Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão

Campus São Luís - Monte Castelo

Departamento de Mecânica e Materiais
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Materiais - Mestrado

O EFEITO DO PROCESSO GAS METAL ARC WELDING (GMAW) NOS

DIFERENTES PARÂMETROS DE SOLDAGEM

São Luís
2017
 Catarine Tayane Caetano Santos da Silva

O EFEITO DO PROCESSO GAS METAL ARC WELDING (GMAW) NOS

DIFERENTES PARÂMETROS DE SOLDAGEM.

Relatório técnico apresentado ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia dos Materiais, campus
São Luís / Monte Castelo como requisito parcial
para obtenção de aprovação na disciplina
Processos de Transformação de Metais, no IFMA.

Prof. Dr. Carmen Célia

(Instituto Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia do Maranhão)

São Luís
2016

2
 SUMÁRIO

Resumo ....................................................................................................................................... 4
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 5
2 OBJETIVOS .......................................................................................................................... 6
2.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................................. 6
2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO .................................................................................................... 6
3 REVISÃO DE LITERATURA ............................................................................................. 7
3.1 Soldagem ......................................................................................................................... 7
3.2 Processo GMAW ............................................................................................................. 7
4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................... 10
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................................................................................... 11
5.1 Efeito da corrente de soldagem na penetração .............................................................. 12
5.2 Microestrutural ................................................................................................................. 12
5.3 Ensaio de Dureza Vickers ................................................................................................ 13
6 CONCLUSÃO...................................................................................................................... 15
BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................................16

3
Resumo

O processo Gas Metal Arc Welding (GMAW) são líderes no mercado em

desenvolvimento no processo de soldagem a arco elétrico com alta produtividade e boa
qualidade. Neste artigo, foi estudado a relação dos efeitos dos diferentes parâmetros na
soldagem na profundidade de penetração da solda, na microestrutura resultante da solda e na
medida de dureza no aço com baixo teor de carbono, forte, tenaz, mas não temperável com
metal base de espessura 6 mm através do processo GMAW automatizado. As variáveis
escolhidas no estudo são voltagem do arco, corrente de soldagem, e velocidade de soldagem.
Os valores da voltagem do arco e a corrente da solda escolhidas foram 22, 26 e 30 V e 90, 150
e 210 A, respectivamente. Os valores da velocidade de soldagem escolhidos foram 20, 40 e 60
cm/min. A penetração, microestrutura e dureza foram medida para cada amostra após o
processo de soldagem e analisadas. Como resultado, o aumento da corrente causou aumento da
profundidade de penetração. Os outros parâmetros estudados, tensão do arco e velocidade da
solda, também influenciaram na profundidade de penetração. A análise da microestrutura
mostrou os diferentes contornos de grãos de cada parâmetro que afetou os parâmetros da solda.

Palavras-chaves: profundidade de penetração, dureza, parâmetros de soldagem.

4
1 INTRODUÇÃO

GMAW é um processo que inclui calor, fusão e solidificação de metais bases e um

eletrodo nu consumível que utiliza como fonte de calor um arco elétrico. Este será mantido
entre o eletrodo, alimentado continuamente, e a peça a soldar. A proteção da região de solda é
feita por fluxo de gás inerte ( MIG) ou gás ativo (MAG).

Os parâmetros da soldagem influenciam a qualidade, produtividade e o custo da junta

soldada. O arco perfeito é resultado da harmonia dos parâmetros de soldagem. Estes parâmetros
consistem da corrente do arco elétrico, tensão do arco, velocidade da soldagem, ângulo da tocha,
comprimento da ponta do arame, distância do bocal, posição e direção de soldagem e por último
taxa de fluxo do gás. As melhores condições de soldagem são determinadas pela combinação
de fatores como o tipo de metal de base, a geometria das partes a serem soldadas e o processo
de soldagem.

5
2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

 Estudar os efeitos dos parâmetros de soldagem na profundidade de penetração da solda,

na microestrutura e na medida de dureza no aço macio.

2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

 Relacionar a profundidade de penetração do cordão de solda com a corrente de

soldagem.
 Analisar a mudança nas microestruturas resultantes dos corpos de prova soldados.
 Relacionar a variação dos parâmetros de soldagem GMAW com a dureza Vickers e a
microestrutura resultante.

