Tabla de contenido

1. INTRODUCCION
MARCO TEORICO
2. ANTECEDENTES
3. JUSTIFICACIÓN
4. OBJETIVOS
4.1. OBJETIVO GENERAL
4.2. OBJETIVO ESPECIFICO
5. NORMAS DE IMPLEMNTACION DE CONTROL DE CALIDAD
5.1. NORMA BOLIVIANA NB 329037 ALIMENTOS Y DEFINICIONES
5.2. NORMA BOLIVIANA NB 314001 ETIQUETADO DE ALIMENTOS
5.3. NORMA BOLIVIANA NB/ISO/TS 2200 INOCUIDAD ALIMENTARIA
5.4. NORMA BOLIVIANA NB/ISO/TS 22002 -1 PROGRAMAS DE
PREREQUISITOS SOBRE INOCUIDAD ALIMENTARIA – PARTE 1:
FABRICACION DE ALIMENTOS
5.5. BUENAS PRACTICAS DE MANOFACTURA
5.6. HACCP
5.7. POE
MARCO EXPERIMENTAL
6. NOMBRE O RAZON SOCIAL
6.1. LOGOTIPO
6.2. PRODUCTO
6.3. CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO
6.4. PLANTA FISICA
7. PRODUCTO
7.1. INGREDIENTES
7.2. FLUJOGRAMA
7.3. ELABORACION
7.4. VIDA UTIL
7.5. CARACTERISTICAS ORGANOLETICAS
8. FICHA TECNICAS
8.1. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO TERMINADO
9. IMPLEMENTACION DE CONTROL DE CALIDAD
9.1. PLANILLA DE CAPACITACIONES
9.2. PLANILLA DE RECEPCION
9.3. PLANILLA DE PRODUCCION
9.4. PLANILLA DE EVALUACION DE PROVEEDORES
10. IMPLEMENTACION DE POE
10.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA
10.1.1. CONTAMINACION CRUZADA
 10.1. POES
10.2.1. POES DE LA SUPERFICIE
10.2.2. POES DE EQUIPOS
10.2.3. POES DE UTENSILIOS

11. ANEXOS
 Facultad: Ciencias de la Salud
Carrera: Nutrición y dietética

MATERIA:

PRÁCTICA Y ANÁLISIS DE CONTROL CALIDAD DE ALIMENTOS

DOCENTE:

LIC. JENNY KANTUTA

SEMESTRE:
7MO
ESTUDIANTE:
ANA LUISA MENDOZA FLORES
 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA ELABORACIÓN DE
HAMBURGUESAS DE SOYA, A PARTIR DEL OKARA COMO MATERIA PRIMA

1. INTRODUCCIÓN:
Las Buenas Prácticas de Manufactura para la Industria de Alimentos se
establecen como métodos y modos de proceder con lo que se logra una
producción que asegura la inocuidad de los alimentos, junto a la documentación
que respalda cada uno de los procesos que se realizan, constituyen la base para
incorporar sistemas de aseguramiento de calidad.

La implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura forma parte de la

normativa sanitaria exigida a toda empresa que elabora alimentos y estipulada en
el actual Reglamento Sanitario de los Alimentos (artículo 69).

Las correctas prácticas aplicadas en la Industria Panadera y Pastelera permitirán

obtener productos inocuos que garantizan el consumo de las personas sin riesgo a
sufrir enfermedades asociadas a la ingesta de alimentos.

Las Buenas Prácticas de Manufactura deben estar extensamente difundidas entre

los trabajadores del área productiva y la gerencia general de la empresa.

Esta última debe adquirir el compromiso que se verá reflejado en el personal que
trabajará bajo estándares de acción en manejo, manipulación, dirección y
administración en las etapas del proceso productivo.

Como Asociación gremial estamos conscientes que muchas panaderías y/o

pastelerías son pequeñas Pymes, con escasa mano de obra y recursos y para
ellas el implementar un programa de calidad se vislumbra como algo muy lejano.
Nuestra misión, como Indupan AG., es hacer que esta idea se haga realidad y
este de acuerdo a la normativa sanitaria actual.
La implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura en las Panaderías y
Pastelerías constituyen los Prerrequisitos exigidos para el Sistema HACCP según
la Nch 2861, of 2004., de tal forma que las empresas que adopten la incorporación
del control de las BPM requeridas tendrán una base sólida para la futura
implementación del Sistema HACCP

MARCO TEORICO

2. ANTECEDENTES:

Las buenas prácticas de manufactura o recomendaciones técnicas en el

procesamiento de alimentos para garantizar la inocuidad y evitar adulteración
datan de 1906, en Estados Unidos, cuando se creó la Federal Food & Drugs Act
(FDA), posteriormente en 1938 se introdujo el concepto de “inocuidad”, pero el
episodio decisivo tuvo lugar el 4 de julio de 1962 con la creación de la primera
guía de buenas prácticas de manufactura. Por otro lado, el Codex Alimentarius
adoptó en 1969, el código internacional recomendado de prácticas – principios
generales de higiene de los alimentos, que reúne aportes de toda la comunidad
internacional.

En 1995 se creó el INVIMA (Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y

Alimentos), para velar por la salud pública en Colombia, ejerciendo inspección,
vigilancia y control sanitario; y en 1997 se creó el decreto 3075, el cual trata
acerca del control de calidad y vigilancia de factores de riesgo por el consumo de
alimentos.

Tradicionalmente la inocuidad y control de la calidad de los alimentos ha tenido un

enfoque reglamentario, respondiendo a la necesidad de cumplir con una exigencia
legal. Recientemente, su aplicación se ha convertido en una condición para hacer
negocio. Finalmente, la falta de una buena asesoría en las plantas de alimentos ha
reducido el desarrollo y aplicación de las BPM a un asunto técnico que hay que
cumplir (punto de vista operacional), pero que se trata como un gasto a minimizar
(punto de vista de la gerencia) y no como una oportunidad a maximizar. Como
consecuencia, la ejecución de las BPM bajo estos enfoques ha resultado en una
gestión que le resta impacto potencial como instrumento de inversión.

3. JUSTIFICACIÓN:
La insalubridad de los alimentos ha representado un problema de salud para el ser
humano desde los inicios de la historia, y muchos de los problemas actuales en
esta materia no son nuevos. Aunque los gobiernos de todo el mundo se están
esforzando al máximo por aumentar la salubridad del suministro de alimentos, la
existencia de enfermedades de transmisión alimentaria sigue siendo un problema
de salud significativo tanto en los países desarrollados como en los países en
desarrollo.i

En la actualidad las industrias que procesan cualquier tipo de alimento se han

dado cuenta de la importancia de asegurar la inocuidad de los productos, desde la
producción primaria hasta el consumo final, ya que los consumidores exigen cada
vez más estrictas normas de sanidad, inocuidad y calidad de los productos
alimenticios.

Por esta razón, muchos países han establecido directrices, normas,

reglamentaciones y sistemas que aseguren la provisión de alimentos inocuos y
aptos para el consumo. El Acuerdo sobre la Aplicación de Medidas Sanitarias y
Fitosanitarias (MSF) de la Organización Mundial del Comercio (OMC) confirma el
derecho de los países a aplicar las medidas de inocuidad necesarias, las cuales
se consideran justificadas y de conformidad con las cláusulas del Acuerdo MSF, si
se basan en las Normas del Codex Alimentarius y textos afines. Todo esto basado
en la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura y en el uso de
normas y decretos vigentes que permiten que el producto cumpla con los
requerimientos tanto de la empresa como del cliente.ii

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) constituyen el fundamento sanitario

bajo el cual toda empresa relacionada con el procesamiento y el manejo de
alimentos debe operar, asegurando que, hasta la más sencilla de las operaciones
a lo largo del proceso de manufactura de un alimento, se realice bajo condiciones
que contribuyan al objetivo último de calidad, higiene y seguridad del producto.
Gracias a lo integral de su enfoque y aplicación, en prácticamente todas las áreas
de una empresa, las BPM son en sí mismas un sistema de control de calidad y de
seguridad a través de la eliminación y/o reducción de riesgos de contaminación de
un producto.

4. OBJETIVOS
4.1. Objetivo general
 Desarrolar la documentacion del Sistema de Buena Prácticas de
manufactura para la panadera QUEDAY, destinada a los manipuladores de
los alimentos involucrados que deberán conocer y cumplirlas para
garantizar la elaboración de productos sanos e inocuos.

4.2. Objetivo especifico

 Colaborar en el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura
tendiente al futuro desarrollo de un plan HACCP.
 Realizar un diagnóstico de las condiciones higiénico –sanitarias de la planta
de procesos que permita verificar el grado de cumplimiento actual y el
impacto al final del proyecto.
 Identificar los procesos de la empresa y Como interactúan, de acuerdo a las
necesidades establecidas para el cumplimiento de las Buenas Prácticas de
Manufactura.

5. NORMAS DE IMPLEMNTACION DE CONTROL DE CALIDAD

5.1. NORMA BOLIVIANA NB 329037 ALIMENTOS Y DEFINICIONES
Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los
alimentos o en el medio alimentario.
Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras
sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan
comprometer inocuidad o la aptitud de los alimentos,
Desinfección: La reducción del número de microorganismos presentes en el
medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un
nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento.
Higiene de los alimentos: Todas las condiciones y medidas necesarias
para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases
de la cadena alimentaria.
Idoneidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos son aceptables
para el consumo humano, de acuerdo con el uso a que se destinan.
Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán
daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso
a que se destinan.
Instalación: Cualquier edificio o zona en que se manipulan alimentos, y sus
inmediaciones, que se encuentren bajo el control de una misma dirección
Limpieza: La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u
otras materias extrañas.
Manipulador de alimentos: Toda persona que manipule directamente
alimentos envasados o no envasados, equipo y utensilios utilizados para los
alimentos, o superficies que entren en contacto con los alimentos y que se
espera, por tanto, cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos.
Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien
la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.
Producción primaria: Las fases de la cadena alimentaria hasta alcanzar por
ej. La cosecha, el sacrificio, el ordeño, la pesca inclusive.
Sistema HACCP: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
5.2. NORMA BOLIVIANA NB 314001 ETIQUETADO DE ALIMENTOS

CONDICIONES GENERALES

Generalidades

Los alimentos preenvasados no deben describirse ni presentarse con una

etiqueta o etiquetado en una forma que sea falsa, equívoca o engañosa, o
susceptible de crear en modo alguno una impresión errónea respecto de su
naturaleza en ningún aspecto.

