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Politecnico di Milano

Scuola di ingegneria industriale e dell’informazione


Corso di laurea in ingegneria dei materiali e delle nanotecnologie
Laboratorio Tecnologico Progettuale

Monopattino

Gruppo n°13
El Achak Hakim
Ghedini Lorenzo
Giunta Angela
Guastalla Mattia
Lavazza Jacopo
Mascheroni Daniele

Anno Accademico
2018/2019
Indice
Stato dell’arte ................................................................................................................................................... 3
Mercato di riferimento ..................................................................................................................................... 4
Deck ................................................................................................................................................................... 5
Geometria ..................................................................................................................................................... 5
Obiettivi......................................................................................................................................................... 5
Vincoli ............................................................................................................................................................ 5
Screening ....................................................................................................................................................... 5
Ranking .......................................................................................................................................................... 6
Conclusioni e tecnologie ............................................................................................................................... 9

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Stato dell’arte
Il monopattino nasce nei primi anni del 1900 negli Stati Uniti come un gioco per bambini chiamato
“scooter” e solo successivamente fu anche proposto come mezzo di trasporto. Con il passare del
tempo, infatti, il monopattino ebbe sempre più successo poiché si tratta di un mezzo di locomozione
lungo e stretto che consente agli utenti di muoversi in maniera agile, economica e nel pieno rispetto
dell’ambiente sia per spostarsi nelle grandi città, dove vige la normativa 190 del codice della strada,
sia per svolgere attività outdoor, diventando quindi un mezzo molto usato per gli spostamenti brevi.
Le aziende leader nel settore della produzione di monopattini sono Razor, Micro-mobility ed
Hudora.
I prezzi di mercato per i monopattini variano molto in base al tipo di utilizzo, al materiale, le
dimensioni e il tipo di utente a cui sono rivolti: dai 30 euro pe i monopattini per bambini, realizzati
completamente in materiali polimerici, fino ai 250-300 euro dei monopattini elettrici di fascia
elevata, che possono arrivare fino a 20 km/h di velocità. La nostra relazione andrà quindi ad
analizzare le singole parti che compongono il monopattino, in particolare il deck e le ruote in quanto
riteniamo che siano le parti più importanti per quanto riguarda il comfort alla guida e la sicurezza
dell’utente.
Per quanto riguarda la produzione della pedana possiamo vedere che questa consiste in una struttura
tipicamente rettangolare cava o piena, caratterizzata dall’eventuale presenza di strutture di rinforzo
al suo interno o al di sotto di essa(solitamente in acciaio), al fine di conferire maggiore rigidezza alla
struttura. La massa del deck dipende molto dall’utilizzo, se infatti per i monopattini per uso urbano
si preferisce un telaio più sottile e leggero(con massimi di 1,2-1,3 kg), per il freestyle vengono preferiti
deck più pesante in modo da avere più resistenza ai forte stress a cui vengono sottoposti(arrivando
a pesare fino a 1,8-1,9 kg). La tecnica principalmente utilizzata per la realizzazione del deck del
monopattino consiste nell’estrusione.

Figura 1. Deck a sezione piena(a sinistra) e a sezione cava (a destra). [3]

Il processo produttivo adottato varia però in base al design della pedana, infatti l’estrusione risulta
essere la tecnica più comoda per le pedane che presentano un profilo costante, ma possono essere
anche usate tecniche più complesse come ad esempio la colata e la successiva lavorazione alle
macchine utensili. Per quanto riguarda invece i materiali che vengono utilizzati nella produzione
possiamo osservare che con il passare del tempo sono stati utilizzati materiali sempre più leggeri e
resistenti al fine di rendere i monopattini maggiormente trasportabili e sicuri. Un altro aspetto
particolarmente importante è che i materiali utilizzati per la pedana siano saldabili poiché la saldatura
è la tecnica solitamente più utilizzata per unire i singoli pezzi del monopattino, dato che altri tipi di
giunzione non garantirebbero la tenuta dello stesso, infatti se soggetti a vibrazioni potrebbero, a
lungo termine, perdere tenuta e mettere a rischio la salute dell’utente.

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Per quanto riguarda le ruote, si possono distinguere tre tipologie: con nucleo solido, a raggi e cavo.
La tipologia più diffusa è quella con nucleo a raggi: viene solitamente realizzata in poliuretano poiché
si tratta di un materiale leggero, resistente all’usura, possiede una buona aderenza alla strada e ha
una discreta elasticità, mentre il nucleo stesso viene realizzato in plastica o in metallo leggero.

