CURSO DE

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
NIVEL II
 Conceptos

Ensayos No Destructivos

Son los métodos empleados para examinar o inspeccionar

una pieza, material o sistema, sin que esto altere su
operatividad a futuro.

2
 Elementos básicos de los
Ensayos No Destructivos

Objeto o parte a ser inspeccionada.

Campo penetrante ( electromagnético, elástico, líquido,

radiación...)
Cambios en el campo, por efectos del objeto.

Detección de los cambios producidos.

Indicación y registro de los cambios.

Interpretación.

Toma de decisión.

3
 Aplicaciones de los
Ensayos no Destructivos

Verificación de la integridad física de materiales / equipos.

Evaluaciones médicas y veterinarias.

Aseguramiento/control de calidad en la producción de bienes.

Identificación positiva de materiales.

Clasificación y diferenciación entre materiales similares.

Estimación de vida útil remanente.

Verificación de reparaciones practicadas.

Prevención de accidentes y análisis de fallas.

4
 Ventajas en el uso de
Ensayos no Destructivos

Evita altos costos de fallas.

Contribuye con la imagen del producto y de la empresa.

Se ajusta a las exigencias crecientes de las nuevas tecnologías.

Previene el incremento de costos aguas abajo en los

procesos.
Se adapta a las exigencias por la seguridad pública.

Permite optimar los diseños y prototipos.

5
 ASNT - SNT - TC - 1A

• Práctica recomendada.
• Base para el desarrollo de prácticas escritas de cada
empleador.
• Referida por códigos y especificaciones:
AWS D1.1, API 650 = uso obligatorio.
ASME VIII, API 1104 = ASNT ó ACCP.
• Lineamientos generales para calificación y certificación de
personal en Ensayos no Destructivos.
• Cubre 12 técnicas diferentes (Emisión acústica,
electromagnética, fugas, líquidos penetrantes, partículas
magnéticas, radiografía con neutrones, radiografía , térmica
infrarroja, ultrasonido, análisis de vibraciones, laser (
holografía profilometría) y visual)
• 3 niveles de certificación.
6
 CALIFICACIÓN VS. CERTIFICACIÓN

CALIFICACIÓN:
Implica el conocimiento y experiencia demostradas
(entrenamiento y experiencia documentados) necesarios para
la apropiada ejecución de las labores del trabajo específico.

CERTIFICACIÓN:
Es el testimonio escrito de la calificación de una persona,
para una tarea en particular.

7
 Clasificación según ASNT

PERSONAL CALIFICADO

Nivel I: Calificado para practicar ensayos específicos.

Nivel II: Calificado para practicar ensayos, interpretar

resultados y elaborar reportes.

Nivel III: Calificado para aprobar procedimientos,

interpretar resultados, asesorar y adiestrar
personal

PERSONAL NO CALIFICADO

Aprendices (trainee): No calificado / trabajo tutelado /

sin toma de decisiones.
8
 Responsabilidades del nivel I
en cualquier técnica

• Calibraciones de equipos de inspección para practicar

ensayos específicos.

• Llevar a cabo calibraciones e interpretaciones particulares,

siguiendo instrucciones escritas.

• Realizar ensayos bajo supervisión de un nivel II o III.

• Registrar resultados y elaborar reportes.

• Clasificar resultados de acuerdo a criterios documentados,

con aprobación del nivel III.

• No es responsable por el diseño y selección del método de

inspección o la técnica a ser empleada.
9
 Responsabilidades del nivel II
en cualquier técnica

• Calibraciones de equipos de inspección según normas

aplicables.

• Interpretar resultados de ensayos, siguiendo las normas

aplicables.

• Entrenar y/o guiar aprendices y personal nivel I, bajo la

supervisión de un nivel III.

• Manejar las limitaciones y alcance de la técnica.

• Registrar resultados y elaborar reportes.

10
 Responsabilidades del nivel III
en cualquier técnica
• Desarrollar, calificar y aprobar procedimientos.

• Interpretar normas y procedimientos aplicables.

• Seleccionar los métodos y técnicas más convenientes.

• Interpretar y evaluar resultados de ensayos, según las

normas.

• Establecer criterios de aceptación cuando estos no estén

definidos.

• Entrenar y calificar a personal nivel I y II.

