Bioton 001

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
AUMENTO DA PRODUTIVIDADE DO
PROCESSO DE MANUTENÇÃO: UM
ESTUDO DE CASO EM UMA OFICINA
DE MANUTENÇÕES DE VAGÕES
Carlos Junio de Oliveira (FUPAC)
carlos.junioo@yahoo.com
JUSSARA FERNANDES LEITE (FUPAC)
LEITE.JUSSARA@YAHOO.COM.BR
LUCIANO JOSE VIEIRA FRANCO (FUPAC)
lucianov_franco@hotmail.com
Lidia de Paula Pessoa (FUPAC)
lidiappessoa@hotmail.com
LUIZ XISTO ALVES (FUPAC)
lxisto@yahoo.com.br
A gestão dos ativos fica a cargo da função manter na organização,

também conhecido como Manutenção. No caso das ferrovias, manter
os ativos ferroviários de forma eficaz é possível se for realizada
através de um sólido Planejamento, Programação e Controle da
Manutenção (PCM). Mediante a importância da realização de
manutenções nos ativos ferroviários, este trabalho tem como objetivo
apresentar melhorias para o atendimento das demandas de uma
oficina de vagões no interior do Estado de minas Gerais. Esta pesquisa
é um estudo de caso de natureza bibliográfica, exploratória, descritiva,
explicativa, documental, participativa e intervencionista. A pesquisa
bibliográfica foi desenvolvida com base em material já elaborado
sobre o tema da pesquisa. O estudo de caso ocorreu em uma oficina de
manutenções de vagões da região do Médio Piracicaba (MG). A
equipe da oficina é composta de 14 empregados. Os dados foram
coletados por meio de observação, documentos da empresa e
cronômetro de medição de tempo. Assim, foi identificada que a
eficiência da oficina é de cerca de 60%. Foram constatados como
problemas que afetam a produtividade da oficina: o layout, que oferece
elevadas restrições aos processos; os tempos empregados em
atividades improdutivas; e não há identificação das demandas com
antecedência para providenciar os recursos necessários para realizar
as manutenções. Por fim, foram sugeridos e implementados como
melhorias no processo, quadros de gestão visual para a organização
da mão de obra e das tarefas.
Palavras-chave: Manutenção, oficina, vagões, produção

1. Introdução
Após a política de desestatização das ferrovias do Brasil, os setores privados que obtiveram as
concessões têm trabalhado fortemente para tornar o modal ferroviário atrativo como estratégia
logística para o país.
O relatório emitido pela Agência Nacional de Transporte Terrestre (ANTT) (2014), intitulado
Evolução do Transporte Ferroviário, apresenta que os investimentos realizados pelas ferrovias
brasileiras triplicaram nos últimos oito anos.
Os esforços desses investimentos também têm como objetivo manter a competividade do

setor mediante a um mercado cada vez mais internacionalizado e consumidores cada vez mais
conscientes de padrões de qualidade. Para sobreviver neste cenário agressivo de competição
em classe mundial, é importante tratar como função estratégica de uma organização produtiva
não somente a gestão da produção em si, mais também a gestão econômica, de pessoas, de
recursos e de ativos.
A gestão dos ativos fica a cargo da função de manter a organização, também conhecido como
Manutenção. Esse deve garantir ativos disponíveis e confiáveis, no caso logístico, para o
transporte. No que tange ferrovias, os ativos principais são locomotivas, vagões e via
permanente.
Manter os ativos ferroviários de forma eficaz é possível se for realizada através de um sólido
Planejamento, Programação e Controle da Manutenção (PCM).
O PCM, através de planejamento e programação diária de atividades, estabelece prioridades,

ou seja, qual tipo de manutenção deve ser aplicado no ativo, melhor distribuição de recursos,
materiais na quantidade correta e no momento necessário, ferramentas e equipamentos
planejados, entre outros.
Mediante a importância da realização de manutenções nos ativos ferroviários, este trabalho

tem como objetivo apresentar melhorias para o atendimento das demandas de uma oficina de
vagões no interior do Estado de minas Gerais.
2. Planejamento
A possibilidade de uma organização ser produtiva e consequentemente competitiva sem

