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UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA
FACULTAD DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS

Y LOS RECURSOS NATURALES NO
RENOVABLES
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
TÍTULO:
“Análisis del diseño y estructura mecánica del
prototipo de trituradora de mordazas del
macrolaboratorio de la Universidad Nacional de Loja”
AUTORES: Luis Michael Carchi Rivadeneira

Jorge Luis Lalangui Sánchez
Mario Fabricio Romero Cando
DOCENTE: Ing. Byron Solórzano

FECHA: 12/02/2019
MÓDULO: VII “A”
LOJA-ECUADOR
ÍNDICE GENERAL
1. TÍTULO .............................................................................................................................. 1
2. RESUMEN ......................................................................................................................... 2
3. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 3
4. REVISIÓN LITERARIA ................................................................................................... 4
4.1. TRITURADORA DE MORDAZAS .......................................................................... 4
4.1.1. Generalidades....................................................................................................... 4
4.1.2. Funcionamiento.................................................................................................... 5
4.1.3. Características ...................................................................................................... 5
4.1.4. Clasificación ........................................................................................................ 5
4.1.5. Componentes Generales....................................................................................... 6
4.2. POTENCIA REQUERIDA PARA LA MÁQUINA ................................................... 7
4.2.1. Tercera teoría o teoría de F.C. Bond .................................................................... 7
4.2.2. Índices de Bond o Índices de triturabilidad ......................................................... 8
4.3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA .............................................................................. 9
4.3.1. Diagrama Cinemático .......................................................................................... 9
4.3.2. Nociones Generales ............................................................................................. 9
4.3.3. Transmisión por correas..................................................................................... 10
4.3.3.1. Ventajas y desventajas ................................................................................ 10
4.3.3.2. Usos ............................................................................................................ 11
4.3.3.3. Tipos de Correas y Poleas .......................................................................... 11
4.3.4. Geometría de la transmisión por correa ............................................................. 12
4.3.4.1. Distancia entre centros (𝑫𝒄): ...................................................................... 13
4.3.4.2. Ángulo de abrazamiento (αP) ..................................................................... 14
4.3.4.3. Arco de contacto (𝜹𝑷) ................................................................................ 14
4.3.4.4. Longitud de tramo (𝑳𝑻) .............................................................................. 14
4.3.4.5. Longitud de correa (𝑳𝒄) .............................................................................. 15
4.3.4.6. Relación de trasmisión ( 𝓲 ) ........................................................................ 15
4.3.5. Esfuerzos y fuerzas sobre las correas................................................................. 15
4.3.5.1. Coeficiente de tracción ............................................................................... 17
4.3.5.2. Fuerza centrífuga (𝐅𝐜) ................................................................................ 17
4.3.5.3. Masa lineal (𝐦𝐋) ........................................................................................ 17
4.3.5.4. Velocidad lineal (𝐕𝐋) ................................................................................. 17
II
4.3.5.5. Velocidad Angular (𝐖) .............................................................................. 18
4.3.5.6. Potencia unitaria (𝐏𝐨𝐭𝐮) ............................................................................. 18
4.3.5.7. Potencia de diseño (𝐏𝐨𝐭𝐝) .......................................................................... 18
4.3.5.8. Número de correas ...................................................................................... 18
4.3.6. Correas Trapezoidales o correas en V ............................................................... 19
4.3.6.2. Selección del tipo de correa ........................................................................ 20
4.3.6.3. Correas Trapezoidales en Poleas Planas ..................................................... 20
4.3.7. Transmisión de potencia mediante ejes ............................................................. 21
4.3.7.1. Materiales ................................................................................................... 21
4.3.7.2. Configuración del eje.................................................................................. 21
4.3.7.3. Diseño de ejes ............................................................................................. 22
4.3.7.4. Procedimiento de diseño de un eje. ............................................................ 22
4.3.7.5. Diámetro del mínimo de eje según teoría de esfuerzo máximo ................. 23
4.3.7.6. Diseño del eje por rigidez torsional ............................................................ 24
4.3.7.7. Momento polar de inercia para una sección circular .................................. 24
4.3.8. Chavetas ............................................................................................................. 24
4.3.8.1. Tipos comunes de chavetas ........................................................................ 24
4.3.8.2. Diseño de chavetas cuadradas y planas ...................................................... 25
4.3.9. Rodamientos ...................................................................................................... 27
4.3.9.1. Selección de rodamientos ........................................................................... 28
4.4. MATERIALES PÉTREOS SOMETIDOS A PROCESOS DE TRITURACIÓN .... 31
4.4.1. Clasificación ...................................................................................................... 31
4.4.2. Propiedades físicas de los minerales .................................................................. 31
4.4.2.1. Exfoliación.................................................................................................. 31
4.4.2.2. Partición ...................................................................................................... 31
4.4.2.3. Fractura ....................................................................................................... 31
4.4.2.4. Dureza. ........................................................................................................ 31
4.4.2.5. Tenacidad.................................................................................................... 32
4.5. MOTORES ELÉCTRICOS....................................................................................... 32
4.5.1. Generalidades..................................................................................................... 32
4.5.2. Clasificación ...................................................................................................... 32
4.5.2.1. Motores de corriente alterna asíncronos ..................................................... 32
4.5.3. Factor de servicio ............................................................................................... 33
III
5. MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................................................... 34
5.1. MATERIALES.......................................................................................................... 34
5.2. MÉTODOS................................................................................................................ 34
6. DESARROLLO ................................................................................................................ 35
6.1. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ................................................................................ 35
6.2. OBSERVACIONES .................................................................................................. 36
6.3. ANÁLISIS DE LA MÁQUINA TRITURADORA DE MORDAZAS .................... 36
6.3.1. Potencia requerida de la máquina ...................................................................... 36
6.3.2. Potencia requerida del motor ............................................................................. 38
6.3.3. Número de correas de transmisión..................................................................... 38
6.3.3.1. Geometría de transmisión por correas ........................................................ 40
6.3.3.2. Peso específico de correa trapecial A55 ..................................................... 42
6.4. CÁLCULO DEL ÁREA DE APLASTAMIENTO .................................................. 43
6.5. CÁLCULO DE LA PRESIÓN REAL EN LA MORDAZA FIJA ........................... 44
6.6. CÁLCULO DE LA FUERZA TOTAL EN LA MORDAZA FIJA .......................... 44
6.7. CÁLCULO DE LA REACCIÓN REAL EN LA MORDAZA MÓVIL .................. 45
6.8. CÁLCULO DEL EJE EXCÉNTRICO ..................................................................... 46
6.8.1. Cálculo de las tensiones en la polea ................................................................... 46
6.8.2. Cálculo de la fuerza cortante (𝑽) y momento flector (𝑴) ................................. 47
6.8.2.1. Fuerzas en y (verticales) ............................................................................. 48
6.8.2.2. Fuerzas en x (horizontales) ......................................................................... 50
6.8.3. Calculo de diámetro comercial de eje ................................................................ 51
6.8.3.1. Momento Flector (𝑴𝒇) ............................................................................... 52
6.8.3.2. Momento Torsor (𝑴𝑻) ............................................................................... 52
6.8.4. Deformación Torsional máxima en el Eje ......................................................... 53
6.9. CÁLCULO DE LA CHAVETA ............................................................................... 54
6.10. CÁLCULO DE LOS RODAMIENTOS ............................................................... 55
7. DISCUSION ..................................................................................................................... 58
8. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 59
9. RECOMENDACIONES .................................................................................................. 60
10. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 61
11. ANEXOS ...................................................................................................................... 62
IV
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Trituradora de mandíbulas ......................................................................................... 4
Figura 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas ........................................ 6
Figura 3. Diagrama cinemático ................................................................................................. 9
Figura 4. Simbología de componentes de transmisión ........................................................... 10
Figura 5. Geometría de una transmisión de correa ................................................................. 13
Figura 6. Distribución de fuerzas en la correa ........................................................................ 15
Figura 7. Secciones de la correa trapezoidal ........................................................................... 19
Figura 8. Centro de gravedad de un Trapezoide ...................................................................... 20
Figura 9. Elementos sujetadores en el eje ............................................................................... 21
Figura 10. Configuración del eje ............................................................................................. 22
Figura 11. Diagrama de cuerpo libre del eje ........................................................................... 23
Figura 12. Diagrama de momentos flectores .......................................................................... 23
Figura 13. Tipos de chavetas .................................................................................................. 25
Figura 14. Inclinación de cuña ................................................................................................ 25
Figura 15. Chaveta plana de cuña ........................................................................................... 26
Figura 16. Chaveta cuadrada de cuña ..................................................................................... 26
Figura 17. Perdidas de energía ................................................................................................ 28
Figura 18. Trituradora de mandíbulas ..................................................................................... 35
Figura 19. Acoplamiento polea conductora y eje motriz ........................................................ 36
Figura 20. Polea conducida y correa trapezoidal .................................................................... 36
Figura 21. Representación de aberturas de la trituradora ....................................................... 37
Figura 22. Esquema cinemático de la trituradora de mordazas .............................................. 38
Figura 23. Esquema de Correa Trapecial................................................................................ 39
Figura 24. Mordaza fija............................................................................................................ 43
Figura 25. Fuerzas aplicadas a la mordaza ............................................................................. 44
Figura 26. Diagrama de fuerzas .............................................................................................. 45
Figura 27. Volante de la trituradora ........................................................................................ 46
Figura 28. Tensiones en la polea............................................................................................. 46
Figura 29. Ángulo de inclinación y ángulo B ......................................................................... 47
Figura 30. Fuerzas en “Y” ...................................................................................................... 48
Figura 31. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano Y ............................. 49
Figura 32. Fuerzas en “X” ...................................................................................................... 50
V
Figura 33. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano X ............................. 51
Figura 34. Momento Flector ................................................................................................... 51
Figura 35. Eje excéntrico ....................................................................................................... 54
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación de trituradora de mandíbulas. ................................................................ 5
Tabla 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas. ......................................... 7
Tabla 3. Índices de Bond ........................................................................................................... 8
Tabla 4. Ventajas y desventajas ............................................................................................... 10
Tabla 5. Tipos de Correas y Poleas .......................................................................................... 11
Tabla 6. Coeficientes de rozamiento para correas. .................................................................. 16
Tabla 7. Estructura interna típica de una correa en V. ............................................................. 19
Tabla 8. Potencias de motores monofásicos ............................................................................ 33
Tabla 9. Velocidad del motor trifásico a 60 Hz ....................................................................... 33
Tabla 10. Principales componentes de la máquina .................................................................. 35
VI
1. TÍTULO
“Análisis del diseño y estructura mecánica del prototipo de trituradora de mordazas del
macrolaboratorio de la Universidad Nacional de Loja”
1
2. RESUMEN
El objetivo principal del presente proyecto investigativo va enfocado al análisis del prototipo
de la trituradora de mordazas ubicada en el macro laboratorio de la Universidad Nacional de
Loja, para poder validar su diseño desde el punto de vista mecánico.
Uno de los principales aspectos a considerar en la máquina es su estructura mecánica, que está
conformada por un sistema de transmisión por bandas desde el motor eléctrico el cual se
alimenta con una red monofásica, hacia una de las partes que conforman la máquina
denominada tambor o volante, el cual cumple con dos funciones muy importantes en la
trituradora, la primera, como ya se mencionó es recibir la potencia desde el motor por medio
de la transmisión por correas, y la segunda es brindar la potencia adicional necesaria por medio
de un contrapeso que conjuntamente con un sistema de roce de la mordaza de movimiento
excéntrico permita cumplir con el proceso de trituración de manera que el motor no se vea
forzado. Adicionalmente la máquina posee un muelle de recuperación y su base o estructura.
Una vez realizado el estudio en mención se determinó que existen elementos o componentes
que no cuentan con un diseño adecuado y por ende es necesario plantear soluciones de mejora
a dichos inconvenientes, seleccionando el más apropiado de acuerdo con su objetivo y
principalmente tomando como base los cálculos correspondientes realizados, los mismos que
brindan de manera confiable y precisa la información necesaria.
2
3. INTRODUCCIÓN
Las máquinas trituradoras de mandíbulas o mordazas desempeñan un papel muy importante en
el tratamiento y elaboración de materias primas, debido a que constituyen el primer nivel de
trituración donde se reducen las rocas a tamaños medios de grava para luego pasar a un nuevo
proceso mediante otros tipos de trituradoras, molinos, etc. El principal campo de aplicación de
esta maquinaria es sin duda en la minería, área en la cual se necesita reducir el tamaño de
diferentes tipos de rocas.
Una máquina trituradora de mandíbulas tiene varios componentes. Los principales son: el
sistema de transmisión de movimiento, el motor, las mordazas y el eje excéntrico que es aquel
que permite un movimiento alternativo de acercamiento y alejamiento de la mandíbula móvil,
durante el cual se logra fragmentar el material que ingresa a la cámara de trituración.
El presente trabajo investigativo, basa su desarrollo en el análisis del diseño y estructura

