SENAI

APOSTILA DE TECNOLOGIA MECÂNICA

CETEC – SENAI

UNIDADE – NAVIRAÍ – MS.

 1- MATERIAIS METÁLICOS

METAIS FERROSOS

O FERRO
O ferro não é encontrado puro na natureza. Encontra-se geralmente combinado
com outros elementos formando rochas as quais dá-se o nome de MINÉRIO.

Minério de ferro
O minério de ferro é retirado do subsolo, porém muitas vezes é encontrado
exposto formando verdadeiras montanhas.

Extração do minério.

O principais minérios de ferro são a Hematita e Magnetita.

Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e em
seguida levados para a usina siderúrgica.

Purificação

Obtenção do ferro gusa

Na usina, o minério é derretido num forno denominado ALTO FORNO.

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 No alto forno, já bastante aquecido, o minério é depositado em camadas
sucessivas, intercaladas com carvão coque (combustível) e calcário (fundente).

Obtenção do ferro gusa.

Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo especial injeta-se ar em

seu interior.
O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir 1200ºC derrete o minério.

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 Auto forno

O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto forno. A este ferro dá-se o

nome de ferro-gusa ou simplesmente gusa.
As impurezas ou escórias por serem mais leves, flutuam sobre o ferro gusa
derretido.

Formação e separação da gusa.

Através de duas aberturas especiais, em alturas diferentes são retiradas, primeiro

a escória e em seguida o ferro-gusa que é despejado em panelas chamadas
CADINHOS.

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 Processo de separação da escória

O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e despejado em formas denominadas

lingoteiras.
Uma vez resfriado, o ferro-gusa é retirado da lingoteira recebendo o nome de
LINGOTE DE FERRO GUSA.

Conformação dos lingotes.

A seguir são armazenados para receberem novos tratamentos, pois este tipo de
ferro, nesta forma, é usado apenas na confecção de peças que não passarão por
processos de usinagem.

Ferro fundido
É uma liga de ferro - carbono que contém de 2 a 4,5% de carbono. O ferro
fundido é obtido diminuindo-se a porcentagem de carbono do ferro gusa. É portanto um
ferro de segunda fusão.
A fusão de ferro gusa, para a obtenção do ferro fundido, é feita em fornos
apropriados sendo o mais comum o forno “CUBILÔ”.

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 Forno cubilô

O ferro fundido tem na sua composição maior porcentagem de ferro, pequena

porcentagem de carbono, silício, manganês, enxofre e fósforo.

Tipos de ferro fundido

Os tipos mais comuns de ferro fundido são o ferro fundido cinzento e o ferro
fundido branco, mas existem ainda os ferros fundidos nodulares e os ferros fundidos
austemperados.

Ferro fundido cinzento

Entre os ferros fundidos, o cinzento é o mais comum, devido às suas
características como baixo custo (em geral é fabricado a partir de sucata); elevada
usinabilidade, devida à presença de grafite livre em sua microestrutura; Alta fluidez na

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fundição, permitindo a fundição de peças com paredes finas e complexas; e facilidade
de fabricação, já que não exige equipamentos complexos para controle
de fusão e solidificação. Este tipo de material é utilizado em larga escala pela indústria
de máquinas e equipamentos, indústria automobilística, ferroviária, naval e outras. A
presença de veios de grafite em sua microestrutura proporciona diversas características
que tornam do ferro fundido cinzento quase que insubstituível na fabricação de carcaças
de motores e bases de equipamentos. O grafite, entrecortando a matriz metálica, absorve
vibrações, facilita a usinagem e confere ao ferro fundido uma melhor estabilidade
dimensional.
Existem diversas classes de ferro fundido cinzento, com diferentes tipos,
tamanhos e quantidades de grafite e diferentes tipos de matriz metálica (variações nos
teores de perlita e cementita). Podem ser submetidos a tratamentos térmicos para
endurecimento localizado, porém, em geral, são utilizados principalmente no estado
bruto de fundição, podendo ainda ser normalizado ou recozido, por tratamento térmico.
Ferro fundido branco
Menos comum que o ferro fundido cinzento, o branco é utilizado em peças em
que se necessite elevada resistência à abrasão.
Este tipo de ferro fundido não possui grafita livre em sua microestrutura. Neste
caso o carbono encontra-se combinado com o ferro, resultando em elevada dureza e
elevada resistência a abrasão. Praticamente não pode ser usinado. A peça deve ser
fundida diretamente em suas formas finais ou muito próximo delas, a fim de que possa
ser usinada por processos de abrasão com pouca remoção de material. É utilizado na
fabricação de equipamentos para a moagem de minérios, pás de escavadeiras e outros
componentes similares.
Ferro fundido nodular
O ferro fundido nodular é uma classe de ferro fundido onde o carbono (grafite)
permanece livre na matriz metálica, porém em forma esferoidal. Este formato da grafite
faz com que a ductilidade seja superior, conferindo ao material características que o
aproximam do aço. A presença das esferas ou nódulos de grafite mantém as
características de boa usinabilidade e razoável estabilidade dimensional. Seu custo é
ligeiramente maior quando comparado ao ferro fundido cinzento, devido às estreitas
faixas de composição químicas utilizadas para este material.
O ferro fundido nodular é utilizado na indústria para a confecção de peças que
necessitem de maior resistência a impacto em relação aos ferros fundidos cinzentos,
além de maior resistência à tração e resistência ao escoamento, característica que os
ferros fundidos cinzentos comuns não possuem à temperatura ambiente.
Ferro fundido nodular
Propriedades mecânicas dos nodulares: boa resistência mecânica à tração,
boa ductilidade e resiliência, boa resistência àcompressão.
 Propriedades mecânicas dos maleáveis: alta resistência mecânica, baixa
ductilidade e resiliência, boa resistência à compressão, fluidez no estado liquido o que
permite a produção de peças complexas e finas.
A obtenção é feita a partir do ferro fundido branco e um tratamento termico
chamado maleabilização, a peça do fofo branco fica submetido a uma temperatura de
900° a 1000° durante 30horas.
Aplicações: conexão para tubulações, sapatas de freios, caixas de engrenagens,
cubos de rodas, bielas,alças de caixões etc.

Obs.: Resiliência ou resilência é um conceito oriundo da física, que se refere à

propriedade de que são dotados alguns materiais, de acumular energia quando

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exigidos ou submetidos a estresse sem ocorrer ruptura. Após a tensão cessar poderá ou
não haver uma deformação residual causada pela histerese do material - como um
elástico ou uma vara de salto em altura, que verga-se até um certo limite sem se
quebrar e depois retorna à forma original dissipando a energia acumulada e lançando
o atleta para o alto.

Ferro fundido austemperado

Propriedades mecânicas dos austemperados: alta tenacidade e resistência
mecânica à tração duas vezes superior ao nodular, e ductilidade igual aos nodulares.

O AÇO
O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na indústria
mecânica. É usado na fabricação de peças em geral.
Obtém-se o aço abaixando-se a porcentagem de carbono do ferro gusa.
A porcentagem de carbono no aço varia entre 0,05% a 1,7%.

Principais características do aço:

Pode ser trabalhado com ferramenta de corte
Pode ser curvado
Pode ser dobrado
Pode ser forjado
Pode ser soldado
Pode ser laminado
Pode ser estirado (trefilado)
Possui grande resistência à tração

Há duas classes gerais de aços: os aços ao carbono e os aços especiais ou aços-

liga.

AÇO AO CARBONO
São os que contém além do ferro, pequenas porcentagens de carbono, manganês,
silício, enxofre e fósforo.
Os elementos mais importantes do aço ao carbono são o ferro e o carbono. O
manganês e silício melhoram a qualidade do aço, enquanto que o enxofre e o fósforo
são elementos prejudiciais.
Ferro - É o elemento básico da liga.
Carbono - Depois do ferro é o elemento mais importante do aço.
A quantidade de carbono define a resistência do aço.
Exemplo: Um aço com 0,50% é mais resistente que um aço com 0,20% de
carbono.
Além disso, os aços com porcentagem acima de 0,35% de carbono podem ser
endurecidos por um processo de aquecimento e resfriamento rápido denominado
têmpera.
A porcentagem aproximada de carbono de um aço pode ser reconhecida na
prática pelas fagulhas que desprendem ao ser esmerilhado.
O aço com até 0,35% de carbono, desprendem fagulhas em forma de riscos
(Aços de baixa porcentagem de carbono).
Nos aços com 0,4% até 0,7% de carbono as fagulhas saem em forma de
estrelinhas. (Aço de média porcentagem de carbono).

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 Acima de 0,7% de carbono as estrelinhas saem em forma de um feixe. (Aço de
alto teor de carbono).

Classificação segundo a ABNT

A fim de facilitar as interpretações técnicas e comerciais, a ABNT, (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) achou por bem dar números para a designação dos aços
de acordo com a porcentagem de carbono.

Principais designações:
Designação do aço Porcentagem de carbono
1006 0,08% C
1010 0,08% a 0,13% C
1020 0,18% a 0,23% C
1030 0,28% a 0,34% C
1040 0,37% a 0,44% C
1050 0,48% a 0,55% C
1060 0,55% a 0,65% C

Segundo a ABNT, os dois primeiros algarismos designam a classe do aço. Os

dois últimos algarismos designam a média do teor de carbono empregado.

Exemplo: Aço 1020.

10 Significa significa que é aço ao carbono.
20 Significa que a porcentagem média de carbono é de 0,20%

Então, o aço 1020, é um aço ao carbono cuja porcentagem de carbono varia

entre 0,18% a 0,23%.

Formas comerciais do aço

Para os diferentes usos industriais, o aço é encontrado no comércio na forma de
vergalhões, perfilados, chapas, tubos e fios.
1) Vergalhões - são barras laminadas em diversos perfis, sem tratamento
posterior à laminação.

Perfis do aço

Quando se necessita de barras com formas e medidas precisas recorre-se aos

aços trefilados, que são barras que após laminadas passam por um processo de
acabamento denominado trefilação.

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 Trefilação

2) Perfilados - São vergalhões laminados em perfis especiais tais como: L

(cantoneira), U, T, I (duplo T), Z.

3) Chapas - São laminados planos, encontradas no comércio nos

seguintes tipos:
Chapas pretas - sem acabamento após a laminação, sendo muito utilizadas nas
indústrias.
Chapas galvanizadas - recebem após a laminação uma fina camada de zinco.
São usadas em locais sujeitos a umidade, tais como calhas e condutores, etc.
Chapas estanhadas - também conhecidas como Folhas de Flandres ou latas. São
revestidas com uma fina camada de estanho. São usadas principalmente na fabricação
de latas de conservas devido sua resistência à umidade e corrosão.

4) Tubos - Dois tipos de tubos são encontrados no comércio:

Com costura - Obtidos por meio de curvatura de uma chapa. Usados em

tubulações de baixa pressão, eletrodutos, etc.

Tubo feito pelo processo de costura.

Sem costura - Obtidos por perfuração a quente. São usados em tubulações de

alta pressão.

Tubo feito pelo processo de trefilação ou perfilamento.

Os tubos podem ser pretos ou galvanizados.

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 5) Fios - (arames) - São encontrados em rolos podendo ser galvanizados ou
comuns.
Alguns exemplos de especificação

1º) Aço laminado 1020 - О 2” x 100

Interpretação: É uma barra de aço de baixa porcentagem de carbono (0,20%)
com 2” de diâmetro e 100mm de comprimento.

Tarugo de aço laminado

2º) Aço laminado 1050 - 1” x 2” x 150

Interpretação: É uma barra de aço de médio teor de carbono (0,50%) laminada
em forma retangular (chata) com as seguintes dimensões:

Barra chata de aço laminado

Resistência à ruptura
Algumas tabelas apresentam os aços classificados pela resistência à ruptura,
indicada em quilogramas por milímetro quadrado (kg/mm2).
Exemplo: Aço 60 kg/mm2 Isso significa que um fio desse aço, que tenha uma
secção de 1mm2, rompe-se quando se aplica em seus extremos um esforço de tração de
60 kg.

Ensaio de resistência do aço.

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 Tabela de aços ao carbono e usos gerais
Aço 1006 a 1010 - (Extra-macio)
Resistência à ruptura - 35 a 45 kg/mm2
Teor de carbono - 0,05% a 0,15%
Não adquire têmpera
Grande maleabilidade, fácil de soldar-se
Usos: chapas, fios, parafusos, tubos estirados, produtos de caldeiraria, etc.

Aço 1020 a 1030 - (Macio)

Resistência à ruptura - 45 a 55 kg/mm2
Teor de carbono - 0,15% a 0,30%
Não adquire têmpera
Maleável e soldável
Usos: barras laminadas e perfiladas, peças comuns de mecânica, etc.

Aço 1030 a 1040 - (Meio macio)

Resistência à ruptura - 55 a 65 kg/mm2
Teor de carbono - 0,30% a 0,40%
Apresenta início de têmpera
Difícil para soldar
Usos: peças especiais de máquinas e motores, ferramentas para a agricultura, etc.

Aço 1040 a 1060 - (Meio duro)

Resistência à ruptura - 65 a 75 kg/mm2
Teor de carbono - 0,40% a 0,60%
Adquire boa têmpera
Muito difícil para soldar-se
Usos: peças de grande dureza, ferramentas de corte, molas, trilhos, etc.

Aço acima de 1060 - (Duro a extra-duro)

Resistência à ruptura - 75 a 100 kg/mm2
Teor de carbono - 0,60% a 1,50%
Tempera-se facilmente
Não solda
Usos: peças de grande dureza e resistência, molas, cabos, cutelaria, etc.

