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Introducción
La planta cuenta con una zona de maniobras (1), área descubierta donde los transportes
pueden estacionar, ya sea para esperar la descarga de insumos en dársena o para la carga de latas
del depósito de producto terminado.
Seguido, se encuentra el sector de dársena (2), donde se realiza la descarga de materia
prima, ya sea productos secos o frescos, pudiendo ser estos últimos vegetales o productos
cárnicos.
En lo referido a almacenamiento de materia prima, la planta cuenta con un depósito de
productos secos (3), lugar en el cual también se almacenan cajones, baldes y canastos y también
cuenta con dos cámaras de refrigeración para insumos vegetales (5) y productos cárnicos (4)
debidamente dispuestas, una con acceso en el sector de dársena, y otra en el sector de desarrollo
de productos. También cuenta con un depósito de producto terminado (9) y un sector de
almacenaje de latas en el entrepiso de la planta. (8).
A continuación de las operaciones de recepción y selección de materia prima, el proceso
continúa con el lavado de las mismas y posterior procesado y formulado. Estas últimas
operaciones se realizan en un área específica (6), la misma está equipada con equipos donde se
realiza el acondicionamiento de la materia prima.
Seguido a las operaciones de lavado, procesado y formulado, la materia prima ya
acondicionada pasa al sector de producción (7). Aquí se hace una pre-cocción y
homogeneización en pailas del producto formulado, hasta una temperatura de 85 ºC, donde se
envasa y remacha y se introducen en el autoclave donde se realiza la esterilización comercial del
producto.
Cabe destacar además que la planta cuenta con todos los servicios necesarios (gas,
electricidad, agua, vapor y aire comprimido). Los equipos que suministran los servicios se
encuentran en la sala de máquinas (M).
Fig.1: Lay Out de la Planta de Alimentos Enlatados de la Universidad Nacional de Quilmes
Referencias:
1- Área de circulación vehicular
2- Sector de descarga de materia prima y clasificación de verduras
3- Depósito de insumos secos
4- Cámara de frío para carnes
5- Cámara de frio para verduras.
6- Zona de procesamiento de verduras y tubérculos
7- Zona de producción
8- Entrepiso
9- Depósito de producto terminado
M- Sala de máquinas.
2. Objetivo
3. Metodología y resultados
A continuación se detalla el relevamiento realizado en cada uno de los sectores y se describe las
soluciones planteadas.
➔ Recepción de materias primas: zapallo, zanahoria, papa, cebolla, carne vacuna picada,
grasa vacuna picada, productos secos como arvejas, arroz, espinaca deshidratada, sal y
condimentos.
➔ Selección de materias primas vegetales
➔ Formulado de productos cárnicos.
➔ Lavado de contenedores: cajones, baldes, pallets provenientes del área de procesado y
cocción.
● Para la producción actual se recibe la materia prima de vegetales entera, sin lavar y sin
procesar lo cual conlleva un tiempo considerable de selección, ya que se realiza vegetal
por vegetal.
La lavadora de zanahoria actualmente cuenta con una llave de tanque la cual es muy
alta, generando que el agua sucia no se elimine correctamente. Se propone cambiar el sistema de
descarga de agua para facilitar la limpieza del equipo.
Para el acondicionamiento de cebolla y papa en la planta hay disponible una sola
máquina lavadora-peladora, lo que genera un tiempo de operación extenso. En la planta hay
disponible un equipo adicional igual al utilizado, que se podría incorporar a la línea, teniendo
uno exclusivo para cebolla y otro para papa.
El tiempo de acondicionamiento del zapallo es muy alto, ya que se debe lavar, eliminar
los extremos y cortarlo en cuartos, además de quitar las semillas.Todas estas actividades se
realizan de forma manual, por lo que se requieren por lo menos dos operarios para este puesto.
El hecho de recibir el zapallo de esta forma obliga a procesarlo con cáscara, lo que genera que la
máquina ralladora se trabe con mucha frecuencia, teniendo que frenar frecuentemente la
actividad. Se propone solicitar al proveedor el zapallo lavado, cortado y sin semillas. Esto
reducirá el tiempo de selección y dejará disponibles a los operarios que ejecutaban dichas tareas
para que comiencen con el rallado del zapallo.