mecánica del prototipo de la trituradora de mordazas del macrolaboratorio de la Universidad
Nacional de Loja, la misma que no cuenta la información necesaria sobre el diseño de sus
elementos, motivo por el cual se ha visto la necesidad o importancia de realizar la presente
investigación para la validación de los mismos, que, aparte también servirá a sus autores para
aplicar y desarrollar los conocimientos adquiridos durante el proceso formativo en la carrera
de Ingeniería Electromecánica.
3
4. REVISIÓN LITERARIA
4.1. TRITURADORA DE MORDAZAS
4.1.1. Generalidades
La trituradora de mandíbula también se llama trituradora de quijada, esta trituradora se

denomina de mandíbulas pues desintegran rocas y minerales en forma similar a la
masticación que ejerce el ser humano sobre los alimentos. Las trituradoras de mandíbulas
son principalmente utilizadas para reducir varios tipos de piedras y materiales en trozos a
granos medios de grava.
El campo que más utiliza a las trituradoras de mandíbulas es en la producción de mineral e

industrial. Este tipo de trituración es de tipo primaria, que es paso siguiente de reducciones
de tamaños, y que tiene por objetivo de reducir el material hasta un tamaño apropiado entre
1.27 a 0.635 cm [1]. La Figura 1 muestra una vista en corte de este tipo de máquina.
Figura 1. Trituradora de mandíbulas

Fuente: [1]
En general constan de dos placas de acero instaladas una en frente de la otra, donde una de
ellas se mantiene fija (mandíbula fija) y la otra posee un movimiento alternativo de
acercamiento y alejamiento a la placa fija (mandíbula móvil), durante el cual se logra
fragmentar el material que ingresa al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de
trituración). El espacio en V que las separa está abierto en su parte superior para recibir la
alimentación y, por abajo, para descargar el producto fragmentado, por lo que el género
entra, circula y sale en virtud únicamente de la fuerza de la gravedad.
4
4.1.2. Funcionamiento
El motor de la trituradora produce un movimiento oscilatorio en la placa de trituración,
misma que está colocada de manera diagonal. El mineral es introducido por la parte superior
de la trituradora, que tiene una cavidad amplia que se va reduciendo a medida que el mineral
entra. El movimiento oscilatorio y la presión que la placa de trituración ejerce sobre los
minerales al hacerlos chocar con la pared interna de la trituradora es lo que provoca que las
piedras se fragmenten y se complete la trituración [2].
4.1.3. Características
Las principales características de la trituradora de mandíbula son:
− Alto rendimiento para triturar.

− Uniformidad en la granulometría.
− Estructura sencilla.
− Fácil reparación y mantenimiento.
− Fácil de controlar y operar.
− Reducidos costos de operación.
− Puertos de alimentación y descarga ajustables.
− Tiene aplicaciones en minería, construcción, entre otras.
4.1.4. Clasificación
Las trituradoras de mandíbulas se clasifican principalmente por la ubicación que posee el
pivote de la mandíbula móvil en la máquina [2]. En la Tabla 1 se pueden diferenciar tres
tipos:
Tabla 1. Clasificación de trituradora de mandíbulas.
Blake Dodge Universal
Fuente: Autores
5
− En la trituradora tipo Blake, el pivote se halla en la parte superior, caracterizando la
máquina por una admisión de material fija y una descarga regulable.
− En la trituradora tipo Dodge, la mandíbula es pivoteada en la parte inferior, otorgando
a la máquina una admisión de material variable y una descarga fija.
− La trituradora de tipo universal es pivoteada en una posición intermedia, lo cual le
permite tener una admisión y descarga regulable, pero no independiente una de la otra.
Dentro de la trituradora tipo Blake, se pueden diferenciar dos tipos: las de doble efecto (tipo
Blake) y las de simple efecto (tipo Dalton).
4.1.5. Componentes Generales
Figura 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas

Fuente:[3]
La trituradora de mordazas está compuesta por varios elementos (Ver Figura 2), cada uno
de los cuales cuenta con una denominación propia (Ver Tabla 2), y cumplen con una función
importante durante el proceso de trituración de un material.
6
Tabla 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas.
Número Descripción Número Descripción
1 Bastidor frontal 16 Rodamiento de biela
2 Cuña superior 17 Biela
3 Cuña de llenado 18 Bielas del bastidor
4 Tornillo de mandíbula 19 Placa lateral
5 Conjunto de muelle de disco 20 Tornillo del bastidor
6 Placa montante, superior 21 Bastidor trasero
7 Mandíbula fija, superior 22 Cuñas de ajuste
8 Mandíbula móvil, superior 23 Espaciador
9 Placa montante, inferior 24 Placa de asiento basculante
10 Mandíbula fija, inferior 25 Asiento de basculación
Tuercas de bloqueo con

11 Mandíbula móvil, inferior 26
cojinete de empuje
12 Cuña fija 27 Muelle tensor
13 Placa de protección ocelada de biela 28 Asiento de basculación
14 Volante 29 Placa basculante
15 Eje excéntrico 30 Varilla tensora
31 Cuñas centrales
Fuente: [3]
4.2. POTENCIA REQUERIDA PARA LA MÁQUINA

4.2.1. Tercera teoría o teoría de F.C. Bond
La expresión de Bond permite calcular la potencia necesaria del motor para accionar una
máquina de minería [1], es expresada en la siguiente ecuación (1) :
Q 1 1
NB = 13,33 Wi ( − ) (1)
Ω √d80 √D80
Donde:
1
Bond determinó que para el proceso de trituración era igual a 13,33 µm2
7
Wi: Índice de trabajo de Bond [Kwh/ton]
Q: Capacidad proyectada de trituración.
Ω: Valor de eficiencia mecánica.
d80 : Diámetro máximo de producto en micras.
D80: Diámetro máximo de alimentación en micras.
4.2.2. Índices de Bond o Índices de triturabilidad

Los índices varían, para un mismo mineral de un yacimiento a otro, e incluso para zonas
diferentes de un mismo yacimiento [4]. La Tabla 3 muestra los índices de trituración para
diferentes minerales.
Tabla 3. Índices de Bond
Fórmula Sustancia Peso específico Wi(t)

Kg/l kWh/ton
BaSO4 Baritina 4,50 4,73
FeS2 Pirita 4,06 8,93
SiO2 + Min Cuarcita 2,68 9,58
SiO2 Cuarzo 2,65 13,57
CaCO3 + Min Caliza 2,65 12,54
f(min):4-5,8 Mineral de cobre 3,20 12,73
f(min): <19 Mineral de oro 2,81 14,93
Roca Granito 2,66 15,05
C Grafito 1,75 43,56
Roca Basalto 22,27
Roca Diorita 22,16
(1) Esmeril 56,70
Fuente: [4]
8
4.3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA
4.3.1. Diagrama Cinemático
Es un dibujo o bosquejo que representa el trayecto de los elementos móviles de una máquina,
representando simbólicamente cada uno de los elementos, y en algunos casos ciertos datos
como; potencia del motor, las rpm, rendimiento, relación de trasmisión, entre otros. Como
se observa en la Figura 3.
Figura 3. Diagrama cinemático.

Fuente: Autores
4.3.2. Nociones Generales

Los sistemas de transmisión tienen como objetivo llevar el movimiento producido por un
elemento motriz (motor) a los diferentes elementos de una máquina, de manera que pueda
funcionar y cumplir la finalidad para la cual fue construida.
Un medio eficiente para transmitir la potencia, es a través del movimiento rotatorio de un

eje soportado por cojinetes[5]. Los elementos que intervienen en la transmisión, tales como;
engranes, poleas o catarinas de cadenas, a fin de proporcionar cambios de velocidad y par
de torsión entre ejes. Todos estos elementos mecánicos pueden ir montados sobre ejes de
transmisión o sobre árboles de transmisión[6]. Estos elementos se pueden representar
gráficamente por medio de símbolos, mostrado en la Figura 4 y todo el conjunto del
mecanismo se representa por medio de un diagrama cinemático.
9
Figura 4. Simbología de componentes de transmisión.
Fuente: Autores
4.3.3. Transmisión por correas

Es uno de los principales sistemas de transmisión empleados en máquinas. Este sistema está
compuesto por un juego de poleas y un número definido de correas que se determina en el
proceso de diseño del sistema.
Son utilizados con el objetivo de transmitir movimiento giratorio y torque de un eje a otro
suavemente, sin la necesidad de mantener una razón de velocidades exactas entre los ejes,
operando a distancias grandes y pequeñas entre centros. Comúnmente este tipo de
transmisiones se conocen como conectores flexibles, debido que proporcionan la mejor
combinación integral de flexibilidad en el diseño, permitiendo montajes cruzados
modificando sus características de velocidad y sentido [7].
4.3.3.1. Ventajas y desventajas

Las principales ventajas son representadas en la Tabla 4.
Tabla 4. Ventajas y desventajas
Ventajas Desventajas
Son menos costosas que las Grandes esfuerzos sobre los
transmisiones de engranes o de cojinetes.
cadena
Operan suavemente y con menos Desgastes relativos acelerados
ruido a grandes velocidades.
10
Se pueden diseñar para que se El sistema es muy voluminoso
deslicen cuando se presentan una
sobrecarga en la máquina.
No requiere lubricación. Los ejes sufren cargas laterales
por el tensado.
Se suelen utilizar en más de un Cuando el tensado es muy alta,
plano. la correa puede llegarse a
salirse de la polea.
Son fáciles de ensamblar e La longitud de la correa puede
instalar, además de que tienen varias por defectos de la
tolerancias flexibles. temperatura y humedad [1].
Fuente: Autores
Los elementos flexibles no tienen vida infinita, por lo que es importantes establecer una
inspección para protegerlos contra desgaste, envejecimiento y pérdida de elasticidad [1].
4.3.3.2. Usos
El sistema de transmisión de potencia por correas tiene una gran variedad de aplicaciones,
como en electrodomésticos (neveras, lavadoras.); aparatos electrónicos (aparatos de
video y audio); en maquinaria agrícola (bombas); trituradoras, molinos y en algunos
motores de combustión interna (ventilador, alternador). En resumen, es aplicable en toda
máquina que tenga una distancia de centros.
4.3.3.3. Tipos de Correas y Poleas

Los conectores flexibles para la transmisión de potencia pueden tener diferentes formas
como: correas planas, correas trapezoidales o en V y correas dentadas. La Tabla 5
presenta los tipos de correas junto con la polea a utilizar, los materiales de fabricación y
algunas características que los diferencian.
Tabla 5. Tipos de Correas y Poleas
Tipo de Tipo de
Figura Características Material
correas Poleas
-Diámetro de las poleas muy
pequeñas, altas velocidades y poco
Se fabrican con
torque.
uretano y también
Polea plana
-Varía el sentido de rotación de

Plana
con tela impregnada

ejes.
con caucho
-Requieren tensiones bien altas
reforzada con
-Imprimen altas cargas sobre los
alambre de acero o
cojinetes.
cuerdas de nylon.
-Sus extremos se unen mediante
accesorios especiales.
11
-Empleadas a nivel Industrial. Su fabricación se
Trapezoidal -Se emplean varias en una sola hace con tela y
acanalada
polea. cuerda, a menudo
Polea
-Corrigen problemas de con algodón, rayón
inestabilidad y elevadas tensiones. o nylon e
-Longitud y tamaño impregnada con
estandarizados por catálogo. caucho.
-Genera un efecto de empuje con
las poleas.
Sincrónicas
Polea dentada
Dentadas o
-Evitan deslizamientos. Hechas de tela

