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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL – Facultad Regional Bahía Blanca
Departamento Ingeniería Eléctrica

Cátedra: Tecnologías y Ensayos de Materiales Eléctricos
NOTAS DE CURSO
ACTIVIDADES PRÁCTICAS
MATERIALES
AISLANTES ELÉCTRICOS
Autor: Ingeniero Adrián E. Gonnet

Indice de temas
Tema Página Nº
1.- Introducción. 1
2.- Generalidades. 2
3.- Tipos de aislantes. 2
4.- Propiedades. 3
4.1.- Propiedades eléctricas.
4.1.1.- Resistencia de aislamiento.
4.1.2.- Rigidez dieléctrica.
4.1.3.- Absorción dieléctrica.
4.1.4.- Constante dieléctrica.
4.1.5.- Pérdidas dieléctricas por Histéresis.
4.1.6.- Pérdidas dieléctricas por efecto Joule. Factor de pérdidas.
4.2.- Propiedades mecánicas.
4.2.1.- Resistencia a la tracción y compresión.
4.2.2.- Resistencia a la flexión, cortadura y choque.
4.2.3.- Dureza.
4.2.4.- Límite elástico.
4.2.5.- Maquinabilidad.
4.3.- Propiedades físico – químicas.
4.3.1.- Peso específico.
4.3.2.- Porosidad e higroscopicidad.
4.3.3.- Resistencia al ozono.
4.3.4.- Resistencia a la luz solar.
4.3.5.- Resistencia a los ácidos y álcalis.
4.3.6.- Resistencia a los aceites.
4.4.- Influencia de la temperatura en los aislantes. Propiedades térmicas.
4.4.1.- Calor específico.
4.4.2.- Conductividad térmica.
4.4.3.- Temperatura de seguridad.
4.4.4.- Temperatura del punto más caliente.
4.4.5.- Límites de temperatura.
5.- Aislantes sólidos. 19
5.1.- Celulósicos y textiles.
5.1.1.- Madera.
5.1.2.- Permalí.
5.1.3.- Fibras.
5.1.4.- Papel.
5.1.5.- Telas aislantes.
5.1.6.- Características técnicas de los materiales celulósicos y textiles.
5.2.- Micas.
5.2.1.- Características técnicas de los materiales aislantes a base de mica.
5.3.- Materiales cerámicos.

5.3.1.- Porcelana eléctrica.
5.3.3.- La porcelana en la fabricación de piezas aislantes para accesorios eléctricos.
5.3.4.- Características técnicas de la porcelana eléctrica con esmaltado.
5.3.5.- Loza eléctrica.
5.3.6.- Esteatita.
5.3.7.- Aislantes de cerámicas especiales.
5.4.- Vidrio.
5.4.1.- Propiedades dieléctricas de los vidrios.
5.4.2.- Aplicaciones del vidrio en electricidad.
5.4.3.- Cuarzo.
5.4.4.- Propiedades del cuarzo.
5.4.5.- Características técnicas de los aislantes vítreos.
5.4.6.- Fibra y tejido de vidrio.
5.4.7.- Propiedades y aplicaciones de la fibra de vidrio.
5.5.- Barnices.
5.5.1.- Clasificación de los barnices aislantes.
5.5.2.- Aplicaciones de los barnices.
5.5.3.- Ensayos de los barnices.
5.5.4.- Colocación del barniz. Barnizado.
5.6.- Materiales aislantes plásticos.
5.6.1.- Composición de un material plástico.
5.6.2.- Ejemplo de polimerización. Formación del polietileno.
5.6.3.- Fabricación de los plásticos.
5.6.4.- Clasificación de los materiales plásticos según su comportamiento al calor.
5.6.5.- Materiales termoplásticos.
5.6.5.1.- Termoplásticos derivados de la celulosa.
5.6.5.2.- Polistireno o poliestireno.
5.6.5.3.- Características técnicas del poliestireno.
5.6.5.4.- Polietileno.
5.6.5.5.- Características técnicas del polietileno.
5.6.5.6.- Polietileno reticulado.
5.6.5.7.- Características técnicas del polietileno reticulado.
5.6.5.8.- Resinas vinílicas.
5.6.5.9.- Policloruro de vinilo.
5.6.5.10.- Características técnicas de dos tipos de mezclas de policloruro de vinilo.
5.6.5.11.- Policloruro de vinilo reticulado.
5.6.5.12.- Polipropileno.
5.6.5.13.- Policarbonatos.
5.6.5.14.- Poliamidas.
5.6.5.15.- Características técnicas de las poliamidas.
5.6.5.16.- Resinas fluoradas.
5.6.5.17.- Características técnicas del teflón.
5.7.- Materiales elastómeros.
5.7.1.- Caucho natural.
5.7.2.- Características técnicas del caucho natural y de la ebonita.

5.8.- Siliconas aplicadas en electricidad.
5.8.1.- Aplicaciones de las siliconas en la electricidad.
6.- Aislantes gaseosos. 69
6.1.- Introducción.
6.2.- Consideraciones particulares sobre las propiedades eléctricas.
6.2.2.- Descarga en gases, rigidez dieléctrica.
6.3.- Descripción de materiales aislantes gaseosos.
6.3.1.- El aire.
6.3.2.- Gases electropositivos.
6.3.3.- Gases electronegativos.
6.3.4.- Hexafluoruro de azufre.
6.3.4.1.- Propiedades del hexafluoruro de azufre.
6.3.4.2.- Propiedades físicas del hexfluoruro de azufre.
6.3.4.3.- Propiedades dieléctricas del hexafluoruro de azufre.
7.- Aislantes líquidos. 77
7.1.- Características de los aislantes líquidos.
7.2.1.- Conductividad eléctrica.
7.2.4.- Pérdidas dieléctricas.
7.3.- Consideraciones particulares sobre las propiedades físico-químicas.
7.3.1.- Viscosidad.
7.3.2.- Punto de inflamación.
7.3.3.- Puntos de congelación y descongelación.
7.3.4.- Oxidación y polimerización.
7.3.5.- Contenido de ácidos.
7.3.6.- Contenido de azufre.
7.3.7.- Contenido de humedad.
7.4.- Descripción de aislantes líquidos utilizados en electricidad.
7.4.1.- Aceites aislantes.
7.4.2.- Clasificación de los aceites aislantes.
7.4.2.1.- Aceites vegetales.
7.4.2.2.- Aceites minerales.
7.4.3.- Propiedades de los aceites minerales.
7.4.3.1.- Peso específico.
7.4.3.2.- Proporción de cenizas.
7.4.3.3.- Viscosidad.
7.4.3.4.- Temperatura de funcionamiento.
7.4.3.5.- Contenido de ácidos.
7.4.3.6.- Contenido de azufre y álcalis.
7.4.3.7.- Contenido de humedad.
7.4.4.- Ensayos de los aceites.

7.4..4.1.- Generalidades.
7.4.4.2.- Ensayo de recepción.
7.4.4.3.- Prueba de los aceites usados.
7.4.4.3.1.- Fenómenos directamente perjudiciales.
7.4.4.3.2.- Fenómenos que pueden servir como índices de envejecimiento.
7.4.4.3.3.- Características que varían solo ligeramente durante el envejecimiento normal.
7.4.5.- Purificación de los aceites.
7.4.6.- Hidrocarburos aromáticos clorados.
7.4.6.1.- Propiedades.
7.4.6.2.- Características generales de diseño con líquidos clorados.
7.4.6.3.- Efectos de la polución medio-ambiental producida por el PCB.
8.- Bibliografía. 93
9.- Trabajos Prácticos. 94

9.1.- Trabajo Práctico de Aula. Descripción de Materiales aislantes sólidos.
9.2.- Trabajo Práctico de Laboratorio. Preparación de Resina Aislante.
9.3.- Trabajo Práctico de Laboratorio. Medición de Rigidez Dieléctrica.
UNIDAD TEMATICA 1 MATERIALES AISLANTES HOJA Nº 1
1.- Introducción.
Se denominan materiales electrotécnicos a todos aquellos que intervienen en la

construcción de aparatos eléctricos, en su utilización y en todo lo que se refiere a las aplicaciones
de la electricidad, de tal manera que se pueden clasificar en aquellos en los que interesan sus
propiedades eléctricas o en los que interesan sus propiedades magnéticas. Dentro de los
mencionados primero , resulta bastante difícil establecer una clasificación muy precisa, pero se los
puede dividir en : conductores, aislantes o semiconductores, de acuerdo a su propiedad de
conducir en mayor o menor medida la corriente eléctrica.
Una manera de obtener límites en esta clasificación es tener en cuenta el valor de la resistividad
específica dada en Ω x cm2 / cm , de los materiales, estableciéndose una división dentro de los
siguientes límites.
MATERIALES RESISTEIVIDAD Ωcm2 /cm
Conductores 1,6 x 10 –6Tabla 1.1.-
..............100 x 10-6
Smiconductores 100 x 10 –6 ................10 12
Aislantes 10 12 ....................10 20
Otra forma de establecer la clasificación es teniendo en cuenta la estructura atómica de los
materiales. De esta manera se debe tener presente la estructura atómica y su división en capas, en
donde se ubican los electrones en el átomo,( un electrón no puede existir entre capas) y para que
un electrón se mueva de una capa a la otra debe existir una cierta cantidad de energía. Dentro estas
capas existen subcapas con niveles permisibles de energía para que se desplacen los electrones, a
estos niveles se los define como bandas, con niveles de intervalo de energía entre ellas
denominado banda prohibida, esto es un electrón puede existir en la banda superior o inferior, pero
no entre las dos bandas. Para que fluya corriente dentro de un material, el electrón debe estar en la
banda superior o de conducción. La aplicación de una fuerza electromotriz externa causa un
campo eléctrico, y si los electrones adquieren suficiente energía se mueven a la banda de
conducción y se produce una corriente. Cuando la banda de conducción ya está mezclada con la
banda de valencia (figura c), la energía de alimentación externa requerida es pequeña y se tiene un
conductor eléctrico. Cuando el intervalo de energía entre bandas es grande se tiene un aislador
(figura a).
Figura a. Aislador Figura b. Semiconductor Figura c. Conductor
.
Banda de energía Banda de energía Banda de energía
De conducción de conducción de conducción
Figura
Banda prohibida solapamiento 1.1.-
Banda. prohibida
grande Niveles de
pequeña
Banda de energía energía.
Banda de energía
Bande de energía de enlace- de enlace-
de enlace- valencia valencia
2.- Generalidades.
Los materiales aislantes eléctricos son aquellos que presentan una conductibilidad eléctrica
prácticamente nula ó muy baja, se puede decir que idealmente no permiten el paso de la corriente
eléctrica, aunque no existe el aislante perfecto, cada vez son más los productos que tienen
cualidades dieléctricas elevadas.
Los aislantes denominados también dieléctricos, son un medio en el que puede existir un campo
eléctrico ( en estado estático), aunque no conduzca la corriente eléctrica.
Las funciones principales de los aislantes o dieléctricos, son las de aislar eléctricamente los
conductores entre sí, y estos con respecto a tierra, o una parte metálica y modificar en gran
proporción el valor del campo eléctrico que los atraviesa.
Un aislante debe adaptarse a todas las exigencias que requiera de acuerdo a su utilización en el
campo de la electricidad, por ejemplo, flexibilidad para un cable, solidez para un interruptor,
resistencia a los agentes destructores (aceite, fuego, humedad), buen funcionamiento en altas
frecuencias etc. En la práctica hay que lograr un producto que cumpla de la mejor forma con el
conjunto de condiciones exigibles. Una de los parámetros más importantes es la acción de la
temperatura sobre los aislantes, que afecta a la durabilidad de un dispositivo eléctrico.
3.-Tipos de aislantes.
Los materiales aislantes en forma general pueden clasificarse en orgánicos e inorgánicos,

los primeros están compuestos por largas cadenas moleculares de carbono e hidrógeno, muchas
veces enlazados con otros elementos, como oxigeno, cloro, etc. Los materiales como el caucho,
papel, aceite, algodón y los denominados termoplásticos, son algunos ejemplos. Los aislantes
inorgánicos a diferencia de los orgánicos presentan como característica que no se deterioran
rápidamente con la temperatura, cuando esta supera los 150º C, y pueden funcionar
indefinidamente a temperaturas del orden de loa 1000º C, la mica , la porcelana, y el aire son
ejemplos de materiales inorgánicos.
De acuerdo al estado que presentan se dividen en: sólidos, líquidos y gaseosos.
Dentro de los sólidos se diferencian aquellos denominados naturales por ejemplo el algodón,
papel, asbestos, etc. de gran aplicación en electricidad. La tendencia actual es la utilización de los
materiales sintéticos, en tal sentido mediante un tipo de reacción química denominada
polimerización, algunas moléculas simples pueden ligarse para formar una larga cadena
molecular, conteniendo miles de moléculas originales. Todos los aislantes sintéticos son
polímeros, por ejemplo el caucho, resinas, barnices y backelitas, son polímeros.
Dentro de los líquidos, los más utilizados son los aceites minerales, y en los gaseosos, el aire y el
hexafluoruro de azufre. Todos estos materiales son tratados durante el presente capítulo.
4.- Propiedades.
Para que un material pueda desarrollar su función de aislante debe cumplir con las
siguientes propiedades ó características:
• Propiedades Eléctricas.
• Propiedades Mecánicas.
• Propiedades Físico-Químicas.
A continuación se desarrollan dichas características, teniendo en cuenta que las propiedades

eléctricas son las más importantes, pero sin descuidar las restantes, ya que sin ellas un material no
podría cumplir su función como aislante.
4.1.- Propiedades eléctricas.
El circuito equivalente de un dieléctrico puede representarse de la siguiente forma:
C R1
Figura 1.4.1.-
Circuito
equivalente
R2
Este circuito representa a un dieléctrico con pérdidas de energía y corrientes de fuga.
Donde la resistencia R1 representa la pérdida por absorción de corriente del dieléctrico, la
resistencia R2 representa la componente óhmica de la corriente de fuga. En un dieléctrico
perfecto, R1 sería nula y R2 tendría un valor infinito. Los valores de C, R1 y R2 dependen para un
mismo aislante de la temperatura, la frecuencia y la tensión del dieléctrico.
4.1.1.- Resistencia de aislamiento.
Se denomina resistencia de aislamiento de un material aislante, a la resistencia que opone al

paso de la corriente eléctrica, medida en la dirección en la que deba asegurarse el aislamiento. La
resistencia de aislamiento depende en gran parte de las condiciones que presenta la superficie del
material aislante, la disminución de su valor representa la absorción de humedad, polvo u otros
productos. En cuanto a la variación del valor de la resistencia de aislamiento puede decirse que el
mismo tiende a crecer con el tiempo en que se mantiene la tensión aplicada, aumentando primero
rápidamente y estabilizándose después de un cierto tiempo. El valor de la resistencia de
aislamiento tiende a disminuir con el aumento de la tensión aplicada y varía en forma inversa con
la temperatura.
Al aplicarle tensión a un material aislante se desarrolla una pequeña corriente denominada
“corriente de fuga”, la cual sigue dos caminos posibles, uno sobre la superficie del material y otro
a través del cuerpo del material, de tal forma que se puede hablar de una resistencia o resistividad
de aislamiento superficial, que es la que ofrece la superficie del material al paso de la corriente
cuando se aplica una tensión entre dos zonas de dicha superficie, su valor esta dado en MΩ/cm², y
de una resistencia o resistividad de aislamiento transversal que es la que ofrece el material al ser
atravesado por la corriente cuando se aplica una tensión entre dos de sus caras, expresada en
MΩ x cm² / cm. Este ultimo valor es el que se considera en los materiales, para caracterizarlo por
su valor de resistividad de aislamiento o resistencia de aislamiento por unidad de volumen de
aislamiento.
La resistividad es una propiedad del material utilizada para comparar diferentes materiales
aislantes. Algunos valores de ejemplo son:
Aceite para transformadores 1 a 10 x 1019

Baquelita Tabla 4.1.1.- 2 x 1017
Goma laca 9 x 1021
Mica 5 a 10 x 1019
Papel 1 a 1000 x 1015
Para la medición o ensayo de la resistencia de aislamiento transversal ó volumétrica (resistencia

entre dos caras opuestas de un volumen unitario) se puede recurrir a un dispositivo similar al de la
siguiente figura:
A
C
D µA
Figura 4.1.1.-
a
Medición de
B
resistencia
transversal.
b
Donde A es la muestra del material a ensayar, B, C y D electrodos circulares prensados sobre la

muestra. La tensión de ensayo aplicada a los terminales a y b puede ser del orden de 500 a 1000 V
y la corriente que circula a través de la muestra se mide en un micro-amperímetro ó
galvanómetro..
Los electrodos suelen ser de mercurio y en ese caso el montaje presenta la siguiente característica:
µA Resistividad superficial
Resistividad transversal
µA
Figura 4.1.1.-
D B
Medición de
ambas
A a
resistividades.
C
Donde A es la muestra a ensayar , y B, C y D electrodos de Hg.

Como puede verse en el montaje anterior, con distinto conexionado, sirve para la determinación de
la resistividad superficial, determinada por la resistencia entre los lados opuestos de un elemento
unitario de superficie, para su medición puede también recurrirse al siguiente dispositivo:
Figura 4.1.1.-
D
Medición de
resistividad
B C µA
superficial
+
A -
Donde A es el material a ensayar, B y C dos electrodos en forma de cuchillos y dispuestos

paralelamente, y D un electrodo de guardia que evita que la corriente a través del soporte que fija
B y C sea acusada por el instrumento.
El valor medido es lo que se designa como resistencia superficial ( resistividad superficial, aunque
conceptualmente no sea muy exacto, ya que las líneas de fuerza se extienden en el interior del
cuerpo.
La resistividad superficial está muy influenciada por la humedad, el polvo depositado o adherido,
etc, es decir que a las características propias del dieléctrico, se agregan las características y el
estado de la superficie.
4.1. 2.- Rigidez dieléctrica.
Cuando se somete a un aislante a la acción de un campo eléctrico su estructura sufre una

deformación, mientras el campo no llegue a un cierto valor, el aislante recobra su estado de
equilibrio, pero si este toma un valor considerable, se produce una ruptura eléctrica, y la corriente
circula a través del aislante. Esta ruptura se denomina descarga disruptiva, y es una función de la
diferencia de potencial aplicado al aislante y su espesor.
La rigidez dieléctrica es la propiedad de un aislante de oponerse a la descarga disruptiva y de ser
perforado por la corriente eléctrica, y se expresa en kilovoltios por centímetro de espesor:
R= V/e
Donde “V” es el potencial disruptivo y “e” es el espesor de la muestra. El valor del potencial
disruptivo varía según el cuerpo de que se trate, la clase de corriente aplicada, la duración de la
misma, la temperatura, las dimensiones y la forma de la pieza, y el estado de la superficie ( rugosa
ó pulida, con polvillo ó limpia, húmeda ó seca, etc.).
Para la medida y ensayo de la rigidez dieléctrica de un aislante se utilizan electrodos en forma de
esfera y disco, cuyo diámetro varía de acuerdo a la muestra a ensayar, el espesor de la muestra
ronda siempre los 3mm, en casos especiales, por ejemplo para ensayos de materiales suministrados
en formas determinadas (tubos, cilindros, etc.) se utilizan electrodos en forma especial, adaptables
a las mismas.
Es conveniente que para los ensayos se sumerjan completamente los electrodos en aceite mineral
aislante, en caso que el material a ensayar sea atacado por el aceite, el ensayo se efectuará en el
aire , pero procurando que la humedad relativa esté comprendida entre el 60 y 80% y la
temperatura será de unos 20º C.
Existen dos procedimientos de ensayo, uno, de aplicación progresiva de la tensión y otro
escalonado, llamado “de minuto”.
En el primero, se conectan los electrodos a la muestra que se va a ensayar a los terminales de un
transformador, y por medio de un dispositivo adecuado, va incrementándose progresivamente la
tensión, hasta que se produzca la perforación de la muestra. En el ensayo escalonado o de minuto,
se comienza aplicando una tensión inicial, cuyo valor sea la mitad de la tensión de perforación
obtenida en el ensayo anterior, manteniéndose esta por un minuto. Al cabo de este tiempo, se
aumenta el valor de la tensión en 1/10 aproximadamente, del mismo valor de tensión de
perforación del ensayo anterior. Se mantiene este nuevo valor durante un minuto más, y si el
material resiste, se vuelve a aumentar la tensión y a mantenerla durante el mismo periodo de
tiempo. Y así sucesivamente hasta que se produzca la ruptura.
Hasta un cierto valor de temperatura la rigidez dieléctrica es independiente de la temperatura, por
encima de la temperatura límite , ésta influye mucho en el valor de la rigidez dieléctrica, como se
observa en la figura siguiente:
Up Temperatura límite
Figura 4.1.2.-
Ruptura Térmica
Rigidez
Ruptura
dieléctrica en
Dieléctrica
función de la
temperatura
Temperatura
Cuando la perforación se produce por debajo del valor de la temperatura límite se habla de
perforación eléctrica de un aislante, ya que depende fundamentalmente de la intensidad de campo
predominante, cuando se produce por encima de la temperatura límite los aislantes sólidos
comienzan a mostrar una fuerte dependencia de los procesos térmicos y se denomina perforación
electrotérmica o termoeléctrica. Por último existe la denominada perforación electroquímica que
se presenta en corriente continua y alterna, pero a relativamente bajas frecuencias, cuando la
temperatura del medio aislante es elevada y la humedad del aire circundante es alta. Los procesos
electrolíticos que se desarrollan en estas circunstancias conducen a una disminución irreversible
de la resistencia del aislante. En vista de que el dieléctrico va perdiendo lenta y paulatinamente sus
propiedades físicas, suele hablarse de envejecimiento del material aislante. Este fenómeno
conduce finalmente a una perforación permanente, la cual lleva el nombre de perforación
electroquímica. Este proceso de deterioro se observa no sólo en los aislantes orgánicos ) papel
impregnado en aceite, celulosas varias, goma, etc. ), sino también en los inorgánicos.
4.1. 3.- Absorción dieléctrica.
Es la propiedad característica de los aislantes cuando se los somete a un campo eléctrico

alterno, que da lugar a una falta de elasticidad eléctrica de los dieléctricos, resultando una especie
de inercia que se opone a la carga y descarga de los capacitores, haciendo aparecer cargas
residuales después de cada descarga. Esta absorción puede considerarse análoga a la resistencia
que presentaría un aislante sometido a una tensión alterna.
El fenómeno de absorción es el que explica que en un capacitor “C”, con un dieléctrico real, la
corriente llega primero rápidamente a un valor máximo, desciende rápidamente al principio y
después despacio, hasta llegar a un valor constante.
Figura 4.1.3.-
Capacitor real
LL1
Si se abriese el interruptor “LL1”y se conectase el capacitor “C”a una resistencia, se

observaría la circulación de una corriente que rápidamente llegaría a un valor elevado, descendería
velozmente y después cada vez más despacio, estando la componente lenta de la descarga
asociado al fenómeno de la absorción dieléctrica.
Debido a la absorción dieléctrica, cuando se mide la resistencia de aislamiento de un determinado
material se toman distintas mediciones separadas en el tiempo y se comparan.
4.1. 4.- Constante dieléctrica.
Si se llena completamente el espacio comprendido entre las placas de un capacitor con un material
dieléctrico, la capacidad del mismo queda multiplicada por un factor “k” mayor que la unidad.
Este factor es el llamado poder inductor específico o constante dieléctrica relativa Єr y es
independiente de la forma del capacitor dependiendo exclusivamente del dieléctrico. Su valor
varía ampliamente para los diferentes dieléctricos. Al vacío se le asigna el valor 1. El aire tiene
1,00059 (aproximadamente el valor 1). Los distintos tipos de vidrios tienen valores de 5 a 10, el
agua 81 etc.
Por definición la constante dieléctrica relativa de un medio es la relación entre la capacidad de un
capacitor con dicho medio como dieléctrico, y otro con el vacío como dieléctrico.
C/Co = Єr = Є/Єo
Donde: C: capacidad de un capacitor con un dieléctrico de constante Є
Co: con el vacío como dieléctrico.
La llamada constante dieléctrica no es una constante y su valor se ve influenciado por la temperatura y la

frecuencia.
Para la medición o ensayo de la constante dieléctrica se toma un capacitor de placas con dieléctrico de aire
y se mide su capacidad. Luego se coloca entre las placas, el aislante cuya constante dieléctrica interesa
conocer, cuidando de conservar las mismas dimensiones y se vuelve a medir la cpacidad del capacitor.
4.1. 5.- Pérdidas dieléctricas por Histéresis.
Las pérdidas dieléctricas están vinculadas a los fenómenos de polarización en muchos casos;
pueden ser debidas a impurezas, iones extraños, pero aún las sustancias rigurosamente puras presentan
pérdidas considerables, sobre todo en un determinado rango de frecuencia. Estas pérdidas se deben en gran
parte a
una imperfecta elasticidad eléctrica de los dieléctricos, de manera que la tensión aplicada tiene que vencer,
además de las fuerzas elásticas, cierta especie de fricción molecular o viscosidad, además muchas veces se
obtiene un retraso de la polarización respecto a la intensidad de campo aplicado con la correspondiente
pérdidas de energía, denominada pérdida por Histéresis, en forma análoga a la histéresis magnética.
La histéresis dieléctrica está vinculada al fenómeno de absorción del dieléctrico, y no son muy apreciables
con corrientes continuas o de baja frecuencia.
4.1. 6.- Pérdidas dieléctricas por efecto Joule. Factor de pérdidas.
Cuando un aislante se somete a una tensión, es atravesado por una corriente de fuga, que
depende de la tensión aplicada y de su resistividad. Al circular esta corriente, el dieléctrico sufre el
efecto Joule, que se traduce en una pérdida de energía, en forma de calor.
El factor de pérdidas dieléctricas constituye un criterio para medir la pérdidas de potencia
por calentamiento de los aislantes. También se considera una medida de la capacidad de
generación de calor por unidad de volumen del material aislante.
En cualquier sistema eléctrico el mayor aprovechamiento de la potencia disponible se logra
cuando el coseno del ángulo φ (entre la tensión y la corriente ) es igual a 1, o sea φ = 0.
En el caso de un aislante y tratándose de pérdidas el caso mas favorable es cuando la potencia a
través del aislante sea nula, es decir cos φ = 0, ó φ = 90º, de tal manera que para un aislante ideal
le correspondería la siguiente figura:
I
ϕ
Figura 4.1.6.-
Desfasaje ideal.
En vista de que la capacitancia en cuestión, no es ideal, pues contiene pérdidas, el desfasaje entre
la tensión e intensidad de corriente no es 90º sino 90º-ϕ.
En la práctica siempre se producen pérdidas cuyo valor, generalmente muy reducido es
proporcional a la tangente del ángulo δ, complementario del ángulo φ de desfasaje, como lo
representa la figura:
I
ϕ Ángulo de desfasaje
Figura 4.1.6.-
Angulo de pérdidas.
δ
Ángulo de
Pérdidas U
El ángulo δ se denomina ángulo de pérdidas. Como el ángulo de pérdidas δ es siempre muy

