cementita}
Aporte de Calor=
Corriente de Soldadura x Voltaje de Soldadura x 60
Velocidad de Avance de la Soldadura en in. / min.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura

una expresión empírica que se usa para

Para esta fórmula, el aporte de calor se determinar como los efectos combinados de los
expresa en términos de joules por pulgada, y la distintos aleantes se encuentran presentes en la
velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los templabilidad del acero. Debajo se muestra un
Joules también se pueden expresar como watt- ejemplo de un contenido de carbono equivalente
segundo. Entonces el 60 que aparece en el típico (C.E.).
numerador de la fórmula simplemente convierte
los minutos de la velocidad de avance en C.E. = %C + %Mn +
% Ni %Cr %Cu %Mo
+ + +
6 15 5 13 4
segundos. Se le puede pedir al inspector de
soldadura que registre el aporte de calor de la Está fórmula está dirigida a aceros al
soldadura para controlar las propiedades carbono y aleados que no contienen más que
microestructurales resultantes que aparecen en la 0,5% Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5%
zona afectada por el calor. Níquel, 1% de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de
Otro ítem que tiene un efecto significativo en la Molibdeno.
microestructura resultante es el uso de Una vez que se determinó un contenido
precalentamiento. En general, el uso de de carbono, podemos predecir el rango
precalentamiento tenderá a reducir la velocidad aproximado de precalentamiento que será
de enfriamiento en la soldadura y en la ZAC necesario para los mejores resultados. La tabla
[HAZ] dando una mejora en la ductilidad. debajo resume algunas de las temperaturas de
Cuando no se usa el precalentamiento, la zona precalentamiento sugeridas para distintos rangos
afectada por el calor es relativamente angosta y de carbono equivalente.
muestra su mayor dureza. En algunos casos,
dependiendo del contenido de aleantes, puede Carbono Temperatura de
Equivalente Precalentamiento
formarse martensita. Sin embargo, cuando se
Sugerida
incluye el precalentamiento, la zona afectada por
el calor es más ancha y la dureza resultante es Hasta 0.45 Opcional
significativamente menor debido a una velocidad 0.45 a 0.60 200 a 400°F (93.33 a
de enfriamiento menor que permite la formación 204.4°C)
de perlita, ferrita y posiblemente bainita, en lugar Más que 0.60 400 a 700°F (204.4 a
de martensita. Por esto, se le puede pedir al 371.11°C)
inspector de soldadura que monitoree el Usando estas orientaciones, el
precalentamiento requerido para una operación Ingeniero en soldadura puede tomar una decisión
particular de soldadura. Este requerimiento está preliminar de que temperatura de
relacionado principalmente con la disminución precalentamiento será satisfactoria para una
de la velocidad de enfriamiento en la zona aplicación dada. Esta decisión será afectada por
afectada por el calor, para producir otros factores, pero esto sirve al menos como un
microestructuras que tengan propiedades punto de partida.
deseables. El espesor del metal base también tiene
Otro factor importante para la soldadura un efecto en la velocidad de enfriamiento;
de acero es el carbono equivalente. Debido a que generalmente las soldaduras en metal base de
el carbono tiene el efecto más pronunciado en la mayor espesor se enfrían más rápidamente que
templabilidad (la facilidad con que el metal se las soldaduras en secciones delgadas. La mayor
endurece por el enfriamiento desde una capacidad calorífica, o disipación del calor,
temperatura austenítica, o su capacidad de formar asociada con las secciones de mayor espesor
martensita) del acero, nos interesa cuánto de este producen un enfriamiento más veloz en el cordón
se encuentra presente en una aleación particular. de soldadura. Entonces cuando se sueldan
Cuanto mayor contenido de carbono, mayor secciones de mayor espesor, pueden especificarse
templabilidad del acero. distintos requerimientos de soldadura, tales como
Otros elementos de aleación también precalentamiento, para reducir la velocidad de
promoverán la templabilidad, en distinto grado. enfriamiento con el objeto de mejorar las
Un contenido de carbono equivalente es entonces propiedades mecánicas resultantes de la zona

8-12

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
afectada por el calor. Entonces, cuando se
sueldan secciones de mayor espesor,
normalmente se incrementan los requerimientos
de precalentamiento y entre pasadas para ayudar
a disminuir la velocidad de enfriamiento
resultante.