6
3 REVISÃO DE LITERATURA

3.1 Soldagem

Denomina-se soldagem o processo de união permanente entre duas partes metálicas,

usando uma fonte de calor, com ou sem aplicação de pressão. A solda é o resultado desse
processo. Cada processo de soldagem deve preencher os seguintes requisitos (1):

 Gerar a quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou não;

 Remover as contaminações das superfícies a serem unidas;
 Evitar que o ar atmosférico contamine a região durante a soldagem;
 Propiciar o controle da transformação de fase, para que a solda alcance as
propriedades desejadas, sejam elas físicas, químicas ou mecânicas.

A soldagem pode ser classificada de acordo com a fonte de energia utilizada ou pela
natureza da união. As fontes de energia empregadas nos processos de soldagem são: mecânica,
química, elétrica e radiante. No caso da natureza da união, parte-se da distinção entre soldagem
no estado sólido e por fusão.

Cada processo de soldagem tem suas vantagens e limitações, e o determinado balanço

dessas características irá determinar a sua aplicação. A figura 3.1.1 mostra a evolução dos
processos de soldagem ao longo do tempo.

Figura 3 1 1- Evolução dos processos de soldagem ao longo do tempo (2)

3.2 Processo GMAW

A qualidade do cordão de solda conseguido pelo processo GMAW é influenciada por

alguns parâmetros, tais como intensidade de corrente, tensão e comprimento do arco,
velocidade de soldagem, "stick-out", gases de proteção, diâmetro do eletrodo e posição da
tocha, seus tipos e vazão. É preciso, portanto, conhecer estas variáveis para selecionar o

7
procedimento adequado a cada demanda de soldagem. A transferência do metal e o controle da
taxa de fusão do eletrodo são influenciados pela intensidade de corrente (3).

O emprego de eletrodos de materiais resistivos como o aço não ligado, com baixas
correntes, apresenta uma relação linear entre a intensidade de corrente e a velocidade de
alimentação; entretanto, à medida que a intensidade de corrente aumenta, essa relação se
modifica, tendendo para uma curva, especialmente no caso de arames com diâmetro menor.
Isto acontece devido ao efeito Joule, responsável pelo calor na ponta do eletrodo, e que
influencia de modo significativo a taxa de fusão (1). Aumentando-se a intensidade de corrente
e mantendo-se constantes as outras variáveis, o cordão de solda apresenta aumento de
penetração e de largura.

Tensão e comprimento do arco elétrico são variáveis importantes no processo de

soldagem com proteção gasosa. Esses dois fatores estão relacionados um ao outro, embora
tenham significados diferentes.

A tensão do arco depende do comprimento do arco e também do tipo e do diâmetro do

eletrodo, do gás de proteção e do modo de transferência (4). Se todas essas variáveis se
mantiverem constantes, o aumento da tensão do arco provoca maior largura e menor altura do
cordão, melhor molhagem, ou distribuição do metal depositado, e redução da penetração.
Tensões excessivas do arco provocam porosidade, salpicos e mordeduras; por outro lado,
tensões mínimas resultam em porosidade e cordões muito convexos.

Um arco com comprimento muito pequeno pode causar curtos-circuitos acidentais

quando a transferência é globular ou em "spray", resultando em instabilidade do arco e
consequente porosidade no cordão. Já o comprimento muito grande tende a oscilar e a causar
um cordão de penetração e largura irregulares.

A velocidade de soldagem é a velocidade de deslocamento do arco elétrico ao longo

da junta. A velocidade de soldagem está diretamente ligada à quantidade de energia cedida à
peça; quanto maior a velocidade, menor a quantidade de calor cedida por unidade de área.
Velocidades muito baixas, além de elevar o custo da operação, podem causar alterações
metalúrgicas na estrutura do material devido à concentração térmica (2). Por outro lado,
velocidades excessivas provocam menor penetração e menor largura do cordão, possíveis
mordeduras e falta de fusão, além de falta de penetração.

"Stick-out" é a distância existente entre o início da parte externa do eletrodo ou fim do

bico de contato e o final do eletrodo; é, pois, o comprimento livre do eletrodo. A distância entre
a ponta do eletrodo e a peça é o comprimento do arco.