• Según requisitos de la práctica escrita, puede ser calificado

por la empresa empleadora o por ASNT directamente, en cuyo
caso se le denomina ASNT-NDT-Level III.
11
 Educación, entrenamiento y experiencia

Para calificarse inicialmente en alguna técnica en particular,

hace falta cumplir con los requisitos mínimos en cuanto a los
siguientes elementos:

• Nivel de escolaridad.
• Programa de entrenamiento.
• Experiencia acumulada.
• Aprobar los exámenes correspondientes.

12
 Dudas típicas

¿Puede alguien calificarse como nivel II sin haber sido nivel I?

Si, siempre y cuando ejecute capacitación formal por un tiempo
igual a la suma de las horas requeridas para nivel 1 y 2. Igualmente
debe reunir la sumatoria de las horas de experiencia necesarias
para nivel 1 y 2. Las horas de experiencia necesaria para ser nivel
2, deben ser ejecutadas en actividades que haría un inspector nivel
1.

¿Puede alguien calificarse en varios métodos (UT, RT, PT), a la

vez?
Si, en este caso, el tiempo de experiencia puede acumularse de
manera simultánea para varias técnicas si el inspector dedica al
menos el 25% de su tiempo a cada técnica a ser calificada...

13
 Práctica escrita de la empresa

EL EMPLEADOR ES QUIEN DEBE CERTIFICAR AL

PERSONAL. Para ello debe establecer una práctica escrita
para el control del entrenamiento, calificación y certificación del
personal NDT:
• Responsabilidad de cada nivel.
• Facultades y autoridades de cada nivel.
• Requisitos de evaluación, entrenamiento y
experiencia.
• Condiciones de experiencia interrumpida.
• Registros, archivo y auditoría de la información.
• Vigencia de la certificación / re-certificación (nivel I
y II = 3 años y nivel III = 5 años).
• Revocación por terminación laboral o faltas.
14
 Evaluaciones para la calificación

„ Examen anual de agudeza visual lejana (20/40 con o sin

lentes), cercana (J2 a 30 cm de distancia) y cromática
(tipicamente Ishihara).
„ Exámenes de conocimientos (administrados por un nivel III),
con resultado min. 70/100 y prom. 80/100:
• General (min. 40 preguntas de principios)
• Específico (min. 20 preguntas de aplicación, normas, equipo,
procedimientos y técnicas).
• De habilidad práctica (operación, min. 10 puntos de verificación en
ensayo sobre muestras).

15
 CERTIFICADO DE
CERTIFICADO DE ASISTENCIA
ASISTENCIA
Otorgado a:
a:

JOSÉ ANTONIO GÓMEZ

GÓMEZ

Por haber asistido al curso de:

Por haber asistido al curso de:

RADIOGRAFIA (RT) NIVEL

RADIOGRAFIA (RT) NIVEL IIII
(Según la práctica recomendada ASNT- TC-1A)
(Según la práctica recomendada ASNT- TC-1A)
Curso efectuado en la ciudad de Lima – Perú
del 08 al 12
Curso efectuado ende Marzo de
la ciudad de 2004
Lima – Perú
del 08 al 12 de Marzo de 2004

Este documento no implica la aprobación de los exámenes de calificación ni el

cumplimiento con los
Este documento norequisitos
implica ladeaprobación
certificaciónde
previstos en la norma
los exámenes de ASNT-TC-1A.
calificación ni el
cumplimiento con los requisitos de certificación previstos en la norma ASNT-TC-1A.

_______________________________ _____________________________
Edgardo Ferrer Gino Cálamo
Inspector ASNT-NDT-Nivel III
_______________________________ Product Manager
_____________________________
o
NEdgardo
Registro ASNT: 118835 (Miami, Florida)
Ferrer Industrial
Gino CálamoServices
Inspector ASNT-NDT-Nivel III Product Manager
o
N Registro ASNT: 118835 (Miami, Florida) Industrial Services
SSC-VE-ASI-0026

SSC-VE-ASI-0026

SGS del Perú S.A.C.

Av. Elmer Faucett 3348
Callao - Perú
Teléfono: (511) 575-2030
SGS del Perú S.A.C.
Av. Elmer Faucett 3348
Callao - Perú
Teléfono: (511) 575-2030

16
 CERTIFICADO DE APROBACIÓN
Otorgado a:

PEDRO JOSÉ GÓMEZ CASTRO

Por haber cumplido con los requisitos de capacitación formal y haber aprobado
los exámenes según la Práctica Recomendada ASNT-TC-1A en:

RADIOGRAFÍA (RT) NIVEL II

Curso y exámenes efectuados por SGS en la ciudad de Lima – Perú
del 08 al 12 de Marzo de 2004

Examen General: 83%

Examen Específico: 90%
Examen Práctico: 70%

Este documento certifica el cumplimiento de las 40 horas de capacitación formal, así

como la aprobación de los exámenes con los puntajes arriba indicados. Este documento
no acredita el cumplimiento de los requisitos mínimos de experiencia, calificación previa
Nivel I, ni de agudeza visual establecidos en la Práctica Recomendada ASNT-TC-1A.