Tratamientos Térmicos
Se ha hecho mención de alguno de los
tratamientos térmicos que se pueden aplicar a los
metales. Pueden aplicarse al metal base previo a
la soldadura o a la totalidad de la construcción
soldada para producir unas propiedades
mecánicas específicas. Como inspector de
soldadura, uno de sus trabajos puede ser controlar
dichas operaciones de tratamiento térmico para
asegurar que se observan los requerimientos de
tiempo y temperatura.
Los tratamientos térmicos básicos,
incluyen recocido, normalizado, temple,
revenido, precalentamiento, postcalentamiento, y
alivio de tensiones térmico.
El recocido es un tratamiento para
ablandar, usado para incrementar la ductilidad
del metal a expensas de su resistencia. Para
realizar el recocido, el metal es llevado hasta el
rango austenítico, mantenido una hora por
pulgada de espesor o un mínimo de una hora, y
luego enfriado muy lentamente. En un horno,
este enfriamiento se realiza simplemente
apagando la potencia del horno y permitiendo a
la pieza enfriarse hasta temperatura ambiente
mientras permanece en el horno.
El normalizado también ablanda el
metal, pero no en una forma tan significativa
como el recocido. Se lo considera como un
tratamiento térmico de “homogeneización”
haciendo la estructura del metal muy uniforme a
través de la sección transversal. El tratamiento de
normalizado se inicia elevando la temperatura del
metal hasta el rango austenítico, manteniéndolo
por un período corto de tiempo, y permitiendo
luego el enfriamiento lento en aire calmo. Este
enfriamiento es más rápido que el enfriamiento
en horno, entonces las propiedades resultantes
incluyen una dureza y resistencia ligeramente
superior y posiblemente una ductilidad menor
comparando con el recocido. Los aceros al
carbono y de baja aleación normalizados son
normalmente fáciles de soldar.
8-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
El temple difiere del recocido y el
normalizado en que las propiedades mecánicas
resultantes muestran una dureza y resistencia
significativamente incrementadas y una baja en la
ductilidad. Este tratamiento de endurecimiento se
realiza elevando la temperatura del metal hasta el
rango austenítico, manteniéndolo por un cierto
tiempo, y enfriándolo rápidamente hasta
temperatura ambiente mediante la inmersión de la
pieza en un medio de temple, tal como agua,
aceite o sales disueltas en agua. El temple se
realiza para producir principalmente estructura
martensítica que tiene característicamente alta
dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para
mejorar la ductilidad sin una degradación
significativa de las características de resistencia,
normalmente se realiza un tratamiento de
revenido. Para revenir, el metal es calentado
nuevamente a una temperatura por debajo de la
temperatura de transformación más baja,
mantenido por un corto tiempo para permitir que
la estructura martensítica altamente tensionada se
relaje algo, y luego es enfriado.
Los tratamientos de precalentamiento se
usan, como se discutió previamente, para
disminuir algo la velocidad de enfriamiento del
metal base adyacente a la soldadura para
permitir la formación de constituyentes
microestructurales distintos de la martensita. El
precalentamiento se aplica previo a la soldadura.
Los tratamientos de postcalentamiento, se usan
para reducir las tensiones residuales y para
revenir fases duras, frágiles formadas durante el
enfriamiento o temple. El postcalentamiento se
aplica luego que se terminó la soldadura.
Generalmente, las temperaturas de
postcalentamiento son superiores a aquellas
usadas para el precalentamiento.
