Especificaciones Tecnicas Olamsa 01 PDF

Expediente técnico para la construcción
de la obra:
Tanque de 200 toneladas métricas para

aceite de palmiste.
AGOSTO- 2016
1.2.4 DATOS PARA ELABORACIÓN DEL PROYECTO.
Tabla 3. Cuadro datos generales.
Equipo Tanque cilíndrico vertical.
Capacidad 200 toneladas netas.
Producto Aceite de Palmiste.
Temperatura máxima producto 90C
Temperatura mínima producto 12C
Presión sobre la superficie del Atmosférica.
liquido
Densidad del producto 0.9 Kg/litro
Gravedad específica 0.90
Material construcción tanque Láminas de Acero ASTM A36
Zona Sísmica 1
Velocidad máxima del viento 19.5 m/seg
Nieve o graniza NO ( (Para cálculo carga sobre techo)
Serpentín de calefacción SÍ (Para mantener producto sobre T de bombeo)
Acabado superficial Solo exterior.
OBRA: TANQUE PARA ACEITE DE PALMISTE DE 200TN EN LA PLANTA INDUSTRIAL OLAMSA KM 36+800,
DISTRITO DE CAMPOVERDE , PROVINCIA DE CORONEL PORTILLO -UCAYALI. Página N°22 de 124
1.2.5 DEFINICIÓNES TÉCNICAS Y DIMENSIONALES DEL TANQUE
Tabla 4. Cuadro datos volumétricos requeridos.
Capacidad másica neta 200 toneladas
Densidad 0.9 Kg litro
Capacidad volúmetrica neta 222m3
Vólumen mínimo remanente en tanque (5%) 14m3
Capacidad para sobre llenado en tanque (5%) 14m3
Vólumen mínimo total* 250m3
*Volumen mínimo total: Capacidad volumétrica neta+

Volumen mínimo + Volumen para sobre llenado.
Tabla 5. Cuadro dimensiones generales tanque.
ITEM MAGNITUD UNIDADES
Diámetro 6 740.00 mm
Perímetro 21 152.00 mm
Alto Cilindro 7 570.00 mm
# Planchas en circulo 3.50 pieza
# Planchas en altura 5.00 pieza
Tipo techo cónico Auto soportado
Angulo techo 23°
Radio cono techo (generatriz) 3 590.00 mm
Alto total Tanque 9 018.00 mm
Radio plancha fondo 3 416.00 mm
Volumen operativo 222.00 M³
Volumen mínimo 14.00 M³
Volumen hasta rebose 250.00 M³
Relación H/D 1.12
Área de Piso 36.70 M2
Área de Cuerpo 159.90 M2
Área de Techo 37.27 M2
Masa Piso 2 348.00 Kg
Masa Cuerpo 6 473.00 Kg
Masa Techo 1 420.00 Kg
Sobre-espesor por corrosión 1.50 mm
DISTRITO DE CAMPOVERDE , PROVINCIA DE CORONEL PORTILLO -UCAYALI. Página N°1717 de
124
Tabla 6. Dimensiones Planchas a usar.
Plancha a usar ASTM A36 Comercial Habilitado Unidades

Largo 6 096.00 6040.00 mm
Ancho 1 524.00 1510.00 mm
Tabla 7. Datos generales del tanque.

TAG TK1
PLANO MECÁNICO SI
PESO VACÍO 10 250.00 KG APROX.
PESO LLENO AGUA 277 000.00 KG APROX
PESO OPERACIÓN 222 750.00 KG APROX
AISLAMIENTO NO
PINTURA INTERNA NO
Tabla 8. Condiciones ambientales.

ALTITUD 154 MSNM
HUMEDAD 88.6%-95%
UBICACIÓN EXTERIOR
Temp Max/Min 32.2/22.2 °C
124
Tabla 9. Consideraciones de diseño.
CÓDIGO DISEÑO API 650
AISLAMIENTO NO
FIREPROOF NO
PRESIÓN DE OPER. ATMOSFÉRICO
ZONA SÍSMICA ZONA 1 (API 650)
MARGEN CORROSIÓN 1.50 mm (1/16”)
TEMP. OPERACIÓN 40-45°C
TRAT. TÉRMICO NO
RADIOGRAFIADO PROPIETARIO
NIVEL LIQUIDO MAX 7 135.00 mm
MIN 400.00 mm
Tabla 10. Accesorios.

ESCALERA CARACOL
BARANDAS 360° SOBRE TECHO
CONEXIÓN A TIERRA SI
SUCCIÓN FLOTANTE NO
BOQUILLA MUESTREO NO
BOQUILLA EMERGENCIA NO
MANHOLE PARED 2 TECHO 1
MEDIDOR NIVEL SI
124
1.2.6 CAPACIDAD DEL TANQUE.
La capacidad del tanque está señalada en la Tabla 2. De modo gráfico en la Fig 1.
Mínimoniveldellenado.
Vólumen 14m3, Masa 12,5Tn altura sobre el fondo 400mm.
Niveldellenadodeoperación.
Volumen 222m3, Masa 200Tn, altura sobrel el fondo 6775mm
Sobrecapacidad.
Volumen 14m3, masa 12,5Tn, altura sobre el fondo 7135mm
Altototaldeltanque. 7570mm
FIG 2. NIVELES Y CAPACIDADES DEL TANQUE
124
1.2.7 ESPESORES DE LÁMINAS A EMPLEARSE
Tabla 11. Espesores de láminas
Espesor anillo 1 0.2500 pulg ( 1 / 4”) 6.3500mm

Espesor anillo 2 0.1875 pulg ( 3/16”) 4.7625 mm
Espesor anillo 3 0.1875 pulg ( 3/16”) 4.7625mm
Espesor Techo 0.1875 pulg ( 3/16”) 4.7625mm
Espesor Piso 0.3125 pulg ( 5/16”) 7.9400 mm
124
1.2.8 BOQUILLAS EN EL TANQUE
Tabla 12. Detalle boquillas.

o
o
CX)
o
......
in
o
N
o
O)
o
r--
N
N
N
in
(V)
......
o,;;¡- oN oN o,;;¡- in
,;;¡-
,;;¡-
(V)
in
,;;¡-
o
O)
......
,;;¡-
e.o
....J N ......
:::) r--- N N r---
r-- CX)
<.9 io ...... ......
z<( (V)
in in in in in io io in io in
r-- r-- r-- CX) CX) r-- r-- r-- r-- r-- r-- r--
(V) (V) M N N (V) (V) (V) (V) (V) (V) (V)
~ ,q- ,q-
L.()
~e: .--! e--i
x L.()x o L.() <I: <I: <I:
-e
L.()
L.() .--!
L.()
z z z
·~ N N
e
Q ~ ~
o o
<I: <I: <I: "'O "'O
zzz§§
"'O "'O
Q.) Q.)
o::: o:::
2
}~~~~~~~~~~~
IMMMMMMMMMMM
<I: <I: <I: ~ ~
zzz;:¡;:¡
M M M tD tD tD M M M M M
o L.() L.() MM
L.() M L.() L.() L.() L.() L.()
~ <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I:
~~~~~~~~~~~~
~ 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1-
·~ U) U) U) U) U) U) U) U) U) U) U)
:; <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I: <I:
DISTRITO DE CAMPOVERDE, PROVINCIA DE CORONEL PORTILLO -UCAYALI. Página Nº22 de 124
NOTAS TABLA 12. DETALLES DE BOQUILLAS.
 La columna 6, Espesor refuerzo, se refiere al espesor de la plancha de refuerzo.

 La columna Dimensión refuerzo, se refiere a las dimensiones de la placa de refuerzo, en
las redondas es el diámetro y en las diamante es el alto x ancho.
 La columna posición eje boquilla se refiere a la altura en mm sobre la placa del fondo del
eje de dicha boquilla.
 La columna angulo, se refiere al angulo de la generatriz sobre la cual va dicha boquilla,
considerando como angulo cero la boquilla de salida de aceite y el avance del angulo en el
sentido de las manecillas del reloj.
 Toda placa de refuerzo lleva una perforación roscada de 1/4”NPT para hacer la prueba
neumática correspondiente.
1.2.9 SERPENTIN DE CALEFACCIÓN.

Fabricado con tubo de acero al carbono de 2” de diámetro nominal, tipo ASTM A53 SCH80,
construcción interior soldada y embridada. Longitud 100metros lineales de tubería de 2”. Dividido en
dos tramos, con dos entradas de vapor y dos purgas.
1.2.10 VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN PARA VAPOR.
Válvula reductora de la presión de vapor caudal de 735 libras /hora, presión de entrada de 120PSI y
una presión de salida de 22PSI. Diámetro nominal 1”.
1.2.11 MANÓMETROS PARA VAPOR.
Caja de 4”, conexión inferior de 1/4”NPT, mecanismo de bronce o acero inoxidable, caja de acero
inoxidable. Rango 1: 150PSI, Rango 2: 30PSI.
1.2.12 TRAMPAS DE VAPOR.
Dos trampas de vapor, caudal c/u 1000Lb/hr. Diámetro nominal 1”.
124
1.2.13 ESCALERA HELICOIDAL.
Escalera helicoidal de 35 pasos, de 710mm ancho (Tabla 5-18 línea 2) por 219.5mm de huella y 210.19
mm de desnivel, la escalera cuenta con un descanso intermedio de 710mm de ancho por 900mm de
largo y una plataforma de las mismas dimensiones al llegar a la parte superior del tanque.
1.2.14 BARANDILLA ALREDEDOR DEL TANQUE.
-Una barandilla a 1060 mm de altura con barra intermedia a 650mm de altura. En la parte inferior de la
barandilla instalada en el techo del tanque va un rodapié. Platina intermedia y rodapiés en platina de
2”x 1/4. Los parantes en esta barandilla están a una distancia de 5´9”.
Parantes y pasamano de tubo 1 1/4”
1.2.15 SISTEMA INDICADOR DE NIVEL MECÁNICO.

Está compuesto de una boya de acero inoxidable AISI 304 con forma de cilindro achatado de 12” de
diámetro y 5” de alto la cual va unida por medio de un cable de acero a la placa indicadora que corre a
través de un canal formado por dos “T” de 1 1/2” tal como indica el plano.
1.2.16 SISTEMA INDICADOR DE NIVEL ELECTRÓNICO

Sistema primario de indicación de nivel, para medir y ver digitalmente el contenido de aceite en el
tanque mediante un transmisor de presión de alta precisión 0.01% y una caja electrónica de 64 x 98 x
34 mm que muestra el contenido directamente en las unidades de inventario. Se conecta al tanque en la
boquilla N14.
1.2.17 TERMÓMETROS BIMETÁLICOS.
Como el tanque lleva un sistema de calefacción con regulación manual es necesario conocer la
temperatura en el tanque, para ello lleva dos termómetros tipo bimetálicos de 5” de diámetro, con bulbo
de 6” de longitud de conexión posterior de 1/2”NPT y conectados al tanque en las boquillas N12 y
N13mediante una funda de acero inoxidable con conexión roscada de 1/2” x 3/4”NPT. El rango de los
termómetros de 0-100°C.
124
1.2.18 VÁLVULAS DE INGRESO, SALIDA Y DRENAJE DE ACEITE.
Las válvulas seleccionadas son tipo compuerta de acero, bridadas , ingreso de aceite de 2”, salida de
aceite de 4” de diámetro, asimismo la válvula de drenaje.
1.2.19 SUMIDERO.
Tanque sumidero para facilitar extracción de agua y lodos en acero carbono ASTM A-36 con las
dimensiones siguientes: Diámetro 600mm, profundidad 300mm, plancha de 12mm.. Este tanque se
instalará habiendo sido PREFABRICADO.
1.2.20 PLACA PARA ATERRIZADO DEL TANQUE.
Son dos placas fabricadas en acero inoxidable 304, de espesor 6mm, área 75mm x 63mm. Con un
agujero 13.5mm. Están ubicadas a 300mm del fondo del tanque cada 90° por la parte exterior del
mismo.
124
CAPITULO II. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MATERIALES.
Para el tanque se han seleccionado materiales económicos y de amplia disponibilidad en el mercado
Peruano los cuales a la vez cumplen con la norma API 650.
Es importante anotar que todo material utilizado en esta obra debe coincidir con lo especificado y
además debe acompañarse con su debido certificado que acredite el cumplimiento de la norma
indicada. No está permitido el uso de piezas ni conexiones de fierro fundido unidas por soldadura al
tanque o alguna de sus boquillas, asimismo no se permite el uso de aleaciones de cobre en contacto con
el aceite.
2.1.0 PLANCHAS
2.1.1 PLANCHAS QUE SON PARTE DEL TANQUE
El material seleccionado para la construcción del tanque, tanto el fondo, el casco y el techo es el acero
al carbono calidad estructural norma ASTM A36.
La tolerancia en el espesor será de 0.25mm hacia abajo como máximo. Pueden constrastarse las
medidas de espesor con el peso de la plancha para asegurar que se cumple el espesor en toda el área de
la plancha. La densidad a considerar es 7 850.00 Kg por m³ de acero.
Este proyecto no requiere que se realice ningún test de impacto para las planchas que constituyen el
tanque, las condiciones de temperatura a la que opera el tanque así como el espesor y la calidad del
material hacen innecesaria una evaluación de este tipo.
2.1.2 PLANCHAS QUE NO SON PARTE DEL TANQUE
El material seleccionado para la construcción de algunos accesorios del tanque tales como peldaños,
refuerzos de peldaños son plancha de acero según norma ASTM A569.
2.2.0 OTROS MATERIALES PARA USO EN EL TANQUE.
2.2.1. PERFILES.
Acero estructural ASTM A-36 para perfiles. Los perfiles estructurales deberán ser fabricados además
bajos las normas de la AISC y son utilizados en el diseño con los esfuerzos admisibles publicados por
la AISC,
2.2.2 TUBOS
Tubería fabricada bajo la Norma ASTM A- 53 Grados A Y B.
124
2.2.3 ACCESORIOS PARA DE TUBERÍAS DE ACERO FORJADO.
Norma ASTM A-105 (Pág 4-11 párrafo 4.5.1.2)
Forja de Acero al Carbón para Accesorios de Acoplamiento de Tuberías.
Norma ASTM A-234
Acero al Carbón para Accesorios de Acoplamiento de Tuberías.
Norma ASME B16.5, clase 150 para las bridas a utilizar tipo cuello, anillo, ciegas, etc.
2.2.4 PERNOS Y TUERCAS
Norma ASTM A-193 B7
Acero al Carbón para pernos utilizados en bridas de tubería.
Norma UNC Class 2A fit.
Rosca para tuercas y pernos,
Acero ASTM A-194 2H (Pág 4-12 párrafo 4.7)
Acero al Carbón para tuercas utilizadas en bridas de tubería.
Acero ASTM A 307 (Pág 4-12 párrafo 4.7 c)
Acero al Carbón para pernos y tuercas de uso estructural ÚNICAMENTE.
Dimensionalmente deben cumplir la norma ASME B18. 1 y .2 UNC Class 2 A, rosca nacional
corriente.
2.2.5 ELECTRODOS PARA SOLDADURA
Electrodos de soldadura fabricados bajos las normas AWS en los tipos E6011 y E7018 adecuados para
la posición de soldadura, el acabado y calidad de soldadura con el proceso de soldadura SMAW. (Arco
manual con electrodo revestido.)
2.2.6 EMPAQUETADURAS:
La empaquetadura sugerida es la KLINGERSIL C4324 que es un empaque económico de fibras de
aramida con un aglutinante en 3mm de espesor. Se aceptan otros tipos de materiales para los empaques
que sean los usados en planta, si bien está descartado la goma BUNA-N el NEOPRENE y la GOMA
NATURAL. También está descartado el uso de “FORMADOR DE EMPAQUETADURAS” u otros de
124
consistencia pastosa a la aplicación. Los empaques en cualquier apertura del equipo, deben ser de una
sola pieza. Si el empaque es de cinta o de cordón se aceptan traslapes en los cierres.