_______________________________ _______________________________
Edgardo Ferrer Gino Cálamo
Inspector ASNT-NDT-Nivel III Product Manager
o
N Registro ASNT: 118835 (Miami, Florida) Industrial Services

SSC-VE-CAL-0004

SGS del Perú S.A.C.

Av. Elmer Faucett 3348
Callao - Perú
Teléfono: (511) 575-2030

17
 REGISTRO DE CALIFICACIÓN
Otorgado a:

PEDRO ANTONIO GONZÁLEZ

Por haber cumplido con los requisitos mínimos de la práctica ASNT-TC-1A
para ser certificado por su empleador en:

RADIOGRAFÍA (RT) NIVEL II

Curso y exámenes efectuados por SGS en la ciudad de Lima – Perú
del 08 al 12 de Marzo de 2004

SGS mantiene los siguientes registros de información:

Exámenes General = 90% / Específico = 95% / Práctico = 98%

Nivel Educativo Ingeniero
Capacitación 40 horas adicionales al requisito de Nivel I
Experiencia Mayor a 9 meses ó 630 horas adicionales al nivel I (*)
Agudeza Visual OK y vigente hasta el 05-03-05 (**)
(*) La experiencia registrada fue adquirida en un período de tiempo entre 4.5 y 27 meses.
(**) Se recomienda verificar anualmente el certificado de agudeza visual durante la vigencia del presente registro.

Vigencia del presente registro: del 12 de Abril de 2004 al 12 de Abril de 2007

_______________________________ _______________________________
Edgardo Ferrer Gino Cálamo
Inspector ASNT-NDT-Nivel III Product Manager
o
N Registro ASNT: 118835 (Miami, Florida) Industrial Services

SSC-VE-REG-0001

SGS del Perú S.A.C.

Av. Elmer Faucett 3348
Callao - Perú
Teléfono: (511) 575-2030

18
Ejemplos de certificaciones y
membresías

19
 Conceptos
Indicación
Es la señal producida por el medio de detección de cada técnica.
que puede ser percibida de forma cualitativa o cuantitativa y que
requiere de análisis para determinar si obedece a una
discontinuidad.

Discontinuidad
Es toda indicación localizada, que nos señala una diferencia en el
comportamiento de dicha área, con respecto a su entorno. No
todas las discontinuidades se consideran defectos, pero ameritan
de análisis para determinar su aceptabilidad.

Defecto
Es una discontinuidad que excede los límites permisibles
establecidos en las regulaciones aplicables al caso particular y que
por tanto debe ser rechazada.

20
 Conceptos

Sensibilidad
Capacidad de un determinado ensayo para detectar
discontinuidades muy pequeñas.

Resolución

Capacidad de un determinado ensayo para diferenciar

discontinuidades muy próximas entre si.

21
Partículas Magnéticas
 Calificación en Partículas Magnéticas (MT):
Requisitos típicos
Nivel I
„ Bachiller o superior / 12 horas de adiestramiento / 70 horas de
experiencia en la aplicación (obtenida durante un período de 15
días a 3 meses).
„ Aprobar los exámenes general, específico y práctico.

Nivel II
„ Bachiller con 8 horas de adiestramiento adicionales al nivel I /
210 horas de experiencia en la aplicación (obtenida durante un
período de 1 a 9 meses).
„ 2 años universitarios aprobados, con 4 horas de adiestramiento
adicionales al nivel I / 210 horas de experiencia en la aplicación
(obtenida durante un período de 1 a 9 meses).
„ Aprobar los exámenes general, específico y práctico.
23
 Requisitos para el registro de
certificación por parte de SGS
Documentación necesaria para avalar el cumplimiento con
los requisitos de ASNT-TC-1A, aplicado a personas que tomarán los
cursos y exámenes administrados por SGS:

Título o constancia del último nivel de educación académica alcanzado.