El tratamiento térmico a ser discutido
finalmente, es el alivio térmico de tensiones, que
cae dentro de la categoría de tratamiento de
postcalentamiento. Este se discutió antes como
un método de reducir la cantidad de tensiones
residuales que están presentes luego de la
soldadura. El alivio térmico de tensiones se
realiza a temperaturas por debajo de la menor
temperatura de transformación de 722°C
(1333°F). Aumentando la temperatura de la
soldadura y el metal base gradual y
uniformemente, se permite una relajación de los
esfuerzos térmicos creados por el calentamiento

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
localizado de la soldadura. El alivio de tensiones
ocurre debido a que la resistencia del metal se
reduce en la medida que se eleva la temperatura,
permitiendo a los esfuerzos residuales relajarse y
una recuperación del metal. Este tratamiento
ayudará a la eliminación de los problemas
asociados con la distorsión.
Hay otros dos aspectos de la metalurgia
de la soldadura a ser discutidos debido a que
también ayudarán al inspector a entender los
principios físicos involucrados en los distintos
cambios metalúrgicos discutidos antes. Estos son
la difusión y la solubilidad en el sólido.
Difusión
Previamente hemos notado que los
átomos en estado líquido pueden moverse con
absoluta facilidad uno respecto a otro; sin
embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los
átomos en estado sólido pueden cambiar de
posición. En efecto cualquier átomo puede
“vagar” fuera, paso a paso, de su posición inicial.
Estos cambios de posición en estado sólido se
conocen como difusión.
Se ve un ejemplo de difusión si barras
planas y lisas de plomo y oro son fijados
firmemente una contra otra. Ver Figura 8.16. Si
se las deja fijadas juntas a temperatura ambiente
por varios días, las dos hojas permanecerán
fijadas cuando se quitan las fijaciones. Esta
fijación se debe a que los átomos de plomo y oro
han migrado, o se han difundido, dentro del otro
metal, formando un enlace metalúrgico muy
débil. Este enlace es muy débil, y los dos metales
pueden ser separados por un golpe fuerte en la
línea de unión. Si se incrementa la temperatura de
ambos metales, incrementa la cantidad de
difusión, y a temperaturas arriba del punto de
fusión de ambos, se da una mezcla completa.
Otro ejemplo de difusión tiene lugar
cuando se permite que el hidrógeno, un gas, se
encuentre en la vecindad del metal fundido, tal
como una soldadura. La fuente más común de
hidrógeno es la humedad (H2O), o contaminación
con material orgánico en las superficies de las
piezas a ser soldadas. Muchos de los
contaminantes encontrados normalmente en los
metales son componentes orgánicos tales como
aceite, grasa, etc., y contienen hidrógeno en su
composición química inicial. El calor de la
8-14
Tecnología de Inspección de Soldadura
soldadura romperá las moléculas de agua o
contaminantes orgánicos en átomos individuales,
que incluyen el átomo de hidrógeno (H+).
El átomo de hidrógeno es de tamaño
muy reducido, y se puede difundir fácilmente
dentro de la estructura del metal base. Cuando
entran al metal base, los átomos de hidrógeno
frecuentemente se recombinan en la molécula de
hidrógeno (H2), una combinación de dos átomos
de hidrógeno, que tiene un tamaño mucho mayor
que un átomo de hidrógeno individual. Las
moléculas, con un tamaño mayor, frecuentemente
quedan atrapadas en el metal en discontinuidades
tales como bordes de grano o inclusiones. Esas
moléculas de hidrógeno, debido a su mayor
tamaño, pueden causar altos esfuerzos en la
estructura interna del metal, y para metales de
baja ductilidad pueden causar fisuras. La fisura
por hidrógeno se conoce frecuentemente como
fisura en frío (bajo cordón).
Figura 8.16 – Difusión de los átomos de
Oro y Plomo
La primera solución para la fisuración
por hidrógeno es eliminar la fuente de hidrógeno;
el primer paso es limpiar cuidadosamente todas
las superficies a ser soldadas. Otra aproximación
es especificar “electrodos de bajo hidrógeno” par
el uso con aceros al carbono o de baja aleación.
