Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Años atrás se le conocía con el nombre de cementos a todas las sustancias con
propiedades cementantes o aglutinantes.
A partir del año 1796 en que Parker patentó su cemento romano, se designó con
el nombre de cementos a los productos resultantes de la calcinación de una
mezcla de caliza y arcilla. Más tarde, se precisó que, si una caliza que se somete
a cocción está ligada naturalmente o mezclada artificialmente con suficiente
cantidad de arcilla, de modo que, los productos de la descomposición de esta se
combinaran con todo el óxido de calcio de la descomposición del CaCO 3, la
reacción química que resulte será parecida a la asentada para las cales
hidráulicas, pero sin CaO en libertad. Esto mencionado es el cemento. Al no
contener CaO en libertad no necesita apagado, esto marca la diferencia entre la
cal y el cemento.
El cemento tiene mejores propiedades que las cales hidráulicas. Entre ellas se
distinguen un fraguado más rápido, tanto en agua como en aire, una mayor
resistencia, capaz de soportar grandes fuerzas comprensivas.
BOSQUEJO HISTÓRICO
En el año 1756 el inglés J. Smeaton, quien fue el encargado de reconstruir el fafro
de Eddystone, Inglaterra, observó que los aglomerantes empleados en su
construcción provenían de calizas arcillosas, se inició prácticamente la historia de
los cementos. Después J. Parker, en el año de 1796, descubrió que podían
fabricarse aglomerantes hidráulicos naturales, llamándolos cementos romanos,
calcinando nódulos de caliza arcillosa. Vicat a principios del siglo XIX contribuyó
grandemente para el desarrollo de la industria del cemento, ya que él fue el
primero en medir el poder hidráulico del fraguado, por medio de la valorización del
índice hidráulico de las cales.
Se considera que la creación del cemento portland fue en el año de 1824 por José
Aspidin ya que él lo patentó, tiene este nombre por el parecido de color que
adquiere después de fraguado con la piedra natural de la localidad inglesa de
Portland.
Cementos naturales
Portland
Normal
CEMENTOS Cementos Endurecimiento rápido
Portland Fraguado rápido
Cementos artificiales Blanco
Impermeables
Aluminosos
Especiales Puzzolánicos
Escorias
Hierro
Grappiers
CEMENTO PORTLAND ARTIFICIAL
El A.S.T.M. da en sus especificaciones la siguiente definición de cemento portland
artificial. “es el producto obtenido por molienda fina de Clinker producido por una
calcinación hasta la temperatura de fusión incipiente, de una mezcla intima,
rigurosa y homogénea de materiales arcillosos y calcáreos, sin adición posterior a
la calcinación, excepto yeso calcinado o no calcinado en cantidad no mayor que el
3%”.
COMPOSICIÓN Y CONSTITUYENTES
Los principales constituyentes de un cemento portland son: la cal, sílice y alúmina,
contiene además pequeñas cantidades de óxido de hierro, magnesia, trióxido de
sulfuro, álcalis y bióxido de carbono. En un cemento de buena calidad, sus
constituyentes deben estar comprendidos dentro de los siguientes límites:
Límites Promedio
Cal (CaO) 62 – 65% 63.5%
Sílice (SiO2) 19 – 22% 20.5%
Alúmina (Al2O3) 4 – 7% 5.5%
Óxido de hierro (FE2O3) 2 – 4% 3.0%
Magnesia (MgO) 1 – 4% 2.5%
Trióxido de sulfuro (SO3) 1.5 – 2% 1.75%
Alcalis (K2O + Na2O) 0.3 – 1% 0.65%
Agua y bióxido de carbono (H2O + CO2) 1 – 3% 2.00%
FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO
El cemento al amasarse con agua, forma una masa o pasta suave y plástica que
posteriormente se consolida y endurece, presentando aspecto pétreo, debido a las
reacciones químicas que se verifican entre los componentes del cemento y el
agua. Estas reacciones dan origen a dos periodos denominados de fraguado y de
endurecimiento; el primero termina en pocas horas y el segundo se considera
indefinido, aunque, para los efectos de construcción se estime en 28 días, ya que,
pasado este tiempo, el incremento de resistencia que adquiere la masa pétrea es
muy lento.
FABRICACIÓN
Dos de las materias primas principales que se requieren para la elaboración de un
cemento portland: a) materiales calcáreos y b) materiales arcillosos. Os primeros,
suministran la cal y los segundos, la sílice, alúmina y óxido de hierro. Ambas se
encuentran en la naturaleza, pero en distintas variedades. Tan difícil es encontrar
calizas con la cantidad precisa de arcilla que, para fabricar el cemento, la industria
recurre a la dosificación artificial, mezclando calizas y arcillas en proporciones
determinadas. De acuerdo con el sistema de mezclado que se sigue, el proceso
de elaboración del cemento puede ser por vía seca o por vía húmeda.