Diplomas o constancias de cursos formales tomados en la técnica, indicando el

nivel, fecha, institución, duración, nivel del instructor. Debe mostrar si el curso fue
calificado con exámenes.
Constancia firmada por optometrista, oftalmólogo o médico, de examen de agudeza
visual cercana con o sin lentes (preferiblemente utilizando método Jaeger número
2, a 30 cm), así como de distinción de colores y tonalidades de grises. Este
documento deberá enviarse a SGS cada año mientras su certificación esté vigente.

Registro de tiempo de experiencia en horas efectivas aplicadas en la técnica o

en meses trabajando en ensayos no destructivos, en cuyo caso debe indicar el
porcentaje del tiempo que ha dedicado efectivamente a la técnica (este
documento debe ser avalado por el empleador con el cual adquirió la
experiencia correspondiente)
Favor incluir en cada documento, la información de contacto disponible que le
facilite a SGS la verificación del contenido de dicho documento si lo considera
necesario (ejm. Teléfonos, dirección, email, persona u organismo a contactar,
otros)
24
 Reseña histórica:

„ En 1819 Hans Oersted observó que al circular corriente por

un alambre, se afectaban las brújulas.
„ En 1928 DeForest descubrió que haciendo pasar una
corriente por una pieza, se atraían partículas de hierro
hacia las discontinuidades
„ En 1934 se funda Magnaflux Corporation (USA) y se
comienza el desarrollo formal del método a nivel comercial.
„ En los años 40 se comienza aplicar regularmente en la
inspección de soldaduras.
„ A finales de los 60 se inventa el yugo magnético para uso
en materiales ferromagnéticos.

25
 ¿Que es la inspección con
partículas magnéticas?

Es un método de inspección utilizado para

localizar discontinuidades superficiales y
próximas a la superficie (sub-superficiales) en
materiales ferromagnéticos.

26
 ¿Cuáles son los materiales
magnéticos?

Materiales ferromagnéticos:
Hierro.
Acero.
Aleaciones de Níquel.
Aleaciones de Cobalto.
Aceros inoxidables, excepto el austenítico.

Materiales no ferromagnéticos (no aplica MT):

Aceros inoxidables austeníticos.
Aluminio
Aleaciones de cobre
Otros

27
 ¿Cómo saber si un material es
ferromagnético?

„ Acercar un imán y ver si hay FUERTE atracción.

„ Método útil para la identificación positiva de los
aceros inoxidables auteníticos.
„ La pieza magnetizada forma internamente
dominios orientados
28
¿Qué son las líneas de flujo o
fuerza magnética?

IMAN

29
 Principio del ensayo

„ Las rupturas en la continuidad crean un par de nuevos polos.

„ El flujo magnético circula por los caminos de menor resistencia.
„ Las fugas de campo magnético fuera de la pieza, atraen partículas
magnéticas para crear puentes de baja resistencia, formando indicaciones.
30
 Presentación de las partículas y formas
de aplicación

Presentación de partículas Soplador de partículas

Kit con partículas rojas y grises

31
Grieta en carcasa de caldera
detectada mediante PT

Grieta en fundición
Detectada por partículas magnéticas

32
 Partículas Magnéticas

Ventajas

Simple

Aplicable a superficies extensas

Entrenamiento y certificación relativamente rápida

Puede detectar discontinuidades sub-superficiales, a

diferencia de los tintes penetrantes.

Muy portátil y fácil de operar

Alta sensibilidad

33
 Partículas Magnéticas

Limitaciones

Solo aplica a materiales ferromagnéticos

Recubrimientos no ferromagnéticos afectan la sensibilidad

El área de contacto con electrodos (prods) puede calentarse

mucho pudiendo incluso generar grietas en materiales
susceptibles.
Limitaciones geométricas. Bordes producen saturación y
falsas indicaciones.
Atrae virutas a las piezas y afecta instrumentos de
navegación.
Requiere superficies limpias y de rugosidad no muy alta.

34
 El paso de corriente por un conductor
produce un campo magnético.

Permeabilidad Magnética: Propiedad de los materiales

que indica la facilidad con la que un material se magnetiza cuando
es sometido a una fuerza magnética. Las partículas magnéticas
deben tener alta permeabilidad
35
 Tipos de materiales magnéticos
Diamagnéticos:
Mercurio, oro, zinc, etc.
Permeabilidad menor a uno.
Débil magnetización en dirección opuesta al hierro.
No retiene la magnetización al remover el campo.
Repelido por los imanes

Paramagnéticos:
Aluminio, platino, sulfato de cobre, etc.
Permeabilidad ligeramente mayor a uno.
No retiene la magnetización al remover el campo.