pequeño puede expresarse por el mismo número que su seno o su tangente, y al valor de la
tangente de δ, se lo denomina factor de pérdidas. Para que un material sea un buen aislante es
necesario que las pérdidas dieléctricas sean mínimas, es decir que el valor de tg δ sea lo más
pequeño posible.
Es posible clasificar los materiales aislantes por su ángulo de pérdidas, este varía con la
temperatura, la tensión aplicada, etc, pero, muy especialmente con la frecuencia.
Muchas veces se utiliza el concepto de factor de potencia (cos φ), en lugar del ángulo de pérdidas,
cuando se quiere expresar la calidad de un aislante.
Para la medición o ensayo de las pérdidas dieléctricas se puede utilizar un método de medición
tipo puente, como muestra la figura:
Figura 4.1.6.-
Puente de
Schering
Este esquema recibe el nombre de puente de Schering. El dieléctrico objeto del ensayo se prepara
en forma de capacitor Cx y se coloca en una rama del puente, en las otras ramas van montados un
capacitor de aire y sin pérdidas Cn, una resistencia de precisión R3, y otra resistencia R4 en
paralelo con un capacitor variable C4. Cada rama corresponde a una impedancia Zx, Zn, Z3, y Z4;
G es un galvanómetro de cero.
Del análisis del circuito del puente se obtienen las impedancias de las cuatro ramas:
Zx = Rx + 1/jϖCx ; Z3 = R3 ; Zn = 1/jϖCn ; Z4 = R4/(1+jϖC4)
Cuando se establece el equilibrio del puente: se tiene:
Zx . Z4 = Zn . Z3
Sustituyendo los valores de las impedancias de las cuatro ramas en la ecuación básica de equilibrio
del puente, operando y separando los términos reales e imaginarios se tiene:
Rx = C4/Cn . R3 y Cx = R4/R3 . Cn
La medición se realiza del siguiente modo: la Capacidad Cn se ajusta aproximadamente al valor
supuesto de la capacidad del dieléctrico a ensayar. Se equilibra a continuación el puente, bajo
tensión reducida; el galvanómetro no es recorrido por ninguna corriente si las tensiones en los
bornes de las impedancias Z3 y Z4 son iguales en tensión y fase.
El factor de pérdidas tg δ está dado por la fórmula:
tg δ = 2Πf Cx x Rx
4.2.- Propiedades mecánicas.
4.2. 1.- Resistencia a la Tracción y Compresión.
Es la propiedad de resistir esfuerzos mecánicos que tienden a estirar o alargar un material,

en el primer caso, o a acortarlo ó comprimirlo en el segundo. los valores de estos esfuerzos se
expresan el Kg/cm² , y los que corresponden a la resistencia de compresión son por lo general más
elevados que los de resistencia a la tracción, o sea que se necesitaría más esfuerzo para romper un
material aislante por compresión que por tracción. El sistema empleado para moldear las piezas
tiene una importante influencia en el valor de la resistencia a la tracción y compresión, como así
también la temperatura y la humedad.
Para ensayar un material y obtener la resistencia a la tracción, se coloca una muestra cuya forma es
la siguiente:
Figura 4.2.1.-
Muestra para ensayo
Uno de sus extremos de sujeta fuertemente, y en el otro se aplica una fuerza de tracción hasta la
rotura de la muestra.
El esfuerzo de tracción dado por:
σ = F/S [kg/cm²]
donde: F es la fuerza aplicada en Kg, y S la sección de la muestra en cm².

El esfuerzo σ aumentará a medida que se aumente F, y la muestra antes de su rotura sufrirá un
alargamiento. Dos marcas realizadas sobre la muestra a una determinada distancia entre si antes de
realizar el ensayo, permitirán obtener el alargamiento, por diferencia con la distancia se mide en el
instante de producirse la rotura.
La relación entre el alargamiento y la distancia inicial, expresado en tanto por ciento de esta
distancia, se denomina alargamiento de rotura, y da una idea de la capacidad que tiene el material
para deformarse antes de romperse.
Para ensayar un material y obtener la resistencia a la compresión se coloca una muestra del
material en forma de barra entre dos placas de una prensa, que ejerce una carga progresivamente
creciente, de esta manera la muestra antes de romperse, se deforma reduciéndose su altura y
ensanchándose su sección transversal. Esto permite realizar mediciones en forma similar al caso
de resistencia a la tracción.
Para los materiales aislantes destinados a las máquinas eléctricas, su resistencia a la tracción y a la
compresión son generalmente superior a los esfuerzos a que estan sometidos en servicio. En los
materiales empleados para el aislamiento de cables, la resistencia a la tracción es un dato
importante para evaluar la calidad del material. Para la construcción de aisladores y soportes de los
mismos en líneas aéreas, el valor de la resistencia a la compresión cobra importancia, ya que los
mismos están sometidos a grandes esfuerzos en algunos casos.
4.2. 2.- Resistencia a la flexión, cortadura y choque.
Es la capacidad que presenta el material para resistir esfuerzos que tiendan a doblarlo,
cortarlo o resistir el impacto de un golpe, respectivamente.
Para ensayar un material y obtener su resistencia a la flexión, se coloca una muestra empotrada en
sus extremos y se le aplica una carga en el punto medio que va aumentando paulatinamente. El
ensayo consiste en determinar la flecha máxima que alcanza la muestra antes de su rotura y la
carga máxima admisible que soporta.
P
Figura 4.2.2.-
Ensayo de flexión
Para el ensayo de la resistencia al choque se utiliza una muestra de sección rectangular con una
entalladura transversal en una de sus caras según se ve en la figura:
Figura 4.2.2.-
Muestar para ensayo
Sobre esta muestra que se fija a través de sus extremos se efectúan golpes por medio de una
máquina especial que consta de un péndulo que se deja caer por su propio peso.
La resistencia al choque es una característica importante a considerar en los materiales aislantes
pues hay muchos aparatos eléctricos, tales como contactores, interruptores, relés, etc., en los que
los aislamientos están frecuentemente sometidos a fuertes esfuerzos de choque.
4.2. 3.- Dureza.
Es la resistencia que opone un material a ser penetrado por otro cuerpo más duro. Los
métodos ideados para medir la dureza utilizan habitualmente una punta de diamante o una bolita
de acero.
Para realizar un ensayo de dureza, se prepara la muestra y sobre esta se aplica una bolita de 5 mm
de diámetro, bajo una carga constante de 50 Kg, según muestra la figura:
P= 50 Kg
Figura 4.2.3.-
Ǿ = 5mm Ensayo de dureza.
Según que la superficie y profundidad de la huella practicada sean mayores o menores, la dureza
del material ensayado será respectivamente, menor o mayor.
El índice de dureza está dado por:
∆ = P/S
Donde: ∆ es dicho índice.
P: el esfuerzo ejercido sobre la bolita, en Kg.
S: la superficie de la impresión producida por la bolita, en cm².
Es interesante la medida de la dureza en muchos materiales aislantes, ya que esta propiedad está
relacionada con otras como por ejemplo, de forma directa la resistencia al desgaste. En muchas
aplicaciones eléctricas, en aparatos donde los aislantes están en constante movimiento o sometidos
a golpes, compresiones y roces, el escoger un material con buena dureza superficial representa ya
una garantía para el buen funcionamiento del aparato o máquina en cuestión.
4.2. 4.- Límite elástico.
Todo material puede soportar los esfuerzos anteriores hasta cierto límite sin deformarse, y
sin volver a recuperar su forma primitiva. Se denomina limite elástico, al esfuerzo máximo que
puede aplicarse aun material, sin que experimente deformaciones permanentes. Por debajo de este
valor máximo existen otros que producen la deformación del material, pero una vez quitado el
esfuerzo que la produjo, recupera la forma primitiva. A estas deformaciones se las conoce como
deformaciones elásticas.
4.2. 5.- Maquinabilidad.
Es la facilidad que presenta un material para ser mecanizado. El mecanizado de piezas de

materiales aislantes se hace necesario cuando las piezas a fabricar se encuentran comercialmente
en forma de planchas, tubos, perfiles, etc.
En las operaciones de mecanizado de piezas aislantes ha de ponerse gran cuidado en evitar grietas
u otros daños que pudieran mermar las cualidades dieléctricas del material.
4.3.- Propiedades físico – químicas.
4.3.1.- Peso específico.
Está dado por el peso de la unidad de volumen de material, y se lo expresa en gr/cm³.
4.3.2.- Porosidad e Higroscopicidad.

La porosidad de un material está dada por los espacios vacíos o poros entre sus moléculas,
gracias a lo cual pueden ser comprimidos o dilatados y hacerse permeables a los gases y aún a los
líquidos. La porosidad desempeña un papel importante en la vida útil de un aislante, sobre todo
con respecto a la absorción de humedad y a la disminución de la rigidez dieléctrica consiguiente.
La higroscopicidad o poder higroscópico es la capacidad que tiene un material de absorber
humedad. Esta característica es una consecuencia directa de la porosidad, ya que es en los poros
donde se aloja el agua, la cual se incorpora al material procedente de la humedad atmosférica o del
ambiente húmedo en que se encuentra.
4.3.3.- Resistencia al ozono.
El ozono cuya fórmula química es O3, se produce al ionizarse el aire por acción del campo
eléctrico, y resulta ser mucho más oxidante que el oxígeno ordinario y fácilmente reconocible por
un aroma característico. Los materiales aislantes pueden estar sometidos al ozono especialmente
cuando las tensiones de servicio son muy elevadas.
4.3. 4.- Resistencia a la luz solar.
Los efectos de la luz solar sobre los aislantes se traducen en decoloración y transformación
en un material frágil o quebradizo, que puede resultar inadecuado para las funciones que debe
desempeñar.
4.3.5.- Resistencia a los ácidos y álcalis.
El efecto de los ácidos y álcalis sobre los materiales aislantes se manifiesta en una
descomposición, la cual se manifiesta primero por un ablandamiento, y a veces por un aumento de
volumen del material afectado, resultando notablemente disminuidas sus propiedades mecánicas y
eléctricas.
La acción perjudicial de los agentes químicos sobre los aislantes es lenta y que la resistencia de
éstos es buena, y se han resuelto todos los problemas de corrosión que se planteaban en la
industria.
4.3.6.- Resistencia a los aceites.
En general los aislantes resisten la penetración del aceite y su resistencia no se ve afectada

tanto para los aceites minerales, vegetales o animales.
4.4.- Influencia de la Temperatura en los materiales aislantes. Propiedades térmicas.
4.4.1.- Calor específico.

El calor específico de un cuerpo a α grados, es la cantidad de calor necesaria para calentar

un grado, a partir de la temperatura cero, un gramo de ese cuerpo. El calor específico se expresa
en calorías-gramo, y la temperatura en grados centígrados. El calor específico del agua entre 0º y
60 ºC, es igual a 1. Todos los cuerpos excepto el hidrógeno líquido, tienen menor calor específico
que el agua. Para los aislantes interesa siempre que el calor específico sea lo más elevado posible,
ya que al estar sometido a calor, la elevación de su temperatura sea pequeña.
4.4. 2.- Conductividad térmica.
Se denomina así a la propagación a través de los cuerpos y tiene lugar cuando todos los
puntos de estos no están a la misma temperatura, por lo tanto el calor se propaga, de molécula a
molécula, desde los puntos más calientes a los más fríos. El coeficiente de conductibilidad térmica
expresado en unidades C.G.S. , es el número de calorías-gramo que atraviesan
perpendicularmente, en un segundo, un centímetro cuadrado de una lámina que tenga un
centímetro de espesor y cuyas caras se mantengan a temperaturas que difieren entre sí un grado
centígrado. Cuanto menor sea la conductibilidad térmica de un aislante, menor será la transmisión
de calor generado en el conductor eléctrico por efecto Joule, a los cuerpos vecinos o al medio
ambiente que lo rodea.
4.4.3.- Temperatura de seguridad.
La mayoría de los materiales aislantes trabaja a temperatura superior a la del medio

ambiente, esto altera sus características, disminuyendo su resistencia de aislamiento, su rigidez
dieléctrica, y también su resistencia mecánica, además que aumenta su facilidad para ser atacados
por agentes químicos. Por esto interesa saber la capacidad de resistencia al calor o la temperatura
límite a que pueden estar sometidos sin que se produzca la degradación de sus características, a
esta temperatura se la denomina temperatura de seguridad.
La destrucción de un dieléctrico no se produce inmediatamente al llegar a cierta temperatura
crítica, sino que se produce por la acción prolongada de dicha temperatura. Antes de destruirse
ciertos aislantes se deforman o ablandan al llegar a cierta temperatura, alcanzando lo que se
denomina punto de reblandecimiento.
La temperatura de seguridad entonces debe ser inferior a la temperatura en la que se alcanza el
punto de reblandecimiento.
El punto de reblandecimiento de un aislante depende también de los esfuerzos mecánicos a los
cuales se ve sometido, por lo tanto debe fijarse la temperatura máxima de seguridad a la que puede
funcionar teniendo en cuenta dichos esfuerzos.
4.4.4.- Temperatura del punto más caliente.
Es la temperatura que como máximo puede alcanzarse en cualquier punto de un dispositivo

eléctrico, es el punto a tener en cuenta al proyectar los aislamientos.
4.4.5.- Límites de temperaturas.
Se realizó una estandarización universal para clasificar a los materiales aislantes haciendo
referencia a la temperatura máxima de funcionamiento continuo que pueden soportar.
CLASE TEMP.
LIMITE DESCRIPCION
Y 90º C Algodón, seda y papel sin impregnación. Polietileno
reticulado, papeles y cartones sin impregnar, fibra
vulcanizada, madera.
A Algodón, seda y papel convenientemente impregnados.

105º C Materiales moldeados con relleno de celulosa. Láminas de
acetato de celulosa. Fibra vulcanizada y madera
impregnadas. Policloruro de vinilo. Barnices a base de
resinas naturales y fenólicos nodificados.
Materiales que por ensayos o experiencias son capaces de
E 120º C funcionar a 120º C. Papel baquelizado, resinas fenólicas.
Moldeados y estratificados con base de algodón o papel y
resinas.
Materiales a base de mica, fibra de vidrio, amianto.

B 130º C Esmaltes a base de resinas de poliuretanos. Tejidos de
vidrio y amianto. Mica y papel de mica aglomerada con
goma laca. Aislamiento de caucho etileno-propileno.
Barnices de resinas de melamina, epoxídicas y poliéster.
Materiales a base de mica, fibra de vidrio, amianto con
F 155º C aglomerados de orgánicos adecuados. tejido de fibra de
vidrio tratado con resinas de poliéster. Mica o papel de
mica, aglomerada con resinas de poliéster o con resinas
epoxídicas. estratificados amianto-vidrio.
Aislamientos de elastómeros de siliconas. Tejido de fibra
H 180º C de vidrio, aglomerados con resinas de siliconas o
recubiertos con elastómeros de siliconas. Mica y papel,
aglomerados con siliconas. Barnices a base de resina de
siliconas.
Materiales compuestos de mica, porcelana, cuarzo, vidrio.
C >a Mica pura y estratificados de papel de mica con
180º C aglomerante inorgánico. Porcelana y materiales
cerámicos. Vidrio y cuarzo.
Para la elección del valor adecuado del límite de temperatura deben tenerse en cuenta las
condiciones particulares de funcionamiento del dispositivo eléctrico, considerando que la falla del
aislante no se produce en forma brusca, sino por un deterioro mecánico gradual con el tiempo. El
tiempo y la temperatura, actuando conjuntamente disminuyen la resistencia mecánica de los
aislantes de estructura orgánica, haciéndolos más quebradizos y provocando, con el paso del
tiempo, su desintegración bajo la acción de vibraciones o de esfuerzos mecánicos importantes.
La vida de un material aislante depende también del exceso de oxígeno, humedad, productos
químicos, etc, en el interior de su estructura.
La temperatura ambiente afecta directamente a la temperatura que alcanzan los dispositivos
eléctricos en funcionamiento, por lo tanto se debe elegir un valor adecuado para esta, el valor más
utilizado es de 40º C. Teniendo en cuenta este valor se obtienen los valores máximos de aumento
de temperatura del punto más caliente de un aislante.
5.- Aislantes sólidos.
5.1.- Celulósicos y textiles.
La celulosa es un compuesto orgánico constituido por 48% de carbono, 46 % de oxígeno y

6 % de hidrógeno, y en estado puro se presenta como una masa blanca amorfa, dentro de los
materiales celulósicos se tienen a las maderas, los textiles y los papeles.
Las celulosas son cuerpos insolubles en el agua y en líquidos orgánicos, no volátiles y que se
descomponen al calor, además poseen características mecánicas muy interesantes.
Todos los materiales de celulosa no tratada se destruyen alrededor de los 120º C y no deben
someterse a temperaturas superiores a los 90º C ( Clase térmica Y).
Las propiedades eléctricas de los aislantes celulósicos de penden de su estructura química y de su
contenido de humedad.
5.1.1.- Madera.
La madera contiene un 44 % de celulosa asociada a una sustancia dura, la lignina, que actúa
como tejido de sostén de la anterior. En electricidad se emplean maderas duras, tales como fresno,
arce, nogal americano, roble, etc.; el principal inconveniente radica en que es higroscópica, si no
se la somete a algún tratamiento previo, las maderas no tratadas solo pueden emplearse como
soportes de dispositivos de baja tensión.
La madera sin impregnar está considerada como material aislante clase Y, mientras que tratada
puede considerarse de clase A (105 ºC).
Algunos de los tratamientos previos que se realizan a las maderas para su empleo en electricidad
se describen a continuación.
• tratamiento superficial con parafina: en el tratamiento no se aumenta la
rigidez dieléctrica de la madera, sino que se evita que absorba la
humedad atmosférica, es decir se realiza una impermeabilización.
Básicamente el tratamiento consiste en secar la madera, se la coloca en
una cuba donde se vierte la parafina fundida a 90º C durante 24 horas,
luego se reduce la temperatura a 55º C y se vacía la cuba de parafina, se
deja enfriar la madera hasta la temperatura ambiente.
• tratamiento a fondo con parafina: es para maderas que exigen una
elevada rigidez dieléctrica. El procedimiento consiste en cubrir la
madera con parafina a 80º C y mantener esta temperatura hasta que cesa
la ebullición en la superficie del líquido, luego se aumenta la
temperatura a 120º C, hasta que desaparece totalmente la ebullición y la
formación de espuma, se deja enfriar, luego se ensaya una muestra y si
no resulta satisfactorio se rehace el procedimiento.
• tratamiento con aceite de linaza: con este tratamiento se impermeabiliza

la madera sin mejorar sus propiedades dieléctricas. La madera se seca en
estufas y al vacio, luego se cortan las piezas a sus dimensiones finales y
se las somete a unos 60º C, se colocan en una cuba abierta, cubriéndolas
con aceite de linaza crudo. La impregnación debe durar 48 hs.
Comprobada la penetración del aceite se vacía la cuba y se deja secar
durante 6 hs.
• tratamiento con aceite de linaza a presión: con este tratamiento también
se mejoran las propiedades dieléctricas de la madera. Las piezas ya
conformadas se secan en estufas durante 30 a 36 hs. A unos 75º C y a la
presión atmosférica y luego se pasan al baño en aceite de linaza crudo,
se impregnan las piezas durante 5 a 8 hs. a 110º C bajo una presión de 7
a 8 Kg/cm². Luego se escurren las piezas con la cuba cerrada y a
temperatura constante de 100º C, y por último, comprobada su rigidez
dieléctrica se procede a la cocción oxidante a 100º C durante 36 hs. en
una estufa.
• tratamiento con aceite de transformador: es un tratamiento para
aquellas piezas que han de estar sumergidas en aceite (transformadores).
Se colocan las piezas en una cuba cerrada a 90º C, elevando lentamente
la temperatura durante 36 hs. Se realiza un vacío durante 2 horas, luego
se calienta lentamente hasta 100º C, se repite el tratamiento durante una
semana aproximadamente. Posteriormente se eleva la temperatura a 115º
C y se hace el vacío a lo largo de otra semana. El procedimiento se
repite hasta los 125º C. En forma independiente el aceite de
transformador se calienta a 110º C, y previamente filtrado se sumerge la
madera en el baño de aceite, se mantiene el contacto con la madera y el
aceite a 110º C y a la presión atmosférica hasta finalizar la
impregnación. Se enfría el baño a 45º C, se vuelve el aceite a un
depósito, filtrándolo lo más rápidamente posible, luego se comprueba la
rigidez dieléctrica que presenta el producto del tratamiento.
5.1.2.- Permalí.
Es una forma de utilización de la madera impregnada a base de baquelita. Sus ventajas

proceden de las propiedades que presentan las resinas sintéticas, como son el aumento de la
resistencia mecánica, poca combustibilidad, mejora de las propiedades dieléctricas etc., tiene
aplicación en el campo de las altas frecuencias debido a su factor de pérdidas dieléctricas muy
bajo.
5.1.3.- Fibras.
La fibra normal esta constituida por aserrín de madera molido, tratado con caucho y
mezclado con sangre de vaca, comprimida en caliente y a baja presión, comercialmente se la
encuentra en forma de barras y placas de espesor variable, de tonos rojizo, gris o negro. Su
principal aplicación es en cuñas de cierre de ranuras en las máquinas eléctricas.
La fibra vulcanizada se obtiene tratando el papel de trapo de algodón con cloruro de zinc, lo que
produce que el papel se gelatinice en parte, luego se calienta y se lamina al espesor deseado. La
masa obtenida se lava con agua extrayéndosele el cloruro de zinc, la fibra que resulta se seca y se
prensa, quedando lista para su utilización. La fibra vulcanizada absorbe hasta un 60º de agua
cuando se sumerge en ella y aumenta casi al doble de su volumen. La temperatura máxima de
seguridad es de 150º C, se la fabrica en colores gris, negro, rojo y blanco. Tienen una gran
resistencia mecánica, buena flexibilidad, y alta rigidez dieléctrica, fabricándose en espesores de
hasta 3 mm, y su principal utilización es en el aislamiento eléctrico de ranuras.
5.1.4.- Papel.
El papel se fabrica con pulpa de madera, trapos o fibras vegetales. Es muy higroscópico, en
condiciones normales contiene del 5 al 10 % de agua, debido a esto para las aplicaciones en
electricidad debe secarse e impregnarse con aceite o barniz. La aplicación principal del papel es en
el aislamiento de cables de alta tensión, de capacitores, de conductores eléctricos en general, de
bornes, o como soporte de otros aislantes. La consistencia fibrosa y porosa del papel explica la
gran avidez por los gases y líquidos, sobre todo por el agua.
El papel no impregnado, aunque se haya secado, no tiene una gran rigidez dieléctrica, a causa de
su porosidad. El aire encerrado en sus poros se ioniza en campos eléctricos relativamente débiles,
y esta ionización provoca con gran rapidez la perforación del aislante.
Las propiedades mecánicas del papel dependen, en gran parte de las fibras básicas empleadas en
su fabricación.
Mediante la impregnación del papel con barnices, aceites, resinas etc., se consigue llenar los poros
y tender a eliminar la humedad, aumentar la rigidez dieléctrica por eliminación del aire que es
causa de ionización, lograr superficies más pulidas, aumentar la resistencia al calor y aumentar la
conductividad térmica. A continuación se detallan los papeles mas empleados como aislantes
eléctricos.
• Papel de trapo: son los elaborados con un mínimo de productos

químicos y aditamentos, utilizando como materiales básicos al algodón y
el lino, resulta un papel fuerte y de resistencia térmica mayor que los
papeles de pulpa de madera y productos químicos. Se los utiliza como
aislantes de ranuras y en espesores muy finos en capacitores.
• Papel kraft: presenta un color tostado y puede impregnarse fácilmente,
convenientemente tratado adquiere buenas propiedades mecánicas y
eléctricas. Se emplea para aislamiento de conductores y cables o como
refuerzo de aislamientos compuestos.
• Papel manila: fabricado a partir de fibra de cáñamo de Manila y de

