Estudio teórico-experimental de un sistema de disipación de energía poco habitual al pie de una caída de agua.

5. Construcción del modelo.

5.1. Presa metálica.

Los condicionantes para el diseño de la presa son los siguientes:

a) La fuerza total a resistir debida a la presión hidrostática ejercida por el agua que
contiene (1m. de ancho y 0,85m. de profundidad) se calcula en 361 kg. que no es
ninguna tontería. Por tanto, es necesario calcularla y construirla a conciencia.
b) La presa se concibe como soporte para el resto del modelo. Esto implica que debe
ser estrecha y se le puedan anclar elementos fácilmente (no nos serviría una pared de
fábrica de ladrillo).
c) A la vez de ser el soporte debe ser la referencia de cota y inclinación para el resto
del modelo. Por tanto deberá ser suficientemente rígida y estar perfectamente
aplomada (vertical).
Teniendo en cuenta los anteriores condicionantes se eligió una estructura metálica a
base de chapa con nervios de refuerzo.
Para la sujeción a las paredes del canal de ensayos de obra rebozada con mortero, el
sistema empleado consiste en anclar unos angulares metálicos a las paredes y el fondo con
pernos y rejuntarlos con silicona. Posteriormente, se coloca la chapa metálica simplemente
apoyada contra los angulares aplicando previamente un cordón de silicona entre ambas
superficies. La misma presión de agua sobre la chapa hace que la junta quede apretada y
estanca.
Para el cálculo y dimensionamiento se ha utilizado el programa de cálculo de
estructuras por elementos finitos SAP2000. Esta aplicación informática es ideal para
nuestro caso ya que está dirigida al cálculo de estructuras formadas por placas y vigas.
La chapa empleada no podía ser de un grosor superior a 3mm. ,de lo contrario, su peso
habría sido excesivo para el transporte. Y en un primer cálculo con chapa de 3mm. se ve
que las deformaciones son muy elevadas por lo que se hacen imprescindibles los nervios
de refuerzo. Al final se dispuso chapa de 2mm. y nervios a base de tubo cuadrado de
40x40x3mm. soldados por puntos a la chapa.
Se presenta a continuación el cálculo definitivo de la presa:

Fig. X. Esquema de la discretización en elementos de placa y de barra.

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Fig. X. Deformada (aumentada con factor 50).

Los mayores movimientos en el centro se han cifrado en 2mm. (prácticamente

imperceptibles). Hay que observar que la forma en V de la barra superior además de dejar
espacio para el paso del canal, hace que la combinación entre las deformaciones de la
chapa en el tramo contiguo y las propias del último tramo en voladizo dejen a este último
totalmente vertical en la zona central que es la que nos interesa pues es donde se anclarán
los demás módulos.
La presa metálica fue fabricada en el taller “Tallers Miranda” de Mollerussa con la
ayuda del propietario, amigo del autor.

Foto. X. Vista de la presa aguas arriba, empezando a inundarse.

Puede observarse en la fotografía que se incluyó en la presa un desagüe de fondo para

poder vaciar el canal aguas arriba al acabar la jornada de ensayos. De esta manera la
embocadura de madera no se queda en remojo indefinidamente sino solo durante los
ensayos.

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Foto. X. Vista de la presa aguas abajo inundada al límite.

En esta última fotografía con el nivel de agua al máximo y la presa trabajando a plena
carga, se aprecia la perfecta estanqueidad del conjunto, así como la ausencia de
deformaciones.

5.2. Sistema modular.

El modelo se concibe y construye en diferentes partes o tramos. Se ha hecho así para

facilitar tanto el montaje en el laboratorio como la construcción y transporte ya que la
mayor parte del trabajo se hizo en el taller del autor.
En total el modelo se divide en 5 partes sin contar la presa: la embocadura, la caída, el
tramo recto para el resalto, el estrechamiento y el tamo recto de salida.
Cada módulo dispone en sus extremos de unos angulares metálicos que permiten
sujetarlo al módulo adyacente mediante tres tornillos de forma rápida y precisa. Una junta
de silicona asegura la estanqueidad.

Fotos. X. Sistema de empalme entre módulos.

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En uno de los extremos de cada pieza hay dos patas roscadas que permiten el ajuste en
altura y la nivelación de cada tramo.

5.3. Trompeta de embocadura.

Como en el resto del modelo, el material base empleado para la construcción es el

tablero de aglomerado de alta densidad DM, cogido con tornillos, clavos y encolado con
cola blanca para madera.
Las razones para la elección de este material son que es fácil de trabajar y bastante
económico.
Por otro lado tiene el inconveniente que no tolera la exposición al agua ya que se hincha
y pierde totalmente la forma. Por eso hay que protegerlo muy bien una vez acabada la
construcción con varias capas de barniz impermeabilizante.
La geometría de las secciones y el perfil quedó definida en el capítulo de diseño.
Solo falta, pues, hacer el replanteo de las piezas que formaran la trompeta:

 1
  1

  l 2   l 2
B = B0 + 2 R 1 − 1 − sin 2     ; H = H 0 + R 1 − 1 − sin 2    
   R      R  
   

 π  R = 0,512m.
l ∈ 0, R
 4 

Fig. X. Formulación para el replanteo de las piezas de la trompeta.

Se adjunta a continuación la tabla de replanteo para las tres piezas de la trompeta:

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Fig. X. Tabla de replanteo de las piezas de la trompeta.

Y la trompeta acabada:

Foto. X. La trompeta lista para montar en el laboratorio.

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5.4. Caída con acuerdo.