Estos electrodos de bajo hidrógeno están
formulados especialmente para mantener su
contenido de hidrógeno muy bajo, pero requieren
un manipuleo especial para evitar que absorban
humedad luego que se abren los contenedores de
embalaje sellados. También es efectivo el
precalentamiento del metal base para eliminar la
absorción de hidrógeno porque el hidrógeno se
difundirá hacia fuera de la mayoría de los metales
a temperaturas de 93,3° a 232,2°C (200° a

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
450°F). Los métodos mencionados arriba pueden
ayudar a reducir la posibilidad de fisuración por
hidrógeno en aquellos metales que son
susceptibles.
Solubilidad Sólida
La mayoría de nosotros es familiar a la
solubilidad normal de los sólidos en líquidos.
Agregando una cuchara llena de sal en un vaso
de agua y agitando, la sal se disolverá. Sin
embargo, la mayoría de nosotros no estamos
familiarizados con un sólido que se disuelve en
otro sólido. Con el ejemplo dado antes del plomo
y el oro, los dos metales se estaban difundiendo a
través de una solución sólida dentro de otro. Y,
volviendo a nuestro ejemplo de la sal y el agua, si
se agrega más sal, encontramos que una parte de
esta no se disuelve, independientemente de
cuanto agitemos.
Lo que ha ocurrido es que para cierta
cantidad de líquido, y su temperatura, llegamos al
‘límite de solubilidad crítica’. Ninguna cantidad
de agitación disolverá más sal. En orden a
disolver más sal, deberá incrementarse el
volumen de líquido, o aumentada su temperatura.
Entonces vemos que en la disolución de un sólido
en un líquido, hay una solubilidad límite que
depende del volumen del liquido y su
temperatura. Cuando mayor es la temperatura de
un metal, habrá una mayor solubilidad del
segundo elemento. Por esto podemos ver metales
combinándose aún cuando ambos sean sólidos.
En efecto, en cuando se eleva la temperatura del
metal, aumenta la cantidad de difusión y
solubilidad.
Un ejemplo de un sólido que se
disuelve en otro sólido es el método que usamos
para incrementar la dureza superficial de un
acero. Si este acero es envuelto en una cuna con
partículas de carbono, y luego se lo calienta a
temperaturas de 870° a 925°C (1600-1700°F),
que está bien por debajo de el punto de fusión
tanto del carbono como del acero, parte del
carbono se difundirá (disolverá) dentro de las
superficies del acero. Este carbono agregado en
la superficie del acero hace la superficie mucho
más dura, y esto es útil para resistir el desgaste y
la abrasión. Esta técnica es llamada comúnmente
‘cementado’
8-15
Tecnología de Inspección de Soldadura
La superficie del acero también puede
endurecerse exponiendo el acero a un ambiente
de amoniaco a temperaturas similares a la del
cementado. El amoniaco (NH3) se rompe en sus
componentes individuales, nitrógeno e
hidrógeno, y los átomos de nitrógeno entran a la
superficie. Esta técnica se llama ‘nitrurado’
(nitruración). Ambas técnicas de endurecimiento
superficial demuestran la difusión y la
solubilidad sólida de los metales. El
conocimiento de la difusión y la solubilidad
sólida ayudará al inspector de soldadura a
entender la importancia de la limpieza en
soldadura, y la necesidad de una protección
adecuada durante las operaciones de soldadura.
A este punto, la principal aleación
usada para la discusión fue el acero al carbono y
el acero de baja aleación. Esta última sección
hará una revisión de la metalurgia en soldadura
de tres materiales comúnmente utilizados, acero
inoxidable, aluminio, cobre y las distintas
aleaciones de cada uno.
Aceros Inoxidables.
La palabra ‘inoxidable’ es un poco
incorrecta cuando se aplica a las clases de
metales conocidos como aceros inoxidables,
debido a que normalmente significa que resisten
a la corrosión. Sin embargo, en ambientes
severamente corrosivos, muchos aceros
inoxidables se corroen a muy altas velocidades.
Los aceros inoxidables se definen como los que
contienen al menos un 12% de cromo. Hay
muchos tipos de aceros inoxidables, y el
inspector de soldadura debe reconocer cuando se
habla de ellos y usar la denominación adecuada
para cada tipo.