Figura 2. Le principali tipologie di ruote disponibili.[3]

La produzione avviene solitamente per colata poiché si ha la possibilità di definire la mescola


polimerica più idonea in base alle condizioni di impiego del materiale, ed in alternativa stampaggio o
injection moulding.

Mercato di riferimento
Abbiamo deciso di prendere come mercato di riferimento quello dei modelli per adulti, usati
principalmente per gli spostamenti in città, che costano indicativamente da 100 a 150 euro. È molto
importante quindi che il monopattino sia leggero e poco ingombrante, in modo da facilitarne il
trasporto sia a mano, sia su mezzi di trasporto pubblici qualora sia possibile. Vengono realizzati in
leghe leggere, ovvero alluminio e magnesio, e hanno solitamente dei supporti in acciaio al di sotto
del deck, per compensare la bassa rigidezza dovuta al basso modulo di Young dei materiali utilizzati
e gli spessori ridotti dei pezzi.
Per quanto riguarda le ruote, prenderemo in esame la tipologia con il nucleo a raggi, in quanto la
più utilizzata per questo tipo di mercato: analizzeremo solamente il rivestimento, in quanto la
selezione del materiale per la realizzazione del nucleo può risultare complicata per le conoscenze
da noi possedute e i materiali con cui viene solitamente realizzato non sono ben specificati.

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Deck
Geometria
Il deck del monopattino è approssimabile ad una trave(in flessione a 3 punti), con sezione
rettangolare, di dimensioni L=540 mm e b=110 mm (ottenuti facendo una media dei valori di vari
modelli di deck), che sia in grado di sopportare un carico massimo di 100 kg con deflessione massima
al centro(δ) di 5 mm. Per la nostra trattazione non considereremo la presenza di supporti per il deck,
ottenendo quindi una pedana più spessa ma al tempo stesso più leggera:

Figura 3. Schema esemplificativo del problema con indicate le dimensioni.[2]

Obiettivi
 Leggerezza(minimizzare la massa);
 Basso costo(minimizzare il costo).

Vincoli
 Rigidezza;
 Resistenza a carico F;
 Resistenza all’acqua;
 Resistenza ai raggi UV;
 Temperature di esercizio comprese tra -10°C e 40°C;
 Materiale non fragile;

Screening
Per effettuare lo screening si utilizza il criterio “passa/non passa”. Per quanto riguarda la resistenza
all’acqua e ai raggi UV si è selezionata la voce excellent. Per quanto riguarda la temperatura di
esercizio si sono selezionati i valori di minima e massima temperatura come indicato sopra. Il
procedimento per determinare il modulo di Young minimo è riportato di seguito[1], dove F=1500N,
δ=5 mm, ℎ𝑚𝑎𝑥 =15 mm:

𝑏∗ℎ3
𝐼𝑚𝑎𝑥 = =53460 𝑚𝑚4
12

𝐹∗𝐿3
𝐸𝑚𝑖𝑛 = 48∗𝛿∗𝐼 =31,8 GPa
𝑚𝑎𝑥

5
2
𝐼 𝑏 ∗ ℎ𝑚𝑎𝑥
( ) = = 41,25 𝑚𝑚3
𝑦𝑚 𝑚𝑎𝑥 6
𝐹∗𝐿
𝜎𝑚𝑖𝑛 = = 49 𝑀𝑃𝑎
𝐼
4 ∗ (𝑦 )
𝑚 𝑚𝑎𝑥

Infine, per eliminare i materiali fragili, si è utilizzata la seguente formula, considerando la


3∗𝐹∗𝐿
dimensione massima del difetto a=50 µm, dove 𝜎 = 2∗𝑏∗ℎ :
𝑚𝑎𝑥

𝐾𝑐 = 𝜎 ∗ √𝜋 ∗ 𝑎 = 9 𝑀𝑃𝑎 ∗ 𝑚0,5

Ranking
Avendo effettuato lo screening, possiamo ora passare alla scelta del materiale vera e propria:
avendo due obiettivi contrastanti(massa e costo) dobbiamo ricorrere ad un metodo di confronto;
nella nostra trattazione utilizzeremo il metodo del vincolo attivo per determinare quale vincolo sia
più influente tra rigidezza(A) e resistenza(B), e successivamente il metodo di Ashby per
determinare il materiale finale[1].
Andiamo quindi a scrivere le due equazioni obiettivo, scegliendo come variabile libera l’altezza del
deck(h), determinata a partire dalle equazioni dei vincoli:
1
𝐹𝐿3 𝐹𝐿3 ∗12 1 (𝐹𝐿3 ) 1 𝐹𝐿3 3
A) 𝛿 = 48𝐸𝐼 = 48𝐸𝑏ℎ3 = 4 ∗ 𝑏ℎ3 𝐸  ℎ = (4 𝛿𝑏𝐸)
1
𝐼 𝜎 2 𝑏ℎ2 𝜎 3𝐹𝐿 2
B) 𝐹 = 4 ∗ (𝑦𝑚) ∗ 𝐿 = 3  ℎ= (2𝑏𝜎)
𝐿