Las cutter utilizadas para rallar tampoco se encuentran en óptimas condiciones: el
sistema de cierre de las tapas no es efectivo, ya que se afloja cuando el equipo está en
funcionamiento y también se genera mucha merma debido a que hay mucha proyección de
materia procesada al suelo. Hay tres cutter que rallan zapallo en planta, una de ellas fue reparada
en varias ocasiones y no se logró solucionar el problema, por lo que quedan disponibles sus
partes para ser utilizadas como repuestos.
Los problemas encontrados en el cubeteado de papa y zanahoria están relacionados a la
pérdida de materia prima que se produce en los equipos que realizan esta actividad, debido a
que esta se traba en los discos de cortado y cubeteado, y a la caída del alimento ya procesado en
el piso. Se plantea la posibilidad de instalar a cada cutter un aplique en forma de embudo el cual
deberá soldarse a la boca de salida, permitiendo que la misma caiga directamente en el cajón
contenedor y evitando que la materia prima caiga al suelo. Además, hay disponibles dos
máquinas cubeteadoras más a las utilizadas actualmente para reparar y poder ser utilizadas.
De este modo, estos cambios propuestos derivan en un una redistribución de la
maquinaria en el sector.
El sector de pailas presenta caños desnudos por los que pasa fluido caliente, ya sea
vapor o producto destinado a ser envasado. Esto presenta un riesgo para los operarios al
momento de cocción. Se plantea un recubrimiento de las cañerías de vapor y cañería de envío a
tolva.
El otro problema grave del sector de pailas es la descarga de sólidos, que actualmente se
realiza cambiando la cañería de recirculado para que descargue fuera de la paila, en el piso del
sector. Esto genera inconvenientes a la hora de la limpieza ya que muchas veces la descarga
tiene muchos sólidos que dificultan la tarea. Para este tipo de problema se propone un sistema
de descarga del producto restante en paila semi-desmontable, acoplado a la salida de tolva de
llenado para optimizar los tiempos de limpieza.
El problema principal del sector de envasado se encuentra en la tolva de llenado: la
misma genera una sedimentación de los sólidos de la preparación, por lo que esto dificulta el
llenado, obstruyendo el mecanismo y generando latas con producto de consistencia heterogénea.
La solución planteada es incorporar un agitador motorizado.
Con respecto a la cinta transportadora que moviliza las latas llenas hacia el área de
remachado, se propone cambiar el tipo de cinta transportadora por una de mejor agarre y que
facilite la limpieza. Además, un problema adicional es el traspaso de la lata hacia el operario
que remacha, que actualmente se hace de forma manual, implicando un alto riesgo de ocasionar
un accidente. Para esto se plantea la extensión con guía de la cinta transportadora hasta el plato
de la remachadora.
Otros ajustes para realizar en este sector son el encamisado de la tolva para mantener la
temperatura de la preparación, así como también la inclusión de medidores de nivel y
temperatura directamente instalados en la tolva. Por último, instalar un recubrimiento de acrílico
para proteger el tablero eléctrico, con apertura en la botonera y zonas de interruptores.
Los problemas del área de remachado están asociados a la seguridad del operario de
este puesto. Actualmente las latas se colocan en el plato de la remachadora manualmente, y el
margen de error entre la colocación correcta de la lata y que ésta se golpee contra las moletas es
mínimo. Se plantea el cambio de la altura del plato de la remachadora para mejorar la seguridad
del proceso de remachado. Por otro lado, se realizan mediciones de la lata con un calibre que no
se encuentra en estado óptimo. Para esto se propone la compra de un calibre electrónico.
Un problema menor es el lavado de latas, que actualmente se realiza con cajones y esto
consume mucho tiempo y más personal del necesario para realizar la tarea. Se plantea como
solución una bacha móvil para lavado de latas.
El autoclavado depende de los servicios generados en sala de máquinas. El sector de cocción no
cuenta con un sistema de alarmas para estar informado sobre el estado de los servicios que
alerten a los operarios. Para esta problemática se analiza la incorporación de un tablero con
información de sala de máquinas en los autoclaves.
También existe el problema del retorno de vapor no deseado en las líneas de otros servicios,
dañando las válvulas de los mismos. Se soluciona colocando válvulas de contención en todas las
vías.
3.2. Análisis y desarrollo de los diseños propuestos para los diferentes sectores
A continuación se describen las propuestas de los diferentes diseños y alternativas para las
mejoras planteadas en las áreas de trabajo de la Planta de Alimentos con el objetivo de
optimizar la elaboración de los productos Super Sopa.