MATERIAS PRIMAS
La selección de los materiales, calcáreos y arcilloso, estará gobernada por el
proceso industrial a seguir, por la fórmula de dosificación elegida y la calidad del
producto final por obtener. Sin embargo, puede asentarse que tanto las calizas
como las arcillas deben estar en lo posible exentas de impurezas o materias
extrañas. Las calizas deben contener de un 60 a 80% de CaCO3 y no más de
1.5% de magnesia, y las arcillas deben estar exentas de arena y no deben
contener menos de 55% de sílice, preferentemente de 60 a 70%
Dosificación y molienda
De acuerdo con la fórmula dosificadora elegida y de los constituyentes de las
materias primas, se hace la dosificación por pesada y luego una molienda final, en
molinos de bolas, del crudo resultante hasta el grado de polvo que pasa por una
criba de 4900 mallas por cm2, con el objeto de hacer una mezcla íntima y
homogénea. Esta mezcla íntima y homogénea se almacena en silos para
abastecer el horno.
Formulas dosificadoras.
Basados unos, en las consideraciones teorías de los componentes que se
suponen en el Clinker, y fundados otros, en la experiencia industrial, se han
propuesto diversas fórmulas de dosificación de las mezclas crudas para obtener el
producto final del cemento. Entre otras varias se escriben las siguientes formulas:
Lea and Parker afirman que la cantidad máxima de CaO que puede llevar un
cemento Portland es:
CaO = 2.8SiO2 + 1.18Al2O3 + 0.65 Fe2O3
CaO________ = 1.7
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
Las fórmulas de dosificación que figuran en las distintas obras especializadas son
numerosas. Todas fijan relaciones entre la caliza y la arcilla pero con distintos
criterios, por lo que, los resultados obtenidos con ellas serán forzosamente
distintos; de allí, que estas fórmulas solo deberán considerarse como de primera
aproximación. Se debe hacer la mezcla con la mayor cantidad de posible de
caliza, y procurar que en la cocción no quede nada de CaO libre; tomar
diariamente una muestra del Clinker resultante, eligiendo los trozos de aspecto
homogéneo; verificar la trituración para obtener cemento y hacer a continuación el
ensayo de expansión con la pinza de Le Chatelier, indicador del CaO libre y según
el resultado, ir aumentando la proporción de caliza hasta conseguir la expansión;
esta proporción constituye el límite máximo de la dosificación de caliza.
COCCIÓN
Sea cualquiera el proceso industrial elegido, la mezcla dosificada se lleva a los
hornos de cocción para obtener el Clinker. Aunque han sido utilizados distintos
tipos de hornos verticales, similares a los descritos para la calcinación de las cales
y hornos horizontales del tipo Hoffman, utilizado para la cocción de materiales
cerámicos, se describirá aquí, solamente y en forma breve el horno giratorio que
se usa actualmente en la industria del cemento.
Gini Lacorte expone que las reacciones que ocurren durante el cocido son:
El Clinker que sale del enfriador es llevado a los silos de Clinker para terminar
su enfriamiento, lo que permite también la extinción de la cal libre contenida en
él y además se constituye así un stock para elaboración continua. Para regular
el fraguado del cemento se le agrega un 3% de yeso. Esta molienda que ha de
ser de gran finura se lleva a cabo en molinos de bolas con separadores de aire
o en molinos de martillo Raymond tipo ciclón, luego por medio de máquinas
envasadores es envasado en sacos de papel de doble forro (50kg en nuestro
medio)
CEMENTOS DIVERSOS
Cementos naturales:
CaO………………………………………………………………………..... de 30 a 60%
SiO2………………………………………………………………………......de 15 a 35%
Al2O3………………………………………………………………....……….. de 2 a 20%
MgO……………………………………………………………………........…de 1 a 25%
Fe2O3…………………………………………………………………….…….de 1 a 19%
H2O……………………………………………………………….…….... menos del 10%
K2O……………………………………………………………………..... menos del 10%
Na2O…………………………………………………………………….. menos del 10%
SO3……………………………………………………………………….. menos del 10%
Propiedades y usos
El color varía del amarillo al café. Su peso específico de 2.8 a 3.0 y su peso
volumétrico es 1200 kg/m3.