AÇOS ESPECIAIS OU AÇOS-LIGAS

Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à
descoberta de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos no aço
ao carbono.
Conseguiram-se assim aços-liga com características tais como aumento da
resistência à tração e à corrosão, maior elasticidade e dureza, etc., bem melhores que a
dos aços ao carbono comuns.
Conforme as finalidade desejadas, adiciona-se ao aço-carbono um ou mais dos
seguintes elementos: níquel, cromo, manganês, tungstênio, cobalto, vanádio, silício,
molibdênio e alumínio.
Dessa forma, são obtidos aços de grande emprego nas indústrias, tais como:

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 Aço cromo (inoxidável) Aço silício manganês Aço rápido

Aço cromo vanádio Aço cobalto Aço cromo níquel

Os tipos de aços especiais, bem como composição, características e usos

industriais são encontrados em tabelas.

Tipos de aços especiais, características e usos.

1) Aços Níquel
1 a 10% de Níquel - Resistem bem à ruptura e ao choque, quando temperados e
revenidos.
Usos - peças de automóveis, máquinas, ferramentas, etc.
10 a 20% de Níquel - Resistem bem à tração, muito duros - temperáveis em jato
de ar.
20 a 50% de Níquel - Resistentes aos choques, boa resistência elétrica, etc.
Usos - válvulas de motores térmicos, resistências elétricas, cutelaria,
instrumentos de medida, etc.

2) Aços Cromo
até 6% Cromo - Resistem bem à ruptura, são duros, não resistem aos choques.
Usos - esferas e rolos de rolamentos, ferramentas, projéteis, blindagens, etc.
11 a 17% de Cromo - Inoxidáveis.
Usos - aparelhos e instrumentos de medida, cutelaria, etc.
20 a 30% de Cromo - Resistem à oxidação, mesmo a altas temperaturas.
Usos - válvulas de motores a explosão, fieiras, matrizes, etc.

3) Aços Cromo-Níquel
8 a 25% Cromo, 18 a 15% de Níquel - Inoxidáveis, resistentes à ação do calor,
resistentes à corrosão de elementos químicos.
Usos - portas de fornos, retortas, tubulações de águas salinas e gases, eixos de
bombas, válvulas e turbinas, etc.

4) Aços Manganês

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 7 a 20% de Manganês - Extrema dureza, grande resistência aos choques e ao
desgaste.
Usos - mandíbulas de britadores, eixos de carros e vagões, agulhas, cruzamentos
e curvas de trilhos, peças de dragas, etc.

5) Aços Silício
1 a 3% de Silício - Resistências à ruptura, elevado limite de elasticidade e
propriedades de anular o magnetísmo.
Usos - molas, chapas de induzidos de máquinas elétricas, núcleos de bobinas
elétricas, etc.

6) Aços Silício-Manganês
1 silício, 1% de Manganês - Grande resistências à ruptura e elevado limite de
elasticidade.
Usos - molas diversas, molas de automóveis, de carros e vagões, etc.

7) Aços Tungstênio
1 a 9% de tungstênio - Dureza, resistência à ruptura, resistência ao calor da
abrasão (fricção) e propriedades magnéticas.
Usos - ferramentas de corte para altas velocidades, matrizes, fabricação de ímãs,
etc.

8) Aços Cobalto
Propriedades magnéticas, dureza, resistência à ruptura e alta resistência à
abrasão, (fricção).
Usos - ímãs permanentes, chapas de induzidos, etc.
Não é usual o aço cobalto simples.

9) Aços Rápidos
8 a 20% de tungstênio, 1 a 5% de vanádio, até 8% de molibdênio, 3 a 4% de
cromo - Excepcional dureza em virtude da formação de carboneto, resistência de corte,
mesmo com a ferramenta aquecida ao rubro pela alta velocidade. A ferramenta de aço
rápido que inclui cobalto, consegue usinar até o aço-manganês de grande dureza.
Usos - ferramentas de corte de todos os tipos para altas velocidades, cilindros de
laminadores, matrizes, fieiras, punções, etc.

10) Aços Alumínio-Cromo

0,85 a 1,20% de alumínio, 0,9 a 1,80% de cromo – Possibilita grande dureza
superficial por tratamento de nitrelação - (termo-químico).
Usos - camisas de cilindro removíveis de motores a explosão e de combustão
interna, virabrequins, eixos, calibres de medidas de dimensões fixas, etc.

AÇOS INOXIDÁVEIS
Os aços inoxidáveis caracterizam-se por uma resistência à corrosão superior à
dos outros aços. Sua denominação não é totalmente correta, porque na realidade os
próprios aços ditos inoxidáveis são passíveis de oxidação em determinadas
circunstâncias. A expressão, contudo, é mantida por tradição.
Quanto à composição química, os aços inoxidáveis caracterizam-se por um teor
mínimo de cromo da ordem de 12%.

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 Inicialmente porém vamos definir o que se entende por corrosão e a seguir
esclarecer o porque de um aço ser resistente à corrosão.
Para explicar o que é corrosão vamos usar a definição da “Comissão Federal
para Proteção do Metal” (Alemanha):
“Corrosão é a destruição de um corpo sólido a partir da superfície por
processos químicos e/ou eletroquímicos”.
O processo mais freqüente que provoca esta destruição é o ataque do metal pelo
oxigênio da atmosfera. Porém o aço pode ser atacado e destruído por outras substâncias,
tais como ácidos, álcalis e outras soluções químicas. Este ataque puramente químico,
pode ser favorecido por processos eletroquímicos.
Já vimos que o elemento de liga principal que garante a resistência à corrosão é
o cromo. Esta resistência à corrosão é explicada por várias teorias. Uma das mais bem
aceitas é a teoria da camada protetora constituída de óxidos. Segundo essa teoria, a
proteção é dada por uma fina camada de óxidos, aderente e impermeável, que envolve
toda a superfície metálica e impede o acesso de agentes agressivos. Outra teoria, surgida
posteriormente, julga que a camada seja formada por oxigênio absorvido. O assunto é
controverso e continua sendo objeto de estudos e pesquisas. Entretanto, o que está fora
de dúvida é que, para apresentarem suas características de resistência à corrosão, os
aços inoxidáveis devem manter-se permanentemente em presença de oxigênio ou de
uma substância oxidante que tornam insensível a superfície dos aços aos ataques
corrosivos de substâncias oxidantes e diz-se então
que o aço está passivado.
Quando o meio em que está exposto o aço inoxidável não contiver oxigênio, a
superfície não pode ser passivada. Nestas condições a superfície é considerada ativada e
o comportamento do aço quanto à corrosão dependerá só da sua posição na série
galvânica dos metais em relação ao meio corrosivo.
Os aços inoxidáveis devem resistir à corrosão de soluções aquosas, gases /
quentes ou líquidos de alto ponto de ebulição até a temperatura de cerca 650ºC. Acima
desta temperatura já entramos no campo dos Aços Resistentes ao Calor.
Classificação
A classificação mais usual e prática dos aços inoxidáveis é a baseada na
microestrutura que eles apresentam em temperatura ambiente, a saber:
Aços inoxidáveis ferríticos (não temperáveis);
Aços inoxidáveis martensíticos (temperáveis);
Aços inoxidáveis austeníticos.
Os aços dos dois primeiros grupos são ligados com cromo e eventualmente com
até 2,5% de níquel podendo conter ainda molibdênio até cerca de 1,5%.
Os aços do terceiro grupo são ligados com cromo e níquel podendo contar ainda
molibdênio e em alguns casos titânio ou nióbio e tântalo.

Aços para Construção Mecânica

Sistema de classificação dos aços
O número de tipos de aço é muito elevado, pois além dos aços simplesmente ao
carbono com teores variáveis de carbono, é muito grande a quantidade de aços ligados.
Para facilitar sua seleção, associações técnicas especializadas classificam os aços
pela sua composição química, dando origem aos sistemas SAE e AISI (americanos),
DIN (alemão), ABNT (brasileiro) etc.
Alguns desses sistemas estão indicados no Anexo 1.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas americanos. Neles,
basicamente, os vários tipos de aços até 1% de carbono, com os elementos comuns

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manganês, silício, fósforo e enxofre ou com a presença de elementos de liga em baixos
teores, são indicados por quatro algarismos: os dois últimos correspondem ao teor de
carbono médio e os dois primeiros à presença ou não de elementos de liga. Assim, toda
vez que os dois primeiros algarismos sejam 1 e 0, trata-se de aços-carbono; a mudança
de um desses algarismos ou de ambos indica um novo tipo de aço, com a presença de
outros elementos que não os comuns, ou com estes elementos comuns em teores
superiores aos que são considerados normais. Por exemplo:

1045 - aço-carbono com teor médio de C 0,45%

1120 - aço de usinagem fácil, ao enxofre, com 0,20% de carbono médio
4420 - aços ao Ni-Cr-Mo, com 1,85% Ni, 0,50% Cr, 0,25% Mo e 0,20% C
5140 - aço ao Cr com 0,70% a 0,90% Cr e 0,40% C.

A norma alemã DIN adota outro critério para classificar os aços. Os aços
comuns, por exemplo, são indicados pelo símbolo St (Stal = aço), seguido de um
algarismo que corresponde ao valor mínimo de resistência à tração - St42, St35 etc.
Os aços especiais, com teores de carbono acima de 1% ou com a presença de
elementos de liga em altos teores, como aços para ferramentas e matrizes, resistentes à
corrosão e ao calor etc., obedecem a outros critérios de classificação.

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17
 2- TRATAMENTO TÉRMICO

Generalidades
Há muitos séculos atrás o homem descobriu que com aquecimento e
resfriamento podia modificar as propriedades mecânicas de um aço, isto é, torná-los
mais duro, mais mole, mais maleável, etc.

Mais tarde, descobriu também que a rapidez com que o aço era resfriado e a
quantidade de carbono que possuía influíam decisivamente nessas modificações.

O processo de aquecer e resfriar um aço, visando modificar as sua

propriedades, denomina-se TRATAMENTO TÉRMICO.

Um tratamento térmico é feito em três fases distintas:

1 - aquecimento
2 - manutenção da temperatura
3 – resfriamento

Tipos de tratamentos térmicos

Existem duas classes de tratamentos térmicos:

1 - Os tratamentos que por simples aquecimento e resfriamento, modificam as

propriedades de toda a massa do aço, tais como:
a - Têmpera
b - Revenimento
c – Recozimento

2 - Os tratamentos que modificam as propriedades somente numa fina camada

superficial da peça. Esses tratamentos térmicos nos quais a peça é aquecida juntamente
com produtos químicos e posteriormente resfriado são:
a - Cementação
b - Nitretação

Têmpera
É o tratamento térmico aplicado aos aços com porcentagem igual ou maior do
que 0,4% de carbono.
O efeito principal da têmpera num aço é o aumento de dureza.

Fases da têmpera

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 1ª Fase: – Aquecimento – A peça é aquecida em forno ou forja, até uma
temperatura recomendada. (Por volta de 800ºC para os aços ao carbono).

2ª Fase: – Manutenção da temperatura – Atingida a temperatura desejada esta

deve ser mantida por algum tempo afim de uniformizar o aquecimento em toda a peça.

3ª Fase: – Resfriamento – A peça uniformemente aquecida na temperatura

desejada é resfriada em água, óleo ou jato de ar.

Efeitos da Têmpera
1 - Aumento considerável da dureza do aço.
2 - Aumento da fragilidade em virtude do aumento de dureza. (O aço torna-se
muito quebradiço).
Reduz-se a fragilidade de um aço temperado com um outro tratamento térmico
denominado revenimento.
Observações:
1 - A temperatura de aquecimento e o meio de resfriamento são dados em
tabelas:

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 2 - O controle da temperatura durante o aquecimento, nos fornos, é feito por
aparelhos denominados pirômetros.
Nas forjas o mecânico identifica a temperatura pela cor do material aquecido.
3 - De início o aquecimento deve ser lento, (pré-aquecimento), afim de não
provocar defeitos na peça.
4 - A manutenção da temperatura varia de acordo com a forma da peça; o tempo
nesta fase não deve ser além do necessário.

Revenimento
É o tratamento térmico que se faz nos aços já temperados, com a finalidade de
diminuir a sua fragilidade, isto é, torná-lo menos quebradiço.
O revenimento é feito aquecendo-se a peça temperada até uma certa temperatura
resfriando-a em seguida. As temperaturas de revenimento são encontradas em tabelas e
para os aços ao carbono variam entre 210ºC e 320ºC.

Fases do Revenimento
1ª Fase: – Aquecimento – Feito geralmente em fornos controlando-se a
temperatura com pirômetro.
Nos pequenos trabalhos os aquecimento pode ser feito apoiando-se a peça
polida, em um bloco de aço aquecido ao rubro.

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 O forte calor que desprende do bloco, aquece lentamente a peça, produzindo
nesta uma coloração que varia à medida que a temperatura aumenta. Essas cores, que
possibilitam identificar a temperatura da peça, são denominadas cores de revenimento.

Tabela de cores de revenimento dos aços ao carbono.

2ª Fase: – Manutenção da Temperatura – Possível quando o aquecimento é

feito em fornos.

3ª Fase: – Resfriamento – O resfriamento da peça pode ser:

– Lento – deixando-a esfriar naturalmente.
– Rápido – mergulhando-a em água ou óleo.

Efeitos do revenimento
Diminui um pouco a dureza da peça temperada, porém aumenta
consideravelmente a sua resistência aos choques.
Geralmente, toda peça temperada passa por um revenimento, sendo até comum
dizer-se “peça temperada” ao invés de “peça temperada e revenida”.

Recozimento
O recozimento é o tratamento térmico que tem por finalidade eliminar a dureza
de uma peça temperada ou normalizar materiais com tensões internas resultantes do
forjamento, da laminação, trefilação etc..

Tipos de recozimento
1 - Recozimento para eliminar a dureza de uma peça temperada.

21
 2 - Recozimento para normalizar a estrutura de um material.

Fazes do recozimento
1ª Fase: Aquecimento – A peça é aquecida a uma temperatura que varia de
acordo com o material a ser recozido. (Entre 500ºC e 900ºC).
A escolha da temperatura de recozimento é feita mediante consulta a uma tabela.
Exemplo de tabela:

2ª Fase: Manutenção da temperatura – A peça deve permanecer aquecida por

algum tempo na temperatura recomendada para que as modificações atinjam toda a
massa da mesma.