Ferromagnéticos:
Hierro, Niquel Cobalto, etc.
Alta Permeabilidad mucho mayor a uno.
Retiene la magnetización al remover el campo.
Únicos en los que los ensayos de MT son confiables

36
 Efecto Barkhausen

Ferromagnéticos:
•Material compuesto por dominios (pequeñas áreas
magnetizadas) desordenados de forma tal que se cancelan
el uno al otro.
•Al someter el material a un campo magnético, los dominios
comienzan a ordenarse paralelamente a la dirección del
campo.
•Al aumentar la intensidad del campo llega un momento en
que todos los dominios se ordenan (saturación) y no es
posible seguir aumentando la magnetización en la pieza.
•Al retirar el campo, la pieza queda con cierto nivel de
magnetismo residual

37
Magnetización de materiales
ferromagnéticos

38
Unidades de medición de campos magnéticos

39
 Magnetismo residual y fuerza coercitiva.

„ Magnetismo residual: Es el que queda retenido en la pieza una

vez reducida a cero la fuerza magnetizadora. Debido a que
algunos dominios no se reorientan.
„ Fuerza coercitiva: Es la fuerza magnetizadora en sentido inverso
necesaria para llevar el flujo magnético a cero.

40
 Curva de histéresis

bb

„ Fuerzas magnetizadoras inversas, más allá de la fuerza

coercitiva, pueden llegar a la saturación en sentido inverso,
hasta completar la llamada curva o lazo de histéresis.

„ Curvas delgadas = materiales fáciles de magnetizar y con poco

magnetismo residual.
„ Curvas anchas = difíciles de magnetizar y con alta retentividad

41
 Propiedades deseables en
las partículas magnéticas:

„ ALTA PERMEABILIDAD MAGNÉTICA: para convertirse

fácilmente en magnetos y orientarse en dirección de las líneas
de flujo magnético.
„ BAJA FUERZA COERCITIVA: para facilitar la movilidad y
evitar que las partículas se aglomeren entre si.
„ GRANULOMETRÍA CONTROLADA: deben ser pequeñas y
relativamente livianas, para mejor movilidad y mayor resolución
de las discontinuidades.
„ GEOMETRÍA: Las partículas alargadas tienen polaridades más
altas (sensibilidad). Las redondeadas se desplazan más
fácilmente pero su retención en sitio es menor. Lo ideal es la
mezcla de geometrías.

42
Movimiento de las
partículas magnéticas:

43
 Tipos de Partículas Magnéticas (MT):

Secas
„ Son transportadas por el aire
„ En presentación coloreada o fluorescentes.
„ Muy buenas para superficies muy rugosas.
„ Buenas en aplicaciones verticales y sobre-cabeza
„ Buenas para detectar discontinuidades sub-superficiales.

Húmedas
„ Usadas a menudo en equipos estacionarios.
„ Existen suspendidas en aceite o suspendidas en agua.
„ Muy buena sensibilidad (detección de discontinuidades muy finas)
„ Verificar periódicamente concentración / nivel de contaminación
44
 Tipos de ensayos con Partículas Magnéticas (MT):

Con magnetismo contínuo:

„ Las partículas se aplican durante la magnetización (con la fuerza
magnetizadora activa). Bueno en aceros de bajo
carbono/vertical/más sensible que con campo residual.
Con magnetismo residual:
„ Las partículas se aplican luego de cesar la fuerza magnetizadora.
Bueno para aceros de alta aleación (alta retentividad)

Con partículas visibles:

„ Coloreadas para producir contraste a simple vista respecto a la
superficie de ensayo.

Con partículas fluorescente:

„ Se hacen sumamente contrastantes ante la luz ultravioleta.
„ Más sensibles que las partículas visibles.
45
 Condición superficial para el ensayo:

Condición superficial:
„ Superficie horizontal: Mientras más lisa, mejor sensibilidad.
„ Superficie vertical: cierta rugosidad evita desprendimiento de
partículas.
„ Limpiar, secar y remover grasas /aceites, etc. que aglomeren
partículas (detergentes/solventes/decapado/desengrase/UT).
„ Remover óxidos, cascarillas.
„ Pintura y recubrimiento con espesor > 0.005” debe removerse
(usualmente niquelados, cadmiados y cromados están por debajo
de esto / galvanizados están por encima).
„ Condición superficial tal como soldadas, forjadas, fundidas o
roladas es suficientemente buena, salvo que tenga irregularidades.
46
 Temperatura de ensayo:

Límites típicos de temperatura de la pieza durante el ensayo:

„ Partículas secas: temperatura menor a 200 F.
„ Partículas húmedas: temperatura menor a 135 F.

