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MATERIALI

12/03/2018

Elemento rivelatore = 1 trasduttore


2 trasduttori = uno rivela un ingresso e l’altro mi indica una grandezza e me la segna
Trasduttore = elemento che con una grandezza in entrata me la quantifica con una in uscita

Caratteristiche metrologiche
1- caratteristiche delle grandezze (E,U, grandezze nelle quali lavora lo strumento (campi
limite))
2- caratteristiche di funzionamento
3- caratteristiche ambientali (ambiente esterno)
4- caratteristiche fisiche (dimensioni e peso strumento, materiali con i quali è costruito, vita del
trasduttore data dal tipo di materiali con cui è costruito)
5- fedeltà, accuratezza, precisione

caratteristica di funzionamento = legge che lega il valore in entrata con il valore di uscita

caratteristica ideale = c’è una relazione scientifica che lega la grandezza in entrata con quella in
uscita , possono nascere degli errori dati da errata taratura dello strumento o per esempio se c’è
dissipazione di energia tra input e output

caratteristica reale = non c’è una legge che lega input e output e perciò devo utilizzare delle
tabelle per avere la grandezza finale si presenta quando i fenomeni da correlare sono complessi

in alcuni casi una caratteristica reale è migliore di una ideale anche se non sembrerebbe

caratteristiche nominali = caratteristiche del trasduttore che ci vengono fornite dal produttore dello
strumento

Proprietà del trasduttore

Sensibilità assoluta ( Sa = U/E) = pendenza della caratteristica di funzionamento per un dato


valore della grandezza in entrata cioè avrò una espressione che mi descriverà una misura che
disegnata in un grafico è una curva, prendo un determinato valore in ingresso e guardo la
pendenza della curva in corrispondenza di tale valore, ci aiuta quando la legge che lega input e
output è lineare
La sua formula è (vedi dispensa)
Viene utilizzata quando la relazione è lineare (pendenza costante), può essere usata anche se
non la è ma le approssimazioni sono molto grandi

Il tubo di Pitot = usato in idraulica utilizza la sensibilità assoluta e come dato in ingresso ha la
velocità di un fluido e come dato di uscita ha una differenza di potenziale ( utilizzando un
manometro) tra il fluido in ingresso e un fluido non miscibile con il primo che era all’interno del
tubo nel quale viene immesso il fluido dall’esterno

Tubo di venturi = serve a misurare la portata tra il fluido in entrata e il fluido in uscita, tramite una
differenza di potenziale calcolata con un manometro
Per entrambi gli strumenti la relazione è quadratica quindi non è consigliabile utilizzare la
sensibilità assoluta

Fattore di taratura ( Ft = E/U) = identifico per specifici punti all’interno del dominio dei valori dello
strumento ( dominio è quello compreso tra le due linee continue in figura in dispensa) per
identificare i punti segno un valore di input e leggo il valore di output, dopo avere trovato un certo
numero di punti li interpolo con una retta che mi indicherà la relazione che mi lega valori in
ingresso e in uscita, ovviamente interpolando i punti sto facendo un’approssimazione e quindi sto
commettendo degli errori in ogni punto individuato

Viene usato il fattore di taratura se la relazione non è lineare perché le derivate utilizzate per la
sensibilità assoluta amplificano l’errore che posso avere nello strumento in quanto non ha
precisione assoluta, molto di più di una semplice divisione fatta per, appunto, il fattore di taratura

Se lo strumento che uso è tarato non ho nessun problema per cercare la relazione che lega input
e output, se invece non è tarato devo comportarmi come scritto sopra

Caratteristiche ambientali = sono quelle caratteristiche ambientali nelle quali lo strumento può
lavorare ( pressione, temperatura, umidità)

Quando misuro una stessa grandezza con uno strumento non ottengo sempre lo stesso risultato
perché commetto degli errori, i valori dei risultati si dispongono secondo una gaussiana

Gli errori che posso commettere sono di due tipi:


errori sistematici = legati alle cause che li hanno determinati ( strumento non tarato bene per
esempio) , sono individuabili e definibili con un valore numerico e con un segno e quindi si
possono correggere
errori accidentali = legati a cause occasionali, non si possono prevedere prima della prova

i parametri che governano la distribuzione gaussiana:


valore medio = centratura della campana secondo il valore che sto misurando
scarto quadratico medio = grandezza della mia campana (lunghezza sul valore delle x) scarto
ampio ho campana larga, scarto minimo ho campana stretta
se ho uno scarto minimo ho uno strumento più preciso

valore medio legato all’accuratezza dello strumento


scarto quadratico medio legato alla fedeltà dello strumento

definizione di fedeltà e come si indica su dispense


più i valori dei parametri che indicano la fedeltà sono grandi, meno lo strumento è fedele

accuratezza = attitudine dello strumento a fornire la media delle misurazioni delle quali non si
discosti dal valore medio della nostra misurazione ( se la media delle misurazioni è 20 e il provino
è 20,2 allora lo strumento è accurato)

La precisione dello strumento è la somma della fedeltà e dell’accuratezza


La tolleranza della strumento tiene conto delle 2 tipologie di errore sopra citate

Misura delle deformazioni = vengono misurate con uno strumento chiamato estensimetro

La deformazione va calcolata in un punto medio del provino che pongo come significativo per tutta
la lunghezza ( cioè il punto medio) se così faccio sto commettendo un errore cioè non so di
preciso quanto sia lungo il provino, un altro errore è se la funzione non è costante, allora ci sono
altri casi

Quando le deformazioni sono lineari non faccio nessun errore a calcolare la deformazione nel
punto medio o ad applicare a tutta la lunghezza una deformazione media

Gli errori che commetto crescono al crescere della lunghezza del campione iniziale
Se mi trovo nei primi due casi prendo un estensimetro più grande possibile perché non sto
commettendo errori e in questo modo posso calcolare un range di misure più grandi, se fossi nel
terzo caso allora devo prendere un estensimetro commisurato alla lunghezza del campione che
sottopongo a prova perché l’errore che commetto aumento con la lunghezza al quadrato

Le deformazioni sono molto piccole e vengono espresse in micro deformazioni 10^-6 µE

Trasduttori di tipo meccanico, ottico, pneumatico, elettrico, acustici


I più utilizzati sono quelli elettrici che misurano un segnale elettrico proporzionale alla
deformazione

Estensimetri elettrici:

A resistenza = sono costituiti da una griglia fissata su un supporto rigido con dimensioni maggiori,
alle estremità della griglia sono attaccati dei terminali che servono per misurare lo spostamento da
correlare al segnale elettrico (molto usati in laboratorio)

Induttivi (abbastanza usati in laboratorio)


Capacitivi
A resistenza (a filo o la lamina, misurano grandezze fisiche importanti)

La maggior parte degli estensimetri possono essere utilizzati una sola volta vengono attaccati con
degli adesivi al campione sul quale si effettua la prova

Gli strumenti più costosi possono essere utilizzati più di una volta

La griglia di misura è il cuore dell’estensimetro, la grandezza della griglia è correlata alla


deformazione che si può misurare e alle dimensioni del provino da misurare

La griglia serve per misurare la deformazione, il supporto è la base alla quale è attaccata la
griglia, la griglia è formata da un materiale metallico o semiconduttore che possa trasmettere un
segnale elettrico, è composta da fili o lamine se il materiale è conduttore, se il materiale è
semiconduttore sono barrette o strati sottili, i materiali metallici sono i più utilizzati

Le griglie a materiale metallico possono essere costituite da un unico filo con raccordi circolari,
oppure filamenti a tatti collegati da elementi trasversali con sezione più grande dei fili, possono
avere diverse forme: circolari o a spina di pesce o longitudinali ed altre