planejamento é muito remota, para não afirmar que seja nula. Pois é por meio do
planejamento, segundo Corrêa e Corrêa (2010, p.487), que se consegue ter “noção da situação
2
presente, visão de futuro, os objetivos pretendidos (que podem alterar-se ao longo do tempo) e
como esses elementos afetam as decisões que se devem tomar hoje”.
Ao referir-se a tal assunto, Corrêa, Gianesi e Caon (2007, p.17) afirmam que “planejar é
entender como a consideração conjunta da situação presente e da visão de futuro influencia as
decisões tomadas no presente para que se atinjam determinados objetivos no futuro”.
Planejamento é o “processo que leva ao estabelecimento de um conjunto coordenado de ações

visando à consecução de determinados objetivos” (BRANCO, 2008, p.5).
Para Davis, Aquilano e Chase (2001), além dos horizontes de planejamento de longo prazo,
médio prazo e de curto prazo, eles acrescentam o horizonte de planejamento de curtíssimo
prazo, que o planejamento para um dia de trabalho.
Quanto mais estratégico for o horizonte, ou seja, de longo prazo, se necessita de mais
planejamento e menos controle, à medida que o horizonte diminui, a necessidade de controle
aumenta. Sendo, portanto inversamente proporcional a relação entre o horizonte de
planejamento e o controle. (SLACK et al.,2010, p.233).
3. O planejamento da manutenção
As empresas que buscam a competitividade nos negócios em que atuam devem ter por
objetivo alcançar a alta produtividade. Para Xenos (2004, p.43), “uma organização
competitiva é aquela que tem maior produtividade entre todos os seus concorrentes e esta é a
melhor garantia de sobrevivência”.
Xenos (2004, p.43) ainda explica que produtividade é a razão entre entradas e saídas, ou seja,
o resultado final igual ao produto acabado dividido pelos recursos necessários demandados
pelo processo.
Para Slack, Chambers e Johnston (2007), produtividade está relacionada com o cálculo da
eficiência do determinado setor de produção. Através da razão entre o volume real da
produção e a capacidade efetiva é possível conhecer a eficiência do processo. Para se chegar
ao valor da capacidade efetiva, é preciso conhecer o tempo disponível e o tempo necessário
para se produzir uma unidade. O tempo disponível é calculado através da multiplicação entre
a quantidade de mão de obra aplicada na produção e o período de tempo de produção
analisado, podendo ser segundos, minutos, horas, dias, meses ou anos. As fórmulas da
eficiência, da capacidade efetiva de produção e tempo disponível, segundo idéias de Slack,
Chambers e Johnston (2007) estão dispostas na figura 1.
3
Figura 1 – Fórmula da eficiência, da capacidade e do tempo disponível
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2007)

Gerenciar a produtividade da manutenção está a cargo do setor de Planejamento e Controle da
Manutenção (PCM). O gerenciamento deve manter o controle de seu processo por meio de
rotina de operações, que dá previsibilidade ao processo e melhoria contínua, que torna seu
negócio competitivo (FALCONI, 1990). Dentro da contextualização desse autor, cabe ao
PCM controlar a rotina das ações de manutenção para que o processo seja previsível e
próximo da excelência, sendo no presente melhor que no passado e pior que no futuro.
O controle da rotina é executado pelo PCM através das atribuições de “preparar, programar,
verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e
adotar medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão da
empresa,” (BRANCO, 2008, p.82)
A razão da existência do PCM, para Dorigo (2013), é “participar da garantia de confiabilidade

e disponibilidade dos ativos otimizando os recursos da manutenção”.
Os itens de controle para os setores de manutenção são os indicadores mensais de

desempenho, como índice de eficácia do planejamento, cumprimento da programação das
ordens de serviço, taxa de ocupação da mão de obra pela programação, índice de manutenção
corretiva não planejada (DORIGO, 2013).
3.1. A programação
Programação é “o plano de trabalho de uma empresa ou organização para ser cumprido ou

executado dentro de um determinado período de tempo” (BRANCO, 2008, p.81).
Corrêa e Corrêa (2010, p.578) informam que a “programação das operações consiste em
alocar no tempo as atividades, obedecendo ao sequenciamento definido e ao conjunto de
restrições consideradas”.
4
Para sequenciar as atividades da programação de manutenção, devem-se levar em

consideração as variáveis apresentadas por Dorigo (2013), que são: “as prioridades dos
serviços, os recursos disponíveis para a execução e a liberação do equipamento pela
operação”. Quando se estabelece a sequência de prioridades, essa deve ser formulada
considerando, o que esse mesmo autor chama de, “regras consagradas pelo uso”, que são:
primeiro são as emergências, quando “já estamos em uma situação de fato”; segundo são as
urgências, quando “a situação indesejada está por acontecer” e terceiro é a “normal
operacional”.
4. Metodologia
Esta pesquisa é um estudo de caso de natureza exploratória, descritiva, explicativo,

documental, participativa e intervencionista.
O estudo de caso ocorreu em uma oficina de manutenções de vagões da região do Médio