En la actividad de recepción de materia prima es muy importante que los proveedores cumplan
exactamente con lo que se requiere y para verificar que así sea, debe realizarse un pesaje de lo
que ingresa a planta durante los días de recepción. Actualmente se utiliza la balanza que se
encuentra en el área de formulado, lo que implica que la materia prima sin lavar ingrese al
sector limpio de la planta, introduciendo contaminaciones y suciedad. Por ello, es necesario que
exista una balanza industrial en este sector que permita que la materia prima sea pesada al
momento en el que el proveedor la entrega. Se debe tener en cuenta que la misma estará
ubicada en un sector donde el piso posee una inclinación, por lo que se requerirá una nivelación
de la base. Esto representaría un beneficio para los registros internos de la planta y para mejorar
la comunicación con el proveedor si es que llegara a existir algún faltante u otro tipo de
inconveniente con lo que se recibe.
Para la producción actual se recibe la materia prima vegetal entera, sin lavar y sin procesar lo
cual conlleva un tiempo considerable de selección, ya que se realiza unidad por unidad. Una
alternativa fiable y potencialmente útil sería recibir la materia prima ya seleccionada, lavada y
semiprocesada, con lo que se reduciría el tiempo de acondicionamiento. Esto generaría una
menor merma de vegetales, menor cantidad de personal requerido, menor tiempo de limpieza
del sector, menor uso de agua y de sanitizantes. Este tiempo ganado podría ser re destinado a la
realización de otras tareas.
Se propone que la tarea de selección de latas y tapas se realice en el depósito del primer piso de
la planta el cual actualmente se encuentra desocupado; para esto es fundamental contar con el
montacargas en funcionamiento. Para ello es necesaria la instalación de una estación de lavado,
la cual contará con una bacha profunda con mesada y una mesada adicional, todo en acero
inoxidable con su correspondiente extensión de la conexión de agua y de desagües. El depósito
deberá contar con los insumos necesarios de limpieza como detergente Drax Ultra, rollo de
papel y cesto de residuos. Así mismo será útil la disponibilidad de planillas para registrar la
cantidad de latas y tapas seleccionadas como también aquellas que se encuentren defectuosas.
Realizar la selección y el lavado de envases en este sector presenta la ventaja de utilizar un
espacio amplio que actualmente se encuentra en desuso. Además, como los envases se
encontrarán almacenados allí, sería más fácil y rápida esta tarea..
❖ Lavado de cajones
Como parte de las mejoras del sector de dársena se tiene en cuenta el proyecto propuesto por el
ex alumno Federico Nashmias, el cual incluye la instalación de mesadas plegables y mangueras
tipo ducha flexibles en la pared, para poder realizar el lavado de cajones en simultáneo con la
selección de verduras. Esto permite aprovechar un sector que no es utilizado y optimizar el
espacio de la dársena.
Personal necesario
Se propone una jornada laboral de 6 horas diarias de lunes a viernes con un descanso de 30 min.
A continuación se muestra en detalle la organización y planificación de cada tarea en el
transcurso de la actividad laboral. El siguiente gráfico de Gantt detalla la jornada de lunes a
jueves, teniendo en cuenta que durante esos días se recepciona verdura y carne.
Por otro lado se detalla la jornada del día viernes, teniendo en cuenta que ese dia no se recibe
materia prima. Sin embargo una vez al mes se recepcionarán los productos secos y envases. La
actividad anteriormente mencionada se realizará en el horario de 7:00 a 7:30, cumpliendo la
franja horario del Gantt anterior.
Estos diagramas fueron elaborados en base a los tiempos que tardarían los operarios en realizar
dichas actividades, entre ellas:
SELECCIÓN: la actividad productiva se estipula para llevarse a cabo en 25 minutos por bolsa,
lo que implica que los tres operarios seleccionen 10 bolsas cada uno. Con la totalidad de un
tiempo de 4 horas.
LIMPIEZA DE DÁRSENA:
Para el sostén de las mismas se deberían incorporar dos mesadas de acero inoxidable de 50 cm
de altura, 80 cm de largo y 50 cm de ancho. Las dos mesadas necesarias podrán obtenerse a
partir del corte de las extensiones de la mesada inferior anexa a la superficie donde se
encuentran las ralladoras de zapallo. Además, a las mismas se les deberá soldar las dos patas
faltantes.