Il compito del supporto di resistenza meccanica e di sopportare i cariche trasmessi dagli elementi,
deve essere composto da materiale che non si deve deformare se no intacco la misura, deve
operare in condizioni di temperatura, deformazione ,massima che mi indica il produttore nelle
quali opera in maniera corretta, supporto fatto in cartone, resina o materiale metallico

L’adesivo: qualsiasi agente collante, adesivi ad azione rapida o lenta, più o meno duraturi in base
alla durata della prova in base all’adesivo l’estensimetro è ad usa e getta o multiuso

Mezzi di protezione sono collegati al supporto e resistono alle azioni meccaniche e ad agenti
chimici esterni (tipo ambiente marino)

Proprietà fondamentali dell’estensimetro a filo o lamina = segnate su dispensa

L’errore sistematico può essere determinato dal produttore che fa si che l’estensimetro mi dia già
la misura corretta depurata dell’errore
La variazione di resistenza elettrica all’interno dell’estensimetro viene calcolata con il ponte di
Wheatstone che è un circuito elettrico che permette di fare considerazione sui casi in cui si
utilizzano gli estensimetri elettrici

Il ponte di Wheatstone è composto da quattro conduttori ed un alimentatore, una corrente che gira
nel circuito ed un voltmetro che misura una differenza di potenziale tra un punto A e un punto B
Quando la corrente arriva nel punto C si scinde in 2: I1 e I2. la condizione con differenza di
potenziale tra A e B nulla si dice “a ponte equilibrato”, è la condizione iniziale dell’estensimetro

Andando a misurare il DeltaE si può determinare la deformazione totale che ha il provino

19/03/2018

Per prove di trazione e flessione possiamo utilizzare da 1 a 4 estensimetri, più ne metto e più le
misure sono migliori, sommo gli estensimetri per eliminare deformazioni che non mi interessano
Quando facciamo una prova di trazione o compressione se il carico non è ben centrato abbiamo
una piccola deformazione di flessione

La deformazione assiale la considero costante lungo tutta la sezione, la deformazione flessionale


varia al variare della posizione lungo la trave

1 estensimetro = circuito ad ¼ di ponte, misura la deformazione di trazione o di compressione


2 estensimetri = circuito a mezzo ponte di Wheatston
4 estensimetri = ponte pieno

Prove a trazione-compressione
caso 1: L’estensimetro A misura le deformazioni normali, flessionali e di temperature,
l’estensimetro B misura solo le deformazioni date dalla variazione di temperatura, in questo modo
elimino l’incognita della deformazione termica
caso 2: estensimetro A sul campione sollecitato con direzione assiale, misura le deformazioni
normali, flessionali e di temperature, estensimetro B in direzione trasversale, misura la
deformazione trasversale e la deformazione data dalla variazione di temperatura, sono allineati,
questo caso è migliore del precedente, ci sono meno errori e influiscono meno sul risultato
caso 3: estensimetri A,C posti in direzione longitudinale misurano deformazione assiale posti sulle
due facce opposte, estensimetri B,D posti in direzione trasversale, posti al disotto dei due
precedenti cosi allineati al loro punto medio, questa è la disposizione ottimale
caso 4: poco utilizzato, non è ottimale, 2 estensimetri in direzione assiale A,C su due facce
opposte del campione e due estensimetri B,D su un elemento non sollecitato per misurare solo
deformazione data da variazione termica

Prove a flessione
caso 5: ho un solo estensimetro sulla trave in posizione assiale, la deformazione varia al variare
della posizione e quindi prendo un valore medio, l’estensimetro calcola la deformazione
flessionale e la deformazione data dalla variazione termica
caso 6: dispongono l’estensimetro A in posizione assiale misura la deformazione flessionale e la
deformazione termica, l’estensimetro B in posizione perpendicolare al primo misura la
deformazione trasversale e la deformazione termica, i due devono avere i punti medi allineati. A e
B sono adiacenti
caso 7: metto i due estensimetri in direzione longitudinale sulle due facce opposte della mensola, i
due estensimetri sono adiacenti, da un punto di vista della quantità misurata questo caso è
migliore del precedente a parità di numero di estensimetri, anche se in alcuni casi non è possibile
posizionare gli estensimetri su due facce della mensola e i devo accontentare del caso precedenti
con gli estensimetri sulla stessa faccia
caso 8: configurazione ideale con 4 estensimetri, tutti in direzione longitudinale, 2 sulla faccia
superiore e 2 sulla faccia inferiore, sono disposti in modo simmetrico rispetto alla mezzeri della
trave

Estensimetri elettrici a induzione


Sfruttano le variazioni di induttanza di una o più bobine, dal modo in cui il campo magnetico viene
perturbato si risale alle deformazioni corrispondenti
Sono di due categorie:
- a nucleo fisso: il nucleo non si muove e c’è qualcosa che muovendosi perturba il campo
- a nucleo mobile: il nucleo si nuove tra le bobine ed è lui stesso a perturbare il campo

Posso correlare la variazione di L con una variazione di uno spostamento

Estensimetri come Rosette


Se con gli estensimetri conosco le deformazioni, da esse posso ricavare lo sforzo tensionale
Se non conosco le direzioni principali a priori non posso usare solo 2 estensimetri, la soluzione è
applicare 3 estensimetri, infatti posso ricavare in ogni caso lo stato tensionale
Le rosette piane sono degli estensimetri articolati, su un unico supporto sono incollati più
estensimetri, posti secondo degli angoli ben definiti, consentono in caso di deformazioni piane di
trovarle partendo dalle deformazioni trovate con gli estensimetri, le rosette hanno un numero di
estensimetri che vanno da 2 a 4
- rosette a 2 griglie
- rosette a 3 griglie
- rosette a 4 griglie = sono uguali a quelle a 3 griglie ma con l’aggiunta di un ulteriore griglia

Per determinare la deformazione bastano 3 griglie, aggiungo la quarta come controllo


dell’accuratezza della misura fatta

Le rosette a 2 griglie sono utilizzate solo nei casi in cui so già a priori le direzioni principali di
tensioni

Le rosette rettangolari: hanno 3 griglie conosco già i 3 angoli che sono in ordine di 0, 45 e 90 gradi

Le rosette equiangole o a delta: il sistema di riferimento u,v è sempre orizzontale-verticale

I dinamometri = strumenti per misurare le forze, il principio generale è quello di misurare una
deformazione di un elemento elastico e conoscendo le sue caratteristiche risalire alla forza ad
esso applicata

I trasduttori impiegati per misurare la deformazione si dividono in 3 macro categorie:


- Dinamometri meccanici = basati sulla deformazione di una molla
- Dinamometri idraulici = misurazione di una pressione
- Dinamometri elettrici = le misurazioni delle forze si misurano sulle misurazioni di
estensimetri

Le macchine di prova: nascono in seguito alla necessità di poter quantificare le grandezze da cui
dipende il comportamento dei materiali, queste macchine eseguono la prova e ne misurano il
carico e le relative resistenze ad esso correlate

Queste macchine misurano:


- Carico a rottura
- Allungamento
- Modulo di elasticità

In base a quello che devo misurare effettuerà delle procedure differenti


Macchine di prova universale: quando ci permette di eseguire prove di trazione, compressione e
di flessione, a loro volta a seconda di come viene eseguito il controllo del ciclo di misurazione si
dividono in:
- Elettroidrauliche = hanno un serbatoio di olio, o comunque un fluido viscoso che posso
mandare in pressione (sollecitazioni maggiori, la risposta in tempo di rapidità è lenta)
- Elettromeccaniche = ho un motore elettrico che gestisce le prove, il motore ha delle
limitazioni per quanto riguarda le sollecitazioni anche se è più rapido come tempi di prove
(prove cicliche con repentini cambi di valore dello sforzo e di direzione, sollecitazioni
modeste)