Si la etiqueta es usada para una selección múltiple de sabores o cantidades,

debe contener una marca clara e indeleble del producto que está en el envase.

Los alimentos preenvasados no deben describirse ni presentarse con una

etiqueta o etiquetado en los que se empleen palabras, ilustraciones u otras
representaciones gráficas que se refieran a; o sugieran, directa o
indirectamente cualquier otro producto con el que el producto de que se trate
pueda confundirse, ni en una forma tal que pueda inducir al comprador o al
consumidor a suponer que el alimento se relaciona en forma alguna con aquel
otro producto.

Las etiquetas que se pongan en los alimentos preenvasados deber ser

aplicadas de manera que no se separen del envase.

Todo material del envase o etiqueta que en su cara interna presente algún tipo
de publicidad (premio, cupones, etc.) y esté en contacto directo con el alimento
debe ser compatible con el mismo sin alterar su calidad; dicho(s) material(es)
debe(n) ser autorizado(s) por el organismo sanitario oficial competente.

Las inscripciones en las etiquetas o etiquetado deben ser indicadas con

caracteres claros, visibles, fácilmente legibles e indelebles bajo condiciones de
uso normal. Esta información no debe estar mimetizada por atributos, dibujos
ni cualquier otra materia escrita, impresa o gráfica y debe presentarse en un
color que contraste con el color del fondo utilizado.

El área de la sección principal de la etiqueta debe guardar proporcionalidad

con el tamaño de la etiqueta en forma tal que la declaración completa
contenida en la misma sea fácilmente legible bajo condiciones de visión
normal.

El tamaño de letra y número para todos los ítems del etiquetado obligatorio no
será inferior a 1 mm.

Si cada unidad de producto fuera de un tamaño muy pequeño, con un envase

primario igual o inferior a 25 cm2 y no se pueda colocar toda la información que
se exige en la etiqueta, se admitirá que su etiquetado solo contenga el nombre
del alimento y marca, siempre que la información restante este declarada en el
empaque (envase secundario) que contenga varias unidades del producto.

No debe existir ninguna leyenda de significado ambiguo, ilustraciones o

adornos que induzcan a engaño; ni descripción de características del producto
que no se puedan comprobar. Tampoco podrán ostentar o afirmar la posesión
de premios, distinciones o certificados de cualquier naturaleza, que no se
hayan obtenido de y/o reconocido por un Organismo Oficial Competente.

En el etiquetado puede presentarse cualquier información o representación

gráfica así como materia escrita, impresa o gráfica, siempre que no esté en
contradicción con los requisitos de la presente norma y la norma NB 314002.

En las etiquetas o etiquetado no se debe designar a los productos con

denominaciones geográficas que no correspondan a la región y lugar de
elaboración a menos que se le anteponga a la denominación geográfica la
expresión "tipo" o "estilo".

No deben permitirse indicaciones que atribuyan al alimento una acción

terapéutica, curativa preventiva a excepción de alimentos dietéticos y de
regimenes especiales que sean autorizados por la autoridad competente.
Idioma

Las inscripciones de la etiqueta deben ser redactadas en idioma español y en

cuanto a los productos destinados a la exportación deben expresarse en un
idioma que sea aceptable para el país de destino. En los casos de importación,
cuando la etiqueta original no esté redactada en español, en vez de poner una
nueva etiqueta puede emplearse un etiquetado complementario, que contenga
la información en el idioma requerido.

Cuando se aplique una nueva etiqueta o un etiquetado complementario, la

información obligatoria que se facilite debe reflejar totalmente y con exactitud la
información que figura en la etiqueta original.

Como alternativa a la etiqueta o etiquetado complementario se puede

presentar toda la información de la etiqueta original en medios electrónicos o
en un formato susceptible de ser leído y/o impreso a través de medios
electrónicos.

INFORMACIÓN OBLIGATORIA

La etiqueta de los alimentos preenvasados debe llevar la siguiente información

según sea aplicable al alimento que ha de ser etiquetado, excepto cuando
expresamente se indique otra cosa en una norma individual o específica:

- Nombre del alimento

- Contenido neto.

- Ingredientes y aditivos

- Identificación del lote

- Marcado de fecha e instrucciones para la conservación

- Nombre o razón social y dirección del fabricante o importador en el caso de

alimentos

importados
- Lugar y país de origen

5.3. NORMA BOLIVIANA NB/ISO/TS 2200 INOCUIDAD ALIMENTARIA

ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA NORMA ISO 22000

El estándar consta de 8 elementos principales:

• Alcance
• Normativa de Referencia
• Términos y definiciones
• Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria
• Responsabilidad de la Dirección
• Gestión de Recursos
• Planificación y realización de productos seguros
• Validación, verificación y mejora del Sistema de Gestión de la Calidad

El Alcance está focalizado en las medidas de control que deben ser

implantadas para asegurar que los procesos realizados por la organización
cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los
clientes, así como los de carácter legal.

Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les puede

aplicar este estándar son aquellos que están directa o indirectamente
implicados en una o más etapas de la cadena, independientemente del tamaño
y complejidad de la organización.

El apartado de Normativa de Referencia trata sobre los materiales de

referencia que pueden ser empleados para determinar las definiciones
asociadas con términos y vocabulario empleados en los documentos con
Normas ISO.

En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de una

terminología común, la sección Términos y definiciones de la Norma ISO
22000 hace referencia al empleo de las 82 definiciones encontradas en la
Norma ISO 9001:2000, e incluye una lista de las definiciones que son
específicas para esta aplicación. El fundamento que hay detrás de esta sección
de definiciones es clarificar terminologías y promover el uso de un lenguaje
común.

En la sección Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre

el establecimiento, documentación, implantación y mantenimiento de un
Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos
y registros requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo,
implantación y actualización.

La sección de Responsabilidad de la Dirección perfila el compromiso de la

dirección para la implantación y mantenimiento del Sistema de Gestión de
Seguridad Alimentaria. Se indica que la organización deberá designar un
Responsable del Sistema y constituir un Equipo de Seguridad Alimentaria,
estableciendo políticas claras, objetivos, planes de contingencia ante
situaciones de emergencia y responsabilidades. Asimismo deberán
establecerse unos mecanismos de comunicación efectivos dentro de la
organización, así como con sus suministradores y clientes. Deberán
programarse revisiones del Sistema por la dirección, que permitan garantizar
que la Alta Dirección de la organización es consciente del status del sistema, y
que son realizadas las acciones encaminadas a corregir las no conformidades
puestas de manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestión
de Seguridad Alimentaria.

Un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria implantado de manera

efectiva requiere que la Alta Dirección de la organización, proporcione los
recursos necesarios, tanto en medios materiales como de personal. Dentro de
la sección de Gestión de Recursos se establecen requisitos relacionados a la
programación de las actuaciones de formación y adiestramiento, la evaluación
del personal clave, y el mantenimiento de un ambiente de trabajo y unas
infraestructuras adecuadas para los procesos realizados.
La Planificación y realización de productos seguros incorpora los elementos de
GMP y APPCC, incluyendo cualquier requisito reglamentario aplicable a la
organización y los procesos realizados. Se requiere que la organización
implante los programas de Pre-requisitos necesarios (por ejemplo, formación,
limpieza y desinfección, mantenimiento, trazabilidad, evaluación de
suministradores, control de productos no-conformes y procedimientos de
recuperación de productos) para conseguir una base sólida que soporte la
producción de productos seguros.

En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestión

de Seguridad Alimentaria, la organización debe proporcionar evidencias de que
todas las disposiciones establecidas en el Sistema están apoyadas sobre una
base científica. Adicionalmente, la organización deberá regularmente planificar,
realizar y documentar verificaciones de todos los componentes del Sistema,
para poder evaluar si éste es o no operativo y si son necesarias realizar
modificaciones. Esta verificación deberá formar parte también de un proceso
de mejora continua. Todas estas disposiciones están recogidas en la sección
Validación, verificación, y mejora del Sistema de Gestión de Seguridad
Alimentaria.

5.4. NORMA BOLIVIANA NB/ISO/TS 22002 -1 PROGRAMAS DE

PREREQUISITOS SOBRE INOCUIDAD ALIMENTARIA – PARTE 1:
FABRICACION DE ALIMENTOS

CONSTRUCCION Y DISTRIBUCION DE LA PLANTA

AMBIENTE

Debe contar con la protección de adecuada de ambiente externo estará

ubicado en una zona donde la construcción sea adecuada e idónea para la
producción. La industria alimentaria cuenta con árboles para la protección de
polvo, vapor y otras sustancias extrañas que actúan como depuradores del
medio ambiente.
UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO

Los límites de la planta de elaboración de pan integral, deben estar claramente

identificados. Se eliminará la vegetación por completo cada mes. Las áreas de
caminos, patios, y parqueo están siempre mantenidas y drenadas para evitar
charcos de agua.

La empresa no está ubicada en zonas inundadas, que contengan olores

desagradables, humo, gases, luz y radiación, que puedan afectar la calidad del
producto que se elabora.

Mantener las instalaciones de forma que las estructuras sean sólidas y

sanitariamente adecuadas. Las aberturas impedirán las entradas de animales
domésticos, insectos, roedores, moscas y contaminantes del medio ambiente
como humo, polvo y vapor.