Piracicaba (MG). A equipe da oficina é composta de 14 empregados, que permanecem fixos
neste local e realizam as manutenções nos vagões.
O critério de seleção da oficina foi a acessibilidade que, segundo Vergara (2000), se

diferencia de qualquer procedimento estatístico por selecionar elementos com base na
facilidade de acesso. O acesso deu-se devido o autor fazer parte da equipe da oficina, o que
caracteriza esta pesquisa como participativa e intervencionista.
Como exploratória, esta pesquisa buscou analisar as atividades de manutenção a fim de

apresentar melhorias para o atendimento das demandas.
Para isso, foi necessário realizar a descrição das atividades da oficina de vagões, o que
caracteriza este estudo como descritivo com finalidade explicativa.
A pesquisa foi caracterizada como documental, pois foram utilizados de documentos como
relatórios e procedimentos para obter dados para esta pesquisa.
4.1. Coleta e análise dos dados
A coleta de dados da pesquisa foi realizada por meio de observação, documentos da empresa
e cronômetro de medição de tempo. Os dados possuem natureza qualitativa e quantitativa.
O primeiro instrumento utilizado para realizar a coleta dos dados foi à observação
assistemática, o qual o pesquisador permanece abstraído da situação estudada, apenas observa
5
de maneira espontânea como os fatos ocorrem e controla os dados obtidos. A observação foi
utilizada para realizar a descrição do processo da oficina.
Os documentos referem-se a relatórios e procedimento de produção da empresa. Por meio

desse, obtiveram os valores de volume de produção e tempo de ciclo do processo de
manutenção preventiva e corretiva.
O cronômetro foi utilizado para realizar a medição do tempo das atividades dos executantes
da manutenção. Logo, foi realizada a análise a fim de propor mudança no processo e aumentar
o volume de produção.
Desta forma, ocorreu a análise quantitativa e qualitativa dos dados.
5. Apresentação e análise de resultados
5.1. Descrição dos métodos de manutenção
Os tipos de manutenção que compõem a estratégia de manutenção dos vagões são inspeções
rotineiras após descarga no cliente, manutenções corretivas, manutenções preventivas e
manutenções preditivas.
As manutenções preventivas são definidas por data calendário onde são realizadas atividades
de verificação, qualificação e correção de componentes conforme gabaritos e padrões
existentes, visando à redução de falhas.
As manutenções corretivas constituem de restabelecimento da total funcionalidade de todos os

sistemas que compõem o vagão. Sendo, portanto por troca ou recondicionamento dos
componentes que constituem o sistema.
Em relação aos sistemas preditivos, existem cinco, que são: detector acústico, que mede o
nível de ruído emitido pelos rolamentos dos rodeiros; detector de performance de truques, que
sinalizam os truques que estão trabalhando fora de esquadro, ocasionando desgastes
excessivos irregulares de componentes; detector de impacto, que medem as forças de impacto
que as rodas do vagão causam no trilho; medidor de perfil, que monitoram as medidas do
perfil das rodas do vagão; vídeo imagem, que fotografam as sapatas de freio que estão com
medidas abaixo da tolerância.
As inspeções são realizadas em pátios, linha sinalizada, postos de carregamento e descarga e

oficinas onde são verificadas as condições dos componentes dos vagões visando
principalmente à segurança operacional e sua funcionalidade. Sempre que identificado alguma
6
anomalia, os vagões são nomeados para manutenção, podendo ser classificadas em corretivas
programadas ou emergenciais.
5.2. Descrição da oficina
A equipe de manutenções de vagões é composta por um inspetor orientador, um programador