3ª Fase: Resfriamento – O resfriamento deve ser feito lentamente, tanto mais

lento quanto maior for a porcentagem de carbono do aço.
No resfriamento para recozimento adotam-se os seguintes processos:
1 - Exposição da peça aquecida ao ar livre. (Processo pouco usado).
2 - Colocação da peça em caixas contendo cal, cinza, areia ou outros materiais.

22
 Observação – O material para resfriamento da peça deve estar bem seco.
3 - Interrompendo-se o aquecimento, deixando a peça esfriar dentro do próprio
forno.
Nota – No recozimento do cobre e latão o resfriamento deve ser o mais rápido
possível.

Efeitos do recozimento no aço

− Elimina a dureza de uma peça temperada anteriormente, fazendo-se voltar a
sua dureza normal.
− Torna o aço mais homogêneo, melhora sua ductilidade tornando-o facilmente
usinável.

Cementação
Muitas peças de mecânica necessitam ter elevada dureza externa para resistirem
ao desgaste; entretanto, internamente precisam permanecer “moles”, para suportarem
solavancos.

Essas peças geralmente são em aço de baixa porcentagem de carbono e recebem

um tratamento denominado CEMENTAÇÃO.

Cementação
A cementação é um tratamento que consiste em aumentar a porcentagem de
carbono numa fina camada externa da peça.

Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas adquirem elevada

dureza enquanto as partes internas permanecem sem alterações.

23
 A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor de carbono, junto
com um material rico em carbono (carburante).
Quando a peça atinge alta temperatura (750ºC a 1.000ºC) passa a absorver parte
do carbono do carburante.
Quanto mais tempo a peça permanecer aquecida com o carburante, mais espessa
se tornará a camada.
Os carburantes podem ser sólidos, (grãos ou pós), líquidos ou gasosos. A
qualidade dos carburantes influi na rapidez com que se forma a camada.

Fases da cementação

1ª Fase: Aquecimento
− Cementação em caixa:
As peças são colocadas em caixas juntamente com o carburante, fechadas
hermeticamente e aquecidas até a temperatura recomendada.

- Cementação em banho:
As peças são mergulhadas no carburante líquido aquecido,
através de cestas ou ganchos.

2ª Fase: Manutenção da temperatura – O tempo de duração desta fase varia de

acordo com a espessura da camada que se deseja e da qualidade do carburante utilizado.
(0,1mm a 0,2mm por hora).

3ª Fase: Resfriamento – A peça é esfriada lentamente dentro da própria caixa.

Após a cementação as peças são temperadas.

24
 Nitretação
É um processo semelhante à cementação, que se faz aquecendo o aço a uma
temperatura de 500ºC a 525ºC na presença de um gás denominado Nitrogênio. Após
algum tempo, obtém-se uma fina camada, extremamente dura, não havendo necessidade
de se temperar a peça.

25
 3- NORMAS E PADRONIZAÇÃO DE ELEMENTOS
MECÂNICOS.

A partir do momento em que o homem entra na era industrial e inicia a produção

em massa, isto é, a fabricação de um mesmo produto em grande quantidade, surge uma
grande variedade de formas e tamanhos desse produto e de seus componentes.
Esse fenômemo ocorria sem que houvesse alguma razão técnica específica,
contribuindo para gerar alguns problemas durante a fabricação e o uso dos produtos.
Desses problemas se destacam:
l o emprego de um maior número de ferramentas, moldes e dispositivos de
fabricação e controle;
2 a necessidade de manter um maior número de peças para reposição e,
conseqüentemente, um maior número de itens em estoque.
Devido ao grande número de variáveis para o setor produtivo controlar, os custos
dos produtos geralmente eram elevados.
Por exemplo, a fabricação e o uso de porcas e parafusos foram muito afetados
pela falta de uma produção racional.
Quanto maior a variação nos tipos de rosca, maior a dificuldade enfrentada pelo
fabricante ao organizar a produção e atender aos pedidos do consumidor.
Também para o comprador, a variedade representava um transtorno na hora da
escolha de porcas e parafusos.
O uso de normas permitiu que as indústrias diminuíssem a variedade dos tipos
de rosca. Isso facilitou os processos de fabricação e reduziu os itens de estoque e os
custos envolvidos.

Normalização sistemática
Por volta de 1839, o inglês Joseph Whitworth realizou um importante estudo,
com o propósito de padronizar os perfis das roscas de fixação.
Observe esta ilustração:

Rosca padronizada por Whitworth

Com a introdução da padronização, todos os elementos que compõem uma

rosca: o passo, os raios, a altura e os ângulos do filete (saliência em espiral de um
parafuso) passaram a seguir os padrões estabelecidos por Whitworth.
Além de reduzir a variedade de passos e ângulos e facilitar os processos de
fabricação e controle, a padronização das roscas criou uma linguagem comum entre
fabricantes e consumidores.
A padronização proposta por Whitworth logo se tornou conhecida na Inglaterra,
sendo adotada, também, por indústrias de outros países.

26
 Desde então, cada país procurou estabelecer seu próprio padrão de rosca em
função de suas unidades de medidas.
Na indústria atual, a rosca Whitworth está sendo substituída pelas roscas
métricas ISO (International Organization for Standardization, o que quer
dizer Organização Internacional de Normalização).
Ao estabelecer um sistema para roscas métricas, a ISO certamente deu um
grande passo no sentido de aperfeiçoar o trabalho pioneiro iniciado pelo inglês
Whitworth.

O que é normalização
Normalização são critérios estabelecidos entre as partes interessadas - técnicos,
engenheiros, fabricantes, consumidores e instituições - para padronizar produtos,
simplificar processos produtivos e garantir um produto confiável, que atenda a suas
necessidades.
Compare, no quadro a seguir, alguns itens normalizados e não normalizados, no
processo de fabricação de produtos.

ITEM NORMALIZADO NÃO NORMALIZADO

Forma A forma é única e Não há preocupação com a
otimizada uniformidade. Na mesma
empresa o produto pode ter
tamanho e formas
diferentes
Material Selecionado de acordo com Seleção feita a partir das
a especificação orientada propriedades necessárias.
por normas Em muitos casos acarreta
em excesso de materiais
para se fabricar
determinados produtos
Teste de controle Realizado segundo Nem sempre é realizado,
orientações e em muitos casos, quando o
procedimentos específicos teste é feito, não há
de ensaio que tornam o critérios objeticos.
produto mais confiável.
Manutenção (reposição de Mais fácil. Não necessita .Mais complexa, depende
peças avariadas pelo uso) retrabalhar as peças de ajustes caso a caso
acopladas no conjunto

Do processo de normalização, surgem as normas que são documentos que

contêm informações técnicas para uso de fabricantes e consumidores. São elaboradas a
partir da experiência acumulada na indústria e no uso e a partir dos conhecimentos
tecnológicos alcançados.
A partir de 1900, surgem várias associações destinadas à elaboração de normas,
reunindo produtores, consumidores e organismos neutros (instituições de pesquisa,
universidades etc.), reunindo técnicos, engenheiros e fabricantes.
Em 1901, surge na Inglaterra a primeira associação de normalização com o
nome de Comissão de Normas de Engenharia, conhecida, hoje, como BSI - British
Standards Institution (Instituto Britânico de Normalização).

27
 ASSOCIAÇÕES INTERNACIONAIS
As associações internacionais dedicam-se à elaboração de normas que são
consideradas válidas para diversos países do mundo.
Qual a importância dessas normas?
Normas internacionais permitem que diferentes países utilizem a mesma
terminologia, a mesma simbologia, os mesmos padrões e procedimentos para produzir,
avaliar e garantir a qualidade dos produtos.
Por isso, a adoção das normas internacionais, além de exigir melhor qualificação
dos produtos, aperfeiçoa o sistema de “troca”, em vários mercados mundiais.

IEC - International Electrotechnical Comission (Comissão Internacional de

Eletrotécnica).
Fundada em 1906.

Símbolo da IEC.

ISO - International Organization for Standardization (Organização

Internacional de Normalização).
Fundada em 1946.

Símbolo da ISSO

Veja as características de cada uma delas.

IEC
As normas internacionais elaboradas pela IEC permitem que fabricantes de
componentes elétricos e eletrônicos utilizem os mesmos parâmetros quanto a:
terminologia, simbologia, padrão de desempenho e segurança.
Veja um exemplo de produto com características construtivas normalizadas pela
IEC:
A maioria dos fabricantes de disjuntores termomagnéticos, no Brasil e no
mundo, seguem as recomendações da IEC.

ISO
A ISO reúne atualmente representantes de mais de cem países, entre eles o
Brasil. As normas da ISO atingem vários setores produtivos, como por exemplo:
 Mecânica
 Agricultura
 Transporte
 Química
 Construção civil

28
  Qualidade e meio ambiente
Veja no exemplo um trecho da Norma ISO 129 que define os princípios gerais
de cotagem aplicados em desenhos técnicos.

Já a Norma ISO 6410 apresenta algumas recomendações para orientar a

representação simplificada de partes roscadas em desenhos técnicos.
Veja agora um trecho da Norma ISO 6410:

Associações nacionais
As normas elaboradas pelas associações nacionais contam com a colaboração de
técnicos e engenheiros que representam fabricantes, distribuidores, institutos de
pesquisa, entidades profissionais e órgãos do governo.
Veja alguns exemplos de associações nacionais de normalização.
Brasil: ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
Estados Unidos: ANSI - American National Standards Institute (Instituto
Nacional Americano de Normalização)
Alemanha: DIN - Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemão para
Normalização)
Japão: JIS - Japan Industry Standards (Normas Industriais Japonesas)
Inglaterra: BSI - British Standards Institution (Instituto Britânico de
Normalização)
França: AFNOR - Association Française de Normalization (Associação
Francesa de Normalização)

29
 Suíça: SNV - Schweizerische Normen Vereinigung (Associação Suíça de
Normalização).

Normas para setores específicos

Além das associações nacionais, existem também associações de normalização
que atuam em áreas específicas do setor produtivo. Algumas das associações mais
importantes são:
ASME - American Society of Mechanical Engineers (Sociedade Americana
dos Engenheiros Mecânicos)
ASM - American Society for Metals (Sociedade Americana para Metais)
AISI - American Iron and Steel Institute (Instituto Americano para Aço e
Ferro)
ASTM - American Society for Testing Materials (Sociedade Americana para
Testes de Materiais)
SAE - Society of Automotive Engineers (Sociedade dos Engenheiros de
Automóveis)
VSM - Societé Suisse des Constructeurs des Machines (Sociedade Suíça dos
Construtores de Máquinas)

Normas internas ou normas de empresa

Algumas normas são elaboradas pelas próprias empresas. Têm por objetivo
orientar a elaboração de projetos e de seus componentes; a realização dos processos de
fabricação, a organização dos sistemas de compra e venda e outras operações de
interesse da empresa.
Embora de uso interno, as normas de empresa algumas vezes são utilizadas de
maneira mais ampla. As Normas da Petrobrás, por exemplo, além do uso específico pela
empresa, também são seguidas por suas fornecedoras.

NORMALIZAÇÃO NO BRASIL
A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) foi fundada em 1940, por
iniciativa particular de um grupo de técnicos e engenheiros, sendo a primeira entidade a
disseminar normas técnicas no Brasil.
Em 1962, a ABNT foi reconhecida como entidade de utilidade pública, pela Lei
Federal nº 4050.

Símbolo da ABNT

Em 1973, foi criado o Sistema Nacional de Metrologia e Qualidade Industrial -

SINMETRO, pela Lei Federal nº 5966. Os grandes objetivos do SINMETRO são a
defesa do consumidor, a conquista e a manutenção do mercado externo e a
racionalização da produção industrial, com a compatibilidade de todos os interesses.

30
 Fazem parte do SINMETRO o Conselho Nacional de Metrologia, Normalização
e Qualidade Industrial - CONMETRO e o Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial - INMETRO.
Até há bem pouco tempo, as normas elaboradas, aprovadas e registradas na
ABNT recebiam o seguinte registro:
CB - para Normas de Classificação;
EB - para Normas de Especificação;
MB - para Normas de Método de Ensaio;
NB - para Normas de Procedimento;
PB - para Normas de Padronização;
S B - para Normas de Simbologia;
Essas mesmas normas, ao serem registradas no INMETRO, recebiam a sigla
NBR. Por exemplo: a norma que padroniza as dimensões de parafusos com cabeça
cilíndrica e sextavado interno era registrada na ABNT como PB-165, e no INMETRO
era registrada como NBR 10112.