trapos viejos, es fino y muy blanco, y de gran resistencia mecánica a
pesar de su ligereza. Se lo utiliza en el aislamiento de cables telefónicos,
ligeramente arrugado y flojamente arrollado.
• Papel japón: fabricado a partir de la corteza de ciertos arbustos de
Filipinas, tiene muy pequeño espesor, es de aspecto sedoso y de color
blanco con una gran resistencia mecánica. Se emplea como material
base para ciertos tipos de aislantes de mica.
• Papel de celulosa: fabricado a partir de fibra de madera, previamente
cocida. Durante su fabricación es sometido a temperaturas bastante
elevadas, por lo que debe ser resistente al calor.
• Papel acetilado: su fabricación es similar al algodón hilado. La celulosa
tratada con ácido acético, se transforma parcialmente en acetato de
celulosa y adquiere muy buenas propiedades dieléctricas. Se lo utiliza en
aislamientos de cables.
• Papel impregnado en aceite: la impregnación se realiza con aceite
fluido, similar al de los transformadores, o con aceite espeso, constituido
por una mezcla de 75 % de aceite mineral y 25 % de una resina natural
denominada colofonia procedente de los residuos de la destilación de la
esencia de trementina (aguarrás), que se obtiene del pino y otras
coníferas. El aceite espeso no debe fluir a temperaturas de 40 a 50º C, ni
solidificarse a temperaturas inferiores, pero en cambio ha de ser
suficientemente fluido para permitir una buena impregnación del papel
en caliente a 130º C. La masa aislante que resulta es consistente pero
plástica a la temperatura ordinaria, volviéndose fluida en caliente, por lo
que el papel la absorbe, rellenando sus poros. Para evitar la entrada de
humedad los cables aislados con papel impregnado, han de ir provistos
con una cubierta estanca de plomo que rodea las capas aislantes y los
extremos se cierran con manguitos terminales. Antiguamente el papel
impregnado era el único dieléctrico utilizado en cables subterráneos de
alta y baja tensión, en la actualidad a pesar de los nuevos materiales
aislantes, sigue teniendo gran aplicación.
• Papel baquelizado: con la acción combinada del calor y la presión (140º
C y 150 kg/cm) sobre hojas de papel o de tejido recubiertas o
impregnadas de barniz sintético, en particular de baquelita, se obtienen
materiales en forma de placas, varillas o tubos con cualidades mecánicas
notables y una rigidez dieléctrica mayor que la porcelana. Según la clase
de papel elegido (poroso o satinado) y el tipo de barniz, se obtienen
diferentes propiedades eléctricas y mecánicas. Se lo considera un
aislante de clase E, lo que corresponde a una temperatura máxima de
trabajo de 120º C. Los fabricantes distinguen las siguientes calidades de

papel baquelizado:
Clase I: para solicitaciones eléctricas intensas, especialmente para el
empleo bajo aceite hasta 110º C.
Clase II: para solicitaciones principalmente mecánicas y solicitaciones
eléctricas normales.
Clase III: para aplicaciones en telecomunicaciones (factor de pérdidas
dieléctricas bajo a altas frecuencias).
Clase IV: para aplicaciones especiales en telecomunicación. Bajo factor
de pérdidas y baja absorción de humedad.
El papel baquelizado se lo comercializa en tonos parduzco, negro,
amarillo o rojo. Siempre es higroscópico, la absorción de humedad
nunca puede suprimirse totalmente, tiene la facilidad de poder
trabajarse con distintos tipos de herramientas. Algunas denominaciones
comerciales son: Grax, Pertinax, Repelit, Trolitax.
Se lo utiliza en aislamiento de barras, tubos o varillas de sujeción,
canales aislantes para máquinas eléctricas, armazones de bobinas,
aislamiento de devanados de transformadores, recubrimiento de cajas
de interruptores, construcción de bornes de alta tensión, tableros de alta
y baja tensión, tableros de instrumentos de medida y control.
• Cartón aislante: se fabrica con las mismas materias primas que el papel,
pero la presión aplicada durante la elaboración es mayor, resulta mas
grueso, menos flexible y por lo general mas denso que el papel, es
higroscópico y debe impregnarse para mejorar sus propiedades
dieléctricas y preservarlo de la humedad. En aplicaciones de baja
tensión el cartón impregnado es satisfactorio como aislante y resulta más
económico que otros materiales. Según los materiales que lo componen
recibe diferentes denominaciones, entre las más conocidas están:
Presspan: fabricado con fibras de madera y presentado en forma de
hojas de 0,1 a 5 mm de espesor de cartón fuerte, cuyas caras están
endurecidas y vidriadas. es muy utilizado en dispositivos de baja tensión
como interruptores y conmutadores, también suele utilizarse en
máquinas eléctricas para el aislamiento de las ranuras y en los
transformadores como separadores.
Pressboard: es absorbente, con gran proporción de algodón, que se
impregna fácilmente en aceite, barniz o baquelita. Se pliega y moldea
con facilidad.
Transformer board: es de calidad superior, constituido únicamente por
celulosa y pasta de trapos, soporta con facilidad esfuerzos mecánicos.
5.1.5.- Telas aislantes.
Son tejidos fabricados con fibras animales (seda), vegetales (algodón, lino, yute, cáñamo),
minerales (amianto, vidrio) y sintéticos (nylon). Las fibras utilizadas son por naturaleza
higroscópicas, por lo tanto estos materiales deben impregnarse adecuadamente para mejorar sus
propiedades aislantes. Sin tratamiento se las considera clase Y (90ºC), pero impregnadas en aceite
o con barniz corresponden a la clase A (105º C). Estas telas, solas o en combinación con otros
aislantes se las emplea en aislamiento de ranuras, paneles de transformadores etc.
Las telas aislantes cortadas en tiras de gran longitud reciben el nombre de cintas aislantes.
Algunos ejemplos son:
Cintas no tratadas: se hacen a base de tejidos de algodón, seda, vidrio y
amianto. Son higroscópicas y de pobres características dieléctricas.
Cintas tratadas con barnices: se cortan en hojas de tela tratada y se
emplean para encintar devanados que no pueden impregnarse fácilmente.
Cintas bituminosas: se obtienen impregnando las tiras de algodón con
materiales bituminosos fundidos, como el asfalto natural, asfalto de gas de
petróleo, etc.
Cintas adhesivas: consisten en tiras de tejido de algodón impregnadas con
compuestos aislantes adhesivos que contienen caucho ó betún. Se emplean
generalmente para empalmes de baja tensión.
5.1.6.-Características técnicas de materiales celulósicos y textiles.

Características Madera de madera de fibra fibra papel kraft papel kraft

arce seca arce normal vulcanizada seco baquelizado
parafinada
peso específico en 0.62.....0,85 0,62....0,85 > 1,05 > 1,3 0,8....1 < 1,42
gr/cm³
resistencia a la 54 54 420 420 --------------- 700....1200
tracción en kg/cm²
resistencia a la 400....600 400....600 1.400 > 2.100 ---------------- 1.000....1.500
compresión en
kg/cm²
resistencia a la 400....500 400....500 810 910 ------------------ 800...1.500
flexión en kg/cm²
temp. máx. de 90 105 125 125 90 105
funcionamiento ºC
Absorción de agua en --------- ---------- < 65 < 60 ---------- 8....11
24 hs. en %
resistividad en ohms. --------------- 3 x 1010 2 x 1010 2x 1010 --------------- 1010
cm²/cm
rigidez dieléctrica en ------------------ 4 6....8 8....8 30....40 30
kv/mm a 20º C
constante dieléctrica 4,4 4,1 2,5....5 2,5....5 3,5 5,4
factor de pérdidas a ------------- ------------- ------------ ----------------- 0,005 0,015

50 hz.
factor de pérdidas a 1 -------------- 0,033 0,05 0,05 ------------- 0,03
Mhz.
5.2.- Micas.
Se conoce con el nombre genérico de micas a un grupo de minerales naturales compuestos

de sílice, aluminato potásico, hierro y magnesio, su calidad varía según su transparencia. Las
micas se separan fácilmente en láminas planas, muy delgadas y elásticas, que pueden tener hasta
0,005 mm de espesor. La mica moscovita o mica de potasio se encuentra en la India, EE UU,
África y América del Sur, se presenta en tonos blancos, rubí y verde, siendo la blanca la más
utilizada por sus propiedades mecánicas y eléctricas. La mica flogopita, se encuentra en
Madagascar y Canadá , es de color ambarino, está constituida por silicatos de aluminio y de
magnesio. Esta última posee propiedades mecánicas y dieléctricas inferiores a la moscovita pero
cuenta con mejores propiedades térmicas.
La mica pura presta grandes servicios en la construcción eléctrica, allí donde es posible emplear
sus hojas, pero su utilización en grandes espesores es muy delicada. Por esta razón se ha intentado
el uso de un adhesivo orgánico ( resina sintética, laca, etc.) para pegar entre si las hojas o
laminillas. Los productos resultantes conservan ciertos defectos de los aislantes orgánicos y no
pueden someterse a elevada temperatura, poseen una rigidez dieléctrica menor pero son más
económicos y más fáciles de trabajar.
Como aglomerantes de las laminillas o escamas de mica se emplean diversos materiales cuya
naturaleza determina la clase térmica del producto resultante. La mica pura es clase térmica C, es
decir puede trabajar a temperaturas superiores a los 180º C, el agregado de aglomerantes en
general de inferiores cualidades térmicas, hace que resulte un material de clase inferior, excepto en
algunos casos especiales.
La goma laca se empleó durante muchos años como aglomerante casi exclusivamente, esta tiene
buenas propiedades aislantes, seca fácilmente, une fuertemente, y, como es termoplástica, permite
a partir de láminas obtener otras formas. Actualmente se emplean otros materiales plásticos como
aglomerantes, por ejemplo los fenólicos ( polvo de baquelita ). También se emplean resinas
poliéster y resinas epoxídicas, solas o con soporte de tejido de vidrio.
La clase y proporción de aglomerante utilizado depende, naturalmente de la aplicación que deba
darse al material. De una forma general , puede decirse que cuanto mayor sea la proporción de
aglomerante, más flexible y blando es el material que resulta. Por ejemplo para el aislamiento
entre delgas de colectores, donde se necesita un material duro y resistente, el contenido de material
aglomerante varía entre el 3 y 5%. Para materiales aislantes destinados a ser moldeados en caliente
el contenido de aglutinante es del 15%, mientras que si estos materiales han de poderse moldear en
frío, la proporción aumenta al 20%.
A continuación se describen los materiales a base de mica más utilizados en electricidad.
• Micanita: la micanita para usos generales emplea la goma laca como

aglomerante. Debido a su contextura, el aislamiento de la micanita es
más regular que el de la mica pura, pero inferior al de la mica de buena
calidad. Se emplea en la confección de tejidos aislantes, de aisladores
moldeados, de canales de ranuras, de conos para colectores, etc. Puede
hacerse flexible utilizando un adhesivo también flexible, en tal estado se
utiliza para aislar las diferentes capas de devanados. Comercialmente se
las conoce como Megomite, Micanite, Supermicanite, etc.
• Micasin: es un material muy moderno obtenido al separar química y
mecánicamente la mica en pequeñísimas escamas y por sucesivos
tratamientos químicos y térmicos transformar la mica en “pulpa de
mica”que pasa luego por una máquina que la transforma en hojas
delgadas y regulares., con respecto a la micanita posee una mayor
homogeneidad, gran regularidad de espesor, mejores propiedades
dieléctricas, mecanizado y troquelado más fácil. Algunas
denominaciones comerciales son : Dimicanit, Mica-mat, Micasin,
Samica, Samicanita.
• Micarta: fabricada a base de residuos de mica, presenta una resistencia
mecánica muy apreciable. Se lo emplea como sustituto de la ebonita. Es
insoluble en la mayor parte de los disolventes industriales, y no es
higroscópico.
• Micalex: está compuesto de polvo de mica y un aglomerante mineral

vitrificable por fusión, de los cuales el principal es la sílice. La mezcla
de estos materiales se calienta hasta una temperatura de 650º C, que
provoca el ablandamiento del aglomerante, sin descomponer la mica.
Luego se comprime fuertemente en un molde metálico hasta que se
enfríe por completo. El micalex es un material duro, vítreo e
impenetrable a los líquidos y gases. A pesar de su dureza puede
trabajarse con herramientas de acero rápido. Se puede moldear
fácilmente y otorgarle finura de detalles, y es posible recubrirlo con
cuerpos o aleaciones de bajo punto de fusión, como el plomo, el estaño,
el aluminio, etc. Resiste a las acciones mecánicas y al choque, siendo
prácticamente incombustible. Sus propiedades dieléctricas se mantienen
prácticamente invariables hasta unos 300º C, es decir que se trata de un
aislante de clase térmica C. Por su bajo factor de pérdidas dieléctricas,
constituye un excelente dieléctrico a altas frecuencias. Entre sus
principales aplicaciones están: bujías de encendido para automóviles,
soportes portaescobillas para motores sometidos a sacudidas, cámaras de
extinción para interruptores, bielas de mando de seccionadores,
aisladores de antena para radiocomunicación, etc. Algunas
denominaciones comerciales son Micalex, Microy, Turx.
• Papel de micanita: constituido por una capa de papel Japón, sobre la que
se deposita mica en escamas, es flexible y resistente, y soporta tensiones
de hasta 3 Kv, considerándose de clase térmica B.
• Micafolio: compuesto por una o dos capas muy finas de mica en
escamas, con un soporte de papel, y se recubre luego con una capa de
laca u otro aglomerante. Es un material muy flexible que se presenta en
rollos. Su aplicación principal es como aislamiento de devanados de
máquinas eléctricas, sobre los que se enrolla en frío, calentándose a
continuación, finalmente se aprietan y se enfrían en una prensa, que les
da directamente la forma y dimensiones de las ranura en la que deben
alojarse. Según el aglomerante utilizado ( goma laca, resina poliéster,
resina epoxídica, silicona ) se logran micafolios de distintas clases
térmicas que van entre los 130º C hasta 180º C.
5.2.1.- Características técnicas de los materiales aislantes a base de mica

Características Mica Mica Micanita Micasin Micarta Micalex

Moscovita Flogopita flexible
Peso especifi- 2,6.....3,2 2,6.....3,2 2,3.....2,4 2,3.....2,5 1,9.....2 3.....3,5
co kg/cm²
Resist. a la tracción 350.....500
kg/cm²
Resist. a la 1500....2000
compresión Kg/cm²
Resist. a la flexión 1000....1400
Kg/cm²
Temp.. máx. de 500 900 130....180 200....500 130 300
funcionamiento
ºC
Absorción de agua nula nula 0,05 0,03
en 24 Hs. En %
Resistividad en 1014 ..... 1018 1011 ..... 1013 2 x 1011 104 5 x 1015
omhs. cm²/cm
Rigidez dieléctrica 40....125 30....100 20....25 50 12 13,5
en Kv/mm
Constante 4,5....8 5....6 3,5.....4 3,5.....4 4 8,3
dieléctrica
Factor de pérdidas 0,001..0,01 0,001...0,07 0,0013.... 0,001..0,004 0,013 0,0023
tg δ 0.0032
5.3.- Materiales Cerámicos.
Los aislantes eléctricos de cerámica son de la familia de las porcelanas, se preparan del
mismo modo que las ordinarias, y se endurecen seguidamente gracias a la intervención de
reacciones químicas, de fenómenos de coagulación o de cristalización a elevada temperatura. Las
propiedades particulares se logran modificando la proporción de los componentes normales o
agregando algunas sustancias suplementarias. Todos los aislantes de este tipo denominadas
porcelanas eléctricas, resisten al calor, a los cambios de temperatura y a la humedad, no son
atacados por los álcalis, ni por los ácidos. Los componentes fundamentales de la composición son
los silicatos alumínicos ( arcilla, caolín, etc) y los silicatos magnésicos (talco)., a estos se añaden
otros secundarios como el cuarzo, el feldepasto, la alúmina, el cloruro de silicio, etc., en las
proporciones adecuadas según la característica que deba tener el producto terminado.
5.3.1.- Porcelana eléctrica.
La porcelana se obtiene por cocción, hacia los 1400º C, está compuesta de los siguientes
elementos:
Componente Fórmula aproximada Composición Característica

Arcilla o caolín Al2 O3 – 2 Si O2 – 2 H2 O 50 % Blanco o ligeramente
amarillento, muy blando y
de tacto algo grasiento, se
reblandece sin fundir a
1880º C y absorbe
fácilmente la humedad
Cuarzo u óxido de Si O2 25% De gran dureza, que funde a
silicio 1720º C, siendo su punto de
reblandecimiento de unos
1500º C
Feldepasto K2 O – Al2 O3 – 6 Si O2 25% Nombre de un grupo
genérico de minerales
formadores de roca, son
silicatos de anhídridos de
Al, con potasio, sodio y
calcio. Es duro y mas
fusible que los otros
componentes, por lo que
actúa como fundente y
aglomerante.
Los tres componentes se mezclan bien y se amasan con agua, quitando las impurezas. El agua se
elimina después mediante filtros-prensa. Dejando la masa humedecida durante cierto tiempo se
vuelve plástica. Luego se espesa, amasándola y batiéndola. Antes de la cocción se le da la forma
debida mediante distintos tipos de moldeo. Después de moldeadas, se secan las piezas y luego se
cuecen, a una temperatura de 900º C, luego son esmaltadas, cubriéndolas con una pasta especial.
Después de esmaltadas se procede a la cocción definitiva, elevando gradualmente la temperatura
hasta 1500º C. El esmaltado además de constituir el recubrimiento protector de la porcelana,
aumenta notablemente su resistencia mecánica, aunque no tiene influencia sobre sus propiedades
dieléctricas.
La porcelana obtenida con las proporciones indicadas anteriormente tiene propiedades, eléctricas,
mecánicas y térmicas de tipo medio, si se quieren obtener porcelanas priorizando alguna
propiedad, deben modificarse las proporciones de los componentes básicos. Por ejemplo
aumentando el porcentaje de feldepasto se mejoran las propiedades eléctricas del producto final.
En vez de feldepasto, o conjuntamente con el mismo, pueden las mezclas contener otros elementos
como óxidos alcalinotérreos, oxido bórico, etc., y en vez de cuarzo, óxido de zirconio, de titaneo,
etc.
5.3.2.- Propiedades de la porcelana.
• Mecánicas: las porcelanas poseen gran resistencia mecánica a la

compresión y a la flexión y buena resistencia a la tracción y a la torsión..
La resistencia mecánica disminuye con la sección.
• Térmicas: la sensibilidad de la porcelana a los cambios de temperatura,
se determina mediante una prueba en la que la probeta se sumerge varias
veces y alternativamente, en un baño caliente y otro frío, cuya diferencia
de temperatura es de 70º C, se considera que la porcelana es de buena
calidad si soporta el ensayo durante tres veces sin presentar defecto
alguno. La excelente resistencia de la porcelana a las variaciones de
temperatura, se debe a su pequeño coeficiente de dilatación y a su
elevada resistencia mecánica. La porcelana tiene una temperatura de
reblandecimiento de 1500 a 1700º C, según su composición, mientras
que para el esmalte exterior desciende a 1000º C, en todos los casos
debe considerarse el tiempo durante el cual actúa el calor.
• Eléctricas: La rigidez dieléctrica de la porcelana es elevada (de 34 a 38
KV/mm), y su valor depende de la composición, del espesor y la
temperatura de funcionamiento. En la figura 5.3.2.a puede apreciarse
como varía la tensión de perforación con respecto a la temperatura,
observándose que a partir de los 150º C, la porcelana va perdiendo sus
propiedades dieléctricas. En la figura 5.3.2.b, pueden apreciarse las
tensiones de perforación en función del espesor de la capa aislante.
También la resistividad tiene una gran variación de su valor con la
temperatura. En cuanto al factor de pérdidas dieléctricas, se puede decir
que el espesor del aislamiento influye muy poco en su valor, mientras
que, por el contrario, aumenta notablemente con la temperatura, como se
observa en la figura 5.3.2.c.
Variación de la tensión en función de la

tensión de perforación temperatura de servicio
80
60
en KV
40
20
0
0 100 200 300
temperatura de servicio en ºC
Figura 5.3.2.a
Tensión de perfotración en función del espesor

tensión de perforación en
250
200
150
KV
100
50
0
0 5 10 15
espesor en mm
Figura 5.3.2.b
Factor de pérdidas dieléctricas en función de

la temperatura de servicio
factor de pérdidas
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 50 100 150 200
temperatura en ºC
Figura 5.3.2.c
5.3.3.- La porcelana en la fabricación de piezas aislantes para accesorios eléctricos.
Las piezas de porcelana para accesorios eléctricos se fabrican mediante los siguientes
procedimientos.
• Porcelana de pasta seca: se obtiene por moldeado a presión, en moldes

de acero, estando la porcelana reducida a polvo y ligeramente
humedecida. Con moldes apropiados pueden obtenerse piezas de todas
las formas posibles. Con este método se logran piezas de dimensiones
muy precisas, pero la porcelana resulta con propiedades dieléctricas
inferiores. Las porcelanas obtenidas por vía seca están especialmente
adaptadas para su empleo en baja tensión, aisladores, cortacircuitos,
soportes, etc..
• Porcelanas de pasta húmeda: se obtienen con pastas de consistencia
plástica, es decir similar a la masilla. Se les da una primera forma, y se
seca la pieza en el horno durante un cierto tiempo. Se da a mano la
forma definitiva, en un torno de alfarero o de eje vertical, o en una
máquina , con ayuda de herramientas especiales. La precisión en las
dimensiones es inferior que en el caso anterior, pero la porcelana
obtenida conserva todas sus propiedades dieléctricas. Se la utiliza
principalmente para aplicaciones de alta tensión, aisladores de apoyo y
de cadena, pasamuros, pasatapas, etc..
• Porcelanas preparadas por fundición: se elaboran colando el material
líquido en moldes de yeso. Las piezas coladas se extraen de los moldes
cuando han adquirido suficiente rigidez para poder ser manipuladas sin
peligro de deformación. después de moldeadas las piezas se secan y

luego se cuecen , para luego ser esmaltadas. después de esmaltadas se
procede ala cocción definitiva.
5.3.4.- Características técnicas de la porcelana eléctrica con esmaltado.
Características de pasta seca de pasta húmeda por fundición

Absorción de agua en 24 hs., en % 0....0,5 0 0
Peso específico en gr/cm³ 2,3....2,5 2,3....2,5 2,3....2,5
Resistencia a la tracción en Kg/cm² 100....140 300....500 --------------
Resistencia a la compresión en Kg/cm² 3.000....4.000 4.000....5.500 4.000....5.500
Resistencia a la flexión en Kg/cm² 600....700 900....1.000 900....1.000
Temperatura de reblandecimiento en º C ~ 1.500 ~ 1.500 ~ 1.500
Temperatura máxima de servicio en º C 1.000 1.000 1.000
Resistividad a 20º C en ohmsxcm²/cm superior a 1014 superior a 1014 superior a 1014
Rigidez dieléctrica a 50 Hz., en Kv/mm 34....38 34....38 34....38
Constante dieléctrica, a 50 Hz. 5....6,5 5....6,5 5....6,5
Factor de pérdidas, a 50 Hz. 0,017....0,025 0,017....0,025 0,017....0,025
Resistencia a los agentes químicos excepcional excepcional excepcional
5.3.5.- Loza eléctrica.
Se diferencia de la porcelana por contener arcilla cocida en lugar de caolín en su

composición, y al igual que aquella puede esmaltarse luego de la cocción. Sus propiedades
aislantes son inferiores a la porcelana, pero resulta un producto más económico. Generalmente se
emplean en baja tensión para la fabricación de placas de base y, en alta tensión como envolvente
de protección en pasamuros al aire libre, en transformadores de media, etc.
5.3.6.- Esteatita.
Está constituida mayoritariamente por talco ( 3 Mg O – 4 Si O2 - H2 O ) o silicato

magnésico natural, entre un 70 y 90 %, a este se agregan según las características que se quiera
obtener, óxidos de magnesio, de hierro, de titaneo, etc.. Las propiedades eléctricas pueden
mejorarse aumentando el contenido de óxido de magnesio, pero ello reduce la facilidad para la
manipulación de la masa en la preparación.. No es posible su esmaltado. La esteatita se utiliza
cuando los aisladores u otros objetos fabricados con este material deban soportar grandes
esfuerzos mecánicos. Las propiedades eléctricas son también mejores que la de la porcelana,
especialmente su factor de pérdidas dieléctricas incluso a altas frecuencias, lo que la hace
apropiada para telecomunicaciones, electrónica, etc..Con la adición de óxido de titaneo se la
utiliza en capacitores, lográndose materiales cerámicos con una constante dieléctrica de 80. Su
principal desventaja es su alto costo. Algunas denominaciones comerciales son, Isolantine, lava,
Lava Rock, Lavita, etc..
5.3.7.- Aislantes de cerámicas especiales.