planejador de manutenção, um técnico de confiabilidade, dois assistentes administrativos e
nove executantes de manutenções.
A oficina estudada atende por meio de manutenções corretivas emergenciais, a trens nos
pontos de carregamento de minério de ferro. Além disso, atende por manutenções corretivas
emergenciais, os trens de carga geral, como grãos e combustíveis.
Além das manutenções corretivas emergenciais, a Oficina realiza no interior de suas

instalações manutenções corretivas programadas em vagões para carregamento de carga geral
e de minério e manutenções preventivas em vagões para carregamento de carga geral.
As manutenções preventivas seguem um plano estabelecido pela engenharia de manutenção.
5.3. Produção da oficina
No ano de 2013, foram realizadas manutenções em 930 vagões, entre preventivas, corretivas
programadas e corretivas emergenciais.
A tabela 1, a seguir, apresenta a produção da oficina de vagões por tipo de vagões.
Tabela 1 – Produção da oficina de vagões
Fonte: Dados da pesquisa (2014).

A base para elaboração da tabela 1 foram os dados históricos de produção apresentados pelo
programador planejador da oficina.
7
Conforme pode-se observar na tabela 1, é possível obter a quantidade de manutenções

realizadas mensalmente no ano de 2013. Com esses dados, é possível calcular a média mensal
de manutenção de vagões, que é de 77,5 vagões.
Ter um histórico de volume de produção é fundamental para se criar uma rotina de

planejamento, no caso do horizonte de curto prazo, para aprovisionar recursos e aquisição de
peças.
5.4. Eficiência da produção da oficina
O período semanal de produção é de segunda a sexta, que são trabalhados por nove
executantes de manutenção em oito horas diárias. Desta forma, sem considerar feriados, são
vinte e dois dias produtivos mensais, o que resulta em um mil quinhentos e oitenta e quatro
horas trabalhadas no mês.
A engenharia de manutenção da oficina estabelece, conforme apresentado na tabela 2, os

tempos, em minutos, necessários para execução de manutenções preventivas e corretivas em
vagões de carga geral. No entanto, esses valores foram adquiridos de uma situação adequada,
isto é, sem falta de peças, ou outros motivos que possam interferir a produção.
Tabela 2 – Tempos para execução de manutenções em vagões carga geral

Nesta pesquisa, foi considerado o tempo da moda como tempo de ciclo do processo de
manutenção. Esse tempo foi utilizado, pois é o tempo que mais se repete.
Para calcular o tempo disponível de trabalho da oficina, considerou-se que nove funcionários
trabalham três meses no ano e oito funcionários, nove meses. Isso ocorreu porque o período
de férias do funcionário foi retirado. Período esse que é de um mês para cada funcionário no
ano. Esse cálculo do tempo disponível anual da oficina pode ser verificado na figura 2:
Figura 2 - Cálculo do tempo disponível da oficina
8
Em relação ao tempo disponível, que é de 17.424 horas, para corretiva foi utilizado 87% desse
tempo. Esse valor foi utilizado devido à meta da oficina de ser de 10 manutenções preventivas
ao mês, que totalizam 120 vagões anuais. Esse último valor representa 13% das 930
manutenções realizadas em 2013.
Em seguida, foi divido por dois o tempo disponível para manutenções corretivas e preventiva,
pois são necessários dois funcionários para realizar uma manutenção. Desta forma, foi
utilizado 7.579 horas como tempo disponível anual para manutenção corretiva e 1.133 horas
para manutenção preventiva.
O Cálculo da capacidade efetiva de produção da manutenção corretiva pode ser verificado na

figura 3.
Figura 3 – Cálculo da capacidade efetiva de produção da manutenção corretiva

Assim, nota-se que a capacidade efetiva de produção anual da oficina pode atingir mil
duzentos e vinte duas manutenções corretivas.
Em relação a capacidade efetiva de produção da manutenção preventiva, o cálculo pode ser

verificado na figura 4.
Figura 4 – Cálculo da capacidade efetiva de produção da manutenção preventivas

A partir dos valores de capacidade efetiva anual de produção corretiva e preventiva, e o
volume de produção, pode-se calcular a eficiência da produção.
Para se calcular a eficiência da produção, considera-se o volume de produção anual, que é de