Con la geometría ya definida en el capítulo de diseño se adjunta a continuación la tabla

de replanteo de las piezas de la caída.

Fig. X. Tabla de replanteo de las piezas de la caída.

Foto. X. La caída lista para montar en el laboratorio.

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El acuerdo circular al pie que, como ya se ha explicado, se incluyó posteriormente para

disminuir las perturbaciones del flujo, se dimensionó con la fórmula propuesta por
V.T.Chow en su libro “Hidráulica de canales abiertos” :

 v + 6 , 4 h +16 
 
 3, 6 h + 64 
R = 10

v = velocidad a pie de caída en pies por segundo [Ft/s].

h = carga de agua sobre la caída en pies [Ft]

El problema de esta fórmula es que no es escalable, o sea, que se realizó el cálculo para
el prototipo y luego se le aplicó la razón de escala.

V = 15,6 m/s = 51,4 Ft/s \

=> R = 101,34 = 21,7 Ft = 6,6m.
H = 3.5m (para Q100) = 11,5 Ft/s /
A escala 1/20: R = 0,33m.

En la fotografía se puede ver el acuerdo montado en su

sitio. Como se puede apreciar, al ponerlo a posteriori
se tuvieron que sellar y afinar las juntas con silicona.

Foto. X. Acuerdo.

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5.5. Estrechamiento ajustable.

Se adjuntan a continuación los planos a mano alzada para la construcción de esta pieza,
la más importante y compleja del modelo.

Fig. 5.5.1. Planos de construcción del estrechamiento ajustable.

La estructura de madera de aglomerado D.M. alberga en su interior unos nervios

móviles que van encajados por sus extremos en unas guías de contrachapado también de
madera solidarias con las paredes del cajón.

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Hay dos grupos de nervios, unos horizontales que gobernaran el fondo del
estrechamiento, y unos verticales que gobernarán las paredes. Hay 10 nervios horizontales
y 20 verticales, lo que permite tener 10 secciones de control (las dos paredes y el fondo).
El movimiento de cada nervio se controla mediante dos tornillos pasantes, uno en cada
extremo. En los agujeros que atraviesan los nervios hay empotrada una tuerca que se coge
al tornillo. Cuando se gira el tornillo, la tuerca avanza o retrocede en él, según sea el
sentido de giro, con lo que hace mover el nervio. De hecho, este sistema permite hasta una
cierta inclinación de los nervios (respecto la horizontal, los del fondo y respecto a la
vertical los de las paredes) así que se pueden generar superficies regladas bastante
complejas. Los nervios están a una distancia entre ellos de 2cm. en la zona central donde
debe haber las mayores curvaturas, y a 4cm. en el resto.

Foto. 5.5.2. Estructura del estrechamiento con solo los nervios horizontales.

El conjunto de nervios que conforma las paredes y el fondo del estrechamiento va

forrado con una lámina de goma recauchutada tensada que da continuidad a la superficie
discontinua generada por los nervios y confiere estanqueidad al sistema. Esta lámina
procede de la cámara de un neumático de tractor que, por sus dimensiones, servía para el
caso. Su grosor es de alrededor de 2 milímetros. La lámina está cogida al cuerpo del
estrechamiento mediante grapas lo que permitió ir tensándola a medida que se iban
clavando las grapas con la pistola. La idea es que al estar en tensión, la lámina esté en
contacto con los nervios y coja la forma que éstos le obligan. Para que la goma esté en
contacto con los nervios en toda su longitud falta obligarle a seguir las esquinas del fondo,
o sea, los puntos de cruce entre los nervios verticales y los horizontales. Si no se hace así,
la lámina coge una forma tórica, de donut, sin aristas marcadas en el fondo. Para conseguir
esto hay que disponer un sistema de tensores cogidos a la lámina y que la mantengan
pegada a las esquinas. En la siguiente fotografía se puede ver la goma, por la cara interior
que quedará oculta, antes de ser colocada. Se aprecian las dos filas de 10 tensores.

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Foto. 5.5.3. Lámina de goma antes de ser colocada.

Cada tensor se compone de un alambre en forma de T que atraviesa la lámina por un

pequeño orificio. El alambre está cogido a un cuadrado de plástico que irá guiado entre un
nervio horizontal y otro vertical adyacentes. Como se puede ver en la Foto 5.5.2, los
nervios tienen unos encajes que hacen de guía para los tensores. El encaje horizontal de un
nervio horizontal queda enfrentado con el encaje vertical del nervio vertical adyacente. En
el espacio que queda albergado el bloque de plástico del tensor. Cuando los nervios se
mueven en cualquier dirección, el tensor sigue siempre la esquina del cruce.

Foto. 5.5.4. Tensores.

En el tensor, la varilla que queda vista por fuera y que se coge a la goma, tiene una
longitud igual al espacio entre dos nervios consecutivos. Así pues, hay tensores de 2 y de
4cm. de longitud.
En la siguiente fotografía (Foto 5.5.5) se ve el cajón ya cerrado con las tapas laterales,
con los tensores en sus guías y la goma antes de tensarla.
Y en la otra (Foto 5.5.6), la goma ya está tensada y el estrechamiento está listo para
funcionar.

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Foto. 5.5.5. A punto para tensar la goma. Foto. 5.5.6. El estrechamiento acabado.

Posteriormente se aplicó una capa de cola de contacto para goma en las esquinas
envolviendo las varillas de los tensores para proteger la lámina de posibles rasgaduras.

Foto. 5.5.7. Protección en los tensores..

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