• A base de compuestos de titanio: se caracterizan por una constante
dieléctrica elevada y aun factor de pérdidas dieléctricas muy bajo,
incluso a altas frecuencias, por lo que resultan apropiados para el
aislamiento de capacitores, especialmente a frecuencias elevadas.
• A base de compuestos de aluminio:
Nombre del producto Característica

Sinterkorund o Aislante cerámico refractario. Posee gran resistencia mecánica y buenas
corindón propiedades dieléctricas a elevadas temperaturas (99 % de alúmina y
0,5% de sílice) de aspecto exterior parecido a la porcelana. se emplea
en la fabricación de bujías de encendido de automóviles, y aplicaciones
de alta temperatura de servicio, soportes de resistencias de soldadores
eléctricos y en la construcción de hornos eléctricos.
Isomar Es un silicato de aluminio, con bastante alúmina, su coloración se
extiende desde el blanco, hasta el gris azul. Sus propiedades eléctricas
y mecánicas son superiores a la de la porcelana. Tiene aplicaciones
análogas al corindón.
Piranita Contiene silicato de aluminio y silimanita. Resiste mejor los cambios
bruscos de temperatura que la esteatita y tiene propiedades dieléctricas
similares. se la emplea en la fabricación de bujías de encendido.
Masa de Pitágoras Tiene una gran resistencia al calor. Funde a 1800 º C. Es inalterable a
los agentes químicos y resiste el contacto de los metales en fusión. Se
emplea en la fabricación de vainas para pirómetros, de tubos para
caldeo y combustión, y en crisoles.
Pirodur es de color blanco y se emplea en aplicaciones de laboratorio, tales
como cubetas y vainas para pirómetros, cuyas temperaturas de servicio
están entre 1100º C y 1500º C.
• A base de compuestos de silicatos de magnesio: las materias primas son

hidrosilicatos de magnesio, como talco, esteatita y brucita, que es un
oxihidrato de magnesio. Se los conoce comercialmente como: calita,
calan, ultracalan, frecuenta, y frecuenta D. Se caracterizan por su
pequeño factor de pérdidas dieléctricas, gran resistencia a los choques y
excelentes cualidades dieléctricas a elevada temperatura. No
experimentan fenómeno alguno de envejecimiento, ni fatiga. Pueden
obtenerse objetos con gran precisión, tienen la ventaja de poder
tornearse y moldearse antes de la cocción. Se emplean en el campo de la

alta frecuencia, para las partes bajo tensión, en electromedicina, y en
dieléctricos de capacitores.
• A base de mezcla de compuestos de aluminio y magnesio: contienen tres
componentes principales: óxido de magnesio, alúmina y óxido de
aluminio (sílice), los cuales combinados convenientemente se obtiene un
material con un bajo coeficiente de dilatación cúbica. Comercialmente
se los conoce como Ardostan, Sipa, etc., siendo generalmente de color
gris. Tienen gran resistencia el arco eléctrico, y no se pueden esmaltar.
se emplean tanto en baja como en alta tensión, en puntos que están
sometidos a variaciones bruscas de temperatura, tales como soportes de
conductores de hornos eléctricos, pantallas aislantes protectoras contra
arcos y chispas.
• Productos porosos: están constituidos por pastas porosas con diversos
agregados de relleno que contienen arcilla y compuestos de magnesio.
Tienen buena resistencia mecánica y gran resistencia al calor y a los
cambios de temperatura, propiedad esta última que se ve favorecida por
su estructura porosa y granular de estos materiales. debido a su
estructura porosa absorben la humedad, perdiendo parte de sus
propiedades dieléctricas. se emplean en calefacción eléctrica y otras
aplicaciones electrotérmicas donde sirven de soportes y aislamiento de
conductores incandescentes.
5.4.- Vidrio
Se denomina vidrio a un material amorfo, duro y frágil, generalmente transparente o

traslúcido y constituido por mezclas homogéneas de sílice o anhídrido bórico que actúan como
ácidos, con dos óxidos metálicos por lo menos que actúan como bases.
5.4.1.- Propiedades dieléctricas de los vidrios.
El vidrio tiene una alta resistividad y rigidez dieléctrica y un pequeño factor de pérdidas
dieléctricas a temperaturas ordinarias, pero estas características se pierden al aumentar la
temperatura. Las pérdidas dieléctricas aumentan con la temperatura, pero a temperatura constante,
su valor apenas cambia con la frecuencia, por lo que el vidrio puede utilizarse en toda la gama de
frecuencias comprendidas entre 50 Hz. y 1 MHz. la siguiente figura representa la variación del
factor de pérdidas dieléctricas a 1 MHz., en función de la temperatura para el vidrio
electrotécnico.
Variacíon del factor de pérdidas en función de

la temperatura para el vidrio electrotécnico
0,08
Factor de pérdidas
diel´ectricas
0,06
0,04
0,02
0
0 200 400 600
temperatura ºC
Figura 5.4.1.-
5.4.2.- Aplicaciones del vidrio en electricidad.
En la fabricación de aisladores para líneas aéreas se emplea el vidrio pirex o vidrio duro,
con contenido de boro y sílice y sin magnesio, calcio o zinc, resultando menos frágil que los
vidrios ordinarios. Posee excelente resistencia a los arcos y chispas debido a su bajo coeficiente de
dilatación térmica. La superficie del aislador es tratada con resinas de siliconas que repelen la
humedad que se deposita en él y de esta manera no se ve afectada su resistividad. Este material
tiene un color verde oscuro característico. Comparado con la porcelana posee un coeficiente de
dilatación mayor, por lo que resulta más afectado por las temperaturas elevadas, además no se lo
puede trabajar en formas complicadas y la unión al soporte debe realizarse por procedimientos
especiales. Como aisladores de paso completamente estancos, el vidrio ha vencido a la porcelana
por su facilidad en soldarse directamente con el metal de soporte. Las piezas metálicas se montan
durante el moldeo del aislador de vidrio, por tener aproximadamente el mismo coeficiente de
dilatación térmica que el material de soldadura. Para tal fin se utilizan combinaciones específicas
de vidrio y metal.
5.4.3.- Cuarzo.
El cuarzo es una variedad de sílice que se presenta en la naturaleza en forma de cristales

hexagonales los cuales son, generalmente, incoloros y transparentes , aunque algunas veces se
presentan coloreados. Este material puede fundir a 1700 º C, obteniéndose una masa limpia,
traslúcida, y brillante, que constituye un aislante eléctrico de cualidades excepcionales y una
resistencia al calor mayor que cualquier otro material conocido. Es químicamente muy estable, no
absorbe el agua y no es atacado por los agentes químicos excepto el ácido fluorhídrico, es
mecánicamente muy fuerte y muy resistente a las bruscas variaciones de temperatura, a causa de
su pequeño coeficiente de dilatación.
5.4.4.- Propiedades del cuarzo.
Se pueden obtener piezas de cualquier tamaño, su proceso de elaboración es de corta

duración, no es necesario vitrificarlo y no necesita esmalte de ninguna clase, el calor de un arco,
que se extienda por su superficie, no lo hace conductor ni lo astilla, es totalmente
antihigroscópico, se lo obtiene en diversas formas y tamaños, puede esmerilarse y serrarse, ya que
no se agrieta con facilidad, su temperatura máxima de servicio es de unos 1.000 º C, es decir
superior a cualquier otro material aislante. El cuarzo fundido se emplea, sobre todo, en alta
frecuencia, por su gran resistividad y su pequeño factor de pérdidas, en armazones de bobinas de
autoinducción, transformadores, etc.. Su principal desventaja es que resulta muy caro, por lo que
generalmente se lo reemplaza por la sílice fundida, obtenida por fusión de arena en un horno
eléctrico y prensada posteriormente en moldes de grafito. Resulta un material de propiedades
semejantes al cuarzo fundido pero que no soporta tan altas temperaturas, por contener impurezas
se sales metálicas.
5.4.5.- Características técnicas de los aislantes vítreos.

Características Vidrio de sodio Vidrio de Vidrio Pyrex Cuarzo fundido
y calcio (crown potasio y plomo
glass) ( flint glass)
Peso específico en gr/cm² 2,3....2,9 2,9....5,9 2,23....2,8 2,2
Resistencia a la tracción en 175 250 400....800 5
Kg/cm²
Resistencia a la compresión 700....2000 400....700 6000....10000 14000....19000
en Kg/cm²
Resistencia a la flexión en 400....500 1000....2500
Kg/cm²
Temperatura máxima de 300 450 500 1000
funcionamiento en º C
Absorción de agua en 24 nula nula nula nula
Hs. en %
Resistividad en ohms x mayor de 1013 1013 1014 mayor de
cm²/cm 5x1018
Rigidez dieléctrica en 40....50 30....35 40....45 12....20
KV/mm a 20 º C
Constante dieléctrica 6....8 7....9 4,8...4,9 4,2
Factor de pérdidas 0,01 0,0042 0,003 0,0002
5.4.6.- Fibra y tejido de vidrio.
Es el vidrio estirado en finos filamentos o fibras, se lo emplea hilado (fibra de vidrio) o

tejido (tejido de vidrio), ya que posee una elevada resistencia a la tracción además de buenas
propiedades dieléctricas.
Se producen dos tipos de fibra, las fibras en hebras, con una longitud que va de 10 a 30 cm, que se
fabrican dejando pasar vidrio fundido a través de pequeños orificios, en combinación con vapor a
presión, o las fibras continuas, de gran longitud en la que se parte de vidrio fundido, que se pasa
por una serie de agujeros finos practicados en un bloque de metal de alto punto de fusión, de
donde sale en forma de hilo. para disminuir el espesor de los hilos, se estiran en caliente y en
estado plástico, luego se arrollan en un tambor que gira a gran velocidad, obteniéndose las fibras
continuas, de gran longitud.
Las fibras que se obtienen por ambos procedimientos tienen un diámetro comprendido entre 0,005
y 0,0075 mm, que pueden tejerse, en cuyo caso, las telas hechas con fibras continuas, poseen
mayor resistencia mecánica que las telas hechas con fibras de hebras.
5.4.7.- Propiedades y aplicaciones de la fibra de vidrio.
Tienen una elevada resistencia a la tracción y compresión, pero su resistencia al rozamiento

resulta menor que el algodón, debido a ello después de su aplicación a los conductores, la fibra de
vidrio se recubre con barnices especiales.
Es ininflamable y de una extraordinaria resistencia al calor, su temperatura de servicio esta
limitada por los materiales de impregnación utilizados.. No es higroscópica y resiste perfectamente
la humedad, los agentes químicos y los aceites.
La fibra de vidrio es porosa y , desde el punta de vista eléctrico, solamente puede considerarse
como material de relleno, a menos que esté impregnada por otros materiales aislantes.
Sus propiedades dieléctricas son excelentes; la rigidez dieléctrica es similar a la del algodón
natural, mientras que su resistencia de aislamiento es más elevada que la de cualquier aislante
textil.
La fibra de vidrio puede tejerse en forma de manguitos aislantes, convenientemente impregnados y
utilizados como aislamiento de conductores, en forma de cintas, también con impregnación, y
empleadas como aislamiento de bobinas y de fases y, finalmente, como tela, y entonces se aplica
como material aislante de ranuras.
La condición técnica que se impone en su utilización en los bobinados de máquinas eléctricas es
que los demás materiales aislantes que formen parte del bobinado sean inorgánicos, es decir que
los aislantes entre bobinas, entre bobinas y hierro, etc., sean a base de fibra de vidrio, amianto,
mica, etc.. así como también que los barnices utilizados en la impregnación final de los bobinados
sean de naturaleza sintética, los cuales soportan temperaturas más elevadas.
La fibra de vidrio puede utilizarse en combinación con otras fibras, naturales o sintéticas que
mejoran sus propiedades. Por ejemplo combinándola con fibras de poliéster, se obtiene un
excelente aislamiento para conductores de máquinas eléctricas, aumentando la resistencia al

rozamiento., barnizada con barniz sintético se obtienen aislamientos de clase térmica F (
temperatura máxima de 155º C), si se emplea barniz de silicona se alcanza la clase térmica H
(temperatura máxima de 180º C).
También pueden obtenerse materiales estratificados de fibra de vidrio, es decir constituidos por
láminas superpuestas de un material base o soporte y de una resina que lo impregna, la cual actúa
de aglutinante entre cada estrato o lámina, consiguiéndose una perfecta unión bajo presión y
temperatura. Con estos materiales se fabrican, placas, tubos, barras, etc., y diversas piezas
moldeadas que se utilizan en diversas aplicaciones eléctricas.
La clase térmica del producto resultante depende del material aglutinante utilizado, por ejemplo se
utilizan como aglutinantes a diversas resina epoxídicas, de poliéster, de siliconas.
Las placas estratificadas a base de tejido de vidrio, con una lámina conductora de cobre
electrolítico en una o ambas caras, tienen muy buenas características mecánicas y eléctricas y muy
bajo coeficiente de absorción de agua, y se emplean como circuitos impresos destinados al
conexionado de circuitos electrónicos.
5.5.- Barnices
Los barnices son líquidos preparados a base de resinas naturales o artificiales, asfaltos o
breas y ceras, disueltos en líquidos apropiados, con adición de aceites secantes para acelerar el
secado.
Las siguientes tablas muestran algunos disolventes y aceites secantes utilizados para la
elaboración de barnices.
DISOLVENTES
Esencia de trementina Proviene de la destilación de las trementinas naturales, extraída de
diversos árboles pertenecientes a las coníferas.
Benzol Es una mezcla de hidrocarburos líquidos, bencina, tolueno, xileno, y de
una pequeña cantidad de carburos metálicos y etilénicos.
Bencina es un producto de la destilación fraccionada del petróleo, prolongada hasta
los 200º C.
Alcohol etílico Se extrae, por destilación, de materias azucaradas en fermentación.
Alcohol metílico Procede de la destilación de la madera
Alcohol amílico procede de los residuos de la destilación de los alcoholes de granos y de
las patatas.
Acetona Es un producto derivado de los residuos de la destilación de la madera.
Acetato de amilo Es un magnífico disolvente de las resinas.
ACEITES SECANTES
Aceite de linaza Procede de los granos de lino, que después de limpios en un tamiz y
desprovistos de las vainas, mediante corriente de aire, se trituran en un
molino. El aceite se extrae en caliente, por prensado, con ayuda de
disolventes, como el éter de petróleo.
Aceite de eleococca Conocido como aceite de China, se extrae de simientes de árboles que
crecen en zonas rocosas del Extremo Oriente.
5.5.1.- Clasificación de los barnices aislantes.
• Barnices grasos: son mezclas de resinas naturales y de aceites secantes

disueltos en un solo disolvente o una mezcla de disolventes volátiles.
Existen aquellos que deben secarse en estufa durante un tiempo bastante
largo y con circulación de aire y los secantes al aire que se oxidan en un
tiempo bastante corto.
• Barnices sintéticos: a base de formol de polivinilo, o masas compuestas,
que son fusibles y se ablandan al calor. Estas sustancias se diferencian
de los barnices grasos o volátiles en que no llevan disolvente.
• Barnices mixtos: dentro de estos se encuentran los que se presentan en
forma de lacas de soluciones en alcohol metílico o etílico, acetona,
etc..Pueden utilizarse sin calentarse, o a una temperatura inferior a los
100º C., otros requieren el empleo de una estufa, a 100-140º C. También
están los que se presentan a base de resinas naturales o sintéticas, breas,
etc., disueltas en líquidos apropiados, algunos de los cuales es posible
agregar una pequeña cantidad de aceite secante.
5.5.2.- Aplicaciones de los barnices.

Los barnices grasos son los más empleados sobre todo en la impregnación a fondo de los
devanados, se endurecen por oxidación y son muy convenientes en los casos de material sometido
a régimen de baja y media tensión. La impregnación con barnices compuestos está reservada, en
general para el material de tracción y para las secciones de máquinas grandes. Lo más conveniente
es impregnar separadamente los distintos elementos, haciendo el montaje en los circuitos después
de hecha la impregnación.
La impregnación con resinas sintéticas está especialmente recomendada para todo material
eléctrico sometido a un régimen especial, sobrecargas, funcionamiento a una temperatura
ambiente elevada, en atmósfera muy húmeda o ácida, choques o vibraciones. Presentan una gran
insensibilidad a los aceites calientes.
5.5.3.- Ensayos de los barnices.
Dentro de los parámetros analizados para el ensayo de los barnices se encuentran los físico-
químicos, de los cuales se pueden citar: la densidad, contenido de disolvente, contenido de
impurezas, contenido de agua, acidez, resistencia de envejecimiento, índice de penetración, acción
sobre el cobre. También se analiza como parámetro eléctrico la rigidez dieléctrica.
5.5.4.- Colocación del barniz. Barnizado.
Para que el barniz constituya un buen aislamiento, es preciso que los órganos que debe
recubrir o impregnar a fondo estén perfectamente secos . Para el secado del barniz se utilizan
estufas u hornos. Para que el barniz pueda infiltrarse bien hasta el fondo de los devanados, debe
tener una fluidez conveniente, que se logra diluyéndolo con un diluyente apropiado, que tiende a
evaporarse en el transcurso de la filtración, de la impregnación o de la exposición al aire, por lo
cual tiene que ser renovado. Para saber la cantidad de disolvente desparecido se emplea un
densímetro.
La aplicación de los barnices aislantes se efectúa por alguno de los siguientes procedimientos:
• Barnizado con pincel y cuchara: este sistema se emplea sólo para el
barnizado de los materiales utilizados en una reparación hecha en el
mismo lugar donde se encuentra la máquina, siempre se utiliza un barniz
secante al aire.
• Barnizado por riego: se riegan abundantemente las piezas, en todos
sentidos, con un chorro de barniz, impulsado por una bomba apropiada.
• Barnizado por inmersión: se sumergen los devanados, bien secos. En un
baño de barniz, y se mueven en todos sentidos para que el aire
aprisionado pueda escapar en forma de burbujas, que suben a la
superficie.
• Barnizado con pistola. Este método se emplea principalmente para
aplicar una última capa de un barniz de acabado, secante al aire.
• Impregnación en vacío y a presión: es el método más completo y que da

los mejores resultados, y con el se obtiene una inyección a fondo del
aislante, la desaparición de humedad, la insensibilidad a los agentes
químicos exteriores, etc.
5.6.- Materiales aislantes plásticos.
Se denomina material plástico a todo aquel que en una fase de su fabricación ha sido
realmente plástica , es decir dúctil, blanda, que se deja moldear fácilmente. Además una vez
moldeados o extruídos permiten obtener los más variados objetos sólidos de aplicación en la
industria y en la economía doméstica. Dentro de estos materiales se incluyen las resinas sintéticas.
La mayoría de los plásticos son relativamente modernos, en un principio fueron materiales de
recurso, utilizados solamente cuando no era posible disponer de otros materiales , pero la
experiencia demostró sus excelentes cualidades dieléctricas, mecánicas y químicas, y se implantó
su empleo industrial en forma masiva.
5.6.1.- Composición de un material plástico.
Casi todos los materiales plásticos son compuestos donde el carbono constituye la base
sobre la cual se forman.
Los cuerpos que contienen carbono se los llama, en general compuestos orgánicos. Los
compuestos orgánicos existentes en la naturaleza y en los que no ha intervenido la mano del
hombre, son compuestos orgánicos naturales e incluyen casi todos los compuestos que constituyen
la materia viva, se pueden citar, la celulosa, la glucosa, la urea, etc. Cuando el hombre mediante
procedimientos químicos, obtiene compuestos a base de carbono, se trata de compuestos a
orgánicos sintéticos y, en ellos están incluidos los materiales plásticos.
La característica principal de los plásticos es que están constituidos por macromoléculas, es decir
moléculas gigantes, formadas a su vez por muchas moléculas sencillas, a las macromoléculas se
las llama polímeros. Un polímero entonces es una macromolécula constituida por el enlace de
varias moléculas sencillas, iguales o distintas, repetidas en forma de cadena.
Cuando las moléculas sencillas que forman un polímero no están aún enlazadas, siendo cada una
de ellas independiente, el cuerpo se denomina monómero. Para obtener un polímero se parte de un
monómero que debe ser debidamente activado. A la transformación de un monómero en polímero
se la denomina polimerización.
5.6.2.- Ejemplo de polimerización. Formación del polietileno.
El polietileno es un material plástico muy utilizado en electricidad.

Se parte de la molécula de un monómero, el etileno, el cual es un gas incoloro, compuesto
exclusivamente por carbono e hidrógeno, cuya fórmula desarrollada y abreviada son:
H H
C= C CH2 = CH2
H H
Donde las rayitas representan los enlaces químicos o la unión de un electrón del carbono con un
electrón de hidrógeno.
En esta condición no puede formar polímero por no tener ningún enlace libre ( el carbono presenta
cuatro electrones en su órbita mas alejada del núcleo) para unirse a otras moléculas. Para formar
polímero la molécula de etileno debe ser activada.
La molécula de etileno activada tiene la forma:
H H
C- C
H H
Al reaccionar con un radical ( molécula que no tiene todos sus electrones de valencia con enlaces)
libre A, se convierte en otro radical, y éste vuelve a reaccionar con otra molécula gigante con
carácter de radical, el proceso puede representarse como:
H H H H H H H H H H
         
A  + C = C → A  C  C  → A  C  C  C  C  ...  C  C 
         
H H H H H H H H H H
Este radical macromolecular reacciona finalmente con otro radical presente B, dando el polímero
final, que puede representarse como:
H H H H H H H H H
        
A  C  C  C  C  C  …..  C  C  C  C  B
        
H H H H H H H H H
Este es el plástico denominado polietileno. Por no tener ningún enlace libre no puede adherirse
ninguna otra molécula de etileno, por lo tanto el compuesto se dice que está saturado.
Esta cadena formada puede ser más o menos larga, y desde el punto de vista técnico, el plástico
tendrá tanto mejores propiedades cuanto mayor sea el número de monómeros activados que
constituyen la cadena polimérica.
Para obtener materiales plásticos con características determinadas y que cumplan en cada caso, las
condiciones necesarias para su utilización, debe controlarse debidamente el proceso de
polimerización, lo que se consigue con la ayuda de agentes que se hacen intervenir en la reacción
y que cumplen diferentes funciones, ellos son:
• Catalizadores: llamados también activadores o iniciadores. Sirven para
activar los monómeros e iniciar la reacción polimérica.
• Retardadores: se utilizan algunas veces cuando conviene disminuir la
velocidad de la reacción polimérica. En determinadas ocasiones, una
excesiva velocidad de reacción, podría provocar una explosión.
• Inhibidores: la intervención de estos agentes detiene completamente la
reacción polimérica.
• Transferidores de cadenas: sirven para provocar la formación de enlaces
entre cadenas, en puntos determinados de las mismas.
Si en la reacción polimérica reacciona solamente un monómero, el polímero final se dice que es un

homopolímero, por ejemplo el caso del polietileno, constituido exclusivamente de moléculas de
etileno activado.
Si dos monómeros distintos reaccionan conjuntamente, se obtiene un polímero de características
distintas a cualquiera de los que se hubieran obtenido por las reacciones poliméricas separadas.
Este cuerpo se denomina copolímero y tiene propiedades intermedias a aquellos dos.
Esta última operación se denomina copolimerización y es el procedimiento más utilizado para la
fabricación de materiales plásticos, con la que se obtienen materiales de especiales características.
La descompensación del material plástico por la acción de agentes exteriores se denomina
despolimerización, para evitar esto se agregan productos, por ejemplo se emplean antioxidantes
para evitar la despolimerización lenta que provoca el oxígeno atmosférico.
Todos los plásticos se despolimerizan al alcanzar una temperatura denominada temperatura de
descomposición. Algunos plásticos sometidos a elevadas temperaturas desprenden sustancias
químicas, por ejemplo el policloruro de vinilo, al arder desprende cloro, gas de color amarillo
verdoso, de olor picante y perjudicial para la salud.
Los polímeros o resinas sintéticas se obtienen industrialmente en forma de polvo o gránulos y
luego con ellos se fabrican los artículos de diversas formas y colores. La mezcla de la composición
de estos artículos además del polímero puro intervienen otras materias denominadas aditivos, que
modifican o refuerzan sus propiedades. Por lo tanto en la composición de los plásticos, el
elemento básico denominado también resina sintética es el llamado aglutinante. Por
ejemplo en el polietileno el aglutinante es la combinación de carbono e hidrógeno (CH2=CH2)n , y

cualquiera sea el aditivo que se le agregue, el plástico seguirá denominándose polietileno.
Los aditivos pueden clasificarse en :
• Cargas: se utilizan para introducir en los plásticos nuevas propiedades o
para modificar las existentes, se pueden utilizar también como material
de relleno para abaratar el producto. Algunas cargas utilizadas
comúnmente son: harina de madera, grafito, pizarra, mica, talco,
amianto, corcho, desperdicios de cuero, fibra de vidrio, caolín, fibras
textiles, celulosa, etc.
• Plastificantes: proporcionan a los plásticos elasticidad y flexibilidad,
actúan como lubricantes internos introduciéndose y llenando los
espacios libres existentes entre moléculas.
• Estabilizadores: se utilizan para contrarrestar los efectos de los agentes
exteriores, evitando la despolimerización, como ejemplo se pueden citar
las sustancias antioxidantes, que evitan la acción del oxígeno del aire.
• Endurecedores: aceleran el endurecimiento de los plásticos o le
confieren mayor dureza.
• Disolventes: convierten al material plástico sólido en líquido, se utilizan
sobre todo para la fabricación de bernices aislantes a partir de resinas
sintéticas.
• Lubricantes: evitan que durante la fabricación las piezas se peguen a los
moldes, suelen ser aceites, parafinas, ceras, etc., que se mezclan con las
resinas, o bien se aplican directamente sobre los moldes.
• Colorantes: le dan color a los plásticos, además de favorecer a la
estética pueden actuar como cargas, por ejemplo el pigmento
denominado negro de humo actúa como colorante y como carga,
reforzando las propiedades mecánicas y finalmente como estabilizador
contra el envejecimiento.
5.6.3.- Fabricación de los plásticos.
Antes del proceso de fabricación propiamente dicho, el aglutinante, en forma de polvo o

gránulos, ha de mezclarse, lo más íntimamente posible, con las cargas, los plastificantes, los
colorantes, etc., es decir con los aditivos. Para ello se emplean máquinas mezcladoras especiales
que, esencialmente constan de una tolva por donde se echan los materiales que se han de mezclar,
y de un tornillo sinfín de doble movimiento giratorio y alternativo, donde se realiza la mezcla
correspondiente. después de mezcladas las sustancias aglutinantes y las aditivas, deben dárseles
las formas deseadas. Unas veces serán tubos, planchas, cintas, etc., otras ocasiones serán objetos
de dimensiones y características adecuadas.
Para dar un ejemplo de proceso de fabricación se ha elegido el denominado moldeo por extrusión,
ya que el mismo es uno de los más empleados en la fabricación de plásticos.
Dicho método es un procedimiento continuo de fabricación, para convertir los materiales
termoplásticos en polvo o granulados, en planchas, películas, varillas, tubos, etc.. De una manera
burda puede compararse la extrusión a la forma de salir de la pasta dentífrica del tubo que la
contiene. Consiste esencialmente en un cilindro horizontal calentado y hueco, en cuyo interior, va
montado un tornillo sinfín, que se extiende en toda la longitud del cilindro. La carga de plástico en
polvo se introduce en el cilindro a través de una tolva, ya en el interior del cilindro, es plastificada
por acción del calor y forzada a avanzar, por el movimiento del tornillo sinfín, hacia el extremo
opuesto del cilindro, donde existe una boquilla de forma adecuada y que conforma el plástico en la
forma deseada, planchas, tubos, etc.. Como a la salida de la boquilla el plástico esta aún caliente y
blando, debe depositarse sobre una correa transportadora, que lleva el material a la misma o a
mayor velocidad con que es expedido por la boquilla. Puede acelerarse el endurecimiento del
producto extruido, por inmersión en agua o por enfriamiento en aire.
Figura 5.6.3.- Proceso de extrusión
5.6.4.- Clasificación de los materiales plásticos según su comportamiento al calor.
Se pueden clasificar en dos grandes grupos

• Materiales termoplásticos
• Materiales termoestables.
5.6.5.- Materiales termoplásticos.