930 manutenções realizadas em 2013. Esse valor envolve manutenção corretiva e preventiva.
Assim o cálculo da eficiência pode ser verificado na figura 5.
Figura 5 – Cálculo da Eficiência
9
Desta forma, ao analisar o valor encontrado no cálculo da eficiência de produção, verifica-se

que a eficiência média da oficina atinge apenas 63,38% da capacidade efetiva de produção
adequada de uma oficina de manutenção.
Para identificar melhorias que possam ser realizadas na oficina a fim de melhorar a eficiência
da produção foi realizado estudo no layout da oficina, da ordenação das atividades e a
distribuição das tarefas.
5.5. Layout da oficina
As linhas férreas da oficina de vagões se comunicam com as linhas do pátio operacional. É

por meio desta linha férrea que a Estação Ferroviária coloca vagões para manutenção ou retira
vagões reparados para circulação e carregamento.
A oficina possui quatro linhas férreas, sendo duas destinadas para produção, denominadas
Linhas da Vala e do Meio, e duas linhas para estacionamentos de equipamentos para
atendimento a emergências ferroviárias, essas últimas denominadas Linhas do Trem de
Socorro e do Guindaste. A figura 6 ilustra a disposição das linhas da oficina de vagões.
Figura 6 - Layout da oficina

A Linha da Vala é utilizada tanto para manutenções preventivas, quanto corretivas. Nesta
linha estão instalados a monovia e a vala de freio.
Na vala de freio, é possível ter acesso a todo o sistema pneumático do vagão. É neste local
que são realizados os testes de frenagem do vagão, procedimento obrigatório para todos os
vagões que passam por manutenção na oficina.
10
A linha do meio tem sua utilização mais voltada para manutenções corretivas.
As linhas de produção da oficina se originam a partir da Linha de Entrada, que também é a

linha de saída de vagões da oficina. Este fator causa perda de produção, pois os vagões que
receberem manutenção na Linha do Meio devem ser manobrados para que seja testado o
sistema de freio na Linha da Vala. Assim, as manobras para posicionar vagões na vala de
freio exigem a paralisação de toda a produção da Linha da Vala.
A aplicação do planejamento de curtíssimo prazo, antecipando as necessidades de manobras e

programando as atividades com horizontes de até dois dias, minimizará os impactos negativos
na produção causados pelo atual layout, já que modificá-lo seria um investimento muito alto e
não está previsto nos planos de investimento da gerência de manutenção de vagões.
5.6. Ordenação das atividades e a distribuição das tarefas
A estação ferroviária posiciona os vagões nas linhas da oficina após solicitação formal do
programador planejador, que informa a quantidade de vagões as linhas de produção têm
capacidade para receber.
Após a solicitação ser atendida, o líder da oficina coleta manualmente a numeração dos
vagões estacionados e envia a lista para o programador planejador, para que esse faça a
relação entre os vagões e seus respectivos defeitos.
O líder e toda a equipe ficam aguardam o retorno das informações dos defeitos cadastrados no
sistema informatizado e as ordens de serviço já abertas no sistema de gestão da manutenção.
Com os dados dos defeitos dos vagões em mãos, o líder decide quais vagões receberão
manutenção, em quais linhas eles deverão ser estacionados e quem executará as manobras.
Após a conclusão das manobras, quais tarefas cada membro da equipe terá por
responsabilidade durante o dia de trabalho. Durante a produção da manutenção de cada ativo,
o líder da oficina visita cada frente de trabalho para identificar e tratar possíveis desvios e
providenciar fornecimento de peças caso a troca se faça necessária.
No final da jornada de trabalho, os vagões que tiveram suas manutenções concluídas são
manobrados para serem retirados da oficina pela estação ferroviária. Em paralelo, o líder
também informa ao programador planejador os vagões que deverão ser disponibilizados para
circulação.
11
Para se conhecer os tempos de esperas e movimentações antes de se iniciar a execução das

manutenções propriamente dita, foram levantados dados de tempos durante as atividades da
oficina em dias aleatórios. Esses dados foram inseridos na tabela 3.
12
Tabela 3 – Manutenção de vagões nas linhas do meio e da vala
Fonte: Dados da pesquisa (2014)