O "stick-out" está relacionado à velocidade de fusão do eletrodo; se o "stick-out" for

aumentado, o calor é aumentado por efeito Joule, e a velocidade de fusão do eletrodo também
se torna maior. Se o "stick-out" for muito pequeno, o calor gerado não será suficiente para
fundir o eletrodo adequadamente; por outro lado, se for muito elevado, o arco tornar-se-á
instável, a proteção gasosa deixará de existir e a consequência será o aparecimento de
porosidades. Portanto, é preciso controlar rigorosamente o "stick-out" (3).

Os gases de proteção utilizados no processo MIG são o argônio ou o hélio ou ainda

uma mistura de ambos. O processo MAG utiliza C02 ou mistura de gás inerte com C02 ou com
8
oxigênio. O emprego de CO2, um gás oxidante mais barato que outros gases de proteção, faz
do processo MAG um dos mais utilizados na soldagem de estruturas de aço. Quando submetido
a altas temperaturas, o C02 decompõe-se em CO e O2 segundo uma reação química. Devido à
atmosfera oxidante, acontece a formação de FeO que se combina com o carbono existente no
aço e origina CO (5).

Uma vez que a solidificação do metal em fusão é muito rápida, o monóxido de carbono
pode ficar preso no interior do metal e causar porosidades. A fim de impedir a formação de CO,
usa-se metal de adição com desoxidantes como o silício e o manganês, em proporções maiores
que as utilizadas no processo MIG, e que produzem variadas reações.

Quando se utiliza mistura de argônio e CO2, é preciso atentar para a porcentagem de

argônio existente na mistura. O aumento de argônio no CO2 serve para estabilizar o arco
elétrico e, em consequência, atenuar o respingo, uma vez que há um aumento na frequência de
gases de proteção transferência das gotas e uma diminuição na frequência de curtos-circuitos
entre elas e a poça de fusão. Uma comparação entre C02 puro e uma mistura de argônio mais
CO2 mostra uma tensão maior do arco e maior quantidade de salpicos na utilização do CO2
(2).

A função primordial do gás de proteção é evitar que função do gás a poça de fusão
entre em contato com a atmosfera que de proteção a envolve. Sem essa proteção, os óxidos
formados pela temperatura de fusão dos metais em contato com o ar provocam defeitos no
cordão de solda, tais como porosidade e fragilização. Outras funções do gás são ionizar o espaço
do arco elétrico e estabilizá-lo.

O tipo de gás a ser utilizado depende do material que se quer soldar e de sua espessura.
Estes dados podem ser conseguidos por meio de quadros indicadores do tipo de material, da
espessura e do tipo de transferência utilizado (3).

A vazão do gás nos processos MIG/M AG refere-se à quantidade em litros de gás

protetor espalhada por minuto em volta da poça de fusão, em função da intensidade de corrente.
Assim, quanto mais elevada é a intensidade de corrente, maior deve ser a vazão do gás e maior
o diâmetro do bocal da tocha. Se a vazão do gás for muito baixa, não haverá quantidade
suficiente de gás para manter a cortina protetora; por outro lado, se for excessiva, pode
acontecer uma turbulência no gás, provocando sucção de ar (2).

O diâmetro do eletrodo influencia diretamente o cordão de solda e está relacionado

com a intensidade de corrente. Assim, um eletrodo com pequeno diâmetro requer intensidade
de corrente também pequena; já um eletrodo de diâmetro maior necessita de corrente de maior
intensidade para um mesmo modo de transferência (2).

A posição da tocha diz respeito ao ângulo de inclinação da tocha em relação ao cordão

e influencia a largura, a altura e a penetração do cordão. Considerando que a direção de
soldagem seja da esquerda para a direita, observa-se que a tocha inclinada para a esquerda
produz pequena penetração e cordão largo; se, por outro lado, a inclinação da tocha for para a
direita, o cordão produzido é estreito e a penetração é grande.