Tabla 13. Resúmen de materiales genéricos a usar.

MATERIAL NORMA Ubicación en API 650 2007
Planchas ASTM A36 Ver 4.2.2 a pag 4-2
Pérfiles ASTM A36 Pág 4-10 párrafo 4.4.1 a
Tubos ASTM A- 53 Grados A Y B Pág 4-11 párrafo 4.5.1 b y c
Tubos API 5L Pág 4-11 párrafo 4.5.1 a)
Bridas ANSI B16.5 Clase 150 Pág 4-11 párrafo 4.5.1.2
Fittings soldables ASTM A-234
Fitting soldables y con roscada ASTM A-105
Pernos ASTM A-193 B7 Pág 4-12 párrafo 4.7
Tuercas ASTM A-194 2H Pág 4-12 párrafo 4.7
Pernos y tuercas (Uso estructural ) ASTM A 307 Pág 4-12 párrafo 4.7 c
Electrodos para soldar AWS E60XX y E70XX Pág 4-12 párrafo 4.8
Empaques KLINGERSIL C4324
2.3.0 OTROS MATERIALES QUE VAN ADOSADOS AL TANQUE.

2.3.1 VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN.
Caudal: 735 libras hora
Presión entrada: 120PSI
Presión salida: 22PSI.
Diámetro nominal: 1”
Materiales de construcción:
 Cuerpo: Fierro fundido o acero al carbono.
 Internos: Acero Inoxidable.
 Diafragmas: Aleaciones de bronce.
124
 Conexiones: ROSCADAS según NPT.
2.3.2 VÁLVULA DE BLOQUEO A LA ENTRADA/SALIDA DE REDUCTORA.
Válvula: tipo bola de tres cuerpos.
Diámetro: 2”
Cuerpo: de acero inoxidable 304
Bola: de acero inoxidable 304
Asientos: De teflón reforzado.
Conexiones: Roscadas según NPT.
Presión de trabajo: 150 PSI.
Fluido: Vapor saturado.
2.3.3 UNIÓN UNIVERSAL PARA CONECTAR REDUCTORA.
Unión universal de 1”, rosca NPT, Fundición maleable, internos de bronce, clase 150.
2.3.4 FILTRO PARA ENTRADA VÁLVULA REDUCTORA.
Filtro tipo: “Y”
Diámetro: 2”
Cuerpo: Fierro fundido
Malla: Acero inoxidable mesh 60.
Conexiones: Roscadas NPT..
NOTA: Con purga de 1/4NPT y válvula de bola instalada en el tapón
2.3.5 VÁLVULA PARA EL BY-PASS DE LA REDUCTORA.
Válvula: tipo globo.
Diámetro: 1”
Cuerpo: de acero al carbono
Internos: de acero inoxidable.
Bonete: Empernado, enroscado o tipo unión..
124
2.3.6 VÁLVULA DE BLOQUEO A LA ENTRADA DE CADA SERPENTIN.
Diámetro: 2”.
Cuerpo: de acero al carbono.
Tapón: de acero inoxidable.
Asiento: de acero inoxidable.
Conexiones: Roscadas según NPT con adaptores a brida ANSI B16.5 Clase 150.
2.3.7 MANÓMETROS
Tipo: Bourdon.
Dial: 4 o 4 1/2”
Caja: Acero inoxidable.
Tubo bourdon: Acero Inoxidable o bronce berilio. (Son para vapor no para aceite)
Mecanismo interno: Bronce, latón o acero inoxidable. No se acepta plástico.
Conexión: Inferior 1/4” NPT
RANGO:
 Caso 1: 150PSI
 Caso 2: 30PSI
NOTA: Cada indicador de presión requiere los siguientes elementos:
-Tubo sifón de 1/4”NPT de una vuelta, conexiones a 180°.
-Una válvula de bola, de dos cuerpos, de acero inoxidable. 1/4”
124
2.3.8 TRAMPAS DE VAPOR
Tipo: Balde Invertido Caudal:
1000Lb/hr Diferencial de
presión: 15PSI
Presión máxima de operación: 30PSI.
Presión máxima del cuerpo: 150 PSI (Esto para no requerir válvulade seguridad)
Cuerpo: Fierro fundido o acero al carbono
Diámetro: 1”
2.3.9 VÁLVULA DE BLOQUEO A LA ENTRADA Y SALIDA DE LAS TRAMPAS.
Válvula: tipo bola de tres cuerpos.
Diámetro: 1”
Cuerpo: de acero inoxidable 304
Bola: de acero inoxidable 304
Asientos: De teflón reforzado.
2.3.10 FILTRO PARA ENTRADA TRAMPA.
Filtro tipo: “Y”
Diámetro: 1”
Cuerpo: Fierro fundido
Malla: Acero inoxidable mesh 60.
Conexiones: Roscadas NPT.
124
NOTA: Con purga de 1/4NPT y válvula de bola instalada en el tapón
2.3.11 VÁLVULA PARA EL BY-PASS DE LAS TRAMPAS.
Diámetro: 3/8”
Cuerpo: de bronce o latón.
Bonete: .Empernado, enroscado o tipo unión.
2.3.12 ESCALERA HELICOIDAL.
Escalera helicoidal de 35 pasos, de 710mm ancho por 219.5mm de huella y 210.19 mm de desnivel, la
escalera cuenta con un descanso intermedio de 710mm de ancho por 900mm de largo y una plataforma
de las mismas dimensiones al llegar a la parte superior del tanque. Las gradas y plataformas serán
fabricadas con plancha estriada de 3/16” de espesor. La escalera cuenta con un pasamano a un alto de
860mm del peldaño, medido desde la parte delantera del peldaño, con una platina intermedia de 2”x
1/4. Pasamanos y parantes fabricados con tubo de 1 1/4” nominal. Tubo de parante en cada peldaño.
2.3.13 BARANDILLA ALREDEDOR DEL TANQUE.
La barandilla a 1060 mm de altura con barra intermedia a 650mm de altura. En la parte inferior de la
barandilla instalada en el techo del tanque va un rodapiés. Platina intermedia y rodapiés en platina de
2”x 1/4. Los parantes en esta barandilla están a una distancia de 5´9”.
Parantes y pasamano de tubo de 1 1/4” nominal.
124
2.3.14 SISTEMA INDICADOR DE NIVEL MECÁNICO.
Esta compuesto de una boya con forma de cilindro achatado de acero inoxidable de 12” de diámetro y
5” de alto con un peso máximo 5.00 Kg . Esta boya tiene un gancho en el centro y dos agujeros
pasantes en el cuerpo de la boya.
Además el sistema requiere de un cable de acero inoxidable de 1/8” de diámetro y se requieren 35
metros de cable con sus respectivas grapas y templadores.
En la parte exterior del tanque van dos pequeñas poleas de 4” de diámetro con ranura para cable de ⅛ y
girando sobre bocinas de bronce para trasmitir el movimiento desde dentro del tanque a la regleta de
indicación.
En la parte exterior del tanque va una placa que lleva un contrapeso para mantener tenso el cable y que
a su vez permita la indicación precisa del nivel. Este placa plana que sirve de indicador y a la vez es
una pesa de 5.00Kg de peso.
El flotador corre verticalmente a través de dos cables que están templados y dispuestos para ese fin de
manera vertical, desde el fondo del tanque hasta la parte superior.
En la parte exterior la placa indicadora corre a través de un canal formado por dos “T” de 1 1/2” tal
como indica el plano.
La parte exterior de las T, lleva pintado el contenido del tanque.
124
2.3.15 INDICADOR DE NIVEL ELECTRÓNICO.
Como sistema primario de indicación de nivel, con cálculo directo del contenido en el tanque
se ha considerado un sistema de alta precisión que calcula el contenido del tanque por medio de la
presión hidrostática que produce la columna de líquido. Esta presión es medida a través de un
transmisor electrónico de presión absoluta que conectado a la unidad de cálculo nos permite conocer el
contenido del tanque en las unidades en las que se lleva el inventario, de manera directa, sin cálculos de
ningún tipo. Este sensor está conectado a una copla a 300mm del fondo del tanque. Esta copla lleva
interiormente un tubo de 3/4” doblado a 90 grados que llega a 20mm del fondo del tanque. El indicador
electrónico, que es autónomo solo requiere que se presione el botón de lectura para conocer el
inventario. Adicionalmente el indicador tiene medición de la presión por si es necesario hacer
correcciones en las lecturas por efectos de cambios en la presión barométrica.
FIG 3. INDICADOR CASTELLO.
124
2.3.16 TERMÓMETROS.
Tipo: Bimetálicos
Diámetro: 5”
Longitud de bulbo: 6”
Conexión: Posterior de 1/2”NPT
Rango: 0-100C
Material caja: Acero inoxidable.
Material bulbo y conexión: Acero inoxidable.
Nota: Irán conectados al tanque mediante una funda de acero inoxidable con conexión roscada de 1/2”
x 3/4”NPT.
Se conectan a las boquillas N12 y N13
2.3.17 VÁLVULAS DE INGRESO DE ACEITE.
Válvula: Tipo compuerta de volante fijo y vástago ascendente con yugo .
Diámetro: 2”
Cuerpo: Fierro fundido o acero al carbono [ No usar bronce ni latón].
Conexiones: Bridada según ANSI B16.5 Clase 150 tipo RF.
Bonete: Bridado y empernado.
Presión de trabajo: Nominal 150 PSI.
Fluido: Aceite de palmiste.
2.3.18 VÁLVULAS DE SALIDA Y DRENAJE DE ACEITE.
Válvula: Tipo compuerta de volante fijo y vástago ascendente con yugo .
Diámetro: 4”
Cuerpo: Fierro fundido o acero al carbono [No usar bronce ni latón].
Conexiones: Bridada según ANSI B16.5 Clase 150 tipo RF.
Bonete: Bridado y empernado.
Presión de trabajo: Nominal 150 PSI.
124
Fluido: Aceite de palmiste.
2.3.19 PLACA PARA ATERRIZADO DEL TANQUE.

Son dos placas fabricada en acero inoxidable calidad 304, de espesor 6mm, área 75mm x 63mm. Con
un agujero de 13.5mm. Son 2 y están ubicadas a 300mm del fondo del tanque, cada 180°, por la parte
exterior del mismo. Van soldadas al tanque. Soldar con electrodo E312-16 de 1/8”
2.3.20 PINTURA BASE ZINC.

Pintura anticorrosiva epóxica rica en zinc, de tres componentes, curada con poliamida sólidos
mínimos 65%.
2.3.21 PINTURA EPÓXICA POLIAMIDA.
Esmalte de alta resistencia, formulado en base a Resina Epóxica y Poliamida, además de aditivos
especiales necesarios para máxima resistencia química.
Sólidos por volumen : 50 + / - 2 %
2.3.22 PINTURA URETANO DE ACABADO.
Pintura base en poliuretano acrílico alifático, bicomponente de 68% de sólidos como mínimo
Acabado : Brillante
Color:A indicar por el propietario.
“En general los accesorios del tanque son de gran importancia por lo que las
especificaciones deben ser respetadas, así como su posición y uso tal como lo
señalan los planos.”
124
CAPITULO III. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MONTAJE.
3.1 JUNTAS SOLDADAS.

La NORMA API 650 se refiere a tanques soldados por lo que todas las juntas en el proyecto son
uniones por soldadura.
En este proyecto solo se consideran tres tipos de uniones soldadas; a tope con soldadura de penetración
completa y ranura biselada o cuadrada, de filete y traslapada.
Todos accesorios unido al exterior del tanque lo serán por soldadura contínua. En general en el tanque
no se permiten soldaduras discontínuas.
Toda soldadura realizada o superficie defectuosa reparada se hará con electrodos de bajo hidrógeno
que son compatibles en composición química, fuerza y calidad con el material de la plancha ASTM
A36.
Ninguna soldadura puede ser ejecutada cuando las superficies del material que va a ser soldado están
mojadas sea por la lluvia u otro factor o cuando llueva sobre dichas superficies, o durante periodos de
fuertes vientos, a menos que la soldadura sean propiamente aislados de estos fenómenos del clima.
Por el espesor y material utilizado no se requiere pre-calentamiento de las planchas.
TODA soldadura será realizada bajo los procedimientos previamente establecidos, el ejecutante será un
soldador calificado en ESE procedimiento específico.
Todas las soldaduras que se utilizarán para la fabricación dell tanque serán aplicadas
mediante el proceso de arco eléctrico manual con electrodo recubierto y deberán tener
penetración completa, eliminando la escoria dejada al aplicar un cordón de soldadura antes
de aplicar sobre éste el siguiente cordón.
 El contratista a su costo hará una WPS para cada tipo de soldadura y luego el PQR
corresponndiente para evaluar, soldador, procedimiento y resultados.
 Solo podrá soldarse las diversas parte del tanque y sus boquillas después de haber calificado
según el procedimiento anterior.
 Las superficies a soldar estarán libre de oxido, grasa, pintura, humedad y cualquier otro material
extraño.
124
 Las radiografías de las costuras del tanque son facultativas del propietario, de decidir hacerlas
se sugiere en todos los cruces de costuras verticales y horizontales.
 Toda costura debe ser inspeccionada visualmente y se descartarán aquellas que presenten
defectos de soldadura tales como fisuras, poros, salpicaduras, abultamientos o hundimientos
serán descartadas, esmeriladas y vueltas a soldar por cuenta del constructor.
 Es posible usar medios alternativos de evaluar las soldadura además de las radiografías y la
inspección visual tales como los tintes penetrantes, las partículas magneticas o ultrasonido
dependiendo de la disponibilidad en la zona.
 La calidad de la soldadura es responsabilidad del constructor y de ser necesario debe ser
rectificada a su costo.
 Para efectos del File de calidad, de cada costura debe tenerse claro el procedimiento de
soldadura aplicado, la soldadura aplicada con su lote y certificado de calidad, el soldador que lo
aplico y el día.
La soldadura es el proceso que necesita la mayor atención y exactitud durante la

construcción del tanque.
3.1.1 JUNTAS VERTICALES DEL CASCO.

Las juntas verticales deberán ser de penetración y fusión completa, lo cual se puede lograr con
soldadura por ambos lados de manera de obtener la misma calidad del metal depositado en el interior y
el exterior de las partes soldadas para cumplir con los requerimientos del WPS.
La distancia mínima entre dos juntas verticales será de 30mm (5t) aunque los planos de fabricación no
contemplan en ningún caso distancias tan pequeñas.
124
FIG 4. UNIÓN SOLDADA. JUNTA VERTICAL TÍPICA.
3.1.2 JUNTAS HORIZONTALES DEL CASCO.

Las juntas horizontales deben ser de penetración y fusión completa, obtenida por doble soldadura.
Soldando desde fuera y dentro del tanque.
FIG 5. UNIÓN SOLDADA. JUNTA HORIZONTAL TÍPICA.
3.1.3 JUNTA DE LA PLANCHAS EN EL TECHO
124
La soldadura de las planchas del techo será a tope por ambos lados. Cordón contínuo. Bordes de
planchas cuadrados.
FIG 6. JUNTA TÍPICA DEL TECHO. SOLDADURA A TOPE.
3.1.4 JUNTA DE ANILLO SUPERIOR CON ANGULO DE CORONAMIENTO.

La unión entre el casco y el anillo superior de coronamiento será por doble junta traslapada como
indica la figura. Este anillo superior será un ángulo de lados iguales de 2 1/2” x 1/4”
FIG 7. UNIÓN SOLDADA DE ANGULO DE CORONAMIENTO.