Ao analisar o tempo real aplicados nas manutenções dos dados coletados e apresentados na
tabela 3, verifica-se, que em média, apenas 62,86% do tempo diário disponível estão sendo
utilizados na produção, os demais 37,14% do tempo estão sendo desperdiçados, sejam em
demasiadas movimentações ou esperas.
Como proposta para minimizar os impactos negativos causados pelos desperdícios, foram
instalados dois quadros, um para organização da mão de obra e outro para as tarefas que serão
realizadas.
No quadro de gestão da mão de obra, estão inseridas de forma genérica as principais

atividades, como manobras, manutenções corretivas e preventivas, inspeções semanais nos
equipamentos auxiliares, melhoria contínua e atividades auxiliares, como organização e
limpeza. Por meio do quadro também é possível visualizar qual empregado estará ausente por
férias, folgas, atestados ou treinamentos.
As tarefas planejadas de uma forma geral no quadro de gestão de mão de obra passam a ser
especificadas no quadro de programação diária. No quadro de programação diária, são
relacionados os ativos que receberão manutenção, seus respectivos defeitos, quem executará
cada tarefa e a previsão de liberação.
Ambos os quadros são alimentados pelo programador planejador e pelo líder da oficina, o
primeiro informa as prioridades e as necessidades dos clientes, o segundo estabelece o que
será feito para atender as demandas. O planejamento das tarefas por meio dos quadros
organiza as atividades de horizontes de planejamento de curtíssimo prazo. Ou seja, as
atividades são planejadas para um dia ou dois a frente da data de alimentação do quadro.
Para que tudo possa ocorrer adequadamente, é necessária comunicação entre os funcionários
da oficina, o fluxo de comunicação ocorre por meio de reunião.
A partir da implantação das propostas apresentadas neste trabalho, espera-se que os tempos de
espera sejam minimizados, já que a equipe inicia a jornada de trabalho conhecendo os
objetivos da produção para o dia e o número de manobras diárias será reduzido em 50%, já
que os vagões que receberão manutenções na data planejada serão posicionados um dia antes,
ou seja, nas manobras no final da jornada estará incluso o posicionamento dos vagões para o
dia posterior. Portanto, a manobra que ocorreria na parte da manhã da jornada de trabalho
ocorrerá em casos específicos e não mais na rotina diária da oficina.
6. Conclusões
Este trabalho teve como foco a rotina de produção de manutenção da oficina de vagões. O
objetivo principal de analisar o processo de manutenção da oficina foi para identificar fatores
que causam perdas na capacidade de produção e propor melhorias para o atendimento das
demandas.
Nesta pesquisa, foi identificado que eficiência da oficina é de cerca de 60%. E um dos
problemas constatados é o layout da oficina, que oferece elevadas restrições aos processos.
Além desse, um dos fatores diagnosticados como forte colaborador para perda de eficiência
na produção foram os tempos empregados em atividades improdutivas, ou seja, que não
agregam valor ao produto final, como movimentações e esperas.
Com o objetivo de reduzir os desperdícios gerados através de esperas e movimentações foram

instalados, como melhorias no processo, quadros de gestão visual para a organização da mão
de obra e das tarefas. Cumprindo então o objetivo de padronizar a distribuição correta da mão
de obra.
O trabalho realizado pode se caracterizar como um norteador para oficinas de manutenção que
desejam identificar desperdícios dentro do processo e propor melhorias.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO NACIONAL DE TRANSPORTADORES FERROVIÁRIOS (ANTF).

Evolução do Transporte Ferroviário. Disponível em: <www.antf.org.br>. Acesso em 24
ago. 2014.
BRANCO, G. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio de Janeiro:

Editora Ciência Moderna LTDA, 2008.
CORRÊA, H.J; GIANESI, I.G. N; CAON, M. Planejamento, programação e controle da

produção. São Paulo: Atlas, 2007.
CORREA, H.L.; CORREA C.A. Administração de Produção e Operações. 2. ed. São

Paulo: Atlas, 2010.
DAVIS, M. M.; AQUILANO, N. J.; CHASE, R. B. Fundamentos da administração da

produção. 3. ed. São Paulo: Atlas, 2001.
DORIGO, L.C. Planejamento e controle da manutenção. Disponível em:

<www.tecem.com.br>. Acesso em: 14 out. 2014.
15
FALCONI, Vicente. Gerência de Qualidade Total: estratégia para aumentar a

competitividade da empresa brasileira. Belo Horizonte: Fundação Cristiano Ottoni, 1990.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. 2

Edição. São Paulo: Atlas, 2007
SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo: atlas, 2010.
VERGARA, Sylvia Constant. Projeto e Relatório de Pesquisa em Administração. 3ª.