Son aquellos que se reblandecen con el calor y se endurecen cuando se enfrían, estas
acciones pueden repetirse indefinidamente sin que pierdan sus propiedades, lo cual permite que
sean moldeados repetidas veces.
Tienen una estructura lineal, es decir en cadena, existen uniones sencillas entre las moléculas del
monómero correspondiente que dan origen a la formación del polímero. A causa de estos enlaces
sencillos, los materiales termoplásticos pueden fundirse fácilmente sin que el cuerpo se
descomponga, y al enfriarse nuevamente, adquiere otra vez su estructura y características
anteriores. También por causa de sus enlaces sencillos, son solubles en diversos disolventes,
como el benceno, ya que las moléculas del disolvente penetran entre las macromoléculas,
causando primero un hinchamiento y después la disolución completa.
Permiten la obtención de objetos de todas formas, generalmente inyectando el material caliente en
un molde frío o tibio, del cual toma forma al enfriarse. También pueden obtenerse por extrusión,
piezas de sección constante y longitud ilimitada, tales como barras, tubos, etc..Por este mismo
procedimiento pueden recubrirse piezas de pequeña sección y gran longitud, especialmente
conductores eléctricos.
5.6.5.1.- Termoplásticos derivados de la celulosa.
Todos los materiales plásticos derivados de la celulosa son termoplásticos y se producen

partiendo de la celulosa como materia prima, obteniéndose a partir del algodón o la pulpa de la
madera, y tratadas químicamente. En los plásticos celulósicos no es necesaria la polimerización,
ya que la celulosa está compuesta por macromoléculas constituidas por cadenas de 2000 a 3000
moléculas de glucosa.
Los compuestos resultantes pueden obtenerse fácilmente en láminas, hojas, u otras formas, son
fuertes, flexibles, transparentes y con buenas propiedades aislantes.
El más importante material plástico derivado de la celulosa es el acetato de celulosa, que se
obtiene por la acción del anhídrido acético sobre la celulosa, en presencia del ácido sulfúrico, que
actúa como catalizador.
Es un material transparente muy tenaz y resistente al choque aunque resulta ligeramente
higroscópico. Puede mezclarse con plastificantes, en proporciones que varían entre un 20 y 70 %
de la resina propiamente dicha, así como con pigmentos y colorantes, obteniéndose características
variables. Es resistente a los agentes químicos como aceite de transformadores, disolventes, etc.,
es incombustible.
Sus características aislantes son bastante buenas aunque sus pérdidas dieléctricas resultan algo
elevadas especialmente en altas frecuencias. Se lo conoce por las siglas A. C.. Se lo emplea para la
fabricación de la seda artificial y como aislante de recubrimiento de conductores de pequeña
sección ( hilos para bobinado ).
5.6.5.2.- Polistireno o poliestireno.

Se obtienen a partir del etilbenceno, son polimerizables por el calor y transparentes como el
vidrio.
Se obtiene por polimerización del estireno o fenileteno, las principales fases de las reacciones
químicas hasta obtener el monómero son:
H CH2  CH3 CH = CH2

  
C C C
╱ ╲╲ H H ╱ ╲ ╲ ╱ ╲╲
HC CH   HC CH HC CH
  + C=C→   →  
HC CH   HC CH HC CH
╲ ╱╱ H H ╲ ╱╱ ╲ ╱╱
C C C
  
H H H
Benceno Etileno Etilbenceno Estireno
El estireno obtenido se somete a polimerización por calentamiento; la fórmula general del

poliestireno es:
← CH  CH2 →

C
╱ ╲╲
HC CH
 
HC CH
╲ ╱
C

H n
y en forma abreviada:
 CH  CH2 

╱╲
 
╲ ╱
n
El poliestireno es ampliamente utilizado como dieléctrico, debido a su bajo costo y a sus notables
propiedades, se despolimeriza por acción del calor al igual que todos los termoplásticos.
Cuando se prepara a temperatura ambiente es elástico, resistente, difícil de romper y de pulverizar;
si la preparación se realiza a 250 º C, se quiebra más fácilmente, y puede reducirse a polvo. Es
muy estable dimensionalmente. Se distingue por su facilidad de moldeo por inyección, su bajo
peso específico y sus extraordinarias cualidades eléctricas, especialmente a altas frecuencias,
superiores a las de otros plásticos corrientes. Su higroscopicidad es casi nula, conservando sus
propiedades eléctricas de resistencia de aislamiento y rigidez dieléctrica en ambientes húmedos.
Es químicamente inerte, no lo atacan los álcalis, las soluciones acuosas de la mayoría de los
electrolitos y los ácidos minerales líquidos, además no presenta ningún efecto de envejecimiento.
es soluble en los hidrocarburos clorados y la mayor parte de las acetonas.
Sus desventajas radican en su bajo punto de reblandecimiento (unos 85º C), la falta de constancia
absoluta en sus características eléctricas y la dificultad de obtener productos rigurosamente
idénticos.
Se pueden mejorar estos inconvenientes o lograr poliestirenos de distintas clases, variando los
procesos de polimerización o con adición de determinados aditivos, así se disponen de varios tipos
de poliestireno: uno de aplicación general, otro que es estable a la luz, otro especialmente
resistente al choque, otro resistente al calor, etc..
El poliestireno es ligeramente inflamable, ardiendo con llama amarilla y desprendimiento de
humo.
Se lo emplea para el aislamiento de conductores eléctricos y constituye el compuesto principal
para la fabricación de barnices aislantes y de impregnación. Para la mayor parte de estas
aplicaciones hay que agregarle plastificantes para aumentar su alargamiento y su flexibilidad, el
porcentaje de plastificante debe ser pequeño para evitar alterar sus cualidades mecánicas.
5.6.5.3.- Características técnicas del poliestireno.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
Peso específico a 20º C, en gr/cm2 1,05

Carga de rotura en kg/cm2 500
Alargamiento a la rotura en % 1
Temperatura máxima de trabajo continuo, en º C 60
Temperatura de deformación, en º C 80-90
Punto de reblandecimiento, en º C 104-116
Absorción de agua en 48 Horas, en % 0
Resistencia a la llama Moderada
CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS
Resistividad a 20º C, en ohmsxcm2 /cm Superior a 1017

Rigidez dieléctrica a 20º C, en KV/mm 20-30
Constante dieléctrica a 50 Hz 2,5 a 2,6
Constante dieléctrica a 1 MHz. 2,6 a 2,7
Factor de pérdidas a 50 Hz 1 a 3 x 10-4
Factor de pérdidas a 1 MHz. 3 a 8 x 10-4
5.6.5.4.- Polietileno.
Por su estructura es el polímero más censillo, se parte del etileno:
H H
 
C=C
 
H H
y se obtiene el polietileno por polimerización, cuya fórmula general es:
H H
 
←CC→
 
H H
n
De acuerdo al proceso de polimerización del etilenomonómero se producen otros tantos diferentes

tipos de polietileno, denominados respectivamente:
• Polietilenos de baja densidad y alta presión

• Polietilenos de alta densidad y baja presión
El polietileno es menos denso que el agua y es el más ligero de los plásticos utilizados en
electricidad, es sólido, incoloro, traslúcido, graso al tacto, blando en pequeños espesores, siempre
flexible, inodoro y no tóxico. se descompone a unos 300º C. sin plastificantes se reblandece a 115º
C, por lo que se recomienda no utilizarlo a temperaturas superiores a 80º C.
Cuando deba estar expuesto a la intemperie y para que no lo afecte la acción destructiva de los
rayos ultravioletas de la luz solar, que provocan el endurecimiento del material y una disminución
de sus características mecánicas y eléctricas, deben añadírsele estabilizadores, especialmente
antioxidantes, los cuales presentan una gran eficacia.
Es muy resistente a la humedad y totalmente inerte a los disolventes, pero a temperaturas próximas
a los 70º C empieza a disolverse en benceno, tolueno y aceites minerales. Es resistente a la
corrosión, siendo uno de los plásticos más resistente a los agentes químicos.
Presenta excelentes propiedades eléctricas, especialmente a altas frecuencias ya que conserva un
factor de potencia prácticamente constante entre 50 y 5.000.000 de Hz.
Mediante la adición de cargas de negro de humo, puede mejorarse su resistencia al calor y a la luz.
Posee la ventaja de ser siempre flexible, sin necesidad de plastificantes. A bajas temperaturas se
vuelve quebradizo, lo que puede modificarse copolimerizándolo con un elastómero, el isobutileno,
que en proporción de un 10 % le confiere gran flexibilidad..
Arde entre fácil y moderadamente, con ligero resplandor, con llama azul en la parte baja y amarilla
en la parte alta. Funde y gotea mientras arde. Huele a parafina quemada.
Su empleo es universal en la industria eléctrica, utilizándose como aislamiento de cables de
transporte de energía y para telecomunicación, cables submarinos, y aparatos electrodomésticos.
5.6.5.5.- Características técnicas del polietileno.


Carga de rotura en Kg/cm2 125
Temperatura de fragilidad, en º C - 30
Resistencia a la llama Arde
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Resistividad a 20º C, en ohmsxcm2 /cm 1018

Rigidez dieléctrica a 20º C, en KV/mm 30
Constante dieléctrica a 50 Hz 2,3
Factor de pérdidas a 50 Hz (entre –20 º C y + 80º C) 2 a 5 x 10-4
5.6.5.6.- Polietileno reticulado.
Resulta de aumentar las temperaturas de trabajo y de fusión del polietileno. El proceso de

fabricación busca lograr enlaces intermoleculares estables, convirtiendo al polietileno en un
material termoestable, para lo cual se agregan ciertos peróxidos orgánicos que provocan la
formación de los enlaces intermoleculares.
La reticulación consiste en proporcionar al producto tratado la propiedad de fundirse a alta
temperatura, sin reblandecimiento previo.
Cabe distinguir el polietileno reticulado sin carga, de características dieléctricas similares a la del
polietileno termoplástico y el polietileno reticulado cargado con negro de humo donde sus
propiedades dieléctricas quedan disminuidas pero se fortalecen sus propiedades mecánicas y su
resistencia a la intemperie.
El polietileno reticulado resiste perfectamente temperaturas de trabajo de 90º C, pudiendo alcanzar
en casos de emergencia y en períodos cortos, hasta 130º C, sin que se altere el aislamiento.
Alrededor de los 300º C, se carboniza sin previa fusión. Estas características hacen del polietileno
reticulado el material óptimo para el aislamiento de cables expuestos a fuertes puntos de carga, o
bien en instalaciones a temperaturas ambientes elevadas.
5.6.5.7.- Características técnicas del polietileno reticulado cargado con negro de humo.

Carga a la rotura a 20º C, en Kg/cm2 150
Temperatura de fragilidad en º C - 20
Resistencia al frío Excelente
Resistencia de aislamiento. En MΩxKm 10.000

Resistividad a 20º C, en ohmsxcm2/cm 1016
Rigidez dieléctrica a 20º C, en Kv/mm 15
Constante dieléctrica a 50 Hz 5
Factor de pérdidas a50 Hz y 20º C 1 x 10-2
5.6.5.8.- Resinas Vinílicas.
Surgen de la reacción del etileno con diversos cuerpos, obteniéndose nuevos cuerpos, por
sustitución de uno más de los átomos de hidrógeno del etileno por diferentes radicales. Estos
nuevos cuerpos, debidamente activados, son los monómeros de las diferentes resinas sintéticas.
5.6.5.9.- Policloruro de vinilo.
Por reacción del etileno con el ácido clorhídrico [ Cl H ], se obtiene el cloruro de vinilo,
cuya fórmula estructural es:
CH2 = CH
Cl
Es decir que se trata de la sustitución de un átomo de hidrógeno en la fórmula del etileno, por un
átomo de cloro. El cloruro de vinilo activado es el monómero constituyente del policloruro de
vinilo, cuya fórmula general es:
← CH2  CH →

C1 n
El policloruro de vinilo P.V.C., se denomina también cloruro de polivinilo. En la actualidad es el

plástico más fabricado y de empleo más extendido, no solamente en aplicaciones eléctricas, sino
también en otras aplicaciones. Fundamentalmente se obtiene a base de acetileno, etileno, cloro y
ácido clorhídrico.
Como aislante eléctrico el PVC es ampliamente utilizado para la frecuencia industrial, pero no
para altas frecuencias debido a que sus pérdidas dieléctricas resultan elevadas. También resulta un
inconveniente el elevado factor de pérdidas dieléctrica en altas tensiones, en caso de aislamientos
de cables de gran longitud. Actualmente se lo utiliza para tensiones de servicio hasta 20 KV.
El PVC es inodoro, insípido y no tóxico, es insoluble en el agua, y muy resistente a los agentes
químicos, y es también insoluble en los disolventes corrientes. Posee gran resistencia al ozono y al
oxígeno atmosférico. Arde con dificultad y la llama se extingue por si sola, esta es de color
amarillenta, con tono grisáceo en su borde. Sin llegar a arder, se ablanda por la acción del calor y
despide olor a cloro.
Sus propiedades mecánicas son, solamente medianas. Se suministra generalmente en forma de
polvo blanco, transparente u opaco, aunque también se le encuentra en el comercio en forma de
tubos, planchas, etc..
El procedimiento de fabricación más común es por moldeo por extrusión, dado su empleo en el
aislamiento de cables.
Tiene gran facilidad para formar copolímeros y mezclas. Admite toda clase de cargas y
plastificantes y puede ser coloreado sin limitación por los más diversos colorantes y pigmentos.
El PVC puro no se podría utilizar por su falta de flexibilidad y por su rápida degradación a bajas
temperaturas, por lo que se le incorporan diversos aditivos, de acuerdo a la característica deseada
en el producto final.
Además de su utilización en el aislamiento de cables de energía eléctrica, se lo utiliza también
para cuadros de maniobra, distribución y medición a baja tensión.
Otra aplicación del PVC consiste en la construcción de placas separadoras para acumuladores,
donde se emplea por su elevada resistencia a los ácidos.
5.6.5.10.- Características técnicas de dos tipos de mezclas de policloruro de vinilo.

CARACTERÍSTICAS FISICAS Mezcla para Mezcla para

aislamiento cubierta
Peso específico a 201 C, en gr/cm3 1,3 1,33
Carga a la rotura en Kg/cm2 170 150
Alargamiento a la rotura en % 150 150
Coeficiente de dilatación por º C 7 x 10-5 20 x10-5
Temperatura máxima de trabajo continuo, en º C 80 80
Temperatura de fragilidad, en º C -20 -20
Resistencia a la llama Se autoextingue Se autoextingue
Resistencia a la abrasión Buena Buena
Resistividad a 20 º C en ohmsxcm2/cm 1015 5 x 1014

Rigidez dieléctrica a 20 º C, en KV/mm 40 35
Constante dieléctrica a 20º C y 50 Hz. 5 5
Constante dieléctrica a 80º C y 50 Hz. 7 7
Factor de pérdidas a 20º C y 50 Hz. 9 x 10-2 9 x 10-2
Factor de pérdidas a 80º C y 50 Hz. 4 x 10-2 4 x 10-2
5..6.5.11.- Policloruro de vinilo reticulado.
El P.V.C.R. es un copolímero de cloruro de vinilo en el cual por un procedimiento

adecuado con la adición de peróxidos y agentes de enlace, se consigue la formación de enlaces
intermoleculares estables.
El proceso de reticulación convierte el material termoplástico primitivo, en un material
termoestable, cuyas características mecánicas, especialmente la flexibilidad y la resistencia a la
temperatura están considerablemente mejoradas respecto al policloruro de vinilo normal.
Se emplea, sobre todo, para el aislamiento de cables.
5.6.5.12.- Polipropileno.
El monómero de este plástico es el propeno o propileno [ CH3 --------CH = CH2 ], el cual

debidamente activado, se polimeriza, obteniéndose el polipropileno, cuya fórmula general es:
CH3 CH CH2
n
El material resulta incoloro o claro, muy ligero, muy duro y con buena resistencia al choque y a la
tracción. Posee excelentes propiedades eléctricas, gran resistencia a los agentes químicos y a los
disolventes, a la temperatura ordinaria. Se lo emplea en aislamiento eléctricos para cables.
5.6.5.13.- Policarbonatos.
Son plásticos que incorporan el radical carbonato como parte constituyente de la cadena
principal del polímero.
Su más importante cualidad es que conservan todas sus buenas propiedades eléctricas y mecánicas
hasta temperaturas de – 140º C. Esta característica tiene interés en aplicaciones astronáuticas, en la
fabricación de cables superconductores etc.
5.6.5.14.- Poliamidas.
Se conocen el mercado con el nombre comercial de Nylon. Para su obtención se parte de las
amidas con grupos nitrilos (NH) y carboxilos (CO) y la disposición y número de estos elementos,
distingue a los varios tipos de poliamidas.
Por ejemplo para el caso del Nylon se parte de la amida denominada caprolactama, cuya fórmula
estructural es:
CH2  CH2  CH2  CH2  CH2

 
O = C  NH
Por la acción del calor, se rompe el enlace entre el grupo carboxilo CO y el grupo nitrilo NH, con
lo que resulta un monómero activado que , por polimerización produce la policaprolactama, más
conocida con el nombre de nylon y cuya fórmula general es:
← C  CH2  CH2  CH2  CH2  CH2  N →

 
O H
n
Son del tipo fibroso, de aspecto lechoso y traslúcido, son resistentes a los rayos solares y no sufren
envejecimiento. Tienen excelentes propiedades mecánicas, buenas propiedades químicas pero
como desventaja se puede citar su higroscopicidad. Poseen buenas propiedades eléctricas, pueden
funcionar permanentemente en una gama de temperaturas entre –60 y + 110º C. Arde suavemente
con llama azul y se funde. Desprende olor a pelo quemado.
En la actualidad son un sustituto de los aislamientos de seda y algodón, tan empleados

antiguamente en los hilos para bobinados, los tejidos de nylon, una vez barnizados, presentan
prácticamente las mismas cualidades que aquellos, con ventajas económicas y mayor resistencia
mecánica.
Se emplean como revestimiento final o cubierta de cables eléctricos, esta cubierta es resistente al
calor y la abrasión, también en la fabricación de piezas en aparatos eléctricos, ya que a sus
cualidades eléctricas se añaden su resistencia a sobrecalentamientos y su cualidad de irrompible.
Otro campo de empleo es en los cables para alta frecuencia, antenas de radio y de televisión,
instalaciones telefónicas etc..
También con pulverización con pistola, se pueden recubrir con poliamidas toda clase de
superficies metálicas.
5.6.5.15.- Características técnicas de las poliamidas

Carga a la rotura, en Kg/cm2 500
Alargamiento a la rotura, en % 40
Temperatura de fragilidad, en º C -50
Resistencia a la llama Mala

Constante dieléctrica, a 50 Hz. 5
Factor de pérdidas a 50 Hz y 20º C 0,05
5.6.5.16.- Resinas fluoradas.
Se caracterizan por la sustitución, en la cadena molecular del polietileno, de los átomos de

hidrógeno por átomos de fluor.
Por reacción del ácido fluorhídrico con el cloroformo se obtiene el monómero tetrafluoretileno,
cuya fórmula estructural es: CF2 = CF2, que debidamente activado, se polimeriza, obteniéndose el
politetrafluoretileno, cuya fórmula general es:
F F
 
←CC→
 
F F
n
Se lo conoce comercialmente con el nombre de teflón, y con la sigla P.T.F.E. Conserva las
propiedades físicas y químicas del polietileno, con la particularidad de que la presencia de fluor le
proporciona una excepcional resistencia a los agentes químicos. Es traslúcido, blanco o grisaseo,
inalterable a la luz solar y a los agentes atmosféricos. Nula absorción de humedad. Gran
resistencia al envejecimiento por oxidación, especialmente a altas temperaturas. Puede funcionar
en una franja de temperatura entre –55º C y +325º C, sin perder ninguna de sus propiedades. Se
descompone a una temperatura de 450 a 500º C. No arde, pero se pone incandescente.
Presenta excelentes propiedades eléctricas, incluso a altas temperaturas. Su principal desventaja y
que limita su uso es su elevado costo, que lo hacen prohibitivo para ciertas aplicaciones.
Se lo emplea como aislamiento de conductores sometidos a muy exigentes condiciones de
funcionamiento, en el campo de la alta frecuencia y para la fabricación de dieléctricos de
capacitores cerámicos.
5.6.5.17.- Características técnicas del teflón.

Carga a la rotura, en Kg/cm2 150
Alargamiento a la rotura, en % 200
Temperatura de fragilidad, en º C - 50
Resistencia a la llama Incombustible

Constante dieléctrica a 50 Hz. 2
Factor de pérdidas a 50 Hz y 20º C 2 x 10-4
5.6.6.- Materiales termoestables

Estos materiales denominados también termoendurecibles o termofraguantes poseen la

característica principal de perder su plasticidad después de calentarlos por primera vez. Después
de enfriados, ya no se ablandan por un nuevo calentamiento y resultan irrecuperables para nuevas
transformaciones. Los materiales termoestables se endurecen con el calor, es decir que cuando se
los somete a la acción de la temperatura durante bastante tiempo disminuye su solubilidad hasta
anularse completamente, al mismo tiempo, se eleva su punto de fusión y pueden llegar a hacerse
infusibles.
Tienen una estructura reticular tridimensional y que se producen casi siempre por
policondensación, es decir, por reacción de dos monómeros, que producen un tercer monómero, el
cual constituye la unidad que se repite en la red polimérica.
Se caracterizan por el hecho de que, hasta su temperatura de descomposición, tanto su forma y
dimensiones como sus características mecánicas, varían poco por efecto de la temperatura.
5.6.6.1.- Resinas fenólicas.
También denominados fenoplastos, son las que se conocen con el nombre de baquelitas.
Se obtienen por reacción de policondensación de los fenoles con el formaldheído o formol, con
ayuda de un catalizador, generalmente alcalino ( amoníaco).
Los fenoles son sustancias derivadas de los hidrocarburos aromáticos por sustitución de un átomo
del núcleo, por un grupo hidroxilo (OH). El fenol o ácido fénico, cuyas fórmulas desarrollada y
simplicada son:
OH

C
╱╲
HC CH
 
HC CH
╲╱
C

H
OH

╱╲
 
╲╱
Es un compuesto blanco cristalino que se colorea de rosa en el aire.