DISTRIBUCION DE LOS PREDIOS Y LAS AREAS DE TRABAJO

DISEÑO INTERNO DISTRIBUCION

La planta de pan integral debe estar distribuida de manera para evitar la

contaminación cruzada del producto, el proseo sigue un flujo hacia adelante de
debe proporcionar un espacio adecuado, para los materiales del producto de
personal.

Alrededor de la planta está protegido con una cerca eléctrica, y en la entrada

contara con guardia de seguridad.

UBICACIÓN DE EQUIPOS

Los pisos deben ser de fácil limpieza, el equipo se encuentra a un metro de

distancia de la pared. Las paredes son de material de panel y tiene zócalos,
para facilitar limpieza.

Las ventanas son de vidrio y no se abren dentro del área tienen ventilación
artificial, las puertas son corredizas de material panel todo el tiempo debe estar
cerradas para evitar contaminación.
INSTALACIONES TEMPORALES

Se evalúa una vez a la semana las maquinas, se controla cada vez que se va
elaborar el producto y se le hace limpieza con químicos ácidos, soda caustica,
divosan o Peróxido de hidrógeno (H2O2), se pasa detergente y luego agua
caliente para esterilizar las maquinarias

ALMACENAMIENTO

La instalación de almacenamiento debe estar seca y con ventilación artificial

tiene puertas con cortinas de plástico en posible evitar la humedad.

El monitoreo y el control de temperatura es al ambiente de 4 a 10 grados no

puede haber humedad.

Las zonas de almacenamiento están diseñadas con la separación de los

productos y estarán almacenados a una cierta distancia.

Los contenedores contaran con material acero inoxidable hasta las puertas Y
se hará control de la temperatura, se realizará el control de hongos.

SERVICIOS DE AGUA, VENTILACION Y ENERGIA.

SUMINISTRO DE AGUA

La planta de panadería integral contara con agua potable, se instalarán

calefones de agua caliente para esterilizar los equipos de trabajo.

Contará con cámaras de refrigeración en cada instalación del producto, se ara

mantenimiento cada 15 días.

CALIDAD DE AIRE Y VENTILACION

La ventilación natural que tiene en el techo tiene filtros para que no entre
polvos ni insectos.

Una vez a la semana se hace desinfección de ambiente se utilizará divosan a

través de una máquina de ventilación se encarga de esparcirlo luego se hace
la muestra de laboratorio cultivos si existe contaminación.
ILUMINACION

La iluminación es artificial tiene alrededor plásticos para que no entren los

insectos.

ELIMINACION DE RESIDUOS

CONTENEDORES PARA RESIDUOS

Se encuentra alejado de la planta de elaboración, pero también cada área tiene

un basurero y se saca al terminar el producto.

GESTION Y ELIMINACION DE RESIDUOS

La basura se bota todos los días clasificados en cada contenedor al terminar la

jornada laboral se bota la basura y existe un contenedor para residuos (migas,
masa).

ALCANTARILLADO Y DRENAJES

En la zona de la empresa debe constar con un alcantarillado para la

conducción de aguas residuales de este modo se impide la generación y
propagación de enfermedades relacionadas con aguas contaminadas. Los
drenajes no deben pasar sobre las líneas de proceso.

EQUIPOS ADECUADOS, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO

DISEÑO HIGIENICO

El personal de limpieza realiza la limpieza con detergentes y cloro granulado

una vez al día de todas las áreas.

A su vez alternando con tipos de insumo para limpieza.

El supervisor se encarga de firmar las planillas si está conforme. Los equipos

deben de estar diseñados y ubicados de manera de facilitar las buenas
prácticas de higiene y monitoreo constante debe ser.

SUPERFICIES DE CONTACTO
Los materiales son de acero inoxidable y cuando esta corrosivo se usa ácidos.

CONTROL DE TEMPERATURA Y MONITOREO

En el área de almacenamiento y cámara de fermentación se le hace un control

de temperatura.

LIMPIEZA DE PLANTA, UTENSILIOS Y EQUIPOS

Cada personal que está en su área hace la limpieza, Se hace con detergentes
y agua caliente y equipos se limpia con soda cautica

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

El programa de mantenimiento preventivo es utilizado para evitar los peligros

de contaminación.

El programa de correctivo se debe tomar en cuenta la filtración de agua que

puede ser el riesgo de contaminación esto se hará las correcciones con el
check list.

GESTION DE MATERIALES COMPRADOS

SELECCIÓN Y GESTION DE PROVEEDORES

Verificar el producto de donde está proviniendo si está en buen estado, si

cumple con las normas de seguridad que
se le requiere.

REQUISITOS PARA LA RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS

El vehículo que está trasportando el producto debe ser controlado en la

entrada con un sello, registro eso es para verificar que el producto que está
entrando está autorizado.

MEDIDAS PARA LA PREVENCION DE CONTAMINACIÓN CRUZADA

CONTAMINACION CRUZADA
El producto que se está elaborando debe pasar por el área designado la
construcción debe estará en línea recta evitar ir en contraflujo.

MANEJO DE ALERGENOS

El producto que se está utilizando debe estar en la etiquete debe decir

claramente que contiene el producto, así el consumidor tome en cuenta que
contiene el producto a su vez tome precauciones.

CONTAMINACION FISICA

El personal encargado el área deberá contar con el uniforme de preferencia de

color blanco adecuado de trabajo esto es para evitar la contaminación ya que
se le caiga un pendiente como ser, anillos, cadenas. El esmalte de uñas.

LIMPIEZA Y DESINFECCION

AGENTES Y HERRAMIENTAS DE LIMPIEZA

La higiene personal y las normas de manipulación sanitaria, así como la

limpieza y desinfección del área de trabajo, son factores clave para la
obtención de productos de calidad. Estas acciones previenen que se
contamine el producto al reducir o eliminar los riesgos, garantizando de esa
manera que los productos sean seguros y que no representan una amenaza
para la salud de las personas que los consumen.

PROGRAMAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCION

El programa de limpieza es continuo y se utiliza soda caustica y detergentes

sin aroma. También se realiza una limpieza al medio ambiente con Divosan a
través de una maquina

SEGUIMIENTO DE LA EFICACIA DEL SANEAMIENTO

Se realiza planes de capacitación dirigido al personal manipulador implicado en

los procesos de recepción, almacenamiento, empaque y distribución de
materias primas en la empresa de alimentos. El plan de saneamiento y la
capacitación permitieron incrementar el cumplimiento de las buenas prácticas
de manufactura, BPM, para garantizar la inocuidad de los alimentos y la
disminución del riesgo de adquirir ETA en la población.

CONTROL DE PLAGAS

Debe de ser preventivo con el fin de evitar el problema y tener que hacer algún
tratamiento. Elementos comunes en este plan y aplicable a casi cualquier tipo
de industria agroalimentaria son el diseño adecuado de instalaciones con
barreras físicas en ventanas y puertas, el sellado de cañerías, la retirada
correcta de residuos y mantenimiento del exterior de las instalaciones.

Acorde al tipo de industria ya habrá otro tipo de tratamientos más específicos

como para ratas y ratones, la colocación de insectocutores, trampas para
insectos, fumigaciones preventivas, etc.

Se hará control con fumigaciones cada 15 días. Algunos ejemplos de estas

sustancias son el amoníaco anhidro, la fostoxina (fosfina) y el bromuro de
metilo.

En el interior del establecimiento debe estar impecable en lo posible hay que

controlar e inspeccionar todo lo referente en cuanto a grietas y rajaduras en
paredes y pisos, éstas no deben existir, deben estar muy bien selladas si es
que las hay.

Evitar también las goteras, los techos no deben ser de materiales que
produzcan condensación.

Los drenajes deben estar siempre limpios, no debe haber olores de

descomposición en la planta, eso significa que en los desagües hay
acumulación de materia orgánica que constituye alimento para las plagas.

Las puertas deben cerrar bien y tener mosquitero en perfecto estado.

Las ventanas deben ser fijas, y si abren deben ser corredizas y tener tela
mosquitero en perfecto estado de conservación.
La instalación eléctrica debe ser inspeccionada, evitando cables sueltos y cajas
de luz sobre las paredes. Estas de no estar empotradas deben estar distantes
de las paredes para evitar la acumulación de suciedad y el refugio de plagas.

PREVENCION AL ACCESO

La planta debe mantenerse en un buen estado de mantenimiento. Las zonas

huecas del equipo se deben evitar en la medida de lo posible o deben sellarse
herméticamente, siempre es prefiere la estructura maciza al tubo hueco,
laminados, etc. Los elementos como placas de montaje, soportes, cajas de
conexión, tapones terminales y cualquier otra pieza deberán estar soldados a
la superficie y no unirse mediante orificios taladrados o roscados. Los agujeros
y desagües deben estar sellados.

Las instalaciones eléctricas e iluminación deben ser estancos para evitar el

anidamiento de roedores e insectos o la acumulación de suciedad. Debe
garantizarse la estanqueidad de todos los aparatos eléctricos en las zonas de
manipulación de alimentos en las que se llevan a cabo operaciones de limpieza
y desinfección. Los sistemas de iluminación también deben estar protegidos
por compartimentos estancos, de forma que en caso de rotura no puedan caer
sobre los alimentos y suponer un peligro físico. Las puertas exteriores,
ventanas o aberturas de ventilación deben estar protegidas para minimizar el
ingreso de plagas.

ANIDAMIENTO E INFESTACIONES

El almacenamiento debe estar diseñado para reducir la disponibilidad de

alimentos y agua para las plagas. Si se encontrara algún material infectado
debe ser manipulado con medidas preventivas para evitar la contaminación
con los otros materiales o productos de la empresa.

Un anidamiento muy potencial son las plagas por ejemplos madrigueras.

MONITOREO Y DETECCION
Para la detección de moscas, mosquitos y bichos se utiliza una malla eléctrica
con luces que atrae estas plagas solo se hace un programa de monitoreo de
roedores y chulupis de fumigación seria el fin de semana cuando no hay
trabajo laboral. Esta medida es con el fin de prevenir contaminación de
materiales, productos o instalaciones.

