MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Escola de Engenharia

Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais

PPGE3M

ANÁLISE DA TENACIDADE DE UMA JUNTA SOLDADA DE UM AÇO

RESISTENTE À ABRASÃO DA SÉRIE 450 HB

Vagner Machado Costa

Dissertação para Obtenção do Título de Mestre

em Engenharia

Porto Alegre
2014
 MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia

Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais

PPGE3M

ANÁLISE DA TENACIDADE DE UMA JUNTA SOLDADA DE UM AÇO

RESISTENTE À ABRASÃO DA SÉRIE 450 HB

VAGNER MACHADO COSTA

Engenheiro Metalúrgico

Trabalho realizado no Departamento de Metalurgia da Escola de Engenharia da UFRGS,

dentro do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de
Materiais – PPGE3M, como parte dos requisitos para obtenção do título de Mestre em
Engenharia.

Área de Concentração: Ciência e Tecnologia dos Materiais

Porto Alegre
2014

I
II
 Esta dissertação foi julgada adequada para obtenção do título de Mestre em
Engenharia, área de concentração em Ciência e Tecnologia dos Materiais, e aprovada em
sua forma final, pelo orientador e pela Banca Examinadora do Programa de Pós-
Graduação.

Orientador: Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker

Banca Examinadora:

Prof.Dr.Luiz Carlos Pereira, COPPE/UFRJ

Prof.Dr. Afonso Reguly, PPGE3M/UFRGS
Dr. Toni Roger Schifelbain De Lima, FAURGS/UFRGS

Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker

Coordenador do PPGE3M

III
Dedico esta dissertação a minha mãe Zenilda Machado Costa, ao meu pai Valdemar da
Silva Costa, minha irmã Bruna Machado Costa e a minha namorada Paula Tassoni.

IV
 AGRADECIMENTOS

Agradeço principalmente a minha família por todo o apoio e incentivo durante a

realização deste trabalho.

Agradeço aos colegas do grupo GEM (Grupo de Ensaios Mecânicos) Bill Paiva,
Diego Vieira, Agnes Fróes, João Herrmann, Lucas Ranzi, Daniel Fabrício e Jefferson Haag
por me ajudarem direta ou indiretamente na realização deste trabalho.

Agradeço aos colegas do grupo GAF (Grupo de Análise de Falhas) Cristian Pohl
Meinhardt, Lucas Mendonça e Henrique Schwendler pela ajuda fornecida.

Agradeço ao Eng. Metalúrgico Jarinson Rorigues pela doação do material para

realização deste trabalho e pela troca de conhecimentos técnicos.

Agradeço ao Eng. Metalúrgico Felipe Wu pela ajuda na usinagem dos corpos de

prova.

Agradeço ao Professor Dr. Telmo Roberto Strohaecker pela orientação e por todas
as oportunidades oferecidas;

Agradeço ao LAMEF (Laboratório de Metalurgia Física da UFRGS) por fornecer

os recursos necessários para realização dos testes.

V
 SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS ...................................................................................................... VIII

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................ XI
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS ..................................................................XII
RESUMO ......................................................................................................................... XIV
ABSTRACT ...................................................................................................................... XV
1.0 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 16
2.0 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................. 18
2.1 Soldagem ao arco elétrico com arame tubular (Flux-cored arc welding- FCAW) 18
2.1.1 Arame Tubular ............................................................................................... 21
2.1.2 Vantagens e Desvantagens do Arame Tubular .............................................. 22
2.2 Mecânica da Fratura .............................................................................................. 24
2.2.1 Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE) ............................................... 25
2.2.2 Mecânica da Fratura Elasto-Plástica (MFEP) ............................................... 25
2.3 Ensaio de impacto ................................................................................................. 32
3.0 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ................................................................... 39
3.1 Material Analisado ................................................................................................ 39
3.2 Processo de Soldagem .......................................................................................... 40
3.3 Preparação dos Corpos de Prova .......................................................................... 41
3.4 Ensaio de Tração ................................................................................................... 45
3.5 Ensaio de CTOD ................................................................................................... 47
3.6 Ensaio de Charpy-V .............................................................................................. 49
3.7 Metalografia e Microdureza.................................................................................. 51
3.7.1 Macrografia ................................................................................................... 51
3.7.2 Micrografia .................................................................................................... 52
3.8 Medição de Dureza ............................................................................................... 52
3.9 Análise Química ................................................................................................... 53
4.0 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................. 54
4.1 Análise Química ................................................................................................... 54
4.2 Macrografia ........................................................................................................... 56

VI
 4.3 Micrografia ........................................................................................................... 57
4.4 Dureza ................................................................................................................... 59
4.5 Ensaio de Tração ................................................................................................... 62
4.6 Ensaio de Charpy .................................................................................................. 64
4.7 Ensaio de CTOD ................................................................................................... 69
5.0 CONCLUSÕES ........................................................................................................ 78
6.0 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................................... 79
7.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 80
8.0 APÊNDICE .............................................................................................................. 85
8.1 Resultados dos ensaios de tração .......................................................................... 85
8.2 Resultados do ensaio de Charpy-V ....................................................................... 86
8.3 Resultados dos ensaios de CTOD ......................................................................... 88

VII
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 Exemplos de aplicações dos aços resistentes à abrasão. Caixa de carga de um
caminhão utilizado para transporte em mineração (a), caixa de carga de um
implemento rodoviário (b) e calha para descarregamento de concreto (c). ... 17
Figura 2.1 Soldagem com arame tubular com gás de proteção (a) e sem gás de proteção
– autoprotegido (b) (ESAB, 2013). ................................................................ 19
Figura 2.2 Soldagem com arame metal cored utilizando como gás de proteção: 75% Ar e
25% CO2 (a) e 100% CO2 (b) adaptado de STARLING, et al., 2011. ........... 20
Figura 2.3 Fluxograma apresentando as variações da soldagem por arame tubular. ...... 21
Figura 2.4 Processo de fabricação do arame tubular (ESAB, 2013). .............................. 22
Figura 2.5 Sistema de classificação para eletrodo tubular usado para soldagem de aço
carbono. .......................................................................................................... 22
Figura 2.6 Comparação da taxa de deposição entre diferentes processos de soldagem
(ESAB, 2013) ................................................................................................. 23
Figura 2.7 Ilustração das diferentes abordagens para projeto mecânico (HAAG, 2012). 24
Figura 2.8 Representação da definição de CTOD (ANDERSON, 2005) ....................... 27
Figura 2.9 Ilustração de um corpo de prova do tipo SE(B) a ser testado. ....................... 28
Figura 2.10 Possíveis gráficos que podem ser obtidos no ensaio de CTOD adaptado de BS
7448-1............................................................................................................. 28
Figura 2.11 Determinação de Vp para o cálculo da componente plástica do CTOD
(ANDERSON, 2005). .................................................................................... 30
Figura 2.12 Representação das componentes para o cálculo do CTOD plástico de um
corpo de prova tipo SE(B) (ANDERSON, 2005) .......................................... 31
Figura 2.13 Corpos de prova para ensaio de impacto, conforme a norma ASTM E23 (a).
Localização do corpo de prova no equipamento para ser ensaiado Charpy (b)
e Izod (c) (GARCIA, et al., 2012). ................................................................ 32
Figura 2. 14 Dispositivo utilizado para medição da expansão lateral (a). Representação das
metades de um corpo de prova Charpy-V, ilustrando a medida de expansão
lateral, dimensões A1, A2, A3, A4 e a largura original, dimensão W. ............. 33
VIII
Figura 2. 15 Imagem apresentando as fraturas para análise comparativa da quantidade de
fratura dúctil e frágil. Onde 100% representam uma fratura totalmente dúctil e
0% representa uma fratura totalmente frágil (ASTM E23, 2007). ................ 34
Figura 2. 16 Representação esquemática de um equipamento utilizado para ensaio de
impacto (GARCIA, et al., 2012). ................................................................... 35
Figura 2. 17 Gráfico típico de um material que apresenta uma transição dúctil-frágil
significativa (a). Gráfico apresentando o comportamento de diferentes
materiais submetidos ao ensaio de impacto (b) (CIMM, 2014). .................... 36
Figura 2. 18 Representação dos critérios para temperatura de transição dúctil-frágil obtidos
pelo ensaio Charpy (CIMM, 2014). ............................................................... 37
Figura 2. 19 Efeito da orientação do corpo de prova (a) e do teor de carbono (b) na curva
de transição dúctil-frágil (GARCIA, et al., 2012). ......................................... 38
Figura 3. 1 Chapa soldada (a). Região da chapa após a usinagem do reforço de solda (b).
........................................................................................................................ 39
Figura 3. 2 Desenho da configuração da junta utilizada. .................................................. 40
Figura 3. 3 Disposição esquemática das amostras na chapa soldada. .............................. 42
Figura 3. 4 Fluxograma apresentando as etapas para confecção dos corpos de prova. .... 43
Figura 3. 5 Macrografia ilustrando o posicionamento para usinagem dos entalhes na
região do metal de solda (A) e na região da ZAC (B).................................... 43
Figura 3. 6 Corpo de prova com o plano da trinca através da espessura (through thickness
crack) (ANDERSON, 2005). ......................................................................... 44
Figura 3. 7 Desenho dos corpos de prova para ensaio de CTOD da junta soldada (a) do
metal base (b). ................................................................................................ 44
Figura 3. 8 Dimensões do corpo de prova utilizado no ensaio de impacto Charpy-V. .... 45
Figura 3. 9 Dimensões do corpo de prova de tamanho reduzido utilizado para ensaio de
tração do metal base e da junta soldada. ........................................................ 46
Figura 3. 10 Máquina utilizada para os ensaios de tração (a). Corpo de prova preso na
garra para realização do ensaio (b). ................................................................ 46
Figura 3. 11 Montagem do equipamento para realização do ensaio de CTOD. ................. 48
Figura 3. 12 Montagem do equipamento utilizado para realizar os ensaios de impacto a
baixa temperatura (a) e cuba utilizada para resfriar os corpos de prova (b). . 50
Figura 3. 13 Equipamento utilizado para realização do ensaio de impacto Charpy. .......... 51
Figura 3. 14 Posição em que foi realizado o perfil de microdureza. .................................. 53
Figura 3. 15 Amostra utilizada para análise química do metal de solda. ........................... 53
IX
Figura 4. 1 Diagrama de Graville, adaptado de DATTA, et al., 2002. ............................. 55
Figura 4. 2 Macrografia da junta soldada (a) e falta de fusão (b). .................................... 56
Figura 4. 3 Microestrutura do metal base Hardox 450. (500X). Nital 2%. ...................... 57
Figura 4. 4 Microestrutura da ZAC, B – bainita, FS(NA) – ferrita de segunda fase não
alinhada e FS(A) – ferrita de segunda fase alinhada.(500X). Nital 2%. ........ 58
Figura 4. 5 Microestrutura do MS, FA – ferrita acicular e FP – ferrita poligonal (500X).
Nital 2%.......................................................................................................... 59
Figura 4. 6 Perfil de microdurezas Vickers superior (a) e inferior (b). ............................. 60
Figura 4. 7 Perfil de microdureza Vickers no metal base-MB (a) e no metal de solda-MS
(b). .................................................................................................................. 62
Figura 4. 8 Amostra da JS fraturada após o ensaio de tração. .......................................... 63
Figura 4. 9 Curva tensão-deformação de engenharia das amostras ensaiadas. MB linha
contínua e JS (Junta Soldada) linha pontilhada. ............................................. 64
Figura 4. 10 Curva de transição dúctil-frágil para o MB (linha continua), MS (linha
pontilhada) e ZAC (linha tracejada). .............................................................. 64
Figura 4. 11 Ilustração do ponto de realização de MEV nas amostras fraturadas no ensaio
de Charpy-V. .................................................................................................. 65
Figura 4. 12 Corpos de prova fraturados após o ensaio de impacto Charpy-V. ................. 66
Figura 4. 13 Fractografia do MB (a) 25ºC, (b) -20ºC e (c) -100ºC. ................................... 67
Figura 4. 14 Fractografia do MS (a) 25ºC, (b) -20ºC e (c) -100ºC. .................................... 67
Figura 4. 15 Fractografia da ZAC (a) 25ºC, (b) -20ºC e (c) -100ºC. .................................. 68
Figura 4. 16 Gráficos Força versus CMOD nas temperaturas ensaiadas. .......................... 69
Figura 4. 17 Gráfico CTOD versus Temperatura para MB (linha continua), MS (linha
pontilhada) e ZAC (linha tracejada). .............................................................. 71
Figura 4. 18 Comparação múltipla das médias para relação RxT. ..................................... 72
Figura 4. 19 Comparação múltipla das médias para relação TxR. ..................................... 73
Figura 4. 20 Amostras fraturadas após o ensaio de CTOD. ............................................... 74
Figura 4. 21 Fractografia da MB (a) 25ºC, (b) 0ºC e (c) -20ºC. ...................................... 75
Figura 4. 22 Fractografia da MS (a) 25ºC, (b) 0ºC e (c) -20ºC. ...................................... 75
Figura 4. 23 Fractografia da ZAC (a) 25ºC, (b) 0ºC e (c) -20ºC. .................................... 76
Figura 4. 24 Fractografia em MEV da amostra ZAC -04 a 25ºC (a) 50X e (b) 200X para
determinação do δc. ........................................................................................ 77