47
 Tipos de corriente
de magnetización

„ Corriente directa = campo constante en toda la pieza.

Corriente alterna:
„ Se concentra en capa superficial.
„ A mayor frecuencia de la corriente = capa más delgada.
„ Favorece el movimiento de partículas igual que corriente pulsada
„ Preferido para piezas que han estado en servicio.
48
 Efecto del tipo de corriente en la sensibilidad
(experimento con partículas secas/campo continuo)

„ Corriente alterna no es muy sensible a discontinuidades sub-

superficiales.
„ Corriente pulsada es la mejor debido a que facilita la movilidad de
las partículas secas.
49
 Magnetización circular por paso
de corriente a lo largo de la pieza
(Técnica de contacto directo)

Aplica la regla de la mano derecha.

La corriente a ser aplicada depende del tipo de material y el diámetro.

50
 Estimación de la corriente (directa o rectificada)
a ser aplicada por contacto directo:

Geometrías redondas:
„ 300 a 800 amp/pulgada de diámetro

Otras geometrías
„ Colocar la máxima diagonal en dirección perpendicular a la
corriente.
„ Considerar la longitud de la diagonal máxima como un diámetro
equivalente

Cuando no es posible alcanzar la corriente recomendada:

„ Calificar el procedimiento.

51
 Cambios de sección

„ Aplicar corriente e inspeccionar parte 1.

„ Luego incrementar corriente e inspeccionar parte 2, durante la

cual puede generarse sobre-magnetización en la parte 1,
produciendo indicaciones falsas.

52
 Comportamiento de los conductores
sólidos ante la corriente continua

Campo más intenso en el caso de ferromagnéticos.

El campo es máximo en la superficie.
Materiales no magnéticos no dejan magnetismo residual.
53
 Magnetización circular con conductor central

Estimar la cantidad de corriente usando las mismas fórmulas de contacto directo

luego dividir el resultado entre el número de pases del conductor dentro del tubo.
54
Área de cubrimiento efectivo con
conductor central excéntrico.

55
 Comportamiento de los tubos de
acero ante corriente continua
circulante o ante conductor central

Campo más intenso dentro del tubo ferromagnético.

56
Equipo portátil para magnetización
circular de hasta 1500 amperes.

57
Magnetización longitudinal con bobina

58
Bobinas para magnetización longitudinal

59
 Estimación de corriente de
magnetización / área de cobertura

•A mayor número de vueltas (N) en la bobina, menor corriente necesaria

•Si la pieza es mayor a 18” de largo, debe inspeccionarse por secciones
•Cuando L/D < 10, se puede producir desmagnetización en los bordes
60
 Estimación de la corriente (directa o rectificada)
a ser aplicada a la bobina:

Para L/D > 4:

„ Amp X vueltas = 35000/(L/D + 2)

Para 2< L/D < 4:

„ Amp X vueltas = 45000/(L/D)

Para L/D < 2:

„ No se recomienda aplicar esta técnica

61
Bobinas montadas sobre correderas,
para inspección de piezas largas.

62
Aplicación de bobinas para inspección

63
 Tipos de yugos magnéticos.

• Yugo modelo de piernas flexibles.

• Yugo modelo operado por baterías.

• Yugo modelo para uso submarino.

64
 Magnetización longitudinal
con yugo magnético.
•Muy portátil
•Funciona como un electro-magneto.
•Bobina alrededor de núcleo de hierro
dulce.
•Produce un campo útil para inspección
entre las piernas del yugo.
•Puede operar con corriente directa o
alterna.
•Crea flujo magnético longitudinal entre las
piernas del yugo.
•Colocarlo adyacente y transversal a la
soldadura, de forma alternada
•Algunos permiten regular la intensidad de
corriente magnetizadora.
•Puede encapsularse las piernas para
reducir intensidad de campo (alto aleados)
65
Magnetización circular con
puntas de prueba (prods).