Ci concentriamo di più su quelle elettroidrauliche perché sono più facili da comprendere

Lo spostamento misurato avviene tramite un pistone o una pressa

Nel banco di prova viene inserito l’elemento da testare

La prova può essere controllata in 3 modi:


- Per carico applicato = lo strumento che misura la mia prova è la cella di carico (io dico alla
macchina il carico da applicare e la cella ci carico decide con che velocità e intensità)
- Per la deformazione del provino (la macchina interagisce con gli estensimetri che misurano
le deformazioni del provino)
- Per lo spostamento

La scelta del tipo di controllo è indicato nelle normative, in base alla tipologia della prova da
effettuare e dai valori che voglio trovare

09/04/2018

La circolare esplicativa va a spiegare i dettagli e tutte le cose che nella norma vengono solamente
scritte senza approfondimento
Norma europea armonizzata EN = questa norma è stata elaborata a livello europeo dal CEN
(Comitato Europeo di Normazione)
UNI = norma elaborata a livello italiano dall’ UNI (Ente Nazionale Italiano di Unificazione), unico
organo nazionale riconosciuto per svolgere attività di natura tecnica in tutti i settori tranne il settore
elettrotecnico ed elettronico
UNI EN = la norma è stata elaborata a livello italiano dall’ UNI ma recepisce una norma elaborata
a livello europeo

Perché una norma comunitaria non cogente, diventi obbligatoria deve essere richiamata
all’interno di una legge dello stato (come nel caso delle norme tecniche per le costruzioni)

Di solito le norme UNI non sono obbligatorie ma possono essere seguite oppure no

Per ottenere la marcatura CE saranno le norme europee a decidere in che modo e con quali
requisiti si potrà ottenere. Questi requisiti si intende i valori limite delle proprietà meccaniche che il
materiale deve soddisfare

Se non esiste una norma armonizzata per un particolare materiale, sarà un decreto ministeriale o
una norma specifica a stabilire quali sono le modalità e i requisiti per ottenere la qualificazione
(requisiti = limiti sulle proprietà meccaniche che devono essere soddisfatti)

I materiali e i prodotti per uso strutturale innovativi non ce ne occuperemo e non c’è una sezione
dedicata all’interno delle norme tecniche
L’accettazione dei materiali viene fatta dal direttore dei lavori che si accerta del possesso della
marchiatura CE per ogni prodotto e predispone una serie di prove sperimentali di accettazione
(categoria A)

Il direttore dei lavori ha l’onere di accertarsi del possesso della qualificazione di ogni prodotto che
arriva in cantiere e predispone una serie di prove sperimentali di accettazione (categoria B)

I MATERIALI METALLICI

Possono essere di 2 categorie:


- Acciai strutturali
- Acciai da C.A.

Fase introduttiva valida per tutte 2 le tipologie:


- Hanno struttura cristallina
- Buona resistenza meccanica
- Densità elevata
- Sono malleabili
- Duttili
- Conduttori di calore ed elettricità
- Poco trasparenti alla luce

Appartengono a questa categoria:


- Ferro
- Acciaio
- Ghisa (carbonio più presente che nell’acciaio)
- Alluminio e sue leghe
- Rame e le sue leghe (ottone)
- Magnesio e le sue leghe
- Nichel e le sue leghe
- Zinco e le sue leghe

Tra tutti questi materiali metallici daremo particolare attenzione all’acciaio perché il decreto
ministeriale prevede come unico materiale per le strutture metalliche e composte e per la
realizzazione di armature da C.A. solo l’acciaio

Gli acciai possono avere la marchiatura CE oppure hanno qualificazione, i primi rappresentano la
maggior parte degli acciai strutturali, i secondi rappresentano la maggior parte degli acciai per
C.A.

Prodotti base degli acciai strutturali = per quanto riguardi gli acciai per strutture composte con
marchiatura CE si intendono i laminati che vengono ottenuti con processo di lavorazione a caldo,
tubi senza saldatura e tubi saldati (entrambi con procedimento a freddo)

Il produttore, cioè l’acciaieria deve seguire l’iter procedurale previsto dalla norma al fine di dotarsi
della dichiarazione di prestazione (DOP) che identifica il prodotto insieme al marchio e della
marchiatura CE

La marcatura CE viene rilasciata da un terzo ente accreditato

Queste norme individuano dei limiti su quelle che sono le proprietà meccaniche relative a prove di
trazione e resilienza che i prodotti devono rispettare:
- Tensione di snervamento (ReH )
- Resistenza a trazione (Rm )
- Allungamento percentuale dopo rottura (A)
- Valore della resilienza (la resilienza è un’energia)

Questi limiti vengono forniti sotto forma di tabelle (devo ricordarmi che le norme UNI EN
prevedono dei limiti per le 4 tipologie sopra citate)

Il marchio e il DOP ricollegano il prodotto al sito di produzione, questa marchiatura deve essere
fatta sul prodotto in modo permanente e non deve subire manomissioni

Acciai di tipo A = accettazione a carico del direttore dei lavori

Acciai senza marcatura CE = acciai per cemento armato, il produttore per ottenere la
qualificazione deve seguire l’iter procedurale disciplinato dal decreto ministeriale, alla fine se il
ministero avrà valutato in modo positivo provvede al rilascio dell’attestato di qualificazione, il
ministero inserisce il produttore nel catalogo dei prodotti qualificati

Per ottenere la qualificazione i limiti fissati dal decreto ministeriale sono sulle seguenti proprietà
meccaniche:
Barre e rotoli (prove richieste e limiti):
- Tensione di snervamento ( fy )
- Tensione di rottura ( ft )
- Allungamento ( Agt )
- Comportamento a piegamento e raddrizzamento (Prova di piegamento)
- Aderenza (Prova di aderenza)

Reti e tralicci (prove richieste e limiti):


- Tensione di snervamento
- Tensione di rottura
- Allungamento
- Forza di distacco del nodo (Prova di resistenza al distacco)

I valori che troviamo sulle norme sono valori caratteristici

Il valore caratteristico di una resistenza meccanica è definito come quel valore della grandezza
per il quale si ha il 5% di probabilità di trovare valori inferiori, per valutarlo si usa la densità di
probabilità gaussiana, il produttore deve fare un’analisi di tipo statistico

Prodotti confezionati in centri di trasformazione cioè strutture che prendono l’acciaio grezzo e lo
trasformano in materiale semilavorato che possono essere direttamente impiegati in cantiere,
questi centri sono tutte le officine di carpenteria metallica che modellano, tagliano, forano, saldano
elementi di carpenteria che poi vengono usati in cantiere

Il centro di trasformazione deve qualificare i propri prodotti, può lavorare prodotti qualificati o
marchiati CE. Il prodotto finito deve avere un marchio che indichi il centro di trasformazione nel
quale sono stati lavorati. Gli elementi trasformati devono essere sottoposti a prove per la
qualificazione

ACCIAI STRUTTURALI

UNI EN ISO 377 = riguarda il prelievo dei saggi e la posizione all’interno del pezzo da cui tali
saggi devono essere prelevati, requisiti relativi all’individuazione, posizione, preparazione dei
saggi e dei provini destinati alle prove meccaniche

EN 10002-1 = riguarda la preparazione dei provini e la modalità della prova di trazione