X
 LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Comparação de produtividade entre diferentes processos de soldagem (ESAB,

2013)............................................................................................................... 23
Tabela 3. 1 Parâmetros utilizados para abertura da pré-trinca. ......................................... 47
Tabela 3. 2 Relação dos corpos de prova utilizados no ensaio de CTOD. ....................... 47
Tabela 3. 3 Relação dos corpos de prova utilizados no ensaio de CTOD ........................ 49
Tabela 4. 1 Resultado da análise química do Hardox 450. ............................................... 54
Tabela 4. 2 Resultado da análise química do arame tubular utilizado para soldagem. ..... 55
Tabela 4. 3 Dureza superficial do HARDOX 450 ............................................................ 59
Tabela 4. 4 Propriedades mecânicas do metal base e da junta soldada............................. 63
Tabela 4. 5 Resultado do CTOD médio para cada região e respectiva temperatura. ........ 70
Tabela 8. 1 Ensaio de tração do metal base Hardox 450. ................................................. 85
Tabela 8. 2 Ensaio de tração da junta soldada (JS). .......................................................... 85
Tabela 8. 3 Resultados para o MB .................................................................................... 86
Tabela 8. 4 Resultados para o MS ..................................................................................... 87
Tabela 8. 5 Resultados para a ZAC ................................................................................... 87
Tabela 8. 6 Resultados dos ensaios de CTOD para a região do MB nas temperaturas de
25ºC, 0ºC e -20ºC. .......................................................................................... 88
Tabela 8. 7 Resultados dos ensaios de CTOD para a região do MS nas temperaturas de
25ºC, 0ºC e -20ºC. .......................................................................................... 89
Tabela 8. 8 Resultados dos ensaios de CTOD para a região do ZAC nas temperaturas de
25ºC, 0ºC e -20ºC. .......................................................................................... 90

XI
 LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS

MB Metal Base;

MS Metal de Solda;

ZAC Zona Afetada pelo Calor;

MIG Metal Inert Gas;

MAG Metal Active Gas;

FCAW Flux Cored Arc Welding;

MMA Manual Metal Arc;

SE(B) single-edge notched bend;

C(T) corpo de prova tensão compacto (compact tension);

Vp componente plástica da abertura da boca do entalhe;

S span, distância entre os roletes;

HB Dureza Brinell;

HV5 Dureza Vickers carga de 5 kgf;

HV10 Dureza Vickers carga de 10 kgf;

Ceq Carbono equivalente;

JS junta soldada;

CMOD Crack Mouth Opening Displacement;

ANOVA Análise de variância;

CMM Comparação Múltipla das Médias;

XII
P Carga aplicada;

K Fator intensidade de tensões;

LE Limite de escoamento;

LR Limite de resistência à tração;

ΔK Amplitude do fator intensidade de tensões;

B Espessura do corpo de prova;

W Largura do corpo de prova;

a Tamanho de trinca;

σ Tensão aplicada;

Y Fator de forma;

a/W Razão entre tamanho de trinca e largura do corpo de prova;

f (a/W) é uma função adimensional do tamanho da trinca (a) sobre a largura (W).

 Deslocamento de abertura na ponta da trinca (CTOD);

c CTOD crítico no início da fratura instável ou pop-in com menos de 0,2mm de

crescimento estável de trinca;

u CTOD crítico no inicio da fratura instável ou pop-in que possui mais de 0,2mm de
crescimento estável de trinca;

m valor de CTOD no ponto de carga máxima, correspondendo a um comportamento

totalmente plástico;

KIC Valor crítico do fator de intensidade de tensões;

Kmáx final Valor máximo do fator de intensidade de tensões no final da pré-trinca de

fadiga;

W-a Ligamento do corpo de prova;

XIII
 RESUMO

Aços resistentes à abrasão possuem uma dureza elevada, sendo amplamente

utilizados em aplicações em que o componente ou estrutura é submetido a situações em
que é exigida alta resistência mecânica e resistência ao desgaste. Este tipo de aço pode ser
aplicado para fabricação de implementos rodoviários, implementos agrícolas, montagem
de altos fornos e na indústria de mineração.

O presente trabalho visa analisar a influência da baixa temperatura na tenacidade

de uma junta de aço resistente à abrasão da série 450HB soldado através do processo ao
arco elétrico com arame tubular (Flux-Cored Arc Welding- FCAW). Para tanto foram
realizados ensaios de tenacidade ao impacto (Charpy-V) no metal base, metal de solda e
ZAC nas temperaturas de 25ºC, 0ºC, -20ºC, -60ºC, -80ºC e -100ºC com o objetivo de
levantar a curva de transição dúctil-frágil para cada uma dessas regiões. Também foram
realizados ensaios para medição da tenacidade à fratura pelo parâmetro CTOD (Crack Tip
Opening Displacement) nas regiões do metal base, metal de solda e ZAC nas temperaturas
25ºC, 0ºC, -20ºC. Adicionalmente foram realizados perfis de microdureza Vickers, dureza
Brinell, análise química do metal de base e do metal de solda, caracterização metalográfica
(macrografia e micrografias) e análises fractográficas a fim de complementar o estudo da
junta soldada.

Os resultados mostram melhor desempenho do metal base em relação ao ensaio de

impacto, entretanto, o metal de solda apresentou melhores resultados de tenacidade à
fratura. A região da ZAC apresentou o pior desempenho entre as regiões em ambos os
ensaios de tenacidade realizados.

Palavras-chave: aço resistente à abrasão; soldagem FCAW; tenacidade; transição dúctil-

frágil; Charpy-V; CTOD.

XIV
 ABSTRACT

Abrasion resistant steels have a high hardness, being widely used in applications
where the component or structure is subjected to situations where high strength and wear
resistance is required. This type of steel can be applied to the production of road
equipment, agricultural implements, mounting blast furnaces and in the mining industry.

The present work analyzes the influence of low temperature on the toughness of an
abrasion resistant steel joint of 450HB series welded through the FCAW (Flux Cored Arc
Welding-FCAW) process. It was performed tests of impact toughness (Charpy-V) in the
base metal, weld metal and HAZ in the temperatures of 25ºC, 0ºC, -20ºC, -60ºC, -80ºC e
-100ºC with the objective to raise the ductile-fragile transition curve for each one of these
regions. Tests for measurement of fracture toughness by CTOD (Crack Tip Opening
Displacement) parameter in the regions of the base metal, weld metal and HAZ in the
temperatures of 25 º C, 0 º C, -20 º C were also performed. In addition, Vickers
microhardness profile, Brinell hardness, chemical analysis of the base metal and weld
metal, metallographic characterization (macrograph and micrographs) and fractography
analysis were performed to complement the study of the welded joint.

The results show better performance of the base metal in relation to the impact test,
however, the weld metal showed a better fracture toughness. The region of the HAZ
showed the worst performance among regions in both toughness tests performed.

Key words: abrasion resistant steel; FCAW; toughness; ductile-fragile transition; Charpy-
V; CTOD.

XV
 16

1.0 INTRODUÇÃO

Nos dias atuais, as indústrias voltadas à área de fabricação de componentes e

equipamentos sujeitos a intenso desgaste por abrasão, principalmente na área de
mineração, estão em constante evolução para melhoria dos produtos desenvolvidos. Este
fato leva o setor de engenharia das empresas a buscar cada vez mais materiais de alta
qualidade que supram as suas necessidades. Logo, uma nova geração de aços modernos,
categorizados como aços de baixa liga temperados e revenidos resistentes à abrasão ou
aços martensíticos de baixa liga estão sendo extensivamente utilizados para atender esta
demanda.

Estes aços são produzidos por laminação a quente e processados por tratamento
térmico de têmpera e revenido. Estes aços apresentam microestrutura martensítica de
elevada dureza ao longo de toda espessura da chapa, devido à combinação entre o carbono
e os elementos de liga adicionados a estes aços (Níquel, Cromo, Molibdênio e o Boro)
(Guimarães, et al., 2011). Sendo este material muito utilizado em aplicações em que são
exigidos elevados níveis de resistência mecânica (possui resistência à tração superior a
1200 MPa) e resistência à abrasão, conciliando boa tenacidade e soldabilidade.

Esse tipo de aço resistente ao desgaste é produzido por várias usinas siderúrgicas,
sendo normalmente identificado pelo nome da marca seguido da dureza do aço, que é
medido em Brinell. Quanto maior for a dureza requerida para o aço, mais difícil será para
produzi-lo e soldá-lo. Por esta razão, as chapas com dureza de cerca de 400-450 Brinell,
são as mais amplamente utilizadas. No entanto, para condições abrasivas mais severas, as
chapas estão disponíveis em níveis de 500-600 Brinell de dureza.

As aplicações usuais destes aços são na indústria de mineração (transportadores,

britadores, revestimento de calhas, etc.), caminhões fora de estrada, implementos
rodoviários, implementos agrícolas, construção civil, montagem de altos fornos entre
outros. Na Figura 1.1, são apresentados alguns exemplos de aplicação deste tipo de aço.
 17

a) b)

c)

Figura 1.1 Exemplos de aplicações dos aços resistentes à abrasão. Caixa de carga de
um caminhão utilizado para transporte em mineração (a), caixa de carga de
um implemento rodoviário (b) e calha para descarregamento de concreto (c).

Tendo em vista a crescente utilização deste tipo de aço, este trabalho visa avaliar a
tenacidade de uma junta soldada de um aço resistente à abrasão da série 450HB quando
submetido a temperaturas inferiores a temperatura ambiente.
 18

2.0 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Soldagem ao arco elétrico com arame tubular (Flux-cored arc welding- FCAW)

Neste processo, o calor necessário para a fusão localizada é fornecido pelo arco
elétrico formado pelo arame continuamente alimentado e o material que está sendo
soldado. Este processo de soldagem é similar ao processo MIG/MAG. Porém, existe a
necessidade de uma adequação no sistema de alimentação do arame. Se faz necessária a
substituição das roldanas lisas utilizadas com arames sólidos, por roldanas recartilhadas,
especialmente desenvolvidas para alimentação de arames tubulares (ESAB, 2013). Essa
troca da roldana está relacionada ao fato de o arame tubular ser mais flexível do que o
arame sólido, necessitando, assim, de uma menor pressão para o tracionamento. Desta
forma, a utilização da roldana recartilhada garante uma alimentação adequada do arame
sem necessitar do emprego de uma alta pressão de aperto.

O arame tubular apresenta um fluxo interno com função similar ao fluxo utilizado
nos eletrodos revestidos. Este fluxo é composto de pós de materiais inorgânicos e/ou
metálicos, que têm como principais funções: desoxidar o metal de solda (MS), estabilizar o
arco, aumentar a taxa de deposição através do pó de ferro, formar gás de proteção pela
decomposição de alguns dos seus elementos e estabelecer conveniente geometria do
cordão de solda (RODRIGUES, 2010). A composição química do fluxo utilizado no arame
tubular também tem influência significativa nas propriedades do metal depositado.

O processo de soldagem com arame tubular pode se apresentar de duas formas

(Figura 2.1): com gás de proteção ou sem gás de proteção (também conhecido como
autoprotegido).
 19

a) b)

Figura 2.1 Soldagem com arame tubular com gás de proteção (a) e sem gás de proteção
– autoprotegido (b) (ESAB, 2013).

O fluxo utilizado nos arames tubulares com gás de proteção pode ser dividido em
Metal Cored ou Flux Cored, com as seguintes características:

Metal Cored: Este tipo de arame tubular caracteriza-se por possuir um fluxo interno
composto por pós metálicos, o que proporciona alta eficiência de deposição (cerca de
95%). Este tipo de arame também possui baixa formação de respingos, baixa quantidade de
formação de fumos (melhor ambiente de trabalho) e baixo índice de hidrogênio difusível.

Flux Cored: Este arame possui um fluxo interno composto por pós não metálicos, o
que proporciona maior produtividade através de maiores velocidades de soldagem. A
soldagem com este tipo de arame tubular proporciona a formação de escória, que além de
proteger a poça de fusão, contribui para um melhor desempenho na soldagem fora de
posição. É largamente utilizado nas indústrias de construção naval, offshore e em soldagem
de dutos. Podem ser do tipo rutílico ou básico, sendo o rutílico mais comum e indicado
para aplicações gerais, e o básico para aplicações que requerem altíssima tenacidade
(ESAB, 2013).