Atual modelo de normalização

O atual modelo de normalização foi implantado a partir de 1992, com o intuito
de descentralizar e agilizar a elaboração de normas técnicas. Nesse ano foram criados o
Comitê Nacional de Normalização - CNN e o Organismo de Normalização Setorial -
ONS.
Criado a partir de acordo firmado entre a ABNT e o CONMETRO, e com a
colaboração de várias entidades voltadas para a disseminação de normas técnicas, o
CNN busca estruturar todo o sistema de normalização.
O CNN define a ABNT como Foro Nacional de Normalização, entidade privada,
sem fins lucrativos, à qual compete coordenar , orientar e supervisionar o processo de
elaboração de normas brasileiras, bem como elaborar, editar e registrar as referidas
normas (NBR).
Cada ONS tem como objetivo agilizar a produção de normas específicas de seus
setores. Para que os ONS passem a elaborar normas de âmbito nacional, devem ser
credenciados e supervisionados pela própria ABNT.
O atual modelo define, por meio de diretrizes e instruções das associações
internacionais de normalização (ISO e IEC), que as normas brasileiras devem ser feitas,
de preferência, utilizando-se a forma e o conteúdo das normas internacionais,
acrescentando-lhes, quando preciso, as particularidades do mercado nacional.
Com isso, será muito comum que as normas brasileiras sejam registradas como
NBR ISO, com numeração seqüêncial da ISO. Por exemplo, NBR ISO 8402.
A ABNT, no atual modelo, manteve sua estrutura interna em relação aos Comitês
Brasileiros - CB e aos tipos de normas elaboradas (classificação, especificação, método
de ensaio, padronização, procedimento, simbologia e terminologia).
Os comitês da ABNT são os seguintes:
CB 01 - MINERAÇÃO E METALURGIA;
CB 02 - CONSTRUÇÃO CIVIL;
CB 03 – ELETRICIDADE;
CB 04 - MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS MECÂNICOS;
CB 05 - AUTOMÓVEIS, CAMINHÕES, TRATORES, VEÍCULOS
SIMILARES E AUTO-PEÇAS;
CB 06 - EQUIPAMENTO E MATERIAL FERROVIÁRIO;
CB 07 - CONSTRUÇÃO NAVAL;
CB 08 - AERONÁUTICA E TRANSPORTE AÉREO;

31
 CB 09 - COMBUSTÍVEIS (EXCLUSIVE NUCLEARES);
CB 10 - QUÍMICA, PETROQUÍMICA E FARMÁCIA;
CB 11 - MATÉRIAS-PRIMAS E PRODUTOS VEGETAIS E ANIMAIS;
CB 12 - AGRICULTURA, PECUÁRIA E IMPLEMENTOS;
CB 13 - ALIMENTOS E BEBIDAS;
CB 14 - FINANÇAS, BANCOS, SEGUROS, COMÉRCIO,
ADMINISTRAÇÃO E DOCUMENTAÇÃO;
CB 15 - HOTELARIA, MOBILIÁRIO, DECORAÇÕES E SIMILARES;
CB 16 - TRANSPORTE E TRÁFEGO;
CB 17 – TÊXTEIS;
CB 18 - CIMENTO, CONCRETO E AGREGADOS;
CB 19 – REFRATÁRIOS;
CB 20 - ENERGIA NUCLEAR;
CB 21 - COMPUTADORES E PROCESSAMENTO DE DADOS;
CB 22 - ISOLAÇÃO TÉRMICA;
CB 23 - EMBALAGEM E ACONDICIONAMENTO;
CB 24 - SEGURANÇA CONTRA INCÊNDIO;
CB 25 – QUALIDADE;

Tipos de Normas elaboradas pela ABNT

As Normas elaboradas pela ABNT classificam-se em sete tipos:
 Procedimento
 Especificação
 Padronização
 Terminologia
 Simbologia
 Classificação
 Método de ensaio

Conheça, agora, as características mais importantes de cada tipo de norma

editada pela ABNT.
Procedimento
As normas de procedimento orientam a maneira correta de:
 Empregar materiais e produtos;
 Eexecutar cálculos e projetos;
 Instalar máquinas e equipamentos;
 Realizar o controle dos produtos.
A NBR 6875, por exemplo, fixa as condições exigíveis e os procedimentos de
inspeção para fios de cobre de secção retangular.
Outro exemplo é o da Norma NBR 8567, que fixa as condições para a execução
de cálculos e dimensionamento do feixe de molas, utilizados nas suspensões de veículos
rodoviários.
Especificação
As normas relativas à especificação fixam padrões mínimos de qualidade para os
produtos.
A Norma NBR 10105, por exemplo, indica as condições ou especificações
exigidas para a fabricação de fresas de topo, com haste cilíndrica para rasgos.
Observe na ilustração abaixo um dos itens de especificação para fresas,
indicados pela Norma NBR 10105:

32
 De acordo com a Norma NBR 10105, veja o que significa a especificação A 25
K AR:
A - diz que se trata de uma fresa do grupo A, ou seja, uma fresa de haste
cilíndrica lisa, para rasgos.
25 - indica que esse tipo de fresa deve possuir 25 mm de diâmetro na parte
cortante.
K - informa que é uma fresa para uso geral.
AR - especifica que a fresa é fabricada com material tipo aço rápido.
A Norma NBR 7000 constitui outro exemplo de norma de especificação.
Essa norma especifica as propriedades mecânicas dos produtos de alumínios e
suas ligas, feitos por extrusão.

Padronização
As normas de padronização fixam formas, dimensões e tipos de produtos, como
porcas, parafusos, rebites, pinos e engrenagens, que são utilizados com muita freqüência
na construção de máquinas, equipamentos e dispositivos mecânicos.
Com a padronização, evita-se a fabricação de produtos com variedades
desnecessárias tanto de formas quanto de dimensões.
A Norma NBR 6415 padroniza as aberturas de chaves e suas respectivas
tolerâncias de fabricação para chaves de boca fixa e de encaixe, utilizadas para aperto e
desaperto de porcas e parafusos.

A Norma NBR 10112 constitui outro exemplo de norma de padronização.

Tem por finalidade padronizar as dimensões de parafusos com cabeça cilíndrica
e sextavado interno.

Terminologia
As normas sobre terminologia definem, com precisão, os termos técnicos
aplicados a materiais, máquinas, peças e outros artigos.
A Norma NBR 6176, por exemplo, define os termos empregados para
identificação das partes das brocas helicoidais.

33
 Já a Norma NBR 6215, define a terminologia empregada para os produtos
siderúrgicos.
Consultando essa Norma, encontramos definições para produtos como chapa,
bloco, fio, placa, aço, ferro fundido e outros.

Simbologia
As normas de simbologia estabelecem convenções gráficas para conceitos,
grandezas, sistemas, ou parte de sistemas etc., com a finalidade de representar esquemas
de montagem, circuitos, componentes de circuitos, fluxogramas etc.
A Norma NBR 6646, por exemplo, estabelece os símbolos que devem ser
aplicados na identificação dos perfis do aço.

Observe na tabela a seguir exemplos de alguns símbolos definidos para

cantoneiras de abas iguais.

34
 S ÍMBOLO SIGNIFICADO
X-X Eixo que passa pelo centro de gravidade da seção transversal do
perfil e que é representado por uma linha reta nas seguintes posições.
Y-Y Eixo formando ângulo de 90º com o eixo X-X e representado por
uma linha reta que passa pelo centro de gravidade da seção
transversal do perfil.

X0 - X0 Linhas retas que passam pelo centro de gravidade da seção

transversal de perfil que representam os eixos principais de inércia. e
Y0 - Y0
Indica a espessura das abas.
h Altura do perfil.
l Comprimento do perfil.

r1 Raio externo.

r2 Raio interno

O significado de cada símbolo encontra-se na própria norma.

A Norma NBR 5266 é muito importante, pois define os símbolos gráficos de
pilhas, acumuladores e baterias utilizados na representação de diagramas de circuitos
elétricos em desenhos técnicos.
Veja abaixo um trecho da Norma NBR 5266:

35
 Os códigos facilitam a comunicação entre fabricantes e consumidores. Sem
códigos normalizados cada fabricante deveria escrever extensos manuais para informar
as características dos equipamentos, projetos, desenhos, diagramas, circuitos, esquemas
etc.

Classificação
As normas de classificação têm por finalidade ordenar, distribuir ou subdividir
conceitos ou objetos, bem como critérios a serem adotados.
A Norma NBR 8643, por exemplo, classifica os produtos siderúrgicos de aço.
Segundo os critérios fixados, os produtos siderúrgicos do aço classificam-se da
seguinte maneira:
Quanto ao estágio de fabricação:
a) brutos
b) semi-acabados
c) acabados

Quanto aos processos de fabricação:

a) lingotado
b) moldado
c) deformado plasticamente

Quanto aos produtos acabados:

36
 a) planos
b) não planos
Vale a pena lembrar que esses exemplos representam apenas um pequeno trecho
da Norma NBR 8643.
A Norma NBR-8968 é outro exemplo. Ela classifica os tipos de tratamento de
superfícies para proteção e acabamento dos produtos de alumínio. Entre outros, alguns
tipos de tratamento indicados pela Norma NBR 8968 são:
Anodização fosca
Anodização brilhante
Anodização colorida por corantes

Método de ensaio
As normas relacionadas a métodos de ensaios determinam a maneira de se
verificar a qualidade das matérias-primas e dos produtos manufaturados.
A verificação é feita por meio de ensaios. A norma descreve como eles devem
ser realizados para a obtenção de resultados confiáveis.
Veja na ilustração um exemplo de medidor de energia:

A Norma NBR 8374 determina as condições para realização dos ensaios que
avaliam a eficiência e qualidade dos medidores de energia.
Já a Norma NBR 6394 indica o método a ser seguido, os instrumentos que
devem ser usados e as condições exigidas para verificação do grau de dureza dos
materiais metálicos.
A Norma NBR 6156, por sua vez, determina o método de verificação a ser
empregado para avaliar a precisão das máquinas destinadas aos ensaios de tração e
compressão.
Portanto, pode-se concluir que:
 Os produtos fabricados são submetidos a ensaios para verificar se as suas
propriedades estão de acordo com as especificações desejadas;

37
  As máquinas que realizam os ensaios também são testadas para se obter
dados corretos durante os testes;
 As normas orientam a fabricação dos produtos e os ensaios a que são
submetidos para garantir as condições de obtenção de qualidade e
eficiência.
Observe na ilustração como fica a parte superior da primeira página de uma
norma que passou por todos os processos de normalização.

Periodicamente, as Normas devem ser examinadas. Em geral, esse exame deve

ocorrer num período de cinco em cinco anos.
Às vezes, o avanço tecnológico exige que certas Normas sejam revistas num
prazo de tempo menor. Quando necessário, as Normas devem ser revisadas, isto é,
modificadas.

Utilização de normas de outros países

Freqüentemente, indústrias brasileiras e multinacionais adotam as normas norte-
americanas ASTM (para teste de materiais), SAE (para automóveis) e AISI (para aço e
ferro) para especificação, classificação e ensaios de materiais.
Quanto à fabricação de máquinas e componentes mecânicos, são bastante
difundidas no Brasil as Normas DIN, da Alemanha.
A ABNT, além de elaborar normas, adota algumas internacionais. Exemplo disso
são as normas da série ISO 9000.
As normas da série ISO 9000 são muito importantes, pois estabelecem diretrizes
e procedimentos para que as empresas possam garantir a qualidade total de seus
produtos e serviços, obtendo, assim, condições de competir no exigente mercado
internacional.

38
 Atuais objetivos da normalização
Pode-se dizer que a primeira fase da normalização, por volta de 1900 até os anos
80, concentrou seus esforços na criação de normas que visavam à especificação e à
definição de produtos industriais, agrícolas e outros.
Nessa fase, as normas incluíam itens como formas e tamanhos de barras de aço,
perfis e dimensões de parafusos, porcas, mancais e inúmeras outras peças.
Portanto, nesse período, a maior atenção da normalização voltava-se para a
padronização de peças utilizadas na construção de máquinas e equipamentos.
Hoje, as normas, além dos produtos em si, abrangem um universo bem maior de
temas. Esses temas, chamados de teóricos, tratam de questões relativas a terminologias,
glossários de termos técnicos, símbolos, regulamentos de segurança, entre outros.
O aparecimento de normas específicas para temas dessa natureza é que
caracteriza a segunda fase da normalização.
Tanto no campo industrial quanto na relação entre fabricantes e consumidores, a
Normalização deve cumprir, hoje, objetivos relacionados a:
 Simplificação;
 Comunicação;
 Economia global;
 Segurança, saúde e proteção da vida;
 Proteção do consumidor e dos interesses da sociedade.
Veja a que se refere cada um desses objetivos. Sempre que possível, os exemplos
estarão relacionados às atividades da indústria mecânica.

SIMPLIFICAÇÃO
Um dos mais importantes objetivos da normalização refere-se à simplificação,
ou seja, à limitação e redução da fabricação de variedades desnecessárias de um
produto.
A fabricação de parafusos e porcas constitui um exemplo clássico do emprego de
normas para simplificação dos processos de produção. As normas permitem que os
fabricantes de parafusos e porcas produzam um grande lote de peças suficientemente
iguais, em tamanho, forma e desempenho. Além disso, a padronização possibilita que as
peças sejam substituídas com maior facilidade e com a mesma eficiência. Essa
característica é denominada intercambiabilidade.
A Norma NBR 6215 é um exemplo de simplificação dos produtos pelo uso de
uma Norma. Ela fixa a terminologia a ser aplicada aos produtos siderúrgicos.
Por seu intermédio, fabricantes e consumidores utilizam uma linguagem comum
para uma série de termos técnicos.

Por exemplo:
Arame - produto maciço de secção circular ou outras, obtido por trefilação de fio
máquina.
Produto plano - produto de secção transversal retangular constante, com largura
maior que duas vezes a espessura.
Chapa - produto plano de aço com largura superior a 500 mm, laminado a partir
de placa.
Bloco - produto não-plano, cuja secção transversal constante é quadrada e possui
área superior a 22.500 mm² e relação entre largura e espessura superior a dois.
Folha - produto laminado a frio, plano, com espessura igual ou inferior a 0,30
mm e largura superior a 500 mm.

39
 Placa - produto plano com espessura superior a 80 mm, obtido por lamina ção
de desbaste ou lingotamento contínuo.
Produto siderúrgico - produto de ferro ou aço obtido por meio de lingotamento,
moldagem, laminação, forjamento, trefilação, extrusão etc.
Chapa fina - produto cuja espessura é igual ou inferior a 5 mm e superior a 0,30
mm.
A utilização de uma linguagem comum evita confusões nos pedidos, nas
especificações e nos estoques.