-Cargas por choques y vibraciones impregnada con
son mínimas. caucho y con
-Eliminación de la restricción alambre de acero.
sobre las velocidades.
Fuente: Autores
Las poleas son las ruedas que sujetan a los ejes y trasportan la correa. Según el tamaño,
su construcción es sólida o con rayos radiales. En mecanismo industrial, las poleas son
de acero o hierro fundido dependiendo del diámetro, y para trabajos más ligeros, las
poleas acanaladas suelen fabricarse de aluminio, plástico o zinc vaciado [7].
Las poleas acanaladas se clasifican por su diámetro de paso, que es ligeramente menor
que el borde de la ranura. Se comercializa en fracciones de pulgada del diámetro interior
de la ranura.
4.3.4. Geometría de la transmisión por correa

La trasmisión de correa está hecha para suministrar una razón de velocidad constante entre
los ejes respectivos. En la Figura 5 se observa un diagrama de la geometría básica de una
transmisión de correas. Consta de una polea conductora, una polea conducida y una correa
tensada en las poleas. El diámetro de la polea se mide en el punto de la ranura donde se
asienta el centro de la correa, este es más pequeño que el diámetro exterior de la polea [7].
12
Figura 5. Geometría de una transmisión de correa.
Fuente: Autores
A continuación, se presenta las ecuaciones para el respectivo cálculo.
4.3.4.1. Distancia entre centros (𝑫𝒄):

Es la distancia entre el centro de la polea conductora y la polea conducida como también
la distancia entre los dos ejes acoplados. La ecuación (2) indica lo siguiente:
(2)
Dc = (0.8 ; 3 )Σϕpolea
Donde:
Σϕpolea: Sumatoria de los diámetros de las poleas
0.8 ; 3 : Rango desde 0.8 hasta 3 veces la suma de los diámetros; recomendable es un
valor de 1.5.
La distancia pequeña entre centros podría causar fatiga con carga máxima frecuente sobre
las secciones de la correa cuando entra en la polea pequeña, y distancias largas causa
latigazos y vibraciones en la correa [7].
Para la precisión de la distancia entre centros con las siguientes ecuaciones:
4Lc − 2π(DPm + DPM ) + √(4Lc − 2π(DPm + DPM ))2 − 32(DPM − DPm )2 (3)
Dc =
16
β + √β2 − 32(DpM − Dpm)2

Dc = (4)
16
13
4.3.4.2. Ángulo de abrazamiento (αP)
Es la de acoplamiento angular de la correa sobre cada polea, expresada en las siguientes
ecuaciones:
αPM = 180° + 2β (5)
αpm = 180° − 2β (6)
Donde:
αPM = Ángulo de la polea mayor

αpm = Ángulo de la polea menor
β = Ángulo adicional a los 180° de la polea. Obteniendo un mejor ángulo de contacto
por medio de la ecuación (7) y (8).
DPM − DPm (7)

β = sin−1 ( )
2Dc
β = 4Lc − 2π(DPm + DPM) (8)
Para ángulos más pequeños, se reduce la cantidad de fricción al alrededor de la polea.

Los fabricantes de correas sugieren mantener el ángulo de contacto mayor de 120° [7].
4.3.4.3. Arco de contacto (𝜹𝑷)

Contacto con la superficie entre polea y correa.
αPm (9)
δPm = . DPm
2
αPM (10)
δPM = . DPM
2
4.3.4.4. Longitud de tramo (𝑳𝑻 )
De acuerdo con la Figura 5, es el tramo donde la correa está en tensión y floja sobre las
poleas.
LT = Dc. cos β (11)
DPM − DPm 2 (12)

LT = √Dc2 − ( )
2
14
4.3.4.5. Longitud de correa (𝑳𝒄 )
La longitud de correa se basa en la siguiente ecuación:
Lc = δPM + δPm + 2LT (13)
4.3.4.6. Relación de trasmisión ( 𝓲 )

Hace referencia a la relación de velocidades (rpm), geometrías principales y torque de los
componentes unidos o enlazados por una transmisión de potencia.
𝓃e Dps
𝒾= = (14)
𝓃s Dpe
Donde:
𝓃𝑒 : Velocidad de entrada; velocidad en el eje del motor.
𝓃𝑠 : Velocidad de salida; velocidad de entrada en el eje de la máquina.
𝐷𝑝𝑠 : Diámetro de la polea conducida.
𝐷𝑝𝑒 : Diámetro de la polea conductora.
4.3.5. Esfuerzos y fuerzas sobre las correas

Una correa transmite potencia principalmente por fricción estática aunque también por
fricción deslizante. Cuando no hay movimiento 𝑇1 = 𝑇2 , siendo 𝑇1 𝑦 𝑇2 las tensiones en
cada lado de la transmisión. Luego cuando empieza a transmitir potencia, existe un
desequilibrio entre 𝑇1 𝑦 𝑇2 provocado por el torque que se transmite, resultante que 𝑇1 > 𝑇2 ,
debido que la polea impulsadora al hacer contacto con la correa, produce una tensión en el
lado tirante (𝑇1 ) y al final, la correa sale de la polea con una tensión en el lado flojo (𝑇2)
mostrada en la Figura 6.
Figura 6. Distribución de fuerzas en la correa.

Fuente: [8]
15
De tal forma que la diferencia entre tensiones es la fuerza tangencial, mostrado en la
ecuación (15).
Ft = T1 − T2 (15)
Firdank concluye que se transmite más potencia por medio de fricción estática que mediante
fricción deslizante. Después se busca una relación entre la tensión del lado tirante y la
tensión del lado flojo, similar a la de freno de banda o teoría de frenos de cinta [5].
T1
= eμs .α (16)
T2
Donde:
α = Ángulo de abrazamiento
μs = Coeficiente de rozamiento estático entre el elemento que cubre la polea y la polea
dimensionada.
El valor del coeficiente de rozamiento entre polea y correa depende del material que está
constituido cada uno de ellos, según en la Tabla 6.
Tabla 6. Coeficientes de rozamiento para correas.
Tipo de correas Material poleas μ (aproximado)

Cuero Fundición o acero 0.15 a 0.30
Cuero Madera o fibra 0.30 a 0.40
Balata Fundición o acero 0.25 a 0.30
Algodón Fundición o acero 0.20 a 0.40
Caucho Fundición o acero 0.30 a 0.50
Fuente: [9]
Al aumentar la velocidad en la correa, se incrementa experimentalmente el valor del

coeficiente de rozamiento (μ) hasta cierto límite, debido que a velocidades altas la correa se
desplaza de la polea por el efecto de la fuerza centrífuga [9].
La transmisión es más efectiva cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento y el ángulo

de abrazamiento. En la ecuación (16) no se considera la fuerza centrífuga (𝐹𝑐 ) característica
de las correas, al considerar se obtiene como resultado la siguiente ecuación:
16
𝑇1 − 𝐹𝑐 (17)
= 𝑒 𝜇𝑠 .𝛼
𝑇2 − 𝐹𝑐
4.3.5.1. Coeficiente de tracción

En función de las condiciones de trabajo se define un valor concreto del coeficiente de
tracción que define el valor máximo de la carga, en condiciones de buen funcionamiento
de la transmisión[10]. Siempre se diseña a la polea que tiene menor valor de coeficiente,
debido que proporciona menor capacidad de tracción.
Factor de tracción = eμsP.𝛼 (18)
4.3.5.2. Fuerza centrífuga (𝐅𝐜 )

La correa con cierta masa y al someterse a un movimiento curvilíneo, la correa sobrelleva
el efecto de la fuerza centrífuga.
F𝐜 = mL . VL 2 (19)
Donde:
𝑚𝐿 : Masa lineal [kg/m]
𝑉𝐿 2 : Velocidad lineal
4.3.5.3. Masa lineal (𝐦𝐋 )

La masa de la correa por unidad de longitud (kg/m).
Ɣ. A (20)
mL =
g
Donde:
𝑙𝑏
Ɣ =Peso especifico de la correa ( ) aceptable => (12.5 N/dm3)
𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝐴: Área de la correa
𝑔: Gravedad
4.3.5.4. Velocidad lineal (𝐕𝐋)

Esta velocidad está relacionada con las velocidades de giro de las poleas (velocidad
angular) y su radio o diámetros de paso, dada la siguiente ecuación (21).
W. DP (21)
VL =
2
17
Donde:
𝑊: Velocidad angular, ya sea de la polea conductora o conducida.
DP: Diámetro de la polea, expresada en metros.
David Myszka menciona que para que una correa trasmita la máxima potencia, debe tener
una velocidad entre los 4000 a 5000 (ft/min) [5].
4.3.5.5. Velocidad Angular (𝐖)
La velocidad de rotación de las poleas.

n⋅π (22)
W=
30
Donde:
n: Revoluciones por minuto (RPM)
4.3.5.6. Potencia unitaria (𝐏𝐨𝐭 𝐮)
La potencia unitaria en función de la fuerza tangencial y velocidad lineal.

Pot 𝐮 = F𝐭. VL (23)
4.3.5.7. Potencia de diseño (𝐏𝐨𝐭 𝐝)

Es la potencia calculada a causa de los diferentes rendimientos mecánicos y factor de
servicio, obteniendo una potencia para el motor eléctrico que permita abastecer en todo
la máquina.
Pot d = Potm . Fs (24)
Donde:
𝑃𝑜𝑡𝑑 : Potencia de diseño

𝑃𝑜𝑡𝑚 :Potencia motriz
𝐹𝑠 : Factor de servicio
4.3.5.8. Número de correas
El número de correas está en función de la potencia de diseño y potencia unitaria
calculada. La designación es por el número de correas, perfil y longitud.
Potd (25)
#correas =
Potu
18
4.3.6. Correas Trapezoidales o correas en V
Las correas trapezoidales presentan un ángulo de garganta (𝛉) y son montadas sobre poleas
acanaladas, obteniendo así una mayor área de trabajo e incremento de la fuerza de fricción
entre correa-polea, aumentando de esta manera la transmisión de potencia.
Figura 7. Secciones de la correa trapezoidal.

Fuente: Autores
El ángulo de garganta depende tanto de la sección de la correa, la polea y el ángulo de

contacto.
Las secciones transversales en este tipo de correas son normalizadas por el fabricante,
designando cada perfil con una letra del alfabeto. En la Tabla 7 están los diferentes perfiles
típicos acompañados de sus dimensiones en pulgadas, el diámetro mínimo de la polea y el
ángulo de acuerdo con la Figura 7.
Tabla 7. Estructura interna típica de una correa en V.
Perfil de Ancho b, Espesor h, Ángulo de Diámetro mínimo

la correa pulg. pulg. garganta, 𝛉 de la polea. pulg
A 1⁄ 11⁄ 3.0
2 32
B 21⁄ 7⁄ 5.4
32 16
C 7⁄ 17⁄ 40° 9.0
8 32
D 1 1⁄4 3⁄
4
13.0
E 1 1⁄2 1 21.6
Fuente: [5]
19
4.3.6.1. Coeficiente de tracción
La ecuación del coeficiente de tracción es la misma de la ecuación (18), con la única
diferencia que en las correas trapezoidales ilustrada en la Figura 7, presenta un ángulo de
garganta 𝛉.
μsP .𝛼
(26)
Factor de tracción = 𝑒 sin 𝜃/2
4.3.6.2. Selección del tipo de correa

La selección del tipo de perfil de la correa se determina mediante la utilización de
gráficas, ilustrada en el Anexo 1, que permite la selección en función de la potencia de
diseño (𝑃𝑜𝑡𝑑 ) y la velocidad de la polea conductora (rpm).
4.3.6.3. Correas Trapezoidales en Poleas Planas
Figura 8. Centro de gravedad de un Trapezoide.