Normalmente, utiliza-se como gás de proteção CO2 puro ou uma mistura de gases,
sendo a mais comum composta por 75% Argônio e 25% CO2. Entretanto, a mudança de
um gás de proteção para outro influencia no nível de respingos, nas características
geométricas do cordão, no tipo de transferência, na estabilidade do arco, entre outras
(RODRIGUES, et al., 2008). Para ilustrar uma dessas alterações provocadas pela mudança
 20

do gás, a Figura 2.2, apresenta uma comparação de dois cordões de solda em que os
autores alteraram o gás de proteção e mantiveram os mesmos parâmetros de soldagem
(STARLING, et al., 2011).

a)

b)

Figura 2.2 Soldagem com arame metal cored utilizando como gás de proteção: 75% Ar
e 25% CO2 (a) e 100% CO2 (b) adaptado de STARLING, et al., 2011.

No processo de soldagem com arame autoprotegido, o próprio fluxo interno do

arame é capaz de gerar os gases necessários para fornecer a atmosfera que irá proteger a
poça de fusão e o arco elétrico, sem precisar de uma fonte extra de proteção. Esse processo
apresenta alta produtividade e, por isso, surge como ótima alternativa para substituição do
eletrodo revestido para soldagem em campo.
 21

Figura 2.3 Fluxograma apresentando as variações da soldagem por arame tubular.

2.1.1 Arame Tubular

O arame tubular é fabricado a partir de uma fita de aço de baixo carbono

conformada em forma de U. Posteriormente, a fita conformada é fechada até uma seção
circular em torno do fluxo, formando as seções transversais típicas e, finalmente, a forma
tubular passa por fieiras de trefilação, que diminuem seu diâmetro sucessivamente até o
valor final (RODRIGUES, 2010). O processo de fabricação do arame é apresentado na
Figura 2.4.

O processo de fabricação do arame tubular requer rigoroso controle de qualidade,

principalmente com relação à composição química do fluxo e da fita metálica. Ambos
devem ser cuidadosamente inspecionados, uma vez que serão adicionados à poça de fusão.
Também deve-se assegurar que não haja áreas no interior do arame sem preenchimento de
fluxo (ESAB, 2013).
 22

Figura 2.4 Processo de fabricação do arame tubular (ESAB, 2013).

Os arames tubulares utilizados para soldagem de aço ao carbono são classificados

segundo a AWS A5.20. A estrutura utilizada para nomenclatura dos arames é apresentada
na Figura 2.5.

Figura 2.5 Sistema de classificação para eletrodo tubular usado para soldagem de aço
carbono.

2.1.2 Vantagens e Desvantagens do Arame Tubular

O processo de soldagem comarame tubular apresenta maior taxa de deposição

quando comparado aos processos convencionais de MIG/MAG e eletrodo revestido.
Segundo MACHADO (1996), a eficiência de deposição se encontra entre 85-90% para
arame tubular protegido com gás e 80-87% para arame tubular autoprotegido. A Figura 2.6
 23

apresenta a comparação entre as taxas de deposição entre diferentes processos de

soldagem.

Figura 2.6 Comparação da taxa de deposição entre diferentes processos de soldagem

(ESAB, 2013)

Este processo também requer menor habilidade por parte do soldador quando
comparado com o processo MIG/MAG. É um processo mais simples e adaptável do que o
processo por arco submerso, apresenta maior penetração do que o processo por eletrodo
revestido e possui uma maior facilidade e produtividade na soldagem fora de posição,
como apresentado na Tabela 2.1.

Tabela 2.1 Comparação de produtividade entre diferentes processos de soldagem

(ESAB, 2013)

Processo Parâmetros Velocidade Velocidade Taxa de Deposição

Relativa Estimada
FCAW: 1,2mm, 200 A,
26 cm/min 2,5 2,81 Kg/*haa
Dual Shield 7100 LH 23V
MAG: 1,2mm, 150 A,
15 cm/min 1,5 1,64 Kg/haa
OK Autrod 12.51 22V
MMA: 4,0mm, 150 A,
10 cm/min 1,0 1,50 Kg/haa
OK 48.04 23V
*haa – hora de arco aberto.

Por outro lado, a soldagem por eletrodo tubular apresenta algumas desvantagens,
tais como: maior produção de fumos de soldagem quando comparado com os processos
 24

MIG/MAG e arco submerso; necessidade de remoção de escória; maior complexidade do

equipamento e menor portabilidade, quando comparado com o equipamento utilizado para
soldagem com eletrodo revestido (HANDBOOK-Welding, Brazing and Soldering, 1993).

2.2 Mecânica da Fratura

O desenvolvimento da Mecânica da Fratura iniciou-se quando os métodos

tradicionais de cálculo estrutural foram insuficientes para explicar falhas de estruturas que
atuavam em níveis de tensões considerados seguros dentro dos limites admissíveis. Nesses
casos, foi observado que o modo de falha era a propagação de uma trinca a partir de uma
descontinuidade pré-existente, em muitos casos, sem deformação plástica relevante prévia
a fratura (ACEVEDO, 2013). Desta forma, o projeto de componentes baseado na Mecânica
da Fratura visa a determinar se uma descontinuidade do tipo trinca irá ou não levar o
componente à fratura catastrófica para tensões normais de serviço (HAAG, 2012).

A Figura 2.7 apresenta os dois tipos diferentes de abordagens utilizadas para

projetos mecânicos. A primeira abordagem correlaciona-se somente à tensão aplicada em
serviço com as propriedades mecânicas do material (limite de escoamento ou limite de
resistência à tração). A segunda abordagem está baseada na mecânica da fratura, em que o
defeito passar a ser incorporado como parâmetro.

Figura 2.7 Ilustração das diferentes abordagens para projeto mecânico (HAAG, 2012).
 25

A Mecânica da Fratura apresenta duas áreas, em função da deformação plástica

envolvida no processo de fratura: (i) Mecânica da Fratura Linear-Elástica (MFLE) e (ii)
Mecânica da Fratura Elasto-Plástica (MFEP).

2.2.1 Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE)

A MFLE é a metodologia aplicada em situações que ocorre fratura frágil dos

materiais ou quando há uma considerável restrição à deformação plástica. Essa restrição
pode ser em decorrência de propriedades do material (microestrutura, resistência mecânica
etc.), fatores geométricos (grandes espessuras e tamanho do entalhe) ou fatores ambientais
(baixa temperatura para aços ferríticos). Nessas condições, a trinca propagar-se-a muito
rapidamente e a deformação plástica na sua ponta será nula ou muito restrita. Caracteriza-
se por ser uma falha catastrófica do componente.

O parâmetro utilizado na MFLE para avaliar a tenacidade à fratura de materiais

metálicos é o valor crítico do fator de intensidade de tensões (KIC), sendo este uma
propriedade intrínseca do material. O KIC consegue correlacionar a tensão aplicada (σ) no
sólido, a sua geometria, localização e configuração do defeito (ou descontinuidade),
através do parâmetro fator de forma (Y). A Equação 2.1 apresenta a definição do fator de
intensidade de tensões para uma forma genérica de trinca, cujo fator de forma é Y=1
(HAAG, 2012).

√ Equação 2.1

Onde:

K é o fator de intensidade de tensões;

Y é o fator de forma;
σ é a tensão aplicada;
a é o tamanho da trinca.

2.2.2 Mecânica da Fratura Elasto-Plástica (MFEP)

A Mecânica da Fratura Elasto-Plástica possui dois métodos principais que

procuram resolver os problemas de fratura de materiais com tenacidade elevada, os quais
apresentam deformação plástica na ponta da trinca. Estes dois métodos são: Crack Tip
Opening Displacement (CTOD) e Integral J. O método CTOD foi desenvolvido por Wells,
 26

proveniente da escola europeia, e é baseado em um conceito físico, enquanto o método da

Integral J utiliza o conceito de balanço de energia e foi desenvolvido por Rice nos Estados
Unidos. Ambos os métodos fornecem parâmetros que podem ser utilizados como critério
para fratura (HAAG, 2012).

2.2.2.1 Ensaio de CTOD

O ensaio de CTOD permite medir tenacidade à fratura de forma quantitativa

utilizando, para isso, uma amostra que pode ser da espessura real contendo uma trinca
submetida a um carregamento, que seja representativo das condições de serviço. Assim,
esse ensaio possibilita calcular o tamanho de um defeito crítico e a análise desse defeito
para adequação para o uso (fitness for purpose). Então, antes da fabricação de um
componente, normas de aceitação podem ser definidas, e decisões sobre as técnicas mais
apropriadas de ensaios não destrutivos e sensibilidade de detecção de defeitos podem ser
tomadas.

Para equipamentos já em serviço, é possível justificar o uso continuado do

componente que apresenta um defeito (desde que não seja atingido o tamanho de defeito
crítico) até que a recuperação ou substituição possa ser feita. Essa análise crítica de
engenharia permite reduzir o número de reparos a serem feitos em componentes,
diminuindo o tempo e os gastos com esses procedimentos. Logo, o parâmetro CTOD () é
amplamente utilizado para avaliar a integridade de estruturas e componentes, desde
estruturas offshore até juntas soldadas de variados componentes (MATHERS, 2014).

Existem diversas definições para avaliar o CTOD, as duas mais conhecidas são: o
deslocamento normal ao plano da trinca em relação à posição original da ponta da mesma
(Figura 2.8-a) e a distância entre duas retas ortogonais posicionadas na ponta deformada da
trinca com as suas faces (Figura 2.8-b). A segunda definição, também conhecida como
CTOD 90º, foi proposta por Rice e é comumente aplicada para medir o CTOD em modelos
de elementos finitos (HAAG, 2012).
 27

a) b)

Figura 2.8 Representação da definição de CTOD (ANDERSON, 2005)

Normalmente, o corpo de prova para ensaio de CTOD deveria ser representativo da

espessura real do material, isto é, o corpo de prova empregado tem que possuir a mesma
espessura do componente, porém não é mandatório. O tipo do corpo de prova (SE(B) –
single-edge notched bend –, C(T) – compact tension –, por exemplo) e suas especificações,
quanto às dimensões e à orientação de retirada das amostras, seguem as normas BS 7448
parte 1 e 2, BS EN ISO 12135 ou BS EN ISO 15653.

Em uma junta soldada, a correta localização do entalhe no metal base (MB) ou em

uma específica região da ZAC (Zona Afetada pelo Calor) é muito importante para
validação do teste, pois, se houver uma pré-trinca de fadiga localizada em uma região
incorreta da amostra, não se estará avaliando o que se deseja. Logo, para um correto
posicionamento do entalhe, a amostra deve ter a superfície preparada para uma análise
metalográfica de acordo a determinar e marcar o local exato de usinagem do entalhe (TWI,
2014).

No caso da amostra SE(B), como mostra a Figura 2.9, o teste é conduzido de forma
a posicionar um corpo de prova pré-trincado do tipo em questão em um dispositivo de
flexão três pontos. De acordo com as normas, outros tipos de corpos de prova podem ser
utilizados, com o dispositivo utilizado para fixação modificado para os cp’s específicos.
 28

Figura 2.9 Ilustração de um corpo de prova do tipo SE(B) a ser testado.

O ensaio se processa até que a força aplicada para dobramento seja suficiente para
que a ponta da trinca sofra abertura até atingir um valor limite, ou seja, até a ponta da
trinca atingir uma abertura suficiente para que ocorra o início da sua propagação ou a carga
alcançar o valor máximo. O ensaio pode ser conduzido até que ocorra a falha total ou
parcial da amostra.

Conforme o ensaio vai sendo realizado, são registrados os valores de carga e

deslocamento. Com essas informações, é possível plotar um gráfico da Força (F) versus a
abertura da boca do entalhe (V). A Figura 2.10, apresenta as possíveis curvas que podem
ser obtidas neste ensaio. Onde FQ é força máxima utilizada para determinação do KQ e Fc,
Fu e Fm correspondem, respectivamente, δc, δu e δm.

Figura 2.10 Possíveis gráficos que podem ser obtidos no ensaio de CTOD adaptado de
BS 7448-1.
 29

Analisando a Figura 2.10, a curva do tipo 1 apresenta a situação em que ocorreu

fratura instável do material, ou seja, esse atingiu a condição crítica de carga ou de
deslocamento da abertura da boca da trinca, ainda sob condições de carregamento linear
elástico. As curvas de 2 até 6 apresentam o comportamento do material que possui alguma
plasticidade à frente da trinca. Em 2, ocorre a fratura antes de atingir a carga máxima
esperada. A curva 3 apresenta o fenômeno conhecido como pop-in, no qual a trinca se
propaga rapidamente e, em seguida, recupera a sua capacidade de suportar carga. Nas
curvas 4 e 5, ocorre fratura e pop-in, respectivamente. A curva 6 mostra o comportamento
de um material dúctil, em que ocorre propagação estável da trinca além da carga máxima
(SILVA, 2013).

Há uma notação para o CTOD crítico, que descreve o comportamento em fratura

dos ensaios de CTOD:

 c – CTOD crítico no início da fratura instável ou pop-in com menos de

0,2mm de crescimento estável de trinca. Isso corresponde às regiões
inferiores de tenacidade e de transição de aços onde o mecanismo de fratura
é clivagem pura, curvas 1,2 e 3;
 u – CTOD crítico no início da fratura instável ou pop-in que possui mais de
0,2mm de crescimento estável de trinca. No caso de aços ferríticos,
corresponde ao bico da região superior da transição dúctil-frágil, curva 4 e
5;
 m – valor de CTOD no ponto de carga máxima, correspondendo a um
comportamento totalmente plástico. Esse valor corresponde à região
superior de tenacidade dos aços, curva 6 (HAAG, 2012).