UNI EN 10045-1 = riguarda la preparazione dei provini e la modalità della prova di resilienza
Queste norme sono di interesse dell’acciaieria nel momento della produzione degli elementi base,
sono di interesse del centro di trasformazione in fase di qualificazione del prodotto confezionato,
sono di interesse del direttore dei lavori in fase di accettazione

Prodotto campione = elemento scelto per la prova

Saggio = una quantità sufficiente di materia prelevato dal prodotto campione per realizzare una o
più provini

Provetta o Provino = la parte di un saggio avente dimensioni stabilite dalla norma di riferimento
della prova e che viene sottoposta ad una determinata prova

Prova di trazione = UNI EN 10002-1 questa norma indica il metodo di prova e definisce quelle che
sono le caratteristiche meccaniche che posso determinare con questa prova, viene eseguita a
temperatura ambiente in un campo di applicazione dai 10 ai 35 °C

I provini = la sezione trasversale può essere circolare, quadrata, rettangolare, anulare o in casi
particolari anche di altra forma, sulla provetta vengono individuati 2 segni chiamati riferimenti, la
distanza tra loro si chiama base di misura e serve per definire le deformazioni, se la lunghezza
iniziale tra i riferimenti è legata in qualche modo all’area della sezione trasversale iniziale nel caso
in lui L0 e S0 sono legati tra di loro si parla di provette proporzionali, il valore normalmente
assunto per k è 5,65. Occorre rispettare una condizione: la distanza iniziale dei riferimenti deve
essere maggiore di 20 mm; se non riesco a stare in questa condizione posso prendere un k
maggiore (11,3) oppure si utilizzano provini non proporzionali

Le provette possono essere di 2 tipi:


- Lavorate di macchina
- Non lavorate

Vengono distinte perché le prime presentano un raccordo tra la parte calibrata e le teste di
serraggio

I riferimenti e a divisione della distanza tra i riferimenti vengono fatti con la tacchettatrice

Il carico massimo fm è il carico più grande che il provino subisce durante la prova

Il fenomeno dello snervamento risulta caratterizzato da una brusca diminuzione del carico seguita
da una deformazione a carico pressoché costante

Effetti transitori = la norma mi dice, quando ci sono questi effetti, come prendere il carico inferiore:
il carico inferiore è quello in corrispondenza del punto più basso di quelle ondine

Non sempre il grafico carico-allungamento presenta in modo evidente una fase di snervamento,
quando ciò accade si definisce un carico convenzionale e corrispondente carico unitario
(tensione), questo carico convenzionale si chiama CARICO DI SCOSTAMENTO DALLA
PROPORZIONALITA’ (Fp) = viene determinato tracciando una retta parallela al tratto elastico che
si trova ad una distanza pari alla deformazione concordata corrispondente allo 0,2% di L 0 (L0 è la
distanza iniziale)

Carico unitario di allungamento permanente = è l’allungamento pari allo 0,2% della lunghezza
iniziale che si trova dopo aver soppresso il carico gravante sul provino

Allungamento percentuale dopo rottura = rappresenta l’allungamento permanente della lunghezza


tra i riferimenti dopo rottura espressa come percentuale della lunghezza iniziale tra i riferimenti
Allungamento percentuale dopo rottura = la normativa dice che se il pezzo più piccolo non mi
soddisfa la disuguaglianza indicata sulle dispense, per non dover buttare via la prova devo
procedere nel seguente modo: prima dell’inizio della prova vado a segnare delle piccole incisioni
sul mio provino (riferimenti) poi divido la distanza tra i riferimenti in N parti uguali, dopo la prova e
dopo la rottura avrò un provino diviso in 2, vado ad indicare con x il riferimento dello spezzone più
corto e con y individuo la tacchetta che si trova nella parte più lunga, mi calcolo la distanza tra x e
il punto di rottura e la vado a riportare dall’altra parte del punto di rottura, prendo la tacchetta più
vicina a questa distanza e questa tacchetta sarà il mio punto y; definisco con n il numero di
intervalli tra x ed y, nel caso in cui N-n l’allungamento lo calcolo nei 2 modi indicati nelle dispense

Prova di compressione

I materiali duttili = il provino si gonfia ai lati


I materiali fragili = il provino si rompe, avrò un fenomeno fessurativo che parte dall’esterno del mio
cilindro e arriva fino alla parte interna

Da questa prova posso calcolare:


- Il carico unitario di rottura a compressione (tensione), misurato alla presenza della prima
cricca superficiale o alla rottura

Prove di tipo meccanico = numeri che mi indicano la resistenza a una sollecitazione

Prove ti tipo tecnologico = giudizio soggettivo o numero puro

16/04/2018

Prove di durezza = il penetratore lascia sulla superficie che sto testando un’impronta, sarà l’analisi
di quest’impronta a fornirci la durezza del materiale, non è una prova distruttiva: esistono 3
metodi:
- Metodo Brinell (diametro sfera 10 mm), (misurazione dell’impronta fatta da una persona
con un microscopio), (prova meno laboriosa)
- Metodo Rockwell (non serve la misura da parte dell’operatore), (più veloce ma meno
affidabile)
- Metodo Vickers (punta a forma piramidale a base quadrata)

Prova di resilienza

La resilienza è la quantità di energia che un materiale riesce ad assorbire dopo un urto senza
rompersi

Abbiamo parlato non solo delle prove che vanno eseguite in fase di marchiatura, ma anche delle
prove in fase di accettazione

In futuro come direttore dei lavori dovremmo fare i controlli di accettazione in cantiere che
vengono richiesti su tutti i tipi di acciai (base e confezionati), i controlli sono obbligatori e spettano
al direttore dei lavori per ogni lotto di spedizione

Lotto di spedizione = è un lotto formato a massimo da 30 t spedito al cantiere in un’unica volta e


costituito da prodotti che hanno valori delle grandezze nominali omogenee sia dal punto di vista
dimensionale che dal punto di vista meccanico, di formazione e di provenienza, se in un cantiere
arriva un carico di acciaio proveniente da 2 acciaierie diverse si procederà a 2 controlli, uno per
acciaieria, per quanto riguarda l’omogeneità dimensionale i lotti di spedizioni hanno caratteristiche
meccaniche omogenee, provengono dalla stessa acciaieria ma hanno dimensioni diverse non si
possono considerare omogenee, a anche in questo caso devo fare un doppio controllo di
accettazione. Se tutte le caratteristiche non sono omogenee allora tutto il lotto non sarà
omogeneo e devo fare più di un controllo di accettazione

Il direttore dei lavori se si tratta di acciai strutturali base deve fare prima un controllo documentale
( DOP, marcatura CE), se il lotto non ha le precedenti il direttore può rigettare il lotto (lotto in
difetto), per acciai strutturali non base oltre a verificare DOP e CE il direttore deve verificare
l’attestato dei centri di trasformazione e la documentazione relativa a prove di controllo effettuate
presso il centro di trasformazione; questa va fatta prima di inviare provini al laboratorio di prova

I controlli di accettazione in cantiere sono obbligatori

Il direttore dei lavori per ogni lotto preleva 3 saggi, che verranno inviati presso idonei laboratori
che andranno a determinare dai saggi:
- Tensione di snervamento (fy)
- Resistenza a trazione (fct)
- Allungamento percentuale a rottura (t)
- Resilienza

Nella pratica il direttore dei lavori si fa mandare dal produttore delle sezioni già pronte da
sottoporre a prove

Il direttore farà un verbale di prelievo dove scrivere in modo univoco i provini dove sono stati
prelevati

Il direttore quando arriva il lotto deve guardare se è presente la marchiatura, e deve accertarsi che
il marchio sull’acciaio sia quello depositato in ministero, viene fatta dopo il controllo documentale,
se viene fallito il controllo il direttore può rigettare il lotto, anche se il marchio è illeggibile si può
rigettare il lotto

I valori risultati in laboratorio devono essere superiori da quelli indicati dal produttore per ottenere
il marchio CE

ACCIAI DA ARMATURE PER C.A.