Fuente: Autores
Para poder trabajar con poleas planas y correas trapeciales es necesario primero obtener
el valor del centro de gravedad de un trapezoide, así como lo muestra la Figura 8 por
medio de la ecuación (27):
d(b1+2b2 )
x̅ =
3(b1 + b2 ) (27)
Ahora, para obtener el valor del diámetro de la polea plana que nos servirá para realizar
los cálculos en una transmisión por correas, se realiza una adición entre diámetro de la
20
polea real y el doble del valor del centro de gravedad, así como lo muestra la ecuación
(28):
Dpplana = Dpreal + 2(x̅) (28)
4.3.7. Transmisión de potencia mediante ejes
Los ejes son elementos rotatorios o estacionarios, de sección trasversal circular, que se usan
en diversas máquinas que presentan piezas giratorias, transmitiendo el movimiento de giro
y torque de una ubicación a otra por medio de elementos de trasmisión de potencia. Los ejes
tienen escalones u hombros necesarios con el objetivo de dar una ubicación axial precisa y
consistente en los elementos agregados y apoyados, creando diámetros distintos permitiendo
el ajuste de las piezas, sujetados por cuñas, chavetas o pasadores brindando seguridad a los
elementos al eje [12], ilustrado en la Figura 9.
Figura 9. Elementos sujetadores en el eje.

Fuente: [12]
4.3.7.1. Materiales
El acero es el material más comúnmente utilizado en los ejes, debido por su módulo de
elasticidad, fabricados al bajo o medio de carbón, acero estirado en frío o acero laminado
en caliente, dependiendo del requerimiento; tenacidad, resistencia al impacto y alta
resistencia, como los aceros ANSI 1020 – 1050 [5].
4.3.7.2. Configuración del eje
La configuración del eje permite ubicar en forma axial los diferentes elementos que lo
conforman, permitiendo realizar el análisis de fuerzas de cuerpo libre y los diagramas de
momento cortante y momento flector. La configuración geométrica del eje se determina
en base de los diferentes modelos existentes, un ejemplo en la Figura 10.
21
Figura 10. Configuración del eje.
Fuente: Autores
En la mayoría de los casos se usan dos cojinetes, pero en casos de ejes extremadamente
largos que soportan varios componentes de carga, es necesario la implementación de más
de dos cojinetes como apoyo. Además se debe tener en cuenta un cierto espacio axial
entre los componentes posicionándolos contra un hombro del eje, permitiendo minimizar
la deflexión y vibración del componente como el acceso para el desensamble [5].
4.3.7.3. Diseño de ejes
Para el diseño deben considerarse tanto los esfuerzos como las deflexiones provocando
un desgaste rápido en los cojinetes del eje. Los esfuerzos se pueden calcular localmente
para varios puntos a los largo del eje con bases de las cargas conocidas. Un eje se diseña
aplicando consideraciones del esfuerzo para posteriormente celular la deflexión cuando
la geometría este totalmente definida.
4.3.7.4. Procedimiento de diseño de un eje.

Se desarrolla un diagrama de cuerpo libre, reemplazando los diversos elementos
montados sobre el eje junto con sus cargas o componentes de torsión, ilustrado en la
Figura 11.
22
Figura 11. Diagrama de cuerpo libre del eje.
Fuente: [13]
Se dibuja un diagrama trazando los momentos flectores descomponiendo en varios planos

horizontal 𝑀𝐻 y vertical 𝑀𝑉 mostrado en la Figura 12 calculando el momento de inercia
resultante en cualquier sección a lo largo del eje.
Figura 12. Diagrama de momentos flectores

Fuente: [13]
4.3.7.5. Diámetro del mínimo de eje según teoría de esfuerzo máximo
3 32. 𝜂 2
∅min = √ √(𝑀𝑓 ) + (𝑀𝑇 )2
(29)
𝜎⋅𝜋
Donde:
𝜂= Coeficiente de seguridad; recomendable 4.
𝜎=Esfuerzo permisible.
𝑀𝑓 = Momento flector - 𝑀𝑇 = Momento Torsor.
23
4.3.7.6. Diseño del eje por rigidez torsional
El diseño del eje por rigidez torsional se basa en el ángulo de giro permisible. El giro
permisible depende de la aplicación particular y varía desde 0.08° por pie para ejes de
máquinas herramientas, hasta 1° para ejes de trasmisión
𝑀𝑇 . 𝐿
∅= (30)
𝐺. 𝐽
∅= Ángulo de giro en grados.
𝐿= Longitud del eje en m.
𝐺= Modulo de elasticidad en torsión, MPa (80.7 MPa para el acero).
4.3.7.7. Momento polar de inercia para una sección circular

𝜋𝐷 4
𝐽= (31)
32
Siendo
𝐷 = Diámetro del eje
4.3.8. Chavetas
Se usan para prevenir el movimiento relativo entre un eje y el elemento conectado a través
del cual se transmite un momento de torsión. Aun cuando los engranes, las poleas, cadenas,
etc., están montados con un ajuste de interferencia es aconsejable usar una chaveta diseñada
para transmitir el momento total.
4.3.8.1. Tipos comunes de chavetas

Los tipos más comunes de chavetas son la cuadrada (Figura 13a), la plana (Figura 13b),
la chaveta Kennedy (Figura 13c), y la chaveas tipo Woodruff (Figura 13d).
24
Figura 13. Tipos de chavetas
Fuente: Autores
El ancho de la cuña cuadrada o plana es generalmente una cuarta parte del diámetro
𝟏
del eje. Estas cuñas pueden ser rectas o inclinadas aproximadamente in por ft. La
𝟖
Figura 14 muestra una cuña con cabeza. Cuando es necesario tener movimiento axial
relativo entre el eje y la parte acoplada se usan cuñas y ranuras. Existen normas ASME y
ASA para las dimensiones de las chavetas y de la ranura.
Figura 14. Inclinación de cuña

Fuente: Autores
4.3.8.2. Diseño de chavetas cuadradas y planas

La mayoría de las chavetas son planas o cuadradas. Las chavetas planas son de sección
rectangular con la dimensión menor orientada en la dirección radial y pueden ser no
inclinadas o de cuña (Figura 15). Las chavetas cuadradas tienes una sección cuadrada, b
x b, y también pueden ser o no de forma de cuña (Figura 16). Cuando está colocada una
de estas chavetas en su sitio, el cubo empuja sobre su parte superior por un lado y el eje
sobre su parte inferior por el otro de lo que resulta un par de fuerzas que actúa ladeando
la chaveta en su asiento.
25
Figura 15. Chaveta plana de cuña
Fuente: Autores
Figura 16. Chaveta cuadrada de cuña

Fuente: Autores
Es importante considerar que el material de fabricación de las chavetas siempre tiene que
ser fabricado con uno de mayor suavidad que el eje, por el motivo de que tienen también
la función de trabajar como fusibles mecánicos.
Para obtener los valores tanto de su base, alto y longitud se emplean las siguientes
ecuaciones:
Base (b): Para el calculo de la longitud de la base de la chaveta se condiera un cuarto

del diametro obtenido en el eje:
𝐷𝑒𝑗𝑒 (32)
𝑏=
4
Altura (h): El valor del alto de la chaveta se obtiene por medio del producto entre la base
de la misma y un valor que oscila entre 0,5 y 0,85:
ℎ = (0,5 ÷ 0,85 ). 𝑏 (33)
26
Para los cálculos correspondientes se puede emplear un valor promedio de 0,8, por lo
tanto, la formula resultaría:
ℎ = 0,8. 𝑏 (34)
Longitud (L): La longitud máxima que puede tener la chaveta está expresada mediante
la siguiente ecuación:
𝐿 = 2. 𝐷𝑒𝑗𝑒 (35)
Para seleccionar la longitud de la chaveta se emplea la teoría del esfuerzo cortante y del
esfuerzo de compresión, para ello se emplean las siguientes ecuaciones:
La fuerza de corte sobre la chaveta, debida al momento Torsor en el eje que se transmite
será:
2𝑀𝑇.eje (36)
𝐹𝑐ℎ =
Deje
Con lo que el esfuerzo cortante en la chaveta resulta:
𝐹𝑐ℎ 𝐹𝑐ℎ (37)

Τ𝑐ℎ = =
A 𝑏×𝐿
El esfuerzo de compresión de la chaveta se representa mediante la siguiente ecuación:
𝐹𝑐ℎ (38)
𝜎𝑐ℎ =
ℎ
( )×𝐿
2
4.3.9. Rodamientos
Los rodamientos o también denominados cojinetes de rodadura, tienen como objetivo ser
puntos de apoyo a ejes u otros elementos giratorios [14]. Existe una extensa variedad de
tipos de rodamientos estandarizados y marcas con sus respectivos catálogos, de manera que
permite seleccionar el modelo y dimensión adecuado del rodamiento. En este caso los
rodamientos rígidos de bolas son muy utilizadas en aplicaciones de grandes velocidades de
giro del eje, debido que presentan una baja fricción y por ello una menor generación de
calor. Sin embargo este tipo de rodamientos permiten principalmente carga radial (𝐹𝑟 ) y
como forma secundaria cierta carga axial (𝐹𝑎 ). Además, un rodamiento tiende a sufrir
durante su funcionamiento varios factores como: impactos, aceleraciones, vibraciones,
condiciones ambientales adversas de corrosión, suciedad, humedad y temperatura [14].
27
Los rodamientos están diseñados y fabricados específicamente para consumir menos
energía, un mínimo de 30% menos y ofrecer el doble de vida de servicio en un rango de
aplicaciones sometidas a cargas livianas a normales; cumpliendo los estándares ISO y los
requerimientos de operación [15].
Existen perdidas de energía que se clasifican en: eléctricas, magnéticas y mecánicas; dentro
de las perdidas mecánicas se encuentran las perdidas por rodamientos que equivalen a un
0,6% mostrado en la Figura 17.
Figura 17. Perdidas de energía

Fuente: [15]
4.3.9.1. Selección de rodamientos

Para la selección de un rodamiento intervienen varias exigencias importantes como: larga
duración de servicio, alta fiabilidad y rentabilidad [16]. Adicionalmente se debe
seleccionar el tipo de lubricación, encajamiento del espacio adecuado y capacidad de
soportar cargas que están sometidas. Para determinar finalmente las demás medidas
principales y el tipo de rodamiento, es conveniente indagar mediante el cálculo de
dimensionado.
Los pasos para la selección del rodamiento es, primeramente el reconocimiento de todas
la reacciones (fuerzas) en los diferentes planos (planos horizontal y vertical) donde se
asume los apoyos, seguidamente al obtener el diámetro minino del eje se procede a elegir
el tipo, la disposición y el tamaño del rodamiento y se revisan alternativas, según el
Anexo 5 y Anexo 6.
28
Donde:
d: Diámetro interior.
B: Ancho.
D: Diámetro exterior.
C: Capacidad de carga dinámica [KN].
Co: Capacidad de carga estática (KN).
En el dimensionado intervienen algunos factores como;
− Factor de esfuerzos dinámicos (𝑓𝐿 ), donde le valor depende de la máquina, Anexo 7.

− Factor de velocidad (𝑓𝑛 ), acata con las revoluciones que tendera el eje, Anexo 8.
También se puede obtener mediante el cálculo en la ecuación (39)
(39)
3313
𝑓𝑛 = √
𝑛
− Factor de fuerza tangencial (𝑓𝑧 ), a causa a la precarga y a los golpes, Anexo 9.