66
Equipo de puntas de prueba (prods)

•Muy portátil
•La mejor sensibilidad para detectar
discontinuidades sub-superficiales
(especialmente con corriente pulsada)
•Campo útil para inspección solo entre
las puntas y cercano a las mismas.
•Calentamiento en la zona de contacto
de las puntas con la pieza. Puede
inducir cambios metalúrgicos en aceros
susceptibles.
•Alternarlos paralelamente y
transversalmente a la soldaduras.
•Aplicar corriente luego que los prods
están posicionados y sujetos (90 a 125
amp/inch en función del espaciamiento
(3” a 8”)
67
 Orientación de las discontinuidades

Para poder detectar una discontinuidad, la misma

no debe estar en dirección paralela a las líneas
de flujo magnético.

Conviene aplicar magnetizaciones en varias

direcciones, siempre que sea posible.

68
 Desmagnetización

•Atrae virutas ferromagnéticas en etapas de manufactura posteriores.

•Crea inestabilidad en la soldadura por arco eléctrico.
•Afecta instrumentos de medición basados en magnetismo.

69
 Métodos de Desmagnetización

•Un acero estructural A-36 retiene relativo poco magnetismo / un acero de alta
aleación puede retener el magnetismo por años.

•Calentar la pieza hasta la temperatura de Curie (650-870 C / tratamiento térmico).

•Someter la pieza a un campo igual o mayor que el usado para magnetizar la

pieza y luego revertirlo en dirección a la vez de disminuir gradualmente la fuerza
Magnetizadora hasta cero.

•Efectividad de la desmagnetización se verifica con medidores de intensidad de

campo, salvo magnetización circular sin fugas de campo.

70
 Ketos para estimación de sensibilidad

•Conductor central.
•Corriente totalmente rectificada
•1400, 2500 y 3400 amps
•Debo ver 3, 5 y 6 indicaciones
respectivamente

71
 Indicador de Campo Magnético

Da una idea de la magnitud y

dirección del campo
El mejor para partículas secas

72
Prueba de levantamiento (lift or brake test)

•Levantamiento de peso y material

conocido (A36 / 1018) ó
estiramiento de dinamómetro.
•Relación entre fuerza de atracción
y la intensidad del campo.
•Aplicable a pieza recubierta a ser
inspeccionada.
•Debe levantar 4.5 Kg con corriente
alterna y 18.1 Kg con corriente
directa, manteniendo el máximo
espaciamiento entre polos.

73
 Medición de campos magnéticos
(Gaussimetro)

•Efecto Hall: Cuando un campo actúa perpendicular a un semi -

conductor por el que pasa corriente, se genera un voltaje.
• 30 a 60 Gauss en la superficie de la pieza ensayada es conveniente
•Portátiles.
74
Influencia de recubrimientos en la
intensidad del campo magnético

75
Variables esenciales procedimientos ASME

76
Criterios aceptación sección VIII del ASME

77
 Iluminación para visibles (tipo II)

Buena luz ambiental, natural o artificial.

ASME recomienda un mínimo de 1000 lux (100 fc).

78
Iluminación para fluorescentes (Tipo 1)

„ Luz ambiental < a 20 lux (2 fc).

„ Intensidad de la luz UV >1000 µWats/cm ²
medida sobre la superficie a ensayar.
„ Longitud de onda de 320 a 380
nanómetros.
„ Potencia de 100 a 150 Wats.
„ Debe permitirse un período de adaptación
de la vista a la oscuridad de al menos 1
minuto, antes de evaluara los resultados
del ensayo.

79
Lámpara de luz UV

Antes de trabajar con luz UV se debe revisar:

„ Cables y conexiones eléctricas.
„ Preferiblemente si cuenta con transformador /
regulador de voltaje.
„ Verificar que la lámpara no presente filtros
agrietados.
„ Ajuste y limpieza del filtro.
„ Dejar encendida por 10 min antes de la evaluación,
como precalentamiento.
„ Verificar la intensidad a 40 cm.

80
 Indicaciones:

„ El tamaño de la indicación está basado en la región

de contraste producida por la acumulación de
partículas

„ Cuanto mayor es la indicación, mayor es el tamaño

de la discontinuidad que ésta representa.

81
 Clasificación de las Indicaciones

„ Relevantes: Son aquellas discontinuidades

atribuidas a fallas en el material o la pieza y
ameritan ser evaluadas.
• Rechazables (defectos).
• No rechazables.