COMUNICAÇÃO
A comunicação é fundamental em qualquer atividade do ser humano.
Também nos meios produtivos, a comunicação clara e objetiva é indispensável
para evitar transtornos.
Uma das funções das normas é facilitar o processo de comunicação entre
fabricantes, fornecedores e consumidores.
Veja o exemplo: na fabricação de um motor para automóvel, o fabricante do
motor utiliza produtos fornecidos por outras indústrias. O bloco do motor, geralmente, é
encomendado a uma empresa especializada em fundição. Essa encomenda, por sua vez,
se baseia num conjunto de normas, tais como:
 Dimensões e tolerâncias;
 Composição química do material empregado na fabricação do bloco;
 Métodos de ensaio para avaliação do produto.
Como você pode perceber, a norma é o meio de comunicação que possibilita o
atendimento aos requisitos exigidos para a fabricação de determinado produto - no caso,
um bloco de motor. Para o usuário do automóvel, cujo motor foi fabricado de acordo
com os padrões técnicos estabelecidos, a norma representa maior segurança e
confiabilidade no produto adquirido.
O comércio internacional é outro exemplo do emprego de normas como meio de
comunicação, principalmente nas negociações realizadas entre países de diferentes
idiomas.
Por meio de normas, é possível estabelecer uma linguagem comum, usando
símbolos e códigos reconhecidos no mundo inteiro.
Observe, no exemplo, um trecho da Norma ISO 1101 referente aos princípios da
simbolização e indicação das tolerâncias de forma e de posição a serem representadas
em desenhos técnicos.

40
 Os símbolos recomendados pela Norma ISO 1101 são reconhecidos e utilizados
mundialmente, permitindo uma comunicação universal entre fabricantes e consumidores
na aplicação em desenhos técnicos.
Outro exemplo é o da aplicação da simbologia de letras e gráficos recomendados
internacionalmente pela IEC, na área da eletricidade.
Você já viu uma placa de identificação utilizada em motores elétricos?
Pois bem, ela representa mais um bom exemplo do uso da normalização como
um elemento facilitador da comunicação.
Assim, em qualquer país, os códigos IEC para motores elétricos possuem o
mesmo significado, facilitando a comunicação entre usuários.

ECONOMIA GLOBAL
Como você pôde notar, a normalização, cada vez mais, se torna uma
“ferramenta” imprescindível à indústria, para que ela possa atingir os seus objetivos.
Dificilmente um fabricante conseguirá exportar seu produto, se não basear seu
sistema produtivo em normas técnicas internacionais.
Se, numa fase inicial, a implantação de normas exige investimentos por parte do
fabricante, certamente o retorno lhe será garantido, pois racionalizam os procedimentos
de produção e garantem produtos com melhor nível de qualidade.

41
 Um produto com melhor qualidade deixa o cliente satisfeito e,
conseqüentemente, proporciona maior confiabilidade do produto.

SEGURANÇA
Diversas normas tem por objetivo proteger a saúde e a vida humana. São as
chamadas normas de segurança.
Tais normas estão à frente de projetos de novos produtos, com o objetivo de dar
segurança aos usuários. Exemplos disso são:
Cinto de segurança para usuários de veículos automotores;
Veículos automotores que não são acionados se o usuário não estiver usando o
cinto corretamente;
Capacete de segurança;
Extintores de incêndio;
Chuveiros elétricos com carcaça isolante;
Fios elétricos envolvidos por camada isolante (anti-chama).
A Norma NBR 7532, por exemplo, padroniza as dimensões e as cores dos
símbolos de identificação de extintores de incêndio.
Veja no quadro um trecho da Norma NBR 7532 :

Os símbolos apresentados pela Norma NBR 7532 permitem ao usuário escolher

corretamente a classe de extintor para cada tipo de material em chamas.
Além das Normas de segurança específicas para determinados produtos, existe
uma série de normas que determinam os regulamentos contra incêndios, que devem ser
seguidos na construção de edifícios.

INTERESSE DO CONSUMIDOR
No relacionamento fabricante-consumidor, o consumidor é a parte que mais se
beneficia dos produtos normalizados.

42
 Quanto maior o número de normas implantadas para se fabricar um produto
qualquer, maior a qualidade do produto e, portanto, maior a confiança do consumidor.
O comércio internacional tem voltado sua atenção para o cliente. É cada vez
maior, em todo o mundo, o número de associações de proteção ao consumidor, que
passou a ter um papel decisivo na competição industrial.
Antes de comprar determinados produtos, os consumidores de vários países têm
por hábito verificar se o produto foi aprovado por alguma associação de normalização.
Essa identificação é possível, pois muitos produtos possuem na embalagem a
marca ou logotipo que identifica se o produto foi fabricado dentro dos padrões definidos
por normas.
No Brasil, essa marca é cedida pelo INMETRO e é conhecida por marca de
certificação de conformidade. O INMETRO, por meio de laboratórios credenciados,
supervisiona o controle de qualidade dos produtos, antes que cheguem ao mercado
consumidor.
Veja o exemplo a seguir.

A marca de conformidade é concedida ao produto desde que ele atenda aos

requisitos técnicos, exigidos pelas normas.
Produtos relacionados à segurança e à prevenção de incêndios têm recebido do
INMETRO a marca de certificação de conformidade.
Essa marca garante o produto durante sua utilização, em um prazo legal definido
por norma específica.
Pelo que foi estudado nesta unidade, você deve ter percebido que o campo de
aplicação das normas é bastante amplo. Em seu trabalho, provavelmente, você já as
utiliza ou venha a utilizá-las.

A ABNT
A ABNT é aberta à toda a população. Seus endereços são:
 São Paulo - rua Marquês de Itu, 88 - 4o andar
 Rio de Janeiro - av. Treze de Maio, 13 - 28o andar
Você pode ser sócio da ABNT e receber normas atualizadas. Mesmo não sendo
sócio, você pode fazer consultas ou adquirir normas, comparecendo pessoalmente.

43
 4 - FLUIDOS DE CORTE.

Um fluido de corte é aquele líquido ou gás aplicados na ferramenta e no

material que está sendo usinado, a fim de facilitar a operação do corte. Os fluidos de
corte são utilizados na indústria com a função de refrigerar, lubrificar, proteger contra
a oxidação e limpar a região da usinagem.
Após refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é recolhido
por canais e levado por meio de um tubo para o reservatório, assim a bomba de
aspiração novamente bombeia o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície
do trabalho.
O fluido pode ser sólido, líquido e gasoso e estão divididos em três grupos: óleos
de corte integrais; óleos emulsionáveis ou solúveis e; fluido de corte químico.
Os aditivos mais usados são os antioxidantes e os agentes EP. Os agentes EP são
aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e formam uma película
que reduz o atrito. Alguns tipos de agentes EP são a matéria graxa, o enxofre, o cloro e
o fósforo.

Fluido universal.
Na verdade não existe um fluido “universal” mas o óleo solúvel e o EP são os
que cobrem maior número de operação de corte. Os fluidos de corte solúveis e os
sintéticos são usados quando a função principal é resfriar. Os óleos minerais são usados
quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.

Cuidados
Para um melhor desempenho do fluido de corte recomenda-se armazená-lo em
local adequado e limpo; para não ficar contaminados ele pode ser limpo por meio
de decantação e filtração; a aplicação do fluido deve ser na ponta da ferramenta
evitando o choque térmico e a distorção.
Os cuidados, porém não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também
precisam de ser estendidos aos operadores que o manipulam. Alguns cuidados a serem
tomados:
 Manter o fluido e a máquina limpos;
 Instalar protetores contra salpicos;
 Usar um avental a prova de óleo;
 Lavar as áreas da pele que entrem em contato com o salpico;
 Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços;
 Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.

44
 5- Usinagem.

Torno
Introdução
Quando estudamos à história do homem, percebemos facilmente que os
princípios de todos os processos de fabricação são muito antigos. Eles são aplicados
desde que o homem começou à fabricar suas ferramentas e utensílios, por mais
rudimentares que eles fossem.
Um bom exemplo é o conjunto de operações que começamos à estudar nesta
aula. Ele se baseia em um principio de fabricação dos mais antigos que existe, usado
pelo homem desde à mais remota antigüidade, quando servia para à fabricação de
vasilhas de cerâmica. Esse principio serve-se da rotação da peça sobre seu próprio eixo
para à produção de superfícies cilíndricas ou cônicas.
Apesar de muito antigo, pode-se dizer que ele só foi efetivamente usado para o
trabalho de metais no começo deste século. À partir de então, tornou-se um dos
processos mais completos de fabricação mecânica, uma vez que permite conseguir à
maioria dos perfis cilíndricos e cônicos necessários aos produtos da indústria mecânica.
Para descobrir que operações são essas, estude esta aula e as próximas com
bastante atenção.
Torneamento
O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo
chama-se torneamento. O torneamento é uma operação de usinagem que permite
trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em torno de
um eixo fixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-
ferramenta, acontece mediante à retirada progressiva do cavaco da peça à ser trabalhada.
O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma
dureza superior à do material à ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo
uniforme ao redor do eixo A permite o corte contínuo e regular do material. A força
necessária para retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto à ferramenta, firmemente
presa ao porta-ferramenta, contrabalança à reação desta força.

Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos entre

à peça e à ferramenta. Elas são:
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material.
O movimento é rotativo e realizado pela peça.

45
 2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca à ferramenta ao longo
da superfície da peça.
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina profundidade de
corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular à
profundidade do passe e a espessura do cavaco.

Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível

realizar uma grande variedade de operações:
a) Tornear superfícies cilíndricas externas e internas.

b) Tornear superfícies cônicas externas e internas.

c) Roscar superfícies externas e internas.

d) Perfilar superfícies.

Além dessas operações, também é possível furar, alargar, recartilhar, roscar com
machos ou cossinetes, mediante o uso de acessórios próprios para à máquina-
ferramenta.

46
 A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas no torneamento e
suas respectivas aplicações.

A máquina de tornear
A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina
ferramenta muito versátil porque, como já vimos, além, das operações de torneamento,
pode executar operações que normalmente são feitas por outras máquinas como a
furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações relativamente simples.

O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu

funcionamento, é possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais
sofisticados que sejam. Esse torno possui eixo e barramento horizontais e tem
capacidade de realizar todas as operações que já citamos.
Assim, basicamente, todos os tornos, respeitando-se suas variações de
dispositivos ou dimensões exigidas em cada caso, são compostos das seguintes partes:
1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de
velocidade.
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens,
redutores.

47
 3. Sistema de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em
diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de marcha, fusos, vara
etc.
4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta ferramenta, carro
transversal, carro principal ou longitudinal e da peça: placas, cabeçote móvel.
5. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.

Essas partes componentes são comuns a todos os tornos. O que diferencia um

dos outros é a capacidade de produção, se é automático ou não, o tipo de comando:
manual, hidráulico, eletrônico, por computador etc.
Nesse grupo se enquadram os tornos revólver, copiadores, automáticos, por
comando numérico ou por comando numérico computadorizado.
Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder à
lubrificação das guias, barramentos e demais partes da máquina conforme as orientações
do fabricante. Com isso, à vida útil da máquina é prolongada, pois necessitará apenas de
manutenções preventivas e não corretivas.

Prendendo à peça
Para realizar o torneamento, é necessário que tanto a peça quanto a ferramenta
estejam devidamente fixadas. Quando as peças a serem torneadas são de pequenas
dimensões, de formato cilíndrico ou hexagonal regular, elas são presas por meio de um
acessório chamado de placa universal de três castanhas.

48
 À peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente com
auxílio de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a
capacidade de fixação da castanha em relação à peça. De acordo com os tipos peças à
serem fixadas, as castanhas podem ser usadas de diferentes formas

1. Para peças cilíndricas maciças como eixos, por exemplo, a fixação é feita por meio
da parte raiada interna das castanhas voltada para o eixo da placa universal.

2. Para peças com formato de anel, utiliza-se a parte raiada externa das castanhas.

3. Para peças em forma de disco, as castanhas normais são substituídas por

castanhas invertidas.

49
 Torneamento: primeira família de operações
A produção de peça na indústria mecânica é feita em várias etapas. Ela pode
começar na fundição, continuar na laminação, passar pelo corte, pela furação...
Quando se prepara material para torneamento, certamente ele terá passado por
uma operação anterior de corte.
Temos que prever sobremetal suficiente para as operações que virão depois. Por
isso, as medidas de uma barra cortada nunca têm a exatidão e a qualidade de
acabamento da peça pronta.
A primeira operação do torneamento é, pois, fazer no material uma superfície
plana perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha uma face de referência
para as medidas que derivam dessa face. Essa operação se chama facear.

Segurança em primeiro lugar

Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o
equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas
apropriados, e rede para prender os cabelos, se necessário. Além disso, o operador de
máquinas não pode usar anéis, alianças, pulseiras, correntes e relógios que podem ficar
presos às partes móveis da máquina, causando acidente.
A operação de facear prevê as seguintes etapas:
1. Fixação da peça na placa universal, deixando livre a quantidade suficiente de
material para ser torneado. O material deve estar bem centrado.
2. Fixação da ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na altura do
centro do torno. Para isso, usa-se a contraponta como referência. Deve-se também
observar que a ferramenta deve ficar em ângulo em relação à face da peça.

50
 3. Aproximação da ferramenta à peça, deslocamento o carro principal e fixando-
o por meio da porca de aperto.
4. Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte.
5. Acionamento do torno.
6. Execução do faceamento:
a) A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material. Essa é a
referência para zerar o anel graduado.
b) Em seguida, com a máquina ligada, avança-se a ferramenta até o centro do
material e após fazê-la penetrar no material aproximadamente 0,2mm, desloca-se
lentamente a ferramenta até a periferia da peça. Isso deve ser repetido aumentando a
profundidade de corte até que o faceamento termine.
Essa operação de facear é realizada do centro para periferia da peça. É possível
também facear partindo da periferia da peça para seu centro. Todavia, é preciso usar
uma ferramenta específica, semelhante à mostrada a baixo.