ERRADICACION

La presencia de plagas en industria alimentaria es uno de los riesgos más

temidos en el sector. Además de los efectos negativos que pueden tener sobre
la salud de las personas que pudieran ingerir alimentos contaminados, el
desprestigio para la imagen de marca y las pérdidas económicas ocasionadas
por producto dañado; hacen que en la mayoría de empresas alimentarias se de
una “tolerancia cero” a la presencia de plagas.

En lo posible intentar minimizar las posibles fuentes de contaminación, y al

igual que se aplica la trazabilidad sobre los alimentos, se tiene que controlar
desde los proveedores de materias primas y envases, hasta el propio diseño
de las instalaciones, para evitar que cucarachas, roedores y otros insectos
hagan de estos establecimientos su hogar.

Se mantiene registros del uso de los plaguicidas se hace cada 15 días la

fumigación contra plagas 30ml de veneno en 10 litros de agua este monitoreo
se hace por empresas privadas de fumigación.

HIGIENE DEL PERSONAL Y SERVICIOS

INSTALACIONES DE HIGIENE BAÑOS

Mantener una buena higiene en el trabajo de forma que no se contaminen los

alimentos producidos. Esto implica no realizar acciones como comer, fumar,
escupir, trabajar teniendo enfermedades contagiosas, no controlar heridas que
se puedan producir en el trabajo, no realizar un buen manejo de la ropa de
trabajo. El personal de la empresa no puede ir seguido al baño por precaución
de la empresa.
ROPA PROTECTORA

La ropa del personal debe estar diseñada de tal forma que evite una posible
contaminación del producto (sin bolsillos y sin botones como mínimo). Se debe
proporcionar en cantidad suficiente a cada operario para que puedan mudarse
cuando sea necesario y como mínimo una vez por jornada laboral. La ropa
debe ser de uso exclusivo para el trabajo y debe de guardarse en casilleros
separadas de la ropa de calle. Se utiliza:

• Pijama de trabajo sin bolsillos ni botones color blanco

• Gorro

• Botas blancas / zapatos cerrados

• Guantes (no de látex)

• barbijo

ESTADO DE SALUD

El personal de trabajo debe gozar de una buena salud pasan por exámenes
médicos que indica la condición de salud del manipulador un carnet sanitario
que cada seis meses debe volver hacerse. El empleado portador de alguna
enfermedad infecciosa, que puede transmitirse por medio de los alimentos,
debe ser transferido a otra actividad, si está en condiciones de trabajar. Los
empleados con cortes o heridas no deben manipular alimentos o superficies en
contacto con alimentos, a no ser que la lesión esté completamente protegida
por una venda a prueba de agua.

ENFERMEDADES Y HERIDAS

Aunque se contemple la ineficacia del certificado médico, es real el hecho de

que los manipuladores de alimentos pueden transmitir patógenos a los
alimentos durante el período de incubación de una enfermedad. Los
empleados y gerentes deben saber que la mayoría de las bacterias y virus se
diseminan durante el período agudo de la enfermedad.
PRECAUSIONES

En este período, los individuos con salmonelosis pueden eliminar 109 bacterias
por gramo en la materia fecal. El virus de la hepatitis A puede diseminarse por
la materia fecal y la orina también en el período agudo de la enfermedad. Las
heridas de la piel que supuran están normalmente infectadas por
Staphylococcus o Streptococcus, que pueden transferirse a los alimentos
durante la manipulación.

Durante el período de convalecencia, después del período agudo, los

patógenos pueden diseminarse, aun cuando la infección sea asintomática.
Cuando la enfermedad es crónica, los patógenos se transmiten de modo
intermitente. Los síntomas que deben informarse a los supervisores para
evaluar la necesidad de examen médico y/o posible alejamiento de la
manipulación de alimentos son: ictericia, diarrea, vómito, fiebre, dolor de
garganta con fiebre, lesión visible de piel (furúnculo, corte, etc.) y presencia de
secreción en los ojos, oídos o nariz. Los establecimientos que procesan
alimentos deben tener un botiquín de primeros auxilios disponible para el caso
de cortes, quemaduras y otros tipos de lesiones.

ASEO DEL PERSONAL

Los manipuladores de alimentos deben mantener un alto grado de limpieza

personal y usar uniformes protectoras adecuadas, protección para el cabello y
calzados. Las heridas y cortes deben cubrirse con vendas a prueba de agua.

Los cabellos deben estar limpios, cortados y protegidos, Barba, bigote y patillas
los manipuladores de alimentos deben evitar su uso.

Los manipuladores de alimentos deben bañarse diariamente, lavar sus

cabellos y manos frecuentemente para disminuir la probabilidad de
contaminación. Las uñas deben estar cortas y limpias para evitar la presencia
de microorganismos patógenos.

Quienes manipulan alimentos deben evitar el uso de pestañas postizas y

maquillaje, desodorante debido a la alta probabilidad de contaminación.
Deben usar antisépticos en las manos, guantes, uniforme adecuado.

COMPORTAMIENTO DEL PERSONAL

Los personales de trabajo involucrado en el procesamiento de alimentos deben

ser entrenados y concientizados sobre la importancia de Manipulación
Higiénica y de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

Evitar conductas que puedan causar contaminación del alimento. Fumar,

escupir, masticar o comer, estornudar o toser sobre los alimentos son actos
inaceptables, pues aumentan la probabilidad de contaminación. Antes de toser
o estornudar, el manipulador de alimentos debe alejarse, cubrir la boca y la
nariz con un pañuelo de papel y después lavar las manos antes de volver al
trabajo, para evitar la contaminación de los productos alimenticios.

Objetos personales como joyas, relojes, aros y otros, no deben usarse o

traerse al área de manipulación de alimentos. Dichos objetos deben quedar
guardados en los armarios localizados en los vestuarios. Cuando se usan
lentes, éstos deben sujetarse con un cordón por detrás del cuello para evitar
que caigan en el producto alimenticio.

Si se usan protectores auriculares, éstos también deben sujetarse con un

cordón por detrás del cuello por la misma razón.

Los manipuladores de alimentos no deben portar lapiceras, tarjetas de

identificación o cualquier otro objeto, excepto en bolsillos cerrados debajo de la
línea de la cintura.

Ropas y objetos de uso personal deben conservarse en lugares adecuados

(vestuarios). Ningún tipo de alimento debe conservarse en los armarios de los
vestuarios para evitar atraer insectos y roedores.

REPROCESAMIENTO

ALMACENAMIENTO IDENTIFICACION Y TRAZABILIDAD

Identificar el producto a través de las operaciones de producción y servicio. A
través de etiquetas sobre el producto/ identificación de las zonas de
almacenamiento/orden de fabricación.

Debe indicarse el estado de producto respeto a los requisitos de medición y

seguimiento.

Aprovechar sistemas de identificación para saber dónde se encuentran:

a) Recepcionado /pendiente de recepcionar

b) Verificado/ pendiente de verificar

c) Aceptado / rechazado

d) Operación realizada

e) Expediente abierto/cerrado

f) Expediente facturado

Si la trazabilidad es requisito, debemos controlar y registrar la identificación

única del producto. Debemos indicar el grado de trazabilidad garantizado e
indicar el como:

Número de lote de materias primas, número de lote del producto y número de

lote de fabricación.

UTILIZACION DEL PRODUCTO REPROCESADO

El producto que se está procesando se incorpora al producto como la primera

fase la cantidad de tipo peso del material que se está utilizando en procesado
evitar la contaminación al producto así para cuidar al consumidor -

PROCEDIMEINTO DE RETIRO DE PRODUCTOS

REQUISITOS PARA EL RETIRO DE PRODUCTOS

El retiro del producto al mercado es la responsabilidad de la empresa, por ello

se coordina la recolección del producto: niveles involucrados en el recupero
(elaboradores, cadenas de distribución, supermercados, consumidores), lugar
físico donde se almacenará provisoriamente (debidamente identificados y en
un área separada de otros productos para evitar confusiones). Cuando el
producto es retirado debido algún peligro para la salud del consumidor se debe
evaluar la seguridad de los productos, si salió al mercado se debe hacer una
advertencia pública.

La empresa monitoreará que sus clientes hayan frenado la distribución y la

comercialización de los productos a retirar. Asimismo, también verificará que el
producto haya sido sometido a las acciones ruta indicadas en la notificación.

ALMACENAMIENTO

REQUISITOS DE ALMACENAMIENTO

Los productos deben estar almacenado en una área limpia, seca, libre de
humedad, con ventilación artificial protegidas de las fuentes de contaminación
como polvos, olores con paredes de material panel y los productos deben estar
almacenados a una temperatura de 4 grados centígrados.

VEHICULOS, MEDIOS DE TRASNPORTE Y CONTENEDORES

El transporte de alimentos de pan integral molde está sometido a unas normas

muy estrictas que pretenden preservar la inocuidad y la aptitud del producto
alimentario para el consumidor.

El transporte terrestre debe estar temperatura regulada necesarios para

garantizar su seguridad de producto.

Los operadores del camión están igualmente sometidos a normativas y

controles sanitarios que pueden ser específicos para el transporte de alimentos
o productos. De esta forma, el consumidor tiene la garantía de que los
alimentos que llegan a los puntos de venta cumplen con las condiciones
higiénicas adecuadas para su consumo.

Tienen montado en la plataforma posterior un contenedor de ventilación y/o

refrigeración, co el fin de evitar la humedad en el producto.
 INFORMACION DEL PRODUCTO Y SENSIBILIZACION DE LOS
COONSUMIDORES

Los productos deberán suministrar información adecuada que garantice a la

próxima persona en la cadena alimentaria disponer de información suficiente y
accesible de modo que esta pueda manipular, almacenar, procesar, preparar o
exponer el producto con seguridad y de la manera correcta. Esta información
deberá asegurar que el lote o partida sea fácilmente identificado y recogido
cuando: identificación de lote, información sobre el producto, etiquetado,
trazabilidad, recupero del producto y educación del consumidor.