A partir das curvas da Figura 2.10, é possível calcular o valor de Vp (componente

plástica da abertura da boca do entalhe), que será utilizado no cálculo da componente
plástica do CTOD (Equação 2.5). A determinação de Vp é obtida através da análise da
curva Força (P) versus abertura da boca do entalhe, pela construção de uma linha paralela a
linha da região elástica (Figura 2.11).
 30

Figura 2.11 Determinação de Vp para o cálculo da componente plástica do CTOD

(ANDERSON, 2005).

O cálculo para obtenção do valor de CTOD (δ) é composto de duas componentes.

Uma elástica (δel) e uma plástica (δpl). Logo, temos:

δ= δel + δpl Equação 2.2

A componente elástica é obtida a partir da Equação 2.3 e 2.4.

( )
Equação 2.3

( ) Equação 2.4

Na Equação 2.4, o parâmetro ( ), é uma função adimensional do tamanho de

trinca ( ) pela espessura (W), representada por um polinômio função do tipo de corpo de
prova utilizado e o seu valor pode ser encontrado tabelado na Norma BS 7448-1, por
exemplo.

A componente plástica do CTOD é calculada a partir de uma relação geométrica de

semelhança de triângulos em função da abertura da boca do entalhe (Vp) do corpo de
prova. As componentes desta relação podem ser vistas na Figura 2.12.
 31

Figura 2.12 Representação das componentes para o cálculo do CTOD plástico de um

corpo de prova tipo SE(B) (ANDERSON, 2005)

Através da relação geométrica de relação de triângulos, obtemos a expressão:

( )
Equação 2.5
( )

Onde:

𝛅pl: componente plástica para o cálculo do CTOD;

W: largura do corpo de prova;

z: altura do suporte (knife edge) utilizado para fixar o clip gauge na amostra.
Quando utilizado este suporte, sua altura deve ser considerada no cálculo de CTOD;

a: valor médio do comprimento da pré-trinca de fadiga mais o entalhe usinado;

rp: fator rotacional plástico. Valor adimensional compreendido entre 0 e 1 que

define a posição relativa do centro aparente de rotação. Conforme a norma ASTM E-1290
e BS 7448-1, para um corpo de prova tipo SE(B), r é igual 0,44 e 0,40, respectivamente.

De forma geral tem-se:

( ) ( )
( ) * ( )+ Equação 2.6
 32

2.3 Ensaio de impacto

O ensaio de impacto é um ensaio dinâmico utilizado para análise do comportamento

de materiais. Esse ensaio fornece a energia necessária para fraturar uma amostra
padronizada (GARCIA, et al., 2012).

Existem duas formas principais de ensaio de impacto, o Charpy e o Izod, sendo este
último raramente utilizado hoje em dia. Ambos os ensaios são padronizados pelas normas
ASTM E23 e BS EN ISO 148-1:2010. Nesses dois tipos de ensaio, o corpo de prova possui
uma seção transversal quadrada ou retangular onde é usinado um entalhe (Figura 2.13).
Uma vez que variações nas dimensões do entalhe afetam seriamente o resultado dos
ensaios, a fabricação dos corpos de prova deve obedecer às tolerâncias de usinagem
fornecidas pelas normas para garantir a reprodutibilidade dos testes realizados. As normas
também permitem a utilização de corpos de prova de tamanho reduzido com as dimensões
por ela determinada.

a) b)

c)

Figura 2.13 Corpos de prova para ensaio de impacto, conforme a norma ASTM E23 (a).
Localização do corpo de prova no equipamento para ser ensaiado Charpy
(b) e Izod (c) (GARCIA, et al., 2012).

Deve ser enfatizado que a energia de impacto absorvida pelo corpo de prova
fornece uma informação qualitativa da tenacidade à fratura, sendo que seus resultados
podem ser somente comparados entre si ou com um valor determinado em uma
especificação. Essa limitação do ensaio está principalmente associada ao fato do entalhe
usinado ser, de modo geral, um concentrador de tensões menos severo do que o encontrado
 33

na prática. As condições padronizadas do cp Charpy poderão não alcançar as restrições

impostas pelas equações da tenacidade à fratura, seja sob condições da MFLE ou MFEP,
quanto à restrição de zona plástica à frente da trinca/entalhe. Essas restrições, por sua vez,
estão associadas ao campo de tensões/deformações à frente do entalhe, requisito
fundamental dos parâmetros de tenacidade à fratura para determinação de tamanho crítico
de trinca ou tensão crítica para fratura. Logo, devido a essas limitações, o resultado obtido
no ensaio de impacto não pode ser utilizado para quantificar a tenacidade à fratura da junta
soldada ou do metal base de um componente, sendo assim, o resultado encontrado não se
aplica na análise de adequação para o uso (fitness for purpose).

Além da energia necessária para fraturar uma amostra, outras informações podem
ser obtidas através do ensaio de impacto. Pode-se obter a quantidade de expansão lateral
em cada lado do corpo de prova após a fratura. Essa medida é obtida com o auxílio de um
dispositivo, que utiliza um relógio comparador (Figura 2. 14-a), para medição da expansão
lateral de modo comparativo em relação à medida inicial W do corpo de prova (Figura 2.
14-b).

a) b)

Figura 2. 14 Dispositivo utilizado para medição da expansão lateral (a). Representação

das metades de um corpo de prova Charpy-V, ilustrando a medida de
expansão lateral, dimensões A1, A2, A3, A4 e a largura original, dimensão
W.

Outra informação obtida no ensaio de impacto está relacionada com a aparência da

fratura, que pode apresentar-se de maneira frágil, dúctil ou uma mistura das duas. A fratura
frágil apresenta uma textura granular (fratura por clivagem) caracterizada por uma
superfície facetada brilhante e refletiva. Por outro lado, a fratura dúctil apresenta uma
superfície fibrosa, sendo que a sua superfície se mostra mais escura por causa da reflexão
 34

da luz em várias direções, devido às pequenas cavidades presentes (essas também

conhecidas por dimples) (DIETER, 1981). A determinação da porcentagem de fratura
frágil é realizada por métodos de medida direta em função do aspecto da superfície de
fratura, por comparação da superfície fraturada com resultados de outros ensaios, por
ensaios-padrão (Figura 2. 15) ou através de fotografias da superfície e interpretação
adequada (GARCIA, et al., 2012).

Figura 2. 15 Imagem apresentando as fraturas para análise comparativa da quantidade de

fratura dúctil e frágil. Onde 100% representam uma fratura totalmente dúctil
e 0% representa uma fratura totalmente frágil (ASTM E23, 2007).

Ambas as normas ASTM E23 e BS EN ISO 148-1:2010 apresentam a forma para

determinação da expansão lateral e classificação da superfície de fratura.

O princípio de funcionamento do equipamento (Figura 2. 16), utilizado para

realização do ensaio de impacto, consiste na liberação de um martelo pendular de uma
posição conhecida (altura H). Após a liberação, o martelo irá descer e colidir com a
amostra parando a uma altura h. Assumindo que o atrito do pêndulo durante o movimento
é desprezível, a energia absorvida (EA), pela amostra após o impacto, será igual à diferença
de altura (H-h) vezes o peso do martelo (W). O resultado da medição de energia de
impacto é mostrado diretamente na escala de leitura do equipamento.
 35

Figura 2. 16 Representação esquemática de um equipamento utilizado para ensaio de

impacto (GARCIA, et al., 2012).

Transição Dúctil-Frágil

Uma das principais funções do ensaio de impacto Charpy está em determinar se um

material apresenta ou não uma transição dúctil-frágil com a variação da temperatura de
ensaio e, caso isso ocorra, qual a faixa de temperatura que acontece este fenômeno. Em
termos práticos de projeto, é importante conhecer o comportamento de cada material com a
variação da temperatura, para assim, estabelecer a temperatura para a qual abaixo dela a
fratura do material irá ocorrer de forma frágil. A curva de transição dúctil-frágil está
relacionada com a dependência da energia absorvida pelo corpo de prova Charpy em
relação à temperatura. Normalmente, a curva apresenta um patamar superior, em que a
fratura ocorre de modo dúctil, um patamar inferior, caracterizado por uma fratura frágil e
uma região de transição em que ocorre a concorrência dos modos de fratura dúctil e frágil
(Figura 2. 17-a). No entanto, nem todos os materiais apresentam uma transição dúctil-frágil
acentuada ou perceptível (GARCIA, et al., 2012, DIETER, 1981). De acordo com a
maneira que ocorre essa transição, os materiais podem ser divididos em três grupos (Figura
2. 17-b):

* Materiais que possuem estrutura cristalina CFC (cúbica de face centrada) de baixa
e média resistência. Estes materiais permanecem dúcteis mesmo a temperaturas
extremamente baixas.
 36

* Materiais com estrutura CCC (cúbica de corpo centrado) apresentam a curva de

transição dúctil-frágil bem definida.

* Materiais de resistência elevada, tais como os aços de alta resistência e as ligas de

alumínio e titânio, possuem baixa tenacidade ao entalhe. Nesses materiais, ocorre fratura
frágil em baixas temperaturas e em altas temperaturas a fratura ocorre por ruptura de baixa
energia (DIETER, 1981).

a) b)

Figura 2. 17 Gráfico típico de um material que apresenta uma transição dúctil-frágil

significativa (a). Gráfico apresentando o comportamento de diferentes
materiais submetidos ao ensaio de impacto (b) (CIMM, 2014).

O fato dessa diferença na transição entre materiais CCC e CFC está associado ao
fenômeno de geração, movimentação e recuperação de discordâncias. No caso de materiais
com estrutura CFC, os níveis de tensão em que ocorrem esses fenômenos, em geral, não
são suficientemente elevados para romper as ligações atômicas e conduzir a ruptura por
clivagem, ou seja, fratura frágil (GARCIA, et al., 2012).

Não existe um critério único para determinação da temperatura de transição (TT). A

Figura 2. 18 mostra as temperaturas de transição adotando-se diferentes critérios. O critério
mais conservador é representado por T1, que representa a temperatura para a qual acima
dela a fratura será 100% dúctil. Outro modo conservador de determinar TT é estabelecer a
temperatura na qual observamos 50% de fratura dúctil e 50% de fratura frágil (T2).
Também pode-se definir TT como sendo a média de energia entre o patamar superior e
 37

inferior da curva (T3). Outra maneira é estabelecer, de forma arbitrária, um valor de

energia absorvida (30 Joules, por exemplo) para TT (T4).

Por fim, outro modo de determinação de TT é estabelecer T5 como sendo a

temperatura para qual abaixo dela, será observada somente fratura frágil (fratura por
clivagem). Os critérios T1 e T5 recebem a seguinte nomenclatura, respectivamente: FTP
(fracture transition plastic ou transição para fratura plástica em português) e NDT (nil
ductility temperature ou temperatura de ductilidade nula em português).

Figura 2. 18 Representação dos critérios para temperatura de transição dúctil-frágil

obtidos pelo ensaio Charpy (CIMM, 2014).

Além do tipo de estrutura dos materiais metálicos (CCC ou CFC, por exemplo), a
temperatura de transição dúctil-frágil é afetada por outros fatores como: tamanho de grão
(quanto maior o grão menor será a energia absorvida no impacto), direção de retirada dos
corpos de prova (considerando também o sentido de posicionamento do entalhe, Figura 2.
19-a) devido à heterogeneidade microestrutural e composição química (Figura 2. 19-b).
 38

a)

b)

Figura 2. 19 Efeito da orientação do corpo de prova (a) e do teor de carbono (b) na curva
de transição dúctil-frágil (GARCIA, et al., 2012).
 39

3.0 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

3.1 Material Analisado

O material utilizado neste trabalho foi um aço resistente ao desgaste da série 450
HB com 10 mm de espessura. Esse material possui a característica de ser laminado a
quente e posteriormente receber o tratamento térmico de têmpera e revenimento, para
assim, atingir as propriedades mecânicas necessárias a sua aplicação, como alta dureza e
boa tenacidade.

As chapas foram recebidas na condição de como soldado, nas dimensões de

300x500x10 mm (Figura 3. 1-a). Após o recebimento, as chapas foram encaminhadas para
a usinagem para retirada do reforço de solda (Figura 3. 1-b).

a)

b)

Figura 3. 1 Chapa soldada (a). Região da chapa após a usinagem do reforço de solda
(b).
 40

3.2 Processo de Soldagem

As chapas foram unidas através do processo de soldagem com arame tubular,

também conhecido por FCAW (Flux Cored Arc Welding), sendo realizado de forma
manual pelo soldador.

Para realização da soldagem foi utilizado o arame tubular Metal Cored ASME
SFA-5.28 E110C-G com 1,2 mm de diâmetro. Esse consumível caracteriza-se por conter
os elementos Ni e Mo, tornando-o apropriado para soldagem de aços de alta resistência,
bem como de aços temperados.