O arco elétrico gerado nos processos MIG/MAG confere certas características à

transferência de metal do eletrodo para a poça de fusão. Os fatores que mais influenciam os
9
modos de transferência são o tipo e a intensidade de corrente, o diâmetro e a composição do
eletrodo, o "stick-out" e o gás de proteção. Basicamente, essa transferência pode ser globular,
por curto-circuito ou por "spray" ou névoa (1).

A transferência globular ocorre com valores de corrente relativamente baixos, pouco

acima daqueles utilizados para a transferência por curto-circuito; entretanto, quando o gás de
proteção utilizado é o CO2 ou o hélio, esse modo de transferência acontece com correntes

Figura 3 2 1 Influência dos parâmetros de soldagem

4 MATERIAIS E MÉTODOS

Como metal de base utilizou-se o aço macio de baixo teor de carbono, não impedindo
que o estudo seja futuramente estendido para outros materiais. Para o depósito de cordões de
solda, no caso dos corpos de prova de tamanho reduzido, foram preparadas chapas de 6 mm de
espessura, 100 mm de largura e 100 mm de comprimento. O resultado da análise da composição
química por espectrometria do metal de base e do metal de adição (arame) usando Spectromax
é apresentada na tabela 4.1.

Tabela 4 1 Composição Química dos Aços

Elemento em
C Si Mn P S Cr Ni
peso (%)
Metal de base 0,204 0,231 0,65 0,0085 0,012 0,143 0,081

Eletrodo 0,06-.15 0,80-1,15 1,40-1,85 0,025 0,035 0,15 0,15

10
 A soldagem GMAW automatizada foi realizada na OTC Omega AII-B4 welding
robots (Figura 4 1), utilizando 100% de 𝐶𝑂2 como gás de proteção, eletrodo com diâmetro de
1,2mm (AWS classificação ER70S-6), ângulo da tocha de 5°, “stick-out” de 12mm e apenas
um passe de solda. Na tabela 4.2, é apresentados os valores das variáveis escolhidas para a
execução do processo de soldagem.

Figura 4 1 - OTC Omega AII-B4 welding robots

Tabela 4 2 - Parâmetros utilizados na soldagem das chapas para extração dos corpos de prova

Corpos de prova tamanho reduzido – Passe Único

Parâmetros Variados
Voltagem Corrente Velocidade de soldagem
(V) (A) (cm/min)
22 90 20
26 150 40
30 210 60

Após o processo de soldagem, as chapas serão cortadas perpendicularmente a direção

de soldagem e polidas com diferentes folhas de esmeril para a confecção dos corpos de provas.
Os corpos de prova foram atacados com uma solução de nital de 2% para determinar
a posição exata do cordão de solda. A profundidade penetração foi medida e a microestrutura
foi analisada para cada corpo de prova por microscópio óptico (magnificação 10x). Depois foi
realizado o ensaio de dureza Vickers por HAZ, uma carga de 1kg foi aplicada durante 20s em
cada corpo de prova.

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

11
 A combinação dos parâmetros variados resultou em 27 corpos de provas com diferente
tensão de arco, corrente e velocidade de soldagem. A profundidade de penetração e a
microestrutura resultante foi medida para cada corpo de prova.

5.1 Efeito da corrente de soldagem na penetração

A figura 5.1.1 apresenta os resultados obtidos na medida da profundidade de

penetração. Verifica-se que variando a corrente de soldagem, mantendo a voltagem como
parâmetro fixo nos corpos de prova, há aumento da profundidade de penetração em todos os
casos estudados. Assim como, quanto maior a velocidade de soldagem maior a profundidade
de penetração.

Figura 5 1 1 - Penetração versus Corrente de Soldagem

Na figura 5.1.1, observando como parâmetro constante a velocidade de soldagem 20

cm/min, o valor máximo de penetração está em torno de 3 mm nas voltagens 22, 26 e 30V, e
210A. No caso, do parâmetro constante ser a velocidade de soldagem de 40 cm/min, o valor
máximo de penetração foi observado para a voltagem 22V e corrente 210 A. O valor máximo
apresentado na figura 5.1.1 encontra-se na combinação do valor máximo de corrente utilizado
210A assim como, da energia de soldagem 60 cm/min. Logo, é possível concluir que ao
aumentar a corrente de soldagem associando-se a esta uma velocidade de soldagem adequada
haverá maior penetração do cordão de solda.