Depois do faceamento, pode-se executar o torneamento de superfície

cilíndrica externa, que é muito semelhante à operação anterior. É uma operação que
consiste em dar um formato cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de
uma ferramenta de corte.
Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de
produzir eixos e buchas ou preparar material para outras operações. Sua execução tem
as seguintes etapas:
1. Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte que
será torneada, e a centralizando bem o material.
2. Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados
tomados na operação de facear.
3. Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica.
4. Marcação, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a
ferramenta deve ser deslocada até o comprimento desejado e a medição deve ser feita
com paquímetro. A marcação é feita acionando o torno e fazendo um risco de referência.
5. Determinação da profundidade de corte:
a) Ligar o torno e aproximar e ferramenta até marcar o início do corte no
material
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça
c) Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma
profundidade suficiente para remover a casca do material.
6. Execução do torneamento:
a) Fazer um rebaixo inicial.
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça.
c) Desligar a máquina.
d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo.

51
 e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela marca.
Observação: Deve-se usar fluido de corte onde for necessário.
f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado.
As operações que estudamos nesta aula são as mais básicas no torneamento.
Com elas, você já pode obter peças cilíndricas com as faces planas, como um eixo, por
exemplo. Essa peça permite que você execute todas as outras operações de torneamento
que existem.
Nas próximas aulas continuaremos com esse assunto. Antes de terminar, é
importante lembrar que um bom profissional cuida bem de sua máquina e mantém seu
local de trabalho sempre limpo e organizado.

Fresagem
Introdução
As peças a serem usinadas podem ter as mais variadas formas.
Este poderia ser um fator de complicação do processo de usinagem. Porém,
graças à maquina fresadora e às suas ferramentas e dispositivos especiais, é possível
usinar qualquer peça e superfícies de todos os tipos e formatos. A operação de usinagem
feita por meio da máquina fresadora é chamada de fresagem.

O que é fresagem
A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e
ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do excesso de
metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta uma forma e
acabamento desejados.
Na fresagem, a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação de dois
movimentos, efetuados ao mesmo tempo.
Um dos movimentos é o de rotação da ferramenta, a fresa. Outro é o movimento
da mesa da máquina, onde é fixada a peça a ser usinada.
É o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva a peça
até a fresa e torna possível a operação de usinagem. Veja o esquema ao lado.

O movimento de avanço pode levar a peça contra o movimento de giro de dente

da fresa. É chamado movimento discordante.
Ou pode também levar a peça no mesmo sentido do movimento do dente da
fresa. É o caso do movimento concordante.

52
 A maioria das fresadoras trabalha com o avanço da mesa baseado em uma porca
e um parafuso. Com o tempo e desgaste da máquina ocorre uma folga entre eles. Veja
figura abaixo.

No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo

sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute movimentos
irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e podem até quebrar o dente da fresa.
Assim, nas fresadoras dotadas de sistema de avanço com porca e parafuso, é
melhor utilizar o movimento discordante. Para tanto, basta observa o sentido de giro da
fresa e fazer a peça avançar contra o dente da ferramenta.
Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies planas,
convexas, côncavas ou de perfis especiais.
Mas tem a vantagem de ser mais rápido que o processo de tornear, limar,
aplainar. Isto se deve ao uso da fresa, que é uma ferramenta multicortante.

Fresadora
As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a posição
do seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho é o lugar da máquina onde se fixa a
peça a ser usinada.
O eixo-árvore é a parte da máquina onde se fixa a ferramenta.

53
 As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em horizontal, vertical e
universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.

Se o eixo-árvore for perpendicular à mesa da máquina, dizemos que se trata de

uma fresadora vertical.

Já a fresadora universal dispõe de dois eixos-árvore, um horizontal e outro

vertical. O eixo vertical situa-se no cabeçote, parte superior da máquina. O eixo
horizontal localiza-se no corpo da máquina. O fato de a fresadora universal dispor de
dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na posição horizontal quanto na vertical.

54
 Não pense porém que há apenas esses tipos de fresadoras! Há outras que
tomaram como modelo as fresadoras horizontais e verticais, mas não funcionam do
mesmo modo.
Uma delas é a fresadora copiadora, que trabalha com uma mesa e dois
cabeçotes: o cabeçote apalpador e o de usinagem. Como o nome diz, a fresadora
copiadora tem a finalidade de usinar, copiando um dado modelo.

Outro tipo de fresadora é a fresadora pantográfica ou o pantógrafo. Como a

fresadora copiadora, o pantógrafo permite a cópia de um modelo.

55
 No pantógrafo, a transmissão do movimento é coordenada manualmente pelo
operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos raios, mais difíceis de
serem obtidos numa fresadora copiadora.
Quanto aos modelos, eles podem ser confeccionados em material metálico,
como o aço e o alumínio, ou ainda em resina.
A escolha do material depende do número de peças a ser copiado. Devido à sua
resistência, modelos em aço são recomendáveis para um número elevado de cópias.
Caso o modelo seja utilizado poucas vezes, para a cópia de duas ou três peças por
exemplo, recomenda-se o uso da resina.
Há também a fresadora CNC e as geradoras de engrenagens.

Fresas
A fresa é dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere, uma
vantagem sobre outras ferramentas: quando os dentes não estão cortando, eles estão se
refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta.

Fique por dentro

Quanto menor o desgaste, maior vida útil da ferramenta.

A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da fresagem. Ela

está relacionada principalmente com o tipo de material a ser usinado.
Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela é resistente ao material que
será usinado. Os materiais são mais ou menos resistentes. Assim, uma fresa adequada à
usinagem de um material pode não servir para a usinagem de outro.

Escolhendo a fresa
Então como escolher a ferramenta adequada? Para começar, você deve saber que
os dentes da fresa formam ângulos. Estes por sua vez formam a cunha de corte.

Recordar é aprender
São ângulos da cunha de corte o ângulo de saída (γ), de cunha (ß) e de folga (α).

56
 Pois bem, são os ângulos ß dos dentes da fresa que dão a esta maior ou menor
resistência à quebra. Isto significa que quanto maior for a abertura do ângulo ß, mais
resistente será a fresa.
Inversamente, quanto menor for a abertura do ângulo ß, menos resistente a fresa
será. Com isto, é possível classificar a fresa em: tipos W, N e H. Veja figuras a seguir.

Percebeu que a soma dos ângulos a, ß e y em cada um dos tipos de fresa é

sempre igual a 90°? Então você deve ter percebido também que, em cada um deles, a
abertura dos ângulos sofre variações, sendo porém o valor do ângulo de cunha sempre
crescente.
Pois bem, a partir desta observação e de acordo com o material a ser usinado,
você já pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho.
A fresa tipo W, por ter uma abertura de ângulo de cunha menor (ß = 57°), é
menos resistente. Por isso ela é recomendada para a usinagem de materiais não ferrosos
de baixa dureza como o alumínio, o bronze e plásticos.

57
 A fresa tipo N (ß = 73°) é mais resistente que a fresa tipo W e por isso
recomendada para usinar materiais de média dureza, como o aço com até 700N /mm2
de resistência à tração.
Finalmente, a fresa tipo H (ß = 81°) é mais resistente que a fresa W e a fresa N.
Portanto, é recomendada para usinar materiais duros e quebradiços como o aço de maior
resistência que os interiores.
Ainda quanto às fresas tipo W, N e H, você deve estar se perguntando porque
uma tem mais dentes que outra. A resposta tem a ver com a dureza do material a ser
usinado.
Supunha que você deve usinar uma peça de aço. Por ser mais duro que outros
materiais, menor volume dele será cortado por dente da fresa. Portanto, menos cavaco
será produzido por dente e menos espaço para a saída será necessário.
Já maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais moles, como o
alumínio. Neste caso, mais espaço será necessário para a saída de cavaco.

Fique por dentro

Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos dentes é
que o cavaco fica preso entre os dentes e estes não são refrigerados adequadamente. Isto
acarreta o desgaste dos dentes e pode ainda gerar um mau acabamento da peça.

Viu como é importante estar ligado nos ângulos? Eles permitem classificar as
fresas de acordo com o tipo de material a ser usinado.

Outra preocupação deve ser quanto à aplicação que você vai dar à fresa. É o que
vamos ver agora, estudando os diversos tipos de fresas e suas aplicações.
Fresas de perfil constante
São fresas utilizadas para abrir canais, superfícies côncavas e convexas ou gerar
engrenagens entre outras operações. Veja alguns tipos dessa fresas e suas aplicações.

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 Fresas planas
Trata-se de fresas utilizadas para usinar superfícies planas, abrir rasgos e canais.
veja a seguir, fresas planas em trabalho e suas aplicações.

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 Fresas angulares
Estas são fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ângulos, como rasgos
prismáticos e encaixes do tipo rabo-deandorinha.

Fresas para rasgos

As fresas para rasgos são utilizadas para fazer rasgos de chavetas, ranhuras retas
ou em perfil T, como as das mesas das fresadoras e furadeiras.

60
Fresas de dentes postiços
São também chamadas de cabeçote de fresamento. Trata-se de uma ferramenta com
dentes postiços. Esses dentes são pastilhas de metal duro, fixadas por parafusos, pinos
ou garras, e podem ser substituídas facilmente.

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 Fresas para desbaste
Estas são fresas utilizadas para o desbaste de grande quantidade de material de
uma peça. Em outras palavras, servem para a usinagem pesada.
Esta propriedade de desbastar grande quantidade de material é devida ao
seccionamento dos dentes. Veja figuras abaixo.

Plaina
Introdução
Você já pensou se tivesse que limar manualmente uma carcaça de um motor de
navio? Provavelmente você começaria a tarefa e seus netos a terminariam, tal seria a
quantidade de material a ser retirado.
No mundo da mecânica, existem tarefas que devem ser realizadas, mas que
seriam uma verdadeira "missão impossível" se não houvesse a ajuda de uma máquina.
Assim, mesmo operações tão simples como limar podem ser executadas
mecanicamente.
O que é aplainamento?
Para "limar" aquela carcaça de motor de navio não é necessário gastar esforço
físico. Basta uma máquina que realiza um grupo de operações chamado de
aplainamento.
Aplainamento é uma operação de usinagem feita com máquinas chamadas
plainas e que consiste em obter superfícies planas, em posição horizontal, vertical ou
inclinada. As operações de aplainamento são realizadas com o emprego de ferramentas
que têm apenas uma aresta cortante que retira o sobremetal com movimento linear.

62
 O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de
peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para a
realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas.
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases,
guias e barramentos de máquinas, porque passada da ferramenta é capaz de retirar
material em toda a superfície da peça.
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de
retorno da ferramenta é um tempo perdido.
Assim, esse processo é mais lento do que o fresamento, por exemplo, que corta
continuamente.
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só aresta
cortante que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso
significa que o aplainamento é, em regra geral, mais econômico que outras operações de
usinagem que usam ferramentas multicortantes.

Equipamentos necessários
As operações de aplainamento são sempre realizadas com máquinas. Elas são de
dois tipos:

63
 a) Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser: vertical ou horizontal.
b) Plaina de mesa.
A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém ) que
move a ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material. lsso significa
que o ciclo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço da ferramenta) realiza-
se o corte; na outra (recuo da ferramenta), não há trabalho, ou seja, é um tempo perdido.
Como pode ser visto na ilustração, essa máquina se compõe essencialmente de
um corpo (1), uma base (2), um cabeçote móvel ou torpedo (3) que se movimenta com
velocidades variadas, um cabeçote da espera (4) que pode ter sua altura ajustada e ao
qual está preso o portaferramenta (5), e a mesa (6) com movimentos de avanço e ajuste
e na qual a peça é fixada.
Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas
pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do avanço. O
curso máximo da plaina limadora fica em torno de 600 mm. Por esse motivo, ela só
pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua de
ajuste.
Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos,
chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque
o conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo.

Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem
presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa
e com o auxilio de cunhas e calços. As peças maiores são presas diretamente sobre a
mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.
Para o aplainamento de superfícies internas de furos (rasgos de chavetas) em
perfis variados, usa-se a plaina limadora vertical.

64
 A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que as plainas Iimadoras
podendo também ser adaptada até para fresamento e retificação. A diferença entre as
duas é que, na plaina de mesa, é a peça que faz o movimento de vaivém. A ferramenta,
por sua vez, faz um movimento transversal correspondente ao passo do avanço.
Como se pode ver pela figura, a plaina de mesa é formada por corpo (1), coluna
(2), ponte (3), cabeçotes porta-ferramentas (4) e mesa (6). O item de número 5 mostra
onde a peça é posicionada.
O curso da plaina de mesa é superior a 1.000 mm. Usina qualquer superfície de
peças como colunas e bases de máquinas, barramentos de tornos, blocos de motores
diesel marítimos de grandes dimensões

65
 Nessas máquinas, quatro ferramentas diferentes podem estar realizando
operações simultâneas de usinagem, gerando uma grande economia no tempo de
usinagem.
As peças são fixadas diretamente sobre a mesa por meio de dispositivos
diversos.
Seja qual for o tipo de plainadora, as ferramentas usadas são as mesmas. Elas
são também chamadas de “bites" e geralmente fabricadas de aço rápido. Para a
usinagem de metais mais duros são usadas pastilhas de metal duro montadas em
suportes.

Etapas do aplainamento
O aplainamento pode ser executado por meio de várias operações. Elas são:
1. Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela: produz
superfícies de referência que permitem obter faces perpendiculares e paralelas.

66
 2. Aplainar superfície plana em ângulo: o ângulo é obtido pela ação de uma
ferramenta submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de corte) e outro
de avanço manual no cabeçote porta-ferramenta.

3. Aplainar verticalmente superfície plana: combina dois movimentos: um

longitudinal (da ferramenta) e outro vertical (da ferramenta ou da peça).
Produz superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de
grande comprimento como guias de mesas de máquinas.

67
 4. Aplainar estrias: produz sulcos, iguais eqüidistantes sobre uma superfície
plana, por meio da penetração de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem
ser paralelas ou cruzadas e estão presentes em mordentes de morsas de bancada ou
grampos de fixação.

5. Aplainar rasgos: produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de

corte) e verticais alternados (de avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial
chamada de bedame.