El otro componente básico para la obtención de la baquelita es el formaldehído o formol, cuya
fórmula desarrollada y abreviada son:
H

CH

O
HCHO
Es un gas a la temperatura ordinaria, que se obtiene por hidrogenación del óxido de carbono (CO)
o por oxidación del metano (CH4).
El formaldehído al actuar como catalizador resulta determinante para que el producto final sea
termoplástico o termoestable.
Existen varios compuestos con el nombre de baquelita, cuya constitución depende, esencialmente
de los porcentajes de fenol, formaldehído y catalizador, como de la temperatura de la reacción y el
estado en que se interrumpe esta.
Las reacciones que se producen en la obtención de las baquelitas dan lugar a tres fases de
condensación, que corresponden a tres tipos distintos de baquelitas:
• 1º Fase de condensación ( baquelita A o resol): se obtiene a temperatura
inferior a 50º C. Esta baquelita es líquida, viscosa, o incluso, sólida,
soluble en los alcoholes, en la acetona, en el fenol y glicerina, por lo que
puede usarse en disolución, como barniz (barniz de baquelita).
Finamente pulverizada y mezclada, a temperatura ambiente, con cierto
tipo de cargas, constituye lo que se denomina polvo de moldear.
• 2º Fase de condensación (baquelita B o resitol): es sólida pero
desmenuzable e insoluble en casi todos los disolventes. Cuando se
calienta se reblandece y se hace plástica, es decir que se trata en
realidad, de un material termoplástico. Puede moldearse fácilmente y se
transforma por calentamiento en baquelita C. Es un gran dieléctrico, su
constante dieléctrica, comprendida entre 5,6 y 8,8, se aproxima a la mica
y el vidrio. La rigidez dieléctrica es muy elevada. Su resistencia a los
agentes químicos, así como su incombustibilidad y su infusibilidad, lo
hacen adecuada para constituir excelentes barnices aislantes de
impregnación. Estos barnices se utilizan, especialmente en máquinas
eléctricas que giran a gran velocidad, ya que permiten inmovilizar los
devanados, constituyendo un bloque compacto, muy resistente a los
esfuerzos de la fuerza centrífuga. No es aconsejable en máquinas

normales, ya que no es posible realizar una reparación sin dejar fuera de
uso a toda la máquina.
• 3º Fase de condensación (baquelita C o resita): se obtiene calentando la
baquelita B a una temperatura de 180-200º C. Es un cuerpo duro, estable
e insoluble a todos los disolventes conocidos. No es higroscópica, y es
inalterable a la mayor parte de los agentes químicos, solamente es
atacada por el ácido sulfúrico concentrado y por las álcalis hirviendo.
No se inflama y resiste temperaturas de 300º C. Su principal
inconveniente es la falta de elasticidad y flexibilidad. A pesar de sus
extraordinarias cualidades dieléctricas su utilización esta limitada
debido a su alto precio.
5.6.6.2.- Característica técnicas de baquelitas.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Baquelita A Baquelita B

(carga de mica)
Peso específico a 20º C, en gr/cm3 1,80....2,00 1,20....1,3
Resistencia a al tracción, en Kg/cm2 315 350....770
Resistencia a la compresión, en Kg/cm2 1050....2100 1820....2300
Resistencia a la flexión, en Kg/cm2 360....840 840....1200
Alargamiento a la rotura, en % ------- ----------
Temperatura máxima de trabajo continuo, en º C 135 125
Absorción de agua en 24 Hs., en % 0,007....0,07 0,05....0,07
Resistencia a la llama Excelente Excelente
Resistividad a 20º C, en ohmsxcm2/cm 1012 2 x 1016

Rigidez dieléctrica, en KV/mm 14....17 12....30
Constante dieléctrica, a 50 Hz. 6 5....10
Constante dieléctrica, a 1 MHz. 4,5....20 5....7
Factor de pérdidas, a 50 Hz. 10 x 10-3....25 x 10-3 25 x 10-3..200 x 10-3
Factor de pérdidas, a 1 MHz. 7 x 10-3....15 x 10-3 15 x 10-3...45 x 10-3
5.6.6.3.- Resinas epoxídicas.
Las resinas epoxídicas o resinas epoxi, pueden presentarse como líquidos viscosos o en
forma sólida. Los materiales básicos que intervienen en su fabricación son los cuerpos
denominados difenilolpropano y la epiclorhidrina, cuyas fórmulas son:
H H H
  
H C C CH Epiclorhidrina
 ╲ ╱
C1 O
Difenilolpropano
Por reacción de estas dos sustancias se obtiene el polímero correspondiente, y según las cantidades
relativas de los dos constituyentes y las condiciones en que se efectúan las reacciones se obtienen,
respectivamente, resinas líquidas viscosas ó sólidas.
Las propiedades típicas de estas resinas se obtienen solamente por reticulación de las moléculas
epoxídicas del polímero con agentes endurecedores. Como agentes endurecedores pueden
utilizarse diversos compuestos, tanto de carácter alcalino como de carácter ácido, en ambos casos
se logran cuerpos líquidos y sólidos.
las resinas líquidas son más reactivas que las sólidas y necesitan más cantidad de agente
endurecedor.
Las resinas epoxídicas puras son, propiamente hablando, materiales termoplásticos, que por un
mecanismo químico de endurecimiento, se transforman en un cuerpo duro que no es plástico, es
decir, en un material termoestable.
Sus principales propiedades son:
• Se prestan a diversas aplicaciones y pueden utilizarse para revestir,
impregnar y barnizar.
• Su empleo es posible a la temperatura ambiente y a una temperatura

algo más elevada.
• Pueden utilizarse puras ó diluidas, o con el agregado de diversas cargas.
• Permiten recubrir pantallas metálicas, partes activas de aparatos
eléctricos y piezas de conexión, manteniéndose sólidamente en su
posición.
• Cuando están endurecidas, se adhieren bien a casi todos los cuerpos.
Existen dos grandes grupos de resinas epoxídicas, las puras y las cargadas.
Las resinas epoxídicas tienen la ventaja que sus propiedades pueden modificarse en forma amplia
por la adición de toda clase de cargas. La más corriente de estas cargas son los materiales
minerales de granulometría determinada, como ser harina de cuarzo, polvo de mica, caolín, harina
de yeso, harina de pizarra, talco, harina de porcelana, etc..
Con las resinas epoxídicas líquidas se fabrican barnices aislantes muy adherentes y de gran
resistencia a la abrasión, a la humedad y a los agentes químico.
Las resinas epoxídicas sólidas han encontrado una aplicación específica en la fabricación de
transformadores de medida para tensiones hasta unos 80 KV. También han dado buenos resultados
las resinas epoxídicas en el aislamiento de las barras de generadores de alta tensión y en todos los
casos en que el material que constituye el aislamiento conviene que forme un bloque compacto y
muy resistente, con los materiales conductores.
5.7.- Materiales elastómeros.
Los materiales elastómeros están caracterizados por su extraordinaria elasticidad, pueden

estirarse varias veces en su longitud por tracción y, cuando cesa el esfuerzo, toman casi
instantáneamente su forma primitiva sin deformación y sin que se alteren sus propiedades.
generalmente adquieren esta elasticidad mediante un tratamiento térmico denominado
vulcanización..
Por lo general los elastómeros son compuestos orgánicos constituidos, casi exclusivamente, por
átomos de carbono y de hidrógeno, polimerizados convenientemente.
Los materiales elastómeros pueden modificar sus propiedades mediante la formación de enlaces
parciales entre las cadenas poliméricas adyacentes, en la operación denominada vulcanización,
con ello se busca aumentar la elasticidad del material, a costa de su plasticidad, es decir, el
material se vuelve más duro y elástico y menos expuesto a la deformación plástica permanente.
Como agente de vulcanizado generalmente se emplea el azufre. La proporción de agente
vulcanizante tiene gran influencia sobre las propiedades del material vulcanizado, si esta
proporción es muy elevada puede desaparecer totalmente la elasticidad de la sustancia.
Los materiales elastómeros se clasifican en naturales y sintéticos. Los naturales se obtienen a
partir de materias primas existentes en la naturaleza, las operaciones industriales se limitan a
mejorar y modificar de alguna forma el producto natural, que se presenta ya en estado de

polímero, de ellos los más importantes son el caucho natural y la gutapercha. Los sintéticos se
obtienen industrialmente por polimerización de los monómeros correspondientes.
5.7.1.- Caucho Natural.
El caucho natural es un hidrocarburo, es decir, un compuesto que solo contiene carbono e

hidrógeno. El caucho se encuentra en una relación de 27 a 40 % en un líquido de aspecto lechoso,
denominado látex que se extrae de diversas plantas tropicales. El látex se extrae por medio de
incisiones realizadas en los troncos y coagula espontáneamente algunas horas después de su
extracción y por eso es preciso tratarlo con dos objetivos: acidificarlo para precipitar el caucho, ó
estabilizarlo para su transporte y utilización como látex.
El caucho natural se obtiene a partir del látex empleando como acidificante el ácido acético al 1 %
o el ácido fórmico al 0,5 %, estas sustancias coagulan el caucho que se deposita formando una
lámina continua.
El caucho natural tiene un peso específico de 0,91 Kg/cm3 y una conductividad eléctrica muy baja.
Pero tiene también dos defectos fundamentales, no tiene suficiente plasticidad para ser moldeado y
resulta muy sensible a los agente atmosféricos, se oxida con el oxígeno del aire, envejece con la
luz solar, se ablanda con el calor y se endurece con el frío, lo cual no lo hace útil para fines
electrotécnicos.
La elasticidad del caucho natural aumenta con la vulcanización, con esta operación se obtiene el
caucho vulcanizado, con características muy diferentes al natural.
Mediante la vulcanización, el caucho natural se convierte en un material de superior elasticidad,
mayor resistencia mecánica, mayor duración y mayor resistencia a la temperatura, a la humedad y
a los disolventes.
La vulcanización del caucho natural se realiza amasando caucho con azufre en una proporción
mínima de este del 0,15%, y cuando la mezcla es homogénea, se calienta la masa hasta
temperaturas comprendidas entre 110º C y 150º C. El producto final depende, de la proporción de
azufre empleado en la vulcanización, con azufre de 8 a 10%, se obtiene un caucho blando ó
normal, con un 10 a 25%, se obtienen semiebonitas, poco resistentes y poco elásticas, cuando la
proporción de azufre esta entre el 25 y 32% se obtienen las ebonitas, materiales duros, resistentes
y poco elásticos.
Para la preparación de cauchos utilizados en electricidad se agregan otros ingredientes para
mejorar sus propiedades mecánicas ó eléctricas, dichos ingredientes actúan como plastificantes,
acelerantes, activadores, retardadores, antioxidantes ó cargas.
Las propiedades eléctricas del caucho vulcanizado dependen sobre todo de la proporción de
azufre. Cuando el caucho vulcanizado se sumerge en agua, absorbe humedad y aumenta su peso.
A baja temperatura, el caucho se vuelve rígido, con un aumento de su resistencia a la tracción,
pero a temperaturas elevadas no tiene prácticamente resistencia. Uno de los agentes que más
provocan el deterioro de los aislamientos de caucho, es el ozono, el cual resulta particularmente

activo cuando la superficie está en tensión, produciendo grietas que causan la perforación.
Como propiedades del caucho vulcanizado pueden citarse: es muy elástico, tiene elevada
resistencia a la tracción, mucho alargamiento a la rotura y se recobra rápidamente después de ser
extendido, muy resistente a la abrasión, buenas propiedades dieléctricas y buena resistencia a los
ácidos y álcalis. Para el aislamiento de conductores de Cu, ha de tenerse en cuenta que se
producen reacciones químicas entre el Cu y el caucho, cuando están en contacto directo, lo que
provoca con el tiempo la destrucción de este último material, por esta razón en los conductores de
Cu aislados con caucho, debe estañarse el Cu. Los aislantes usuales para conductores, contienen
un 20% de caucho, como mínimo, llegando a un 40% los de calidad superior, las cubiertas de
conductores portátiles sujetas a desgaste mecánico por abrasión, pueden contener hasta un 60% de
caucho. Además de los aislamientos para conductores, también se fabrican de caucho diversos
objetos, tales como alfombras aislantes, grandes protectores para trabajo bajo tensión y cintas
aislantes de goma, para su empleo en los empalmes aislados de conductores eléctricos.
5.7.2.- Característica técnicas del caucho natural y de la ebonita.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Caucho natural Ebonita
Peso específico a 20º C, en gr/cm3 0,95 1,1 .......1,8

Resistencia a al tracción, en Kg/cm2 200 .....300 200......700
Resistencia a la compresión, en Kg/cm2 500 100......500
Resistencia a la flexión, en Kg/cm2 ................... 560......1000
Alargamiento a la rotura, en % 600.....700 8.....15
Temperatura máxima de trabajo continuo, en º C 50.....60 60
Absorción de agua en 24 Hs., en % 2,4 0,5
Resistencia a la llama Mala Mala
Resistividad a 20º C, en ohmsxcm2/cm 1016 1014

Rigidez dieléctrica, en KV/mm 25....30 20....25
Constante dieléctrica, a 50 Hz. 2,5....2,9 2,8....3,5
Constante dieléctrica, a 1 MHz. 2,4.....2,7 3
Factor de pérdidas, a 50 Hz. 0,004 0,004.....0,005
Factor de pérdidas, a 1 MHz. 0,004 0,006.....0,020
5.8.- Siliconas aplicadas en electricidad.

Las siliconas son compuestos que contienen, a la vez, silicio y grupos orgánicos en los que
un átomo de Si está enlazado por lo menos con uno de carbono.
Son generalmente de elevado peso molecular, en los que, además del enlace común a todos estos
compuestos:
Si C
Se encuentra el enlace:
Si O
Resultando una analogía con las acetonas orgánicas, cuya expresión es:
C O
Se las denominan silicon-acetonas ó abreviadamente siliconas.

Las siliconas comerciales se presentan en cinco formas diferentes: fluidos y aceites, compounds o
pastas, grasas, resinas y elastómeros. Todos estos productos tienen en común un cierto número de
propiedades que se deben a su especial constitución química.
Sus principales cualidades para su aplicación en electricidad son:
• Resistencia a variaciones de temperaturas comprendidas entre –50º C y

+250º C en servicio continuo, sin que se afecten sus propiedades
eléctricas y mecánicas.
• Excelente resistencia a las sobrecargas, a frecuencia industrial o media.
• Muy buenas propiedades dieléctricas, mejores que las correspondientes
a los materiales aislantes orgánicos, sobre todo en lo que se refiere a la
estabilidad a la temperatura y a la humedad.
• Ausencia de envejecimiento ante los agentes climatológicos, lo que
permite su empleo en instalaciones exteriores sin protección.
• Resistencia al oxígeno, al ozono, y al efecto corona.
• Resistencia a los askareles, tipo Pyralene, hasta 150º C.
• Resistencia al agua, al vapor de agua y a la humedad.
• Resistencia a los agentes químicos agresivos.
• Excelente flexibilidad en caliente y alargamiento suficiente para permitir

la dilatación de los soportes.
La relación de las cantidades numéricas de grupos ó radicales orgánicos, o de átomos de oxígeno a

las cantidades de átomos de Si presentes en la molécula de silicona, permite prejuzgar las
propiedades de esta y se obtienen los siguientes tipos:
• Materiales rígidos y termoestables o para la fabricación de aislantes

duros.
• Materiales elásticos y termoplásticos para permitir la dilatación de los
soportes en los aislantes flexibles tales como las cintas de relleno, los
adhesivos, los materiales compuestos a base de mica, de amianto, de
vidrio, etc.
• Fluidos y aceites, utilizados, sobre todo, como dieléctricos líquidos.
• Elastómeros ó gomas, utilizados en las formas más diversas tales como
cintas autoadhesivas, recubrimiento de conductores eléctricos, etc..
Partiendo de estos tipos de siliconas y añadiendo las cargas, catalizadores y otros agentes
químicos, se obtienen otros productos de siliconas como ser:
• Compounds de silicona: que están esencialmente constituidos por

fluidos de siliconas de viscosidad bastante elevada, adicionados con
cargas inertes y de consistencia comparable a la de la vaselina.
• Grasas de siliconas: obtenidas por adición a los fluidos de siliconas de
materiales untuosos.
5.8.1.- Aplicaciones de las siliconas en la electricidad.
Dadas las extraordinarias propiedades mecánicas, físico-químicas y dieléctricas de las

siliconas, puede decirse que constituyen el material aislante por excelencia. Pero las siliconas son
productos de difícil fabricación y a partir de materias primas costosas, resultando antieconómicas
para aplicaciones generales, quedando reservado su uso a casos especiales.
Debido a que soportan temperaturas elevadas próximas a los 250º C sin modificar
sensiblemente sus características, han sido homologadas como clase H ( temperatura máxima de
servicio continuo de 180º C).
Las siliconas pueden emplearse en electricidad de muy diversas formas, de las cuales se
reseñan las siguientes:
• Estratificados de vidrio-silicona y amianto-silicona: son de clase F y H,

y se utilizan como soporte de arrollamientos y de conexiones, circuitos
• impresos, etc., que tengan que resistir temperaturas hasta 200º C, nieblas
salinas, aceites y grasas.
• Polvos de moldeo: utilizado para construir diversas piezas como tomas
corrientes, aisladores, etc.. Se puede trabajar con ellas a 300º C en forma
continua, son incombustibles y soportan temperaturas de mas de 1000º
C por diez minutos, son insensibles a la humedad.
• Compounds: utilizados para la obturación y cierre de elementos de
porcelana y esteatita ( por ejemplo aisladores pasa tapa de los
transformadores de potencia ).
• Aislantes flexibles: a base de resinas y elastómeros de silicona, pueden
presentarse en forma de cintas, trenzas y tejidos de vidrio recubiertos
con resina de silicona o elastómero de siliconas,cintas autoadhesivas y
cintas autofusibles.
• Aislantes de mica y micanita: las placas de mica o micanita se pueden
aglomerar con una resina de silicona, con o sin adición de goma laca u
otra resina orgánica. Estos materiales pueden utilizarse en aislantes para
calefacción eléctrica y para el aislamiento entre delgas de colectores.
• Barnices aislantes: fabricados a partir de las resinas de silicona y
utilizados para la impregnación de bobinados de motores, generadores y
transformadores que han de funcionar en condiciones muy rigurosas de
temperaturas ( hasta 180º C), de humedad ( climas tropicales y de
corrosiones diversas ).
• Aislamiento de conductores eléctricos: se emplean sobre todo los
elastómeros de silicona, fabricados por extrusión o por impregnación en
tejido de vidrio. Tienen como características principales una elevada
resistencia de aislamiento en atmósfera muy húmeda y soportan
elevadas temperaturas de servicio por reducción de peso y volumen. Se
lo emplea en las instalaciones de buques de guerra y en aviación,
estando homologados en las Marinas de diversos países.
En los cables aislados con cintas de vidrio impregnados de elastómeros
de silicona, se obtiene una temperatura de servicio de 125º C, para
intensidades de 1000 a 2000 A y tensiones hasta 7500 V. Para las fundas
extruidas, la tensión puede alcanzar hasta 5000 V, para intensidades de
500 A., a la misma temperatura de servicio.
• Resinas de recubrimiento: se utilizan para el recubrimiento de chapas,
núcleos y circuitos magnéticos de material de tracción, clase H, que
pueden soportar hasta 250º C en forma continua.
• Dieléctricos líquidos: son fluidos de siliconas, utilizados en el relleno de
pequeños transformadores y de condensadores para equipos de radar o
radio.
6.- Aislantes gaseosos.
6.1.- Introducción.
De todos los aislantes, el aire es, sin lugar a dudas, el que con más frecuencia se emplea. De
allí la importancia que reviste su comportamiento dieléctrico. Si se emplazan dos placas metálicas
con el aire como dieléctrico, y si se aumenta paulatinamente la diferencia de potencial existente
entre ambas, se observará que a partir de un determinado valor de ésta empiezan a ocurrir
descargas eléctricas. Debido al sonido característico de estas descargas y a la formación de ozono,
es posible percibir presencia de las mismas tanto con el oído como con el olfato.
Si se sigue aumentando la diferencia de potencial, el efecto descrito anteriormente se acentúa e
incluso empieza a ser percibido por la chispa, debido a la luminosidad que lo caracteriza. Este
fenómeno trae consigo una descomposición parcial del medio circundante, en este caso el aire. El
proceso en cuestión culmina al formarse una chispa o canal plasmático entre ambas placas, en
cuyo caso se tiene prácticamente un corto circuito.
Un gas en estado natural, es decir, no expuesto a ningún agente ionizante es un material aislante
perfecto para todas las tensiones de servicio que estén por debajo de su rigidez dieléctrica.
Como resultante del proceso de ionización los átomos del gas pueden quedar cargados
positivamente o negativamente según les falte o sobre un electrón.
Por diversas causas, los gases pueden pasar de su estado dieléctrico a su estado de conducción,
debido a la existencia de iones libres mezclados con el gas, que provocan la conductividad
eléctrica de éste.
En la siguiente figura se muestra la curva tensión versus corriente de un gas ionizado, entre
electrodos de armaduras paralelas.
Figura 6.1.-
Curva tensión vs.
Corriente de un
gas ionizado
0 1 2 3
U
A bajas tensiones, entre 0 y 1, el gas actúa como cualquier otro conductor, en la región
comprendida entre 1 y 2, existe un estado de saturación y un aumento de corriente muy pequeño
con el aumento de tensión, este fenómeno se debe a que la producción de nuevas cargas eléctricas
libres se estabiliza, en función del tiempo., en la región comprendida entre 2 y 3, el campo
eléctrico del gas se hace lo suficientemente elevado para provocar por si mismo la ionización, y en
esta región, el aumento de corriente es mucho mayor que el correspondiente aumento de tensión.
Cuando cesa la acción del agente ionizante, el gas sigue manteniendo su conductividad eléctrica
durante cierto tiempo, y finalmente desaparece definitivamente. Esto indica que los iones libres,
presentes en el seno del gas, se recombinan entre sí y, al terminarse este proceso, el gas vuelve a
su estado normal.
La constante dieléctrica de todos los gases ( aire, hidrógeno, nitrógeno, anhídrido

carbónico, etc. ) a las temperaturas comprendidas entre 0 y 20º C y al del vapor de agua a la
temperatura de 150º C, es aproximadamente igual a la unidad. Este valor es prácticamente
independiente de la frecuencia, de la intensidad de campo eléctrico, y de los campos magnéticos,
pero está afectada ligeramente por los cambios de presión y temperatura.
El estado de ionización de un gas influye en su constante dieléctrica, para presiones muy débiles,
dicha constante disminuye al principio, cuando comienza la ionización, para crecer bruscamente,
al aumentar más la ionización. La presencia de humedad en el aire y otros gases aumenta su
constante dieléctrica.
6.2.2.-Descarga en gases , rigidez dieléctrica.
Para cualquier distancia entre electrodos en atmósfera gaseosa, existe cierta presión crítica
a la cual, la descarga disruptiva se produce con un valor mínimo de la tensión aplicada entre los
electrodos. Existen valores máximos y mínimos de presión, denominados críticos, dentro de los
cuales existe un valor de tensión mínima que produce la descarga disruptiva, con presiones por
debajo y por encima de estos valores críticos aumenta la tensión necesaria para producir la ruptura
del gas, tanto al aumentar como al disminuir las presiones.
Esto está enunciado por la Ley de Paschen, la cual establece que la tensión disruptiva de un gas,
solamente es función del producto de la distancia entre electrodos por la presión del gas, es decir:
Ud = f (p.d)
Donde:
p: presión del gas

d: distancia entre electrodos.
Si la presión p y la distancia d, varían de forma que se tenga p.d = constante, de acuerdo a lo dicho
anteriormente, la tensión disruptiva, permanecerá también constante.
En la tabla siguiente están expresados algunos valores de tensiones mínimas disruptivas y del
producto p.d, para algunos gases utilizados en electricidad.
GAS Potencial disruptivo Producto p.d, p (mm

mínimo ( V ) de agua) d ( mm)
Aire 341 5,7
Anhídrido Carbónico 419 5,1
Argón 233 7,6
Helio 261 27
Hidrógeno 278 14,4
Nitrógeno 251 6,7
De acuerdo a lo expuesto se deduce que cuanto mayor es la presión, menor puede ser la distancia
entre electrodos para que se produzca la descarga disruptiva. Es decir que los gases comprimidos
son mejores aislantes que en las condiciones normales de presión.
La influencia combinada de la presión del gas y la distancia entre electrodos en el valor de la
descarga disruptiva y por lo tanto en la rigidez dieléctrica, solo tiene validez si se aplica a campos
eléctricos uniformes, es decir, no sometidos a la ionización parcial o total de los gases.
La rigidez dieléctrica de los gases está determinada ante todo, por las condiciones geométricas y la
separación de los electrodos. También depende de la naturaleza y pureza del gas, de su densidad, y
en menor grado del material que constituye el electrodo.
La tabla siguiente expresa valores de rigidez dieléctrica relativas a la del aire a diferentes
presiones, para poder realizar una comparación. Debe tenerse en cuenta que la rigidez del aire es
tomada como unidad para cada presión, pero que en realidad la misma aumenta con la presión.
Presión Aire Anhídrido Hidrógeno Nitrógeno Oxígeno

(atmósferas) Carbónico
1 1 1,20 0,87 1,16 0,95
2 1 1,10 0,76 1,15 0,93
3 1 1,05 0,72 1,15 0,92
4 1 1,03 0,69 1,14 0,92
5 1 1,02 0,68 1,14 0,90
6.3.- Descripción de materiales aislantes gaseosos.
6.3.1.- El aire.
Como ya se dijo el aire es el material aislante mas empleado y, también el más económico.
En un campo eléctrico uniforme y con aire a la densidad normal, la rigidez dieléctrica es de 31
Kv/cm valor pico. Este valor se da cuando no esta limitado el tiempo de aplicación de la tensión.
La rigidez dieléctrica esta afectada por la forma, dimensiones y separación entre los electrodos.
También influyen en la rigidez dieléctrica del aire la temperatura y la presión, como se observa en
la figura:
Rigidez Dieléctrica
20 atmósferas
Figura 6.3.1.-
Rigidez
dieléctrica vs.
Presión atmosférica Presión.
Presión
La tensión disruptiva también depende de la densidad del aire, siendo la rigidez dieléctrica
proporcional a la densidad. La densidad del aire varía en razón directa con la presión y en razón
inversa con la temperatura absoluta.
Cuando la tensión continua que se aplica a un par de conductores paralelos aumenta lentamente ,
se alcanza una tensión a la cual se oye un silbido característico, acompañado de una luz violeta
pálida, visible en la oscuridad, la variación de la tensión en que aparece este punto crítico, en
función del diámetro del conductor, se representa en la siguiente figura:
Rigidez
Dieléctrica
Figura 6.3.1.-
Rigidez dieléctrica
vs. Diámetro del
conductor
Diámetro del conductor

La luminiscencia empieza en la superficie del conductor. En la región de ruptura , el aire se hace

conductor y aumenta de esta forma el diámetro eficaz del conductor, la corona envuelve al
conductor como un cilindro concéntrico y el diámetro exterior aumenta. Cuando la tensión
aplicada aumenta suficientemente, después de la aparición del efecto corona, se provocará una
descarga disruptiva de conductor a conductor, en forma de chispa. Sin embargo hay una
separación crítica mínima de los conductores, por debajo de la cual, se produce la descarga
disruptiva sin aparición del efecto corona.
El aire comprimido se emplea como dieléctrico en los capacitores patrones, en los generadores
electrostáticos, en los cables de alta tensión y en los disyuntores de potencia.
6.3.2.- Gases electropositivos.
Estos gases se caracterizan por un comportamiento peculiar, a saber: todos los electrones
liberados por medio de la ionización permanecen libres y continúan participando en el proceso de
ionización del medio gaseoso. Ejemplos característicos de estos gases son el hidrógeno y el
nitrógeno, ampliamente utilizados con fines comerciales. Otros gases nobles son también
representativos del comportamiento en cuestión.
6.3.3.- Gases electronegativos.
Estos tienen la propiedad de capturar o absorber electrones y formar iones negativos.