Para realização deste trabalho foi escolhida uma junta meio V (Figura 3.2), pois
esta configuração facilita na etapa de marcação de um local especifico da ZAC (Zona
Afetada pelo Calor) para usinagem do entalhe. Mais detalhes sobre esta etapa de marcação
será discutida a seguir no item 3.3.

Figura 3. 2 Desenho da configuração da junta utilizada.

Depois de realizado a usinagem do chanfro, as chapas foram limpas para evitar a

contaminação do cordão de solda por óleo e sujeira proveniente do processo de
chanfragem. Em seguida, o soldador ponteou as chapas para evitar o efeito da distorção
durante a soldagem, ou seja, evitar o deslocamento das chapas durante o processo. Antes
de iniciar o processo de soldagem, as chapas ponteadas foram pré-aquecidas até a
temperatura de 150ºC com auxílio de um maçarico. A temperatura de aquecimento foi
verificada com o auxílio de um lápis térmico de 150ºC da marca Markal. Entretanto, o
soldador procedeu de maneira incorreta ao soldar as chapas, pois o passe de raiz realizado
não foi suficiente para fundir o nariz, ficando uma abertura de 1,0 mm (abertura de raiz) do
 41

lado oposto ao chanfro. Para correção dessa falha, o soldador deu um passe de solda do
lado que possuía a abertura. Em consequência desse erro operacional no momento da
soldagem, ocorreu um desalinhamento entre os cordões de solda que ocasionou uma
dificuldade em marcar a correta posição de usinagem do entalhe, tanto para os corpos de
prova para ensaio de CTOD, quanto em relação às amostras para ensaio de impacto
Charpy-V.

Parâmetros de Soldagem

Uma mistura de 85% Argônio e 15% CO2 com vazão de 15 L/min foi utilizada como
proteção gasosa do arco elétrico. Foi empregada uma corrente contínua de 300A, com
polaridade positiva e voltagem de 32V. Realizou-se o processo de forma manual,
empregando uma velocidade de soldagem de aproximadamente 0,5 m/min. Estes
parâmetros resultaram em um aporte térmico de 1,04 KJ/mm.

3.3 Preparação dos Corpos de Prova

A partir do material recebido foram retiradas amostras. Essas últimas foram

utilizadas para: realização de ensaios de CTOD e Charpy no metal base, metal de solda e
ZAC; realização de ensaio de tração no metal base e na região da junta soldada; e também
caracterização microestrutural do metal base e da região da solda. A Figura 3. 3 apresenta,
de forma ilustrativa, a disposição dos corpos de prova na chapa. Além disso, informa a
direção de retirada das amostras (comprimento das amostras seguindo a direção de
laminação). Deve ser ressaltado que o esquema não representa o número real de amostras
retiradas.
 42

Figura 3. 3 Disposição esquemática das amostras na chapa soldada.

Inicialmente, as amostras foram cortadas nas dimensões externas finais com a

utilização de um equipamento de corte a jato de água. Posteriormente, as amostras
referentes ao metal base passaram para a etapa de preparação, que consiste na usinagem
dos entalhes e/ou forma final dos corpos de prova. No entanto, as amostras referentes à
região soldada foram preparadas metalograficamente (lixadas, polidas e atacadas com Nital
5%) a fim de revelar o cordão de solda e a ZAC. Assim, foi possível ajustar corretamente a
posição de usinagem do entalhe nos corpos de prova de Charpy-V e CTOD ou posicionar
essa região revelada exatamente no centro da amostra para usinagem do corpo de prova
para ensaio de tração. A usinagem final dos corpos de prova foi realizada através do
processo de eletroerosão a fio. A Figura 3. 4 apresenta um fluxograma básico ilustrando as
etapas de fabricação dos corpos de prova.
 43

Figura 3. 4 Fluxograma apresentando as etapas para confecção dos corpos de prova.

Conforme Figura 3. 5, a marcação para usinagem na ZAC do entalhe rabo de

andorinha e entalhe V, para os ensaios de CTOD e Charpy-V, respectivamente, está a
1,0 mm da linha de fusão (linha tracejada B), e a região para usinagem dos entalhes
referente ao MS está representada pela linha tracejada A.

Figura 3. 5 Macrografia ilustrando o posicionamento para usinagem dos entalhes na

região do metal de solda (A) e na região da ZAC (B).
 44

Os corpos de prova utilizados para ensaio CTOD foram obtidos conforme a norma
BS 7448, tendo a orientação do plano da trinca através da espessura (through thickness
crack), Figura 3. 6.

Figura 3. 6 Corpo de prova com o plano da trinca através da espessura (through

thickness crack) (ANDERSON, 2005).

A Figura 3. 7 mostra o desenho dos corpos de prova do metal base e da junta

soldada utilizada nos ensaios de CTOD. Observa-se que as amostras retiradas da região da
solda têm seu comprimento maior devido à necessidade de posicionar o entalhe na região
da ZAC e do metal de solda, sem correr o risco de prejudicar o posicionamento da amostra
no dispositivo de ensaio.

a)

b)

Figura 3. 7 Desenho dos corpos de prova para ensaio de CTOD da junta soldada (a) do
metal base (b).
 45

A retirada das amostras para ensaio de impacto Charpy seguiu a orientação L-T
(conforme terminologia descrita pela norma ASTM E1823-13) com as dimensões de
10x10x55 mm (com entalhe em V) conforme a norma ASTM E23. Tais quais as amostras
para ensaio de CTOD, os prismas referentes à região soldada foram cortados com o
comprimento um pouco maior, justamente para posicionar o entalhe na região desejada
sem afetar a posterior usinagem no comprimento padrão de 55 mm. A Figura 3. 8
apresenta o desenho dos corpos de prova utilizados no ensaio de impacto.

Figura 3. 8 Dimensões do corpo de prova utilizado no ensaio de impacto Charpy-V.

3.4 Ensaio de Tração

Este ensaio visou a caracterizar as propriedades mecânicas do metal base e da junta

soldada. Para tanto, foram realizados dez ensaios, sendo cinco amostras referentes ao metal
base e cinco amostras da região soldada.

Para a realização dos ensaios de tração, foram utilizados corpos de prova de

tamanho reduzido conforme a norma ASTM E8/E8M (Figura 3. 9). A escolha desse tipo de
corpo de prova, de menores dimensões, está relacionada com a alta resistência do metal
base, pois, se fosse utilizado um CP padrão, a carga necessária para romper a amostra
excederia a capacidade da máquina que é de 250 kN.
 46

Figura 3. 9 Dimensões do corpo de prova de tamanho reduzido utilizado para ensaio de

tração do metal base e da junta soldada.

Os ensaios foram conduzidos em um ambiente com temperatura de 25ºC, utilizando

uma máquina eletromecânica da marca Instron 5585 H (Figura 3. 10), com uma taxa de
carregamento de 0,45 mm/min.

a) b)

Figura 3. 10 Máquina utilizada para os ensaios de tração (a). Corpo de prova preso na
garra para realização do ensaio (b).
 47

3.5 Ensaio de CTOD

Os ensaios de CTOD foram realizados conforme a norma BS 7448-1 e BS 7448-2,

utilizando uma máquina servo-hidráulica MTS 810 Material System com capacidade de
100kN.

Os parâmetros utilizados para abertura da pré-trinca por fadiga seguem na Tabela 3.

1. Entretanto, os corpos de prova referentes à ZAC iniciaram o processo de pré-
trincamento com razão de 0,1 até a trinca crescer cerca de 1,0 mm e então, alterou-se a
razão de carregamento para 0,7 e o processo continuou até o comprimento de trinca
desejado. Esse método foi utilizado devido à presença de tensões residuais, provenientes
do processo de soldagem, que podem gerar um crescimento não plano da frente da trinca,
acarretando, assim, em um valor de CTOD inválido. Tal procedimento é descrito pela na
norma BS 7448-2, que também sugere o método de compressão lateral.

Tabela 3. 1 Parâmetros utilizados para abertura da pré-trinca.

Kmáx-final 19MPa.m1/2
Frequência 30Hz
Razão de carregamento 0,1
a/W 0,5

Foram realizados 30 ensaios de CTOD, os quais foram conduzidos nas

temperaturas de 25ºC, 0ºC e -20ºC. Para alcançar a temperatura de 0ºC foi utilizado gelo e
água, e a temperatura de -20ºC foi obtida a partir de uma mistura de gelo seco e álcool. A
Tabela 3. 2 apresenta a relação do número de corpos de prova por região.

Tabela 3. 2 Relação dos corpos de prova utilizados no ensaio de CTOD.

N0 de corpos de prova por N0 de N0 de corpos de prova por
Região
temperatura temperaturas região
MB 4 3 12
MS 3 3 9
ZAC 3 3 9
Total de amostras 30
 48

A Figura 3. 11 apresenta a estrutura utilizada para a realização dos ensaios. O

monitoramento da temperatura foi realizado com um termopar tipo T (cobre/ cobre-níquel)
acoplado a um equipamento de aquisição de dados da marca Spider, que utiliza o software
Catman. Para realização dos ensaios foi utilizado controle de deslocamento com uma
velocidade de carregamento de 0,50 mm/min.

Figura 3. 11 Montagem do equipamento para realização do ensaio de CTOD.

Depois de realizados os ensaios de CTOD, os corpos de prova foram pós-fadigados,

com a finalidade de identificar as regiões de fratura. A verificação da superfície de fratura
foi realizada através de uma lupa de baixo aumento da marca Olympus modelo SZ4045 TR
CTV. Posteriormente, avaliou-se a superfície de fratura com microscópio eletrônico de
varredura (MEV) modelo SSX-550 Superscan da marca Shimadzu.

O valor da tensão de escoamento do MS (Equação 3.1) utilizado para cálculo do

CTOD foi estimado a partir da dureza (HV10) conforme orientação da norma BS EN ISO
15653.

Equação 3.1

Também foram calculadas as tensões de escoamento para as temperaturas 0ºC e

-20ºC para o MB e MS, utilizando as Equações 3.2 e 3.3 para posterior aplicação nos
cálculos de valores de CTOD a baixa temperatura.
 49

Equação 3.2

( ) ( ) Equação 3.3
( )

A letra T da Equação 3.3 corresponde à baixa temperatura de ensaio, em ºC, na qual

se deseja estimar a tensão de escoamento.

Conforme orientação da norma BS EN ISO 15653, utilizou-se os valores de tensão

de escoamento referentes ao MB para cálculo do CTOD da ZAC.

3.6 Ensaio de Charpy-V

Para realização do ensaio de impacto Charpy-V foi utilizado um total de 78 corpos

de prova, que foram ensaiados em 6 diferentes temperaturas (25ºC, 0ºC, -20ºC, -60ºC,
-80ºC e -100ºC), com o objetivo de obter a curva de transição dúctil-frágil do metal base,
metal de solda e zona afetada pelo calor. A Tabela 3. 3 apresenta a relação do número de
corpos de prova por região ensaiada.

Tabela 3. 3 Relação dos corpos de prova utilizados no ensaio de CTOD

N0 de corpos de prova por N0 de N0 de corpos de prova por
Região
temperatura temperaturas região
MB 5 6 30
MS 4 6 24
ZAC 4 6 24
Total de amostras 78

As amostras ensaiadas a baixa temperatura sofreram diferentes tratamentos para se

conseguir obter a temperatura desejada. As amostras ensaiadas a 0ºC foram imersas em
uma mistura de álcool e gelo. Os corpos de prova ensaiados nas temperaturas de -20ºC,
-60ºC e -80ºC foram imersos em uma mistura de gelo seco e álcool, e a temperatura de
-100ºC foi atingida utilizando nitrogênio líquido. O monitoramento da temperatura foi
realizado com a utilização de um termopar tipo T acoplado a um equipamento de aquisição
de dados da marca Spider, que utiliza o software Catman. Todas as amostras ensaiadas a
 50

baixa temperatura foram colocadas em uma cuba desenvolvida especialmente para este
tipo de procedimento, onde ficaram imersas nas suas respectivas misturas. O tempo de
permanência das amostras nas respectivas temperaturas e o procedimento de realização de
ensaio seguiu conforme a norma ASTM E-23. A Figura 3. 12 apresenta a montagem do
equipamento para aquisição de dados de temperatura e a cuba utilizada para os testes.

a)

b)

Figura 3. 12 Montagem do equipamento utilizado para realizar os ensaios de impacto a

baixa temperatura (a) e cuba utilizada para resfriar os corpos de prova (b).

Todos os ensaios foram conduzidos em um equipamento para ensaio de impacto

instrumentado Charpy/Izod da marca Instron modelo SI-1D3 (Figura 3. 13) com
capacidade de 400J e velocidade de impacto do pêndulo igual a 5,19 m/s.
 51

Figura 3. 13 Equipamento utilizado para realização do ensaio de impacto Charpy.