Per questo tipo di acciai è difficile trovarlo con la marchiatura CE, si ha però la qualificazione

Gli acciai per armature devono essere saldabili

Il DM prevede 2 tipologie di acciaio

Reti elettrosaldate = sono costituite da 2 sistemi di barre parallele ed ortogonali, equidistanti,


sistemi di barre che vengono costituiti tramite saldature negli incroci (nodi), l’interasse dei nodi
deve essere massimo 330 mm. I sistemi che unisco devono avere le stesse caratteristiche (per
esempio devo usare lo stesso tipo di acciaio)

I tralicci = sono elementi 3D, componenti reticolari composti da barre unite mediante saldatura,
valgono gli stessi limiti sugli intervalli delle reti, le barre devono avere diametro compreso tra 5 e
10 mm, gli elementi che lo compongono devono avere e stesse caratteristiche e hanno un limite
per il rapporto tra diametro minore e diametro maggiore

Devo fare delle prove su questi acciai per ottenere la qualificazione, le caratteristiche meccaniche
che devo misurare perché un acciaio possa essere qualificato (barre e rotoli):
- Tensione di snervamento (fy) (ReH)
- Tensione di rottura (ft) (Rm)
- Allungamento totale sotto carico massimo (Agt)
- Comportamento a piegamento e raddrizzamento
- Aderenza
- Tensione di discostamento a carico (f0,2) (Rp0,2)
(Le prime sono chiamate dalla norma, le seconde dal decreto)

Le prove da effettuare per i tralicci sono le stesse indicate sopra, ma in più devo fare quella di:
- Resistenza al distacco offerta dalla saldatura del nodo

Prova di trazione

Prima di eseguire la prova i provini laminati a freddo devono essere tenuti per 60 minuti alla
temperatura di 100 +- 10 °C viene fatto per fare recuperare in parte la fase di snervamento persa
nella laminazione a freddo e successivamente raffreddati in aria, per gli acciai laminati a caldo
questa procedura non deve essere fatta

Per le reti lo spezzone usato per questa prova deve avere almeno un nodo saldato

Le tensioni vengono trovate nello stesso modo usato per gli acciai strutturali

Calcolo dell’allungamento A = posso calcolare questo allungamento in modo automatico con un


estensimetro oppure manualmente alla fine della prova

Prova di piegamento = si esegue a temperatura ambiente +- 5 °C, si piega il provino a 90° lo si


mantiene per 60 min alla temperatura di 100 +- 10 °C (cioè in acqua bollente), poi lo si raffredda in
aria e lo si raddrizza parzialmente per almeno 20°

Prova taglio nei nodi = la prova viene eseguita portando nella barra più grande un carico che
viene contrastato dalla barra con diametro minore. Esistono diverse basi che si utilizzano per
questa prova. Abbiamo la presenza di una barra soggetta a trazione e una barra trasversale.
- Barra trasversale = viene consentita la rotazione
- Barra a trazione = viene consentita l’inflessione
Nelle tipologie b),c) vengono impedite o una o tutte e 2 le deformazioni

Fs = forza di resistenza al distacco = forza che applicata sulla barra di diametro maggiore provoca
il distacco della barra longitudinale da quella trasversale

Per reti e tralicci il procedimento di saldatura è di tipo a “ESECUZIONE AUTOMATICA” cioè


quando devo saldare porto a contatto le barre e faccio passare attraverso il punto di contatto una
corrente elettrica di elevata entità (l’entità è funzione del diametro delle barre che devo saldare)
questa corrente riscalda il sistema di barre e si genere un sistema di fusione. E’ particolare perché
è una saldatura che avviene senza apporto di altro materiale, ed è la fusione che da vita al nodo

Controlli di accettazione sulle barre e sui rotoli = risultano obbligatori e sono in capo al direttore
dei lavori, si procede ad effettuare un controllo di accettazione per ogni lotto di spedizione (stesse
procedure che per gli acciai strutturali). La prima verifica è quella documentale ogni lotto deve
avere l’attestato di qualificazione e prove di collaudo, se il lotto è sprovvisto di questi documenti il
direttore dei lavori può rifiutare il lotto perché in difetto di documentazione

Dopo la verifica documentale il direttore dei lavori deve verificare che sia presente un marchio
sull’acciaio e che quello presente sia corrispondente con quello dell’acciaieria ha depositato al
ministero, nel caso di anomalie si può rigettare il lotto

Successivamente si procede al prelievo di spezzoni di barre, per ogni lotto il direttore deve
individuare 3 spezzoni (circa di 1 metro) e su quello spezzone dovrà essere indicata la
marchiatura
Il controllo di accettazione deve essere fatto entro 30 giorni dalla consegna della merce (o
comunque prima che venga fatto il getto anche se solitamente si fa il controllo quando il cls è già
stagionato)

Chi preleva i provini in cantiere deve fare un verbale di prelievo che indica quali provini sono stati
prelevati e mandati in laboratorio

Il direttore deve mandare la richiesta al laboratorio per quali prove effettuare, il laboratorio farà un
certificato che descrive le prove che ha fatto e scrive i risultati ottenuti

Sulla base dei risultati ottenuti dal laboratorio occorre che i risultati risultino soddisfatti i requisiti
segnati dalla norma

Anche per gli acciai da c.a. esistono dei centri di trasformazione, sono ditte che piegano i ferri o
centri di assemblaggio che preparano le gabbie (valgono le stesse cose dette per gli acciai
strutturali); le prove di accettazione che deve fare il direttore dei lavori vengono anche qui fatti su
ogni lotto di spedizione, in particolare oltre i documenti detti prima deve verificare anche l’attestato
di attività del centro di trasformazione e una documentazione relativa alle prove di controllo
eseguite nel centro di trasformazione e disciplinate dal decreto ministeriale

Controlli di accettazione su reti e tralicci = sono obbligatori a carico del direttore dei lavori fatti per
ogni lotto di spedizione, verifica documentale uguale a quella per barre e rotoli, in più devo
controllare il valore della resistenza di distacco del nodo che deve essere almeno pari a ¼ del
valore della tensione di snervamento, se l’esito è negativo di fanno prove aggiuntive decise dal
decreto ministeriale

Per le reti e i tralicci se sono prodotte nello stesso stabilimento dei rotoli i marchi possono
coincidere, se invece vengono fatti in 2 stabilimenti diversi il produttore deve apporre un proprio
marchio (avrò 2 marchi diversi), se si utilizzano prodotti semilavorati nello stesso stabilimento
posso mettere un solo marchio

23/04/2018

CONGLOMERATO CEMENTIZIO

È un conglomerato artificiale che si ottiene miscelando cemento, acqua, sabbia, inerti e additivi (o
aggiunte)

Il progetto della miscela ad opera del progettista può avvenire in 2 modi:


- Metodo a prestazione garantita: il progettista definisce le prestazioni che deve avere il cls
lasciando al produttore il dosaggio dei componenti, il progettista va a specificare:
1) Classe di resistenza (funzione della capacità portante dell’opera richiesta)
2) Classe di consistenza (funzione del getto)
3) Diametro massimo dell’aggregato (funzione del copriferro e della larghezza della
sezione minima)
4) Classe di esposizione (funzione dell’ambiente fisico in cui si verrà a trovare l’opera una
volta terminata)
Il produttore deve attenersi a delle limitazioni disciplinate dalla norma UNI EN 206-1
- Metodo a composizione: è il progettista a decidere il tipo e il dosaggio di tutti gli ingredienti
della miscela, il progettista deve specificare:
1) Dosaggio, tipo e classe di resistenza del cemento
2) Rapporto a/c e classe di consistenza
3) Tipo e categorie e contenuto massimo di cloruri nell’aggregato
4) Diametro massimo aggregato
5) Tipo e quantità additivo e/o aggiunta