5.2 Microestrutural

As mudanças no tamanho dos grãos da microestrutura dos corpos de prova são

evidentes na figura 5.2.1. A combinação dos diferentes parâmetros do processo GMAW,
geraram microestruturas diferentes nos corpos de prova. As mudanças mais significativas foram
observadas nos corpos de provas confeccionados a partir das chapas que mantiveram a corrente
12
e a voltagem fixa, 210A e 22V, respectivamente. Variando-se apenas a velocidade de soldagem.
Essa combinação ocasionou tamanho de grão da microestrutura também diferente de um ponto
para outro ponto.

Figura 5 2 1 - Microestruturas das partes soldadas

A figura 5.2.1, apresenta diferentes fases de contornos de grãos, ocasionadas por

precipitados alojados na região de maior energia. Na velocidade de soldagem de 20 cm/min é
observado contornos de grãos mais largos e à medida que decai a velocidade de soldagem, os
contornos de grãos se estreitam. Na velocidade de soldagem de 60 cm/min, observa-se
contornos de grãos mais delgados e há maior formação de martensita.

5.3 Ensaio de Dureza Vickers

O ensaio de dureza Vickers foi realizado e os resultados se apresentam na figura 5.3.1.

Normalmente, o material perde seu comprimento original devido a tensões geradas na poça de
fusão durante a solidificação. Nos aços de baixa liga ou aço-carbono, a zona de função que
contém a formação de bainita ou martensita apresentam aumento da dureza.

13
Figura 5 3 1 - Diagrama de Dureza versus Corrente de soldagem

Na figura 5.3.1, é apresentado o ensaio de dureza feito no cordão de solda. Verifica-se

que há aumento da dureza em 90A e que esta decai de forma tênue até 150A, mas é importante
salientar que a dureza de 210A é maior que a de 150A. Como visto anteriormente na análise
das microestruturas, houve maior formação de martensita quando o valor do parâmetro da
velocidade de soldagem foi 60cm/min, logo para o valor médio de tensão do arco 26V, revela-
se maior dureza, evidenciando a presença de martensita no corpo de prova.

14
6 CONCLUSÃO

No presente relatório, foram estudados os efeitos da variação dos parâmetros da

soldagem GMAW. As variáveis utilizadas foram a corrente de soldagem, a tensão do arco e a
velocidade de soldagem.
A profundidade de penetração do cordão de solda é influenciado significativamente
pelo aumento da corrente de soldagem, assim como pelo aumento da velocidade de soldagem,
como constatado na combinação de 210A e 60cm/mm, corrente e energia de soldagem,
respectivamente. Logo, conclui-se que a corrente é um fator determinante na penetração da
solda. Outro fator que também influencia na penetração, mas de forma menos significativa, é a
tensão do arco.
Verificou-se também a partir da análise das microestruturais que a mudança dos
parâmetros de soldagem influenciam nos contornos de grãos e na formação de fases das regiões
afetadas. O aumento da velocidade de soldagem propicia a formação de martensita o que foi
evidenciado no ensaio de dureza Vickers, em que se constatou maior medida de dureza na
velocidade de soldagem 60cm/min com valor médio de arco de tensão 26V.

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BIBLIOGRAFIA

1. HOULDCROFT, P. T. Welding Process Technology. London : Cambridge University

Press, 1979. pp. 1-15.
2. OKUMURA, T. e TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações. Rio de Janeiro :
Livros Técnicos e Científicos Editora, 1982. pp. 1-6.
3. I.S.Kim, J.S. Son, I.G.Kim, J.Y.Kim and O.S.Kim, A Study on Relationship between
Process Variables and Bead
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145.
4. J.I. Lee and K.W. Um, A Prediction of Welding Process Parameters by Prediction of Back-
Bead Geometry, Material Processing Technology 108 (2000) 106-113.
5. P.Sathiya, S.Aravinda, P.M. Ajith, B.Arivazhagan and A.Noorul Haq, Microstructural
Characteristics on Bead on Plate Welding of AISI 904 L Super Austenitic Stainless Steel Using
Gas Metal Arc Welding Process, Engineering, Science and Technology, Vol.2, No.6, 2010, pp.
189-199.

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