124
3.1.5 JUNTA DE TECHO CON ÁNGULO DE CORONAMIENTO.
La soldadura del techo con el ángulo de coronamiento sera cuando mínimo un filete contínuo. La unión
entre el techo y el angulo de coronamiento no requiere soldadura por la parte interior.
FIG 8. UNIÓN SOLDADA. TÍPICO DE UNIÓN ANG. CORONAMIENTO CON TECHO.
3.1.6 JUNTA ENTRE LA PLACA DEL FONDO Y EL PRIMER ANILLO DEL CASCO.
El fondo del tanque será unido al primer anillo del casco mediante una soldadura de filete contínua y a
ambos lados, exterior e interior, del tanque. El cateto mínimo de este filete sera 6mm. Esta unión será
mediante una soldadura de filete contínuo a ambos lados de la plancha tal como indica la figura.
124
FIG 9. UNIÓN SOLDADA. TÍPICO DE FONDO CON PRIMER ANILLO.
3.1.7 JUNTAS EN LA PLACA DEL FONDO.

Las placas del fondo serán rectangulares y estarán escuadradas. Como el fondo tiene una pendiente de
1/100 hacia el centro el montajista debe considerar esta pendiente en el momento de disponer de las
planchas. La soldadura será a tope con el apoyo de una cinta de respaldo (backing) de 25mmx3mm,
esta cinta y las superficies de las placas estarán perfectamente limpias, asimismo la cinta de respaldo
estará perfectamente apuntalada a una plancha y durante el armado se debe asegurar que se mantenga
bien pegada a la otra plancha.
La cercanía de la unión soldada de dos planchas guardará una distancia mínima de 300mm, con
respecto a cualquier otra unión soldada y a la pared del tanque.
124
FIG 10. UNIÓN SOLDADAS. UNIÓN SOLDADA A TOPE EN PLACA DE FONDO.
3.2 CONSERVACIÓN DEL MATERIAL.

Todos los materiales para usarse en el proyecto deben ser adecuadamente conservados, en relación a las
planchas que pueden corroerse así como tubos y accesorios la norma API permite aceptar solo aquellas
que su espesor haya disminuido hasta en 0.25 mm y que no afecte su capacidad funcional. En cuanto a
otros ementos como pinturas, pernos, soldaduras, etc deben estar adecuadamente almacenados, estar en
su periodo de vida útil y no deben haber sufrido daño los embalajes.
Los electrodos cuyos embalajes estén abiertos se mantendrán dentro de las temperaturas recomendadas
para cada tipo de electrodo y con los procedimientos correctos de apertura, conservación en almacén y
campo. Los electrodos que tengan riesgo de haber absorvido humedad del medio ambiente deberan ser
hornedos según instrucciones de sus fabricantes.
124
3.3 IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES
Cada pieza de plancha, perfil, accesorio o cualquier otro componente de tanques sistema será
claramente marcado sin aplicación de calor. La marca debe permitir identificar cada pieza de manera
unitaria y única.
Cada junta de soldadura será marcada con un número que permita identificar al soldador, el
procedimiento y el material utilizado.
Se realizará un informe fotográfico que sirva de respaldo a todo el trabajo de identificación y
trazabilidad.
3.4 TRABAJOS DE FABRICACIÓN
Todo el trabajo que implica la fabricación, marcado, corte, rolado y la soldadura se hará de acuerdo con
esta memoria, con la norma API 650 y de manera complementaria con las normas indicadas en el
capítulo1.
Para mantener la seguridad del personal y la calidad del trabajo al personal diaramente se le instruirá
sobre seguridad, los requisitos de control de calidad y de pruebas no destructivas, con la coordinación
del Ingeniero Residente
Antes de iniciar los trabajos se ordenará adecuadamente el almacén, el marcado de material se
relacionará con los planos, se archivarán las certificaciones del material las cuales tiene que estar
ordenadas en relación al marcado de los materiales. También se comprobará el estado y dimensiones de
los materiales. El almacenamiento debe realizarse de tal forma que todas las planchas, perfiles, tubos,
accesorios estén a la mano y en el orden adecuado.
3.5 FABRICACIÓN PLACA DE FONDO
 La secuencia de armado propuesta es una sugerencia, si el contratista prefiere otra técnica debe
proponerla a la supervisión y al propietario, para que se analizen e implanten de existir acuerdo
sobre ella.
 Traze las planchas según plano de corte. Marquelas de acuerdo a plano.
 Corte tras una inspección adecuada.
 El corte se lleva a cabo por OXY-CORTE y con el auxilio de carro de corte.
 Esmerilar las aristas de corte ligeramente para eliminar las rebabas y escorias.
124
 Las planchas llevan bisel de 30°, talon de 3mm. La distancia de raíz es 3mm
 Las planchas llegadas a este punto deben estar arenadas según el procedimiento especificado y
pintadas con la base. Las zonas a soldar no llevan pintura base. La secuencia mencionada para
el arenado y pintado es una sugerencia, pero es aceptable que todo el proceso de arenado y
pintado se lleve a cabo una vez concluido el armado, soldado y probado del tanque. El
contratista debe proponer y ponerse de común acuerdo con el propietario sobre este punto.
 La platina de respaldo debe estar perfectamente limpia para evitar contaminar la soldadura y
con la cara pegada al ras de la plancha a todo lo largo de la misma.
 Apile las planchas en el lugar designado en el patio de fabricación en la secuencia apropiada
con el cuidado necesario para no dañar las platinas de respaldo.
 Inspeccione las fundaciones, las cuales ya habrán tenido los días necesarios para desarrollar un
75% de su resistencia.
 Las fundaciones deben estar niveladas y diferencias de mas de 3mm son inaceptables, asimismo
se deben comprobar que la base sea circular. Diferencias de mas de 3mm en el diámetro son
inaceptables. (VER PLANO DE FUNDACIONES)
 La pendiente hacia el centro del tanque debe ser de 1:100.
 La secuencia a continuación es una sugerencia, pues es aceptable otra que a juicio del
constructor sea mas satisfactoria y sea aprobada por la supervisión.
 Deben instalarse dos lineas de centro perpendiculares, las cuales serán paralelas a cada uno de
los lados de las planchas a instalarse. Los puntos desde donde se instalan estas líneas estarán
fuera de la zona de trabajo.
 Retire las dos líneas de centro, lleve la plancha numero uno a su posición aproximada y reponga
las líneas de centro. Ubique la plancha en su posición definitiva. Suelde una varilla de acero en
el centro del tanque auxiliado por las líneas de centro.
 Retire nuevamente las líneas de centro, ponga las planchas 2, 3, 4, 5 según están identificadas
en los planos. Reponga la líneas de centro y posicione exactamente las planchas en su lugar. La
posición de las planchas puede ser mantenida con puntos, con separadores metálicos, las
124
planchas deben quedar derechas para ello puede hacer uso de “perros” y “cuñas” y luego
apuntalando las planchas.
 Complete la instalación de planchas faltantes respetando indicaciones de planos.
 Comprobar posición correcta de las placas e iniciar el soldeo.
 Para efectos del File de calidad, cada plancha debe poder identificarse en una posición
determinada del piso con su certificado de calidad.
3.6 FABRICACIÓN DEL CILINDRO DEL TANQUE
 La secuencia de armado propuesta es una sugerencia, si el contratista prefiere otra técnica
debe proponerla a la supervisión y al propietario, para que se analizen e implanten de
existir acuerdo sobre ella.
 Traze las planchas según plano de corte. Marquelas de acuerdo a plano.
 Corte tras una inspección adecuada.
 El corte se lleva a cabo por OXY-CORTE y con el auxilio de carro de corte.
 Esmerilar las aristas de corte ligeramente para eliminar las rebabas y escorias.
pintadas con la base. Las zonas a soldar no llevan pintura base. La secuencia mencionada para
el arenado y pintado es una sugerencia.
 Las planchas preparadas como se ha mencionado serán tranportadas a la zona de rolado.
 El radio de curvatura final se logrará mediante sucesivos pases para un curvado suave.
 Las planchas se manipulan en la rola mediante el equipo de maniobra adecuado privilegiando la
seguridad de la operación.
 El diámetro de curvatura adecuado se verifica mediante una plantilla de 1/4” de espesor y como
mínimo de 36” de largo en la secante.
 El trazo para el corte de la plantilla se realiza con el diámetro interior del tanque tanto para las
planchas de 3/16” como para las planchas de 1/4”. Este trazado será supervisado por el
ingeniero a cargo, asimismo la plantilla una vez cortada se comprobará contra el trazo.
 Las planchas roladas serán inspeccionados y deberán estar dentro de 01mm de límite de
tolerancia.
124
 El perfil final y la verificación de dimensiones debe llevarse a cabo antes de enviar las planchas
a la zona de montaje. Cada plancha debe ir correctamente marcada.
 La secuencia a continuación es una sugerencia.
 En la plancha del fondo traze un circulo con auxilio de una cinta metálica, este circulo debe
representar el diámetro interior del tanque.
 Elija el punto inicial según el plano orientado el tanque en su posición definitiva. Considere que
las boquillas no deben atravesar consturas y para ello es importante que desde el aliniamento
inicial se tenga claro posición del tanque respecto a los otros equipos en la planta.
 Mida las secantes de una plancha ya rolada y de media plancha ya rolada.
 Con esta información traze tres intersecciones de la secante de una plancha con el circulo que
representa el diámetro interior de tanque, mas la interesección de la secante de media plancha.
Una a continuación de la otra, y luego traze exactamente lo mismo pero en sentido y orden
contrario. Al final habrá una discrepancia, esta discrepancia se divide entre el numero de placas
y su medida se agrega a las cuerdas con la finalidad de encontrar el punto exacto donde nace
cada junta.
 Es posible llegado este punto soldar en cada plancha unas llaves para ayudar al montaje de las
planchas, estas deben estar a unos 140-160mm del lado y ser unas tres llaves por cada 1500mm.
La primera estaría a 300-350mm la segunda en el centro y la tercera a unos 300-350mm del
borde inferior de la plancha.
 La distancia entre planchas es de 3mm sea en las costuras horizontales o verticales. Esta
distancia se puede mantener mediante cuñas y lainas. Asimismo las dos caras de las planchas
deben estar perfectamente alineadas para ello es posible usar “perros” y cuñas.
 La cara interior del cilindro es plana, por lo tanto el primer y segundo anillo las planchas se
alínean por la cara interior. El resto de anillos, se alínean por el centro.
determinada de la pared del tanque con su certificado de calidad.
124
3.7 FABRICACIÓN DEL TECHO DEL TANQUE
 La secuencia de armado propuesta es una sugerencia, si el contratista prefiere otra técnica
debe proponerla a la supervisión y al propietario, para que se analizen e implanten de
existir acuerdo sobre ella.
 El radio de curvatura del techo obliga a que las planchas del mismo deben ser roladas.
pintadas con la base. Las zonas a soldar no llevan pintura base.
 Se presentaran las planchas del techo en el piso y se armarán a tope. Las planchas han de ser
numeradas para su correcta identificación.
 Se soldarán en su totalidad en el piso por una cara, antes de curvarlas.
 Conociendo las dimensiones de la rola que se va a utilizar se cortaran los diversos segmentos
del cono, los que previamente han de haber sido numerados.
 Se voltean los segmentos cortados y se sueldan completando lo faltante. Esta soldadura se
realiza utilizando la técnica del paso del peregrino con la finalidad de reducir la contracción.
 Se rolan y almacenan respetando su secuencia de uso cada segmento. La conformidad del
rolado de cada segmento se verifica con dos plantillas, una para el diámetro menor del
segmento y otra para el mayor.
 Para el armado se instalara una estructura provisional que permite el apoyo de cada segmento
durante este proceso.
 Las planchas ya roladas se arman a tope y se apuntala todo el techo.
 Primero se sueldan radialmente desde la zona central unos cordones de 500mm de largo.
 Una vez vez soldado lo anterior se pone el disco central.
 Luego se suelda radialmente y de manera alternada, con la técnica ya mencionada, 2000 mas
radialmente.
 Soldar techo con anillo atiezador.
 Completar soldaduras circunferenciales.
 Completar soldaduras radiales.
124
determinada del techo con su certificado de calidad.
 Una vez soldado el techo se sueldan las platinas radiales rigidizadoras.
 Desarmar estructura provisional de armado.
3.8 MONTAJE DE BOQUILLAS.
 Todas las boquillas serán instaladas de acuerdo a la tabla 10.
 Todas los materiales y dimensiones de boquillas deben respetar las indicaciones de la tabla 10,
de los planos y de las figuras correspondientes.
 Los cortes en la plancha para las boquillas, así como las soldaduras de las placas de refuerzo
NO deben cruzar las soldaduras horizontales ni verticales de la pared del tanque.
 Las dimensiones en los cortes de las planchas para las boquillas pueden parecer amplios pero la
finalidad de los mismos es garantizar una soldadura de penetración completa.
 Todas las bridas de las boquillas deben considerar que los agujeros para los pernos no deben
coincidir con ninguno de los ejes, sea vertical u horizontal de las mismas bridas. Los dos
agujeros mas cercanos quedarán centrados entre las dos líneas de ejes señaladas.
 Para efectos del File de calidad, cada boquilla montada y sus elementos deben poder
identificarse en una posición determinada del tanque y con su certificado de calidad.
3.9 MONTAJE DE ANGULO DE CORONAMIENTO.
 Debe ser rolado con exactitud y comprobado mediante plantillas.
 El angulo se presenta y apuntala antes de haber soldado las costuras verticales de la última
corrida de planchas.
 No deben coincidir las costuras verticales de la pared del tanque con las costuras del angulo de
coronamiento. Habrá una distancia mínima de 300mm.
 Para efectos del File de calidad, cada perfil del angulo de coronamiento debe poder
identificarse en una posición determinada del anillo con su certificado de calidad.
124
3.10.0 PROCESO DE ARENADO Y PINTADO.
3.10.1 ARENA
Todas las superficies a ser revestidas deben ser limpiadas con chorro abrasivo de arena. La arena debe
ser apropiada para el servicio de arenado y debe ser evaluada bajo los requisitos del fabricante del
recubrimiento. En particular se evaluará conductividad y cloruros.
3.10.2 PREPARACIÓN PREVIA
Preparación Antes del Limpiado con arena todas las protuberancias de soldaduras, escorias, salpicados
de soldaduras, rebabas y proyecciones con superficies puntiagudas se deben remover. Si existiera grasa
debe lavarse la superficie con un detergente biodegradable antes.
3.10.3 ARENADO
La limpieza con chorro abrasivo de arena no debe aplicarse con lluvia, viento, neblina, o cuando las
superficies estén húmedas o puedan humedecerse antes de la aplicación de la imprimación.
Todo el aceite, grasa, polvo o materia extraña depositada sobre la superficie, después de la preparación
de la misma, debe removerse antes de aplicar la pintura.
En caso que haya óxido después de terminar de preparar la superficie, éstas deben limpiarse
nuevamente con arenado.
La limpieza con arena debe hacerse hasta el nivel "casi blanco" equivalente al estándar SSPC10.
3.10.4 ALMACENAMIENTO DE LAS PINTURAS.
Todos los envases de material de revestido deben permanecer cerrados en sus envases originales, los
que deben llevar el rótulo del fabricante de la pintura e instrucciones, hasta el momento de usarlos.
El material de revestido que se haya gelatinizado, cortado, o deteriorado en depósito no debe usarse.
Deben de cumplirse las instrucciones del fabricante referente a las temperaturas máxima y mínima de
almacenamiento.
