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Sumário
1 Prefácio 5
1.1 Tipos fundamentais de Máquina Ferramenta CNC 5
1.2 Outros tipos de máquinas 5
2 Fundamentos e Principios Geométricos 6
2.1 Eixos e Sistemas de Coordenadas 6
3 Fundamentos e Principios da Linguagem de Comandos Numéricos - ISO 9
3.1 Introdução 9
3.2 Termos fundamentais 9
3.3 Caracteres 9
3.4 Blocos 10
3.5 Programa 11
3.6 Sub-Programa 11
3.7 Macros (ciclos fixos) 12
4 Programação ISO 13
4.1 Tabela função G 13
4.2 Comandos de Movimento 16
4.3 Comandos Complementares 24
4.4 Troca de Ferramenta 27
4.5 Comandos de Mudança De Unidade 27
4.6 Compensação de Ferramenta 28
4.7 Comandos de avanço 33
4.8 Comandos de controle do eixo árvore 33
4.9 Tabela Funções M 37
4.10 Funções Auxiliares 39
5 Controle de Fluxo e Expressões 45
5.1 Introdução de marcas (Label) nos programas 45
5.2 Localização de uma marca (Label) 45
5.3 Chamada de uma marca (Label) 45
5.4 Montagem e execução de sub-rotinas 46
5.5 Repetição de execução de parte do programa 47
5.6 Chamada de sub-programas 47
5.7 Funções Matemáticas Especiais 48
6 Ciclos Fixos Torno 63
6.1 Ciclo Fixo de Faceamento 64
6.2 Ciclo Fixo de Desbaste 70
6.3 Ciclo Fixo de Rosca 76
6.4 Ciclo Fixo de Forjados 83
6.5 Ciclo Fixo de Canal 88
6.6 Ciclo Fixo de Canal na Face 95
6.7 Ciclo fixo de Furação 101
7 Ciclos Fixo de Fresadora 105
7.1 Ciclo Fixo de Bolsão Retangular 106
7.2 Ciclo Fixo de Bolsão circular 109
7.3 Ciclo Fixo de Furação. 112
1 Prefácio
2.1.4 Referência
Normalmente o programa CNC baseia-se em pontos de referência da própria peça. Estes pontos de refe-
rências são definidos durante a preparação do programa e podem variar de peça para peça. Já o Fabricante
da máquina utiliza pontos de referência da própria máquina que permanecem fixos e servem como base para
definir os fins de curso dos eixos, posições de troca de ferramenta e outras zonas de segurança da máquina.
O CNC Proteo® possui uma tabela de pontos de origem e operações de preset que facilitam a definição do
sistema de coordenadas tanto para o usuário quanto para o fabricante da máquina.
Para se usinar uma peça através de um programa é necessário que a origem do sistema de coordenadas do
CN (coordenadas com valor zero nos displays X e Z, sem compensação de ferramenta ativada) esteja de
acordo com o ponto zero estabelecido para a peça a ser usinada. Por exemplo, pode-se tomar como ponto
zero da peça o ponto determinado pela intersecção do eixo da peça com o plano da face da peça junto à
placa, conforme o desenho a seguir:
Para “zerar” a máquina deve-se, através da movimentação manual ou manual incremental, tocar a peça com
uma ferramenta:
3.1 Introdução
A preparação de um programa CNC requer planejamento lógico, organização e método. Primeiramente o pre-
parador deve conhecer os dados do material bruto, em seguida estabelecer as tarefas que a máquina deve
executar. Em seguida o preparador precisa ordenar estas operações e definir o ferramental necessário. Um
bom conhecimento tecnológico sobre a capacidade de remoção de material da máquina com as ferramentas
selecionadas também é fundamental. O desenho técnico da peça fornecerá as informações geométricas
mais importantes, porem o programa CNC descreve o caminho de cada ferramenta que acaba resultando na
peça propriamente dita. Se o preparador dispõe de um software tipo CAD/CAM ele entra com todas as infor-
mações pertinentes a peça, ao ferramental disponível e a capacidade de usinagem da máquina e o próprio
software irá calcular a trajetória das ferramentas gerando o programa CNC. Mas se um software CAD/CAM
não está disponível então o preparador terá de descrever as trajetórias das ferramentas bem como informar
todos os dados de avanço e rotação sempre respeitando os limites da própria máquina e ferramental.
3.3 Caracteres
O programa CNC pode conter a maioria dos caracteres ASCII :
Letras : ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZabcdefghijklmnopqrstuvwxyz
Números : 0123456789
Sinais : + - * /
Símbolos : ( ) [ ] : ; # ! ? @ $ & = ^ < >
Quebra de linha: \n \r
Tabulação : \t
3.4 Blocos
Um bloco é qualquer sentença de um programa CNC. O CNC Proteo® PC basicamente pode processar pro-
gramas com dois tipos de blocos:
3.5 Programa
Um programa CNC contém uma seqüência de blocos que descrevem as operações da máquina para produzir
a pela. Estes blocos são executados normalmente em seqüência, um após o outro. Alguns comandos são
capazes de quebrar a ordem normal de execução dos blocos, estes comandos podem produzir desvios que
podem ser condicionais ou incondicionais. O CNC Proteo® PC entende comandos estruturados, nor-
malmente encontrados em linguagens de programação de mais alto nível. Os comandos mais comuns são
os de movimento, por exemplo, movimentos dos eixos um a um ou em conjunto no caso das interpolações
lineares, circulares, helicoidais ou polinomial ( spline ). Também são muito comuns os comandos de rotação,
troca de ferramenta e refrigeração. Os comandos contidos nos blocos do programa são supervisionados pelo
CNC e podem gerar mensagens, alarmes e falhas que interrompam o programa.
3.6 Sub-Programa
Funções e sub-rotinas muito usadas podem ser gravadas em um subprograma que fica armazenado no dire-
tório de subprogramas do Proteo® PC. Na verdade a diferença entre um subprograma e um programa CNC
nem sempre é destaque devido ao fato de um subprograma CNC poder executar praticamente todos os
comandos que um programa normal também pode.
4 Programação ISO
Primeiramente verifique se na tela onde está sendo feito o programa, a linguagem que está sendo utilizada é
a ISO (mostrada no primeiro item a esquerda da barra azul superior). Se estiver em MCS pressionar a tecla
e automaticamente mudará para ISO.