Sulla base di queste richieste di ingredienti vengono in automatico soddisfatte anche le richieste
del metodo a prestazione garantita

Le limitazioni alle quali il progettista dovrà attenersi sono le stesse previste dalle norme che deve
seguire il produttore senza nessuna differenza

Il metodo a prestazione garantita è il più utilizzato perché lascia al produttore l’onere della fase di
produzione (il progettista delega delle responsabilità)

Come l’acciaio deve essere identificato, qualificato e accettato dal direttore dei lavori

Gli impianti di produzione con processo industrializzato devono avere un sistema permanente di
controllo interno della produzione, cioè l’attività degli impianti di produzione deve uniformarsi alla
norma UNI EN ISO 901, devono sottostare anche a linee guida per il cls preconfezionato messe a
punto dal ministero

Se il produttore segui la norma 901 e alle linee guida può ottenere da un ente terzo indipendente il
certificato del controllo della produzione

Il produttore deve preparare la RELAZIONE DI QUALIFICA DELLE MISCELE, contiene


informazioni sui materiali che costituiscono la miscela ed in particolare conterrà una copia della
certificazione CE dei materiali impiegati e l’analisi fisico-chimica dell’acqua, indicazione sulle
curve granulometriche usate per gli aggregati, mix design, risultati di prove effettuate sul
calcestruzzo fresco e a 28 giorni. Questa relazione qualifica il cls

Il costruttore deve verificare questa relazione, la verifica consiste nel confrontare ciò che è
riportato nella relazione di qualifica con ciò che è riportato nel progetto

L’accettazione deve essere fatta dal direttore dei lavori

CEMENTO = legante idraulico cioè un materiale inorganico, finemente macinato, mescolato con
acqua forma una pasta che fa presa ed indurisce a seguito di reazioni e processi di idratazione e
che una volta indurita mantiene la sua resistenza e la sua stabilità anche sott’acqua. Il DM
prevede l’impiego di leganti conformi alle norme armonizzate UNI EN 197-1 e UNI EN 197-2, il
fornitore di leganti deve dare il cemento al produttore di cls con la dichiarazione di prestazione e la
marcatura CE

AGGREGATI = il DM prevede l’utilizzo di aggregati conformi alla norma UNI EN 12620 (per
aggregati con peso specifico di circa 2000 Kg/m 3), UNI EN 13055-1 (per aggregati leggeri, argille
espanse, con peso specifico di circa 1200-1400 Kg/m 3). Chi fornisce gli aggregati al produttore di
cls deve fornire la dichiarazione di prestazione e la marcatura CE. Le norme cogenti prevedono
per gli aggregati diversi tipi di produzione:
- Lavorazione di materiale naturale (aggregati di cava)
- Lavorazione di materiali artificiali (scarti derivanti per esempio dalla produzione di acciaio)
- Materiali di riciclo (macerie)
Per gli aggregati tradizionali esistono informazioni complementari nella norma UNI 8520-1,2

Lo scopo degli aggregati è quello di rendere il più possibile razionale la distribuzione della pasta di
cemento all’interno della miscela

La distribuzione granulometrica dell’aggregato (CURVA GRANULOMETRICA) influenza


direttamente alcune proprietà del cls come la lavorabilità e la richiesta d’acqua
ACQUA = il DM prevede l’impiego di acqua anche di riciclo che deve essere conforme alla norma
UNI EN 1008. L’acqua d’impasto deve essere limpida, priva di sali, i sali più dannosi sono i solfati
e i cloruri, non aggressiva ed in linea di massima potabile. È un laboratorio di prova che esegue
analisi chimico-fisiche sull’acqua e ne rilascia un certificato timbrato, però non serve un laboratorio
di prove ufficiali

ADDITIVI = (norma UNI EN 934/2) gli additivi hanno la caratteristica di migliorare le proprietà del
cls, normalmente sono in forma liquida, sono di tipo organico, vengono impiegati in quantità
relativamente piccole rispetto i componenti base. Le tipologie più utilizzate:
- Riduttori d’acqua (fluidificanti e super-fluidificanti) = l’uso consente di ridurre la quantità di
acqua nell’impasto, la miscela additivata presenta un rapporto a/c più basso e una
resistenza meccanica maggiore a compressione
- Ritardanti e acceleranti = vanno ad influenzare il processo di idratazione del cemento, cioè
i tempi di presa e indurimento, si usano in climi freddi e quando si vuole disarmare in tempi
brevi, i ritardanti influenzano il processo di indurimento del cemento, lavorano in modo
opposto agli acceleranti, si usano per aumentare il tempo di lavorabilità, si usano in climi
caldi oppure quando l’impianto di confezionamento è molto lontano dal cantiere
- Antigelo e areanti = si usano in climi freddi e servono ad abbassare il punto di gelo
dell’acqua perché impedendo all’acqua di gelare all’interno della matrice cementizia si
evitano stati di sovratesione generati dall’acqua quando passa dallo stato liquido allo stato
solido. Gli aeranti si usano per migliorare le prestazioni del cls in presenza di cicli di gelo e
disgelo perché in fase di cls fresco gli areanti generano all’interno della miscela delle micro
bolle che conferiscono una certa porosità al cls una volta indurito che consentono all’acqua
di espandersi quando gela, queste micro bolle che danno una consistente mano al cls
indurito danno un contributo sensibile alla lavorabilità del cls fresco
Quando il fornitore consegna il materiale al produttore di cls consegna anche la marcatura CE, la
dichiarazione di conformità del produttore, il certificato di controllo della produzione in fabbrica

AGGIUNTE = (norme UNI EN 206, UNI 11104) sono sostanze inorganiche, che vanno a
migliorare caratteristiche del cls o vanno a conferire caratteristiche speciali, il DM ammette
l’impiego di aggiunte di:
- Ceneri volanti (norma UNI EN 450-1)
- Loppe granulate d’altoforno
- Fumi di silice (norma UNI EN 13263-1)
Quando un’aggiunta ha una norma specifica vuol dire che è maggiormente impiegata, se una
aggiunta e non c’è una norma specifica facciamo riferimento alla norma generale

PROVE SUL CALCESTRUZZO

Prove su cls allo stato fresco = queste prove ci consentono di misurare la classe di consistenza
Prove su cls allo stato indurito

La lavorabilità = è definita come l’attitudine del cls allo stato fresco ad essere manipolato per il
costipamento nella cassaforma e per la posa in opera al fine di ottenere una massa compatta ed
uniforme. Possiamo pensarla come un indice che definisce le proprietà e il comportamento del cls
nell’intervallo di tempo che va dalla produzione al costipamento del cls in sito. Questo indice va
tarato in funzione del metodo e dei sistemi di getto, in funzione della geometria della cassaforma,
in funzione della densità dell’armatura metallica, e in funzione dei mezzi di compattazione. Per
misurarla faccio riferimento alla consistenza