− Factor (𝑓𝑜 ), para rodamiento rígido de bolas, depende de la denominación abreviada,
Anexo 10.
4.3.9.1.1. Carga dinámica equivalente (P)

Dada por la siguiente ecuación.
𝑃 = (𝑋. 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎 ) . 𝑓𝑧 (40)
Siendo
X: Factor radial
Y: Factor axila
Los valores X y Y depende de la razón de la ecuación.
𝑓𝑜 . 𝐹𝑎 (41)
=𝑒
𝐶𝑜
29
Dependiendo del valor de la ecuación (41) permite determinar el valor de e, y mediante
la comparación de los resultado; junto al resultado de la ecuación (42) siendo mayor o
menor, se determina los valores X y Y de acuerdo a la tabla en el Anexo 11.
𝐹𝑎
(42)
𝐹𝑟
Recalculando la capacidad de carga dinámica mediante la ecuación (43)
𝑓𝐿 (43)
𝐶=𝑃.
𝑓𝑛
4.3.9.1.2. Vida nominal

La vida nominal en millones de revoluciones que alcanza o rebasa por lo menos un 90
% de un gran lote de rodamiento igual, está basada en la ecuación (44).
𝐶 𝑝
𝐿10 = ( ) [106 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠] (44)
𝑃
Siendo
P: Carga dinámica equivalente.
C: Capacidad de carga dinámica.
p: Exponente de vida, 3 para rodamiento de bolas y 10⁄33 para rodamiento de rodillos.
Si la velocidad del rodamiento es constante, la duración puede expresarse también en

horas.
𝐿10 (45)
𝐿ℎ10 = [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠]
𝑛 . 60
Siendo
n : Revoluciones del eje.
30
4.4. MATERIALES PÉTREOS SOMETIDOS A PROCESOS DE TRITURACIÓN
Dentro de la clasificación de los materiales pétreos podemos encontrar 3 tipos:
− Naturales. Localizados en yacimientos naturales, para utilizarlos sólo es necesario que
sean seleccionados, refinados y clasificados por tamaños. Comúnmente se hallan en
yacimientos, canteras y/o graveras.
− Artificiales. Se localizan en macizos rocosos.
− Industriales. Son aquellos que han pasado por diferentes procesos de fabricación.
4.4.2. Propiedades físicas de los minerales
Las propiedades físicas principales de los minerales que más atañen en el campo de la
trituración son las siguientes:
4.4.2.1. Exfoliación
Es la tendencia de un mineral cristalino a romperse en ciertas direcciones definidas,
produciéndose superficies más o menos planas. Las superficies de exfoliación son
siempre planos de la estructura del cristal, donde se indica un valor mínimo de cohesión.
4.4.2.2. Partición
Es una propiedad en ciertos minerales, cuando se encuentran sometidos a tensión o
compresión, desarrollan planos de debilidad estructural a lo largo de los cuales pueden
más tarde romperse.
4.4.2.3. Fractura
Es la forma como se rompe un mineral cuando no se exfolia o parte. Los siguientes son
los nombres con que se designan a las diferentes clases de fractura de minerales:
− Concoidal: superficies suaves y lisas (cuarzo).
− Fibrosa o astillosa.
− Ganchuda: superficie irregular dentada, con filos puntiagudos.
− Irregular: superficies bastas e irregulares.
4.4.2.4. Dureza.
Se da este nombre a la resistencia que opone la superficie lisa de un mineral a ser rayado.
El grado de dureza viene dado por la facilidad o dificultad relativa con que un mineral es
rayado por otro mineral o por una lima o punta de acero [1].
31
4.4.2.5. Tenacidad
Es la resistencia que un mineral opone a ser roto, molido, doblado o desgarrado, en
resumen, su cohesión [1]. A continuación, se citan los términos que se usan para designar
las diversas clases de tenacidad de los minerales:
− Frágil: un mineral que fácilmente se rompe o reduce a polvo.
− Maleable: un mineral que puede ser conformado en hojas delgadas por percusión.
− Séctil: un mineral que puede cortarse en virutas delgadas con un cuchillo.
− Dúctil: un mineral al cual se puede estirar en forma de hilo.
− Flexible. un mineral que puede ser doblado, pero no recobra su forma original una
vez que se termina la presión que lo deforma.
− Elástico: un mineral que recobra su forma primitiva al cesar la fuerza que lo ha
deformado.
4.5. MOTORES ELÉCTRICOS

4.5.1. Generalidades
Los motores eléctricos desempeñan un papel muy importante proporcionando potencia para
distintos tipos de aplicaciones: domésticas, comerciales e industriales. Su enorme
versatilidad y economía de operación, prácticamente no puede ser igualada por ninguna otra
forma de potencia para movimiento. Se estima que prácticamente los motores eléctricos se
emplean en un 90 por ciento de las aplicaciones industriales.
4.5.2.1. Motores de corriente alterna asíncronos
El motor asíncrono o motor de inducción es un motor eléctrico de corriente alterna, en el
cual su rotor gira a una velocidad diferente a la del campo magnético del estator.
− Motor monofásico (1~)
Es un motor de inducción con dos bobinados en el estator, uno principal y otro auxiliar
o de arranque. Funcionan tanto para voltajes de 110V y 220V, se fabrican en tamaños
normales de caballaje integral (Tabla 8) y con una velocidad de 3600 rpm y 1800 rpm.
32
Tabla 8. Potencias de motores monofásicos
Fuente: Autores
− Motor trifásico (3~)

Es una máquina eléctrica rotativa, capaz de convertir la energía eléctrica trifásica
suministrada, en energía mecánica. La energía eléctrica trifásica origina campos
magnéticos rotativos en el bobinado del estator (o parte fija del motor). Funcionan para
voltajes de (220V, 380V, 440V), se fabrican en las más diversas potencias, desde una
fracción de caballo hasta varios miles de caballos de fuerza (HP). Su velocidad está
dada por el par de polos del motor y la frecuencia (Ver Tabla 9).
Tabla 9. Velocidad del motor trifásico a 60 Hz
Fuente: Autores
4.5.3. Factor de servicio

El Factor de Servicio se expresa como un multiplicador el cual se aplica a la potencia de la
placa del motor (Anexo 3), para indicar la carga que puede llevar en condiciones nominales
de servicio. Significa que el motor puede ser sobrecargado continuamente si el mismo es
alimentado a voltaje y frecuencia nominal, y sin provocar daños. El factor de servicio está
en función de:
Factor de servicio: f (tipo de máquina; número de horas de trabajo; tipo de motor)
33
5. MATERIALES Y MÉTODOS
5.1. MATERIALES
Los principales materiales que se utilizaron para la ejecución del presente proyecto son los
siguientes:
Recursos humanos:
Tutor Ing. Byron Solórzano
Materiales de oficina:
Computadora, materiales bibliográficos, internet, entre otros.
Software de ingeniería
Software SolidWorks para estudiantes, Software MdSolid 3.5.

Materiales de construcción
Herramientas de medición, máquina trituradora de mandíbulas.
5.2. MÉTODOS
Para el correcto desarrollo del proceso de análisis de la trituradora se estructuró la siguiente
metodología:
• Mediante la medición sistemática se tomó las medidas correspondientes a cada uno de

los componentes de la máquina para el posterior desarrollo y construcción de los planos.
• Se buscó información sobre la fuerza de rotura que requieren los materiales para ser
sometidos al proceso de trituración a través de internet, tesis y artículos científicos.
• Se buscó información referente a modelos similares de trituradoras de mordazas y
mecanismos de transmisión de potencia en libros, internet, tesis, y demás fuentes
confiables de búsqueda.
• Con los resultados obtenidos del análisis de la trituradora de mordazas, se efectuó una
comparación con la situación actual de la máquina y se estableció las diferencias más
relevantes, mediante el análisis y síntesis.
34
6. DESARROLLO
6.1. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
La máquina en estudio es un prototipo de una trituradora de mandíbulas, consta de un motor
marca WEG, asíncrono, monofásico, con una potencia de 3HP (Figura 18). Un sistema de
transmisión por correas y sus respectivos componentes; un volante, un eje excéntrico, dos
mordazas, entre otros.
Figura 18. Trituradora de mandíbulas

Fuente: Autores
La Tabla 10 muestra los principales componentes de la máquina.
Tabla 10. Principales componentes de la máquina
Elemento Descripción Material

Motor Motor marca WEG, monofásico de 3HP. …………
Correas 2 Correas A55 V-Belt Poliamida
Polea conductora Acanalada Aluminio
Polea conducida Plana Hierro fundido
Eje Excéntrico Acero SAE 1018
Mandíbulas 2 Mandíbulas, una fija y una móvil. Acero al manganeso
Rodamientos Rodamiento de bolas …………
Fuente: Autores
35
6.2. OBSERVACIONES
El acoplamiento entre la polea conductora y el eje del motor esta mediante un perno incrustado
entre ambos elementos a presión, mostrada en la Figura 19.
Figura 19. Acoplamiento polea conductora y eje motriz

Fuente: Autores
El área de contacto entre la correa y la polea conducida es baja, debido a que las correas son
trapezoidales y la polea es plana, como se indica en la Figura 20.
Figura 20. Polea conducida y correa trapezoidal

Fuente: Autores
6.3. ANÁLISIS DE LA MÁQUINA TRITURADORA DE MORDAZAS

6.3.1. Potencia requerida de la máquina
Para calcular la potencia que requiere la máquina se empleó la teoría de F.C. Bond. Primero
se determinó el tamaño máximo de la roca que puede ingresar al proceso de trituración y el
tamaño máximo del producto a la salida, así mismo debe considerarse el índice de trabajo
de Bond según la Tabla 3.
36
En la Figura 21 se representa la abertura máxima por la cual pueden ingresar y salir las rocas.
Figura 21. Representación de aberturas de la trituradora

Fuente: Autores
Según [17] se calculó la capacidad proyectada de trituración:
2Kg 15 segundos
Q 3600 segundos
(2kg)(3600s) ton
Q= = 480 kg = 0,48
15s h
Mediante la ecuación (1) se determina la potencia de la máquina:
Q 1 1
NB = 13,33 Wi ( − )
Ω √d80 √D80
ton
1 kWh (0,48 h ) 1 1
NB = 13,33 µm2 (13,57 ) ( − )
ton 0,85 √4000µm √65000µm
1HP
NB = 1,21 × 103 W ( ) = 1,624 HP
745W
Teniendo en cuenta las pérdidas que existen por rodamientos ilustradas en la Figura 17.
(4 rodamientos que tiene la trituradora)(0,6%) = 2,4%
Finalmente se determina la potencia que requiere la máquina:
1,624 HP
Potmáquina = = 1,66 HP
0,976
37
6.3.2. Potencia requerida del motor
Para establecer la potencia que requiere el motor se debe tener presente como se transmite
hacia la máquina y la potencia de la misma. La Figura 22 muestra el esquema cinemático de
la trituradora de mordazas.
Figura 22. Esquema cinemático de la trituradora de mordazas

Fuente: Autores
Empleando la ecuación (24) se determina la potencia de diseño, donde el factor de servicio

es 1,3 según Anexo 3.
Pot máquina 1,66 HP

Potd = Potm . Fs = . Fs = ( ) (1,3) = 2,54 HP
ηcorrea 0,85
De la Tabla 8 se elige un motor monofásico comercial para la trituradora:
Potmotor = 3HP
6.3.3. Número de correas de transmisión

Debido a que se trata de una polea lisa, primero se obtiene el diámetro de la polea mayor
necesaria para poder trabajar en los cálculos. Las correas que se encuentran colocadas en la
máquina tienen una denominación A55, la misma que permite conocer el perfil y la Longitud
de dichas correas.
Como no se conoce el valor del ancho inferior de la correa de perfil A, se obtiene sabiendo
que el ángulo 𝜃 = 200 :
38
Figura 23. Esquema de Correa Trapecial
Fuente: Autores
a
tang(20°) =
d
Despejando a y reemplazando valores se obtiene el siguiente resultado.
5
a = tang(20°)(d) = tang(20°) ( in) ➔ a = 0,11 in
16
1 7
b1 = b2 − 2a = 2 in − 2(0.11 in) ➔ b1 = in
25
Aplicando la ecuación (27), obteniendo x̅.
x̅ = Distancia al centro de gravedad de Correa Trapecial.
5 7 1
in ( in 2 (
d(b1+2b2 ) 16 25 + 2 in))
x̅ = = = 0,17in
3(b1 + b2 ) 7 1
3 (25 in + 2 in)
Con este valor se procede a calcular el nuevo diámetro, de la polea conducida para poder
efectuar los cálculos correspondientes aplicando la ecuación (28).
Dpconducida = 10,63 in + 2(x̅) = 10,63 in + 2(0,17in) = 10,97 in ≈ 11 in
Con la potencia del motor y la velocidad del eje más rápido (por lo general el eje
conductor que contiene la polea más pequeña)
745 W
Potenciadiseño = 3 HP | 1 HP | = 2235 W
39
RPMmotor = 1740 rpm
Se observa en que zona se encuentra la sección de correas que se recomienda usar. En

este caso para el eje rápido girando a 1740 rpm y una potencia de diseño de 3 HP, se
recomienda usar correas de perfil A. Este tipo de correas poseen las siguientes
características:
1 7 5
(𝑏2 + 𝑏1 ) ∗ ℎ (2 𝑖𝑛 + 25 𝑖𝑛) ∗ 16 𝑖𝑛
Área = = = 0.121875 𝑖𝑛2 = 78.6288 𝑚𝑚2
2 2
Dpmrecomendado = 3 in, el diámetro en la polea conductora que presenta en la motor es

de 2.5 in.
6.3.3.1. Geometría de transmisión por correas

Relación de transmisión según ecuación (14):
Dpconducida 11 in
𝒾= = = 4,4
Dpconductora 2,5 in
La velocidad (nmáq. ) que se somete a la máquina:
Dpconductora 2,5 in
nmáq. = nmotor ( ) = 1740 rpm ( ) = 395,45 rpm
Dpconducida 11 in
Para el cálculo del ángulo 𝛽 mediante la ecuación (8):
β = 4Lc − 2π(Dpconducida + Dpconductora) = 4(55in) − 2π(11in + 2,5in)
β = 135,17
Mediante la ecuación (4) y con el valor de 𝛽 obtenido anteriormente, se calcula el valor

de la distancia entre centros de la transmisión:
β + √β2 − 32(DpM − Dpm)2

Dc =
16
135,17in + √(135,17in)2 − 32(11𝑖𝑛 − 2,5𝑖𝑛)2

Dc = = 16,34 in
16
Recalculando el ángulo 𝛽 en base a ecuación (7):
DPM − DPm 11 in − 2,5 in