5.5. BUENAS PRACTICAS DE MANOFACTURA

Una “buena práctica” es considerada como una idea que afirma que hay
técnicas, métodos, procesos, actividades o incentivos que son más eficaces
que otros para alcanzar un resultado, o que permiten alcanzarlo de forma más
simple o con menos complicaciones. Las BPM son los principios básicos y
prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración,
envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para
consumo humano.

BENEFICIOS DE LAS BPM

Se centralizan en la higiene y la forma de manipulación.

Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el

desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.

Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,

saludables e inocuos para el consumo humano.

Son indispensables para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad
Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9001.

Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos
de elaboración y manipulación de alimentos y son una herramienta
fundamental para la obtención de productos inocuos. Constituyen un conjunto
de principios básicos con el objetivo de garantizar que los productos se
fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos
inherentes a la producción y distribución.

OBJETIVOS

Reconocer la importancia de las prácticas de higiene personal en la

manipulación de alimentos y su relación con la inocuidad de los alimentos.

• Señalar los factores de que determinan la aparición de algunas

enfermedades transmitidas por los alimentos.

• Identificar técnicas de limpieza y desinfección en el área de manipulación

de alimentos.

IN0CUIDAD

Es conocido como el proceso de manipulación de alimentos y la seguridad de

que no se darán problemas o lesión alguna hacia el consumidor, al ingerir un
alimento o ingrediente en una cantidad o de una manera acostumbrada o
razonable. La producción de alimentos inocuos requiere que todos los
participantes en la cadena alimentaria reconozcan que la responsabilidad
principal corresponde a quienes producen, elaboran y comercializan los
alimentos.

PRINCIPIOS DE LA BPM

Buenas Prácticas de Manufactura Decreto 3075 de 1997

Principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación,

preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución
de alimentos o productos agroindustriales, para consumo humano, con el
objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y se minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes etapas
de la cadena de producción.

La adecuada aplicación de los principios de las BPM permite obtener productos

sanos, de óptima calidad e inocuos, trabajadores cumpliendo normas de
higiene y seguridad, mejorar la productividad y generar acceso a nuevos
mercados diferenciados.

1. BPM: Mantenimiento de Áreas, Equipo e Instalaciones

Localización y acceso

Los centros de almacenamiento temporal, centros de acopio y plantas de

transformación deben estar ubicados en lugares aislados de cualquier foco de
contaminación que comprometan la salubridad, inocuidad del producto,
minimizando potencialmente poner en riesgo la salud y el bienestar de la
comunidad

Adicionalmente, sus accesos y alrededores deben mantener limpios y libres de

acumulación de basuras.

Diseño y Construcción

Los centros de acopio y plantas de transformación agroindustrial, deben estar

diseñados y construidos de manera que proteja áreas de almacenamiento y
procesamiento e impida la entrada de polvo, lluvia, plagas, animales
domésticos, u otros contaminantes.

Limpieza y Desinfección de Áreas e Instalaciones

Estos lugares, donde se realizan actividades con alimentos o productos

agroindustriales, deben contar con un programa de limpieza y desinfección.

Algunos de ellos son:

• Identificar las áreas y zonas en donde se genere mayor contaminación

(techos, paredes y pisos).
• Regularidad en la que se realiza la limpieza (periodos en los que se
efectúa).
• Definir los utensilios con los que se realizará la limpieza (Escobas, cepillos,
atomizadores, esponjas, limpia telarañas etc.).
• Definir el agente de limpieza y desinfectante (jabón líquido, jabón en polvo,
hipoclorito de sodio, etanol, amonios cuaternarios, soluciones yodadas etc.).
• En el caso de realizar disoluciones, tener claridad sobre la concentración y
volúmenes a emplear, tanto del agente desinfectante como el solvente
(agua).
• El caso de plantas de transformación, se deben utilizar agentes
desinfectantes en bajas concentraciones para los equipos, teniendo en
cuenta que éstos están en contacto con el producto.
• En todos los casos utilizar los elementos de protección personal,
minimizando potencialmente accidentes laborales, provenientes de las
operaciones de limpieza y desinfección.

2. BPM: Operación con Personal Calificado

Estado de Salud

El personal manipulador de productos frescos y procesados debe tener un

certificado médico para desempeñar la actividad. Es importante efectuarse los
exámenes cada vez que se considere necesario o al menos una vez al año por
razones clínicas y epidemiológicas, disminuyendo las posibilidades de
contaminar los productos que se manipulen.

Educación y Capacitación

Todas las personas que realizan manipulación de productos frescos y

procesados, deben tener formación en materia de educación sanitaria,
especialmente en cuanto a prácticas higiénicas y de inocuidad en la
manipulación de alimentos. Igualmente, deben estar capacitados en las labores
que demanden contacto directo con el producto, con el fin de que sepan
adoptar las precauciones necesarias para evitar la contaminación del mismo.
Se debe tener un plan de capacitación continuo y permanente para las
personas encargadas de manipular el producto, desde el momento en que se
empiecen a desarrollar actividades de manipulación y operación.
Posteriormente, el plan de capacitación debe ser fortalecido mediante charlas,
cursos u otros medios efectivos de actualización.

Temas de Capacitación de las BPM

• Principios de higiene personal

• Inocuidad de los alimentos

• Legislación sanitaria

• Adecuación y mantenimiento de áreas de producción.

• Seguridad en el trabajo

• Identificación de riesgos

• Aseguramiento de la calidad

• Almacenamiento, transporte, distribución.

3. BPM: Control y Manejo de Residuos, Vertimientos y Emisiones

Disposición de residuos sólidos

Los residuos sólidos deben ser removidos frecuentemente de los centros de

acopio y las áreas de producción; y disponerse de manera que se elimine la
generación de malos olores y se evite el refugio y alimento de animales y
plagas.

En unidades productivas, se debe recoger los frutos caídos y disponerse de

forma adecuada, de esta forma se estará minimizando la proliferación e
infestación de plagas en el lote. Adicionalmente se recomienda no ingerir
alimentos tanto en áreas de recolección, clasificación y almacenamiento.
En las unidades de productivas, centros de acopio y procesamiento, se deben
disponer de recipientes rotulados para la recolección y almacenamiento de los
residuos sólidos, conforme a lo estipulado en las normas sanitarias vigentes.

Se debe instalar basureros en zonas estratégicas del predio y arrojar la basura

en éstos, una vez terminado el día de trabajo, para su posterior clasificación.

Clasificación de Residuos Sólidos

Los residuos se suelen clasificar como orgánicos, inorgánicos y peligrosos. Los

residuos orgánicos son de naturaleza biodegradable que tienen la
característica de poder desintegrarse o degradarse rápidamente,
transformándose en otro tipo de materia orgánica. Ejemplo: los restos de
comida, frutas y hortalizas.

Los residuos inorgánicos son aquellos de origen no biológico, de origen

industrial o de algún otro proceso no natural, por ejemplo: cartón, plástico,
vidrio, etc.

• Plástico: Envases no retornables, desechables plásticos y bolsas plásticas.

• Ordinario - No reciclables: Envolturas de alimentos, servilletas sucias,

residuos de barrido y fragmentos de vidrio.

• Papel - Cartón: Revistas y periódicos, cartón y papel.

Finalmente, los residuos peligrosos son todo desecho, ya sea de origen

biológico o no, que constituye un peligro potencial y por lo cual debe ser
tratado de forma especial, por ejemplo: material médico infeccioso, residuo
radiactivo, ácidos sustancias químicas corrosivas, etc.

En plantas de transformación se deberá disponer de sistemas sanitarios

adecuados para la recolección, el tratamiento y la disposición de aguas
residuales, aprobadas por la autoridad competente.

4. BPM: Identificación y Control de Riesgos y/o Contaminación

Los productos y el personal manipulador, pueden ser sometidos a diversos
riesgos y contaminantes, los cuales pueden afectar considerablemente la
inocuidad del producto, su seguridad y el bienestar laboral de las personas que
desarrollen las operaciones en la unidad productiva.

Contaminación Física

Corresponde a elementos extraños que puedan ser agregados

accidentalmente al producto, en cualquiera de sus etapas y que se mezcla con
este. Ejemplo: Fragmentos de vidrio, metal, madera, residuos de otros
productos y otras partículas que generan contaminación.

Contaminación Química

Se produce por infiltración en los alimentos de plaguicidas, fertilizantes u otras

sustancias similares y por mal uso de productos de limpieza. Es importante que
cada producto empleado tenga el correcto rotulado, minimizando de esta
manera, los riesgos por contaminación química.

Contaminación Biológica

Se produce por la presencia de microorganismos como bacterias, hongos y

levaduras, que puedan afectar sustancialmente el producto desarrollando
procesos de degradación de la materia orgánica. Otro tipo de agente
contaminante corresponde a la presencia y proliferación de plagas, las cuales
atentan contra la calidad de productos frescos y procesados.

5. BPM: Control y Seguimiento a Procesos de Distribución

Labor de Transporte

El transporte de productos frescos y procesados debe realizarse en

condiciones que excluyan la contaminación y/o la proliferación de
microorganismos y plagas, para así prevenir la alteración del alimento o los
daños en el empaque.

Aspectos Generales:
El transporte debe realizarse en un vehículo limpio y en buen estado.

El vehículo empleado debe cumplir con la normatividad de tránsito.

En el caso de usar un medio de transporte abierto, se debe cubrir la carga para

evitar el deterioro del producto.

El personal que participe de la carga y descarga, debe cumplir con los

protocolos de higiene y limpieza.

Para el transporte de productos frescos y procesados, se debe disponer de

recipientes, canastillas o implementos de material adecuado, para aislar a
éstos, de toda posibilidad de contaminación y que permanezcan en
condiciones higiénicas.

Los vehículos transportadores de alimentos deberán llevar en su exterior, en

forma claramente visible la leyenda: ‘Transporte de Alimentos’.

6. BPM: Gestión Documental y Registros

La gestión documental tiene el objetivo de definir los procedimientos y los

controles empleados de: Limpieza y desinfección, control de residuos sólidos y
control de plagas.