3.10.5 MEZCLADO DE LAS PINTURAS.
Todos los materiales para revestido deben ser bien mezclados y colocados antes de usarlos, para
asegurar una consistencia suave y uniforme. En caso que se forme una capa dentro del envase, se debe
romper la capa y desecharla. Si tales capas son suficientemente gruesas de modo que tenga efecto en la
composición y calidad del revestido, ese material no se debe usar.
124
Si la pintura o recubrimiento necesita que se le agregue un catalizador, no se debe exceder la fecha de
vencimiento especificada por el fabricante.
Deben seguirse las instrucciones de mezclado indicadas por el fabricante.
3.10.6 SISTEMA DE PINTADO
El tipo, marca, espesor, y número de manos deben ser como se indique en el sistema finalmente
adoptado. Debemos anotar que el propietario puede cambiar el sistema por otro de su elección y
nuestra propuesta no sugiere ninguna marca específica que a solicitud del propietario podríamos
especificar.
Las instrucciones del fabricante, incluyendo las reglas de precaución y seguridad deben ser parte de
estas Especificaciones.
En caso de conflicto, las instrucciones del fabricante son las que deben seguirse.
3.10.7 APLICACIÓN GENERAL
Las superficies limpiadas con chorro de arena deben imprimarse con una mano de imprimación tan
pronto como sea posible, pero a más tardar el mismo día en que fueron limpiadas.
Las superficies no deben pintarse cuando la temperatura es menor que 2.5ºC por encima del punto de
rocío, o cuando la humedad relativa sea mayor que el 80%.
Cada mano de pintura debe aplicarse, en lo posible, como una película continua de espesor uniforme y
libre de burbujas, de áreas chorreadas, sin pintura, o con pintura escurrida.
Donde haya este tipo de defectos, se debe remover la pintura y volver a pintar la superficie. Los bordes
de vigas y los bordes filosos de superficies irregulares como soldaduras ásperas, deben ser imprimados
primeramente y luego deben recibir una mano completa sobre toda la superficie.
Cada mano debe dejarse que se seque o se cure el tiempo especificado por el fabricante, antes de la
aplicación de la mano siguiente.
La pintura fresca se debe proteger evitando que se contamine con el polvo u otras materias extrañas.
3.10.8 APLICACIÓN CON BROCHA

Las brochas deben ser del tipo y calidad que permitan una aplicación adecuada de la pintura.
124
Las brochas redondas u ovaladas son apropiadas para pintar remaches, pernos, superficies irregulares y
acero áspero.
Las brochas anchas y planas son apropiadas para pintar áreas planas, pero no deben ser mayores de 5
pulgadas de ancho.
Las pinceladas deben resultar en una mano suave, de espesor tan uniforme como sea posible obtener.
La pintura debe aplicarse en todas las esquinas y cavidades.
Debe de haber un mínimo de marcas de brocha en la pintura aplicada, y las marcas de pintura corrida o
chorreada se deben eliminar retocando esas áreas.
3.10.9 APLICACIÓN CON SOPLETE
Todo el equipo de aplicación debe estar en buenas condiciones de funcionamiento, y de acuerdo con lo
descrito en las instrucciones del fabricante de pinturas.
Deben proveerse trampas y separadores adecuados para sacar el aceite y agua condensada del
suministro de aire. Las trampas deben ser del tipo que descarguen continuamente agua o aceite, Si
hubiere.
Los ingredientes de la pintura deben ser mezclados adecuadamente en el recipiente o envase de la
pintura durante la aplicación por medio de agitación mecánica continua.
Se deben proveer reguladores de presión y manómetros adecuados tanto para el suministro de aire en el
recipiente a presión como para el suministro de aire a la pistola del soplete.
El soplete y las presiones de operación deben cumplir con las recomendaciones del fabricante de
pintura.
La presión del recipiente, de la manguera, y de la pistola del soplete deben ser mantenidas
aproximadamente a la misma cota.
La superficie a pintar no debe estar más alta o más baja de los 3 metros medidos desde la cota del
equipo de pintura.
La pistola de soplete debe mantenerse en ángulo recto con la superficie y cada pasada debe traslapar la
pasada anterior en un 50%.
Todos los escurrimientos o áreas chorreadas deben corregirse inmediatamente.
3.10.10 REPARACIONES
124
Toda la pintura dañada o adherida tenuemente debe ser removida y la superficie debe ser limpiada
totalmente y vuelta a pintar cuando la pintura se dañe a causa del manipuleo de las planchas.
tubos.
3.10.11. INSPECCIÓN
Debe observarse estrictamente el cumplimiento de los espesores de película indicados para los
materiales de revestido.
Los espesores de película deben determinarse en seco con un medidor electrónico tipo Mikrotest.
La integridad del sistema de revestido debe verificarse usando un detector de fallas.
Todos los defectos deben ser reparados de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
3.10.12 SISTEMA PROPUESTO
Preparación de la superficie: Limpiado "CASI BLANCO" (SSPC-SP10) , con rugosidad 1,25-1,5mils.
Primera mano de imprimación: Se aplica a planchas y otros materiales ya habilitados y rolados,
perforados, etc.
2,0 mils (seco) de pintura epóxica con alto contenido de Zinc.
Se protegen las zonas a ser soldadas para que no se aplique la pintura.
Una vez que las planchas y los otros componentes fijos ya han sido instalados y soldados se dan un
resane a todo lo maltratado por la manipulación y soldadura. Toda limpieza es esmeril mas micro-
arenado.
Segunda mano: 4,0 a 6,0 mils (seca)de poliamida curado de alto contenido de sólidos.
Tercera mano: 1,5 a 2,0 mils (seca)de Esmalte Poliuretano.
Espesor total de película: 7,5 mils mínimo, a 11 mils máximo.
Las bridas se pintan con esta Especificación.
Después de que se haya curado la pintura, debe suministrarse un revestido de grasa anti-oxidante para
proteger las superficies de acero expuestas.
3.10.13 CONSIDERACIONES DE APLICACIÓN EN CAMPO
Debe repararse cualquier daño a la imprimación antes de aplicarse la segunda capa. Hay que preparar
la superficie de acuerdo con el SSPC-SP10, en la zona dañada y a unos 50mm alrededor de la misma.
Se sugiere el micro-arenado.
124
CAPITULO IV. CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS.
4.1 FACTORES DE DISEÑO:
La norma API 650 y las normas mencionadas en este proyecto, son normas prácticas y en general ya
incluyen factores de seguridad en sus formulas por lo que no es necesario agregar factores adicionales.
4.2 CARGAS EXTERNAS.
Las cargas externas consideradas en el tanque son las siguientes:
 Carga viva en el techo máxima de 100Kg/m² (20Lb/pie2) (API 650 párrafo 5.2.1 e)
 Una carga en cada boquilla equivalente al peso de tres metros de tubería llena, incluyendo la
tubería misma. Cualquier longitud adicional debe ser soportada sin tomar al tanque como
soporte. Asimismo los esfuerzos productos de los cambios de temperatura en el tubo no deben
ser soportados por el tanque, ni los producidos por la vibración de equipos, ni los esfuerzos
producidos por el cambio de dirección de los tubos.
 La fuerza del viento con una velocidad máxima de 19.5 m/seg.
 La carga máxima total que puede ponerse en cualquier momento en la escalera es 100Kg.
 Un fuerza sísmica correspondiente a la zona 1 de la norma API650.
4.3 CORROSIÓN.
El proyecto considera el uso del acero al carbono ASTM A36 y un margen por corrosión de 1,5mm en
el tanque. Este sobre-expesor se han asignado sólo a la cara interior del tanque pues la cara exterior del
tanque recibirá un adecuado mantenimiento y pintado durante su vida útil.
4.4 PLACA DEL FONDO.
La norma indica a partir de la versión del año 2007 un espesor mínimo de 1/4” para el fondo del tanque
(5.4.1), al que hay que adicionar el margen para corrosión que es de 1.5mm lo que nos da un resultado
de la placa del fondo en 5/16” o sea 8mm.
La placa del fondo sobresaldrá del casco 50mm.
La placa del fondo tiene una pendiente de 1:100mm hacia el centro.
La placa del fondo lleva soldada en su parte exterior un anillo (drip ring) de 3mm de espesor que
sobresale de la fundación y de ahí dobla hacia abajo (135°) con una falda con la finalidad que el agua
124
no penetre por debajo en el fondo del tanque. Esta placa lleva el mismo acabado superficial que el resto
del tanque.
Diámetro interior del anillo: 6 785.00 mm
Diámetro exterior del anillo: 7 135.00 mm.
De ahí el anillo de goteo tiene una “falda” que se proyecta en angulo de 45° hacia abajo.
Material: Acero estructural ASTM A36
Unión soldada a la placa del fondo por cordón contínuo de soldadura.
4.5 DISEÑO DEL CILINDRO DEL TANQUE.
La norma indica que en general para tanques de diámetro menores a 15 metros el espesor de planchas
del cilindro no será menor a 3/16” INCLUYENDO el margen por corrosión para los anillos salvo el
primero. Para tanques menores de 15 metros y mayores de 3,2 metros el espesor de la plancha del
primer anillo será 1/4” INCLUYENDO el margen por corrosión.
Las planchas utilizadas en este proyecto son de 5x20 pies debido a su amplia difusión en el mercado
Peruano.
4.6 TENSIÓN PERMISIBLE.
De acuerdo al material seleccionado Acero ASTM A36, el rango de temperaturas de trabajo, 12 a 90C,
el haber considerado un margen por corrosión podemos aplicar una tensión permisible para el diseño
del cilindro y del techo del tanque de 21000 PSI (Norma API 650 Apéndice A, sección A.3.1)
4.7 MÉTODOS DE CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA PARED.
Se ha utilizado la “Técnica de cálculo por el método de 1 pie”, la tensión admisble en el material de
21000PSI, un factor de eficiencia de junta soldada de 0.7 y el peso específico del agua para los
cálculos. Todo lo anterior adecuado para la norma API650.
El método empleado consiste en cálcular el espesor de la pared del tanque por medio de determinar un
valor de la tensión producida en el acero producto del contenido del tanque y haciéndolo por cada
anillo del tanque y a 30cm (1 pie) de la costura inferior de cada plancha. Con ese valor se asigna el
espesor de la plancha del anillo correspondiente.
Como ya se mencionó el producto a almacenar tiene una densidad menor que el agua, pero durante la
pruebas de llenado que tenga el tanque inicialmente o para evaluación durante su vida útil será
124
evaluado con agua, por lo tanto todo cálculo de espesor se ha realizado considerando la densidad del
agua y una tensión de trabajo admisible de 21000PSI.(Ver Tabla 5-2 pág. 5-12 y en apéndice (A) ver
sección A3.1)
La expresión matemática para el cálculo del espesor de cada anillo usando el método de 1 pie es la
siguiente: td= 2.6D(H-1)/(e*St) + CA
Donde:
td=Espesor plancha en pulgadas.
D=22.28 pies, diámetro nominal del tanque.
H=Altura para el diseño; Es la altura desde el cordón inferior del anillo del cual se está calculando su
espesor hasta la parte superior del tanque en pies.
El tanque tiene una altura total de 5 planchas, o sea 25 pies. El primer anillo se analiza con H-1 o sea
24, el segundo 4 planchas, 4x5=20-1= 19 piés y así sucesivamente.
St=Tensión admisible del material en PSI (23200 para ASTM A36 tabla 5-2 pág. 5-12)
e=Eficiencia de junta soldada de 0.7 . Con esta eficiencia de junta soldada si el propietario llega a un
acuerdo con el fabricante se puede eliminar el requisito de radiografía.
CA= Margen por corrosión 1,5mm ( 0.063”mm)
Con estos datos tenemos la siguiente tabla con cada uno de los espesores correspondientes.
124
Tabla 14. Espesor de cada anillo calculado vs espesor comercial de planchas
# de (H-1) CA en Espesor Espesor calc. Espesor mínimo en Espesor de
Anillo en pie pulg calculado Mas CA en pulg y mm según la anillo en pulg y
en pulg. pulgadas. norma incluye CA. mm
1 24 1/16 ó 0.086 0.159 1/4” 0.25” 1/4” 0.25” ó
0.063 6mm
2 19 1/16 ó 0.063 0.126 3/16 0.187” 3/16 0.187” ó
0.063 4,5mm
3 14 1/16 ó 0.050 0.113 3/16 0.187” 3/16 0.187” ó
0.063 4,5mm
4 9 1/16 ó 0.033 0.096 3/16 0.187” 3/16 0.187” ó
0.063 4,5mm
5 4 1/16 ó 0.015 0.078 3/16 0.187” 3/16 0.187” ó
0.063 4,5mm
La tabla representa la condición mas desfavorable del diseño, tanque totalmente lleno y con agua que
tiene una densidad de 1.0 vs 0.9 del aceite de palmiste.
4.8 CÁLCULO DE ESPESOR DE PLANCHA DE TECHO.
La expresión matemática para el cálculo del espesor mínimo de las planchas de un techo cónico
autosoportado es la siguiente: te=(D/(400*sen a)) x raíz (T/45) donde te debe ser mínimo 3/16. De
resultar un valor menor en la construcción se reemplaza por este.
Donde:
te=Espesor plancha en pulgadas.
T= Cargas combinadas para el diseño. Cargas gravedad.
A=23 grados
Las cargas para T son Carga Muerta+Carga Viva (según norma 20PSF)
Carga muerta=Peso de techo=3820Lb, en PSF sería 9.82, (considerando un espesor de 5mm.)
124
Carga viva= 20PSF en la proyección horizontal.
Valor T=30PSF.
Entonces te= 0.12” Margen por corrosión= 0.063”
Por lo anterior el espesor de la planchas del techo serían=0.183 que corresponde usar el mínimo de
0.187 o 3/16”
4.9 CÁLCULO DEL ÁREA PARTICIPANTE LA UNIÓN DEL TECHO AL TANQUE.
La expresión matemática para el cálculo del área participante en la únión del techo cónico
autosoportado es la siguiente: D^2*T/(3000*sen a*45) que debe coincidir o exceder los siguientes
valores:
Wc=0.6*raiz(Rc*ts) Resultado Wc=0.86
Wh=0.3*raiz(th*Rc/sen a) Resultado Wh=0.69
Donde:
ts=Espesor plancha en pulgadas de la pared del tanque.
th=Espesor plancha en pulgadas del techo.
Rc=D/2
a=Angulo del techo=23 grados
T= Cargas combinadas para el diseño. Cargas gravedad.
Valor calculado de la expresión D^2*T/(3000*sen a*45) es 0.28.
Lo cual en ambos casos excede las expresiones Wc y Wh por lo que confirma que esta disposición de
techo cónico autosoportado es correcta..
4.10 ANGULO DE CORONAMIENTO PARA TECHOS AUTOSOPORTADOS.
Según la tabla que se encuentra en el párrafo 5.1.5.9 un ángulo de 2 1/2” x 1/4” en ASTM A36 cumple
con los requisitos mínimos de la norma API650 razón por la cual es el utilizado en este diseño. Este
Angulo se instala por la parte exterior del tanque y 5mm encima de la plancha superior con el vértice
de este ángulo. La soldadura de unión de este ángulo con el último anillo es una doble soldadura
corrida de filete en la parte superior e inferior del perfil.
124
La unión del techo con este ángulo es a una distancia de 20mm del vértice para estar entre el eje neutro
del ángulo en “X” y el vértice del ángulo.
4.11 CARGA DE VIENTO SOBRE EL TANQUE.
Este análisis se realiza para asegurar que el viento no “voltee” el tanque.
4.11.1 PRESIÓN DEL VIENTO.
Este análisis se realiza utilizando las presiones que son función de la velocidad del viento.
(Ver 5.2.1 pág. 5-6)
Fuerza de empuje lateral=18Lbxpie2*(Vviento/120)²
Fuerza ascensional por techo= 30Lbxpie2*(Vviento/120)²
Velocidad del viento para la ecuación en millas por hora.