Ejemplos característicos de este comportamiento son el oxigeno O2 y el hexafluoruro de azufre
SF6. El aire, a pesar de su elevado contenido de oxígeno, es catalogado como un gas
electropositivo. En vista de la poca movilidad, es decir, energía cinética insignificante, de estos
iones negativos, se puede afirmar que los electrones capturados dejan de participar en el proceso
de ionización del medio. El comportamiento de los gases en cuanto a su ionización respecto a la
tensión aplicada al medio se puede observar en la siguiente figura:
Coef. de
ionización Aire
Figura 6.6.3.-
N2 Coeficiente de
SF6 ionización vs.
tensión
U
Las denominadas subestaciones encapsuladas dependen hoy en día de los gases electronegativos,
sin los cuales no sería posible su realización. El más barato de los gases es el aire, por razones
obvias, luego le sigue el nitrógeno, el cual se obtiene fácilmente del primero. Este se utiliza para el
aislamiento de cables en tuberías de presión, condensadores a presión, etc.. Con tales gases no es
posible obtener la rigidez dieléctrica que ofrecen los aislantes sólidos y líquidos, salvo que se
sometan a la presión muy elevada.
6.3.4.- Hexafluoruro de azufre.
El hexafluoruro de azufre ha adquirido mucha importancia debido a las ventajas que se

indican a continuación:
• Rigidez dieléctrica tres veces superior a la del aire en igualdad de
condiciones ( presión barométrica normal, etc..)
• Densidad cinco veces superior a la del aire, por lo cual se habla de un
gas pesado, además, es también inodoro e incoloro.
• No es venenoso, térmicamente estable y químicamente relativamente
inerte, es decir, no entra fácilmente en reacción.
• Es un buen conductor térmico, debido a su relativamente baja energía de
disociación y, por consiguiente, un buen medio extintor para
interruptores de potencia. El SF6 puede extinguir arcos de corriente 100
veces más fuertes de los que podría extinguir el aire.
El SF6 se descompone por la acción del arco eléctrico y puede reaccionar entonces con el cobre
de los contactos, formándose así mezclas muy tóxicas y venenosas, de allí que en los interruptores
de potencia se le regenere químicamente con hidróxido de aluminio.
En vista de que su obtención no es barata, últimamente se ha tratado de mezclarlo con otros gases
nobles, por ejemplo el N2 , para así reducir su costo.
La figura siguiente representa la molécula del SF6 , cuya estructura es octaédrica:
Figura 6.3.4.-
Estructura de la
molécula de azufre
El átomo de azufre está rodeado por seis átomos de flúor . La simetría de la estructura octaédrica
hace que la molécula del SF6 sea semejante a la de los gases nobles, mientras que la disposición
de los átomos de flúor garantiza la estabilidad térmica a altas temperaturas.
6.3.4.1.- Propiedades químicas del SF6
Es un gas estable e inerte, no reacciona con el agua ni con el ácido clorhídrico, tampoco
con el amoníaco. Normalmente no ataca ningún material, excepto cuando se ve expuesto a
descargas eléctricas, como las que pueden ocurrir en las subestaciones encapsuladas y
particularmente en la cámara de interrupción, que lo usan indistintamente como dieléctrico o como
medio de extinción. Estos productos de descomposición si atacan algunos materiales no metálicos,
como el vidrio de la capa superficial de la porcelana, esteatita, etc., y a algunos metales, como el
cobre, estaño, hierro, tungsteno, etc.. esta acción corrosiva es favorecida por las altas temperaturas
como por la humedad, formándose generalmente ácidos fluorhídricos. Cuando el gas se enfría, no
se combinan de nuevo estos componentes atómicos. Los productos que quedan entonces son
comúnmente fluoruros de azufre y de cobre. Si bien este porcentaje es mínimo en la práctica es
necesario filtrar el gas para regenerarlo y llevarlo a sus condiciones iniciales. Esto se logra por
absorción, para lo cual se utilizan tamices moleculares, hidróxido de aluminio, llamado también
aluminio activado.
En vista de que el SF6, en las condiciones de descomposición citadas antes, no ataca ni al aluminio
ni al acero, en particular al acero inoxidable, se ha difundido en la práctica el uso de los dos
primeros como recipiente y albergue tanto de las subestaciones encapsuladas como de las cámaras
de interrupción.
6.3.4.2.- Propiedades físicas del SF6.
Es unas cinco veces más pesado que el aire, en condiciones normales, 163 litros de este gas
pesan 1 Kg. El SF6 es inodoro, incoloro e incombustible.
El SF6 pasa directamente de la fase sólida a la gaseosa, y no existe en forma de líquidos sino a
presión. En las subestaciones encapsuladas y en los interruptores de potencia hay que dispensarle
especial cuidado a la temperatura ambiente, pues estando sometido el gas a presión (hasta 18 bar)
éste puede licuar a partir de 10º C sobre cero. Los valores límites que se han establecido en la
práctica son:
• 6,1 bar hasta 25º C
• 11,2 bar hasta 5º C.
Si se desea por razones dieléctricas elevar la presión del SF6, entonces hay que recurrir a la
calefacción del recipiente.
6.3.4.3.- Propiedades dieléctricas.
El SF6 tiene una rigidez dieléctrica mayor que la del aire, el nitrógeno y el bióxido de
carbono, lo cual es atribuible a su carácter electronegativo. En la siguiente figura se muestra, en
forma comparativa, el SF6 y el aire, suponiendo la misma configuración electródica y la misma
frecuencia de prueba.
U (Kv)
SF6
Figura 6.3.4.3.-
Rigidez dieléctrica del
aire y el SF6 en
función de la presión
Aire
Presión (bars)
Se puede apreciar que desde el punto de vista dieléctrico el SF6 duplica el valor del aire para
determinadas presiones..
Al comparar las propiedades dieléctricas del SF6 con las de otros dieléctricos se llega a las
siguientes conclusiones:
• Los dieléctricos sólidos, por acción de descargas eléctricas, pueden ser

dañados tanto superficialmente como en su masa. El SF6 no sufre
alteraciones apreciables debido a su espontánea autorregeneración.
• El SF6 cumple satisfactoriamente la Ley de Paschen, denotando una
variación bastante lineal al aumentar la presión del gas.
• La relación entre el valor máximo de tensión de descarga a impulso y el
de la tensión de descarga a frecuencia industrial del SF6 es más baja que
la de los aceites aislantes de uso general.
Finalmente cabe resaltar que el carácter electronegativo del SF6 se mantiene aún a temperaturas
muy elevadas, por lo que es muy solicitado para combatir el arco eléctrico en interruptores de
potencia.
7.- Aislantes líquidos.
7.1.- Características de los aislantes líquidos.
De acuerdo a la estructura química de un material aislante líquido pueden distinguirse dos

tipos:
• Polares: se caracterizan por poseer un desequilibrio permanente de las

cargas eléctricas dentro de cada molécula, a este sistema de cargas
desequilibradas se lo conoce como dipolo y tiende a girar cuando se
encuentra en un campo eléctrico. En los aislantes polares hay rotación
libre de los dipolos a ciertas temperaturas y frecuencias lo que provoca
unas pérdidas dieléctricas elevadas.
• No polares: en ellos no existe desequilibrio permanente de cargas,
puesto que la molécula no puede ser distorsionada por la aplicación de
un campo eléctrico, por lo tanto no existe tendencia al giro. En
consecuencia los materiales no polares están exentos de variaciones
bruscas en sus pérdidas dieléctricas por variación de la temperatura ó de
la frecuencia, y cualquier variación de la constante dieléctrica ó del
factor de pérdidas se produce gradualmente.
La mayoría de los hidrocarburos son no polares, siendo estos y sus derivados los mejores aislantes
líquidos.
Los aislantes líquidos encuentran numerosas aplicaciones prácticas, y sus propiedades convectivas
y refrigerantes desempeñan un papel muy importante tanto en transformadores como en
interruptores.
7.2.1.- Conductividad eléctrica.
La conductividad eléctrica en corriente continua de los dieléctricos líquidos es de

naturaleza iónica, con un alto coeficiente de temperatura positivo, expresado por la siguiente
fórmula:
G = G0 ea/T
Donde:
G0 = Conductividad a 20º C.
a = constante, distinta para cada líquido.
T = Temperatura absoluta, en º K.
El aumento de conductividad con la temperatura es una consecuencia de la movilidad de los iones,
que se produce por la disminución de la viscosidad. Las impurezas incrementan también la
conductividad, como así también la humedad.
Su valor es muy variable y puede estar comprendido entre 1,5 y 100. Para los líquidos no
polares su valor está comprendido entre 1,84 y 2,3, siendo independiente de la frecuencia y poco
variables con la temperatura debido a la dilatación térmica. Por el contrario los líquidos polares
tienen constante dieléctrica muy elevada, con una variación notable con la frecuencia y la
temperatura.
La obtención de líquidos totalmente puros es sumamente difícil y en estos la ruptura

dieléctrica obedece a la presencia de impurezas como agua, gases, sólidos en suspensión, etc.
La figura muestra la dependencia de la rigidez dieléctrica de un aceite aislante en función del
contenido de agua del mismo:
R = F ( % agua )
Figura 7.2.3.-
Rigidez
dieléctrica en
función del
contenido de
agua
% agua
Las inclusiones gaseosas producen un recalentamiento del líquido, que conlleva al

desprendimiento de burbujas fáciles de ionizar. Este proceso conduce con frecuencia a la ruptura
del medio. El agua por su parte no se mezcla a temperatura normal con el aceite, sino que se
mantiene suspendida en forma de gotas muy pequeñas y aisladas. El campo eléctrico
predominante puede fácilmente polarizar esas gotitas, formándose así un ordenamiento de las
mismas, que en la práctica no es otra cosa que una cadena de elevada conductancia, la cual , tarde
o temprano conduce también a la ruptura del medio. Es decir , principalmente la ionización
y polarización del medio conducen a la ruptura dieléctrica en los aislantes líquidos, de los cuales el
que mas se utiliza es el aceite.
La denominada ruptura térmica se produce cuando la intensidad de campo eléctrico alcanza un
valor determinado en una burbuja gaseosa, ésta se ioniza y la superficie líquida envolvente se
calienta. A determinada tensión, el líquido comienza a hervir, es decir entra en proceso de
ebullición, con lo cual la burbuja aumenta de tamaño. El gas ionizado va así incrementando su
volumen hasta que ocurre la ruptura dieléctrica del medio.
En los aceites minerales puros este proceso se desencadena a temperaturas cercanas a los 80º C.
En el aceite no solo se encuentran gotas de agua, hollín, etc., sino también fibras en suspensión,
las cuales pueden ser el producto de la descomposición de la celulosa u otros materiales aislante
sólidos. Estas fibras crean zonas de elevado gradiente eléctrico , con cuyos efectos se ordenan en
el espacio interelectródico, formando un canal conductor. Este último conduce a la ruptura
dieléctrica del medio, denominada ruptura termofibrosa. El canal conductor que se forma aumenta
de temperatura debido al paso de la corriente, efectuándose entonces un proceso de ruptura
térmica. En la práctica para evitar este problema se interponen en el espacio interelectródico,
pantallas aislantes, de manera que se evita la formación del mencionado canal conductor.
7.2.4.- Pérdidas dieléctricas.
Las pérdidas dieléctricas de los aislantes líquidos dependen de la tensión prevaleciente en

el espacio interelectródico y de la temperatura del medio. Esta última desempeña un papel muy
importante en el envejecimiento del aislante. En las siguientes figuras se muestran tales
dependencias.
Tang δ Figura 7.2.4.- tang δ Figura 7.2.4.-

Tang δ vs. Tang δ vs.
tensión temperatura
Ui U 0º C θ
En la primer figura la tensión Ui, indica el valor a partir del cual ocurren descargas parciales en el
medio, aumentando entonces, en forma considerable, las pérdidas dieléctricas por ionización. En
la otra figura se muestra la variación de las pérdidas dieléctricas en función de la temperatura θ.
7.3.- Consideraciones particulares sobre las propiedades físico-químicas.
7.3.1.- Viscosidad.
Es la resistencia de los líquidos a fluir. Para entender mejor este concepto, se supone en un
líquido una lámina plana e infinitamente delgada de ese líquido, limitada por un contorno
cualquiera, si se intenta mover esa lámina, en su mismo plano, la resistencia que se opone a este
movimiento, debida al rozamiento de la lámina con las moléculas del resto del líquido, es la
viscosidad, la cual depende de tres factores:
• Es proporcional a la superficie S de la lámina.

• Es proporcional a la velocidad de traslación v.
• Es inversamente proporcional al espesor h de la lámina.
Resultando:
Fv = µ . S . v/h
Donde:
Fv = fuerza de rozamiento.
S = superficie de la lámina.
v = velocidad de traslación.
h = espesor de la lámina.
µ = constante de proporcionalidad, denominado también coeficiente de viscosidad absoluta.
De la fórmula anterior puede deducirse el valor del coeficiente de viscosidad:
µ = Fv . h / S . v
La unidad de viscosidad absoluta es el poise ( dina . seg / cm2 ), y como el poise es una unidad
muy grande se utiliza el centipoise, es decir su centésima parte, que equivale aproximadamente a
la viscosidad absoluta del agua a 20º C.
En la práctica industrial, se mide la viscosidad en aparatos denominados viscosímetros, por medio
de los cuales se determina el tiempo que tarda en vaciarse un volumen fijo de líquido, a una
temperatura determinada. Es decir que en realidad miden el tiempo que una masa determinada
tarda en recorre una longitud determinada.
Los grados de viscosidad que se miden con viscosímetros, deben acompañarse siempre de la
indicación del aparato utilizado, y la temperatura a la cual se realiza la medida, por ejemplo la
indicación de 5, 35 E60, expresa que la medida se realizó con el viscosímetro de Engler ( muy
utilizado en Europa ) a una temperatura de 60ª C.
La viscosidad de los aislantes líquidos disminuye al elevarse la temperatura y, en muchos casos

resulta importante conocer esta variación, cuando los líquidos han de trabajar a temperatura
elevadas. La escala de variación de la viscosidad de los líquidos con la temperatura se expresa por
un índice de viscosidad, cuanto más alto sea este índice, menor será la variación de la viscosidad
con la temperatura.
7.3.2.- Punto de inflamación y de combustión.
El punto de inflamación de un líquido es la temperatura mínima a la cual los vapores

desprendidos por el líquido se inflaman en presencia de una llama. Si después de haber llegado al
punto de inflamación se sigue calentando el líquido, llega un momento en que empieza a arder
ininterrumpidamente, se denomina punto de combustión a al temperatura a partir de la cual, el
líquido arde durante cinco segundos al menos, sin interrupción.
7.3.3.- Puntos de congelación y descongelación.
A bajas temperaturas los aislantes líquidos se vuelven más viscosos. El primer síntoma es la
formación de una niebla en la masa del líquido, y la temperatura a la cual se produce se la llama
punto de niebla. Al continuar descendiendo la temperatura llega un momento en que el líquido se
solidifica, y a este punto se lo denomina punto de congelación. El punto de descongelación es la
temperatura a la cual el líquido pasa de sólido a líquido. Relacionada con estos valores se
encuentra el punto de fluidez, es decir la temperatura a la cual, la viscosidad del líquido
solidificado, se hace sensible a un calentamiento progresivo.
7.3.4.- Oxidación y polimerización.
Debido a la presencia de oxígeno y a temperaturas elevadas, los aislantes líquidos tienden a

oxidarse, formando depósitos de consistencia bituminosa. La reacción se acentúa en las zonas de
contacto con los devanados de un transformador, cubriéndose los mismos con una capa bituminosa
mal conductora del calor. Como consecuencia de ello los aislantes pueden quedar fuera de uso. La
oxidación se traduce en un aumento de la viscosidad, de la temperatura de inflamación de los
vapores y del contenido de ácidos. La polimerización se presenta en líquidos cuya composición
química no es estable, y debido a ella, el líquido se vuelve más viscoso y disminuye su poder
refrigerante.
La oxidación y la polimerización producen en el líquido la formación de alquitrán y de asfalto, por
lo que los materiales no resultan aptos para aplicaciones dieléctricas, ya que quedan disminuidas
su rigidez dieléctrica y su poder refrigerante. Los efectos de oxidación y polimerización
provocan el envejecimiento de los materiales aislantes líquidos, que van perdiendo paulatinamente
sus cualidades, físicas, químicas y eléctricas.
7.3.5.- Contenido de ácidos.
Los depósitos sólidos que se forman en los líquidos producen diversos productos ácidos,
ocasionando corrosión sobre los devanados y piezas metálicas, que pueden quedar destruidos por
la perforación rápida de los aislantes, que a su vez, se descomponen o disgregan. La cantidad de
ácidos en un líquido se mide por el grado de acidez, que es la cantidad de hidróxido potásico,
expresada en miligramos, necesaria para neutralizar un centímetro cúbico del aislante líquido
considerado. Como referencia un buen aceite aislante no debe contener un grado de acidez mayor
a 0,5.
7.3.6.- Contenido de azufre.
El azufre tiene una desfavorable influencia sobre las propiedades dieléctricas de los
aislantes líquidos y, en lo posible, debe eliminarse antes de su utilización como material aislante.
Las normas de cada país establecen los contenidos máximos de azufre que puede contener el
líquido para fines eléctricos.
7.3.7.- Contenido de humedad.
Un material aislante líquido, en contacto con aire húmedo, se carga de agua que queda en
suspensión, en forma de finísimas gotitas. La elevación de la temperatura durante el
funcionamiento, favorece este fenómeno, ya que al aumentar la temperatura se dilata el aislante y,
si está en contacto con el aire, recoge parte de su humedad, aumentando la cantidad de agua, al
aumentar el volumen descienden al fondo del depósito que contiene el líquido aislante, donde se
van acumulando. También la acción del oxígeno sobre ciertas moléculas de hidrocarburos,
provoca la liberación de átomos de hidrógeno, el cual se combina con el oxígeno del aire o el
contenido en el seno del líquido, para formar agua que , como la anterior, se va acumulando en el
fondo del depósito.
Debido al efecto perjudicial del agua en el líquido, debe procederse periódicamente a la
eliminación de la misma, sobre todo si los dieléctricos están en contacto con el medio ambiente, o
sometidos a elevadas temperaturas de funcionamiento.
7.4.- Descripción de aislantes líquidos utilizados en electricidad.
Los materiales líquidos que reúnen buenas cualidades dieléctricas y buena estabilidad
química, son casi todos, aceites vegetales y minerales, convenientemente tratados, que reciben el
nombre general de aceites aislantes. Además se emplean otros materiales sintéticos, como los
hidrocarburos clorados y las siliconas líquidas. A continuación se describen estos materiales.
7.4.1.- Aceites aislantes.
Se empleo esta ampliamente difundido en: transformadores e interruptores, por inmersión

de estos aparatos, en la impregnación de materiales fibrosos y otros materiales como, por ejemplo,
en la fabricación de conductores eléctricos. Los aceites secantes (aceite de linasa ) se emplean en
la fabricación de barnices aislantes y como recubrimiento de papeles y materiales textiles.
Finalmente, se emplean también como dieléctricos de capacitores. Prácticamente todas las
variedades de aceite tienen buenas propiedades dieléctricas. Una de las mayores ventajas de todos
los aceites es su propiedad de autorregenerarse después de una perforación dieléctrica o de una
descarga disruptiva. La mayor desventaja es que son inflamables y pueden provocarse reacciones
químicas por arcos eléctricos o por descargas estáticas, con desprendimiento de gases
combustibles, tales como el hidrógeno e hidrocarburos ligeros como el metano y otros, que se
vuelven explosivos al mezclarse con aire.
7.4.2.- Clasificación de los aceites aislantes.
7.4.2.1.- Aceites vegetales.
Se emplean sobre todo para la impregnación de papeles y tejidos aislantes y como secantes
en la fabricación de barnices aislantes aunque, modernamente tienden a sustituirse por materiales
plásticos, los más utilizados son:
• Aceite de linasa: se obtiene a partir de las semillas de lino, que después

de limpiadas en un tamiz y desprovistas de las vainas, se trituran en un
molino. Por lo general el aceite se extrae por prensado y en caliente,
algunas veces , con la ayuda de un disolvente, como el éter de petróleo.
Se emplea como secante de los barnices aislantes.
• Aceite de tung: denominado también aceite de China, se extrae de las
semillas del árbol tung y otros. Estas semillas son parecidas a las nueces
ordinarias, se secan se tuestan y finalmente se trituran, extrayéndose
posteriormente el aceite a presión. El aceite fresco, es muy venenoso y
de olor desagradable. Sus propiedades fundamentales son que seca muy
rápidamente, tanto en tiempo seco como húmedo.
7.4.2.2.- Aceites minerales.
En la mayoría de las aplicaciones se utilizan aceites minerales (interruptores,

transformadores, capacitores), debido, a sus propiedades dieléctricas, su excelente estabilidad
química y su baratura, en comparación con los aceites aislantes de origen vegetal.
Se extraen de los petróleos brutos, y están constituidos por mezclas, en diversas proporciones de
varios hidrocarburos, estos aceites se dividen en dos grandes grupos:
• Hidrocarburos saturados: dentro de este grupo se encuentran los de

cadena abierta (alifáticos), donde todos los enlaces de carbono están
cubiertos, denominados también parafinas y los de cadena cerrada
(cíclicos), que también son químicamente estables, pero que pueden dar
más fácilmente productos de sustitución.
• Hidrocarburos no saturados: en donde se encuentran los de cadena
abierta (oleofínicos), éstos hidrocarburos pueden absorber hidrógeno,
oxígeno y azufre, y también se tienen los de cadena cerrada (terpénicos),
que son químicamente muy inestables y se polimerizan fácilmente,
produciendo asfaltos.
Los aceites minerales se dividen en tres clases de acuerdo a la composición de los hidrocarburos
que los forman:
• Parafínicos: son los que contienen mas de 65% de hidrocarburos

parafínicos
• Asfálticos: constituidos principalmente por hidrocarburos terpénicos y
son los menos apropiados para aplicaciones aislantes.
• Naftalénicos: contienen más de un 65% de hidrocarburos cíclicos: Están
casi totalmente exentos de parafina, son químicamente muy estables y
prácticamente incongelables.
Los aceites minerales se obtienen por destilación de los hidrocarburos, dentro de un determinado
rango de temperaturas de modo que los productos destilados constituyen nuevas agrupaciones de
hidrocarburos. El aceite mineral aislante debe estar exento de alquitrán y de azufre por lo que el
obtenido por destilación, debe someterse a la operación de refinado, para la eliminación de dichas
sustancias. Después del refinado debe eliminarse el agua que contiene el aceite mineral mediante
diversos procedimientos.
7.4.3.- Propiedades de los aceite minerales.
7.4.3.1.- Peso específico:
No debe ser inferior a 0,85 gr/cm3, ni superior a 0,95 gr/cm3, a 20 º C. Este valor constituye
una característica de cada clase de aceite, por lo que es una forma de calificarlo.
7.4.3.2.- Proporción de cenizas.

En los aceites minerales existen pequeñas cantidades de metales, que alteran

desfavorablemente sus propiedades dieléctricas. Al calcinar un aceite, quedan los metales en
forma de óxidos ó de sales, mientras que el aceite se volatiliza y se queman sus partes orgánicas.
Según prescripciones el porcentaje de cenizas no debe ser superior a 0,01 %
7.4.3.3.- Viscosidad.
Para la circulación del aceite y, porlo tanto, para au poder refrigerante, tiene mucha
importancia su rozamiento interno, es decir, su viscosidad. Según normas, la viscosidad medida en
el viscosímetro no debe ser superior a 2,5 grados Engler, para una temperatura de 500º C.
7.4.3.4.- Temperaturas de funcionamiento.
Los siguientes datos corresponden a las temperaturas mínimas de funcionamiento de los

aceites para los distintos dispositivos:
Transformadores Capacitores Interruptores