Edição, São Paulo: Atlas, 2000.
XENOS, H. G. d’P. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Nova Lima: INDG.
16

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Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

A gestão dos ativos fica a cargo da função manter na organização,

Palavras-chave: Manutenção, oficina, vagões, produção

Os esforços desses investimentos também têm como objetivo manter a competividade do

O PCM, através de planejamento e programação diária de atividades, estabelece prioridades,

Mediante a importância da realização de manutenções nos ativos ferroviários, este trabalho

A possibilidade de uma organização ser produtiva e consequentemente competitiva sem

Planejamento é o “processo que leva ao estabelecimento de um conjunto coordenado de ações

Figura 1 – Fórmula da eficiência, da capacidade e do tempo disponível

Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2007)

A razão da existência do PCM, para Dorigo (2013), é “participar da garantia de confiabilidade

Os itens de controle para os setores de manutenção são os indicadores mensais de

Programação é “o plano de trabalho de uma empresa ou organização para ser cumprido ou

Para sequenciar as atividades da programação de manutenção, devem-se levar em

Esta pesquisa é um estudo de caso de natureza exploratória, descritiva, explicativo,

O estudo de caso ocorreu em uma oficina de manutenções de vagões da região do Médio

O critério de seleção da oficina foi a acessibilidade que, segundo Vergara (2000), se

Como exploratória, esta pesquisa buscou analisar as atividades de manutenção a fim de

4.1. Coleta e análise dos dados

Os documentos referem-se a relatórios e procedimento de produção da empresa. Por meio

Desta forma, ocorreu a análise quantitativa e qualitativa dos dados.

5. Apresentação e análise de resultados

5.1. Descrição dos métodos de manutenção

As manutenções corretivas constituem de restabelecimento da total funcionalidade de todos os

As inspeções são realizadas em pátios, linha sinalizada, postos de carregamento e descarga e

5.2. Descrição da oficina

A equipe de manutenções de vagões é composta por um inspetor orientador, um programador

Além das manutenções corretivas emergenciais, a Oficina realiza no interior de suas

As manutenções preventivas seguem um plano estabelecido pela engenharia de manutenção.

5.3. Produção da oficina

A tabela 1, a seguir, apresenta a produção da oficina de vagões por tipo de vagões.

Tabela 1 – Produção da oficina de vagões

Fonte: Dados da pesquisa (2014).

Conforme pode-se observar na tabela 1, é possível obter a quantidade de manutenções

Ter um histórico de volume de produção é fundamental para se criar uma rotina de

5.4. Eficiência da produção da oficina

A engenharia de manutenção da oficina estabelece, conforme apresentado na tabela 2, os

Tabela 2 – Tempos para execução de manutenções em vagões carga geral

Fonte: Dados da pesquisa (2014).

Figura 2 - Cálculo do tempo disponível da oficina

Fonte: Dados da pesquisa (2014).

O Cálculo da capacidade efetiva de produção da manutenção corretiva pode ser verificado na

Figura 3 – Cálculo da capacidade efetiva de produção da manutenção corretiva

Fonte: Dados da pesquisa (2014).

Em relação a capacidade efetiva de produção da manutenção preventiva, o cálculo pode ser

Figura 4 – Cálculo da capacidade efetiva de produção da manutenção preventivas

Fonte: Dados da pesquisa (2014).

Para se calcular a eficiência da produção, considera-se o volume de produção anual, que é de

Figura 5 – Cálculo da Eficiência

Fonte: Dados da pesquisa (2014).

Desta forma, ao analisar o valor encontrado no cálculo da eficiência de produção, verifica-se

5.5. Layout da oficina

As linhas férreas da oficina de vagões se comunicam com as linhas do pátio operacional. É

Figura 6 - Layout da oficina

Fonte: Dados da pesquisa (2014).

As linhas de produção da oficina se originam a partir da Linha de Entrada, que também é a

A aplicação do planejamento de curtíssimo prazo, antecipando as necessidades de manobras e

5.6. Ordenação das atividades e a distribuição das tarefas

Para se conhecer os tempos de esperas e movimentações antes de se iniciar a execução das

Fonte: Dados da pesquisa (2014)

No quadro de gestão da mão de obra, estão inseridas de forma genérica as principais

Com o objetivo de reduzir os desperdícios gerados através de esperas e movimentações foram