La velocidad del viento máxima que se ha registrado en Pucallpa es de 19.5 m/seg ó 70Kmh ó 44
MPH.
Pra verificar si el tanque necesita anclajes por viento debemos ver
Ecuación 1: 0.6Mw+Mpi<Mdl/1.5
Ecuación 2: Mw+0.4Mpi<(Mdl+Mf)/2
Mw=Momento de volteo función de presión viento en cuerpo mas techo=53540 Lbf-pie
Mpi=Momento de volteo función presión exterior=0, no hay presión interior
Mdl=Momento producido por el peso de la pared y el techo= 84442 Lbf-pie
Mf=Momento producido por el contenido líquido considerando solo el llenado del mínimo señalado en
capacidad con un líquido de densidad específica igual a 0.7= 269,000 Lbf-pie.
En este cálculo se ha sido mas conservador que la norma pues se asume un valor mínimo de líquido en
el tanque de 11 toneladas y la norma sugiere asumir el 111 toneladas que es el 50% de la capacidad.
Con los resultados señalados, comprobamos que cumplimos con las ecuaciones 1 y 2.
También el viento podría empujar el tanque, para verificar que nuestro tanque no requiere anclajes sino
basta con la fricción que produce su peso tenemos.
Fuerza lateral: 409Lb Fz
Peso del tanque, Techo y fondo: 6000Lbs
Peso de pared del tanque: 4403 Lbs
124
Vacío por efecto del viento en el techo: -1628Lbs
Peso total-fuerza por vacío: 8772Lbs
Factor sugerido: 0.4 (5.11.4)
Fuerza de resistencia al empuje: 3510Lbs que es 7 veces mayor que el empuje por el viento.
CONCLUSIÓN el tanque NO REQUIERE ANCLAJES POR VIENTO.
4.12 BOQUILLAS EN EL TANQUE.
Todas las boquillas del tanque serán fijadas al mismo por soldadura y serán de los materiales
especificados en la sección “Materiales”
Todas las posiciones de las boquillas son considerando las restricciones y especificaciones señaladas en
las figura 5-6, tablas 5-3, 5-4. de la norma API650
Todas las bridas a usarse, son en dimensiones, materiales, circulo de agujeros, número de pernos, etc,
de acuerdo a la norma ANSI B16.5 bridas clase 150 tipo anillo con cara resaltada RF.
Los registros de hombre se ciñen a las dimensiones indicadas en la tabla 5-3, 5-4 y a la figura 5-7A.
4.13 SERPENTIN DE CALEFACCIÓN.
Fabricado con tubo de acero al carbono de 2” de diámetro nominal, tipo ASTM A53 SCH80,
construcción interior soldado y embridado.
Se considera que para efectos de bombeo es suficiente 45C. (Ref: Codex SAC SCP 36-
Cuadro 1)
Se considera dos factores hipotéticos para el dimensionado del serpentín:
Caso 1; Incrementar la temperatura 5°C (9°F) por cada 24 horas. (Ref: Codex CAC SCP 36)
Caso 2; Mantener el tanque caliente cuando ya está a 45˚C.
Caso 1.- Se considera el calor especifico del aceite en 0.5 BTU/(°Fxlb). así la demanda energética
sería de 82,500BTU/hr.
Se considera para efectos de cálculo de pérdida de calor una temperatura de aceite de 40°C (104°F) y
una razón de pérdida de calor de 200BTU/(Hrxpie2) (Ref: The efficient use of steam pp850) para un
tanque no aislado en presencia de viento (2.6m/seg). Área del tanque con aceite: 1790pie2. Pérdida de
calor: 358,000Btu/hr. Demanda de calor total: 440,500BTU/hr.
Caso 2.- Mantener el tanque caliente cuando ya se encuentra a 45°C.
Se considera para efectos de cálculo de pérdida de calor una temperatura de aceite de 45°C (113°F) y
una razón de pérdida de calor de 250BTU/(Hrxpie2) (Ref: The efficient use of steam pp850) para un
tanque no aislado en presencia de viento (2.6m/seg). Área del tanque con aceite: 1790pie2. Pérdida de
calor: 447,500Btu/hr. Demanda de calor total en caso 2: 447,500BTU/hr.
Elegimos para cálculo del serpentín la demanda de calor mayor o sea la hipótesis 2.
Demanda de calor: 447,500BTU/hr.
Temperatura producto: 113°F.
Temperatura de vapor: 262°F (128°C) (22PSI presión máxima sugerida para evitar daño al aceite, Ref:
Codex SAC SCP 36)
Coeficiente serpentín sumergido circulación natural aceites: 15-20BTU/(pie2 xhr x °F) (Ref: Spirax
Sarco Hook-Up pp51) Tomamos el mínimo y tenemos un área de intercambio de 200pie2 o lo que es lo
19 m². Esto equivale a 82 metros lineales de tubería de 2”.
Se usará 100 metros lineales de tubería de 2” de diámetro.
Como comprobación tenemos que tradicionalmente se acepta que se requieren 0.1m2/tn (REF: Codex
CAC SCP 36) para calentar el aceite, lo que en nuestro caso equivale a 20m2 de superficie y casi 100
metros lineales de tubería lo que coincide con el cálculo realizado dentro de un margen.
Consumo de vapor a régimen máximo de calefacción:
Demanda de calor: 447,500BTU/hr.
Presión de vapor máximo: 22PSI.
Calor de condensación a 22PSI : 937.8 Btu/lb
Consumo de vapor: 477 Lbs/hr.
Producción de condensado: 525 Lbs/hr (@90% de calidad en el vapor)
Por ser conveniente se va a dividir el serpentín en dos partes, con una sola entrada de vapor regulada
por una válvula reductora de presión.
4.14 SELECCIÓN DE VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN.
Para la selección de la válvula reductora de la presión de vapor afectamos el caudal obtenido en el
punto 5.14.1 con un factor de seguridad de 40%, por lo tanto, para efectos de esta válvula tenemos un
caudal de 735 libras hora con una presión de entrada de 120PSI y una presión de salida de 22PSI.
Diámetro nominal estimado 1” (Por ejemplo la válvula Spirax Sarco modelo 25P de 1” con asiento
“S”). En caso para satisfacer las condiciones de caudal- Delta de presión se requiera otro diámetro (otro
modelo de válvula/fabricante ) se dará preminencia a las condiciones de trabajo sobre el diámetro para
la selección.
4.15 SELECCIÓN DEL TUBO DE ENTRADA A LA REDUCTORA DE PRESIÓN.
Para la selección del tubo usamos el caudal de 525Lbs/hr calculado en 9.9.1 y consideramos los
siguientes factores.
Para un acercamiento inicial al diámetro del tubo lo hacemos por velocidad.
Velocidad de vapor: 3000FPM.
Presión de vapor: 120 PSI.
Volumen específico del vapor: 3.34pie3/lb
Diámetro tubo redondeado a tamaño siguiente superior: 1.5” nominal.
Para este diámetro de tubo y el caudal nominal tenemos una pérdida de carga de 5 PSI cada 100 metros.
(Manual SPIRAX SARCO HOOK UP pp 2,3,4,5) lo cual consideramos excesivo.
Con 2” tenemos una pérdida de carga por cada 100 metros de 2.5PSI lo cual consideramos adecuado.
4.16 SELECCIÓN DE VÁLVULAS DE BLOQUEO PARA LA REDUCTORA.
Se selecciona por el diámetro del tubo de acometida, o sea 2”.
4.17 SELECCIÓN DE FILTRO PARA ENTRADA VÁLVULA REDUCTORA.
4.18 SELECCIÓN DE LA VÁLVULA PARA EL BY-PASS DE LA REDUCTORA.
La válvula para by-pass de la reductora se selecciona con el mismo diámetro y en tipo globo que la
reductora o sea 1”.
4.19 SELECCIÓN DEL TUBO DE SALIDA DE VAPOR DE LA REDUCTORA.
Para la selección del tubo usamos el caudal de 525Lbs/hr calculado en 9.9.1 y consideramos los
siguientes factores.
Para un acercamiento inicial al diámetro del tubo lo hacemos por velocidad.
Velocidad de vapor: 4800FPM.
Presión de vapor: 22 PSI.
124
Volumen específico del vapor: 11.3pie3/lb
Diámetro tubo: 2.0” nominal.
Para este diámetro de tubo y el caudal nominal tenemos una pérdida de carga de 0.15 PSI cada metros.
(Manual SPIRAX SARCO HOOK UP pp 2,3,4,5) lo cual consideramos adecuado por el corto tramo
desde la reductora haste el ingreso a cada serpentin.
4.20 SELECCIÓN DE VÁLVULA A LA ENTRADA DE CADA SERPENTIN.
Se selecciona por el diámetro del tubo de acometida, o sea 2”. Como es posible que se requiera hacer
ajustes en el caudal se utilizará en el tipo globo con internos de acero.
4.21 SELECCIÓN DE LOS INDICADORES DE PRESIÓN DE VAPOR.
Se seleccionan con un tamaño legible, una conexión común y un rango adecuado.
Conexión inferior de 1/4”NPT, Rango 1: 150PSI, Rango 2: 30PSI. Dial 4 ó 4 1/2”
4.22 SELECCIÓN DE TRAMPAS DE VAPOR.
Como ya se señaló el serpentín se divide en dos partes para efectos del drenaje, esto significa que el
caudal es la mitad para cada drenaje. Para efectos de la selección de la trampa de vapor el caudal
calculado se divide entre los dos serpentines y se afecta del factor de seguridad que en este caso es de 4
según sugieren los diversos fabricantes de trampas de vapor.
Entonces la selección es por dos trampas de vapor cada una de 1000Lb/hr con una diferencial de
presión de 15PSI y una presión máxima de operación de 30PSI. Presión máxima del cuerpo la
equivalente a la presión de vapor antes de la válvula reductora. (Esto para no requerir válvula de
seguridad) (Ejemplo Trampa B2/125 o HM12/10 ambas de Spirax Sarco)
4.23 SELECCIÓN DE VÁLVULA A LA ENTRADA Y SALIDA DE LAS TRAMPAS.
Se selecciona por el diámetro de las trampas, que según un fabricante lider corresponde a 1”. Función
es cerrar y abrir 100% el tipo será “BOLA” con bola de INOX y asientos de Teflón Reforzado.
4.24 SELECCIÓN DE FILTRO PARA ENTRADA TRAMPA.
124
4.25 SELECCIÓN DE LA VÁLVULA PARA EL BY-PASS DE LAS TRAMPAS.
Con la finalidad de reducir la apertura de la válvula de globo el bypass de la trampa no será en medida
nominal sino en medida menor. La válvula para by-pass de las trampas se selecciona con un menor
diámetro y en tipo globo.Diámetro: 3/8”
4.26 ESCALERA HELICOIDAL.
Escalera helicoidal de 35 pasos, de 710mm ancho (Las dimensiones son obtenidas de la Tabla 5-18
línea 2) por 219.5mm de huella y 210.19 mm de desnivel, la escalera cuenta con un descanso
intermedio de 710mm de ancho por 900mm de largo y una plataforma de las mismas dimensiones al
llegar a la parte superior del tanque.
4.27 BARANDILLA ALREDEDOR DEL TANQUE.
Dimensiones de barandilla de acuerdo a norma.
4.28 IND. DE TEMPERATURA TERMÓMETROS BIMETÁLICOS.
El rango de los instrumentos se selecciona en base a la temperatura de trabajo, el diámetro del dial para
tener visibilidad, la longitud del bulbo para tener una lectura adecuada de la temperatura. Rango 0-
100C, dial 5”. Bulbo 4”
4.29 SUMIDERO.
Se sugiere considerar en el centro del tanque instalar un sumidero con dimensiones según norma
API650 y fabricado en acero ASTM A36 de 12mm espesor. Este sumidero se instalará habiendo sido
PREFABRICADO y las soldaduras realizadas en el tanque serán únicamente las que unen el tanque con
la placa del fondo. Ver dimensiones en página 75 figura 22.
4.30 PLACA PARA ATERRIZADO DEL TANQUE.
La descarga de corriente estática del contenido del tanque será a través de un pozo de tierra el cual
estará conectado al tanque mediante unas placas fabricadas en acero inoxidable 304, de espesor 6mm,
área 75mm x 63mm. Con un agujero 13.5mm. Estarán ubicadas a 300mm del fondo del tanque, cada
una a 90° y por la parte exterior del mismo. Mas detalles en anexo 7.
124
CAPITULO V. METRADO. Tabla 15. Metrado.
CAPITULO VI. LÁMINAS DE DETALLE.
FIG 11. BOQUILLA N1. LLENADO DE ACEITE.
124
FIG 12. BOQUILLA N2. VACIADO DE ACEITE.
124
FIG 13. BOQUILLA N3 VENTEO. TECHO.
124
FIG 14. BOQUILLA N4 Y N5. INGRESO DE HOMBRE. PARED
124
FIG 15. BOQUILLA N6 . INGRESO DE HOMBRE. TECHO
124
FIG 16. BOQUILLA N7. EXTRACCIÓN DE LODOS.
124
FIG 17. BOQUILLA N8 Y N9. INGRESO VAPOR A SERPENTÍN.
124
FIG 18. BOQUILLA N10 Y N11. CONDENSADO SERPENTIN.
124
FIG 19. BOQUILLA N12 Y N13. TERMÓMETRO BIMETÁLICO
124
FIG 20. BOQUILLA N14: SENSOR DE PRESIÓN CASTELLO.
124
FIG 21. BOQUILLA N15. BOYA
124
FIG 22. BOQUILLA N16. REBOSE
124
FIG 23. DETALLE DE SUMIDERO Y TUBO EXTRACCIÓN LODOS.
124
ANEXO 1. TIPOS DE TECHOS
 TECHO FLOTANTE DE DOBLE TAPA: La totalidad del tiene espacios herméticos que
permiten además de la separación física un aislamiento térmico.
 TECHO FLOTANTE DE UNA SOLA CUBIERTA (Single deck pontoon floating roof): La
periferia exterior del techo flotante consiste en un juego de pontones con la sección central del
techo construido por una placa simple. No hay aislamiento térmico en la zona de placa simple.
 TECHO CÓNICO SOPORTADO: Techo en forma de cono, apoyado ya sea en vigas sobre
trabes y columnas, o vigas sobre armaduras. Puede ser con sin columnas.
 TECHO CÓNICO AUTOSOPORTADO: Techo que se soporta por sí mismo, apoyado en el

angulo de coronamiento que a su vez está soldado en la parte superior y periferia del último
anillo de la envolvente. Este techo tiene forma de cono recto y ES EL DESARROLLADO EN
ESTE.
 TECHO AUTOSOPORTADO TIPO DOMO: Techo que se soporta por sí mismo en el último
anillo de la envolvente y tiene su superficie curvada. En los últimos años estos techos se están
haciendo mas populares y muy comunes también cuando se usan techos flotantes internos.

Otro término que es importante reiterar es el ángulo de coronamiento, que es un perfil estructural
soldado en la parte superior del último anillo del tanque para proporcionarle mayor rigidez a la
envolvente. El espesor mínimo para las planchas del techo es 3/16”. La unión entre el techo cónico y el
angulo de coronamiento es una soldadura traslapada contínua por la parte exterior. Por la parte interior
no requiere. Los techos cónicos autosoportados pueden tener un angulo entre 9,5 y 37 Grados.