Andiamo quindi ad esprimere l’equazione obiettivo relativa alla massa, sostituendo la variabile
libera nei due casi:
1 1 1
2 1 1
1 𝐹𝐿3 3 1 3 − 𝜌 𝜌 𝐸3
𝑚𝐴 = 𝜌𝐿𝑏ℎ = 𝜌𝐿𝑏 (4 𝛿𝑏𝐸) = 𝐿2 𝑏 3 (4) 𝛿 𝐹 ( 1 ) = 𝛼 ∗ ( 1 )  𝑀𝐴,1 = ( 𝜌 )
3 3
𝐸3 𝐸3
1 1 1
3 1 1
3 𝐹𝐿 2 3 2 𝜌 𝜌 𝜎2
𝑚𝐵 = 𝜌𝐿𝑏ℎ = 𝜌𝐿𝑏 ∗ (2 𝑏𝜎) = 𝐿 𝑏 (2) 𝐹 ( 1 ) = 𝛽 ∗ ( 1 )  𝑀𝐵,1 = ( 𝜌 )
2 2 2
𝜎2 𝜎2
1 1 1
Dove: 𝛼 = 2,82 𝑁 3 𝑚2 𝑚3 , 𝛽 = 6,24 𝑚2 𝑁 2
Andando quindi ad eguagliare le masse calcolate nei due differenti modi otteniamo:
𝑚𝐴 = 𝑚𝐵
𝛼
𝑀𝐴,1 = 𝛽 ∗ 𝑀𝐵,1

Andando a diagrammare i due indici 𝑚𝐴 in funzione di 𝑚𝐵 su CES e tracciando la retta con pendenza
1, otteniamo il seguente risultato(gli assi sono in scala lineare):

6
x
Figura 4. Grafico di ma in funzione mb, con indicata la retta per cui ma=mb.

Da cui si nota che il vincolo attivo in questo caso è il vincolo A(tutti i materiali si trovano sopra la
retta), ovvero la rigidezza; ripetiamo quindi lo stesso procedimento per il costo come illustrato in
seguito(ricordando che le variabili α e β hanno lo stesso valore del caso precedente):
1 1
2 1 1
1 3 − 𝜌 𝐶𝑚∗𝜌 𝐸3
𝐶𝐴 = 𝑐𝑣 ∗ 𝑉 = 𝐿2 𝑏 3 (4) 𝛿 𝐹 ∗ (𝐶𝑚 ∗
3 3 1 )=𝛼∗( 1 )  𝑀𝐴,2 = (𝐶𝑚∗𝜌)
𝐸3 𝐸3
1 1
3 1 1
3 2 𝜌 𝐶𝑚∗𝜌 𝜎2
𝐶𝐵 = 𝑐𝑣 ∗ 𝑉 = 𝐿 𝑏 2 2 (2) 𝐹 (𝐶𝑚 ∗
2 1 )=𝛽∗( 1 )  𝑀𝐵,2 = (𝐶𝑚∗𝜌)
𝜎2 𝜎2

Figura 5. Grafico di Ca in funzione Cb, con indicata la retta per cui Ca=Cb.