Programa de Limpieza y Desinfección

Los procedimientos de limpieza y desinfección deben satisfacer las

necesidades particulares del proceso y del producto de que se trate. Cada
establecimiento debe tener por escrito todos los procedimientos, incluyendo los
agentes y sustancias utilizadas así como las concentraciones o formas de uso
y los equipos e implementos requeridos para efectuar las operaciones y
periodicidad de limpieza y desinfección.

Programa de Desechos Sólidos

En cuanto a los desechos sólidos (basuras) debe contarse con las

instalaciones, elementos, áreas, recursos y procedimientos que garanticen una
eficiente labor de recolección, conducción, manejo, almacenamiento interno,
clasificación, transporte y disposición, lo cual tendrá que hacerse observando
las normas de higiene y salud ocupacional establecidas con el propósito de
evitar la contaminación de los alimentos, áreas y dependencias.

Control de Plagas

Las plagas entendidas como artrópodos y roedores deberán ser objeto de un

programa de control específico, el cual debe involucrar un concepto de control
integral, esto apelando a la aplicación armónica de las diferentes medidas de
control conocidas, con especial énfasis en las radicales y de orden preventivo.

IMPORTANCIA DE LA BPM

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son los procedimientos

necesarios para lograr alimentos inocuos y aptos para el consumo. Son una
exigencia sanitaria que permite reducir los riesgos de contaminación de
alimentos, enfermedades y pérdidas económicas.

Las Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAS), constituyen un

problema importante de salud pública y tienen grandes repercusiones
económicas en toda la industria alimentaria.

Las BPM son las herramientas básicas para la elaboración de alimentos

inocuos para el consumo humano, y se enfocan principalmente en la higiene y
en la manipulación a lo largo de toda la cadena alimentaria.

Las BPM consisten en directrices que definen las acciones de manejo y

manipulación, con el propósito de asegurar las condiciones favorables para la
producción de alimentos inocuos (Norma Ch 2861 of. 2011. Sistema HACCP).

Las normas de las BPM se han desarrollado principalmente para concederle

seguridad al consumidor, es por esto que las BPM son un requisito que deben
cumplir todas las empresas de la industria alimentaria.

Uno de los problemas más frecuentes en los establecimientos es la venta de

alimentos contaminados, como consecuencia de las malas prácticas durante la
manipulación y elaboración lo que puede afectar seriamente la salud de los
consumidores.

5 CLAVES DE LA INOCUIDAD

Los mensajes básicos de las Cinco claves para la inocuidad de los alimentos
son:

1. Mantenga la limpieza

La Organización Mundial de la Salud recuerda lo importante que es mantener

la limpieza en todo lo relacionado con la preparación y el consumo de
alimentos. Por ello, realiza las siguientes recomendaciones:

• Lavarse las manos antes de preparar alimentos y durante su preparación.

• Lavarse las manos después de ir al baño.
• Lavar y desinfectar todas las superficies y equipos usados en la preparación
de alimentos.
• Proteger los alimentos y las áreas de cocina de insectos, plagas y otros
animales.

2. Separar alimentos crudos y cocinados

Los alimentos crudos, especialmente las carnes rojas, la carne de ave y el

pescado y sus jugos, pueden contener microorganismos peligrosos que
pueden transferirse a otros alimentos durante la preparación y conservación de
los mismos.

Por ello desde la OMS recomiendan:

• Separar las carnes rojas, la carne de ave y el pescado crudos de los demás
alimentos.
• Usar equipos y utensilios diferentes, como cuchillos y tablas de cortar, para
manipular alimentos crudos.
• Conservar los alimentos en recipientes para evitar el contacto entre los
crudos y los cocinados.
3. Cocine completamente

Con una cocción adecuada se pueden matar casi todos los microorganismos
peligrosos. Se ha demostrado en estudios que cocinar los alimentos hasta que
alcancen una temperatura de 70°C puede contribuir a garantizar su inocuidad
para el consumo.

• Cocina completamente los alimentos, especialmente las carnes rojas, la

carne de ave, los huevos y el pescado.
• Hierve los alimentos como sopas y guisos para asegurarse de que han
alcanzado los 70°C. En el caso de las carnes rojas y de ave, asegúrate de
que los jugos sean claros y no rosados. Se recomienda el uso de un
termómetro.
• Recalienta completamente los alimentos cocinados.

4. Mantenga los alimentos a temperaturas seguras

Los microorganismos se pueden multiplicar con mucha rapidez si los alimentos

se conservan a temperatura ambiente. A temperaturas inferiores a los 5°C o
superiores a los 60°C, el crecimiento microbiano se ralentiza o se detiene.
Algunos microorganismos peligrosos pueden todavía crecer por debajo de los
5°C. Por ello, la OMS te aconseja:

• No dejar alimentos cocinados a temperatura ambiente durante más de 2

horas.
• Refrigerar lo antes posible los alimentos cocinados y los perecederos
(preferiblemente por debajo de los 5°C).
• Mantener la comida muy caliente (a más de 60°C) antes de servir.
• No guardar alimentos durante mucho tiempo, aunque sea en el refrigerador.
• No descongelar los alimentos a temperatura ambiente.

5. Use agua y materias primas seguras

Las materias primas, entre ellas el agua y el hielo, pueden estar contaminadas
con microorganismos y productos químicos peligrosos. Se pueden formar
sustancias químicas tóxicas en alimentos dañados y mohosos. El cuidado en la
selección de las materias primas y la adopción de medidas simples como el
lavado y el pelado pueden reducir el riesgo. Esas medidas son:

• Usar agua segura o tratarla para que lo sea.

• Seleccionar siempre alimentos sanos y frescos.
• Elegir alimentos procesados para su inocuidad, como la leche pasteurizada.
• Lavar la fruta, la verdura y las hortalizas, especialmente si se van a comer
crudas.
• No usar alimentos caducados.

PRINIPALES REQUISITOS PARA IMPLEMENTAR LAS BPM

• Ubicación de las Instalaciones

• Estructura Física e Instalaciones

• Distribución de ambientes y ubicación de equipos

• Abastecimiento de agua, desagüe y eliminación de desechos

• Higiene del personal, limpieza y desinfección de las instalaciones

• Aspectos operativos

• Materias primas, aditivos alimentarios y envases

• Almacenamiento

• Retiro de Producto

• Transporte

5.6. HACCP

Es un sistema construido sobre una base firme de componentes cruciales de

inocuidad y saneamiento, conocidos como programas prerrequisitos.

El interés hacia la calidad e inocuidad de alimentos y el cumplimiento

regulatorio relacionado, hace imperativo que toda industria de alimentos
establezca, documente, y mantengan programas prerrequisitos efectivos.
Los programas prerrequisitos para que se respalde y desarrolle el sistema
HACCP y sea exitoso debe tener:

• BPA: buena prácticas agrícolas

• BPM: buenas prácticas de manufacturas
• POES: Procedimiento operacionales estandarizados de sanitazacion

Estos programas deben ser establecidos y manejados por separados de los

sistemas HACCP

DEFINICIÓN

El análisis de peligros y puntos críticos de control o por sus siglas en ingles

APPCC o HACCP

Es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria.

De forma lógica objetiva.

Es de aplicación en industrias alimentaria, también se usa o se aplica en la

industria farmacéutica, cosmética y en toda industria que maneje alimentos.

Se identifican, se evalúan y se previenen todos los riesgos de contaminación

de los productos a nivel físico, químico, y biológico a lo largo del de todos los
procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y
correctivas para su control tendiente a asegurar la inocuidad.

OBJETIVOS

Establecer los requisitos y directrices para que los establecimientos de

alimentos desarrollen e implementen el sistema HACCP de manera efectiva,
logrando en sus procesos, el control de los peligros que afecten la inocuidad de
los alimentos.

BENEFICIOS

 Aporta confianza al consumidor sobre la higiene de los alimentos.

 Incrementa la competitividad de las organizaciones en el mercado general.
 Reduce la aparición de enfermedades causadas por los alimentos.
 Elimina las barreras para el comercio internacional.
 Introduce nuevos productos y tecnologías.
 Promueve el cumplimiento con los requisitos de la legislación e inspección.
 Identifica los peligros que puede tener la inocuidad del producto.

ALCANCE DEL SISTEMA

Este sistema puede ser aplicada por cualquier establecimiento de la cadena

alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor final,
independiente de su tamaño, siendo obligatoria para aquellos establecimientos
definidos por la autoridad sanitaria competente.

IMPORTANCIA

El Sistema HACCP es un enfoque preventivo y sistemático para asegurar la

inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta llegar al
consumidor.

Evalúa paso a paso los riesgos que el producto y sus procesos pudieran tener
para la salud del consumidor.

Se enfoca a riesgos que específicamente afectan la seguridad de alimentos.

Se basan en programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y en

Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitación (POES) que
permiten garantizar la producción de alimentos inocuos.

El sistema parte de la identificación de los Peligros que pueden afectar la

inocuidad de los alimentos y las etapas consideradas como Puntos Críticos de
Control, donde se deben establecer las medidas necesarias para controlar
estos peligros.

PRINCIPIOS

• Análisis de peligro
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se
identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que
 pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas
preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos
para el consumidor.
• Puntos críticos de control
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a
tomar para evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que
realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir,
determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta
aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto,
diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases,
almacenamiento, distribución y pre- requisitos.
• Establecer límites críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de
control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene
que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración
máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una
desviación y que, por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma
que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
• Procedimiento de monitoreo
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el
proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que,
por tanto, se encuentra bajo control.
• Establecer medidas correctivas
Que permitan actuar cuando el anterior principio de vigilancia determine de
uno de estos puntos no está controlado.
• Establecer procedimientos de documentación
Éste estará encaminado a confirmar que el sistema funciona correctamente,
es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los
peligros significativos para el alimento.
• Establecer procedimientos de comprobación
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos
principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser
reconocidos por la norma establecida.