La consistenza = di un impasto fresco è definita come la resistenza che la massa oppone al


cambiamento di forma, i metodi per misurarla sono basati sulla valutazione della deformazione
che l’impasto subisce quando soggetto ad una certa sollecitazione
Metodi di misura:
- Slump test (prova di abbassamento al cono di Abrhams) (UNI EN 13350-2)
- Vèbè (UNI EN 13350-3)
- Indice di compattabilità (UNI EN 13350-4)
- Tavola a scosse (UNI EN 13350-5)
I valori di consistenza che ricavo con diversi metodi non sono tra di loro direttamente confrontabili,
ogni metodo definisce proprie classi di consistenza, in base alla miscela che devo misurare la
lavorabilità scelgo un metodo o un altro. Le norme mi dicono che superato un limite la prova non è
più significativa

Slump test: molto diffusa in cantiere e laboratorio, semplice, rapida e si usano strumenti semplici

Si utilizza un cono perfettamente liscio all’interno e aperto alle estremità, il cono viene appoggiato
e lo riempiamo con 3 strati successivi di uguale spessore, l’impasto è quello della miscela di cui
voglio controllare la lavorabilità, dopo aver fatto uno strato lo vado a costipare con 25 colpi di un
tondino di ferro con diametro 16mm e lunghezza 60 cm (ripeto per tutti i 3 strati), quando il cono è
pieno lo sollevo e per effetto della gravità la miscela si abbassa fino ad avere una forma di
equilibrio

Devo misurare attraverso un regolo graduato l’abbassamento della miscela (h), definisce
l’abbassamento al cono, espresso in mm e indicato con la lettera S

Quando la classe di consistenza inizia con la lettera S vuol dire che è stata misurata attraverso
questa prova

La norma UNI EN 206 definisce tutte le classi di consistenza per tutti i metodi

Metodo Vèbè: eseguita sia in laboratorio che in cantiere, adatta per miscele molto asciutte che
devono avere aggregati con diametro massimo 40 mm

Il metodo di riempimento del cono è lo stesso dello slump test

Una volta che ho riempito il contenitore tolgo il tronco di cono, giro il braccio rotante e appoggio il
disco trasparente sul punto più alto della massa di cls, poi aziono la tavola vibrante, faccio partire
un cronometro, il disco trasparente si abbassa e quando è completamente toccato dalla massa
fluida si ferma il cronometro e la tavola vibrante

Il tempo misurato con il cronometro si chiama tempo Vèbè, sulla base del tempo si individua una
classe di consistenza

Questa prova è significativa quando il tempo è compreso tra 5 e 30 secondi, se è superiore o


maggiore devo usare un altro metodo

Indice di compattabilità: si prende un contenitore a base quadrata, il contenitore è fatto di un


materiale indeformabile ed impregnabile, per compattare il calcestruzzo uso una tavola vibrante o
un vibratore ad immersione

Riempio il contenitore fino all’orlo, costipo il cls, per effetto della vibrazione la massa si abbassa e
vado a misurare l’indice di compattabilità con una formula (su dispense)

Se trovo valori o minori di quelli indicati nelle dispense devo calcolare la lavorabilità con un altro
metodo

La dimensione massima dell’aggregato è 63 mm


Prova della tavola a scosse: l’apparecchiatura è una tavola a scosse, la parte superiore della
tavola è costituita da una lamiera, nel mezzo c’è una croce e un cerchio di 20 cm, c’è anche un
fermo che fa si che la tavola sia alzata dalla posizione orizzontale di un’altezza di 40 mm, uso un
tronco conico dove mettere all’interno il cls, di dimensioni maggiori di quello utilizzato per lo slump
test

È una prova poco utilizzata in cantiere (come anche la precedente)

Vado a collocare il mio stampo sulla tavola a scosse, riempio lo stampo con 2 starti di cls
consecutivi e li compatto con 25 colpi con un tondino, libero la massa dallo stampo e sollevo la
tavola a scosse liberandola dal fermo per 15 volte in 15 secondi, la massa spande, sulla tavola
avevo disegnato una croce e vado a misurare lungo le direzioni d1 e d2, una volta misurati ne
faccio una media

Il diametro di spandimento mi va a trovare la classe di consistenza, i valori sono accettabili se la


media è compresa tra i valori segnati in tabella nelle dispense, se no devo utilizzare un altro
metodo

Il diametro massimo dell’aggregato è 63 mm

Il decreto ministeriale prevede altre tipologie di prove sul cls fresco ma noi non le tratteremo

Prove su cls indurito

Prova di compressione: (norma UNI EN 12390-1) ammette 2 forme per quanto riguarda il provino
di cls: cubico o cilindrico, per decidere le misure del provino devo vedere la grandezza
dell’aggregato: la misura del provino deve essere almeno 3,5 volte la misura massima nominale
dell’aggregato

Per confezionare questi provini si utilizzano delle casseforme che devono essere a tenuta stagna
e non assorbente, in commercio esistono casseforme in metallo (usate più di una volta), polistirolo
(a perdere) e in resine (usate più di una volta), per facilitare lo scassero si spalmano le
casseforme con olio o grasso

Il cls che metto nella cassaforma deve essere compattato, la compattazione deve avvenire senza
che avvenga troppa segregazione o che sulla superficie ci sia dell’acqua superficiale, posso
compattare con una tavola vibrante o con una compattazione manuale con un todino di ferro, il cls
nella cassaforma per almeno 16 ore ma non oltre i 3 giorni, devo proteggere i provini da urti,
vibrazioni ed evaporazioni, avvolgo le casseforme con una pellicola o se hanno il coperchio
utilizzo il coperchio

Poi li scassero ed eseguo la prova di compressione dopo 28 giorni, il lasso di tempo da quando
scassero a quando faccio la prova devo garantire una temperatura di 20+- 2 °C e un’umidità
maggiore del 95%, quindi posso mettere i provini in acqua, oppure esistono delle celle climatiche
dove imposto temperatura ed umidità voluta

I provini sono contrassegnati da una sigla per poterli riconoscere, per la prova li metto su una
pressa (machina di prova universale), controlla il carico ed il tempo di applicazione, la macchina
mi darà una curva che una volta raggiunto il massimo cade a 0

Registro il carico massimo e come il provino si è rotto, esistono rotture soddisfacenti e rotture non
soddisfacenti, se non è soddisfacente non devo prendere in considerazione la prova

Si verifica una rottura non soddisfacente quando vado a posizionare male il provino nella
macchina (c’è un carico eccentrico) oppure ci possono essere dei difetti nella macchina di prova.
Le classi di resistenza si riferiscono alle resistenze misurate secondo la prova di compressione
con cubetti con lato di 150 mm o cilindri con diametro di 150 mm

Prova di trazione: posso misurarla tramite 3 metodi:


- Metodo di trazione diretta (UNI 6135) (poco usato)
- Metodo di trazione indiretta (UNI EN 12390-6) (Brasiliana)
- Metodo di trazione per flessione (UNI EN 12390-5)

Per confezionare il provino si guarda la stessa norma del provino per la prova di compressione
(12390-2)

14/05/2018

Modulo elastico del cls = viene calcolato come modulo secante, passante per il sistema di
riferimento e per un punto pari a 0,4 fcm, lo prendo secante in quanto il cls ha un diagramma che
possiamo approssimare in lineare

La fcm la devo sapere a priori e per determinarla faccio dei campioni in più rispetto a quelli che mi
servono solo per la prova del modulo elastico e li sottopongo alla prova di compressione e da
questa prova trovo il valore della resistenza media (devo fare almeno 3 provini con stesso grado
di stagionatura e stesse dimensioni)

Esistono altre prove che si possono fare per trovare altri valori caratteristici del cls come la
durabilità, ritiro ma sono poco importanti ai fini strutturali e di solito non vengono eseguite

Il direttore dei lavori deve verificare che quello che sta facendo la ditta di costruzioni sia conforme
a quanto richiede il committente e sia fatta a norma di legge