Da cui si nota ancora una volta che il vincolo attivo è A(la maggior parte dei materiali si trova sopra
la retta). Possiamo quindi constatare che il vincolo attivo in entrambi i casi è la rigidezza.
7
Passando ora al ranking vero proprio, andiamo a costruire la funzione valore ridotta, dove T è il
tasso di scambio, che ci servirà per determinare il materiale di nostro interesse(dove, per
semplicità della trattazione, si eviterà di utilizzare il pedice A):
𝑍 = 𝐶 + 𝛼𝑚
𝛼 = 𝑐𝑜𝑚𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑖𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
C= M1*; M2=$
Definisco un valore di Z
1 1
𝑚= 𝑍− 𝐶
𝛼 𝛼
𝐹 ∗ 𝐿6 ∗ 𝑏 2 1 𝜌 𝑐𝑚 ∗ 𝜌 𝜌 𝑐𝑚 ∗ 𝜌
𝑉=( )3 ∗ (𝑇 ∗ 1/3 − 1/3 ) = 𝛼 ∗ (𝑇 ∗ 1/3 − 1/3 )
4∗𝛿 𝐸 𝐸 𝐸 𝐸
𝑉 𝜌 𝑐𝑚 ∗ 𝜌
𝑉̃ = = 𝑇 ∗ 1/3 − 1/3 = 𝑇 ∗ 𝑀1∗ − 𝑀2∗
𝛼 𝐸 𝐸
Per quanto riguarda il tasso di scambio, dato che non esistono indagini di mercato relative al
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 €
nostro caso di studio, è stato determinato T=𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑐𝑘 ≈ 30 𝑘𝑔, considerando la massa del
deck pari a metà della massa totale del monopattino.
Andando a diagrammare i due indici su CES, otteniamo la seguente schermata:

Figura 6. Grafico dell'indice M2* in funzione di M1*, dove viene indicata anche la superficie di scambio(in arancione).

Al fine di determinare il migliore materiale per il deck, dobbiamo confrontare i valori della
funzione valore per i materiali che più si avvicinano alla superficie di scambio(nella zona in basso a
sinistra del grafico, dove sono presenti i materiali più leggeri ed economici), che nel nostro caso
sono le leghe di magnesio ed alluminio(Figura 6):

Materiale E(Mpa) Densità(kg/𝒎𝟑 ) Costo(€/𝒌𝒈) M1* M2* h(mm) ̃


𝑽
Leghe di
magnesio 44500 1,74E+03 1,79 4,91E-05 8,79E-05 13,41209483 1,39E-03

8
Leghe di
alluminio 70000 2,50E+03 1,76 6,07E-05 1,07E-04 11,53233561 1,71E-03
Tabella 1.Tabella di confronto tra le leghe di alluminio e di magnesio.

Da cui possiamo determinare che il materiale con cui sarà realizzato il deck, dato che è quello che
minimizza la funzione valore, è una lega di magnesio, in particolare ingrandendo la zona in basso a
sinistra della Figura 6:

Figura 7. Ingrandimento della Figura 6, dove sono indicate alcune fra le leghe più vicine alla superfice di scambio.

Possiamo concludere che il materiale di nostra scelta sarà il Magnesio CP ASTM 9980A.

Conclusioni e tecnologie
Avendo scelto il materiale possiamo quindi determinare altezza e massa del deck, conoscendo
𝑘𝑔
modulo di Young e densità(E=44,5 GPa, ρ=0,0000017 𝑚𝑚3 , valori ottenuti da CES):
1
𝐹 ∗ 𝐿3 3
ℎ=( ) ≈ 13 𝑚𝑚
4∗𝐸∗𝑏∗𝛿

𝐹 ∗ 𝐿6 ∗ 𝑏 2 1 𝜌
𝑚=( )3 ∗ 1 ≈ 1,2 𝑘𝑔
4∗𝛿
𝐸3
Entrambi i valori sono accettabili in quanto simili a quelli della maggior parte dei deck disponibili in
commercio e sono quindi accettabili. I supporti in acciaio che vengono solitamente aggiunti sotto
al deck, in questo caso, potrebbero essere evitati visto l’elevato spessore del deck stesso che ne
conferisce un’elevata rigidezza e stabilità.
Il magnesio presenta inoltre un’alta compatibilità con vernici ed adesivi(tramite trattamento di
anodizzazione), al fine di conferire maggiore resistenza a corrosione ed applicare un grip tape per
evitare lo scivolamento del piede dell’utente.
9
La tecnologia proposta per la realizzazione del pezzo è la pressocolata, data la buona colabilità e la
possibilità di ottenere spessori sottili e ottime finiture superficiali del magnesio, con successiva
lavorazione alla macchine utensili per conferire al pezzo le dimensioni finali, vista l’altissima
lavorabilità del materiale. Successivamente si procederà all’anodizzazione del deck e
all’applicazione del grip tape e di un’eventuale vernice anti corrosione.

Bibliografia
[1] Ashby, M. F., Materials Selection in Mechanical Design, 2nd Edition, Butterworth-Heinemann, Oxford, UK, 1999.

[2] Slide di lezione “criteri di progettazione”.

Sitografia
[3] https://www.skatepro.it

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