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REDUCCIÓN DE EMISIONES DE SO2 EN LOS HORNOS DE CEMENTO

L.R. Gilvonio, C. Zanabria, J. Calero, L. Cunibertti, F. Dominguez


Cementos Lima S.A.A, Lima

INTRODUCCIÓN

La fabricación de cemento involucra procesos físicos y químicos, siendo el proceso de


clinkerización llevado hasta 1450oC donde se generan las emisiones de SO2, debido
principalmente al contenido de azufre en la caliza y combustibles.

La empresa Cementos Lima S.A.A. dentro de sus compromisos conservación del medio
ambiente, disminuir las emisiones de SO2.

Se realizaron diversas pruebas de reducción de emisiones de SO2 en los gases de


escape del horno rotatorio, empleándose cal hidratada y harina crudo descarbonatada
de obtenida del mismo precalentador del horno.

OBJETIVOS
 Implementar un proceso tecnológico que permita reducir emisiones de SO2

 Determinar la dosificación óptima de cal hidratada y harina cruda para reducir


las emisiones de SO2 sin afectar la calidad de clinker.

 Determinar el punto de dosificación adecuado en el proceso.

FUNDAMENTO TEÓRICO

DIÓXIDO DE AZUFRE: MECANISMO DE FORMACIÓN Y ABSORCIÓN


El azufre ingresa al sistema piro-procesamiento del horno rotatorio en la forma de
sulfatos o sulfuros (pirita) en la materia prima o como compuesto de azufre en el
combustible.
A temperaturas de 1100 – 1450°C, el azufre en el horno puede formar SO2 y a menos
que sea absorbido por el crudo, el SO2 será emitido en los gases de salida del
Precalentador del horno rotatorio.

En la parte baja del precalentador de los hornos rotatorios, a temperaturas de 830oC


una porción significativa de la harina cruda es descarbonatada. Hay un íntimo contacto
entre la cal libre (CaO) del crudo y el SO2 de la descomposición del combustible y el
crudo.

REACCIONES DE DESCOMPOSICIÓN

Sulfuros:

FeS2 + 5/2 O2  FeO + 2 SO2

4 FeS2 + 11 O2  2 Fe2O3 + 8 SO2 a 300 – 600°C

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MECANISMOS EN EL CONTROL DE EMISIONES

Sustitución del Combustible (menor azufre total): Un cambio en el contenido de


azufre del combustible puede no siempre resultar en un cambio esperado en las
emisiones de SO2. Sin embargo, si el combustible es cambiado puede haber efectos
adversos en el proceso y los contaminantes resultantes.

Sustitución de las Materias Primas: El reemplazo de la materia prima por otro de


menor concentración de sulfuro reduciría la generación de SO2 en los gases de
escape. El sulfuro en las materias primas esta a menudo en la forma de piritas, pero
otros compuestos sulfurados, incluyendo aquellos de origen orgánico, pueden
contribuir la potencial de generación de SO2. Hay limitaciones críticas económicas
para la sustitución de la materia prima para reducir el ingreso de sulfuro.

Foto 1: Chimenea de gases escape y ciclones de etapa 1, donde se realizo mediciones


de SO2

Inyección de Cal Hidratada en los ciclones superiores del precalentador, para


reducción de emisiones del SO2

Para actuar como un absorbente de SO2, la cal hidratada (hidróxido de calcio)


introducida en una apropiada etapa puede ayudar a reducir las emisiones de SO2.

La cantidad de cal hidratada inyectada puede ser de 3 a 5 moles de cal/mol SO2. La


experiencia muestra que el lugar óptimo para inyectar la cal hidratada esta en el ducto
de salida de la penúltima etapa del precalentador donde el azufre pirítico esta siendo
convertido a SO2.

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La cal hidratada y el SO2 pude reaccionar directamente, o más probablemente, el hidrato
es convertido a oxido de calcio a 522°C para formar un efectivo agente depurador en la
ubicación donde el azufre como sulfuro esta siendo convertido a SO2.

Caracterización de las calizas utilizadas:

Calcite Quart Pyrite Anorthite Muscovite Annite Clorite lb Cordierite

190-3366 69.3 7.9 0.90 1.9 4.0 4.1 5.8 1.6

148-3382 80.7 4.1 0.30 3.5 1.6 2.65 2.6 1.6

PUC BAJA 79.1 8.2 0.02 0.5 2.5 0.80 5.5 1.2

PUC ALTA 82.4 6.3 0.06 0.1 2.1 0.67 4.0 0.7

DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE OXIDACIÓN DE LA PIRITA

CINÉTICA DE OXIDACIÓN DE LA PIRITA

La pirita (FeS2) al estar en un ambiente donde se hace pasar oxígeno, este se oxidará
para formando productos, tales como hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4), wustita,
sulfatos y dióxido de azufre (SO2).
Por DRX se observa que la concentración de pirita es 64.54 en el mineral y fue la misma
para las diferentes corridas realizadas y ensayadas por Termogravímetria.

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PRUEBAS DE REDUCCIÓN EMISIONES DE SO2 EN HORNO 1

PRUEBA N°1
 Prueba con adición de cal en el ducto de ascenso del ciclón 37.
 Temperatura: 537 °C
 Crudo alimentación: 210 TM/h
 Dosificación promedio de cal: 820 Kg. cal/h
 Reducción de emisiones del 8%.

PRUEBA N°2
 Prueba con adición de cal en una Balanza de Alimentación Horno I.
 Crudo alimentación: 212 TM/h
 Dosificación 2.0 TM/H en el horno 1 de cal hidratada Ca(OH)2
 Reducción de emisiones del 24%

PRUEBA N°3

 Prueba con adición de cal en las dos Balanzas de Alimentación


 Crudo alimentación: 212 TM/h
 Dosificación 2.0 TM/H en el horno 1 de cal hidratada Ca(OH)2
 Reducción de emisiones del 56%

PRUEBA N°4

 Determinación de la dosificación optima de cal hidratada.


 Dosificación 1.0, 2.0 y 3.0 TM/h en el horno 1 de cal hidratada (Ca(OH)2)

REDUCCIÓN DE EMISIONES DE SO2

Ca(OH)2 mol CaO/ Reducción


mol CaO mol SO2 mg/Nm3 SO2
TM/h mol SO2 emisión SO2, %
0 0 0.46 0 1354 0
1 0.76 0.46 1.65 896 34
2 1.51 0.46 3.29 581 57
3 2.27 0.46 4.94 361 73

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PRUEBA N°5

 Prueba con adición de caliza descarbonatada ciclón B56.


 Dosificación promedio 3.75 TM/H
 Reducción de la emisión de 16 %.

PRUEBA N°6

 Prueba con adición de caliza descarbonatada ciclón B56 del precalentador del
horno2.
 Dosificación promedio 5.5 TM/H
 Reducción de la emisión del 20 %.

CONCLUSIONES

 La principal fuente de azufre para la emisión del SO2 es la pirita contenido en la


caliza.

 El método de recirculación de caliza descarbonatada es la más factible


obteniéndose una reducción del 20% con una dosificación de 5 TM/h

 La descomposición de la pirita se produce entre los 450 – 500°C.

 El empleo de caliza descarbonatado recuperado de los ciclones inferiores es una


buena alternativa para remplazar la cal hidratada. Pruebas demuestran un
aceptable nivel de absorción del SO2.

 De las pruebas realizadas se demuestra que el método de cal hidratada es


adecuado para reducir emisiones de SO2 hasta 70%.