G91: programa coordenadas incrementais, valores são somados ao último ponto programado.
A seguir a figura representa coordenadas incrementais em uma peça a ser usinada em um torno.
4.2.2 Origens: Absoluta (G53), Peca (G54 a G57) e Incremental (G58 e G59)
G54
G00 X10 Y10(1)
G53 G00 X20 Y20(2)
G59
G01 X0 Y0 F1000(3)
G54
G52 X20 Y50
Define plano de trabalho usado nos movimentos (circular, round/chanfro, compensação de raio de fer-
ramenta...).
G17: plano XY
G18: plano ZX
G19: plano YZ
G0 X0 Y0 Z0
Comando Modal.
Interpolação Linear com até 6 eixos.
Avanço rápido calculado pela interpolação dos parâmetros de velocidade máxima dos eixos, dependendo do
movimento.
Na figura acima temos uma representação de um interpolação linear. Nesse tipo de interpolação não se con-
trola a velocidade de avanço, sempre utiliza-se a maior velocidade suportada pelo motor.
A sentença que representa o movimento pode ser escrita da seguinte maneira
:G0 X400 Y300
Na figura acima temos a representação de uma interpolação entre os eixos X e Y com controle de velocidade
"F".
G0 X100 Y100 Z0
G2 G17 X110 Y100 I5 J0 F1000(1)
G3 G18 X110 Z10 I0 K5(2)
G2 G17 X100 Y100 R5(3)
G2: Executa movimento circular horário no avanço programado com centro do círculo ou raio definido.
G3: Executa movimento circular anti-horário no avanço programado com centro do círculo ou raio definido.
Parâmetros:
X, Y, Z Coordenadas do ponto final do círculo.
I, J, K Coordenadas do centro do círculo (I = X, J = Y, K = Z)
Valores incrementais em relação ao ponto inicial do círculo (ponto final do último movimento).
R Define raio do círculo.
F Avanço programado (mm/min, mm/rot).
(2) = Interpolação circular anti-horária no plano ZX (G18) com centro do círculo definido.
(3) = Interpolação circular horária no plano XY (G17) com raio definido.
G0 X100 Y100 Z0
G2 G17 X110 Y100 Z20 I5 J0 F1000
G2: Executa movimento helicoidal (interpolação circular horária no plano definido com interpolação linear
com eixo perpendicular) .
G3: Executa movimento helicoidal (interpolação circular anti-horária no plano definido com interpolação linear
com eixo perpendicular) .
Parâmetros:
G61: define movimento preciso modal, ou seja, ganhos são ajustados para que o movimento tenha o menor
LAG possível, aumentando a precisão da peça.
Default: G61
Comando Modal.
G0 X0
G1 X20 F2000 M102
G1 X80 F2000
G1 X100 F100 E1
G1 X105
M102 ou E: movimento do bloco com transição de avanço (último avanço -> avanço programado no bloco).
G64: define movimento contínuo com transição macia de cantos, ou seja, ganhos são ajustados permitindo
que o movimento tenha uma tolerância de contorno definida por parâmetro.
M3 S100
G0 X50 Z10
G32 X50 Z-20 F2(1)
G0 X60
...
G0 X50 Z5
G32 X50 Z-20 F2(2)
G32 X70 Z-40 U2.5 W5 F1(3)
G0 X80
G32: movimento de rosca (passada única) paralela ou cônica, com passo fixo ou variável, ângulo de entrada,
saída de “pullout”.
Parâmetros:
X,Z Coordenadas da posição final da rosca.
F Passo da rosca (mm/rotação).
U Distância transversal (X) p/ saída de “pullout”.
W Distância longitudinal (Z) p/ saída de “pullout”.
A Ângulo de entrada em graus.
P Incremento do passo por volta.
G9: parada precisa no bloco definido, ou seja, movimento só é concluído após posição real estar dentro da
janela de posicionamento definida por parâmetro.
G18 G1 X0 Z0 F1000
X10 A30
Parâmetros:
X, Y ou Z Coordenada cartesiana do ponto final do eixo programado.
A Ângulo em graus.
Ponto definido pela programação da coordenada cartesiana de somente 1 eixo e o ângulo em graus em rela-
ção ao eixo das abscissas (horizontal) do plano definido. Normalmente utilizada em programas de torno.
O sistema de coordenadas deve ser cartesiano.
Não deve existir eixo definido com a letra A, senão bloco será tratado como uma interpolação normal entre os
eixos.
No exemplo (plano ZX):
- Posição final do eixo X = 10
- Calcula-se posição final do eixo Z a partir desses dados e da posição inicial do movimento (X0 Z0):
Zf = 17.320
G4 X10
G4 U10
G4 F10
G4 T100
Parâmetros:
X, U ou FTempo em segundos(s).
T Tempo em 0,1segundos(s).
G4 J5
N01
...
N05
G0 X0 Y0
Ao executar G4 J5 programa desvia p/ bloco seguinte ao “label” 5 (N05), ou seja, executa G0 X0 Y0.
G5 X2 Y-2 Z-1
G0 X10 Y10 Z10
Parâmetros:
XYZ Valores do fator de escala em ponto flutuante com sinal.
Para fazer espelhamento programar o valor do eixo que se deseja espelhar com o valor negativo. Se não
deseja utilizar escala, somente o espelhamento, programe os eixos desejados com o valor -1.
G5 A45
G0 G17 X20
Incluir descrição.
Exemplo:
T1 D2
No exemplo selecionamos a ferramenta na posição 1 da arvore de ferramenta e o CNC utilizará os dados da
ferramenta 2.
Primeiramente deve ser selecionado o plano desejado, com isso o primeiro eixo selecionado deve conter a
informação sobre o comprimento (raio) e o segundo eixo deve conter o valor do ângulo (em graus), conforme
podemos ver na tabela abaixo.
Exemplo:
G0 X0 Y0 Z0
G1 X20 F1000
G7 B5(1)
G1 Y20
G7 B-5(2)
G1 X0
No exemplo:
(1)= Arredondamento de raio 5 no canto (X20,Y0).
(2) = Chanfro de valor 5 no canto (X20,Y20).
Fresa:
- Compensação do comprimento (L) no eixo perpendicular ao plano de trabalho (XY, ZX, YZ).
Torno:
- Compensação de comprimento (Lx, Lz) nos eixos do plano de trabalho (normalmente ZX).