β = sin−1 ( ) = sin−1 ( ) = 15,07° = 0,263 rad
2Dc 2(16,34)
Los ángulos de abrazamiento en base a ecuaciones (5) y (6):
40
αPM = 180° + 2β = 180° + 2(15,07°) = 210,14° = 3,66 rad
αPm = 180° − 2β = 180° − 2(15,07°) = 149,86° = 2,615 rad
Arco de las poleas mayor y menor según ecuaciones (9) y (10):
αPm 2,615 rad 0,0254 m

Arcopm (δPm) = Dpm = ( ) (2,5 in) = 3,27 in | |
2 2 1 in
= 0,083 m
αPM 3,66 rad 0,0254 m

ArcopM (δPM) = DpM = ( ) (11 in) = 20,13 in | | = 0,51 m
2 2 1 in
Longitud de Tramo (LT ) conforme a la ecuación (11):
0,0254 m
LT = Dc. cosβ = (16,34 in) cos(15,07) = 15,77 in | | = 0,4 m
1 in
Longitud de Corea (LC ) según ecuación (13):
Lc = δPM + δPm + 2LT = 0,083 m + 0,51 m + 2(0,4 m) = 1,393 m = 54,8 mm
Empleando la ecuación (18) y con los datos de los coeficientes de rozamiento de la Tabla
6 de acuerdo al material de las poleas, se procede a calcular los valores de los coeficientes
de tracción, teniendo en cuenta que siempre se diseña para la polea que tiene menor valor,
debido a que proporciona menor capacidad de tracción. El material que están constituidas
las poleas es fundición y el tipo correa es caucho, obteniendo un coeficiente de
rozamiento aproximadamente igual a 0.30.
upm.αPm (0,3)(2,615)
Polea menor (aluminio): e sen θ = e sen 20° = 9.9117 ⇒ Diseño
upM.αPM (0,3)(3,66)
Polea mayor (Hierro fundido): e sen θ = e sen 20° = 24,78
Teniendo las revoluciones por minuto indicadas en la placa del motor y conociendo que
el factor de tracción menor se encuentra en la polea conductora, se procede a calcular la
velocidad angular en base a la ecuación (22):
n ⋅ π (1740 rpm)π rad

W1 = = = 182,21
30 30 s
Aplicando la ecuación (21) y conociendo el valor de la velocidad angular se puede

calcular la velocidad lineal de la transmisión:
41
rad 0,0254 m
Wpm . DPm (182,21 ) (2,5in | |) m
s 1 in
VL = = = 5,785
2 2 s
6.3.3.2. Peso específico de correa trapecial A55

Una vez determinada la sección de las correas y la longitud de las mismas se procede a
calcular el peso específico, sabiendo que la masa para este tipo de correas ya normalizada
tiene un valor de 0,34 lb.
1 Kgf
m = 0,34 lbf | | = 0,1542 Kgf
2,205 lbf
2 )( 3|
0,0254 m 3
V = A ∗ L = (0.121875 in 57 in) = 6,95 in | = 1,138x10−4 m3
1 in
m (0,1542 Kgf) kgf 2,205 lbf 0,0254 m 3 lbf

γ= = −4 3
= 1355 3 | || | = 0,048 3
V 1,138x10 m m 1 Kgf 1 in in
Empleando la ecuación (20) y una vez obtenido el valor del peso específico para la correa
trapecial con denominación A55, se procede a calcular la masa lineal
2
1m lbf 101325 Pa 1 in
(78.628 mm2 | | ) (0,048 2 | || |)
A. γ 1000 mm in . in 14,7 PSI 0,0254 m
mL = = m
g 9,81 2
s
Kg
mL = 0,1044
m
Para el cálculo de la componente de la Fuerza Centrífuga, teniendo una masa lineal mL y

una velocidad lineal VL , en base a ecuación (19) esta fuerza tiene un valor de:
Kg m 2
Fc = mL ⋅ VL 2 = (0,1044 ) (5,785 ) = 3,4938N
m s
Para obtener los valores de las tensiones T1 y T2 de las correas trapeciales, sabiendo que
estas tienen un σperm. = 9 Mpa, empleando la ecuación (15) y (16) se obtiene unos
valores de:
F T N
σperm. = A = A1 ⇒ T1 = σperm. . A = (9x106 m2 ) (7.8628 x10−5 ) = 707.652 N
T1 − Fc
= 9.9117
T2 − Fc
Despejando T2
42
T1 − FC 707.652 N − 3,4938 N
T2 = + Fc = + 3,4938 N = 74.5369 N
9.9117 9.9117
La fuerza tangencial es el valor resultante de la diferencia de las tensiones presentes en

las correas de transmisión, así como lo muestra la ecuación (15). En base a esta ecuación
el valor de la fuerza tangencial es:
FT = T1 − T2 = 707.652 N − 74.5369 N = 633.1151 N
Aplicando la ecuación (23) el valor de la potencia unitaria, la misma que es el resultado

del producto de la Fuerza Tangencial FT y de la Velocidad Lineal VL , tiene un valor de:
m 1 HP
Pot. unit = FT . VL = (633.1151 N ) (5,785 ) = 3662.57W | |
s 745 W
Pot. unit = 4,91 HP
Finalmente para obtener el número de correas necesarias para la transmisión de potencia

que requiere la máquina trituradora de mordazas se emplea la ecuación (25), la cual
expresa que el número de correas es igual al cociente entre la potencia de diseño y la
potencia unitaria. Además, considerando el cálculo de la Longitud de correa Lc =
54,8 𝑚𝑚 ≈ 55 𝑚𝑚, se obtiene en resultado de:
POT. diseño 3 HP
#𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = = = 0,61 correas ≈ 1 Correa A55
POT. unitaria 4,91 HP
6.4. CÁLCULO DEL ÁREA DE APLASTAMIENTO

Para el cálculo del área de aplastamiento se tomó las dimensiones de la mordaza fija (Figura
24).
Figura 24. Mordaza fija

Fuente: Autores
43
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝑏𝑎𝑠𝑒 × 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
Á𝑟𝑒𝑎 = 11.3𝑐𝑚 × 20,7𝑐𝑚 = 233,91𝑐𝑚2 = 0,02339𝑚2
Área neta ocupada por el cuarzo: 47,8%
𝐴𝑛 = Á𝑟𝑒𝑎 × 0,478
𝐴𝑛 = 0,02339𝑚2 × 0,478 = 11,18 × 10−3 𝑚2
6.5. CÁLCULO DE LA PRESIÓN REAL EN LA MORDAZA FIJA

Se calculó la presión sobre la mordaza, donde la fuerza de ruptura del cuarzo se tomó del Anexo
2.
𝐹𝑅 1519𝑁 𝑁
𝑃𝑅 = = −3 2
= 135867,62 2
𝐴𝑛 11,18 × 10 𝑚 𝑚
6.6. CÁLCULO DE LA FUERZA TOTAL EN LA MORDAZA FIJA

Para el cálculo de la fuerza total, se asume presión uniforme en cada mordaza lo que implica
fuerzas uniformemente repartidas Figura 25.
Figura 25. Fuerzas aplicadas a la mordaza

Fuente: Autores
Se obtiene la fuerza total:
𝑁
𝐹𝑇 = 𝑃𝑅 × Á𝑟𝑒𝑎 = 135867,62 × 0,02339𝑚2 = 3177,94𝑁
𝑚2
Para calcular las reacciones en la mordaza móvil se realizó un diagrama de fuerzas para saber
cómo están distribuidas las reacciones en la placa (Figura 26).
44
Figura 26. Diagrama de fuerzas
Fuente: Autores
Se realizó el siguiente procedimiento.
Sumatoria de momentos con respecto a R2:
∑ 𝑀𝑜 𝑅2 = 0
ℎ
𝑅1(ℎ − 𝐻𝐵) + 𝐹𝑇 ( ) = 0
2
0,207𝑚
−(3177,94𝑁) ( 2 ) = 1415,914𝑁
𝑅1 =
(0,207 − 0,0253𝑚)
Sumatoria de fuerzas en Y:
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅1 + 𝑅2 − 𝐹𝑇 = 0
𝑅2 = 𝐹𝑇 − 𝑅1 = 3177,94𝑁 − 1808,1627𝑁 = 1763,026𝑁
6.7. CÁLCULO DE LA REACCIÓN REAL EN LA MORDAZA MÓVIL

Para realizar este cálculo se escoge la potencia del motor instalada y el rendimiento de las
correas de 0,85.
745𝑊
3𝐻𝑃 × = 1899,75𝑊
0,85
Se obtiene la fuerza que actúa sobre la mordaza móvil.
𝑃 = 𝐹 × 𝑟2 × 𝑤2
45
𝑃 1899,75𝑊
𝐹= × 𝑤2 = = 328,33𝑁
𝑟2 41,418𝑟𝑎𝑑
(0,1392𝑚)( )
𝑠
Finalmente se obtiene la reacción real que actúa sobre la mordaza móvil, teniendo en cuenta el
radio del volante y la excentricidad que existe desde el centro del volante hasta la arista superior
de eje excéntrico (Figura 27).
Figura 27. Volante de la trituradora

Fuente: Autores
𝐹. 𝑟 (328,33𝑁)(0,1397𝑚)
𝑅2 = = = 1118,72𝑁
𝑒 0,041𝑚
6.8. CÁLCULO DEL EJE EXCÉNTRICO

6.8.1. Cálculo de las tensiones en la polea
La Figura 28 muestra la dirección de las tensiones y el sentido de giro de la polea conducida.
Figura 28. Tensiones en la polea

Fuente: Autores
46
Las dos poleas tienen un ángulo de inclinación de 22° (Figura 29) el cual se midió en la
máquina, se realizó los respectivos cálculos para determinar las fuerzas aplicadas en la polea,
tomando en cuenta las tensiones y el ángulo beta ya antes calculados en la sección de correas
de transmisión.
Figura 29. Ángulo de inclinación y ángulo B

Fuente: Autores
Se calcula las tensiones resultantes tanto en el eje “x” como en el eje “y”.
𝐹𝑝𝑥 = 𝑇1 cos(180 + 22 − 𝐵) + 𝑇2 cos(180 + 𝐵 + 22)
𝐹𝑝𝑥 = 707,652𝑁 cos(186,93) + 74,5369𝑁 cos(217,07) = −761,955𝑁
𝐹𝑝𝑦 = 𝑇1 sin(180 + 22 − 𝐵) + 𝑇2 sin(180 + 22 + 𝐵)
𝐹𝑝𝑦 = 707,652𝑁 sin(186,93) + 74,5369 sin(217,07) = − 130,313𝑁
6.8.2. Cálculo de la fuerza cortante (𝑽) y momento flector (𝑴)