Los 12 pasos para la implementación del sistema

PASO 1: formar el equipo HACCP

Definir el líder

Nombre de cada uno de los miembros

Experiencia y capacitación en BHM, HACCP

Puesto que desempeña en la empresa

PASO 2: Descripción del producto

Bebidas carbonatadas azucaradas

Panes

Mermeladas

Jugos y refrescos, etc

PASO 3: identificación del uso pretendido

Ejemplo: En Gaseosas Leticia S.A. todos los productos terminados tienen

como fin el consumo humano directo

PASO 4: Construcción de diagramas de flujo

El objetivo del diagrama de flujo es mostrar en pasos claros y simples un

proceso

Se recomienda utilizar los diagramas ya creados, y si es necesario

complementarlos

Círculo: inicio o fin

Rectángulo: paso o procedimiento

Rombo: toma de decisión

Figura especial: documento

PASO 5: Confirmación en el lugar de los diagramas de flujo

El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que todas las
operaciones fueron incluidas correctamente en el diagrama de flujo

Es recomendable realizar la confirmación por cada producto

PASO 6: Análisis de riesgos

Etapa 1: identificar todos los riesgos potenciales asociados con cada paso del
proceso

Etapa 2: evaluar cada riesgo potencial

Etapa 3: determinar las medidas de control de cada riesgo

PASO 7: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Un PCC es una etapa que se puede controlar y, como resultado previene,

elimina o reduce a un nivel aceptable un riesgo que puede afectar la salud
pública

El PCC debe ser justificable, validado y medible

PASO 8: Definición de límites críticos

Un límite crítico es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico,

físico o químico que debe ser controlado en el PCC

El objetivo del Límite crítico es asegurar el control delPCC de manera que es

posible determinar el momento en que éste se sale de control

PASO 9: Monitoreo para cada PCC

Monitoreo: secuencia planificada de observaciones o mediciones para
determinar si un PCC está bajo control y para entregar registros detallados que
después se utilizarán para verificación

PASO 10: Acciones correctivas

Se define como los procedimientos que se deben implementar cuando se

produce una desviación

Si un plan HACCP es diseñado e implementado adecuadamente, todas las

desviaciones serán registradas y se tomarán acciones correctivas idóneas,
antes de la liberación del producto

PASO 11: Verificación y validación

Verificación: son aquellas actividades, que no son de monitoreo pero que

determinan la validez del plan HACCP

Validación: busca recopilar y evaluar información técnica y científica, con el fin

de determinar si el plan HACCP, está controlando efectivamente los riesgos

PASO 12: Documentación y mantenimiento de registros

Los registros son evidencia escrita a través de la cual se documenta un acto

La documentación de HACCP debe estar incluida como parte de la liberación

de producto de la organización y debe ser revisada por el coordinador HACCP.
La liberación de producto debe incluir la confirmación de que no ocurrieron
desviaciones

5.7. POE

Para poder garantizar la uniformidad, reproducibilidad y consistencia de las

características de los productos o procesos realizados en una empresa es
necesario el adecuado ordenamiento del personal mediante procedimientos
operativos estandarizados (POE), en inglés “Standard Operation Procedures”
(SOPs), a partir de los cuales se detallan funciones y responsabilidades. Estos
son aquéllos procedimientos escritos que describen y explican cómo realizar
una tarea para lograr un fin específico, de la mejor manera posible.

Existen varias actividades y operaciones, además de las de limpieza y

desinfección, que se llevan a cabo en un establecimiento elaborador de
alimentos que resulta conveniente estandarizar y dejar constancia escrita de
ello para evitar errores que pudieran atentar contra la inocuidad del producto
final. Algunos ejemplos son: monitoreo del funcionamiento de termómetros,
recetas de todos los alimentos que se elaboran, transporte de los alimentos,
selección de materias primas, mantenimiento en caliente de comidas
preparadas, entre otros.

La realización de POE es requerida por las Buenas Prácticas de Manufactura

(BPM) y por normas internacionales como, por ejemplo, las normas ISO. Su
aplicación contribuye a garantizar el mantenimiento de los niveles de calidad y
servicio y tiene como propósito, además de suministrar un registro que

demuestre el control del proceso, minimizar o eliminar errores y riesgos en la

inocuidad alimentaria y asegurar que la tarea sea realizada en forma segura.
Desarrollaremos a continuación algunas líneas de acción necesarias para el
control de estos procedimientos y el acompañamiento a los establecimientos
elaboradores de alimentos en el seguimiento de los mismos

Los POE son instrucciones escritas para diversas operaciones particulares o

generales y aplicables a diferentes productos o insumos que describen en
forma detallada la serie de procedimientos y actividades que se deben realizar
en ese lugar determinado. Esto ayuda a que cada persona dentro de la
organización pueda saber con exactitud qué le corresponderá hacer cuando se
efectúe la aplicación del contenido del POE en la misma. Los POE garantizan
la realización de las tareas respetando un mismo procedimiento y sirven para
evaluar al personal y conocer su desempeño. Al ser de revisión periódica,
sirven para verificar su actualidad y para continuar capacitando al personal con
experiencia. Otra ventaja importante es que promueven la comunicación entre
los distintos sectores de la empresa y son útiles para el desarrollo de
autoinspecciones y auditorías.

El propósito de un POE es suministrar un registro que demuestre el control del

proceso, minimizar o eliminar desviaciones o errores y riesgos en la inocuidad
alimentaria y asegurar que la tarea sea realizada en forma segura.

Los POE se originan de las Buenas Prácticas, si no se desarrollan los POE, no

se cumplen las Buenas Prácticas.

Este proceso implica:

1.Escribir lo que se hace

2.Hacer lo que se ha escrito

3.Registrar lo que se hizo

4.Verificar

5.Corregir y mejorar

Los POE responden a las siguientes preguntas:

• ¿Porque está siendo realizada la tarea?

• ¿Quién está realizando la tarea?

• ¿Qué están haciendo?

• ¿Con qué frecuencia?

• ¿Cuáles son los límites?

• ¿Cuáles son las medidas correctivas (inmediatas) y preventivas (a largo
plazo)?

Pasos para la confección de un POE

Los POE deben ser desarrollados con un enfoque sistemático y originarse a

partir de la observación y análisis de un trabajo o tarea específica. Los pasos
que se deben tener en cuenta para su elaboración son los siguientes:

• Identificar las tareas.

• Usar un enfoque de equipo.

• Conducir un análisis de tareas que incluya:

• Investigación de las reglamentaciones, directrices y procedimientos.

• Observaciones de la operación.

• Identificación de los pasos en el procedimiento.

• Desarrollo de un diagrama de flujo.

5.8. POES

Son tareas de descripciones específicas relacionadas con limpieza y

sanitizacion que deben llevarse a cabo para cumplir un propósito en forma
exitosa. Se desarrollan mediante un enfoque sistemático y análisis cuidadoso
de un trabajo específico de sanitación y se plantean de tal forma que los
peligros que afectan a los alimentos se minimizan o se eliminan para cumplir
un estándar de calidad deseado.

Las 8 SSOP:

1. Seguridad del agua

2. Limpieza de las superficies de contacto con los alimentos

3. Prevención de contaminación cruzada

4. Higiene de los empleados

5. Contaminación

6. Agentes tóxicos

7. Salud de los empleados

8. Control de plagas y vectores

Higiene de los alimentos

Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la

aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria

Inocuidad de los alimentos

La garantía que los alimentos no causaran daño al consumidor cuando se

preparen o consuma de acuerdo con el uso que se destinen.

Limpieza

Operación que elimina la suciedad o residuo indeseado

Desinfección

Proceso por el cual se destruyen los microorganismos patógenos y se reducen

los no patógenos de modo que no puedan afectar la salubridad, la
conservación y la calidad de los alimentos.

Higienización (sanitizacion)

Reducción de la población microbiana a niveles que no sean perjudiciales para

la salud.

Esterilización

Eliminación total de los microorganismos patógenos y no patógenos incluyendo

esporas.

Contaminar
Alterar nocivamente las condiciones normales de la superficie donde se
procesa un alimento con agentes químicos, físicos y biológicos.

Calidad

Grado en el cual las características de un producto cumplen con los requisitos

Aseguramiento de la calidad

Todas aquellas acciones planificadas necesaria para proporcionar la confianza

adecuada de que el producto o servicio satisfácela los requisitos de calidad
establecidos

PRINCIPIOS DEL POES

1. Seguridad del agua

El agua empleada para el procesamiento, contacto con utensilios o superficies

y elaboración de hielo deberá proceder de una fuente limpia. Es de gran riesgo
microbiológico la contaminación por agua además puede minimizar o alterar
los efectos de la higienización. El riesgo de contaminación física y más aún
química es evidente. Se requieren de procedimientos y registros que
comprueben lo que ocurre con el agua y esta de donde viene.

2. Limpieza de las superficies de contacto con el alimento

Los principales riesgo son el contaminar al alimento físicamente por corrosión

de las superficies, químico por mal uso de concentraciones y biológicas por
formación de madrigueras o nichos microbianos. Debe tener un control
periódicamente con registros de limpieza.

3. Prevención de la contaminación cruzada

El uso apropiado de elementos que se usan en el proceso como guantes,

botas, utensilios. Su uso manejo, almacén y mantenimiento

4. Higiene de los empleados

Incluye principalmente las buenas normas de higiene que los empleados
puedan tener:

Lavado de manos, usos y conformidad con sanitarios y salas de comedor

5. Contaminación

Es proteger los alimentos y evitar cualquier riesgo de contaminación, riesgos

físicos, químicos y biológicos. Los más evidentes son los químicos como
lubricantes, reactivos, ingredientes y físicos como metales o objetos gruesos
en malas condiciones de almacén o manipulación.

6. Agentes tóxicos

Se debe tomar precauciones en el manejo de concentraciones de químicos

nocivos de toxicidad alimentaria y que pueden encontrarse en superficie de
contacto con el alimento.