Se propone solicitar al proveedor el zapallo lavado, cortado y sin semillas. Esto reducirá el
tiempo de selección y el número de operarios. Primero deberá realizarse un análisis de costos,
donde se evaluará si es conveniente la recepción de esta materia prima en las condiciones
mencionadas anteriormente o contratar a más operarios para realizar esta tarea. (Ver anexo).
Por otro lado, se plantea la posibilidad de instalar a cada una de las máquinas de
procesado un aplique en forma de embudo el cual deberá soldarse a la boca de salida,
permitiendo que la misma caiga directamente en el cajón y evitando que la materia
prima caiga al suelo.
Imagen 2: tres ralladoras de zapallo sobre mesa de la izquierda, dos cubeteadoras de papa y
zanahoria en mesa derecha y una picadora de cebolla en el centro de la mesa del fondo y las
dos cubeteadoras extras a sus costados.
Las máquinas que rallan el zapallo que se encuentran en planta son tres (ver Imagen 2),
una de ellas fue reparada en varias ocasiones y no se logró un buen funcionamiento de
la misma, por tanto quedan disponibles las partes de la máquina para ser utilizadas e
incorporadas para mejorar las otras. Por ejemplo, la tapa de una de ellas en
funcionamiento no cierra correctamente, lo cual atenta contra la seguridad del operador,
por lo tanto se propone cambiar dicha tapa para ajustar el cierre.
Hay que destacar que todos los cambios propuestos van a derivar en una redistribución
en las instalaciones de la planta:
Para el rallado y cubeteado se propone una reubicación de las mesadas, las cuales
estarán contra la pared que da al sector de dársena y se dividirá por sectores: picado
(cutter), cubeteado y rallado, ocupando un total de 6.38 metros en paralelo a la pared,
los cuales están disponibles en dicho sector.
A partir de la lavadora neumática a 1.90 metros de distancia, contra la columna ya
ubicada se deberá pintar un pasillo de circulación el cual tendrá 1.14 metros de ancho y
de igual largo al que está actualmente pintado.
Para el formulado de las materias primas se puede incorporar una mesada idéntica a la
que está en uso ya que se cuenta con una balanza adicional, para que de esta manera se
pueda realizar en simultáneo el formulado de secos y el de verdura. Se debe evaluar el
funcionamiento de la balanza, y cuánto costaría su arreglo.
La nueva disposición puede observarse en la siguiente imagen:
Imagen 3: Layout modificado del sector procesado y formulado.
Propuesta de puestos
Los nuevos puestos que toman parte en este sector se detallan a continuación (un
operario por ítem, excepto lavado de zapallo que será de dos personas).
● Lavado de zanahoria, una vez que ese operario finaliza esta tarea procesa
zanahoria.
● Lavado de cebolla, una vez que finaliza esta tarea deberá procesar cebolla.
● Lavado de papa.
● Lavado zapallo.
● Procesado de papa.
● Procesado de zapallo.
● Formulado de espinaca, secos y verdura.1
1
Para optimizar el formulado de verduras se debe estandarizar el contenido de la misma
en los cajones, llegando a cierto nivel que va a depender de la materia prima procesada.
Esta estandarización se determinará haciendo pruebas en planta.
Asimismo, para la cañería de envío a tolva desde la T de unión hasta el codo de 90º de la tolva
de llenado (Imagen 2)
Imagen 2
Considerando el objetivo de producción de 50000 latas para el año 2019, es necesario llevar a
cabo las modificaciones propuestas en este informe ya que con el estado actual de la planta
resulta imposible alcanzar el objetivo de producción planteado.
Será imprescindible implementar mantenimientos preventivos programados a los equipos
existentes en planta con el fin de evitar fallas en producción y sus consecuentes pérdidas.
Además contar con un responsable de mantenimiento que durante las tareas productivas pueda
solucionar inconvenientes que pudieran presentarse.
Quedan pendientes las solicitudes de cotizaciones a los diferentes proveedores para su análisis y
evaluación de la viabilidad del diseño propuesto de optimización de la planta, asi como tambien
el personal y horarios propuestos.
5. Anexos
5.1. Lay out Planta Alimentos existente y lay out planta con propuestas
5.2. Gantt
5.3. Información proveedores
Encamisado
de cañería
vapor
Escobas en Ferretería
ángulo
Válvula de
retención