- Compensação de raio ativa: Raio da ferramenta (R) deve ser considerado de acordo com o lado de corte da
ferramenta (Lc).
D1
G0 X10 Y-10 Z0
G41 G1 Y0 F1000
X0
Y20
X20
Y0
X10
G40 Y-10
Default: G40
Raio da ferramenta é compensado nos eixos do plano de trabalho, de acordo com a geometria do movimento.
No exemplo:
- Considerando raio de ferramenta de 5mm, os pontos do centro da ferramenta serão:
(+10,-10) -> (+10,-5) -> (-5,-5) -> (-5,+25) -> (+25,+25) -> (+25,-5) -> (+10,-5) -> (+10,-10)
D1
G0 X10 Y-20 Z0
G41 G1 Y0 F1000
G7 B8
X0
Y20
X20
Y0
X10
G7 B8
G40 Y-20
No exemplo:
- Considerando raio de ferramenta de 5mm e round de 8mm (B8).
- Os pontos do centro da ferramenta na aproximação serão:
(+10,-20) -> (+13,-8) -> round(+10,-5) -> (-5,-5) -> (-5,+25) ...
- Os pontos do centro da ferramenta na saída serão:
... (+25,-5) -> (+10,-5) -> round(+7,-8) -> (+10,-20)
G94
G1 X0 F1000
Default: G94
Comando Modal.
G95
M3 S100
G1 X20 F0.5
Default: G94
Comando Modal.
M3 S1000
G95
G1 X20 F0.5
M5
S200
M4
G1 X0 F1
M5
Caso a rotação S não seja programada no mesmo bloco do comando de giro (M3/M4), a última rotação S pro-
gramada será utilizada.
Os comandos de giro do eixo árvore devem ser autorizados pelo PLC.
G0 X30
G92 S400(1) exemplo:male serprogramado bvloco cobnstante.ograma a velocidade em m/min.
G96 M3 S10(2)
G95 G1 X0 F2.5(3)
G97 S100(4)
M5
Default: G97
G96 / G97 são comandos modais.
Nesse modo, a rotação do eixo árvore é calculada a partir do diâmetro da peça (eixo X). Quanto menor o diâ-
metro, maior a rotação, sendo esta limitada pela máxima RPM (G92).
Para programar a máxima RPM em velocidade de corte constante G92 e S devem estar no mesmo bloco.
Para programar a velocidade de corte constante G96 e S devem estar no mesmo bloco.
Se for programado somente o S no bloco, o valor será a rotação em rpm no modo normal.
No exemplo:
(1) - Programa 400 rpm na máxima RPM em velocidade de corte constante.
(2) - Programa 10 m/min na velocidade de corte constante e gira M3 nesse modo, considerando posição do
eixo X atual (X30).
(3) - Movimenta X p/ 0 com avanço de 2.5 mm/rot (X diminuindo -> rotação aumentando -> avanço F aumen-
tando).
(4) - Desativa velocidade de corte constante e programa 100 rpm na rotação S no modo normal.
M3 S200
G0 Z0
M19 S90
G0 Z20
M20
Parâmetros:
- Ângulo do M19 (PLC).
- Velocidade em M19 (Eixo).
- Janela de posicionamento p/ M19 (Eixo).
- Ganhos do PID (Eixo).
Caso eixo árvore esteja parado, gira o eixo até a posição desejada, no último sentido programado e limitando
a rotação pelo parâmetro de velocidade em M19.
M20 cancela parada indexada e também o último giro programado (M3/M4), ou seja, o eixo árvore fica
parado.
M4 S400
...
M5
M119
G0 X0 C0
G1 C400 F100
M120
Parâmetros:
- Definir canal de execução do eixo árvore.
- Letra do eixo usada no posicionamento.
- Ajustar velocidade máxima do eixo (rápido) em rpm.
- Ajustar p/ malha fechada (ganhos do PID).
M45 M3 S200
...
M45 M5
Parâmetros:
M3 Giro do eixo árvore auxiliar no sentido horário.
M4 Giro do eixo árvore auxiliar no sentido anti-horário.
M5 Pára eixo árvore auxiliar.
S Programa rotação do eixo árvore auxiliar em rpm.
O resultado desta função é obtido a partir do H inicial definido no H86, e é definido da seguinte forma:
O comando permite a elaboração de sub-rotinas e repetição da execução de parte de programas, além da exe-
cução de saltos condicionais ou incondicionais. Para isso são necessárias marcas no programa, também
chamadas rótulos ou marcas label.
O programa de uma sub-rotina sempre deverá estar inserido entre duas marcas. A primeira marca define o
número da sub-rotina e o seu início, e a segunda (marca 0, LBS 0 ou M99), o seu fim. Para a repetição de
parte do programa, a marca definirá o ponto a partir do qual o programa será repetido.
Com o comando nos modos de programação ou execução, pode-se selecionar diretamente uma dada marca
label, mesmo que não se conheça o número da sentença onde ela está programada. Isto pode ser feito com a
busca de uma marca label.
Digitar o número da marca que se deseja selecionar. Na tela será mostrada a sentença onde está definida a
marca procurada. Caso não haja no programa a definição da marca procurada, o comando sinaliza “Label não
encontrado”.
A execução de uma sub-rotina ou de repetição de parte do programa é feita com um salto à marca que define
o seu início.
Digite o número do label que deseja saltar e tecle . Dessa forma toda vez que o programa passar por este
ponto, efetuará um salto para o label definido, podendo ser usado para efetuar um looping infinito.
Se quiser que o programa faça um numero finito de repetições ao passar por este ponto, digite o numero de
repetições desejadas em REP. Dessa forma o programa contará o numero de vezes que passar por esse
ponto e ao atingir o numero de repetições determinado continuará adiante no programa.
Faixa de valores programáveis:
- para o número de marca: 1 a 65535.
- para o número de repetições: 1 a 65535.
Uma sub-rotina é iniciada por uma marca LBS SET ou NXXX determinada pelo usuário e terminada obri-
gatoriamente por uma marca LBS SET 0 ou M99.
Através de uma chamada LBC CALL a execução do programa é desviada para o início da sub-rotina cha-
mada. Ao final da sub-rotina (LBS SET 0) a execução do programa volta para a sentença imediatamente
posterior àquela da chamada de sub-rotina que ocasiona o desvio.