Essas operações podem ser realizadas obedecendo à seguinte seqüência de

etapas:

68
 1. Fixação da peça - ao montar a peça, é necessário certificar-se de que não há
na mesa, na morsa ou na peça restos de cavacos, porque a presença destes impediria a
correta fixação da peça. Nesse caso, limpam-se todas as superfícies. Para obter
superfícies paralelas usam-se cunhas. O alinhamento deve ser verificado com um
riscador ou relógio comparador.

2. Fixação da ferramenta - a ferramenta é presa no portaferramenta por meio de

um parafuso de aperto. A distância entre a ponta da ferramenta e a ponta do porta-
ferramentas deve ser a menor possível a fim de evitar esforço de flexão e vibrações.

3. Preparação da máquina - que envolve as seguintes regulagens:

a) Altura da mesa - deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a
aproximadamente 5mm acima da superfície a ser aplainada.
b) Regulagem do curso da ferramenta - deve ser feita de modo que ao fim de
cada passagem, ela avance 20 mm além da peça e, antes de iniciar nova passagem, recue
até 10 mm.
c) Regulagem do número de golpes por minuto - isso é calculado mediante o uso
da fórmula: gpm = vc.1000
2.c
.d) Regulagem do avanço automático da mesa.

69
 4. Execução da referência inicial do primeiro passe (também chamada de
tangenciamente) - lsso é feito descendo a ferramenta até encostar na peça e acionando
a plaina para que se faça um risco de referência.
5. Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e estabelecimento da
profundidade de corte.
6. Acionamento da plaina e execução da operação.

Dica:
Para a execução de estrias e rasgos é necessário trabalhar com o anel graduado
da mesa da plaina.

Furação
Introdução
Nesta aula, vamos estudar uma operação muito antiga. Os arqueólogos garantem
que ela era usada há mais de 4000 anos no antigo Egito, para recortar blocos de pedra.
Ela é tão comum que você já deve ter visto alguém realizar essa operação várias
vezes. Até mesmo você pode tê-la executado para instalar uma prateleira, um varal, um
armário de parede...
Ou, pior ainda, ela foi feita por seu dentista...no seu dente!
Apesar de bastante comum, esta operação quando aplicada à mecânica exige
alguns conhecimentos tecnológicos específicos com relação às máquinas e ferramentas
usadas para executá-la.
Nesta aula, você vai estudar exatamente isso. E para acabar com o suspense,
vamos a ela.
O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos
muito próximos uns dos outros. Para este fim, eles usavam uma furadeira manual
chamada de furadeira de arco.
Por incrível que pareça, 4000 anos depois continuamos a usar esta operação que
consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu
eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta cortante. Ela se chama furação.

Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é, muitas
vezes, uma operação intermediária de preparação de outras operações como alargar
furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas.

70
 A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do
furo, a broca recebe um movimento de rotação, responsável pelo corte, e um movimento
de avanço, responsável pela penetração da ferramenta.

O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia de1a 50
mm.
Brocas
Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são empregada brocas
iguais àquelas que usamos em casa, na furadeira doméstica. Ou igual àquela que o
dentista usa para cuidar dos seus clientes: a broca helicoidal.
A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada; com
aço rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de metal duro. A broca de aço
rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que aumenta a vida útil da
ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado e o desgaste da
ferramenta. Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a produtividade,
uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte maiores. Para fins de fixação
e afiação, ela é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.

71
 A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro e modo de fixação.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da
ferramenta. Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de
ponta que varia de acordo com o material a ser furado.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e
pelos seguintes ângulos:
a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ lê-se gama) - auxilia no
desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo.
Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais duro:
ângulo mais fechado; para material mais macio: ângulo mais aberto. É formado pelo
eixo da broca e a linha de inclinação da hélice.

b) ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega α e, lê-se alfa) -

tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da
broca no material. Sua medida varia entre 6 e 15°. Ele também deve ser determinado de
acordo com o material a ser furado: quanto mais duro é o material, menor é o ângulo de
incidência.

72
 c) ângulo de ponta (representado pela letra grega σ, lê-se sigma) - corresponde
ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela dureza
do material a ser furado.

É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e

formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').

Tipos de brocas
Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de
material a ser furado, os tipos de broca são também escolhidos segundo esse critério. O
quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos, o tipo de broca e o material.

73
 Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um
trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca
especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos
resultados.
Pode-se por exemplo modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Isso
proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto
carbono.

Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é

que os furos obtidos não são redondos; a segunda é que a parte final do furo na chapa
apresentase com muitas rebarbas. A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de
modo que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.

74
 Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo
normal de 18°. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte,
medindo 1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90°.

Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens
especiais. Elas são por exemplo:
a) broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como
guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de
furar, esta broca produz simultaneamente chanfros. Ela permite a
execução de furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas
ou retificadas. Esses furos permitem que a peça seja fixada por
dispositivos especiais (entre pontas) e tenha movimento giratório.
b)

b) broca escalonada ou múltipla - serve para executar furos e rebaixos em uma

única operação. É empregada em grande produção industrial.

75
 c) broca canhão - tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos especiais
como furos profundos de dez a cem vezes seu diâmetro, onde não há possibilidade de
usar brocas normais.

d) broca com furo para fluido de corte - é usada em produção contínua e em

alta velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta
pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar
comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.

Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas sobre
as brocas que mostramos nesta aula e em muitas outras. Nunca desperdice a
oportunidade de consultá-los.
Escareadores e rebaixadores
Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que
não devem ficar salientes. Nesse caso, a furação com uma broca comum não é indicada.
Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas diferentes de acordo com o tipo de
rebaixo ou alojamento que se quer obter.

76
 Assim, para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça escareada com
fenda, emprega-se uma ferramenta chamada de escareador. Essa ferramenta apresenta
um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou 120º e pode ter o corpo com formato
cilíndrico ou cônico.
Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos Allen com
cabeça cilíndrica sextavada, usa se o rebaixador cilíndrico com guia.
Tanto para os rabaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve se fazer
previamente um furo com broca. Todas essas ferramentas necessitam de máquinas que
as movimentem para que a operação seja realizada. Que máquinas são essas e como as
operações são realizadas, você vai estudar na próxima aula

77
 Roda, roda, gira...
Você já parou para pensar em quanto sua vida depende de parafusos, pinos,
rebites e da qualidade das montagens dos muitos conjuntos mecânicos que nos cercam
ou que são responsáveis pela fabricação de tudo o que usamos?
Pois é, furar, escarear, rebaixar são operações capazes de deixar tudo
"redondinho". Na aula passada você estudou informações básicas sobre ferramentas
para fazer tudo isso.
Nesta aula, estudaremos juntos as máquinas que permitem o uso dessas
ferramentas e a realização dessas operações.

Furadeiras
Como você estudou na aula anterior, a operação de furar é muito antiga. Para
realizá-la, é necessário ter não só uma ferramenta, mas também uma máquina que possa
movimentá-la.
Até o começo deste século, os mecanismos usados para furar não eram muito
diferentes da furadeira de arco que você viu na aula anterior. Porém, a evolução dos
materiais de construção mecânica iniciada pela Revolução Industrial, exigiu que outros
mecanismos mais complexos e que oferecessem velocidades de corte sempre maiores
fossem se tornando cada vez mais necessários. Assim, surgiram as furadeiras com
motores elétricos que vão desde o modelo doméstico portátil até as grandes furadeiras
multifusos capazes de realizar furos múltiplos.

Afinal, o que é uma furadeira? Furadeira é uma máquinaferramenta destinada a

executar as operações como a furação por meio de uma ferramenta chamada broca. Elas
são:
1. Furadeira portátil - são usadas em montagens, na execução de furos de
fixação de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas,
carrocerias etc., quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil
acesso de urna furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para
extração de elementos de máquina (como parafusos, prisioneiros, pinos). Pode ser
elétrica e também pneumática.

2. Furadeira de coluna - é chamada de furadeira de coluna porque seu suporte

principal é uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de movimento,
a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa,
segundo o tamanho das peças.

78
 A furadeira de coluna pode ser:
a) De bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é
dado pela força do operador) – por ter motores de pequena potência é empregada para
fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de movimentos é feita por meio de
sistema de polias e correias.
b) De piso - geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros
maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que permitem
maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem, também, mecanismo
para avanço automático do eixo árvore.
Normalmente a transmissão de movimentos é feita por engrenagens.

3. Furadeira radial - é empregada para abrir furos em peças pesadas,

volumosas ou difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser

79
abaixado e Ievantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez,
contém o eixo porta-ferramentas que também pode ser deslocado horizontalmente, ao
longo do braço. Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da
ferramenta também é automático.

4. Furadeiras especiais - podem ser:

a) Furadeira múltipla - possui vários fusos alinhados para executar operações
sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo tempo. É
usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas medidas.
b) Furadeira de fusos múltiplos - os fusos trabalham juntos, em feixes. A mesa
gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com vários furos e
produzida em grandes quantidades de peças seriadas.

80
 Dica: O eixo porta-ferramentas também é conhecido como cabeçote ou árvore
da furadeira.

As furadeiras podem ser identificadas por características como:

• potência do motor;
• variação de rpm;
• deslocamento máximo do eixo principal;
• deslocamento máximo da mesa;
• distância máxima entre a coluna e o eixo principal.

Acessórios das furadeiras

Para efetuar as operações, as furadeiras precisam ter acessórios que ajudem a
prender a ferramenta ou a peça, por exemplo.
Os principais acessórios das furadeiras são:
1. Mandril- este acessório tem a função de prender as ferramentas, com haste
cilíndrica paralela. Para serem fixados na furadeira, eles são produzidos com rosca ou
cone.
Para a fixação da ferramenta, o aperto pode ser feito por meio de chaves de
aperto. Existem também modelos de aperto rápido para trabalhos de precisão realizados
com brocas de pequeno diâmetro. Seu uso é limitado pela medida máxima do diâmetro
da ferramenta. O menor mandril é usado para ferramentas com diâmetros entre 0,5 e 4
mm e o maior, para ferramentas de 5 a 26 mm.

2. Buchas cônicas - são elementos que servem para fixar o mandril ou a broca
diretamente no eixo da máquina. Suas dimensões são normalizadas tanto para cones
externos (machos) como para cones internos (fêmeas). Quando o cone interno (eixo ou
árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca), usam-se buchas cônicas de
redução. O sistema de cone Morse é o mais usado em máquinas-ferramenta e é
padronizado com uma numeração de 0 a 6.

3. Cunha ou saca-mandril / bucha - é um instrumento de aço em forma de

cunha usado para extrair as ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta.

81
 Para um ajuste correto da ferramenta, antes de efetuar a montagem das brocas,
mandris, buchas, rebaixadores, escareadores deve-se fazer a limpeza dos cones,
retirando qualquer traço de sujeira.
Operações na furadeira e etapas
O uso de furadeiras permite a realização de várias operações que se diferenciam
pelo resultado que se quer obter e pelo tipo de ferramenta usado. Essas operações são:
1. Furar - com o uso de uma broca; produz um furo cilíndrico.

2. Escarear furo - consiste em tornar cônica a extremidade de um furo

previamente feito, utilizando um escareador. O escareado permite que sejam alojados
elementos de união tais como parafusos e rebites cujas cabeças têm formato cônico.

82
 3. Rebaixar furos - consiste em aumentar o diâmetro de um furo até uma
profundidade determinada. O rebaixo destina-se a alojar cabeças de parafusos, rebites,
porcas, buchas. Com esse rebaixo, elas ficam embutidas, apresentando melhor aspecto e
evitando o perigo de acidentes com as partes salientes. Como a guia do rebaixador é
responsável pela centralização do rebaixo, é importante verificar seu diâmetro de modo
que o diâmetro da broca que faz o furo inicial seja igual ao da guia.

Operações como alargar furos cilíndricos, cônicos e roscar também podem ser
feitas em furadeiras. Como exemplo, vamos apresentar as etapas para a realização de
uma furação com broca helicoidal. Elas são:
a) Preparação da peça por meio de traçagem e puncionamento.

b) Fixação da peça na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsa, grampos,
calços, suportes. Se o furo for vazar a peça, deve-se verificar se a broca é capaz de
atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da máquina.

83
 c) Fixação da broca, por meio do mandril ou buchas de redução, verificando se o
diâmetro, o formato e a afiação da ferramenta estão adequados. Ao segurar a broca deve
se tomar cuidado com as arestas cortantes.

d) Regulagem da máquina: calcular rpm, e para máquinas de avanço automático,

regular o avanço da ferramenta. Para isso, deve-se consultar as tabelas adequadas. Na
operação de furar, deve-se considerar o tipo de furo, ou seja, se é passante ou não. No
caso de furo não passante, deve-se também regular previamente a profundidade de
penetração da broca. A medição da profundidade do furo é sempre feita considerando-se
a parede do furo sem a ponta da broca.

e) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça.

f) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim da
furo, o avanço da broca deve ser lento, porque existe a tendência de o material "puxar" a

84
broca o que pode ocasionar acidentes ou quebra da ferramenta. Se necessário, usar o
fluido de corte adequado.
g) Verificação com o paquímetro.
O furo executado pela broca geralmente não é perfeito a ponto de permitir
ajustes rigorosos. Por isso, quando são exigidos furos com exatidão de forma, dimensão
e acabamento, toma-se necessário o uso de uma ferramenta de precisão denominada
alargador.

85
 QUESTIONÁRIO.

1- Quais são os principais minérios dos quais o ferro é extraído?

2- Qual o nome do forno onde se derrete o minério de ferro e que nome o

produto extraído recebe depois de derretido?

3- Quantos e quais os tipos de ferro fundido existem?

4- Quais as características do ferro fundido branco?

5- Explicar por que o ferro fundido cinzento é pouco resistente e muito frágil,
quando comparado ao aço?

6- Como se obtem o aço?

7- Quais as principais características do aço?

8- Quantos e quais as classes de aço existem no mercado?

9- Qual o aço ao carbono adequado para fazer:

 Peças comuns de mecânica.
 Ferramentas para agricultura

10- Quais as vantagens da adição de elementos de liga nos aços?