Para obtener el valor de la fuerza cortante y el momento flector máximo que actúa en el eje,
primero se procede a calcular las reacciones tanto horizontales como verticales producidas
por los rodamientos situados en la máquina (Figura 30).
47
6.8.2.1. Fuerzas en y (verticales)
Figura 30. Fuerzas en “Y”

Fuente: Autores
N
Primeramente, conociendo el valor de la carga distribuida q = 9728 , obtenemos su
m
valor puntual P que es igual al área de un rectángulo y se situara en el centroide en X de

dicho rectángulo:
N
P = (9728 ) (0,115m) = 118,72 N
m
b 0,115𝑚
X= = = 0,0575𝑚
2 2
Se calcula las reacciones en “Y”:
𝚺𝐟𝐲 = 𝟎
−Wv − Riy − 118,72 N + Rdy − Wv − Fy = 0
−2Wv − Riy − 118,72 N + Rdy − Fy = 0
−R iy + Rdy = 2Wv + 118,72 N + Fy = 2(88,29 N) + 1118,72 N + 130,313 N
−R iy + Rdy = 1425,613 𝑁
𝚺𝐌(𝐑 𝐢𝐲) = 𝟎
Wv (0,034𝑚) − 118,72 𝑚(0,093𝑚) + Rdy (0,186𝑚) − Wv (0,22𝑚) − Fy (0,22𝑚) = 0
(88,29N)(0,034𝑚) − 1118,72 𝑚(0,093𝑚) + Rdy (0,186𝑚) − (88,29N)(0,22𝑚)

− (130,313N)(0,22𝑚) = 0
48
Rdy (0,186𝑚) = 149,13176 𝑁𝑚
149,13176Nm
Rdy = = 𝟖𝟎𝟏, 𝟕𝟖 𝑵
0,186m
−R iy + Rdy = 1425,613 𝑁
Riy = −1425,613 𝑁 + Rdy = −1425,613 𝑁 + 801,78 N = −𝟔𝟐𝟑, 𝟖𝟑𝟑 𝐍
(El valor negativo nos indica que la dirección de la reacción Riy es en el sentido contrario
al considerado.)
Las gráficas correspondientes para las reacciones y momentos de las fuerzas en Y o

verticales se obtiene por medio del software MD Solid (Figura 31).
Figura 31. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano Y

Fuente: Autores
49
6.8.2.2. Fuerzas en x (horizontales)
Se representa las fuerzas horizontales aplicadas al eje (Figura 32).
Figura 32. Fuerzas en “X”

Fuente: Autores
Se calcula las reacciones en “X”:
𝚺𝐟𝐱 = 𝟎
−R ix + Rdx − Fx = 0
Rdx − Rix = 761,955 𝑁
𝚺𝐌(𝐑 𝐢𝐱) = 𝟎
Rdx (0,186m) − Fx (0,22𝑚) = 0
Rdx (0,186m) = (761,955 𝑁)(0,22𝑚)
Rdx (0,186m) = 167,6301 𝑁𝑚
167,6301 Nm
Rdx = = 𝟗𝟎𝟏, 𝟐𝟒 𝑵
0,186m
Rix = −761,955 𝑁+ Rdx = −761,955 𝑁 + 901,24 𝑁 = 𝟏𝟑𝟗, 𝟐𝟖𝟓 𝑵
Las gráficas correspondientes para las reacciones y momentos de las fuerzas en X

(horizontales) se obtiene por medio del software MD Solid (Figura 33).
50
Figura 33. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano X
Fuente: Autores
6.8.3. Calculo de diámetro comercial de eje
Figura 34. Momento Flector

Fuente: Autores
51
Primeramente, se necesita obtener el valor del momento situado a una distancia de 12 cm
desde el origen, para ello se calcula el ángulo en el triángulo con base igual a 0.186 m (Figura
34).
25,91Nm
tang θ =
0,186m
25,91Nm
θ = tang −1 ( )
0,186m
θ = 89,58°
Ahora, con el valor del ángulo obtenido que es el mismo para el triángulo de base igual a
0.086m, se calcula la altura de dicho triangulo:
X
tang( 89,58°) =
0,086m
X = (tang( 89,58°))(0,086m)
X = 11,73 Nm
6.8.3.1. Momento Flector (𝑴𝒇)

Se procede a calcular el Momento Flector según graficas de momentos tanto de fuerzas
en “X” como en “Y”. Para este procedimiento se hace uso de las gráficas obtenidas en el
software MDSolid donde claramente se puede evidenciar el valor de los momentos
flectores máximos:
𝑀𝑓 = √(30,75 𝑁𝑚)2 + (11,73 𝑁𝑚)2 = 32,91 𝑁𝑚
6.8.3.2. Momento Torsor (𝑴𝑻 )

Haciendo uso de los datos de 𝑃𝑜𝑡.𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 y de la velocidad angular presente en el eje,
sabiendo que gira a 395,45 rpm, tenemos:
𝑃𝑜𝑡.𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 3𝐻𝑃
𝑛 ⋅ 𝜋 (395,45 𝑟𝑝𝑚)𝜋 𝑟𝑎𝑑

𝑊2 = = = 41,41
30 30 𝑠
745 W
Pot.Diseño 3 HP | 1 HP |
MT = = = 53,97 𝑁𝑚 ≈ 54 𝑁𝑚
W2 𝑟𝑎𝑑
41,41 𝑠
52
Para el cálculo del diámetro del eje, considerando que el material con el que fue diseñado
es tomado del
Anexo 4. Considerando un acero suave y según tabla se sabe que el 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚. = 49 𝑀𝑝𝑎 y
empleando la ecuación (29) tenemos los siguientes resultados:
3 32. 𝜂 2
∅min = √ √(𝑀𝑓 ) + (𝑀𝑇 )2
𝜎⋅𝜋
3 32(4)
∅min = √ √(32,91 𝑁𝑚)2 + (54 𝑁𝑚)2
(49 × 106 𝑃𝑎)𝜋
∅min = 0,0375 𝑚 = 3,75 𝑐𝑚 = 37,5 𝑚𝑚
Con este resultado se puede obtener un diámetro comercial para el eje teniendo como
resultado:
∅𝑒𝑗𝑒 = 0,04 𝑚 (Diámetro comercial)
6.8.4. Deformación Torsional máxima en el Eje

Haciendo uso de la ecuación (30) y sabiendo que la deformación máxima por torsión en un
eje es θmax = 1° por ft de longitud, tenemos:
1° 1 ft
3,28 ft
X 0,0254m | 1m
| = 0,83 ft
(0,83 ft)(1°)
x= = 0,83° = θmax
1 ft
Teniendo en cuenta los siguientes datos ya obtenidos se procede a calcular la deformación

torsional máxima en el eje. σ = 80,7 Gpa, MT = 54 𝑁𝑚 y L = 0,254m
32. MT. L 32(54 Nm)(0,254m) 180°

θ= 4 = 9 4
= 6,758 × 10−4 𝑟𝑎𝑑 | |
σ. π. (Deje ) (80,7 × 10 )π(0,04m) π rad
θ = 0,0387° < θmax = 0,83°
53
6.9. CÁLCULO DE LA CHAVETA
Teniendo en cuenta el momento Torsor y el diámetro del eje se procede a calcular la chaveta.
La Figura 35 muestra el eje excéntrico de la máquina, en donde se puede observar donde están
ubicados los chaveteros para posteriormente colocar la polea y su respectiva chaveta.
Figura 35. Eje excéntrico

Fuente: Autores
Mediante la ecuación (32) se calcula la base de la chaveta para determinar si es de forma

cuadrada o rectangular, teniendo en cuenta que si es mayor a 8mm la chaveta debe ser de forma
rectangular.
𝐷𝑒𝑗𝑒 40 𝑚𝑚
𝑏= = = 10 𝑚𝑚
4 4
Empleando la ecuacion (34) se determina la altura de la chaveta.
ℎ = 0,8. 𝑏 = 0,8(10 𝑚𝑚) = 8 𝑚𝑚
Para el cálculo de la fuerza de corte sobre la chaveta se emplea la ecuación (36).
2𝑀𝑇.eje 2(54 𝑁𝑚)

𝐹𝑐ℎ = = = 2700 𝑁
Deje 0,04 𝑚
Finalmente haciendo uso de la ecuacion (37) se determina la longitud de la chaveta.

Considerando que el material de la chaveta debe ser más suave que el material del eje y se tomó
del
Anexo 4.
𝐹𝑐ℎ 2700 𝑁
𝐿= = = 0,05 𝑚 = 50 𝑚𝑚
𝑏 × Τ𝑐ℎ (0,01 𝑚)(5,4 × 106 Pa)
54
6.10. CÁLCULO DE LOS RODAMIENTOS
Datos obtenidos en el cálculo de diámetro de eje:
El diámetro del eje obtenido en el cálculo correspondiente es:
∅𝑒𝑗𝑒 = 0,04 𝑚 (Diámetro comercial)
Se obtuvo los siguientes valores para las reacciones tanto en el eje vertical Y como en el eje
horizontal X:
Reacciones Horizontales: Reacciones Verticales:
Rix = 139,285 N Riy = 623,833 N
Rdx = 901,24 N Rdy = 801,78 N
A partir de estos valores se obtiene las fuerzas resultantes totales de las reacciones tanto en el
rodamiento izquierdo como derecho:
FRi = √R ix 2 + Riy 2 = √(623,833 N)2 + (139,286 N)2 = 639,19 N
FRd = √R dx 2 + Rdy 2 = √(801,78 N)2 + (901,24 N)2 = 1206,268 N
La fuerza axial para este cálculo es nula:
𝐹𝑎 = 0 𝑁
RODAMIENTO IZQUIERDO
Por medio del diámetro del eje y de las tablas del Anexo 5 se procede a realizar un primer
análisis del rodamiento.
Para el factor de esfuerzos dinámicos (𝐟𝐋), haciendo uso del Anexo 7 se puede evidenciar que
para una máquina de tipo Machacadora de mandíbulas su valor oscila entre 3 y 3,5, de donde
para el desarrollo del cálculo se asume un valor promedio de 3,25.
d D B C Co
Denominación 𝐟𝐋 𝐟𝐧 𝐟𝐳
mm kN
40 68 9 13,2 10,2 16008 3,25 0,438 2,25
55
Mediante la ecuación (39) se calcula el factor de velocidad.
1p p 1
√33 3 √
33 3
fn = = = 0,438
n 395,45 rpm
Empleando la ecuación (40) se determina la carga dinámica equivalente.
P = FRi . fz = (639,19 N)(2,25) = 1438,17 N
La capacidad de carga dinámica mediante la ecuación (43).
fL 3,25
C calculado = P ( ) = 1438,17 ( ) = 𝟏𝟎𝟔𝟕𝟏, 𝟒 𝐍
fn 0,438
En vista de que C calculado < C catalogo , el rodamiento asumido es el correcto y se calcula el

nuevo fL .
𝐶 13,2𝐾𝑁
fL = . fn = . (0,438) = 𝟒, 𝟎𝟐
𝑃 1438,17 𝑁
Finalmente, se calcula la vida nominal del rodamiento haciendo uso de las ecuaciones (44) y
(45).
𝐶 𝑝 6
13,2 𝐾𝑁 3
𝐿10 = ( ) [10 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠] = ( ) [106 𝑟𝑒𝑣] = 773,198 [106 𝑟𝑒𝑣 ]
𝑃 1438,17 𝑁
𝐿10 773,198 [106 𝑟𝑒𝑣 ]
𝐿ℎ10 = [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠] = = 𝟑𝟐𝟓𝟖𝟕, 𝟐𝟔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝑛 . 60 395,45 rpm . 60
RODAMIENTO DERECHO
Al igual que el primer rodamiento, por medio del diámetro del eje y de las tablas del Anexo 5
se procede a realizar un primer análisis del segundo rodamiento.
Para este segundo rodamiento el valor del factor de esfuerzos dinámicos (fL ) se puede asumir
el mismo debido a que se trabaja para la misma máquina. De igual manera para el factor de
velocidad (fn ), su valor sería el mismo debido a que se trabaja sobre el mismo eje.
d D B C Co
mm kN
40 68 9 13,2 10,2 16008 3,25 0,438 2,25
P = FRd . fz = (1206,268 N)(2,25) = 2714,103 N
56
fL 3,25
C calculado = P ( ) = 2714,103 N ( ) = 20138,89 N
fn 0,438
En vista de que C calculado > C catalogo , el rodamiento asumido NO es el correcto. Ahora,