124
ANEXO 2. SIMBOLOGÍA Y ABREVIATURAS DE USO FRECUENTE
 AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)

 SMAW Shielded metal arc welding (Soldadura con electrodo revestido)
 RTR Abertura Reforzada (Manhole o boquilla con placa de refuerzo)
 LTR Abertura Reforzada a nivel del piso
 S-N Abertura No Reforzada
 Dp o OD Diámetro exterior del boquilla o del cuello
 ID Diámetro del manhole
 Dc Diámetro de la tapa del manhole
 Db Diámetro del eje de los agujeros para los espárragos
 Do Diámetro exterior de la placa de refuerzo
 DR Diámetro Interior de la placa de refuerzo
 tf Espesor de la brida
 tc Espesor de la tapa del manhole
 tn Espesor del cuello (neck)
 tn Espesor de boquilla (nozzle)
 t Espesor del anillo del cuerpo del tanque
 T Espesor de la placa de refuerzo
 W Ancho de la placa de refuerzo
 tc Espesor de la Placa de la tapa del manhole
 tf Espesor de la Brida empernada del manhole
 tn Espesor del cuello del manhole
 Db Diámetro de los Pernos del manhole
 Dc Diámetro de la cubierta de la Placa
 Sd | Esfuerzo máximo permisible de diseño
 St Esfuerzo máximo permisible de prueba hidrostática
 Str Esfuerzo a la tracción
 D Diámetro del Tanque
 C Capacidad del Tanque
 H Altura del Tanque
 G Gravedad específica del líquido
 CA Corrosión admisible
 td Espesor de diseño del anillo
 tt Espesor en prueba hidrostática del anillo
 He Altura efectiva del líquido almacenado
 V Volumen de un cilindro
 e Espesor mínimo de diseño del techo del tanque en pulgadas
 a Angulo transversal de elevación del techo en grados
 T Carga Total
 DL Carga Muerta
 Lr Carga Viva del Techo
 Att Área total del techo
 P Carga por gravedad
 r Radio del Tanque
 R Radio del cono del techo
 a Ángulo de corte para el techo cónico
 Wc Máximo de longitud considerada del cuerpo
 Wh Máximo longitud considerada del techo
 DLs Peso total del cuerpo, techo y piso del tanque y cualquier estructura
soportada por el cuerpo y por el techo
 Ar Área de la sección transversal mínima de la unión Cuerpo - Ángulo -
Techo para techos autosoportados
 M Momento de volteo
 Z Coeficiente sísmico
 I Factor de rigidez
124
 Ws Peso total del cuerpo del tanque
 Xs Altura desde el fondo del cuerpo del tanque al centro de gravedad
 Wr Peso total del techo del tanque más carga viva
 W1 Peso de la masa efectiva contenida en el tanque
 X1 Altura desde el fondo del cuerpo del tanque al centroide de la fuerza
lateral sísmica aplicada a W1
 W2 Peso efectivo de la masa contenida por el tanque que se mueve en el
primer oleaje
 X2 Altura desde el fondo del tanque al centroide de la fuerza sísmica
lateral aplicada a W2
 Tb Espesor de la placa del fondo del tanque
 b Fuerza máxima de compresión en el fondo del cuerpo
 Fa Esfuerzo máximo de diseño de compresión longitudinal permisible
 fa Esfuerzo máximo de compresión longitudinal
 FS Factor de Seguridad
 Pv1 Carga de viento vertical áreas proyectadas de superficies cilíndricas
 Pv2 Carga de viento en áreas horizontales proyectada de las superficies
cónicas o curvas
124
ANEXO 3. CIMENTACIÓN
A.3.1.CIMENTACIÓN
La cimentación tiene la función de soportar las cargas del tanque y distribuirlas de la manera más
uniforme posible sobre el suelo, para evitar asentamientos diferenciales indeseables. Brinda además
una superficie uniforme donde se realiza el montaje de la estructura del tanque, como también sirve de
protección contra la humedad, ya que separa al tanque de la humedad del suelo.
El cimiento anular de concreto consiste en un anillo de concreto reforzado con acero estructural, el
cual sigue el perímetro del tanque, confinando el material de relleno dentro del mismo, formando una
placa de suelo en estado de compresión triaxial donde se apoya el fondo del tanque que a su vez
soporta la columna de líquido.
Un cimiento anular de concreto proporciona una buena distribución de las cargas que transmiten las
paredes del tanque, como también una superficie sólida y nivelada que no se moverá durante la
erección del tanque a su vez que el confinamiento del anillo minimiza la humedad por debajo del
tanque lo cual a su vez disminuye la corrosión al tiempo que evita la erosión del material de relleno.
El anillo de cimentación de concreto esta sujeto a esfuerzos verticales y esfuerzos horizontales los
esfuerzos verticales los resiste el concreto y en forma última el suelo, los esfuerzos horizontales los
resiste el acero de refuerzo.
A.3.2. ESFUERZO VERTICAL

El esfuerzo vertical está basado en la carga o peso de los materiales que conforman la pared del tanque
y el techo. La dimensión o área de contacto del anillo de cimentación esta prevista para que la presión
de los materiales sea menor que la capacidad soporte del suelo. La dimensión del anillo la obtenemos
mediante las siguientes ecuaciones:
W´=(Wtecho+Wpared)/Ptanque
b=24W´/(HyL-80hs)
Donde:
124
Tabla 16. Variables cálculo ancho cimiento.
Variable Define Magnitud/Unidad Fuente
Wtecho Peso de techo 3500libras Dato
Wpared Peso de pared del tanque 16500libras Dato
Ptanque Perímetro del tanque 69.4pies Dato
H Altura de operación del líquido almacenado 23.5pies Dato
yL Peso unitario de líquido 55.44lb/pie^3 Dato
hs Peralte de cimiento en pies 2pie Dato
Entonces obtenemos los siguientes resultados.

Tabla 17. Ancho calculado cimiento.
b Espesor de cimiento 6.05 pulg. Cálculo
W´ Peso distribuido sobre cimiento 288 Lb/pie Cálculo
La Norma API650 indica que el ancho mínimo del cimiento son 12” (300mm) lo cual es mayor a lo
calculado, por lo tanto utilizamos el valor mínimo en la norma de 12”.
Este anillo ejerce sobre el suelo una presión de:
Peso techo y pared de tanque: 20000libras
Peso anillo: 10500Lbs
Área ocupada por anillo: 69,4pie²
Presión sobre suelo debido al peso de anillo de concreto, techo y pared de tanque: 3.05Lb/pulg2
(0.22Kg/cm²)
Presión sobre suelo por peso del fondo y del contenido: 10 Lb/pulg2 (0.72Kg/cm²)
Presión máxima en el suelo zona de anillo: 0.94Kg/cm².
Está presión debe ser comparada con la capacidad portante del suelo para evaluar si se requiere
mejorar el suelo.
124
A.3.3 ESFUERZOS HORIZONTALES
Los esfuerzos horizontales son provocados por la presión activa del suelo, esta a su vez es provocada
por el peso del liquido almacenado mas sus sobrecargas . Para calcular dicho esfuerzo es necesario
calcular la presión que ejerce la columna de líquido sobre el suelo la misma se calcula mediante la
siguiente expresión.
PL=HxyL
Donde:
Tabla 18. Variables cálculo acero de refuerzo en cimiento.
PL Presión sobre el suelo provocado por el liquido 1302lb/pie^2 Cálculo
H Altura de operación del liquido en pies 23.5pies Dato
yL Peso especifico del producto en lb/pie^3 55.44lb/pie^3 Dato
Con estos datos encontramos la tensión que ejerce el suelo en forma radial contra el anillo de concreto.
Debe tenerse presente que en este tipo de esfuerzo el concreto no toma nada de la tensión sino la
totalidad la toman los refuerzos de acero del concreto armado.
gP=KaxySxhs²/2+KaPhs
Donde
Tabla 19. Datos cálculo acero de refuerzo cimiento.
gP Fuerza de tensión 1160Lb/pie Cálculo
Ka Coeficiente de presión activa 0.4 Dato
yS Peso de suelo 150lb/pie^3 Dato
P Presión sobre el suelo 1302lb/pie^2 Cálculado
hs Peralte de cimiento 2pies Dato
Esta fuerza de tensión por pie lineal nos produce una tensión total de:
Ft=DxgP/2
124
Tabla 20. Tensión a ser resistida por acero de refuerzo.
Variab Define Magnitud/Un Fuente
le idad
Ft Fuerza total a tensión 25636 libras Cálculo
D Diámetro de tanque en 22.1 pie Dato
pies
gP Fuerza de tensión 1160Lb/pie Dato
Según la norma técnica peruana para aceros de construcción y siendo conservadores podemos asignar
al acero de construcción un esfuerzo permisible de gT= 18000lb/pul^2, teniendo esto en cuenta
requerimos según la Expresión: A=Ft/gT
Donde:
Tabla 21. Acero de refuerzo.
A Área de refuerzo 1.424pulg^2 Cálculo
Ft Fuerza total de tensión 25636 libras Dato
gT Esfuerzo permisible de refuerzo de acero en lb/pul^2 18000lb/pul^2 Dato
Av Área de varilla de 1/2” 0.196pulg^2 Dato
# Número de varillas de ½ necesarias. 8 varillas Cálculo
El área del refuerzo transversal la calculamos con la expresión siguienten.

A=RxhsxKax(62.5H+ySxhs/2)/gT
124
Donde:
Tabla 22. Estribos de acero.
A Área de refuerzo transversal 0.81pulg2 Cálculo
R Radio de tanque 11.05 Dato
hs Peralte de cimiento 2pies Dato
H Altura del liquido de operación 23.5pies Dato
yS Peso unitario del suelo 150lb/pie^3 Dato
gT Esfuerzo de tensión acero 18000Lb/pulg^2 Dato
Ka Coeficiente activo del suelo 0.4 Dato
Av Área varilla de 6mm 0.04pulg² Dato
# Número de estribos calculado 20 Cálculo
#a Número estribos sugerido 84 Cálculo
Con el número de estribo cálculados no cumple con una distancia máxima entre estribos de 250mm, se
instalarán 84 estribos. Cada uno a 250mm del otro.
El traslape de las varillas de acero será de 500mm y no serán todas en la misma sección sino como
máximo de 2 varillas.
La longitud del gancho de los estribos será minimo de 65mm.
Por otro lado la planchas del fondo se apoyan sobre un suelo compactado de material agregado para
este fin que debe ser arena limpia (Preferiblemente lavada) con un espesor de cuando menos 75mm. El
suelo del fondo debe estar preparado, compactado y libre de material extraño.
Los bordes superiores del anillo de cimentación deben tener pendientes de 1:1 para el lado exterior del
tanque y 1:2 para el lado interior del tanque, con una altura de 25mm.Alrededor del tanque debe existir
una pendiente para drenar toda el agua producto de lluvia o por otra causa. Además debe considerarse
que el fierro debe llevar un recubrimiento mínimo de 2,5pulg para protegerlo de la corrosión. Se
sugiere una base de hormigón para el anillo, esta base puede tener de 2´ de ancho por 2´ de profundidad
en todo el desarrollo del anillo. Para este hormigón se considera adecuada una mezcla 1 x 2,5,x 3,5
124
(Cemento Arena Piedra) Donde el agregado es de 3/4”.Para el anillo donde apoya el tanque
considerando el uso de un concreto Fc=210 tenemos una mezcla adecuada 1 x2 x2 (Cemento Arena
Piedra).
FIG 24. ANILLO DE CONCRETO REFORZADO. SECCIÓN.
124
ANEXO 4. CONTROL DE CALIDAD CONSTRUCCIÓN DE TANQUE.
A.4.1 INSPECCIÓN.
A.4.1.1 El inspector del comprador deberá tener libre acceso en todo momento a todas las partes del
trabajo que se están haciendo, documentos de compras de materiales, registros para armado de manual
de calidad, contratos de trabajo y certificaciones de los trabajadores, certificaciones de materiales y
herramientas, zonas de corte, biselado y curvado de planchas, zona de arenado y pintado, zona de
armado.
A.4.1.2 Es potestad del inspector definir los puntos de control los cuales deben ser estrictamente
respetados por el contratista.
A.4.1.3 La calidad del trabajo es responsabilidad del contratista/proveedor. La supervisión del inspector
no le entrega a este la responsabilidad.
A.4.2 MATERIALES
A.4.2.1 Todo Material utilizado debe estar dentro de lo especificado en la norma, en la especificación
propia del tanque, ser de procedencia conocida y tener su certificación de calidad.
A.4.2.2 Todo material utilizado debe tener definido su lugar de utilización en el tanque.
A.4.2.3 Las dimensiones de cualquier material debe cumplir con lo especificado en el proyecto,
asimismo las dimensiones de los cordones soldados los cuales serán de penetración completa.
A.4.2.4 Las planchas a utilizarse no deben estar “abolladas” ni combadas. Esta condición debe
verificarse con la plancha nueva sin trabajar y después del rolado, para lo cual se usarán una regla recta
de 36” y una plantilla con el diámetro correspondiente y con una longitud en el lado desarrollado de
36”. En cualquier comprobación las planchas no pueden exceder en la desviación de 7,5mm.
A.4.3 SOLDADURA.
A.4.3.1 Para las soldaduras no se requiere un precalentamiento mínimo.
A.4.3.2 En general y siempre que sea posible toda soldadura debe recibir la siguiente inspección;
A.4.3.2.1 Inspección visual al pase inicial de la soldadura (interior o exterior).
A.4.3.2.2 Inspección visual a las superficies finales de la soldadura, tanto interior como exterior.
A.4.3.2.3 Inspección por líquidos penetrantes.
124
A.4.3.2.4 Inspección con las caja de vacío y solución jabonosa.
A.4.3.2.5 Las soldaduras deben ser aplicadas utilizando un procedimiento calificado.
A.4.3.2.6 La soldadura del fondo se debe hacer con una secuencia que produzca la menor distorsión y
por lo tanto producirá una superficie tan plana como sea posible.
A.4.3.3 La soldadura del cuerpo al fondo se debe hacer completamente antes de terminar cualquier
junta del fondo que se haya dejado sin soldar.
A.4.3.4 Las Planchas del cuerpo pueden ser alineadas por medio de grapas metálicas, soldadas a las
láminas del fondo, y el cuerpo puede ser apuntalado con soldadura al fondo antes de hacer la soldadura
continua de las láminas del cuerpo a las láminas del fondo.
A.4.3.5 El pase inicial de soldadura por el interior del cuerpo en la junta de unión cuerpo-fondo se debe
inspeccionar visualmente y además aplicando a la soldadura líquidos penetrantes removibles con
solvente y luego el revelador en la luz entre el fondo y el cuerpo por el otro lado y dejando un tiempo
mínimo de penetración de 1 hora.
A.4.3.6 En las soldaduras a tope del cuerpo es requerida completa penetración y fusión de las
soldaduras de las juntas de las láminas del cuerpo entre sí.
A.4.3.7 Las soldaduras de filete deberán ser inspeccionadas por el método visual. La soldadura final
deberá ser limpiada de escoria y otros depósitos antes de la inspección.
A.4.3.8 Inspección radiográfica.
A.4.3.8.1 Para efectos de la inspección radiográfica se considera que todas las planchas del tanque son
de 6mm.
A.4.3.8.2 El inspector de la obra podría solicitar a costo del propietario la evaluación radiográfica de
soldaduras a tope realizadas en el cuerpo del secador.
A.4.3.8.3 Si se va a realizar una inspección radiográfica se sugiere que sea por soldador, por cada tipo
de unión y cada tres metros de costura. Lo anterior implica un mínimo de 40 placas en el tanque de las
cuales 10 deben ser en cruces de soldaduras verticales con horizontales.
A.4.3.8.4 Si se va a realizar una inspección radiográfica se sugiere también que como mínimo entre las
placas consideradas se tengan cuatro (4) que sean cada una de las costuras verticales del primer anillo
lo mas cerca posible al fondo del tanque.