11- Qual a propriedade mecânica fundamental que se procura num aço

inoxidável?

12- Qual os aços especiais que usaria para construir as seguintes peças:
 Faca de cozinha
 Mola de automóvel
 Engrenagem

13- O que é tratamento térmico?

14-
15- Quantos e quais são os tratamentos térmicos que se pode dar em um apeça de
aço?

16- Quantas e quais são as fases do processo de têmpera?

17- Como se deve resfriar uma peça no processo de têmpera?

18- Quais são os efeitos da têmpera?

19- Por que se deve fazer o revenimento do aço?

20- Quantas e quais são as fazes do revenimento?

21- Como se deve resfriar a peça no ´processo de revenimento

86
 22- Por que se faz o recozimento do aço?

23- Quantas e quais são as fazes do recozimento do aço?

24- Como deve ser feito o resfriamento de uma peça no recozimento do aço?

25- Por que se deve fazer a Cementação das peças mecânicas?

26- Quantas e quais são as fazes da cementação?

27- O que é a nitretação de peças mecânicas?

28- O que é um fluido de corte?

29- Qual o estado físico dos fluidos de corte e em quantos e quais grupos eles
estão divididos?

30- Quais os tipos de aditivos podem ser utilizados nos fluidos de corte?

31- Quais os cuidados que se deve ter com os fluidos de corte?

32- Quais os cuidados que os operadores devem ter ao manipular os fluidos de

corte?

Exercício 1
Assinale à alternativa correta.
1. A operação de usinagem que permite trabalhar peças por meio de um
movimento de rotação em torno de um eixo é chamada de:
A) fresagem B) furação C) torneamento D) alargamento
2. Os movimentos relativos entre a peça e a ferramenta durante o torneamento
são:
A) movimento de corte, movimento radial, movimento de avanço.
B) movimento de avanço, movimento lateral, movimento de corte.
C) movimento de corte, movimento de penetração, movimento de avanço.
D) movimento linear, movimento de penetração, movimento de corte.

Exercício 2
Faça corresponder os itens da coluna A (denominação) com os da coluna B
(descrição do movimento).
Coluna A
a) ( ) movimento de corte
b) ( ) movimento de avanço
c) ( ) movimento de penetração
Coluna B
1. movimento que determina à
profundidade do corte.
2. .movimento da peça perpendicular ao
eixo.
3. movimento retilíneo que desloca à
ferramenta ao longo da superfície da peça
4. .movimento rotativo realizado pela
peça. Permite cortar o material

87
 Exercício 3
Responda.
a) Cite operações que podem ser feitas com um torno e que são normalmente
executadas por outras máquinas.
b) Como se utiliza a placa universal de três castanhas para a fixação de:
1. Peças com formato de anel................................................
2. Peças maciças em forma de disco.....................................
3. Peças cilíndricas (eixos) maciças.......................................

Exercício 4
Complete as lacunas das afirmativas a seguir.
a) O corpo de um torno mecânico é composto de................,................... fixo e
móvel e....................................
b) O motor, a polia, engrenagens e redutores são componentes
do..............................................................................................
c) As engrenagens, a caixa de câmbio, inversores de marchas, fusos e vara fazem
parte do......................................................
d) O sistema de fixação da ferramenta compõe-se de: torre, carro....................,
carro..................... e carro..........................
e) O sistema de fixação da peça é composto de
..............................................e..................................................
f) As manivelas e alavancas são os comandos dos....................e
das............................................................................................

Exercício 5
Responda às seguintes perguntas.
a) Como se toma referências para zerar o anel graduado?
b) Do que consiste a operação de torneamento de superfície cilíndrica externa?
c) Para que serve a operação de facear?

Exercício 6
Ordene, numerando de 1 a 6, a seqüência correta de etapas do torneamento
cilíndrico externo.
a. ( ) Determinação da profundidade de corte.
b. ( ) Montagem da ferramenta no porta-ferramentas.
c. ( ) Fixação da peça.
d. ( ) Execução do torneamento do diâmetro externo.
e. ( ) Regulagem da rotação adequada do torno.
f. ( ) Marcação do comprimento a ser torneado.

Exercício 7
Assinale com X a alternativa correta.
As fresadoras são geralmente classificadas de acordo com:
a. ( ) sua estrutura, peso e tipo de eixo-árvore;
b. ( ) a posição da base em relação ao eixo-árvore;
c. ( ) a posição do eixo-árvore em relação à mesa;
d. ( ) a posição do eixo-árvore em relação ao cabeçote.

Exercício 8

88
 Faça corresponder corretamente as fresadoras (coluna A) quanto à posição dos
eixos-árvore (coluna B).
Coluna A Coluna B
1. ( ) Horizontal a) Horizontal e vertical
2. ( ) Universal b) Paralelo à mesa da máquina
3. ( ) Angular, universal c) Perpendicular à mesa da máquina
4. ( ) Vertical
5. ( ) Plana Vertical

Exercício 9
Assinale com X a alternativa que completa corretamente as questões abaixo.
O que confere à fresa uma vantagem sobre outras ferramentas é o fato de
serem........................... de dentes...................................
a. ( ) flexíveis, variados;
b. ( ) dotadas, multicortantes;
c. ( ) multicortantes, variados.

Exercício 10
A escolha da ........................... está relacionada principalmente com o tipo
de ........................ a ser usinado.
a. ( ) temperatura, material;
b. ( ) ferramenta, material;
c. ( ) máquina, componente.

Exercício 11
Responda às seguintes questões:
a) Qual a primeira preocupação que você deve ter ao escolher uma fresa em relação
ao material a ser usinado?
b) Qual o tipo de fresa adequado para gerar superfícies côncavas e convexas,
engrenagens e rasgos?
c) Que tipo de fresa é recomendado para remover grande quantidade de sobremetal.
d) Qual a principal vantagem das fresas de dentes postiços.
e) Que fresa é utilizada para abrir rasgos de chavetas, ranhuras retas e preparar
rasgos em T, como os das mesas de máquinas.

Exercício 12
Faça corresponder o material (coluna A) com o tipo de fresa e o ângulo de cunha,
assinalando W, N ou H na coluna B.
Coluna A Coluna B
material a ser usinado Tipos de fresa ângulo de cunha 1. Aço de média dureza como o
aço de até 700 N / mm2
a. ( ) H
b. ( ) W
c. ( ) N
ß = 81°
ß = 57°
ß = 73°
2. Alumínio, bronze e plásticos a. ( ) H
b. ( ) N
c. ( ) W
ß = 73°
ß = 81°
ß = 57°
3. Materiais duros e quebradiços a. ( ) N

89
b. ( ) H
c. ( ) W
ß = 73°
ß = 81°
ß = 57°

Exercício 13
Marque V para as afirmativas verdadeiras e F para as falsas.
a) (...) Quanto maior o número de dentes maior a refrigeração dos dentes.
b) (...) Usinando material mole com fresas para trabalhar material mais duro, o
acabamento da superfície usinada é melhorada.
c) (...) Quanto mais duro o material a ser usinado, maior deve ser o número de dentes.
d) (...) Quanto mais mole o material, menor deve ser o número de dentes da fresa.

Exercício 14
Responda às seguintes perguntas:
a) O que é aplainamento?
b) O que caracteriza o corte na plaina?
c) Por que o aplainamento é considerado um processo de usinagem mais econômico
que os outros?
d) Com quais materiais são fabricadas as ferramentas para aplainar?

Exercício 15
Associe a coluna A (plainas) com a coluna B (característica).
Coluna A Coluna B

a. ( ) Plaina limadora horizontal

1. Para aplainamento de superfícies internas, de furos (rasgos de chaveta) em perfis
variados.
b. ( ) Plaina liminadora vertical
2. A ferramenta é quem faz o curso e a peça tem pequenos avanços transversais
(passo do avanço).
c. ( ) Plaina laminadora de mesa
3. A peça é que faz o movimento de vaivém e a ferramenta faz um movimento
transversal.

Exercício 16
Associe a coluna A (operações) com a coluna B (definição das
operações).
Coluna A Coluna B

a. ( ) Aplainar horizontalmente superfície 1. Produz sulcos iguais e eqüidistantes

plana e paralela

b. ( ) Aplainar superfície plana em 2. Combina dois movimentos: um

ângulo. longitudinal (da ferramenta) e outro
vertical (da ferramenta ou da peça)

c. ( ) Aplainar verticalmente superfície 3. Produz superfície de referência que

90
plana. permitem obter faces perpendiculares e
paralelas
d. ( ) Aplainar estrias. 4. A ferramenta é presa no porta-
ferramenta por meio de um parafuso de
aperto.
e. ( ) Aplainar rasgo. 5. O ângulo é obtido pela ação de uma
ferramenta submetida a dois movimentos:
um alternativo de corte longitudial e outro
de avanço manual no cabeçote porta-
ferramenta.

6. Produz sulcos por meio de movimento

longitudial (de corte) e vertical (de avanço
da ferramenta).

.
.
Exercício 17
Ordene a seqüência de etapas do aplainamento numerando de 1 a 6 as seguintes
frases.
a. ( ) Zeramento do anel graduado.
b. ( ) Preparação da máquina.
c. ( ) Acionamento da máquina.
d. ( ) Fixação da peça.
e. ( ) Execução da referência inicial (ou tangenciamente).
f. ( ) Fixação da ferramenta.
Exercício 18
Complete as lacunas das alternativas abaixo:
a) A broca helicoidal pode ser fabricada de aço-carbono, de.......................,ou
com...................................................., b) Nitreto de titânio aumenta a vida útil da
ferramenta porque diminui o....................... do corte, o.................. gerado e
o..............................da ferramenta.
c) As características atribuídas à ferramenta na questão "b" fazem com que
melhore a............................................ e o.................................................. do furo,
aumentando a produtividade pela....................................... de corte maior.
d) A broca helicoidal é dividida em três
partes ...........................,...........................e...................................

Exercício 19
As principais características das brocas helicoidais são suas dimensões, material
de fabricação e ângulos. Faça corresponder os ângulos com suas funções:

Ângulos Funções
a. ( ) de ponta 1. auxilia no desprendimento do cavaco no
controle do acabamento e da profundidade
do furo.
b. ( ) de hélice 2. determina a dureza do material a ser
furado pelas arestas cortantes da broca.
c. ( ) de incidência ou folga 3. Reduz o atrito entre a broca e a peça,
facilitando a penetração da broca no
material.

91
Exercício 20
Relacione o tipo de hélice e da ponta da broca com sua aplicação.
Aplicações Tipo Ponta

a. ( ) alumínio, zinco, cobre, madeira, 1. H 140º

plástico
b. ( ) materiais prensados ebonite, náilon, 2. W 130º
PVC, mármore, granito
c. ( ) Aço macio, ferro fundido, latão e 3. N 118º
níquel
d. ( ) Ferro fundido duro, latão, bronze, 4. H 80º
celeron, baquelite
e. ( ) Aço de alta liga. 5. H 118º

Exercício 21
Associe as brocas especiais com suas aplicações:
a. ( ) broca escalonada ou múltipla 1. indicada para trabalhos especiais como
furos profundos de dez a cem vezes
seu diâmetro.
b. ( ) broca com furo para fluido de corte 2. usada para abrir furo inicial, como guia
para a broca helicoidal e também para as
peças que serão usinadas entre duas
pontas em máquinas-ferramenta.
c. ( ) broca de centrar 3. indicada para executar furos e rebaixos
em uma única operação empregada em
grande produção industrial.

d. ( ) broca canhão 4. para produção 5. Utilizada para furos transversais e

contínua e em grande velocidade rebaixados nas extremidades.
principalmente em furos profundos

Exercício 22
Assinale com X a alternativa correta para as questões abaixo:
1. Para rebaixos cônicos e parafusos de cabeça escareada com fenda utilizamos:
1. ( ) broca de centrar
2. ( ) broca helicoidal
3. ( ) escareador
4. ( ) rebaixador

2. Para fazer o alojamento para o parafusos tipo AIIen com cabeça cilíndrica
sextavada, utilizamos:
a) ( ) escareador cônico com guia.
b) ( ) escareador cilíndrico.
c) ( ) rebaixador cilíndrico com guia.
d) ( ) escareador cônico sem guia,

Exercício23
Associe a coluna A (furadeira) com a coluna B (emprego e características).
Coluna A Coluna B

a. ( ) Portátil 1. Executa operações sucessivas ou

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 simultâneas; possui fusos alinhados;
usados em operações seriadas
b. ( ) De coluna 2. Usada em serviços de manutenção e
quando há necessidade de trabalhar no
próprio local de difícil acesso.
c. ( ) Radial 3. Peças com vários furos e em grandes
quantidades; os fusos trabalham em
feixes.
d. ( ) Múltipla 4. Possuem um potente braço horizontal
que pode ser movimentado em várias
direções.
e. ( ) De fusos múltiplos 5. Em seu suporte principal estão
montados o sistema de transmissão de
movimento, a mesa e a base.

Exercício 24
Complete.
a) A furadeira de coluna de ........................ tem motores de pouca potência e é
destinada à execução de furos de diâmetros pequenos (1 a 12 mm).
b) A furadeira de coluna de .......................... é empregada na execução de furos
de diâmetros maiores que 12 mm.
c) eixo porta-ferramentas também pode ser chamado de...............................

Exercício 25
Cite ao menos três características que podem identificar uma furadeira.

Exercício 26
Associe a coluna A (acessórios) com a coluna B (usos).
Coluna A Coluna B

a. ( ) Mandril 1. Instrumento de aço usado para extrair

as ferramentas dos furos cônicos.
b. ( ) Buchas cônicas 2. Usa se para fixar ferramentas com haste
cilíndrica paralela
c. ( ) Cunha 3. Usa se para fixar ferramentas com haste
cônica

Exercício 27
Responda às seguintes perguntas
a) Onde é empregado o sistema cone morse?
b) Quais as principais operações de uma furadeira?

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