Conforme realizado no ensaio de CTOD, a superfície de fratura dos corpos de

prova foi verificada através de uma lupa de baixo aumento da marca Olympus modelo
SZ4045 TR CTV. Também se avaliou a superfície de fratura das amostras correspondentes
às temperaturas de 25ºC, -20ºC e -100ºC para as três regiões ensaiadas com o uso do
microscópio eletrônico de varredura (MEV). Essa análise teve o objetivo de avaliar a
transição do modo de fratura em relação à diminuição da temperatura.

3.7 Metalografia e Microdureza

Foi retirada uma amostra da chapa soldada (Figura 3. 3) para análise da

macroestrutura e microestrutura. Posteriormente, utilizando a mesma amostra, foi realizado
perfil de dureza Vickers.

3.7.1 Macrografia

Para macrografia a amostra foi lixada obedecendo à seguinte ordem granulométrica

das lixas: 120, 220, 320 e 400 mesh. Depois de terminada esta etapa as amostras, foram
atacadas com Nital 5% durante 10 segundos. O objetivo desta análise é realizar uma
 52

inspeção visual, a fim de verificar a zona termicamente afetada e se houve penetração total
nas juntas soldadas.

3.7.2 Micrografia

Terminada a macrografia, continuou-se lixando as amostras com as lixas de 600 e

1200 mesh. Logo após, realizou-se o polimento em feltro com pasta de diamante de 4,0
mícrons e 1,0 mícron de granulometria. A superfície, então, foi atacada com Nital 2%, com
tempo de imersão de 5 segundos.

Depois de atacada, a amostra foi analisada através de um microscópio óptico com o

intuito de identificar as microestruturas do metal base, do metal de solda e da zona afetada
pelo calor.

3.8 Medição de Dureza

Foram realizados cinco pontos de medição de dureza Brinell (HB) sobre a

superfície do metal base para verificar a dureza do material na condição de como recebido.
Estas medições foram realizadas em um durômetro da marca Wolpert, utilizando uma
esfera com diâmetro de 2,5 mm e carga de 187,5 kg.

A partir da amostra utilizada na macrografia e micrografia foram realizadas

medições de perfis de microdureza Vickers. Foram realizadas duas linhas de perfis
horizontais, uma linha de perfil vertical passando pelo metal base e outra linha vertical
passando pelo metal de solda. A Figura 3. 14 apresenta a posição das linhas em que foram
realizadas as medições dos perfis de microdureza.

O equipamento utilizado foi um durômetro automático modelo Tukon 2100 B da

fabricante Instron. A carga utilizada foi de 5,0 kgf, aplicada sobre a superfície limpa e
plana durante 10 segundos e com distância entre pontos de 0,5 mm.
 53

MB ZAC MS ZAC MB

1= 2,2mm da face superior. 2= 2,8mm da face inferior.

Figura 3. 14 Posição em que foi realizado o perfil de microdureza.

3.9 Análise Química

Utilizando um espectrômetro de emissão ótica Spectro Lab, realizou-se a análise da

composição química do metal base e do arame tubular utilizado para soldagem.

Para análise química do arame tubular utilizado neste trabalho, foram depositados
quatro camadas de metal de solda sobre uma chapa de aço (Figura 3. 15). As camadas
foram feitas no sentido horizontal e transversal, intercalando-se entre si. O objetivo deste
procedimento é evitar a interferência do efeito da diluição do metal base com o metal de
solda, que caso ocorresse, traria um erro na análise química do arame.

Figura 3. 15 Amostra utilizada para análise química do metal de solda.

 54

4.0 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Análise Química

A Tabela 4. 1 apresenta o resultado da análise química do metal base Hardox 450

utilizado neste trabalho.

Tabela 4. 1 Resultado da análise química do Hardox 450.

Elemento C Si Mn P S Cr Ni Mo B

% em massa 0,165 0,214 1,30 0,0087 0,0029 0,132 0,0638 0,0207 0,0012

Os elementos de liga Mn, Ni, Mo, Cr e B são frequentemente adicionados aos aços
estruturais para melhorar a resistência e a tenacidade através da modificação da
microestrutura (JUN, et al., 2006). Além disso, sabe-se que o Boro é um agente efetivo
para aumentar a temperabilidade de aços (KIM, et al., 2013), logo, pode se alcançar alta
resistência após o processo de têmpera com o emprego de baixas taxas de resfriamento.

A partir do resultado da análise química, foi calculado o carbono equivalente (Ceq),

segundo a Equação 4.6, resultando em um valor de 0,42. Segundo o diagrama de Graville,
que relaciona o conteúdo de carbono com o carbono de equivalente (Figura 4. 1), o valor
de Ceq = 0,42 indica que o HARDOX 450 é soldável. Porém, esse valor sugere
susceptibilidade ao trincamento a frio (trinca induzida por hidrogênio), necessitando,
assim, um cuidado especial no momento de determinar os parâmetros de soldagem, tais
quais, temperatura de pré-aquecimento, aporte térmico, tipo de consumível e projeto da
junta (DATTA, et al., 2002).

Equação 4.6
 55

Figura 4. 1 Diagrama de Graville, adaptado de DATTA, et al., 2002.

A Tabela 4. 2 apresenta o resultado da análise química do arame tubular ESAB OK

Tubrod 110MC(ASME SFA 5.28/E110C-G) empregado neste trabalho.

Tabela 4. 2 Resultado da análise química do arame tubular utilizado para soldagem.

Elemento C Si Mn Ni Mo
% em massa 0,04 0,37 1,30 1,99 0,48

A adição de Mn em torno de 1,5% favorece a formação de ferrita acicular, em vez

de ferrita primária de contorno de grão e de ferrita de placas laterais, além de refinar a
microestrutura do metal de solda. O Ni adicionado ao metal de solda atua na
microestrutura de forma similar ao Mn (porém de forma menos intensa), favorecendo o
refinamento da microestrutura e a formação de ferrita acicular, proporcionando um efeito
benéfico à tenacidade da junta. O Mo, quando adicionado ao metal de solda, tende a
reduzir a formação de ferrita no contorno de grão, favorecendo a formação de ferrita
acicular e bainita superior (MODENESI, 2010). A formação de ferrita acicular é desejada
no metal de solda, uma vez que esse microconstituinte apresenta granulação fina e
distribuição desordenada. Esta configuração da ferrita acicular a torna uma estrutura
favorável ao aumento de tenacidade no metal de solda (ALBUQUERQUE, et al., 2011).
 56

4.2 Macrografia

A Figura 4. 2 apresenta a macrografia da amostra retirada da junta soldada. O corpo

de prova foi retirado conforme apresentado anteriormente na Figura 3. 3.

a)

4
1
3

b)

Figura 4. 2 Macrografia da junta soldada (a) e falta de fusão (b).

Podemos observar na Figura 4. 2-a os dois passes realizados para a soldagem da

chapa, nos quais o número 1 corresponde ao primeiro passe e o número 2 corresponde ao
segundo passe realizado. Como comentado anteriormente, no procedimento experimental
(seção 3.2), o segundo passe realizado (2) para completar a fusão do nariz resultou em um
leve desalinhamento entre os cordões de solda. Esse desalinhamento acabou prejudicando
o posicionamento do entalhe, pois além da ZAC, a marcação realizada a 1,0 mm da linha
de fusão (3) acabou contemplando um pouco de metal de solda. A marcação está
representada pela linha tracejada (4).

A junta apresentou falta de fusão (Figura 4. 2-b), problema causado possivelmente

durante a realização do segundo passe. Visto que a abertura de raiz (espaçamento de 1,0
mm) tenha sido muito estreita para realização da soldagem, dificultando assim a fusão
completa da junta. Entretanto, outros fatores como velocidade de soldagem, ângulo e
posição da tocha (quando empregados incorretamente em relação à junta) podem ocasionar
a falta de fusão (JOVANOVIC, et al., 2008). Em termos de velocidade de soldagem, se a
mesma for muito baixa, por exemplo, pode ocorrer o acúmulo de metal de solda fundido a
 57

frente do arco elétrico, causando insuficiente penetração e, por consequência, falta de fusão
entre o metal de solda e o metal base (SSAB). Por outro lado, se a velocidade de soldagem
for muita rápida, ocasionará em uma energia de soldagem insuficiente para fundir o metal
base, acarretando assim no mesmo problema (JOVANOVIC, et al., 2008). Como retratado
por Alama, et al, este tipo de defeito age como se fosse um entalhe na estrutura, sendo um
grande concentrador de tensões, podendo agir como um ponto de nucleação de trinca e,
portanto, fazendo com que a vida em fadiga do componente diminua.

4.3 Micrografia

A Figura 4. 3 apresenta a microestrutura do metal base. A microestrutura

caracteriza-se por apresentar martensita revenida e um grão refinado. A martensita
revenida pode ser quase tão resistente quanto a martensita, porém tem a ductilidade e
tenacidade aumentadas (LESSA, 2011).

Figura 4. 3 Microestrutura do metal base Hardox 450. (500X). Nital 2%.

A Figura 4. 4 mostra a microestrutura encontrada na região da ZAC onde foi

realizada a marcação para a usinagem do entalhe (marcação representada pela linha
tracejada na Figura 4. 2, anteriormente apresentada). Esta microestrutura apresenta um
grão grosseiro, resultado do aporte térmico do processo de soldagem. Segundo
 58

interpretação feita ao trabalho realizado por Thewlis (THEWLIS, 2004), em que o autor
realiza uma classificação e quantificação de microestruturas em aço, a microestrutura da
ZAC caracteriza-se por apresentar bainita (B) e ferrita de Widmanstätten, podendo ser
subdividida em ferrita de segunda fase alinhada FS(A) e ferrita de segunda fase não
alinhada FS(NA).

FS(NA)
B

FS(A
)

Figura 4. 4 Microestrutura da ZAC, B – bainita, FS(NA) – ferrita de segunda fase não

alinhada e FS(A) – ferrita de segunda fase alinhada.(500X). Nital 2%.

A microestrutura do metal de solda (Figura 4. 5) é predominantemente composta

por ferrita acicular (FA), porém também apresenta ferrita poligonal (FP). Uma
microestrutura composta por ferrita acicular no metal de solda tem grande importância por
promover uma estrutura tenaz e resistente (EROGLU, et al., 1999) e a sua microestrutura
fina e entrelaçada previne significativamente a iniciação e propagação de trincas
(FATTAHI, et al., 2013).
 59

FA

FP

Figura 4. 5 Microestrutura do MS, FA – ferrita acicular e FP – ferrita poligonal (500X).

Nital 2%.

4.4 Dureza

Segue na Tabela 4. 3 o resultado obtido para cada ponto de medição realizado sobre
a chapa para verificação da dureza superficial do material HARDOX 450 na condição de
como recebido.

Tabela 4. 3 Dureza superficial do HARDOX 450

Medições Dureza (HB)
Ponto 1 451
Ponto 2 451
Ponto 3 464
Ponto 4 464
Ponto 5 451
Média 456
Incerteza 9,4

O material apresentou uma dureza média de 456 HB, ficando dentro dos limites
estabelecidos pela fabricante. Essa informa que a dureza pode variar de um mínimo de 425
HB até um máximo de 475 HB.
 60

A Figura 4. 6 apresenta o perfil de microdurezas Vickers obtido na parte superior e

inferior da amostra. A diferença na extensão das zonas MS e ZAC para ambas as medições
realizadas estão associados à geometria dos cordões.

Em ambos os gráficos, o metal de solda está em situação de undermatching em

relação ao metal base, ou seja, a dureza e, portanto, a resistência mecânica do metal de
solda, é inferior à resistência do metal base. A utilização de um arame tubular
undermatching justifica-se pela possibilidade de redução dos níveis de tensões na ZAC e,
por consequência, minimiza a tendência de ocorrer trincas por hidrogênio (SHARMA, et
al., 2014). Um nível de tensões elevado aliado a uma microestrutura susceptível ao
trincamento (microestrutura martensítica), pode acarretar trincas induzidas por hidrogênio
(KOU, 2002).

a)

b)

Figura 4. 6 Perfil de microdurezas Vickers superior (a) e inferior (b).

 61

As propriedades mecânicas da ZAC, tais como, tenacidade, resistência estática e

dureza são afetadas pelo ciclo térmico do processo de soldagem devido a alterações
metalúrgicas. Como visto na Figura 4. 6, ocorre uma variação na dureza da ZAC em ambas
as regiões. Partindo do metal de solda, os gráficos apresentam um pico de dureza na região
de grãos grosseiros no inicio da ZAC. Este pico de dureza pode ser atribuído à exposição
da região a altas temperaturas (acima de A3), seguido de resfriamento brusco através da
extração de calor pela chapa de aço, podendo ocasionar a formação de martensita e bainita
na estrutura. Conforme o perfil se distancia do MS, a dureza tende a diminuir, pois o perfil
passa por outras regiões de modificação da microestrutura, como região de refino de grão e
região intercrítica. A dureza diminui até um valor mínimo (conforme circulado na Figura
4. 6), que corresponde à região subcrítica da ZAC. Esta região caracteriza-se por um pico
de temperatura de aproximadamente 700ºC, o que pode causar o revenimento da estrutura
neste ponto (martensita revenida), fazendo com que a dureza diminua, possivelmente pela
retirada do carbono em solução sólida para sua precipitação, pois não se observou mudança
microestrutural aparente. Esta região de mínima dureza é conhecida como soft zone
(SSAB,2009). A partir da região subcrítica a dureza aumenta até atingir a dureza do metal
base.
Ambas as medições de perfil, superior e inferior, apresentam uma extensão de baixa
dureza (representada pela letra h) de 54 mm. Esta região de baixa dureza provoca uma
queda na resistência à abrasão, quando comparada com a dureza do metal base que não
sofreu influência do ciclo térmico do processo de soldagem. A diminuição da dureza nessa
região causa redução da resistência mecânica o que torna essa parte um elo fraco durante
qualquer ensaio mecânico, apresentando, por exemplo, baixas propriedades de fluência,
fadiga e tração (MOHANDAS, et al., 1999). Entretanto, segundo trabalho realizado por
FRYDMAN, et al., essa extensão de baixa dureza poder ser diminuída, através de
tratamento térmico de têmpera e revenido da junta soldada. Esse processo diminuiria a
extensão da ZAC, deixando menor a extensão de baixa dureza em um todo.