Su pasta de consistencia normal requiere más agua y su fraguado es mucho más
rápido, pero con menos desprendimiento de calor, que el del cemento portland
artificial. El tiempo de fraguado inicial de una pasta de consistencia normal, hecha
con cemento natural, varía entre 15 y 60 minutos; y el tiempo de fraguado final,
tiene un valor máximo de 3 horas. Un exceso de agua o fuerte aire exterior
prolongan los tiempos dados.
Actualmente su uso está limitado, al igual que el de las cales hidráulicas, para la
formación de morteros, con los que se unen mamposterías diversas, mosaicos,
azulejos, etc, y para pavimentos de poco tránsito.
Las sales de mayor importancia para este objeto son el cloruro sódico, ya que
sirven además, para proteger al concreto de la acción de las heladas. Adiciones
inferiores al 1% de cloruro cálcico retardan el fraguado y adiciones mayores que el
3% lo hacen relámpago. En el mercado se venden diversos preparados que sirven
para acelerar el fraguado de los cementos, y se emplean en aquellos casos en
que se requieren una gran rapidez del fraguado. Estos preparados son, en
general, soluciones acuosas de diferentes sales, tales como carbonatos alcalinos,
aluminatos y silicatos, o bien mezclas de diversos cloruros, por ejemplo, de calcio,
de aluminio o de sodio.
CEMENTOS BLANCOS
Se obtienen de la calcinación de materias primas (calizas y arcillas) libres de
Fe2O3; y su elaboración requiere precauciones especiales para evitar
contaminaciones.
Las materias primas adecuadas son las calizas blancas o cretas, y arcillas de
porcelana o caolín; debiendo estar en lo posible exentas de Fe 2O3. La cocción se
hace con feul-oil para evitar que las cenizas de la hulla contamine le producto final.
Cementos coloreados
Se logran mezclando a un cemento blanco pigmentos adecuados finamente
pulverizados, que tengan: durabilidad de color a la luz y a la acción del tiempo y
composición química que no afecte las condiciones del cemento.
CEMENTOS IMPERMEABLES
Son cementos con los que se pretende producir morteros y concretos más
impermeables que los del cemento portland normal. Se obtienen agregando al
cemento portland normal durante la molienda final, pequeños porcentajes de
estearato de calcio, alumínico o de otro metal. Con igual finalidad, se puede
agregar algún aceite no saponificable.
CEMENTOS ALUMINOSOS
Se obtienen por la fusión completa de una mezcla en proporciones convenientes,
de materiales calcáreos y aluminosos, y la pulverización posterior a polvo fino del
producto obtenido.
En los mejores cementos aluminosos predomina el óxido férrico sobre el óxido
ferroso, dependiendo esto de la mejor oxidación de la materia prima en el proceso
de fusión. El contenido de sílice es muy bajo con relación a la alúmina y cal que
entran en proporciones casi iguales. Se estima que el óxido de titanio reemplaza a
la sílice.
CEMENTOS PUZOLÁNICOS
Se preparan moliendo juntos mezclas de Clinker de cemento portland con una
punzolana. Aunque también se considera a las mezclas de cal hidratada con
puzolanas.
Tienen gran estabilidad química y resistencias mecánicas comparadas con la del
cemento portland normal. Esta demostrada la resistencia de estos cementos a la
acción de las aguas del mar. Esto se debe a que la puzolana se combiana con el
hidróxido de calcio, puesto en libertad durante el fraguado.
La sustitución de parte del cemento por puzolana, reduce siempre al principio las
resistencias obtenidas en los morteros y concretos plásticos, pero lo corriente es
que las resistencias definitivas resultan aumentadas.
CEMENTOS DE ESCORIAS
Los principales compuestos químicos de las escorias son el aluminato y el silicato
de calcio, es decir, que tienen la misma constitución fundamental que un cemento
en la que falta una dosificación adecuada de las materias primas. Cuando en ellas
predominan las materias ácidas, se comportan como verdaderas puzolanas y
cuando predominan las materias básicas, se comportan como un cemento latente,
necesitando la adición de una sustancia adecuada para adquirir las propiedades
de un cemento.
Por resistir bien los ataques del agua de mar, estos cementos se usaron con
anterioridad a los cementos aluminosos. Sumergidos o en medios húmedos
alcanzan mayor resistencia que en el aire, debido a la formación de silicato
cálcico, que es menos soluble que el hidrato cálcico. En el aire su fraguado es
lentísimo, ya que las escorias impiden la carbonatación del hidróxido cálcico
CEMENTO GRAPPIER