124
A.4.3.8.5 Cada radiografía debe tener una longitud mínima de 150 mm de soldadura y la placa debe
estar centrada en la soldadura.
A.4.3.8.6 Cada placa debe tener marcas de identificación que permitan relacionarla con una ubicación
en el tanque.
A.4.3.8.7 Los criterios de aceptación de las radiografías son los establecidos en el código ASME
sección VIII división 1 en el parágrafo UW-51
A.4.3.8.8 Cuando una sección de soldadura se encuentra inaceptable en la radiografía y los límites del
defecto están a 75mm de un lado de la radiografía no se requiere radiografía adicional. De otra forma
requiere radiografía adicional para fijar los límites de la zona que ha fallado.
A.4.3.9. Inspección visual de soldadura
A.4.3.9.1 Las soldaduras se considerarán aceptables en la inspección visual si muestran los
siguiente:
A.4.3.9.2 No hay grietas de cráter, otras grietas superficiales.
A.4.3.9.3 El socavado máximo permisible es de 0.4 mm (1/64 in) para las juntas verticales a tope y
toda soldadura orientada verticalmente.
A.4.3.9.4 El socavado máximo permisible para soldaduras horizontales a tope y toda soldadura
orientada horizontalmente es de 0.8 mm (1/32 in).
A.4.3.9.4. La frecuencia de porosidad superficial en la soldadura no debe exceder de un grupo (cluster)
(uno o más poros) en 100 mm (4 in) de longitud y el diámetro de cada grupo no deberá exceder de 2.5
mm (3/32 in).
A.4.3.9.5 Los refuerzos (sobremonta) de las soldaduras en todas las juntas a tope en cada lado de la
lámina, no deberá exceder de 2,5mm.
A.4.3.9.6 Cualquier defecto deberá ser removido por medios mecánicos o procesos térmicos de
Remoción. Las rastrilladuras del arco deberán ser reparadas puliendo (esmerilando) y resoldando como
sea requerido. La soldadura debe ser pulida a ras con la lámina o plancha.
A.4.3.9.6 Se requiere re-soldar si el espesor resultante es menor que el mínimo requerido por
condiciones de diseño o de prueba.
124
A.4.3.9.7 Todos los defectos más gruesos que el mínimo requerido, se deberán hacer con una transición
mínima de 4:1.
A.4.4 CONFORMIDAD DIMENSIONAL DEL TANQUE
A.4.4.1 El desalineamiento máximo permitido para las juntas verticales deberá ser menor de 1/16”.
A.4.4.2 El desalineamiento máximo permitido para las juntas horizontales deberá ser menor de 1/16”.
A.4.4.3 Las desviaciones con respecto a la vertical para cada anillo entre la base y la parte superior del
mismo no debe exceder los 13mm.
A.4.4.4 La desviación total en la vertical entre el fondo y la corona no debe exceder de 35mm.
A.4.4.5 La desviaciones a la redondez medida 300mm por encima de la soldadura de filete entre el
anillo inferior del cuerpo y el fondo no debe exceder de 12mm.
A.4.4.6 Producto de la contracción de la soldadura las se producen desviaciones en las soldaduras de
las juntas verticales y circunferenciales que se mueven hacia adentro o hacia afuera de la superficie de
la lámina.Estas desviaciones no pueden exceder localmente las siguientes medidas.
A.4.4.6.1 Junta Vertical: No debe exceder de 1/2”, se determina usando una plantilla con el radio de
curvatura del tanque.
A.4.4.6.2 Junta horizontal: Tampoco no debe exceder de 1/2”, se determina usando una regla de borde
recto de 36” .
A.4.5 ANILLO DE CONCRETO
A.4.5.1 La obra civil debe ser recepcionada por el contratista mecánico de la obra, bajo su
responsabilidad salvo problemas de asentamientos.
A.4.5.2 La parte superior del anillo de concreto tiene una tolerancia de +-3mm con respecto al valor
especificado y deben tomarse cuando menos una lectura cada 45°.
A.4.5.3 El anillo de concreto debe ser circular con una tolerancia de +-3mm en cualquiera de los 8
diámetros que se deben comprobar, uno cada 45°.
A.4.6 POSICIÓN DE LAS BOQUILLAS

A.4.6.1 La posición de las boquillas pueden ser variadas en obra, lo cual debe posteriormente reflejarse
en los planos, pero una vez definidas deberán ser instaladas dentro de las siguientes tolerancias:
124
A.4.6.2 Distancia desde pared de tanque hasta la cara de la brida: ±5 mm (3/16 in).
A.4.6.3 Distancia desde fondo hasta su posición en el cuerpo: ±6mm (¼ in).
A.4.6.4 Para boquillas en el techo, distancia desde el borde exterior hasta su posición en el techo:
±6mm (¼ in).
A.4.6.5 Inclinación de la brida en cualquier plano medido: ±3 mm (1/8 in) en el diámetro exterior de la
brida.
A.4.6.7 Orientación de los agujeros de la brida: ±3 mm (1/8 in.)
A.4.6.8 Posición angular de la boquilla: +-6mm en el desarrollo respecto a su posición angular.
A.4.7 PRUEBA HIDROSTÁTICA
A.4.7.1 Una vez terminado el tanque completo y la estructura del techo, se deberá probar el cuerpo
mediante una prueba hidráulica.
A.4.7.2 Antes de dar inicio a la prueba hidrostática se tomarán mediciones del tanque y de la obra civil.
A.4.7.3 El tanque se deberá llenar a un régimen máximo de 460mm de incremento de nivel la hora
salvo el último anillo que será a 300mm la hora. El llenado se debe detener 300mm debajo del angulo
de coronamiento.
A.4.7.4 El tanque no debe estar conectado a sus tuberías sino hasta después de la conclusión
satisfactoria de la prueba hidráulica. Todas las conexiones estarán cegadas mediante bridas ciegas o
tapones roscados según corresponda. La brida de conexión de sobre llenado (rebose) también estará
tapada con una brida ciega.
A.4.7.5 Se tendrá abierta la entrada de hombre ubicada en el techo del tanque.
A.4.7.6 Se debe inspeccionar frecuentemente el tanque durante el proceso de llenado del tanque para
verificar defectos.
A.4.7.6 Sólo de manera excepcional y previa aceptación escrita de la gerencia responsable del
comprador el tanque podrá ser evaluado sin prueba hidrostática pintando todas las juntas por el interior
con un aceite altamente penetrante, tal como el WD40 o una mezcla a partes iguales de acetona con
aceite de transmisión de caja automática (ATF II) y examinando cuidadosamente las juntas por el
exterior.
124
A.4.7.7 Un método alternativo para aplicar en caso se considere lo señalado en 4.17.9 es utilizando la
caja de vacío en todas las juntas.
A.4.7.8 Para probar las costuras que no fueron sometidas a la prueba hidrostática se puede realizar
posteriormente una prueba neumática imponiendo al tanque una presión de 1,5” de Columna de Agua
(MUY IMPORTANTE NO EXCEDER LA PRESIÓN SEÑALADA: 1,5 pulgadas de columna de
AGUA ó 38mm de columna de agua). Una vez el tanque esté sometido a dicha presión se verificarán
todas las costuras no probadas con una solución jabonosa. Para esto9 han debido cegarse todas los
conexiones.
A.4.7.9 Alternativamente al punto 4.7.8 se puede usar la caja de vacío para detectar cualquier fuga.
A.4.7.10 Alternativamente al punto 4.7.8 y 4.7.9 las soldaduras no evaluadas mediante la prueba
hidrostática podrán recibir una inspección visual de sus juntas soldadas.
A.4.7.11 Todos defectos encontrados en las soldaduras deberán ser notificados al cliente y este deberá
aprobar la reparación antes que el defecto sea reparado. El procedimiento normal de reparación es
retirar la costura defectuosa y aplicar una nueva soldadura según los procedimientos especifícados para
ese sector. Para llevar a cabo reparaciones de fallas detectadas durante la prueba hidrostática deberá
disminuirse el nivel cuando menos 300mm por debajo de la zona a ser reparada. Toda reparación una
vez terminada estar sujetas a aprobación por el comprador. Los criterios de aceptación son los mismos
que los señalados para las soldaduras. Las reparaciones son a cuenta del contratista.
A.4.7.11 Para probar los refuerzos instalados en las boquillas se ha dispuesto que cada paño de refuerzo
lleva una perforación roscada de 1/4” NPT. Ver procedimiento de prueba en A.4.10 .
DISTRITO DE CAMPOVERDE , PROVINCIA DE CORONEL PORTILLO -UCAYALI. Página N°100100100
de 124
A.4.8 ASENTAMIENTO DEL TANQUE
A.4.8.1 Para verificar el asentamiento del tanque se tomará la altura de la obra civil y del tanque
PREVIAMENTE A LA realización de la prueba hidrostática.
A.4.8.2 El instrumento óptico para medir el asentamiento estará como mínimo a 10 metros del propio
tanque.
A.4.8.3 Se tomarán medidas en los siguientes momentos durante la prueba hidraúlica;
A.4.8.3.1 Antes de comenzar a llenar.
A.4.8.3.2 Cuando se alcanzo un nivel de 1750mm.
A.4.8.3.6 Cuando han pasado 24 horas con el tanque lleno.
A.4.8.3.7 Cuando el tanque ha sido vaciado completamente.
A.4.8.4 Se tomarán ocho (8) medidas cada vez, cada una a 45°.
A.4.8.5 Asentamientos diferenciales mayores a 8mm deben ser evaluados antes de continuar, son
motivo de atención y deben ser evaluados antes de continuar..
A.4.8.6 Asentamiento globales del tanque mayor a 50mm son motivo de atención y deben ser
evaluados antes de continuar.
A.4.9 PRUEBAS CON LA CAJA DE VACÍO.
A.4.9.1 La caja de vacío tiene unas dimensiones de 150 mm (6 in) de ancho por 750 mm (30 in) de
largo con una ventana transparente en la parte superior.
A.4.9.2 Durante la prueba la iluminación debe ser adecuada para una apropiada evaluación e
interpretación de la prueba. (Iluminación mínima de 1000 lux)
A.4.9.3 La prueba de vacío se hará con un procedimiento escrito preparado por el contratista a cargo de
la fabricación del tanque.
A.4.9.4 Para la prueba se debe utiliza un vacío parcial de entre -5 ps y -8 psi.
A.4.9.5 La caja de vacío debe tener un traslape mínimo de 50 mm de las superficies previamente
inspeccionadas en cada aplicación.
de 124
A.4.9.6. La temperatura de la superficie a inspeccionar debe estar a temperatura ambiente y no
sometido a la radiación directa del sol.
A.4.9.7 El vacío se debe mantenerse como mínimo 10 segundos.
A.4.10 PRUEBAS A LOS REFUERZOS DE LAS BOQUILLAS
A.4.10.1 Todas las placas de refuerzo han sido soldadas por la parte exterior con soldadura contínua
tanto en su perímetro exterior como interior.
A.4.10.2 Todas las placas de refuerzo DEBEN ser probadas de la siguiente forma, conectar una fuente
de aire con presión REGULADA a 15 PSI a la rosca de 1/4NPT dispuesto en cada placa para ese fin.
A.4.10.2 Con agua jabonosa comprobar todas las costuras involucradas en la placa de refuerzo tanto al
interior como al exterior del tanque. La presión debe conservarse al menos 10 minutos por prueba.
A.4.11 SOLDADORES.
A.4.11.1 Las calificaciones de los soldadores y los operarios de soldadura son responsabilidad del
Fabricante del tanque.
A.4.11.2 La marca de identificación de los soldadores se debe estampar a mano y a intervalos que no
deben exceder de 1 m a lo largo de la soldadura terminada. Nosotros preferimos llevar un registro sobre
una copia del plano donde se identifique los soldadores empleados para cada junta soldada.
de 124
ANEXO 5. ANÁLISIS SÍSMICO
A.5.1 ANCLAJES.
Los anclajes de un tanque consisten en varillas de acero fijadas al cimiento las cuales se fijan en
silletas, que a su vez, se encuentran unidas a la pared del tanque. Estos tienen la finalidad de resistir las
cargas que tienden a levantar el tanque, como también las fuerzas que pudieran tratar de deslizar el
tanque lateralmente.
Un tanque tiene que ser anclado por alguna cae dentro de las siguientes razones, pero no es imperativo
que sea anclado, según el estándar API 650, si las cumple con márgenes de seguridad satisfactorios.
A.5.2 ANCLAJE POR SISMO
El tanque no es capaz de soportar por estabilidad propia el deslizamiento y/o volteo causado por la
masa del contenido y la de su estructura, siendo afectados por aceleraciones sísmicas.
A.5.3 ANCLAJE POR VIENTO
El tanque no es capaz de soportar por estabilidad propia el deslizamiento y/o volteo causado por la
presión del viento siendo ejercida sobre la proyección del la pared y el techo.
A.5.4 ANCLAJE POR RIESGO DE INUNDACIÓN
Si el sitio de erección del tanque presenta la posibilidad de que se inunde, implica el riesgo de que el
tanque llegue a flotar y moverse de su sitio. Con el fin de contrarrestar este riesgo, se requieren anclajes
para fijarlo al suelo y evitar movimientos del mismo.
A.5.5 ANCLAJE POR REQUERIMIENTO DEL PROPIETARIO
El propietario del tanque puede llegar a requerir la implementación de anclajes por requerimientos
propios, de seguridad, y/o económicos.
Este anexo trata sobre la estabilidad por sismo, pues la estabilidad por viento ya fue analizado en el
Capítulo 4, sección 4.11 la cual es satisfactoria y no requiere anclajes por esa causa. Respecto a las
posibilidades de inundación y requerimientos del propietario se ha considerado que al igual que el otro
tanque existente en planta no se requieren anclajes por estos motivos.
de 124
A.5.6 SISMO
El sismo es la aceleración horizontal de la masa del tanque y su contenido a causa de fuerzas
geotécnicas. El sismo afecta todas las estructuras del tanque, pero primordialmente la pared del tanque.
El contenido del tanque ejerce un efecto durante la acción del sismo ya que puede llegar a oscilar
periódicamente, causando empujes adicionales a la pared del tanque.
El sismo presenta la posibilidad de deslizar el tanque horizontalmente y de producirle un momento de
volteo que es crítico cuando el tanque esta lleno. La condición del tanque bajo capacidad máxima es la
mas crítica durante un sismo, por lo que esta condición es la utilizada para el diseño.
La amenaza sísmica depende del sitio. Se debe establecer el peligro al que podría estar expuesto el
tanque, y calcular las fuerzas equivalentes, haciendo que el diseño las pueda resistir adecuadamente.
Para efectos de Pucallpa se asigna a la Zona Sísmica II de acuerdo al reglamento nacional de diseño
Sismoresistente E030 y a la vez consideramos un factor de suelo S igual a 1,5 que en la misma norma
lo sugiere para un suelo con las características probables del suelo en planta. Este último factor debe ser
confirmado luego de un estudio de suelos que debe ser realizado.
A.5.7 CARGA MUERTA
La carga muerta considerada en el tanques es el peso propio de todos los elementos estructurales, esto
incluye el techo, las paredes, tubos, escaleras, barandas y registros.
De la tabla 5.
Masa Piso: 2 348.00 Kg 5 166.00 lb
Masa Techo: 1 420.00 Kg 3 214.00 lb
Masa Pared: 6 473.00 Kg 14 240.00 lb
Del metrado
Masa Accesorios: 1 500.00 Kg 3 300.00 lb
A.5.8 CARGA VIVA
La carga viva que se considera la norma aplicada al techo no se considera para efectos del cálculo de
sismo. Se considera solamente el contenido del tanque.
Masa contenido tanque: 225 000.00 Kg 495 000.00 libras
de 124
A.5.9 SISMO y VIENTO
No se considera esa combinación de esfuerzos, se aplica uno o el otro de acuerdo a la al reglamento
nacional de diseño sismo-resistente E030.