FASES DE EXECUÇÃO
3. A sub-rotina é executada.
OBSERVAÇÕES
1. Pode-se encadear sub-rotinas até 8 níveis. Isto significa que, na programação de uma sub-rotina, pode-se
chamar outra, e assim por diante, até um número máximo de oito encadeamentos.
2. Quando o número máximo de níveis de encadeamento de sub-rotinas for ultrapassado, o comando sina-
liza ERRO 04 - STACK USUÁRIO. Pressionando-se a tecla , o comando passa a sinalizar ERRO 50 -
CÓDIGO INCOMPLETO. Neste caso sinaliza-se dois erros para que fique bem caracterizada a
ocorrência de um erro de programação (por exemplo, ausência de marca LBS 0 no final de uma sub-rotina)
ou de operação. Com a falha ERRO 50 sinalizada, somente será possível sair da condição de erro
teclando-se a sequência , , , e . Caso contrário, volta a ser sinalizado ERRO 04.
O início da parte de programa a ser repetida é marcado com LBS SET n. Através de uma chamada LBR
CALL, a execução do programa é desviada para a parte a ser repetida, tantas vezes quantas foram pro-
gramadas em REP (item 5.12.3).
FASES DE EXECUÇÃO
2. Neste ponto a execução do programa é desviada para o início da parte de programa a ser repetida.
4. Como foram programadas duas repetições e só foi executada uma, a execução do programa é des-
viada novamente para o início da repetição.
5. A execução da parte do programa é repetida pela segunda vez e, ao se encontrar a sentença de repe-
tição, o comando a ignora, prosseguindo adiante com a execução do programa.
OBSERVAÇÃO:
Caso seja programado um número N de repetições, na realidade a parte de programa será executada n+1
vezes, pois a primeira vez que ele passa ele não conta, ele vai contar as próximas n repetições.
A execução de um subprograma é feita com um salto para o subprograma cujo número está definido na sen-
tença.
1. O comando procura o subprograma no diretório SUB; se encontrar executa-o; caso contrário passa
para 2.
OBSERVAÇÕES:
2. A marca LBS 0 indica o retorno ao programa principal quando não usada em sub-rotinas dentro do sub-
programa.
3. Pode ser usado um numero de repetições finitas, sendo necessário preencher este numero em REP.
Incluir.
A função paramétrica 0 atribui a uma variável H um valor numérico ou o valor de uma outra variável. Para um
valor numérico, com o cursor em P1 digite este referido valor. Para que ele assuma o valor de uma outra vari-
ável, com o cursor em p1 pressione duas vezes e digite o numero da variável H.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 0 ATR P0 #1
P1 10.00000
Esta instrução faz H1=10
A função paramétrica 1 realiza a soma entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H e valo-
res numéricos.
Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da soma entre o conteúdo da variável em P1 e o conteúdo
da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
FUNC 1 ADD P0 #2
P1 #7 P2 10.15000
Esta instrução faz H2 = H7 + 10.15
A função paramétrica 2 realiza a subtração entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H e
valores numéricos.
Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da subtração entre o conteúdo da variável em P1 e o con-
teúdo da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 2 SUB P0 #2
P1 #3 P2 27.00000
Esta instrução faz H2 = H3 – 27
A função paramétrica 3 realiza a multiplicação entre variáveis H, entr0.0e valores numéricos, ou entre vari-
áveis H e valores numéricos.
Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da multiplicação entre o conteúdo da variável em P1 e o con-
teúdo da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 3 MULT P0 #2
P1 #7 P2 3.14150
Esta instrução faz H2 = H7 * 3.1415
A função paramétrica 4 realiza a divisão entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H e
valores numéricos.
Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da divisão entre o conteúdo da variável em P1 e o conteúdo
da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos. O operando P1 repre-
senta do dividendo e o operando P2 representa o divisor.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 4 DIV P0 #2
P1 #7 P2 3.14150
Esta instrução faz H2 = H7 / 3.1415
A função paramétrica 5 atribui a uma variável H o valor absoluto de uma outra variável H (função matemática
módulo) .
Atribui-se à variável P0 o valor absoluto do conteúdo do operando P1.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 5 ABS P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz H2 = ABS (H7 )
A função paramétrica 6 atribui a uma variável H o resto da divisão entre variáveis H, entre valores numéricos,
ou entre variáveis H e valores numéricos.
Atribui-se à variável P0 o resto da divisão entre o conteúdo do operando P1 e o conteúdo do operando P2. O
operando P1 representa o dividendo e o operando P2 representa o divisor.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 6 REST P0 #2
P1 #7 P2 7.00000
Esta instrução faz H2 = resto ( H7 / 7 )
:FUNC 8 RAD P0 #2
P1 16.00000
Esta instrução faz H2 = √16
A função paramétrica 10 realiza a função trigonométrica seno de uma variável H ou de um valor numérico.
Atribui-se à variável P0 o seno do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operando P1
são tratados em graus.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 10 SEN P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz H2 = seno ( H7 )
A função paramétrica 11 realiza a função trigonométrica cosseno de uma variável H ou de um valor numérico.
Atribui-se à variável P0 o cosseno do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operando
P1 são tratados em graus.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 11 COS P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz H2 = cosseno ( H7 )
A função paramétrica 12 realiza a função trigonométrica tangente de uma variável H ou de um valor numérico.
Atribui-se à variável P0 a tangente do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operando
P1 são tratados em graus.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 12 TAN P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz H2 = tangente ( H7 )
A função paramétrica 13 realiza a função trigonométrica arco tangente de uma variável H ou de um valor
numérico.
Atribui-se à variável P0 a arco tangente do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do ope-
rando P1 são tratados em graus.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 13 ATG P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz H2 = arcotangente ( H7 )
A função paramétrica 14 realiza a operação raiz quadrada da soma do quadrado de dois valores, que podem
ser variáveis H ou valores numéricos (teorema de Pitágoras).
Atribui-se à variável P0 o valor da raiz quadrada da soma do quadrado do conteúdo da variável P1 com o qua-
drado do conteúdo da variável P2.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 14 DIST P0 #2
P1 #7 P2 #4
Esta instrução faz H2 = √ (H7^2 + H4^2)
A função paramétrica 15 realizar um desvio condicional na execução de um programa caso os conteúdos dos
operandos P1 e P2 sejam iguais.
A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja igual
a P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
A função paramétrica 16 realizar um desvio condicional na execução de um programa caso os conteúdos dos
operandos P1 e P2 sejam diferentes.