Punto de inflamación 130-135 º C 149º C 180º C
Punto de combustión 149º C 170º C 210º C
Punto de congelación -15º C -15º C -5º C
7.4.3.5.- Contenido de ácidos.
El contenido de ácidos ha de ser tal que el grado de acidez de un aceite mineral, no debe ser
superior a 0,5 miligramos de hidróxido potásico, necesarios para neutralizar un centímetro cúbico
de aceite.
7.4.3.6.- Contenido de azufre y álcalis.
Los aceites minerales deben estar exentos de álcalis y azufre.
7.4.3.7.- Contenido de humedad.
La cantidad de humedad influye notablemente en el valor de la rigidez dieléctrica del

aceite. El aceite mineral para aplicaciones aislantes ha de estar prácticamente exento de humedad.
Si por causa del agua contenida en el aceite, se produce un descenso de su rigidez dieléctrica, debe
procederse a la eliminación de la humedad sobrante. Actualmente para deshidratar el aceite
durante su funcionamiento, y a medida que se va formando agua en su seno, se emplea la
centrifugación, mediante este proceso el agua y demás impurezas que tienen mayor peso
específico precipitan hacia la periferia del recipiente del aceite, separándose de éste.
Para conseguir una eliminación más perfecta del agua contenida en el aceite, debe hacerse pasar
éste sobre sustancias higroscópicas, tales como el cloruro de calcio, filtrando después con arena
calcinada. También se obtiene una buena purificación, haciendo pasar el aceite a presión, a través
de papel filtrante espeso, o de otras sustancias adecuadas.
7.4.4.- Ensayos de los aceites
7.4.4.1.- Generalidades
Podemos hacer la siguiente clasificación:
• De recepción.
• De mantenimiento.
7.4.4.2.- Ensayo de recepción
Prueba de los aceites no usados. Generalmente para estos ensayos deberá recurrirse a las
normas locales. La norma IRAM Nº 2026 da los métodos de análisis y valoración de los aceites.
Los valores serán en general los siguientes:
Peso específico:. menor que 0,92 a 20º C y para aplicaciones a la intemperie

menor a 0,895 (previendo la posibilidad de una eventual congelación)
Viscosidad: menor qué 8° E a 20°C.
Punto de inflamación: 145° C a crisol abierto.
Punto de congelación: menor que –15º C. Para disyuntores a la intemperie y

sin calefacción, menor que -40º C.
Se exigen, además, los siguientes requisitos: completa transparencia, ausencia de ácidos

inorgánicos, y un contenido de aceite orgánico de índice menor que 0,05; cenizas menor que
0,001%; ausencia de impurezas mecánicas; índice de formación de alquitrán, sin cocer, menor o
igual a 0,l %.
Después de 70 hrs. de calentamiento a 120°C con inyección de Oxígeno, el aceite nuevo debe ser
transparente al enfriarse y no contener lodos insolubles en bencina.
Además, calentándolo en una solución alcohólico – acuosa de soda cáustica; no debe producirse
residuo asfáltico alguno.
La rigidez dieléctrica del aceite seco ha de ser , como mínimo de 36 Kv 3mm .
Cuando al calentar el aceite en un tubo de ensayo a unos l50 °C, se perciben crepitaciones debidas
a la humedad contenida, será inútil proceder al ensayo eléctrico, el aceite ha de ser previamente
secado.
La rigidez dieléctrica debe ser determinada empleando una cantidad de aceite no menor de 250
cm3.
En les ensayos de disrupción con distancia fija se ha establecido ésta en 3 mm. entre electrodos.
Los electrodos serán casquetes esféricos de cobre, de 25 mm de radio, 13 mm de espesor máximo,
y 36 mm de diámetro.
La potencia mínima de los transformadores de ensayo, 250 VA. Antes de aplicar la tensión de
prueba, el aceite debe permanecer reposado en el recipiente durante 10 minutos. La regulación del
voltaje o el ajuste de la distancia entre electrodos hasta producirse la ruptura, ha de efectuarse en
unos 20 segundos aproximadamente. Debe realizarle un promedio de 6 ensayos disruptivos,
tomándose sin embargo, para el resultado, el valor medio de los 5 últimos. Después de cada
descarga el aceite ha de removerse con una varilla de cristal para renovar el contenido entre
electrodos.
El cálculo de la rigidez dieléctrica, partiendo de la tensión disruptiva. se logra mediante una curva
o tabla apropiada.
Es aconsejable efectuar .siempre las pruebas con la distancia constante de 3mm., las distintas
calidades de aceite muestran diferencias notables en los valores de ruptura para ésa separación, en
tanto que a mayores distancias ésa diferencia es menos acentuada.
Las normas suizas SLV 0124 especifican, para los aceites nuevos, un ensayo de envejecimiento a
110°C, durante 3 días, después de lo cual no debe apreciarse la presencia de lodos. Al cabo de 7
días, la cantidad de los mismos puede ser cono máximo de 0,1 %. El índice de acidez a los 3 días
valdrá 0,3 % como máximo, y 0,4 % al cabo de 7 días.
La determinación de las pérdidas tampoco constituye un elemento de juicio cuando se trata de
aceites nuevos, ya que las condiciones de servicio las pueden elevar considerablemente.
Un buen aceite de transformador puede permanecer en servicio, de acuerdo a la experiencia
adquirida, durante unos diez años, cuanto menos, trabajando el transformador a plena carga.
7.4.4.3.- Prueba de los aceites usados
El envejecimiento de los aceites de transformador es la consecuencia de una serie de

complicados procesos químicos, actuando como aceleradores el oxígeno del aire y las sales
metálicas. Como resultado de estas reacciones aparecen fenómenos que, o bien son directamente
perjudiciales para la marcha del transformador en servicio, o bien no ocasionan trastornos en el
funcionamiento pero pueden servir como índices del proceso mismo de envejecimiento. Estos
fenómenos son los siguientes:
7.4.4.3.1.- Fenómenos directamente perjudiciales:
• formación de lodo. La cantidad de ellos no es observable sino sólo

mediante una completa inspección de los aparatos afectados.
• Ataque a la celulosa: Es el ataque al aislante de papel a algodón.
También en este caso es necesario acudir al examen y control de
bobinados.
7.4.4.3.2.- Fenómenos que pueden servir como índices del envejecimiento:
• Oscurecimiento v enturbiamiento del aceite: Pueden producir factores

sin trascendencia y su estimación conduce a menudo a conclusiones
fa1sas
• Aumento del índice de acidez (coeficiente de neutralización). El índice
de acidez aumenta durante el envejecimiento y su determinación, que
es posible y segura con poco gasto, ofrece un medio apropiado de
realizar un control periódico, anualmente, por ejemplo del estado de
uso del aceite. El ataque directo de la celulosa por los ácidos
generados debe presentarse realmente cuando el índice de acidez sube
hasta un valor anormal, pero el ritmo de crecimiento rápido de este
índice asociado a una débil formación de lodos es señal de que el
aceite tiende a generar peróxidos, los cuales a su vez destruyen la
celulosa por su acción oxidante. Comúnmente el aumento del índice de
acidez va acompañado de la presencia de lodos aunque no existe
relación válida general entre ambos fenómenos. Como regla, puede
decirse que un aceite con índice inferior a 0,5 no es todavía peligroso,
especialmente si antes de su empleo cumplía satisfactoriamente con
todas las normas establecidas para los aceites aislantes. Pasando de
aquel límite, hay que dedicar una creciente atención al estado del
aceite.
• Perdidas dieléctricas: También aumentan con el envejecimiento
siguiendo la línea general del índice de acidez, pero tampoco ahora
cabe establecer una correlación absoluta entre ambas características.
La determinación de las pérdidas requiere un equipo de pruebas
complicado y puede inducir a causas de errores relativamente grandes.
Técnicamente, el papel qué desempeña esta medida en los
transformadores normales es de segundo orden y el aumento de las
pérdidas dieléctricas sólo puede tomarse como signo de
envejecimiento, con efecto directamente perjudicial tan sólo en los
transformadores de muy alta tensión.
• Tensión superficial: Durante las primeras fases del envejecimiento la

tensión superficial límite aceite – agua desciende muy de prisa para
quedar luego en un valor reducido constante El descenso en cuestión
precede al aumento del índice de acidez y sólo tiene importancia,
como síntoma en casos especiales cuando no puede seguirse el
envejecimiento a través del índice mencionado, lo que sucede raras
veces.
7.4.4.3.3.-Características que varían sólo ligeramente durante el envejecimiento normal.
Son, el peso específico, la viscosidad, el punto de inflamación, el punto de solidificación y la

rigidez dieléctrica. Ninguna de estas características es adecuada para decidir sobre el estado de
envejecimiento de un aceite.
El envejecimiento artificial de un aceite usado sólo puede ser útil en casos muy especiales, ya que
no se dispone para juzgar los resultados, de valor alguno de referencia, éstos existen únicamente
partiendo de aceites nuevos.
Respecto a la toma de muestra hay que observar que deben sacarse siempre directamente del
aceite del transformador mismo, en caliente, a la temperatura de servicio, indicado si proceden de
las parte superior, de la inferior o de aceite circulante o filtrado. La cantidad de la muestra se
hallará comprendida entre 500 y l00 cm3.
Para decidir, en último extremo, si hay que cambiar el aceite de un transformador, es preciso tener
en cuenta además de los resultados analíticos entre los cuales el índice de acidez constituye la
principal característica, los siguientes datos técnicos de servicio que resultan de la inspección:
depósito de lodos sobre los devanados, precipitación de los mismos conjuntamente con la de agua,
acumulación de restos oxidados en el fondo, resistencia mecánica de los aislantes, calidad y
régimen de envejecimiento del aceite nuevo.
Tiene particular importancia el que el aceite original cumpliera o no las condiciones de ensayo
fijadas por las Normas o si se trata de una calidad inferior, como las que estuvieron en uso por
ejemplo durante la guerra, tiempo que lleva el en servicio, temperatura y período de
funcionamiento del transformador, carga previsible para el futuro, valor e importancia del servicio
alimentando por el transformador, coste de nuevo aceite y del trabajo de sustitución, posibilidades
de aplicación del aceite viejo, en disyuntores, por ejemplo, o para reemplazar las perdidas de otros
aceites usados.
Hay que considerar siempre si es conveniente cambiar el aceite de reparaciones o revisiones de
otro orden.
La discusión que antecede pone de relieve que el decidir sobre el cambio de una aceite usado se
halla estrechamente ligado con condiciones técnicas locales del servicio, a tener siempre muy en
cuenta, y que carece, por lo tanto, de sentido y es imposible pretender sentar normas generales
sobre la oportunidad de tal cambio.
Las Normas se limitan a recomendar que se siga como criterio sobre el envejecimiento de los
aceites, la evolución de los índices analíticos, en particular el índice de acidez. Si éste sobrepasa el
valor 0,5, deberá procederse a una investigación más a fondo, teniendo siempre presente las
circunstancias técnicas locales y el parecer experto, antes de decidir si es aconsejable llegar a la
substitución del aceite y, en caso afirmativo, elegir el momento más racional de llevarlo a cabo.
Es interesante que no existe unidad de criterio sobre las pruebas que permitan juzgar el estado de
un aceite en servicio.
7.4.5.- Purificación de los aceites
Habiendo sometido al aceite a los ensayos anteriores descriptos y detectados porcentaje de

impurezas y contaminación superiores a los índices aceptables, será necesario someterlo a una
purificación. Esta precaución es a veces necesaria incluso tratándose de aceites cuidadosamente
purificados por el suministrador debido a la posibilidad de que hayan absorbido agua por
condensación durante el transporte o almacenaje.
Los procesos a seguir consistirán en los siguientes pasos:
• Filtrado: Retienen el 99,9 % de las partículas sólidas en suspensión

(carbón, fibras, etc.) de más de 1 micrón en una simple pasada.
• Deshidratado: Eliminan el agua en suspensión y reducen el agua
disuelta. El total de agua disuelta puede bajar a menos de 5 partes por
millón.
• Desgasificado: Simultáneamente con el deshidratado se produce la
evacuación del nitrógeno, oxígeno y otros gases disueltos. En una sola
pasada el total de éstos puede bajar a menos de 0,25 % en volumen.
7.4.6.- Hidrocarburos aromáticos clorados
Inicialmente, el aceite mineral era el único dieléctrico líquido empleado en los

transformadoras., con notables propiedades como las mencionadas, sin embargo presenta una
tendencia a oxidarse, es combustible y el arco eléctrico lo descompone.
En los EEUU, se llegaron a cabo estudios para el desarrollo de un nuevo dieléctrico líquido
sintético que resultase permanente, inoxidable e incombustible. Los fluidos aislantes aromáticos
clorados que satisfacen estas condiciones especiales, son los derivados clorados del difenilo, como
lo es el denominado PCB.
La sigla PCB deriva del término inglés “ PolyChlorinatedBiphenyls” que significa Bifenilos
Policlorados ( ó Difenilos Policlorados, con la sigla DPC). Se usa la sigla en inglés en casi todos
los idiomas, no solo para los difenilos sino también para los compuestos halogenados aromáticos
relacionados con ellos, como por ejemplo los Terfenilos Policlorados, Difenilos Policlorados, etc..
La estructura química de estos compuestos está constituida por dos anillos bencénicos ( de allí el
nombre de difenilos ) a los cuales se le incorporan entre 1 y 10 átomos de cloro. Las
combinaciones de la posición y de la cantidad de éstos átomos, permite que haya 209 congéneres
diferentes.
Los clorodifenilos, puros o mezclados con otras sustancias se conocen con los nombres
comerciales de Ascarel, Pyranol, Aroclor, Clorophen, etc.. Esencialmente, su gran estabilidad
térmica, sus excelentes cualidades dieléctricas y su conductividad térmica y su alto punto de
ignición, favorecieron su empleo en transformadores, capacitores, reactancias, interruptores y
arrancadores de electrodomésticos.
7.4.6.1.- Propiedades.
• Viscosidad: Para mucha de las aplicaciones la viscosidad y el punto de

goteo de los difenilos clorados puros resultan ser demasiado altos, sobre
todo si han de servir como medio refrigerante, por ejemplo en los
transformadores. Ambos valores se reducen mediante la incorporación de
aditivos cono el tricloro-benzol.
• Constante dieléctrica: Mientras que la constante, dieléctrica de los
papales impregnados de aceite mineral alcanzan un valor de entre 3,5 y
4,3, según sea el factor de espacio correspondiente a las fibras, el uso del
pentaclorodifenilo eleva dichos valores hasta 5 ó 6, lo que supone un
aumento en la capacidad, cuando se lo utiliza en capacitores, del orden del
40%.
• Cifra de pérdidas (Tgδ): Al igual que la constante dieléctrica, dependen
fuertemente de la temperatura. Debe evitarse el uso de pyranoles en
aquellos condensadores que han de mantener su capacidad entre amplios
límites de temperatura como son los de filtrado de armónicos. En los
transformadores se usa una mezcla a partes aproximadamente iguales de
pentaclorodifenilo y triclorobenzol que a temperatura ambiente vienen a
tener una constante dieléctrica de 5. Con respecto a los transformadores
de aceite mineral las solicitaciones dieléctricas recaen en mayor
proporción sobre los aislantes sólidos, salvo a temperaturas por bajo de
unos 10º C.
• Rigidez dieléctrica: Es en general superior a la del aceite mineral,
pudiendo aumentarse las solicitaciones alrededor de un 10 % sobre las
normales en este caso.
• Propiedades químicas: La formación de lodos hasta 120º C de
temperatura permanente es mucho menor que la del aceite mineral. El
cloro está fuertemente combinado, de modo que a las temperaturas
normales de trabajo no ataca a los metales. La descomposición por efectos
del arco eléctrico en el seno de la masa líquida libera casi exclusivamente

ácido clorhídrico volátil, pero no hidrógeno ni cloro libres, de los
cuales el primero es más peligroso en caso de inflamarse.
• Peso específico: Es mayor que el del agua en los Pyranoles, de modo que
este flota y no perjudica las cualidades de la masa líquida aislante.
7.4.6.2.- Características generales de diseño con líquidos clorados.
Los clorodifenilos son disolventes para ciertos materiales empleados normalmente en la

fabricación de los transformadores, con lo cual queda desancosejado su uso en estos casos.
Se ha comprobado que los dieléctricos clorados pueden conservar sus propiedades aislantes
después de una descarga disruptiva, en el seno del líquido no siendo necesaria pues su
regeneración en la mayaría de los casos.
Tales dieléctricos experimentan en servicio un aumento de viscosidad nada despreciable, con lo
cual es importante controlar su fluidez y, en caso de ser necesario, mejorarla con el agregado de
aditivos o de líquido nuevo de las mismas características que el presente.
Debido al mayor coeficiente de dilatación térmica de los pyranoles, los depósitos de expansión
deberán ser de mayores dimensiones, que cuando se trata de aceite mineral.
7.4.6.3.- Efectos de la polución medioambiental producida por el PCB
Durante los últimos 40 años de uso, el PCB se ha dispersado ampliamente a lo largo del
ambiente. PCB es un producto artificial que no se encuentra en la naturaleza. En los últimos años,
la evidencia ha mostrado los PCB’s tienen un efecto adverso sobre el ambiente y efectos
toxicológicos importantes. Los PCB’s, como el arsénico y mercurio, están sujetos a
“bioacumulación” que es el proceso por el que estos elementos se concentran y se acumulan en
organismos vivientes en niveles que son dañinos a ellos. Debido a sus efectos fisiológicos
adversos en los organismos vivientes y a su tendencia hacia la bioacumulación, los PCB’s se han
declarado un “residuo peligroso”.
Normas internacionales prescriben la disposición, almacenamiento, requisitos de manipuleo para
PCB’s. Estas reglamentaciones se aplican a todas las personas que fabriquen, procesen,
distribuyan, usen, o dispongan de PCB’s.
Se definen a continuación tres clases de transformadores que contienen PCB’s como dieléctrico:
• Los transformadores de PCB’s. - Transformadores que contienen fluido

diléctrico con más de 500 mg/l (ppm) de PCB. Estos transformadores no
pueden repararse o pueden reacondicionarse y el fluido dieléctrico debe
disponerse en un incinerador que obedezca a las reglamentaciones
vigentes. El propio transformador puede incinerarse con el fluido o puede
disponerse en un lugar de desechos químicos.
• Los transformadores de PCB’s contaminados: Los transformadores que

contienen fluido dieléctrico con un contenido entre 50 y 500 mg/l (ppm)
de PCB’s. Estos transformadores pueden reacondicionarse y deben tener
una etiqueta en donde se indique la posible contaminación del producto.
Puede incinerarse el fluido dieléctrico en un incinerador para tal fin o
llevarse a un basural de residuos químicos.
• Transformadores de NO-PCB’s: Los transformadores que contienen

menos de 50 mg/l de PCB’s. pueden considerarse que no son
transformadores de PCB’s.
8.- Bibliografía
1.- Materiales Electrotécnicos. Enciclopedia CEAC de la Electricidad. José Ramirez Vázquez.

2.- Materiales Electrotécnicos Modernos.
3.- Alta Tensión y sistemas de Transmisión. Luis A. Siegert.
4.- Tecnología Electrónica. Ing. Aquiles Gay.
5.- Normas IRAM.
6.- Apuntes de Curso Ing. Carlos Pistonesi.
7.- Catálogos de Fabricantes
8.- Páginas de Internet relacionadas.
TRABAJO PRACTICO DESCRIPCIÓN DE AISLANTES SÓLIDOS HOJA Nº 94
1.- Objetivos.
Que el Alumno:
Realice una descripción de los materiales aislantes sólidos ( sin incluir a los plásticos )
utilizando las notas de curso.
2.- Desarrollo:
Contestar el siguiente cuestionario preparado por la Cátedra utilizando las notas de curso como
material de consulta.
3.- Cuestionario:
1.- Cómo esta compuesta la celulosa y qué materiales comprende ?.

2.- Qué temperatura soportan y a qué clase térmica pertenecen?.
3.- Por qué hay que realizarles algún tratamiento a la madera?.
4.- Sintetice que se logra con los distintos tratamientos realizados a las maderas.
5.- Dónde tiene su mayor aplicación el Permalí?.
6.- Cuál es la diferencia entre la fibra normal y la vulcanizada. Cuáles son sus aplicaciones?.
7.- Cuál es la principal desventaja del papel, y cómo se soluciona?.
8.- Describa sintéticamente los tipos de papeles utilizados en electricidad.
9.- Cómo se mejoran las propiedades aislantes de las telas, a qué clase térmica pertenecen?.
10.- De qué forma se utilizan generalmente las telas aislantes?.
11.- Cómo se logra la utilización de la mica en grandes espesores?.
12.- Cómo influye el material aglomerante en las micas?.
13.- Describa sintéticamente los tipos de micas utilizados en electricidad.
14.- Cuáles son las principales características de las porcelanas?.
15.- Composición de la porcelana eléctrica. Cómo se logran mejores propiedades eléctricas?.
16.- Propiedades eléctricas de las porcelanas.
17.- Dónde se utilizan las lozas eléctricas?.
18.- Cuáles son las propiedades salientes de la esteatita?.
19.- Nombre y describa los usos de las cerámicas especiales.
20.- Cuáles son las principales propiedades de los vidrios?.
21.- Describa las principales aplicaciones de los vidrios en electricidad.
22.- Principales características de los cuarzos.
23.- Principales propiedades y aplicaciones de la fibra de vidrio.
24.- realice una clasificación de los barnices. Especifique sus usos.
25.- describa los tipos de barnizados.
TRABAJO PRACTICO PREPARACIÓN DE RESINA AISLANTE HOJA Nº 95
1.- Objetivos.
Que el Alumno:
Pueda realizar la preparación de una resina, para su aplicación como material aislante de
componentes o aparatos eléctricos. Desarrolle todo el procedimiento para su obtención a partir de
los componentes que se adquieren en el comercio. Participe de un caso real de aislamiento de
componentes eléctricos utilizando un material plástico similar a los estudiados en teoría.
Desarrollo:
Componentes necesarios para la preparación:
1.- Resina en estado líquido.

2.- Acelerador (líquido de color violeta).
3.- Catalizador ( líquido transparente ).
4.- Carga ( polvo blanco)
5.- Colorante ( líquido negro).
Preparación de la resina:
1.- Agregar a la resina el acelerador. La proporción es de 1%, es decir 10cm3 por cada Kg de
resina. Se puede tener la resina acelerada sin que endurezca.
2.- Agregar a la resina el catalizador. La proporción es de 3%, o sea 30 cm3 por cada Kg de resina.
Hay que tener en cuenta que este líquido produce el fraguado de la resina, tardando
aproximadamente media hora.
TRABAJO PRACTICO MEDICIÓN DE RIGIDEZ DIELÉCTRICA HOJA Nº 96
1.- Objetivos.
Que el alumno:
Realice mediciones de rigidez dieléctrica de un aceite aislante de transformador, utilizando el
medidor de rigidez dieléctrica.
2.- Procedimiento
2.1.- Primera medición:
Para la medición de rigidez dieléctrica de un aceite se procederá de acuerdo a los

siguientes pasos:
* Ajustar la separación entre electrodos del medidor de rigidez dieléctrica modelo A70S,
utilizando la
galga. Los electrodos están roscados y pueden cambiarse. Ver figura.
* Conectar el conductor verde/amarillo a una tierra efectiva.
* Alimentar con 220 V - 50 Hz.
* Llenar el vaso con aceite; el nivel del mismo debe sobrepasar aproximadamente 8 mm los
electrodos.
* Colocar el vaso con el aceite sobre la base aislante dentro del aparato.
* Apoyar el portaelectrodo sobre los terminales de alta tensión.
* Seleccionar la velocidad de avance.
* Si se utiliza el agitador, ubicarlo sobre el soporte y conectar la plaqueta.
* Accionar el interruptor principal (verde).
* Si el kilovoltímetro indica tensión, girar la perilla selectora a la posición BAJA y esperar

hasta que se
detenga el servomotor.
* Girar la perilla selectora a la posición SUBE.
* Oprimir el pulsador ALTA (rojo).

RABAJO PRACTICO MEDICIÓN DE RIGIDEZ DIELÉCTRICA HOJA Nº 97
* Cuando se produce un arco estable, el circuito se interrumpe automáticamente.
* Una vez leída la tensión de ruptura, girar la llave selectora a la posición BAJA.
2.2.- Mediciones:
Deberan realizarse 15 mediciones para la misma muestra, eliminando las burbujas de aire (
utilizar agitador ) después de cada medición.
2.3.- Valores obtenidos:
Con los valores obtenidos de tensión de perforación deberán calcularse los valores de rigidez
dieléctrica, para lo cual deberá tenerse en cuenta la separación y forma de los electrodos,
utilizando la siguiente tabla:
KV/cm = C * KV
Donde:
KV/cm = rigidez dieléctrica

KV = tensión de perforación
C = constante que depende de la forma y separación de los electrodos
Valores de C en función de la distancia entre electrodos [ e ]
e [mm] C
1 10,1
2 5,2
3 3,5
4 -
2.4.- Tabla de valores obtenidos

RABAJO PRACTICO MEDICIÓN DE RIGIDEZ DIELÉCTRICA HOJA Nº 98
Nº KV KV/cm
U de perforación R. dieléctrica
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL – Facultad Regional Bahía Blanca

Departamento Ingeniería Eléctrica

Autor: Ingeniero Adrián E. Gonnet

5.3.- Materiales cerámicos.

5.7.2.- Características técnicas del caucho natural y de la ebonita.

7.4.4.- Ensayos de los aceites.

9.- Trabajos Prácticos. 94

UNIDAD TEMATICA 1 MATERIALES AISLANTES HOJA Nº 1

Se denominan materiales electrotécnicos a todos aquellos que intervienen en la

Los materiales aislantes en forma general pueden clasificarse en orgánicos e inorgánicos,

A continuación se desarrollan dichas características, teniendo en cuenta que las propiedades

4.1.- Propiedades eléctricas.

El circuito equivalente de un dieléctrico puede representarse de la siguiente forma:

4.1.1.- Resistencia de aislamiento.

Se denomina resistencia de aislamiento de un material aislante, a la resistencia que opone al

Aceite para transformadores 1 a 10 x 1019

Para la medición o ensayo de la resistencia de aislamiento transversal ó volumétrica (resistencia

Donde A es la muestra del material a ensayar, B, C y D electrodos circulares prensados sobre la

Donde A es la muestra a ensayar , y B, C y D electrodos de Hg.

Donde A es el material a ensayar, B y C dos electrodos en forma de cuchillos y dispuestos

4.1. 2.- Rigidez dieléctrica.

Cuando se somete a un aislante a la acción de un campo eléctrico su estructura sufre una

4.1. 3.- Absorción dieléctrica.

Es la propiedad característica de los aislantes cuando se los somete a un campo eléctrico

Si se abriese el interruptor “LL1”y se conectase el capacitor “C”a una resistencia, se

4.1. 4.- Constante dieléctrica.

La llamada constante dieléctrica no es una constante y su valor se ve influenciado por la temperatura y la

4.1. 5.- Pérdidas dieléctricas por Histéresis.

4.1. 6.- Pérdidas dieléctricas por efecto Joule. Factor de pérdidas.

El ángulo δ se denomina ángulo de pérdidas. Como el ángulo de pérdidas δ es siempre muy

Zx = Rx + 1/jϖCx ; Z3 = R3 ; Zn = 1/jϖCn ; Z4 = R4/(1+jϖC4)

Cuando se establece el equilibrio del puente: se tiene:

4.2.- Propiedades mecánicas.

4.2. 1.- Resistencia a la Tracción y Compresión.

Es la propiedad de resistir esfuerzos mecánicos que tienden a estirar o alargar un material,

donde: F es la fuerza aplicada en Kg, y S la sección de la muestra en cm².

4.2. 2.- Resistencia a la flexión, cortadura y choque.

4.2. 3.- Dureza.

4.2. 5.- Maquinabilidad.

Es la facilidad que presenta un material para ser mecanizado. El mecanizado de piezas de

4.3.- Propiedades físico – químicas.

4.3.1.- Peso específico.

Está dado por el peso de la unidad de volumen de material, y se lo expresa en gr/cm³.

4.3.2.- Porosidad e Higroscopicidad.

4.3.3.- Resistencia al ozono.

4.3. 4.- Resistencia a la luz solar.

4.3.5.- Resistencia a los ácidos y álcalis.

4.3.6.- Resistencia a los aceites.

En general los aislantes resisten la penetración del aceite y su resistencia no se ve afectada

4.4.- Influencia de la Temperatura en los materiales aislantes. Propiedades térmicas.

4.4.1.- Calor específico.

El calor específico de un cuerpo a α grados, es la cantidad de calor necesaria para calentar

4.4. 2.- Conductividad térmica.

4.4.3.- Temperatura de seguridad.

La mayoría de los materiales aislantes trabaja a temperatura superior a la del medio

4.4.4.- Temperatura del punto más caliente.

Es la temperatura que como máximo puede alcanzarse en cualquier punto de un dispositivo

4.4.5.- Límites de temperaturas.

A Algodón, seda y papel convenientemente impregnados.

Materiales a base de mica, fibra de vidrio, amianto.

5.- Aislantes sólidos.

5.1.- Celulósicos y textiles.

La celulosa es un compuesto orgánico constituido por 48% de carbono, 46 % de oxígeno y

• tratamiento con aceite de linaza: con este tratamiento se impermeabiliza