Las cinco clases principales de aceros
inoxidables son ferríticos, martensíticos,
austeníticos, de endurecimiento por precipitación,
y los duplex. Las primeras tres categorías se
refieren a la fase estable que se encuentra a
temperatura ambiente en cada clase. La cuarta,
frecuentemente llamados aceros inoxidables
‘PH’, se refiere al método para endurecerlos por
un tratamiento de ‘envejecimiento’, un
mecanismo de endurecimiento por precipitación
como opuesto al temple y revenido conocido
como endurecimiento por transformación. Por
último, los grados duplex, son aproximadamente
mitad ferrita y mitad austenita a temperatura

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
ambiente con resistencia mejorada para
fisuración por corrosión bajo tensiones con
cloruro.
La fase estable de los aceros
inoxidables encontrada a temperatura ambiente,
depende de la química del acero, y algunos
aceros inoxidables pueden contener una
combinación de diferentes fases. Los aceros
inoxidables más comunes son los grados
austeníticos, los que se identifican como grados
de series ‘200’ y ‘300’; los aceros inoxidables
304 y 316 son grados austeníticos. El acero 416
es un grado martensítico, y el 430 es un grado
ferrítico. Uno de los aceros inoxidables PH
comunes es un grado 17-4 PH. Un grado duplex
popular es A1-6XN.
Como es de esperase, la soldabilidad de
dichos grados varía en forma significativa. Los
grados austenítico son muy soldables con las
composiciones de metal de aporte disponibles
actualmente. Estos grados pueden estar sujetos a
fisuración en caliente, que ocurren cuando el
material está muy caliente. Este problema se
soluciona controlando la composición de los
metales base y de aporte para favorecer la
formación de la fase ‘ferrita delta’, que ayuda a
eliminar el problema de la fisuración en caliente.
Normalmente las fisuras se evitarán
seleccionando metales de aporte con ferrita delta
en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje
frecuentemente se conoce como ‘Número de
Ferrita’ y puede medirse con un medidor de
ferrita. La ferrita delta puede medirse mediante
un medidor de ferrita debido a que la ferrita delta
es BCC (cúbica de cuerpo centrado) y magnética,
mientras que la fase principal, austenita, es FCC
(cúbica de caras centrada) y no magnética.
Los aceros ferríticos, también se
consideran soldables con los metales de aporte
adecuados. Los grados martensíticos son
inclusive más difíciles de soldar, y
frecuentemente requieren tratamientos de
precalentamiento y calentamiento posterior a la
soldadura especiales. Se han desarrollado
procedimientos para soldar dichos materiales, y
deben seguirse cuidadosamente para evitar
problemas de fisuración y mantener las
propiedades mecánicas de los metales base. Los
aceros inoxidables PH y duplex también son
soldables, pero deben tenerse en cuenta los
8-16
Tecnología de Inspección de Soldadura
cambios en las propiedades mecánicas causadas
por la soldadura.
Uno de los problemas comunes
encontrados cuando se sueldan grados
austeníticos se conoce como ‘precipitación de
carburos’, o ‘sensitización’. Cuando se calienta
hasta temperaturas de soldadura, una parte del
metal base alcanza el rango de temperaturas de
427° - 871°C (800°-1600°F), y dentro de este
rango de temperaturas, el cromo y el carbono
presentes en el metal se combinan para formar
carburos de cromo. La temperatura más severa
para esta transformación es alrededor de 677°C
(1250°F), y en cada ciclo de operación de
soldadura se pasa por esta temperatura dos veces;
una en el calentamiento para soldar y nuevamente
para enfriar hasta temperatura ambiente.
Estos carburos de cromo se encuentran
típicamente a lo largo de los bordes de grano de
la estructura. El resultado de su formación es la
reducción del contenido de cromo dentro del
mismo grano adyacente al borde de grano,
llamado ‘decromización’, dando una reducción
del contenido de cromo debajo del deseado. El
resultado final de la decromización del grano es
una reducción de la resistencia a la corrosión del
mismo grano debido al contenido reducido de
cromo. En algunos ambientes corrosivos, los
bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo
llama ‘corrosión por ataque intergranular’, o
IGA. Ver Figura 8.17.