A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja dife-
rente do conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
A função paramétrica 17 realiza um desvio condicional na execução de um programa caso o conteúdo do ope-
rando P1 seja maior ou igual ao conteúdo do operando P2.
A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja maior
ou igual ao conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
A função paramétrica 18 realiza um desvio condicional na execução de um programa caso o conteúdo do ope-
rando P1 seja menor ao conteúdo do operando P2.
A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja
menor ou igual ao conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numé-
ricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
A função paramétrica 19 permite que se transfira um valor numérico de uma memória da interface do
comando para uma variável H.
Transfere-se para a variável P0 o conteúdo da memória M do PLC (valor inserido em P1).
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 19 PLCR P0 #2
P1 M200
Esta instrução faz leitura da memória do PLC, endereço = 200
A função paramétrica 20 permite que se transfira um valor numérico ou o conteúdo de uma variável H para a
memória do PLC. Por exemplo, se o conteúdo da variável P1 for 19, sua transferência para a memória M24
do PLC bloqueia o potenciômetro de avanço em 100%.
Transfere-se para a memória M do PLC (valor inserido em P0) o conteúdo da variável P1.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 20 PLCW P0 #2
P1 M200
Esta instrução faz escrita na memória do PLC, endereço = 200
A Função paramétrica 21 permite que se transfira um valor numérico de um parâmetro de máquina P para
uma variável H.
Transfere-se para a variável P0 o conteúdo do parâmetro definido na variável P1.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 21 PARR P0 #2
P1 P 100
Esta instrução faz escrita na memória do PLC, endereço = 100 , valor H2
A função paramétrica 22 permite a transferência do valor de um corretor para uma variável H. O operando P0
é a variável H destino, o operando P1 indica o número do corretor que se deseja ler e o operando P2 indica
qual o campo de correção deve ser transferido. Os campos de correção são assim definidos:
:FUNC 22 TDFR P0 #7
P1 8 P2 2
Esta instrução faz leitura de dado de corretor de ferramenta: H7 = campo 2 (raio) do corretor D8
A função paramétrica 23 permite a transferência do conteúdo de uma variável H para um campo de corretor
de ferramenta. O operando P0 é a variável H cujo conteúdo deve ser transferido, o operando P1 indica o
número do corretor a ser alterado e o operando P2 indica o campo de correção destino da transferência.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC 23 TDFW P0 #7
P1 8 P2 2
Esta instrução faz escrita no dado de corretor de ferramenta: campo 2 (raio) do corretor D8 = H7
A função paramétrica 24 permite inserir uma expressão ao programa. Esta expressão atribui seu resultado
final a uma variável H.
Inserir primeiramente a variável H que onde será salvo o resultado da expressão. Depois disso, inserir a
expressão desejada.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:#2 = #3 + [4 * #5 / #8]
A função paramétrica 25 permite executar uma expressão, caso a condição definida seja satisfeita.
Inserir a expressão que será utilizada para a verificação dentro dos colchetes. Note que quando se abre a tela
a condição inicial é para verificar igualdade, mas pode ser verificado também se é diferente, maior que, maior
que ou igual, menor que e por ultimo menor que ou igual. Feito isso inserir uma expressão com as mesmas
características da expressão vista no item 5.6.25.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:IF [ #2 == 3 ] THEN #0 = 5
se H2 igual a 3 o programa executa a expressão H0 =5
A função paramétrica 26 permite executar um salto para um determinado label do programa, caso a condição
definida seja satisfeita.
Inserir a expressão que será utilizada para a verificação dentro dos colchetes. Note que quando se abre a tela
a condição inicial é para verificar igualdade, mas pode ser verificado também se é diferente, maior que, maior
que ou igual, menor que e por ultimo menor que ou igual. Feito isso inserir o numero do ... que se deseja sal-
tar.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:IF [ #2 == 3 ] THEN GOTO 10
se H2 for igual a 3 salta para o label 10
O CNC MCS Proteo® PC possui 49 ciclos fixo para o torno, para acessá-los entre no programa desejado em
seguida pressione a tecla do CNC. O seguinte menu será exibido na tela do Proteo® PC.
- Faceamento
- Desbaste
- Rosca
- Forjados
- Canal
- Canal na face
- Furação
Com as teclas e selecionar o tipo de ciclo que desejamos usar e em seguida pressionar
.
A seguir detalharemos cada grupo, propondo exemplos para melhor compreensão da programação de cada
ciclo.
Se no menu de ciclos o ícone escolhido for o de faceamento, o seguinte menu será exibido.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
Os ciclos de faceamento simples são utilizados para usinagem de perfis partindo do material bruto, face-
amento e acabando uma peça por completo. Este ciclo executa apenas cortes perpendiculares ao eixo Z.
Para ambos os ciclos os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do faceamento (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do faceamento.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z. (deve ser programada no raio).
Exemplo de programação 1:
Perfil desejado:
Programação:
:%1
:G0 X130 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 250 (Faceamento externo simples)
XI 120 ZI 0
XF 20 ZF -5
INC_Z 3 AVANCO 0.2
DIST 2 SOBREM 0.7
:G0 X250 Z200
:M30
:
Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, inverter os valores de XI e XF, bem como alterar o lado de
corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação do ciclo de faceamento simples interno.
Para os ciclos G72, G215, G217 e G218 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a
seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do faceamento (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do faceamento.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z.
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser faceado. Se o valor programado no per-
fil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
Para os ciclos G216 e G218 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do faceamento (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do faceamento.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z.
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser faceado. Se o valor programado no per-
fil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
AVANÇO - Avanço para o faceamento.
Exemplo de programação 2:
Perfil desejado:
Programação:
:%2
:G0 X170 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 215 (Faceamento externo c\ acab.)
XI 160 ZI 0
XF 20 ZF -15
INC_X 1 PERFIL 10
SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5
AVANCO 0.15
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 10
:G1 X160 Z-15 F0.15
:X150
:X140 Z-10
:X40
:X20 Z-5
:Z0
:M99
:
Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter os valo-
res de XI e XF, bem como alterar o lado de corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação do ciclo de faceamento interno.
- A programação do perfil deve respeitar o sentido de corte da peça.
Começando em XI e terminando em XF.
- Note que neste caso o label LBS 10 indica o início do perfil e a instrução
M99 indica o final do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0).
- A primeira instrução do perfil deve começar com uma interpolação linear, definindo o ponto inicial do
mesmo.