7. Salud de los empleados

Trata de prevenir el riesgo de contaminación microbiana por el personal, tanto

al producto como las superficies en contacto con este. La empresa debe contar
con una documentación medica de cada empleado en caso de que el
empleado tenga lesiones o heridas abiertas o se sospeche de mal estado de
salud con posibilidad de contaminación se lo retira por un momento.

8. Control de plagas y roedores

Se debe excluir de la planta como roedores, incestos, pájaros. Cualquiera

constituye un riesgo de pérdida de inocuidad. Hay un sistema de control y
erradicación de cada uno evitando la proliferación de plagas y vectores.
MARCO EXPERIMENTAL
6. Nombre o razón social

Microempresa de elaboración de hamburguesas de soja “FRISOJA”

6.1. LOGOTIPO

6.2. PRODUCTO

HAMBURGUESA DE SOJA
Elaboración de Hamburguesas de soja a partir de okara, sémola de la soja que
se forma en la producción de la leche de soja,
6.3. CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO
6.3.1. CARACTERISTICAS DE LOS INGREDIENTES
Okara: Es el nombre que se le da a la pulpa residual obtenida una vez que se
filtra el frijol molido mezclado con agua para obtener la leche de soya. El okara
es ligero y esponjoso, sabroso y nutritivo. Absorbe bien los sabores y da
cuerpo a los vegetales salteados, sopas, panes, hamburguesas y ensaladas
Harina integral: La harina integral posee un nivel nutricional distinto al de la
blanca. Conserva la cubierta exterior del grano (el salvado) y el germen de
trigo, componentes que contienen una gran cantidad de vitaminas B-1, B-3 y
B-5. Además, cuenta con minerales, hierro y ácidos grasos esenciales
beneficiosos para el organismo.
Pan molido: Generalmente se utiliza para empanar o rebozar alimentos,
aportar más cuerpo a un relleno o textura crujiente a un gratinado entre otras
cosas, suele ser obtenido del pan duro.
Sal: La sal común se emplea como condimento para mejorar el producto
sensorialmente, además de ser muy rico en oligoelementos
 6.4. PLANTA FISICA

7. PRODUCTO
7.1. INGREDIENTES
INGREDIENTES CANTIDAD
(Gr)
OKARA 87 gr
HARINA INTEFRAL 5 gr
PAN MOLIDO 10 gr
ZANAHORIA 9 gr
PEREJIL 1 gr
CEBOLLA 5 gr
SAL 1 gr

HUEVO 10 gr
 7.2. FLUJOGRAMA

RECEPCION DE GRANO DE SOJA

MATERIA PRIMA

PESADO

REMOJO

LAVADO SELECCIÓN

PELADO

MOLIENDA

COCCION GRANO DE SOJA 60MIN

FILTRADO RESIDUO DE SOJA (OKARA)

UNA VES FLITRADA LA
LECHE DE SOJA
ENFRIADO
 OKARA
 PAN RALLADO
 HARINA INTEGAL
MEZCLADO  ZANAHORIA
 CEBOLLA
 PEREJIL
HAMBURGUESA DE MOLDEADO  SAL
125GR, DIAMETRO DE  HUEVO
10CM

EMPAQUETADO
 7.3. ELABORACION

1. Dejar en remojo los granos de soja durante 10hrs,

2. Pasada las 10 horas de remojado, lavar la soja desprendiendo la cascara
de encima, lavar hasta que el agua sea transparente
3. Procesar el grano de soja hasta que tenga una consistencia pastosa
4. Hervir la soya por media hora o hasta que este blanda, dejar entibiar y
luego colar
5. Una vez filtrada la soja pasar el residuo (okara) a un bol
6. Posterior unir la okara con los demás ingrediente (pan rallado, harina
integral, zanahoria, cebolla, perejil, sal y huevo) formando una masa
homogénea
7. Dividir la masa en 4 bolitas y posteriormente moldear la masa dando forma
circular con un grosor de 1/2 cm aproximadamente
8. Preparar la hamburguesa a preferencia del cliente, en horno, a la plancha,
al sartén, parrilla, etc

7.4. VIDA UTIL

El producto tiene una vida útil de 4 días
7.5. CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS
Color: Blanquecino
Olor: Agradable, característico de la soja
Sabor: Predominante sabor a soja
Textura: Crujiente, blando

7.6. VALOR NUTRICIONAL

HIDRATO
ENER GRAS CALCI
HAMBURGUE CANTIDA PROTEI DE VIT. A
GIA A O
SA DE SOJA D Gr NA gr CARBON µg
Kcal gr mg
O gr
745,2 258,6
1 PORCION 125 946 68,38 37 84
70 8
8. FICHAS TECNICAS
8.1. FICHA TÉCNICA DE PRODUCTO TERMINADO
Código:

FICHA TECNICA Revisión:

Emisión:
Julio 2018

FECHA:
HAMBURGUESA DE SOJA
Definicion: HAMBURGUESA DE SOJA ELABORADO A PARTIR DE OKARA

Pasta residual de soja (OKARA), harina integral, cebolla, zanahoria,

Composición
huevo, pan rallado, sal, pimienta.

Especificaciones organolepticas

Producto de textura suave, de fácil masticación y degustación. No es astringente, de buena digestión y

sensaciones gástricas.

Informacion nutricional(por 125 g) Caracteristicas Organolepticas

Valor energetico 946 sabor Característico
Grasas 37 textura Suave- Crujiente
Olor Característico
Hidratos de Carbono 84 Color Blanquecino

Proteinas 68,38

Formato y Presentacion
Hamburguesa de 125g. Cantidad 4 porciones, embalados en envase de plastoform

Vida Util
4 días

Uso previsto
Hamburguesa listo para freír, al horno o plancha. Cocción 7min

Modo de empleo
Consumir de preferencia en el almuerzo, cena.

Condiciones de Almacenamiento

Conservar en frio entre 0°-4°

Codigo de Registro sanitario

 9. IMPLEMENTACION DE CONTROL DE CALIDAD
9.1. PLANILLA DE CAPACITACIONES

Revisión:
HAMBURGUESAS DE SOJA Aprobado por:
"FRISOJA" Fecha: 00/00/00

Control de Capacitación del Personal

TEMA DE CAPACITACION DURACIÓN

FECHA N° ASISTENTES
HORA AREA:
CAPACITADOR
OBJETIVO:

N° NOMBRE DEL PERSONAL CARGO FIRMA OBS

 9.2. PLANILLA DE RECEPCION

Revisión:
HAMBURGUESAS DE SOJA Aprobado por:
"FRISOJA" Fecha: 00/00/00

PLANILLA DE RECEPCION

LUGAR
CENTRO SUPERVISOR
FECHA FIRMA

FECHA DE CARACTERISTICAS
PROVEEDOR FECHA HORA LOTE CANTIDAD PESO IMPUREZAS HUMEDAD OBSERVACIONES
VALIDES ORGANOLEPTICAS
9.3. PLANILLA DE PRODUCCION
9.4. PLANILLA DE SEGUIMIENTO DE PROVEEDORES

HAMBURGUESAS DE SOJA Revisión:

"FRISOJA" Aprobado por:
Fecha: 00/00/00

LISTA DE PROVEEDORES

N° de proveedor NOMBRE PRODUCTO APROBACION OBSERVACIONES

 10. IMPLEMENTACION DE POE
10.1. DIAGRAMA DE FLUJO

RECEPCION DE GRANO DE SOJA

MATERIA PRIMA

PESADO

REMOJO

LAVADO SELECCIÓN

PELADO

MOLIENDA

COCCION GRANO DE SOJA 60MIN

FILTRADO RESIDUO DE SOJA (OKARA)

UNA VES FLITRADA LA
LECHE DE SOJA
ENFRIADO
 OKARA
 PAN RALLADO
 HARINA INTEGAL
MEZCLADO  ZANAHORIA
 CEBOLLA
 PEREJIL
HAMBURGUESA DE MOLDEADO  SAL
125GR, DIAMETRO DE  HUEVO
10CM

EMPAQUETADO
 PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR (POE)
POE: CODIGO POE-001
PREPARACION GENERAL
HAMBURGUESAS DE SOJA REVISION

FECHA

PAGINAS 01

Preparado por: Revisado por: Aprobado por:

Firma:
Firma: Firma:

I. OBJETIVO Elaborar hamburguesas de soja con medidas preventivas para evitar

contaminación cruzada

II. RESPONSABILIDADES Jefe de Producción: Responsable para la elaboración y producción

de las hamburguesas de soja

III. FRECUENCIA Diaria

IV. MATERIALES Y EQUIPOS MATERIA PRIMA: MATERIALES Y EQUIPO:

 Okara (residuo de
 Olla de acero inoxidable
soja)
 Cuchara de aluminio
 Pan rallado  Espátula de silicona
 Harina integral  Bol de aluminio
 Zanahoria  Cocina
 Cebolla  Refrigeradora
 Perejil  Balanza analítica
 Sal
 Huevo

V. PROCEDIMIENTO

1. Dejar en remojo los granos de soja durante 10hrs,

2. Pasada las 10 horas de remojado, lavar la soja
desprendiendo la cascara de encima, lavar hasta
que el agua sea transparente
3. Procesar el grano de soja hasta que tenga una
consistencia pastosa
 4. Hervir la soya por media hora o hasta que este
blanda, dejar entibiar y luego colar
5. Una vez filtrada la soja pasar el residuo (okara) a
un bol
6. Posterior unir la okara con los demás ingrediente
(pan rallado, harina integral, zanahoria, cebolla,
perejil, sal y huevo) formando una masa
homogénea
7. Dividir la masa en 4 bolitas y posteriormente
moldear la masa dando forma circular con un
grosor de 1/2 cm aproximadamente
8. Preparar la hamburguesa a preferencia del cliente,
en horno, a la plancha, al sartén, parrilla, etc

9. OBSERVACIONES

10. MEDIDAS CORRECTIVAS