haciendo uso del Anexo 6 buscamos un nuevo rodamiento el cual debe tener un valor de C
mayor al C calculado .
EL rodamiento que más se aproxima a los cálculos obtenidos es el que tiene un diámetro de
45mm y un valor C = 20 KN, pero recordemos que el C calculado = 20138,89 N por lo que no
se ajusta del todo a los requerimientos. Para poder ajustar este rodamiento y no tener que buscar
otro que, en cuestión de economía resultaría un gasto innecesario podemos asumir un nuevo
fL = 3, debido a que el valor de fL para la máquina objeto de estudio oscila entre 3 y 3,5. De
esta manera tenemos:
d D B C Co
mm kN
45 75 16 20 14,3 6009 3 0,438 2,25
P = 2714,103 N
fL 3
C calculado = P ( ) = 2714,103 N ( ) = 18589,74 N
fn 0,438
Recalculando y obteniendo valores finales para este segundo rodamiento se tiene:
C 20 KN
fL = P fn = (2714,103 N) (0,438) = 𝟑, 𝟐𝟐
fL 3,22
C calculado = P ( ) = 2714,103 N ( ) = 𝟏𝟗𝟗𝟓𝟐, 𝟗 𝐍 < 20 kN
fn 0,438
Finalmente, se calcula la vida nominal del rodamiento haciendo uso de las ecuaciones (44) y
(45).
𝐶 𝑝 6
20 𝐾𝑁 3
𝐿10 = ( ) [10 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠] = ( ) [106 𝑟𝑒𝑣 ] = 400.139 [106 𝑟𝑒𝑣 ]
𝑃 2714,103 𝑁
𝐿10 400.139 [106 𝑟𝑒𝑣 ]
𝐿ℎ10 = [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠] = = 𝟏𝟔𝟖𝟔𝟒, 𝟐𝟗 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝑛 . 60 395,45 rpm . 60
57
7. DISCUSION
En el proceso de trituración de materiales, para poder montar un sistema de transmisión que
permita cumplir con este proceso de manera satisfactoria,
es necesario poseer conocimientos suficientes que permitan diseñar de manera apropiada todos
los elementos que intervendrán en dicho proceso.
El estado en el que se encuentra la maquina objeto de estudio en el presente proyecto,

evidentemente indica que hay deficiencias en su diseño y que es necesario implementar
alternativas de mejora para que la maquina pueda cumplir su labor con un aceptable nivel de
eficiencia.
Los datos obtenidos en este trabajo han permitido establecer en ciertos componentes que su
diseño es el apropiado, pero en otros casos han demostrado lo contrario, lo que evidencia que
los cálculos con los que fue diseñada en primera instancia la maquinan no fueron los idóneos.
La potencia requerida por la máquina desde el motor para llevar a cabo su labor viene dada en
dependencia de la dureza del material que se va a tratar, por tal motivo la materia prima para la
maquina objeto de estudio está limitado para un tipo en especial, que para el presente proyecto
se ha seleccionado el cuarzo.
Es importante destacar que basándose en un artículo desarrollado por los estudiantes quienes
diseñaron la máquina, se pudo conocer que fue diseñada para trabajar con un material diferente
al que se eligió para este proyecto, esto debido a la economía y dificultad para conseguir dicho
material. El material que se empleó para el análisis de la maquina en este proyecto investigativo
contaba con similares características al material para la que fue diseñada, por lo que la potencia
de diseño del motor no varió en gran medida.
58
8. CONCLUSIONES
Al finalizar el presente trabajo se puede concluir lo siguiente.
• La aplicación de fórmulas básicas (Torque, Potencia y velocidad angular) y el correcto

desarrollo de los cálculos, permitió determinar que el motor que acciona a la máquina
trituradora es el correcto con una potencia de 3HP a una velocidad de 1740 rpm.
• En el sistema de transmisión por correas, la máquina se encontraba instalada con 2
correas trapeciales de perfil A55, pero una vez efectuados los cálculos correspondientes
considerando coeficientes de fricción apropiados y los respectivos diámetros de las
poleas, se determinó que para cumplir con su objetivo es necesario únicamente una
correa trapecial de perfil A55.
• Según la teoría de esfuerzo cortante máximo se pudo valorar que el diámetro mínimo
del eje es el correcto con un valor de 40 mm.
• Por medio del método de la observación se pudo evidenciar que el elemento que
contribuye a que la máquina trabaje (Polea conducida), no cuenta con el diseño
apropiado, debido a que las correas son trapeciales y la polea es plana, ocasionando que
sea peligroso a causa de que las correas se salen de la polea durante el proceso de
trituración.
59
9. RECOMENDACIONES
• Implementar un nuevo diseño en la transmisión por correas, primordialmente
cambiando el diseño de la polea conducida por uno que contribuya a que las correas no
sufran deslizamientos y tiendan a salirse de la polea.
• Se recomienda cambiar el acoplamiento entre la polea conductora y el eje del motor que
se encuentra mediante un perno incrustado entre ambos elementos a presión.
• Para seleccionar el perfil de la correa, considerar la potencia de diseño y los rpm de la
polea menor.
60
10. BIBLIOGRAFÍA
[1] E. J. Ortiz Orteja and R. J. Tirado Abril, “Diseño y construcción de una trituradora de
mandíbulas de excéntrica elevada,” UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE
SANTANDER, 2005.
[2] L. Chango and A. Molina, “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA

TRITURADORA DE ESCORIA PARA LA EMPRESA NOVACERO S.A. PLANTA
INDUSTRIAL LASSO,” Escuela politécnica del ejército extensión latacunga, 2013.
[3] L. Formats Contruction Machinery Co., “Componentes y Partes de Trituradora de

Mandíbulas,” 2014. [Online]. Available: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/805.html.
[Accessed: 27-Feb-2019].
[4] E. A. Blanco, “Fragmentación,” 2011.

[5] R. Budynas and K. Nisbett, Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Octava.
Mexico, 2008.
[6] P. Castro, “Sistema de Transmisión,” Transmición de potencia, 2012. [Online].
Available: http://paolaandreacastropalomino.blogspot.com/2012/08/transmision-de-
potencia.html. [Accessed: 07-Dec-2018].
[7] D. Myszka, Máquinas y mecanismos, Cuarta Edi. México, 2012.

[8] H. Alonso, “Diseño mecánico,” 2011.
[9] A. Odetto, “Mecánica eléctrica industrial,” Argentina, 2010.
[10] S. Guajardo, “POTENCIA EN SISTEMAS DE TRANSMISIÓN MEDIANTE

CORREAS TRAPEZOIDALES,” Universidad de Bío-Bío, 2014.
[11] DUNLOPC ARGENTINA S.A., “Correas de transmisión industrial,” 1136
B1661BFX, Argentina, Buenos Aires, p. 44.
[12] R. Norton, Diseño de máquinas, Cuarta Edi. México, 2011.
[13] B. J. Hamrock, B. O. Jacabson, and S. . Schmid, Elementos de Máquinas, Primera Ed.
México: Felipe Hernández Carrasco, 2000.
[14] M. Abasolo, J. Corral, and E. Iriondo, “Rodamientos,” España, 2017.
[15] SKF, “Mayor Energía Eficiente,” Argentina, 2015.
[16] FAG, “Rodamientos FAG,” España, 2009.
[17] E. . Benavides, L., Ochoa, J., Orellana, E., & Salinas, “‘Diseño, Automatización y
Control de un prototipo a escala de laboratorio para trituración De Cobre’.,” 2014.
[18] J. Montaño, “CÁLCULO Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRITURADORA DE

CUARZO DE MANDÍBULAS PARA EL EMPLEO EN MINERÍA ARTESANAL,”
Universidad Nacional De Loja, 2015.
61
11. ANEXOS
Anexo 1. Gráfico para determinar el perfil de correas
Fuente: [11]
Anexo 2. Fuerza de ruptura
Fuente: [18]
62
Anexo 3. Factor de servicio
Fuente: [11]
63
Anexo 4. Características de materiales para construcción de maquinaria
Fuente: [18]
64
Anexo 5. Selección de rodamiento rígido de bolas
Fuente: [16]
65
Anexo 6. Selección de rodamiento rígido de bolas
Fuente: [16]
66
Anexo 7. Factor de esfuerzo dinámico
Fuente:[16]
67
Anexo 8. Factor de velocidad
Fuente:[16]
Anexo 9. Factor Fz
Fuente:[16]
68
Anexo 10. Factor Fo
Fuente:[16]
69
Anexo 11. Factores radiales y axiales.
Fuente:[16]
70

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

FACULTAD DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS

AUTORES: Luis Michael Carchi Rivadeneira

DOCENTE: Ing. Byron Solórzano

El presente trabajo investigativo, basa su desarrollo en el análisis del diseño y estructura

La trituradora de mandíbula también se llama trituradora de quijada, esta trituradora se

El campo que más utiliza a las trituradoras de mandíbulas es en la producción de mineral e

Figura 1. Trituradora de mandíbulas

− Alto rendimiento para triturar.

Tabla 1. Clasificación de trituradora de mandíbulas.

Blake Dodge Universal

4.1.5. Componentes Generales

Figura 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas

Número Descripción Número Descripción

1 Bastidor frontal 16 Rodamiento de biela

2 Cuña superior 17 Biela

3 Cuña de llenado 18 Bielas del bastidor

4 Tornillo de mandíbula 19 Placa lateral

5 Conjunto de muelle de disco 20 Tornillo del bastidor

6 Placa montante, superior 21 Bastidor trasero

7 Mandíbula fija, superior 22 Cuñas de ajuste

8 Mandíbula móvil, superior 23 Espaciador

9 Placa montante, inferior 24 Placa de asiento basculante

10 Mandíbula fija, inferior 25 Asiento de basculación

Tuercas de bloqueo con

12 Cuña fija 27 Muelle tensor

13 Placa de protección ocelada de biela 28 Asiento de basculación

14 Volante 29 Placa basculante

15 Eje excéntrico 30 Varilla tensora

4.2. POTENCIA REQUERIDA PARA LA MÁQUINA

4.2.2. Índices de Bond o Índices de triturabilidad

Tabla 3. Índices de Bond

Fórmula Sustancia Peso específico Wi(t)

Figura 3. Diagrama cinemático.

4.3.2. Nociones Generales

Un medio eficiente para transmitir la potencia, es a través del movimiento rotatorio de un

4.3.3. Transmisión por correas

4.3.3.1. Ventajas y desventajas

Tabla 4. Ventajas y desventajas

4.3.3.3. Tipos de Correas y Poleas

Tabla 5. Tipos de Correas y Poleas

-Varía el sentido de rotación de

con tela impregnada

-Evitan deslizamientos. Hechas de tela

4.3.4. Geometría de la transmisión por correa

A continuación, se presenta las ecuaciones para el respectivo cálculo.

4.3.4.1. Distancia entre centros (𝑫𝒄):

Σϕpolea: Sumatoria de los diámetros de las poleas

Para la precisión de la distancia entre centros con las siguientes ecuaciones:

β + √β2 − 32(DpM − Dpm)2

αPM = 180° + 2β (5)

αpm = 180° − 2β (6)

αPM = Ángulo de la polea mayor

DPM − DPm (7)

β = 4Lc − 2π(DPm + DPM) (8)

Para ángulos más pequeños, se reduce la cantidad de fricción al alrededor de la polea.

4.3.4.3. Arco de contacto (𝜹𝑷)

4.3.4.4. Longitud de tramo (𝑳𝑻 )

DPM − DPm 2 (12)

Lc = δPM + δPm + 2LT (13)

4.3.4.6. Relación de trasmisión ( 𝓲 )

4.3.5. Esfuerzos y fuerzas sobre las correas

Figura 6. Distribución de fuerzas en la correa.