- Antes dos ciclos de faceamento, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota
em X e Z maior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de faceamento externo. Se o ciclo for de
faceamento interno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a
cota programada na área inicial e Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximação
está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.
Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar. Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâ-
metros do ciclo, e também a descrição do parâmetro atual que se está programando. Para programar digite o
valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâmetros que já havia pro-
Para ambos os ciclos os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do desbaste (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo X. (deve ser programada no raio).
AVANÇO - Avanço para o desbaste.
DIST – Distância de segurança.
SOBREM- Sobremetal para acabamento. (deve ser programado em raios).
AVANÇO - Avanço de desbaste.
Ao programar o ciclo, devemos atentar para alguns pontos:
- Limites da área de desbaste
- Lado de corte da ferramenta utilizada
Exemplo de programação 3:
Perfil desejado:
Programação:
:%3
:G0 X70 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)
XI 60 ZI 0
XF 20 ZF -60
INC_X 3 AVANCO 0.2
DIST 4 SOBREM 0.8
:G0 X250 Z200
:M30
Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, inverter os valores de XI e XF, bem como alterar o lado de
corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação do ciclo de desbaste simples interno.
Os ciclos de desbaste de perfil são utilizados para usinagem de perfis partindo do material bruto, des-
bastando e acabando uma peça por completo. Esta peça pode conter partes paralelas, raios, ângulos e chan-
fros. Tudo o que precisamos fazer é preencher as variáveis do ciclo de forma correta e informar para o CNC o
perfil da peça acabada através de um label dentro do programa ou através de um subprograma.
Para esta função temos os ciclos:
G71 – Desbaste externo
G211 – Desbaste externo com acabamento
G70 – Acabamento externo
G212 – Desbaste interno
G213 – Desbaste interno com acabamento
G214 – Acabamento interno
Para os ciclos G71, G211, G212 e G213 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a
seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do desbaste (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo X. (deve ser programada no raio).
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser desbastado. Se o valor programado no
perfil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
SOBREMX - Sobremetal para acabamento no eixo X. (deve ser programado em raios).
SOBREMZ - Sobremetal para acabamento no eixo Z. (Face)
AVANÇO - Avanço para o desbaste.
Para os ciclos G70 e G214 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do desbaste (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser desbastado. Se o valor programado no
perfil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
AVANÇO - Avanço para o desbaste.
Exemplo de programação 4:
Perfil desejado:
Programação:
:%4
:G0 X90 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 211 (Desbaste Externo c/ Acab.)
XI 80 ZI 0
XF 20 ZF -70
INC_X 1 PERFIL 11
SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5
AVANCO 0.15
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 11
:G1 X20 Z0 F0.15
:Z-5
:X50 Z-10
:Z-40
:X60 Z-45
:Z-55
:X70 Z-65
:Z-70
:X80
:M99
:
Exemplo de programação 5:
Perfil desejado:
Programação:
:%5
:G0 X9 Z1
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 213 (Desbaste interno c/ acab.)
XI 20 ZI 0
XF 80 ZF -70
INC_X 1.2 PERFIL 12
SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5
AVANCO 0.11
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 12
:G1 X80 Z0 F0.15
:Z-5
:X50 Z-10
:Z-40
:X40 Z-45
:Z-55
:X30 Z-65
:Z-70
:X20
:M99
Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter os valo-
res de XI e XF, bem como alterar o lado de corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação do ciclo de desbaste interno.
- A programação do perfil deve respeitar o sentido de corte da peça.
Começando em ZI e terminando em ZF.
- Note que no exemplo de programação 4, o label LBS 11 indica o início do perfil e a instrução M99 indica o
final do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0). Note que no exemplo de programação 5, o label LBS
12 indica o início do perfil e a instrução M99 indica o final do perfil.
- A primeira instrução do perfil deve começar com uma interpolação linear, definindo o ponto inicial do
mesmo.
- Antes do ciclo de desbaste o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X
e Z maior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de desbaste externo. Se o ciclo for de desbaste
interno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a cota pro-
gramada na área inicial e Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximação está indi-
cada nas
figuras dos exemplos anteriores.
Note que neste caso apareceu uma barra de rolagem no lado direito do menu. Isto significa que existe mais
de uma página.
Neste menu devemos escolher o tipo de rosca que desejamos fazer. Se escolhermos o “Côn. Ext. M. E.” e
pressionar ENT a seguinte tela será exibida.
Figura 14 – Tela de programação do ciclo 203 (Rosca cônica externa – Múltiplas entradas)
Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
Para os ciclos G201 e G202 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
Para os ciclos G203 e G204 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Cota X do ponto inicial da rosca
ZI - Cota Z do ponto inicial da rosca
ZII - Cota Z do ponto final da rosca
AFAST - Afastamento da Ferramenta. Distância programada para aceleração da ferramenta (recomenda-se
programar 2 vezes o passo da rosca)
P - Passo da Rosca.
PROF – Profundidade de Rosca. Deve ser programado em
Raios.
SOBREM – Sobremetal para acabamento no eixo X deve ser programado em Raios.
TIPO – Determina o tipo de entrada da ferramenta que será executado pelo ciclo fixo. Podemos programar as
seguintes opções:
Tipo = 0 (entrada da ferramenta pelo centro do filete)
Tipo = 1 (entrada da ferramenta pela lateral esquerda do filete)
Tipo = 2 (entrada da ferramenta pela lateral direita do filete)
Tipo = 3 (entrada da ferramenta em Zigue-Zague)
NPASSA – Número de passadas que a máquina executará a
Rosca.
NACAB - Número de passadas para retirar sobremetal no final da execução do ciclo. Utilizado para retirar o
material restante no fundo do filete por decorrência do esforço de corte na usinagem.
A – Ângulo de saída da ferramenta.
N_ENT – Número de entradas que o ciclo executará (máximo 6).
Para os ciclos G205 e G206 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
Rosca.
NACAB - Número de passadas para retirar sobremetal no final da execução do ciclo. Utilizado para retirar o
material restante no fundo do filete por decorrência do esforço de corte na usinagem.
A – Ângulo de saída da ferramenta.
Para os ciclos G207 e G208 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Cota X do ponto inicial da rosca
ZI - Cota Z do ponto inicial da rosca
ZII - Cota Z do ponto final da rosca
AFAST - Afastamento da Ferramenta. Distância programada para aceleração da ferramenta (recomenda-se
programar 2 vezes o passo da rosca)
P - Passo da Rosca.