„ No relevantes (o irrelevantes): Son

provenientes de discontinuidades inherentes al
material o al diseño de la pieza o que por su
poco tamaño no representan riesgo alguno.
• Esquinas de piezas altamente magnetizadas
• Cascarillas superficiales
• Diferencias magnéticas dentro del material (ejm.
Material de aporte vs. Material base) = borrosas
„ Falsas: Son las que se presentan por mala
aplicación o por las limitaciones propias de la
técnica.
82
 Clasificación de las Indicaciones

„ Líneas continuas.
„ Líneas intermitentes.
„ Formaciones esféricas.
„ Las indicaciones con frecuencia se evalúan según sean
redondeadas o alargadas.

83
 Clasificación de las Discontinuidades:

Por la etapa en que se generan las discontinuidades, estas se

dividen en:

• Inherentes: debido al tipo de proceso de manufactura.

• De proceso: debido a deficiencias durante el proceso de

manufactura.

• De servicio: ocurridas a partir del momento en que la pieza

comienza su ciclo de operación.

84
 Discontinuidades inherentes:

„ En fundiciones: cortes, inclusiones, costras, abolladuras,

agujeros de soplado, grietas o fracturas calientes, lágrima
caliente, uniones frías, cavidades por contracción.

„ En forjas: por condiciones ya existentes en los lingotes y por el

trabajo en caliente o en frío.

85
 Discontinuidades de proceso:

„ En soldaduras: porosidades, escoria atrapada, fusión

incompleta, penetración incompleta, grietas en todos
sus tipos.

„ En procesos secundarios: grietas de maquinado,

grietas de tratamiento térmico, grietas de metalizado.

86
 Discontinuidades de servicio:

„ Por servicio: grietas de fatiga, corrosión bajo tensión,

fragilización por hidrógeno, picaduras, pérdidas de
espesor por corrosión o abrasión, etc.

87
 PROCESOS DE
MANUFACTURA Y
RESULTADOS DE
INSPECCIÓN

88
Clasificación de
procesos

89
Clasificación de
discontinuidades

90
 Discontinuidades en
soldaduras

Falta de Fusión

Falta de Penetración

91
 Discontinuidades en
soldaduras

Grieta

Concavidad Interna

92
 Discontinuidades en
soldaduras

Exceso de Penetración

Desalineación (HI-LO)
93
 Discontinuidades en
soldaduras

Porosidades

Inclusiones no Metálicas

94
Discontinuidades por
procesos de soldadura

95
 Discontinuidades en fundición

ƒ Inclusiones: Arena, escoria, óxidos, impurezas.

ƒ Porosidades: Gases

ƒ Rechupes: Alimentación inadecuada al final de la solidificación.

ƒ Pliegues: Dos corrientes de metal convergente / apariencia de

grieta
ƒ Agrietamiento en caliente: Esfuerzos durante solidificación +
segregaciones
ƒ Grietas en frío: choques térmicos o esfuerzos exagerados.

ƒ Desalineación: mal ensamblaje de los moldes

ƒ Llenado incompleto: mal diseño del sistema de llenado.

96
 Discontinuidades en Forja,
laminación, extrusión

ƒ Inclusiones: Provenientes de fundiciones

ƒ Grietas o fracturas: Baja temperatura de conformado, excesiva

deformación.

ƒ Pliegues: Materiales fríos aplastados entre si durante el laminado,

sin fusión.

ƒ Laminaciones: estiramiento de inclusiones en dirección paralela a la

superficie.

97
 Evaluación de resultados

Se requiere conocer:
ƒ Tipo de material ensayado.
ƒ Técnica utilizada
ƒ Normas aplicables
ƒ Características geométricas

ƒ Cumplimiento con requisitos de las especificaciones.

98
 BIBLIOGRAFIA
•Nondestructive Testing Handbook: Volume Ten ( Nondestructive Testing Overview), Second Edition, by
American Society for Nondestructive Testing.

•Nondestructive Testing Handbook: Volume six (Magnetic Particle Testing), Second Edition, by American
Society for Nondestructive Testing.

•Recommended Practice ASNT-SNT-TC-1A: Personnel Qualification and Certification in Nondestructive

Testing, 2001 version, by The American Society for Nondestrutive Testing, Inc.

•ANSI/ASNT CP-189-1995 Standard: Qualification and Certification of Nondestructive Testing Personnel,

1995 Edition, by The American Society for Nondestrutive Testing, Inc.

•Código ASME, secciones V y VIII, versión 2001, addenda 2003.

•WE631 Lecture notes: Ohio State University, Prof. Rokhlin, 1998

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