A Figura 4. 7 apresenta o perfil vertical de microdureza do metal base e do metal de

solda. O MB (Figura 4.7-a) apresentou uma dureza uniforme, 442HV em média, ao longo
da espessura da chapa. Está uniformidade de dureza ao longo da seção transversal da
chapa, representa a sua boa temperabilidade. O perfil de dureza do MS (Figura 4.7-b)
apresentou uma dureza média de 246HV, porém, entre a distância de 3,0mm-4,5mm,
ocorreu um aumento da dureza alcançando 268HV. Este aumento da dureza pode estar
 62

relacionado ao segundo passe de soldagem, em que o aporte térmico pode ter ocasionado
alteração microestrutural no MS nesta região causando este aumento.

a)

b)

Figura 4. 7 Perfil de microdureza Vickers no metal base-MB (a) e no metal de solda-

MS (b).

4.5 Ensaio de Tração

A Tabela 4. 4 apresenta os valores médios das cinco amostras utilizadas para ensaio
de tração do metal base e das cinco amostras utilizadas para realização dos ensaios
referentes à junta soldada (JS). Os resultados individuais de cada amostra ensaiada seguem
no APÊNDICE 8.1.
 63

Tabela 4. 4 Propriedades mecânicas do metal base e da junta soldada.

Limite de Limite de
Alongamento
Material Escoamento, LE Resistência, LR
(%)
(MPa) (MPa)
METAL BASE 1167 1448 18
JUNTA SOLDADA 523 680 15

Os resultados obtidos para o metal base estão de acordo com os valores fornecidos
pelo fabricante, que determina um limite de escoamento entre 1100-1300 MPa e um limite
de resistência em torno de 1400 MPa. Entretanto, a junta soldada (JS) apresentou
resultados bem abaixo dos obtidos com o MB. As mostras da junta soldada romperam na
região da ZAC, como apresentado na Figura 4. 8.

Figura 4. 8 Amostra da JS fraturada após o ensaio de tração.

Este resultado já era esperado, devido ao efeito do ciclo térmico de soldagem na

região adjacente ao metal de solda, que faz com que a dureza do metal de base diminua,
causando a redução da resistência mecânica nesta região, fato comentado na seção 4.4.

A Figura 4. 9 exibe os gráficos obtidos para todas as amostras ensaiadas. Pode ser
visto claramente o superior desempenho do metal base em relação à junta soldada.
 64

Figura 4. 9 Curva tensão-deformação de engenharia das amostras ensaiadas. MB linha

contínua e JS (Junta Soldada) linha pontilhada.

4.6 Ensaio de Charpy

A Figura 4. 10 apresenta os resultados de tenacidade ao impacto, obtidos no ensaio

Charpy, em diferentes regiões (MB, MS e ZAC), realizado em temperaturas distintas. O
resultado do ensaio para cada amostra, referente à região e à temperatura específica é
apresentado no APÊNDICE 8.2.

Figura 4. 10 Curva de transição dúctil-frágil para o MB (linha continua), MS (linha

pontilhada) e ZAC (linha tracejada).
 65

A partir dos resultados obtidos, podemos ver claramente a influência da

temperatura no valor da energia absorvida em cada uma das regiões ensaiadas, fica
evidente a superior tenacidade ao impacto do metal base em relação às outras duas regiões
analisadas. Mesmo o MB apresentando maior resistência mecânica devido a sua
microestrutura composta por martensita revenida, o seu bom desempenho no ensaio de
impacto pode estar relacionado à adição de elementos de liga e ao processo de fabricação
da chapa que proporciona uma microestrutura refinada, contribuindo, assim, para o
aumento da tenacidade. Nota-se que, nas temperaturas de -80ºC e -100ºC, os valores de
energia absorvida nas três regiões tendem a ficar bem próximos entre si.

Percebe-se que, a partir da temperatura de -80ºC, ambas as regiões (MB, MS e

ZAC) começam a ingressar na região de patamar inferior da curva de transição. Para
determinação do patamar superior da curva de transição, seria necessária a realização de
ensaios a temperaturas superiores a 25ºC e, por esse motivo, não foi possível determinar a
região de transição dúctil-frágil. Entretanto, pode-se dizer que a região de transição dúctil-
frágil começa em torno da temperatura de -90ºC.

Estabelecendo de forma arbitrária um valor de 30J, foi determinada a temperatura

de transição para as 3 diferentes regiões, sendo: -68ºC para o MB, -60ºC para o MS e
-45ºC para a ZAC.

A Figura 4. 12 mostra a superfície de fratura dos corpos de prova após o ensaio de

impacto para três temperaturas, sendo 25ºC, -20ºC e -100ºC. Posteriormente, foi realizado
MEV na região da ponta do entalhe dos corpos de prova fraturados a fim de identificar os
mecanismos de fratura, como indicado na Figura 4. 11.

Figura 4. 11 Ilustração do ponto de realização de MEV nas amostras fraturadas no ensaio

de Charpy-V.
 66

MB
25ºC -20ºC -100ºC

MS
25ºC -20ºC -100ºC

ZAC
25ºC -20ºC -100ºC

Figura 4. 12 Corpos de prova fraturados após o ensaio de impacto Charpy-V.

Percebe-se uma redução da contração lateral com a diminuição da temperatura para

todas as regiões analisadas, sendo esse fato mais pronunciado quando se compara as
amostras da temperatura de 25ºC com as de -100ºC.

A seguir, serão apresentadas as fractografias referentes à região da ponta do entalhe

utilizando MEV com aumento de 300X.
 67

a) b)

c)

Figura 4. 13 Fractografia do MB (a) 25ºC, (b) -20ºC e (c) -100ºC.

a) b)

c)

Figura 4. 14 Fractografia do MS (a) 25ºC, (b) -20ºC e (c) -100ºC.

 68

a) b)

c)

Figura 4. 15 Fractografia da ZAC (a) 25ºC, (b) -20ºC e (c) -100ºC.

A região do MB (Figura 4. 13) apresentou um modo de fratura por quase-clivagem

à frente do entalhe para as temperaturas de 25ºC e -20ºC, sendo este mecanismo de falha
típico de aços temperados e revenidos (MAYERS, et al., 2009). A região do MS (Figura 4.
14) apresenta fratura de forma dúctil, caracterizada pela presença de dimples na ponta do
entalhe para as temperaturas de 25ºC e -20ºC. Na temperatura de -100ºC, tanto o MB
quanto o MS mostram um modo de fratura frágil, caracterizado pela presença
predominante de planos de clivagem.

A região da ZAC (Figura 4. 15) na temperatura de 25ºC apresenta fratura de forma

dúctil com algumas facetas de clivagem. Nas temperaturas de -20ºC e -100ºC, a superfície
de fratura apresenta somente facetas de clivagem (característico de fratura frágil). Logo, a
presença de facetas de clivagem nas fractografias dos corpos de prova pode ser relacionada
com a baixa tenacidade apresentada por essa região no ensaio de impacto Charpy.
 69

4.7 Ensaio de CTOD

Os gráficos Força versus Abertura da boca do entalhe (CMOD) utilizados para

determinação dos valores de P e Vp das amostras ensaiadas são apresentados na Figura 4.
16.

Figura 4. 16 Gráficos Força versus CMOD nas temperaturas ensaiadas. MB (linha

continua), MS (linha pontilhada) e ZAC (linha tracejada).

A partir dos valores de P e Vp determinaram-se os valores de CTOD de carga

máxima para as regiões do MB e MS. Entretanto, as curvas Força x CMOD para a região
da ZAC apresentaram pop-in. Logo, foi utilizada a metodologia descrita pela norma BS
 70

7448 parte 1, para determinar os valores de P e Vp neste caso. Também foi realizada uma
análise das fraturas referentes a ZAC, a fim de certificar que se tratava de δc, ou seja, início
da fratura instável ou pop-in com menos de 0,2 mm de crescimento estável de trinca. A
Figura 4. 24, no final deste item, apresenta esta análise.

A Tabela 4. 5 exibe a média dos valores de CTOD para as temperaturas e regiões

de ensaio, assim como a média das variáveis dos corpos de prova utilizados nos cálculos.
O resultado referente a cada corpo de prova ensaiado pode ser visto no APÊNDICE 8.3.

Tabela 4. 5 Resultado do CTOD médio para cada região e respectiva temperatura.

Corpo de Temperatura Pm Vp B W CTOD
Prova a0/W
(ºC) (N) (mm) (mm) (mm) (mm)

MB 20046 0,18 9,97 20,15 0,51 δm=0,10

MS 25 11361 0,61 10,25 20,03 0,52 δm 0,20

ZAC 10482 0,36 10,30 20,07 0,51 δc=0,11

MB 19832 0,23 9,97 20,27 0,51 δm=0,11

MS 0 10902 0,56 10,04 20,10 0,52 δm=0,18

ZAC 9345 0,16 9,92 20,06 0,52 δc=0,05

MB 20503 0,17 9,98 20,24 0,51 δm=0,10

MS -20 11817 0,64 10,12 20,00 0,51 δm=0,21

ZAC 9168 0,12 10,24 20,16 0,52 δc=0,04

δm=CTOD de carga máxima; δc= CTOD crítico com menos de 0,2 mm de crescimento estável de
trinca.

Na Figura 4. 17, é apresentado o gráfico CTOD versus Temperatura para cada

região ensaiada plotados a partir dos resultados mostrados na Tabela 4. 5.
 71

Figura 4. 17 Gráfico CTOD versus Temperatura para MB (linha continua), MS (linha

pontilhada) e ZAC (linha tracejada).

Avaliando os resultados obtidos no ensaio de CTOD (Figura 4. 17), verificou-se

que o MS apresentou um valor de tenacidade à fratura superior ao MB, sendo que no
ensaio de tenacidade ao impacto o MB apresentou melhor desempenho do que o MS. Este
resultado pode estar relacionado com a influência do tamanho de grão de cada região frente
a uma trinca aguda (CTOD) ou frente a um corpo de prova com entalhe usinado (Charpy-
V). O autor RITCHIE (RITCHIE, et al., 1976) em trabalho realizado constatou que
amostras com maior tamanho de grão poderão apresentar menor energia absorvida no
ensaio de impacto Charpy e maior tenacidade à fratura.

Sendo assim, em algumas situações é insuficiente avaliar a tenacidade do material

levando em consideração somente o ensaio de CTOD/KIC/KID ou de impacto Charpy. Uma
avaliação considerando a tenacidade à fratura de um corpo de prova com uma trinca aguda
e a energia absorvida por um corpo de prova com entalhe usinado deve ser requerida para
uma melhor avaliação (RITCHIE, et al., 1976).

A partir dos resultados obtidos, realizou-se um estudo estatístico através da análise

de variância (ANOVA), para avaliar a influência dos seguintes fatores no valor do CTOD:

 Fator A: Região (MB, MS e ZAC).

 Fator B: Temperatura (25ºC, 0ºC e -20ºC).
 72

O resultado da ANOVA a um nível de confiança de 95% mostrou que o fator região

(R), temperatura (T) e a interação RxT são significativos frente ao erro aleatório decorrente
das repetições.

Como a interação RxT é significativa, indica-se a Comparação Múltipla das Médias

(CMM) conforme citado por RIBEIRO e CATEN (2000).

A Figura 4. 18 apresenta a comparação múltipla das médias (CMM) para cada uma
das regiões, em que a linha contínua preta sobre o gráfico de barras informa que os valores
de CTOD não diferem significativamente entre si, em relação à temperatura de ensaio.

Figura 4. 18 Comparação múltipla das médias para relação RxT.

A partir da Figura 4. 18, verificou-se que a temperatura (na faixa estudada) não tem
influência significativa no valor do CTOD do metal base e do metal de solda. Em relação à
região da ZAC, a temperatura de 0ºC e -20ºC não ocasionou influência significativa no
valor do CTOD; entretanto, o valor de CTOD é significativamente alterado se a
temperatura passa de 0 para 25ºC.
 73

Fazendo-se uma CMM equivalente, mas agora fixando a temperatura, podemos ver
que não houve influência significativa da temperatura de 25ºC no valor de CTOD entre o
MB e a ZAC. No entanto, para as outras temperaturas de ensaio, os valores de CTOD para
cada região apresentaram valores diferentes entre si, como podemos ver nos gráficos da
Figura 4. 19.