PROF – Profundidade de Rosca. Deve ser programado em
Raios.
SOBREM – Sobremetal para acabamento no eixo X deve ser programado em Raios.
TIPO – Determina o tipo de entrada da ferramenta que será executado pelo ciclo fixo. Podemos programar as
seguintes opções:
Tipo = 0 (entrada da ferramenta pelo centro do filete)
Tipo = 1 (entrada da ferramenta pela lateral esquerda do filete)
Tipo = 2 (entrada da ferramenta pela lateral direita do filete)
Tipo = 3 (entrada da ferramenta em Zigue-Zague)
NPASSA – Número de passadas que a máquina executará a
Rosca.
NACAB - Número de passadas para retirar sobremetal no final da execução do ciclo. Utilizado para retirar o
material restante no fundo do filete por decorrência do esforço de corte na usinagem.
A – Ângulo de saída da ferramenta.
Exemplo de programação 6:
Etapa 1 – Desbaste
Etapa 2 – Rosca
Programação:
:%6
:G0 X70 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)
XI 60 ZI0
XF 40 ZF -60
INC_X 3 AVANCO 0.2
DIST 4 SOBREM 0.8
:G0 X250 Z200
: T2 D2
:G0 X35 Z-5
:CYC 205 (Rosca Paralela Externa - 1 E.)
XI 40 ZI 0
ZII -40 AFAST 2
P 5 PROF 4
SOBREM 0.3 TIPO 2
NPASSA 3 NACAB 2
A 45
:M30
:
Exemplo de programação 7:
Perfil desejado:
Etapa 1 – Desbaste
Etapa 2 – Rosca
Programação:
:%7
:G0 X5 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 213 (Desbaste interno c/ acab.)
XI 20ZI 0
XF 50 ZF -50
INC_X 0.8 PERFIL 13
SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5
AVANCO 0.11
G0 X250 Z200
: T2 D2
:G0 X20 Z-5
:CYC 208 (Rosca cônica interna - 1 E.)
XI50 ZI 0
XII 20ZII -35
AFAST 2 P 3
PROF 2.8 SOBREM 0.7
TIPO 2 NPASSA 4
NACAB 1 A 45
:M30
:LBS 13
:G1 X50 Z0 F0.15
:X20 Z-35
:Z-50
:X15
:M99
OBS:
- Antes dos ciclos de rosca, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X e
Z maior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de rosca externa. Se o ciclo for de rosca interna, o
programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a cota programada na área
inicial e Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximação estáindicada nas figuras
dos exemplos anteriores.
Neste menu devemos escolher o tipo de forjado que desejamos fazer.Se escolhermos o “Desbaste Externo
Acab.” e pressionar ENT a seguinte tela será exibida.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
Para os ciclos G73, G241, G243 e G244 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a
seguir:
XI_PECA - Define o ponto final da usinagem em X.
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.
XI_DESB - Define o ponto inicial da usinagem em X.
Para os ciclos G245, G246, G247 e G248 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a
seguir:
Os ciclos G70, G214,G216 e G219 são os mesmos utilizados para desbaste e faceamento dos itens 2.12.1 e
2.12.2 e já foram previamente descritos em seus respectivos itens.
Exemplo de programação 8:
Perfil desejado:
Programação:
:%8
:G0 X90 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 73 (Desbaste externo c/ acab.)
XI_PECA20 ZI 0
XI_DESB 30 ZF -70
INC_X 1.8 PERFIL 14
SOBREM 0.9 AVANCO 0.2
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 14
:G1 X20 Z0 F0.2
:Z-5
:X50 Z-10
:Z-40
:X60 Z-45
:Z-55
:X70 Z-65
:Z-70
:X80
:M99
:
Exemplo de programação 2:
Perfil desejado:
Programação
:%9
:G0 X10 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 248 (Faceamento Interno c/ Acab)
XI_PECA20 ZI -35
ZI_FAC -25INC_X2.8
PERFIL 15SOBREM 0.9
AVANCO 0.12
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 15
:G1 X20 Z-35 F0.2
:X40 Z-20
:X80
:X100 Z-15
:Z-10
:X120 Z0
:M99
:
Observações:
- Nos ciclos de desbaste de forjados para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil inver-
tendo as cotas em X e inverter os valores de
XI_PECA e XI_DESB. Nos ciclos de faceamento de forjados para utilizar a ferramenta na posição oposta,
programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter o valor de XI. Alterar o lado de corte da ferramenta uti-
lizada.
- O mesmo é válido para a programação dos ciclos de forjado interno.
- A programação do perfil deve respeitar o sentido de corte da peça.
Começando em ZI e terminando em ZF, no caso de desbaste de forjados.
- Note que neste caso o label LBS 12 indica o início do perfil e a instrução
M99 indica o final do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0).
- A primeira instrução do perfil deve começar com uma interpolação linear, definindo o ponto inicial do
mesmo.
- Antes dos ciclos de forjados, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em
X e Z maior que a maior cota do material bruto a ser usinado, para os ciclos de forjados externo. Se o ciclo for
de forjados interno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a
menor cota do material bruto a ser usinado e maior que a cota programada na área inicial. A posição de apro-
ximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.
Figura 24 – Tela
de programação do ciclo 225 (Canal em V externo)
Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
Para esta função temos os ciclos:
G223 – Canal paralelo externo
G229 – Acabamento paralelo externo
G224 – Canal paralelo interno
G230 – Acabamento paralelo interno
G225 – Canal em V externo
G231 – Acabamento em V externo
G226 – Canal em V interno
G232 – Acabamento em V interno
G75 – Canal universal
Para os ciclos G225 e G226 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
Etapa 1 – Desbaste
Etapa 2 – Canal
Programação:
:%10
:G0 X70 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)
XI 60 ZI 0
XF 40 ZF -60
INC_X 3 AVANCO0.2
DIST 4 SOBREM 0.8
:G0 X250 Z200
: T3 D3
:G0 X35 Z-5
:CYC 225 (Canal em V externo)
XI 40ZC-15
B 10 H 10
AI 15AII0.2
RI_BI 4 RII_BII0.8
D_SEG2R_INT2.5
F0.12 NUM 2
DIST -30INC2.3
:G0 X250 Z200
:M30
:
Etapa 1 – Desbaste
Etapa 2 – Canal
Programação:
:%11
:G0 X10 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 253 (Desbaste interno simples)
XI 30 ZI 0
XF 50 ZF -70
INC_X 2 AVANCO0.2
Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo a cota XI, bem como alterar o
lado de corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação dos ciclos de canal interno.