A.5.10 EFECTOS DEL SISMO EN EL TANQUE
La alta frecuencia relativa provoca un movimiento lateral del terreno sobre el que esta situado el
tanque, posteriormente la cantidad de líquido que el recipiente contiene, se mueve con el cuerpo del
tanque.
La baja frecuencia relativa provoca un movimiento de la masa del liquido, ocasionando olas dentro del
tanque. El movimiento hacia los lados del líquido, genera fuerzas que actúan en el centro de gravedad
del tanque, lo cual produce la inestabilidad del conjunto. La fuerzas aplicadas sobre el centro de
gravedad del tanque producen un momento de volcadura, produciendo una deformación del cuerpo, por
lo que el tanque debe de ser diseñado contra el volteo.
A.5.11 DETERMINACIÓN DE MOMENTO DE VOLTEO POR SISMO
Los cálculos de esta sección se han realizado con la norma API650 versión 1993 sección E “SEISMIC
DESIGN FOR STORAGE TANKS” en la sección E.3.1 da la siguiente expresión:
Ms=Z*I*(C1WsXs+C1WrHr+C1W1X1+C2W2X2)
de 124
Donde:
Tabla 23. Datos momento volteo por sismo.
Variable Concepto Magnitud/Unidades Fuente
Ms Momento de volteo por sismo en lb-Pie 594 400 lb-pie Cálculo
Z Factor Zona Sísmica (Zona II) 0.2 Dato
S Factor de suelo (Este factor debe ser confirmado por un 1.5 Dato
estudio de mecánica de suelos)
I Factor de importancia SUGII 1 Dato
C1 Coef. de fuerzas laterales 1 (Sección E.3.3.1 del API650) 0.6 Dato
C2 Coeficiente de fuerzas laterales 2 0.4 Cálculo
Ws Peso total de la pared del tanque 14240 lb Dato
Xs Altura del centroide de la pared del tanque 11.66 pies Dato
Wr Peso total del techo del tanque 3214 lb Dato
Hr Altura total de la pared del tanque en pies 24.6 pie Dato
D Diámetro nominal 22.3pie Dato
T Tiempo del primer modo fundamental de vaivén. 2.78 seg Cálculo
W1 Masa del contenido del tanque que se mueve con la pared 386100lb Calculo
W2 Masa del contenido del tanque que se mueve con el primer 118800lb Calculo
modo fundamental de vaiven
X1 Centroide de masa de W1 8.85pie Calculo
X2 Centroide de masa de W2 16.317 Calculo
La masas efectivas W1 y W2 se determinan a partir de multiplicar el peso del peso total del contenido
del tanque 495,000 lb por el valor obtenido de la gráfica de masas efectivas que figura en la pag E-5 del
API 650 . (W2/Wt=0.78, W1/Wt=0.24) entrando con la relación D/H ya cálculada. (1.12, Tabla 4)
Las alturas centroidales X1 y X2 se cálculan con el producto del valor obtenido em la gráfica de
centroide de fuerzas sísmicas que figura en la pag E-5 del API 650 . (X1/Hr=0.38, X2/Hr=0.7).
T se calcula con la siguiente ecuación: T=kD¹/2, Donde k se obtiene de la Gráfica Factor K n la pag E-
5 del API 650. k=0.59
de 124
Debido a que T es menor a 4.5 seg, C2 se cálcula según la formula C2=0.75S/T. S
A.5.12 DETERMINACIÓN DE FUERZA ESTABILIZADORA
Para calcular las fuerzas que tenemos disponibles para evitar el volteo del tanque por el momento
sísmico primero debemos calcular la porción del líquido que contribuye, recordemos que el tanque es
de fondo totalmente apoyado y la plancha del fondo se considera un diafragma por lo que una buena
parte de la masa contenida no aporta para el calculo de la fuerza. La expresión que propone API es la
siguiente:
WL=7.9*tb*^(FbyGH)¹/2
Siempre que no exceda del valor 1.25GHD
Donde
Tabla 24. Datos para determinar fuerza estabilizadora.
WL Peso máximo del contenido que resiste el volteo en sistema 1721Lbs/pie de circ. Cálculo
1.25GH Límite impuesto por la norma WL debe ser menor 588 Cálculo
D
tb Espesor del fondo del tanque sin CA en pulgadas 0.25 Dato
Fby Esfuerzo mínimo fluencia del acero del fondo (ASTMA36) 36000PSI Dato
G Gravedad específica del líquido 0.9 Dato
H Máximo nivel del líquido en pies 23.46pie Dato
D Diámetro nominal en pies 22.3pie Dato
Wxy Peso del contenido que resiste al volteo 41193Lbs Cálculo
Otros pesos estabilizantes son el peso del techo, de la pared y de los accesorios sobre la misma. La
norma solicita que el cálculo del peso sea sin considerar el CA (Corrosion Allowance=Sobrespesor por
corrosión) para que el cálculoo sea válido hasta el fin de la vida útil del tanque, por lo cual tenemos
de 124
Tabla 25. Datos complementarios para determinar fuerza estabilizadora.
Ws Peso total de la pared del tanque 14240 lb Cálculo
Wr Peso total del techo del tanque 3214 lb Cálculo
X2 Peso accesorios adosados al tanque 3300lb Dato
Pestab Peso total estabilizante (Suma de los pesos mas Wxy) 61947lb Calculo
Entonces el momento disponible para resistir el volteo por efecto de la acción sísmica sería:
Mest=PestbxD/2; lo que es igual a 690,700Lb pie lo que es mayor que lo calculado A.5.10 y por lo no
requiere anclaje.
A.5.13 CHEQUEO POR COMPRESIÓN EN LA PARED
A causa de los sismos se puede presentar una falla en la parte baja de la pared del tanque por
compresión longitudinal, por lo que se debe establecer su capacidad de soportar la compresión
impuesta. La norma en la sección E 5.1 indica que se comprueba que el tanque es estructuralmente
estable si se cumplen las siguientes ecuaciones:
b=Wt+1.273Ms/D² donde b=1840Lb/pie
b/12t<Fa
Ms/(D^2*(wt+wl)<1.57
Ambas se cumplen por lo que el tanque es estructuralmente estable.
de 124
ANEXO 6. VENTEO DEL TANQUE.
Para evitar un colapso del tanque por un exceso de presión o de depresión el mismo requiere contar con
un dispositivo que iguale la presión exterior con la interior de manera permante pues el tanque no está
diseñado para resistir ninguna presión que no sea la de la columna de líquido*. En este tipo de tanque
lo común es un tubo en U con una malla mosquitero para evitar la molestias que ocasionan los insectos.
En base a la experiencia se ha seleccionado un tubo de 4” que será instalado en la parte superior del
tanque formando una U con dos codos de 90°.
La API publica el estándar 2000 ,de difusión mundial y que aborda este problema, que nosotros hemos
usado para corroborar que la selección es correcta.
Las posibles causas de exceso de presión o de depresión son las siguientes:

 Movimiento del líquido de ingreso o salida del tanque.
 Respiración del tanque debido a los cambios de clima.
 Incendio.
 Fallas en el sistema de calentamiento de aceite.
 Otras circunstancias producto de fallas o errores.
Mediante el análisis en el presente anexo se consideran las dos primeras, las otras posibles ocurrencias
no han sido tabuladas pues los modos de control escapan al diseño del mismo tanque el cual es la
materia de este informe.
*Para ser precisos en este aspecto se señala que la presión máxima que puede resistir el tanque es la
equivalente al peso del techo por el área del tanque ó 0.06PSI ó 1.5”WG
A.6.1 MOVIMIENTO DE INGRESO O SALIDA DE LÍQUIDO DEL TANQUE.
Las boquillas de ingreso y salida de aceite del tanque son de 4” de diámetro, considerando velocidades
bastante altas de flujo, 3 m/seg, en cada de esas tuberías tenemos que el flujo máximo de entrada o
salidad de aceite del tanque es de 84m3/hr.
de 124
En el API2000- 1999 pag 5 nos da un flujo máximo de aire de 1,01m3 por cada m³ de líquido
desplazado considerando que el aceite de tiene un flash point mayor a 37C y un punto de ignición
mayor a 150C. Con esa razón de flujos tenemos que el caudal de aire a evacuar o ingresar por efecto
del movimiento de líquido es 85NM3/hr o 3000SCFH.
A.6.2 RESPIRACIÓN DEL TANQUE POR EFECTO DEL CLIMA.
La norma ha establecido flujos que hay que satisfacer en función del volumen del tanque y la
naturaleza del fluido, API2000- 1999 pag 6 y 7 nos entregan los siguientes caudales para un tanque
de 250m3 de capacidad o 1575 barriles nuevamente considerando que el aceite tiene un flash point
mayor a 37C y un punto de ignición mayor a 150C.
Flujo entrada máximo de aire 1500SCFH ó 40NM3/hr.
Flujo salida máximo de aire 900SCFH ó 25NM3/hr.
A.6.3 DIÁMETRO DE VENTEO PARA SATISFACER E/S ACEITE Y CONDICIONES

AMBIENTE.
La suma de A.7.1 y A.7.2 nos da un caudal de máximo de 4500SCFH ó 73CFM, tenemos una presión
disponible de 1.5” de columna de agua. La configuración del cuello de ganso nos da una longitud
equivalente en tubería de 4” de 85pies por lo que en el gráfico confirmamos que estamos ampliamente
dimensionados entramos con 1,74 (1,5/0,85). (Ver pág A-46 a A-50 del Manual Crane Co. TP410).
Con estos datos entramos a la curva. (Elaborada con información del mismo manual ver pág 3-39 a 3-
50).Del gráfico resulta que el cuello de ganso en 4” tiene amplia capacidad para satisfacer esta
necesidad.
de 124
FIG 25. PÉRDIDA DE CARGA EN DUCTOS AIRE A BAJA PRESIÓN
de 124
ANEXO 7 PUESTA A TIERRA DEL TANQUE.
La norma API650 no prescibe el uso de líneas de tierra, pues los tanques metálicos de acero con el
fondo apoyado en el suelo están “ATERRIZADOS” de manera intrínseca y esta “tierra” es suficiente
para manejar cualquier carga de estática de forma segura así como también cualquier parásita o de fuga.
En la práctica en zonas de tormentas eléctricas se sugiere la instalación de un sistema de puesta a tierra,
en esos casos la API650 sugiere la aplicación de la norma NFPA 780 para el aterrizado del tanque.
A.7.1. PRESCRIPCIÓN API650 CUANDO SE DECIDE ATERRIZAR UN TANQUE.
Cuando el propietario decide “aterrizar” el tanque la API650 entrega una única prescripción para el
tanque objeto de este diseño y también una única sugerencia.
Prescripción: Párrafo 5.8.11.3 Número mínimo de orejas para conexión a tierra de un tanque:4.
Sugerencia: Las orejas se fabrican en acero inoxidable con dimensiones Largo: 75mm, alto 65mm,
espesor 6mm con un agujero de 13,5mm. Ver figura 25.
A.7.2 PRESCRIPCIÓNES DE NFPA 780 PARA ATERRIZAR TANQUE
 Calibre de conductor entre Oreja de tanque y conector de electrodo: AWG 1/0.
 Cantidad mínima de electrodos en tierra: 2
 Dimensión mínima electrodo: Largo mínimo de electrodo enterrado: 3,0 metros. Sección; 1/2”
 Electrodo en tierra no debe estar a más de 10 metros de la conexión en equipo.
 Tierra en pozo de tierra debe ser compacta, húmeda y libre de materia extraña.
 El tanque al ser todo metálico y soldado, se considera que existe un equipotencial en todo el
tanque y por lo tanto no hay que unir todos los cables.
 Pozo de tierra debe estar acondicionado para tener resistencia máxima de 5 ohm.
de 124
FIG 26. OREJA PUESTA A TIERRA
de 124
ANEXO 8. ANILLO DE GOTEO (DRIP RING)
Con la finalidad de evitar que el agua de lluvia o de condensación ingrese por debajo de la plancha del
fondo se sugiere la instalación de un “drip ring”. Este anillo esta conformado por una plancha anular de
ancho 175mm con diámetro interior igual al exterior de la plancha base y exterior por lo tanto de
7438mm, adosado a este diámetro exterior un cono abierto hacia abajo de 50mm de alto y con un
angulo respecto al anillo de 135°. Todo en acero al carbono ASTM A-36 de 3mm de espesor. Al
evitarse el ingreso de agua se reducen los problemas de corrosión.
Este anillo recibe el mismo tratamiento superficial que el resto del tanque (En el drip ring aplicaremos
el acabado superficial a ambas caras.) debiendo aplicarse la base antes de la instalación. La soldadura
del anillo es contínua en toda la vuelta.
FIG 27. ANILLO DE GOTEO. (DRIP RING)
de 124
OBRA: TANQUE PARA ACEITE DE PALMISTE DE 200TN EN LA PLANTA INDUSTRIAL OLAMSA
KM 36+800, DISTRITO DE CAMPOVERDE, PROVINCIA CORONEL PORTILLO-UCAYALI. PÁGINA 124 DE 124

Especificaciones Tecnicas Olamsa 01 PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Especificaciones Tecnicas Olamsa 01 PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Expediente técnico para la construcción

Tanque de 200 toneladas métricas para

*Volumen mínimo total: Capacidad volumétrica neta+

Plancha a usar ASTM A36 Comercial Habilitado Unidades

Tabla 7. Datos generales del tanque.

Tabla 8. Condiciones ambientales.

Tabla 10. Accesorios.

Tabla 11. Espesores de láminas

Espesor anillo 1 0.2500 pulg ( 1 / 4”) 6.3500mm

Tabla 12. Detalle boquillas.

 La columna 6, Espesor refuerzo, se refiere al espesor de la plancha de refuerzo.

1.2.9 SERPENTIN DE CALEFACCIÓN.

1.2.15 SISTEMA INDICADOR DE NIVEL MECÁNICO.

1.2.16 SISTEMA INDICADOR DE NIVEL ELECTRÓNICO

Tabla 13. Resúmen de materiales genéricos a usar.

2.3.0 OTROS MATERIALES QUE VAN ADOSADOS AL TANQUE.

2.3.19 PLACA PARA ATERRIZADO DEL TANQUE.

2.3.20 PINTURA BASE ZINC.

3.1 JUNTAS SOLDADAS.

La soldadura es el proceso que necesita la mayor atención y exactitud durante la

3.1.1 JUNTAS VERTICALES DEL CASCO.

3.1.2 JUNTAS HORIZONTALES DEL CASCO.

3.1.3 JUNTA DE LA PLANCHAS EN EL TECHO

3.1.4 JUNTA DE ANILLO SUPERIOR CON ANGULO DE CORONAMIENTO.

3.1.7 JUNTAS EN LA PLACA DEL FONDO.

3.2 CONSERVACIÓN DEL MATERIAL.

3.10.8 APLICACIÓN CON BROCHA

 TECHO CÓNICO AUTOSOPORTADO: Techo que se soporta por sí mismo, apoyado en el

 AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)

A.3.2. ESFUERZO VERTICAL

Entonces obtenemos los siguientes resultados.

El área del refuerzo transversal la calculamos con la expresión siguienten.

FIG 24. ANILLO DE CONCRETO REFORZADO. SECCIÓN.

A.4.6 POSICIÓN DE LAS BOQUILLAS

Las posibles causas de exceso de presión o de depresión son las siguientes:

A.6.3 DIÁMETRO DE VENTEO PARA SATISFACER E/S ACEITE Y CONDICIONES

Potrebbero piacerti anche