La sensitización de los aceros
inoxidables austeníticos durante la soldadura
puede evitarse por medio de distintos métodos. El
primer método involucra el tratamiento de
recalentamiento de la totalidad de la estructura
calentándola a 1066°-1093°C (1950°-2000°F) y
templando rápidamente en agua. Este
recalentamiento rompe los carburos de cromo
permitiendo que el carbono se disuelva dentro de
la estructura. Sin embargo, este tratamiento
puede causar serias distorsiones a las estructuras
soldadas.
Un segundo método es el agregado de
estabilizadores al metal base y los metales de
aporte. Los dos ejemplos más comunes de
estabilización son el agregado de titanio y niobio
(columbio) a las aleaciones de la serie 300 en
cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de
carbono. Estos estabilizadores de aleación se
combinan preferentemente con el carbono y

Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
reducen la cantidad de carbono disponible para la
formación del carburo de cromo, manteniendo el
contenido de cromo de la aleación y la resistencia
a la corrosión. Cuando se agrega titanio, tenemos
la aleación de inoxidable austenítico 321; cuando
se agrega niobio, tenemos el grado 347.
Figura 8.17 – Corrosión por Ataque
Intergranular en Aceros Inoxidables
Austeníticos Causados por la
Sensitización durante la Soldadura.
Figura 8.18 –Temple del Acero Inoxidable
Austenítico para Maximizar la Resistencia
a la Corrosión
Figura 8.19 – Prevención de la
Sensitización en Aceros Inoxidables
Austeníticos
Un tercer método es la reducción del
contenido de carbono del metal base y los
metales de aporte. Inicialmente, estos aceros
inoxidables austeníticos de bajo carbono eran
conocidos como ‘Carbono extra Bajo’, o la
abreviatura ELC. Hoy en día, son conocidos por
la letra “L” que significa que el contenido de
carbono es menor que 0.03%. (Los grados
estándar contienen hasta un 0.08% de carbono).
Reduciendo el contenido de carbono en la
8-17
Tecnología de Inspección de Soldadura
aleación, hay menos carbono disponible para
combinarse con el cromo, y se reduce la
sensitización durante la soldadura. Estos grados
de bajo carbono tienen las propiedades mecánicas
ligeramente reducidas debido a su menor
contenido de carbono, y esto se debe considerar
cuando se seleccionan estas aleaciones,
especialmente para el uso a altas temperaturas.
Aluminio y sus Aleaciones
Las aleaciones de aluminio tienen una
película muy tenaz de óxido en sus superficies,
que se forman rápidamente cuando el aluminio
desnudo se expone al aire, y esta película de
óxido le da protección en ambientes corrosivos.
Estos mismos óxidos en la superficie interfieren
en la con los procesos de unión. Para realizar
operaciones de brazing o soldering, se usan
fundentes para romper la película de óxido para
que se puedan unir las partes. Cuando se suelda,
se usa corriente alterna que hace romper el óxido
por la corriente reversa de la soldadura AC, y se
evita que se vuelva a formar la película de óxido
protegiendo con gas argón o helio. El método de
soldadura con AC a veces es conocido como
‘técnica de limpieza superficial’.
La metalurgia del aluminio y sus
aleaciones es muy compleja, especialmente
teniendo en cuenta la gran cantidad de tipos de
aleaciones y tratamientos térmicos. Los metales
de aporte adecuados para la mayor parte de
grados soldables y condiciones de tratamientos
térmicos pueden encontrarse en ANSI/AWS
A5.10, Specification for Bare Aluminium and
Aluminium Alloy Welding Electrodes and Rods.
Cobre y sus Aleaciones
El cobre puro y muchas de sus
aleaciones no pueden ser endurecidas por
tratamiento térmico de temple y revenido como el
acero. Estas aleaciones usualmente se endurecen
y se hacen más resistentes mediante la cantidad
de ‘trabajo en frío’ introducido cuando se