Se la verifica in laboratorio non è soddisfatta posso demolire, mettere dei rinforzi, cambiare
destinazione d’uso dell’opera (demolisco quando il getto fatto è piccolo oppure non ho continuato
con le costruzioni superiori), (le consolidazioni non sono il massimo perché sarebbe come mettere
una pezza a qualcosa di sbagliato; le metto quando il getto fatto è di grandi dimensioni oppure
quando ho già costruito degli elementi che si basano su quelli non a norma)

Se la verifica in laboratorio non è soddisfatta la parte di struttura fatta con il cls testato non è a
norma

Se le prove in laboratorio non sono soddisfatte devo rifare le verifiche degli elementi strutturali con
i valori della resistenza che ho trovato tramite le prove, la maggior parte delle volte non vengono
soddisfatte ma potrebbero andare bene lo stesso

Cambio la destinazione d’uso per esempio quando sto costruendo un edificio pubblico dove la
normativa è molto stringente e faccio diventare l’edificio delle abitazioni dove la normativa mi
prescrive resistenze più basse

MURATURE

Le incertezze sulle murature sono molto più grandi rispetto a quelle su gli altri materiali perché per
esempio l’acciaio si comporta in modo elastico, il c.a. anche lui ha un comportamento che si può
semplificare come elastico

La muratura non ha una composizione omogenea, infatti è composta da malta che è il legante e
laterizio che è la parte che garantisce resistenza, questi due materiali hanno caratteristiche
completamente diverse e comportamenti diversi, quindi il comportamento generale della muratura
è molto difficile da spiegare con modelli semplificati

L’incertezza è ancora più alta quando voglio fare dei calcoli o studiare degli edifici in muratura
esistenti

Le rotture che avvengono nelle murature sono per la maggior parte causate da sforzi di taglio

Esiste una normativa per armature nuove e una per armature esistenti che sono meno specifiche
rispetto alle normative esistenti per l’acciaio e per il cls

Non sempre mi conviene fare le prove di caratterizzazione sulle murature perché hanno un costo
molto alto e non è detto che facendole posso risparmiare rispetto a fare il progetto a favore di
sicurezza con un alto margine (aumentando di molto le sezioni delle parti strutturali)

L’accettazione del lotto è a carico del direttore dei lavori come per tutti gli altri materiali che
abbiamo già visto

La norma prevede 4 metodi di condizionamento:


- Essicazione in aria = lascio il provino per 14 giorni in un posto dove so che la temperatura
minima è di 15° e l’umidità relativa è inferiore al 65%, passati questi giorni lo peso ogni
giorno e quando nelle pesate in 2 giorni successivi avrò una variazione del peso che è
minore dello 0,2% allora posso andare ad eseguire le prove
- Essicazione in forno = prendo il provino lo faccio asciugare in forno ad una temperatura di
105+-5 °C ogni giorno lo tiro fuori dal forno lo peso e lo rimetto in forno, quando la pesate
in 2 giorni successive si discostano per meno dello 0,2% della massa vado a realizzare le
prove; la seconda modalità è metterlo in forno a 70+- 5° C, peso il provino ogni 24 ore
quando la massa rimane costante in due pesate consecutive posso andare ad eseguire le
prove, in entrambi i casi devo lasciare raffreddare il provino per almeno 24 ore a
temperature di 20+-2° C
- Essicazione per immersione = si effettua la prova di compressione sulla muratura bagnata,
immergo il laterizio in acqua a temperatura 20+-5° C per almeno 15 ore, tiro su il mio
laterizio, lo lascio sgocciolare per 15-20 minuti e dopodiché posso effettuare le prove
- Essicazione ad un tenore di acqua del 6% = prendo il campione e lo metto in acqua
dopodiché lo estraggo e vado ad essiccare il campione a una temperatura uniforme di 50°
fino a che la mia massa ha raggiunto un valore più grande dello 6% rispetto alla massa del
provino secco iniziale, fatto questo posso iniziare a fare le prove

Quando effettuo la prova di compressione le due basi del provino devono essere complanari, se
cosi non è devo rettificarle levigando una delle due facce (non devo ridurre troppo l’altezza del
provino), un'altra opzione è di rendere piana la superficie aggiungendo malta

L’unica prova che la normativa mi obbliga a fare è quella di compressione, le altre sono a
discrezione del direttore dei lavori

La malta viene caratterizzata sia a compressione che a flessione

Per fare le prove sulla malta si fanno dei provini con dei casseri rettangolari a base quadrata
(40x40x160 mm), la prova a flessione è su 3 punti, 2 appoggi e un’applicazione del carico, la
prova si effettua su almeno 3 provini. Dopo che ho fatto la prova prendo i due pezzi e li taglio a
loro volta in 2, cosi avrò dei cubetti 40x40x40 mm (il provino originale si rompe sempre in
mezzeria), questi cubetti poi li sottopongo alla prova a compressione

La prova a compressione viene effettuata su cls a 28 giorni di maturazione, la velocità di


applicazione del carico viene tenuta costante per tutta la prova e ha un valore compreso tra 10 e
50 N al secondo, la norma dice che devo arrivare a rottura in un tempo compreso tra 60 e 90
secondi

Ci sono delle prove solo da fare sulla malta, delle prove da fare solo sugli elementi resistenti e
delle prove da fare sulla muratura completa

Per la prova di compressione sulla muratura la normativa mi dice che posso ricavare la resistenza
a compressione attraverso delle tabelle dopo avere caratterizzato a compressione sia la malta
che l’elemento resistente (questo avviene perché queste prove sono onerose)

Nella prova a compressione vanno posizionati degli estensimetri per misurare le deformazioni,
anche nelle prove di taglio si posizionano gli estensimetri, se ne devono mettere almeno 3

INDAGINI SU MURATURE ESISTENTI = hanno delle grosse incertezze perché non posso
caratterizzare la malta e l’elemento resistente, la caratterizzazione massima che posso fare è
prelevare una carota dal muro e sottoporla a prove in laboratorio (metodo invasivo)

Le indagini più comuni e più semplici e più precisi sono quelle con MARTINETTI PIATTI, posso
utilizzare un martinetto piatto singolo o doppio

Per eseguire la prova con il martinetto singolo vado a fare un taglio nel muro in corrispondenza
della malta, dopodiché inserisco lo strumento piatto, io aumento la pressione di questo martinetto
e lui si gonfia andando a riempire lo spazio in cui è stato inserito e fino a sollevarlo, questo mi
serve perché io prima ho sistemato (almeno) 3 estensimetri a cavallo del taglio, dopo il taglio
leggo negli estensimetri uno spostamento, inserisco il martinetto e aumento la pressione fino a
che gli estensimetri non mi tornano al valore iniziale, in quel momento il martinetto ha ricostruito lo
stato tensionale che c’era prima nella muratura, in questo modo posso sapere esattamente quale
è lo stato tensionale in quel punto, lo stato tensionale lo deduco da una formula

Nei martinetti doppi la strumentazione è uguale a quella di prima, il posizionamento anche, faro
però 2 tagli, gli estensimetri li metti in mezzo ai 2 tagli, riesco a calcolare modulo elastico e stato
tensionale, gli estensimetri calcoleranno un allungamento; in questo caso sto prendendo in
considerazione una parte di muro compresa tra i 2 martinetti, vado a simulare la prova di
compressione che faccio in laboratorio. Posso stimare sia il modulo elastico tangente che il
modulo elastico secante

I martinetti non mi danno il carico di rottura

Esistono altre prove di indagine ma non sono molto utilizzate perché poco precise