Figura 4. 19 Comparação múltipla das médias para relação TxR.

De um modo geral, a CMM da interação RxT permite concluir que o valor do

CTOD tende a ser maior para o MS e mínimo para a ZAC, independentemente da
temperatura, salvo a exceção da temperatura de 25⁰C, em que o valor de CTOD da ZAC e
do MB podem ser considerados equivalentes estatisticamente.

A Figura 4. 20 apresenta uma amostra representativa de cada temperatura para

correspondente região de ensaio após a realização do ensaio de CTOD. Observa-se, nas
fraturas, o crescimento uniforme da pré-trinca por fadiga.
 74

MB
25ºC 0ºC -20ºC

MS
25ºC 0ºC -20ºC

ZAC
25ºC 0ºC -20ºC

Figura 4. 20 Amostras fraturadas após o ensaio de CTOD.

As amostras referentes ao MB e ao MS da Figura 4. 20 apresentam região de

crescimento estável de trinca, entretanto, as fraturas referentes à ZAC não apresentaram
esta característica. Isto ocorreu, possivelmente, pela estrutura grosseira e de baixa
tenacidade característica desta região.

A seguir serão apresentadas as fractografias referentes à região da ponta da trinca

das amostras apresentadas na Figura 4. 20, utilizando um aumento de 500X.
 75

Figura 4. 21 Fractografia da MB (a) 25ºC, (b) 0ºC e (c) -20ºC.

Figura 4. 22 Fractografia da MS (a) 25ºC, (b) 0ºC e (c) -20ºC.

 76

Figura 4. 23 Fractografia da ZAC (a) 25ºC, (b) 0ºC e (c) -20ºC.

O MB apresentou um modo de fratura por quase-clivagem a frente da trinca para as

três temperaturas de ensaio. O MS exibiu modo de fratura dúctil nas três temperaturas
(Figura 4. 22). Fato este, que associado com a microestrutura do metal de solda (ferrita
acicular), pode ter contribuído para o melhor desempenho desta região no ensaio de
CTOD. Entretanto, a ZAC apresentou modo de fratura frágil (Figura 4. 23) nas três
temperaturas de ensaio, sendo este mecanismo de falha associado ao baixo valor de CTOD
para esta região.

Como citado anteriormente no início deste item, foi realizada uma análise das
fraturas referentes à ZAC a fim de certificar se que se tratava de um δc.

Todas as amostras referentes à ZAC, independente da temperatura de ensaio,

apresentaram δc. A Figura 4. 24, apresenta uma dessas análises realizadas para confirmação
do δc. As duas flechas na Figura 4. 24 (b) mostram facetas características de fratura por
clivagem, logo na frente do plano da trinca, com menos de 0,2 mm de crescimento estável
de trinca. Isto indica uma região de baixa tenacidade (SILVA, 2009).
 77

a)

b)

Figura 4. 24 Fractografia em MEV da amostra ZAC -04 a 25ºC (a) 50X e (b) 200X para
determinação do δc.
 78

5.0 CONCLUSÕES

Os parâmetros e o procedimento utilizados para soldagem ao arco elétrico com

arame tubular das chapas Hardox 450HB produziram uma zona com queda de dureza
considerável nas juntas, como visto nos perfis superior e inferior de microdureza
Vickers.

A partir das curvas de transição dúctil-frágil, levantadas para as regiões em estudo,

foi observado que o metal base apresentou superior tenacidade ao impacto.

Através da análise estatística ANOVA utilizada no tratamento de dados dos ensaios

de CTOD, foi verificado que não houve influência significativa da faixa de temperatura
estudada (25ºC, 0ºC e -20ºC) nos valores de CTOD para cada região. Sendo que o
metal de solda apresentou melhor tenacidade à fratura.

A região da ZAC apresentou o pior desempenho tanto no ensaio de tenacidade ao

impacto quanto no ensaio de tenacidade à fratura.

O metal base e o metal de solda apresentaram diferentes comportamentos frente ao

modo de carregamento estático (CTOD) ou dinâmico (Charpy-V). Sendo assim, a
utilização dos dois tipos de ensaios são necessários para uma melhor avaliação da
tenacidade da junta soldada, independente da temperatura de ensaio utilizada neste
trabalho.
 79

6.0 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Com base no desenvolvimento deste trabalho e dos resultados obtidos nos ensaios
realizados, sugere-se como trabalhos futuros:

 Avaliar a variação do aporte térmico de soldagem nas propriedades

mecânicas e metalúrgicas da junta;
 Estudar a influência de diferentes temperaturas de pré-aquecimento nas
propriedades mecânicas e metalúrgicas da junta;
 Avaliar a propagação de trinca por fadiga (da/dN) no Hardox 450 e na junta
soldada;
 Realizar curvas de Wöhler para as juntas soldadas com diferentes
parâmetros de soldagem a fim de estabelecer o melhor desempenho em
fadiga.
 80

7.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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 85

8.0 APÊNDICE

8.1 Resultados dos ensaios de tração

Tabela 8. 1 Ensaio de tração do metal base Hardox 450.

Limite de Limite de
Corpo de Prova Alongamento
Escoamento, LE Resistência, LR
(%) L0=25mm
(MPa) (MPa)
MB-01 1178 1452 19
MB-02 1188 1450 18
MB-03 1145 1435 19
MB-04 1153 1437 19
MB-05 1169 1464 17
Média 1167 1448 18
Desvio Padrão 17,5 12,0 1

Tabela 8. 2 Ensaio de tração da junta soldada (JS).

Limite de Limite de
Corpo de Prova Alongamento
Escoamento, LE Resistência, LR
(%) L0=25mm
(MPa) (MPa)
JS-01 527 681 18
JS-02 527 699 16
JS-03 517 639 8
JS-04 531 706 16
JS-05 515 678 17
Média 523 680 15
Desvio Padrão 6,9 26,0 4
 86

8.2 Resultados do ensaio de Charpy-V

Tabela 8. 3 Resultados para o MB

Energia Energia
Temperatura Temperatura
Amostra Absorvida Amostra Absorvida
(ºC) (ºC)
(J) (J)
MB-1 25 114 MB-16 -60 40

MB-2 25 114 MB-17 -60 38

MB-3 25 120 MB-18 -60 40

MB-4 25 120 MB-19 -60 37

MB-5 25 120 MB-20 -60 38

MB-6 0 104 MB-26 -80 16

MB-7 0 100 MB-27 -80 18

MB-8 0 102 MB-28 -80 22

MB-9 0 90 MB-29 -80 22

MB-10 0 104 MB-30 -80 20

MB-21 -20 84 MB-31 -100 *AD

MB-22 -20 80 MB-32 -100 14

MB-23 -20 82 MB-33 -100 12

MB-24 -20 74 MB-34 -100 14

MB-25 -20 90 MB-35 -100 10

*AD=Amostra Descartada
 87

Tabela 8. 4 Resultados para o MS Tabela 8. 5 Resultados para a ZAC

Energia Energia
Temperatura Temperatura
Amostra Absorvida Amostra Absorvida
(ºC) (ºC)
(J) (J)
MS-1 25 AD ZAC-2 25 82

MS-2 25 86 ZAC-3 25 90

MS-3 25 108 ZAC-5 25 70

MS-4 25 92 ZAC-8 25 78

MS-11 0 AD ZAC-6 0 50

MS-12 0 88 ZAC-10 0 AD

MS-14 0 64 ZAC-13 0 66

MS-15 0 78 ZAC-29 0 50

MS-16 -20 80 ZAC-33 -20 46

MS-17 -20 60 ZAC-34 -20 40

MS-18 -20 58 ZAC-35 -20 38

MS-19 -20 AD ZAC-36 -20 32

MS-20 -60 AD ZAC-38 -60 34

MS-21 -60 20 ZAC-39 -60 24

MS-22 -60 40 ZAC-40 -60 24

MS-23 -60 30 ZAC-41 -60 20

MS-24 -80 10 ZAC-42 -80 14

MS-25 -80 20 ZAC-44 -80 20

MS-26 -80 26 ZAC-45 -80 18

MS-27 -80 AD ZAC-46 -80 14

MS-28 -100 AD ZAC-47 -100 12

MS-30 -100 12 ZAC-48 -100 10

MS-31 -100 14 ZAC-49 -100 14

MS-32 -100 20 ZAC-50 -100 8

*AD= Amostra Descartada.

 88

8.3 Resultados dos ensaios de CTOD

Tabela 8. 6 Resultados dos ensaios de CTOD para a região do MB nas temperaturas de

25ºC, 0ºC e -20ºC.
Temperatura de 25ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W a0/W δm
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
MB-01 19484 0,19 9,96 20,12 0,51 0,10
MB-02 20019 0,19 9,98 20,11 0,50 0,10
MB-03 20471 0,19 9,97 20,18 0,50 0,10
MB-04 20211 0,17 9,97 20,20 0,51 0,10
Média 20046 0,18 9,97 20,15 0,51 0,10
Desvio
418 0,007 0,008 0,044 0,005 0,002
Padrão
Temperatura de 0ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W
a0/W δm
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
MB-09 19935 0,22 9,98 20,17 0,51 0,10
MB-10 19622 0,23 9,98 20,30 0,52 0,11
MB-11 20226 0,23 9,98 20,40 0,51 0,11
MB-12 19542 0,23 9,96 20,20 0,51 0,11
Média 19832 0,23 9,97 20,27 0,51 0,11
Desvio
313 0,007 0,010 0,104 0,003 0,001
Padrão
Temperatura de -20ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W
a0/W δm
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
MB-05 20270 0,13 9,98 20,15 0,51 0,08
MB-06 20772 0,21 9,99 20,30 0,51 0,11
MB-07 20903 0,23 9,99 20,30 0,50 0,11
MB-08 20068 0,13 9,97 20,20 0,51 0,08
Média 20503 0,16 9,98 20,24 0,51 0,10
Desvio
398 0,049 0,010 0,075 0,004 0,015
Padrão
 89

Tabela 8. 7 Resultados dos ensaios de CTOD para a região do MS nas temperaturas de

25ºC, 0ºC e -20ºC.
Temperatura de 25ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W
a0/W δm
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
MS-01 11793 0,60 10,35 19,86 0,51 0,20

MS-02 11029 0,66 10,16 20,23 0,52 0,21

MS-03 11261 0,57 10,23 20,00 0,52 0,18

Média 11361 0,61 10,25 20,03 0,52 0,20
Desvio
392 0,047 0,096 0,187 0,004 0,011
Padrão
Temperatura de 0ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W
a0/W δm
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
MS-06 10783 0,58 10,17 20,00 0,52 0,18
MS-14 11404 0,47 10,26 19,99 0,51 0,16
MS-25 10519 0,64 9,69 20,04 0,53 0,20
Média 10902 0,56 10,04 20,10 0,52 0,180
Desvio
454 0,090 0,306 0,026 0,006 0,022
Padrão
Temperatura de -20ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W
a0/W δm
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
MS-05 11492 0,64 10,13 19,99 0,51 0,21
MS-07 11921 0,52 10,10 19,91 0,51 0,18
MS-08 12039 0,76 10,14 20,11 0,50 0,24
Média 11817 0,64 10,12 20,00 0,51 0,21
Desvio
288 0,118 0,176 0,101 0,005 0,035
Padrão
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Tabela 8. 8 Resultados dos ensaios de CTOD para a região do ZAC nas temperaturas de
25ºC, 0ºC e -20ºC.
Temperatura de 25ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W
a0/W δc
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
ZAC-14 10228 0,44 10,03 20,10 0,51 0,14
ZAC-11 10773 0,42 10,45 20,08 0,50 0,13
ZAC-13 10446 0,23 10,43 20,03 0,52 0,08
Média 10482 0,36 10,30 20,07 0,51 0,11
Desvio
275 0,117 0,237 0,036 0,006 0,033
Padrão
Temperatura de 0ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W
a0/W δc
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
ZAC-20 8694 0,07 9,93 20,11 0,52 0,03
ZAC-21 9585 0,19 9,85 20,06 0,51 0,06
ZAC-22 9757 0,22 9,99 20,01 0,52 0,07
Média 9345 0,16 9,92 20,06 0,52 0,05
Desvio
571 0,077 0,070 0,05 0,005 0,022
Padrão
Temperatura de -20ºC
CTOD
Corpo de Pm Vp B W
a0/W δc
Prova (N) (mm) (mm) (mm)
(mm)
ZAC-16 9295 0,10 10,29 20,20 0,52 0,04
ZAC-17 9295 0,15 10,55 20,15 0,52 0,05
ZAC-19 8914 0,12 9,89 20,15 0,52 0,04
Média 9168 0,12 10,24 20,16 0,52 0,04
Desvio
220 0,024 0,332 0,029 0,005 0,006
Padrão
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