- O parâmetro DIST deve ser programado levando-se em consideração o sentido da repetição desejada.
- Antes dos ciclos de canal, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X
maior que a cota programada na área inicial e em Z a cota deve ser no centro do primeiro canal a ser usi-
nado,se o ciclo for de canal externo. Se o ciclo for de canal interno, o programador deve fazer a aproximação
da ferramenta para uma cota X menor que a cota programada na área inicial e em Z a cota deve ser no centro
do primeiro canal a ser usinado. A posição de aproximação está indicada nas figuras dos exemplos ante-
riores.
Neste menu devemos escolher o tipo de canal na face que desejamos fazer. Se escolhermos o “Em V” e pres-
sionar ENT a seguinte tela será exibida.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.
D_SEG – Distância de segurança.
R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.
INC – Incremento no eixo X (em Raio) para alívio de ferramentas (pica-pau).
Etapa 1 – Desbaste
Etapa 2 – Canal
Programação:
:%12
:G0 X170 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 250 (Faceamento externo simples)
XI 160 ZI 0
XF 0 ZF -5
INC_Z 1 AVANCO 0.2
DIST 2 SOBREM 0.5
:G0 X250 Z200
: T4 D4
:G0 X100 Z0
:CYC 225 (Canal em V externo)
ZI -5 XC 100
B 10 H 10
AI 15 AII 15
RI_BI 3 RII_BII 3
D_SEG 2 R_INT 2.5
F 0.12 INC 2.3
:G0 X250 Z200
:M30
:
Observação:
-Antes dos ciclos de canal, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X
no centro do canal e em Z a cota programada deve ser maior que a cota programada na área inicial. A posição
de aproximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
Perfil desejado:
Etapa 1 – Desbaste
Etapa 2 – Furação
Programação:
:%13
:G0 X90 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)
XI 80 ZI 0
XF 50 ZF -70
INC_X3 AVANCO 0.2
DIST 4 SOBREM 0.8
:G0 X250 Z200
: T5 D5
:G0 X0 Z-5
:CYC 74 (Furação profunda)
PROF 40 INC 5
D_SEG 2 F 0.6
TEMPO 1.5 RETORNO 0
FR 0 ZI 0
:G0 X250 Z200
:M30
:
OBS:
- Antes dos ciclos de furação, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X
no centro da peça e em Z a cota programada deve ser maior que a cota programada na área inicial. A posição
de aproximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.
n Bolsão
n Furação
n Rosca
Com as teclas e devemos selecionar o tipo de ciclo que desejamos usar e em seguida pres-
sionar .
A seguir detalharemos cada grupo, propondo exemplos para melhor compreensão da programação de cada
ciclo.
Se no menu de ciclos o ícone escolhido for o de Bolsão Retangular, o seguinte menu será exibido.
Neste menu devemos escolher o tipo de Bolsão Retangular que desejamos fazer.
Se escolhermos o “Zigzag sem Acabamento” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.
Figura 4 – Tela de programação do ciclo 313 (Bolsão Retangular Zigzag sem Acabamento)
Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
Se no menu de ciclos o ícone escolhido for o de Bolsão Retangular, o seguinte menu será exibido.
Neste menu devemos escolher o tipo de Bolsão Retangular que desejamos fazer.
Se escolhermos o “Circular com Acabamento” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.
Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).
Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas ou até chegar ao parâmetro desejado.
Observação: Todos os ciclos de furação necessitam de um comando preparatório para determinar o ponto de
retorno em Z após o término da execução do ciclo. Se esses comandos preparatórios não forem programados
os ciclos fixos de furação não serão executados.
Os comandos são:
G98 - para retornar ao ponto inicial
G99 - para retornar ao ponto R, programado na macro do ciclo fixo
Ambos os comando ativam o ciclo de forma modal, ou seja, a cada posicionamento eles executarão o último
ciclo programado. Para desativar estes comandos deve-se utilizar o comando G80.
Neste menu devemos escolher o tipo de rosca que desejamos fazer. Se escolhermos a opção “Em Círculo” e
pressionar ENT a seguinte tela será exibida.
Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
Este ciclo executa movimento de rosca (no eixo Z) em círculo considerando os pontos X e Y do centro do cír-
culo e o número de furos. O raio do círculo é calculado automaticamente considerando o último ponto pro-
gramado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo programado. Os furos serão igualmente
espaçados considerando a circunferência programada. Programa-se também o sentido em que serão rea-
lizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos são executados até a pro-
fundidade programada e em seguida retorna para a última posição programada no eixo Z antes da chamada
do ciclo.
7.5.1 Exemplo 1
Peça a ser executada:
7.5.2 Exemplo 2
Peça a ser executada:
:M3 S1000
:CYC 78 (Bolsão Circ. c/ Acabamento)
XC 194.64YC 194.64
RAIO 25 SC 1
INC_L 7 F 8000
INC 15 PROF 25
ZI 0 SOBREM 0.8
D_SEG1 FZ 5000
ANG 0
:G0 X55 Y55 Z5
:CYC 78 (Bolsão Circ. c/ Acabamento)
XC 50 YC 50
RAIO 25 SC 1
INC_L 7 F 8000
INC 15 PROF 25
ZI 0 SOBREM0.8
D_SEG 1 FZ 5000
ANG 0
:M5
:T2 D2
:G0 X85.31 Y14.63
:G98
:CYC 302 (Furação em Arco)
PROF 25 INC 15
D_SEG 1 F 10000
T 0.5 RET 0
FR 0 ZI 0
NFUROS 5 XC 50
YC 50 ANG 180
SENT 1 INTP 0
:G80
:G0 X43.6 Y114.2 Z5
:G98
:CYC 305 (Furação em Linha com Ângulo)
PROF 25 INC 15
D_SEG 1 F 10000
T 0.25 RET 0
FR 0 ZI 0
NFUROS 4 EF 40.97
ANGULO 45
:G80
:G0 X159.45 Y229.8 Z5
:G98
:CYC 302 (Furação em Arco)
PROF 25 INC 15
D_SEG 1 F 10000
T 0.5 RET 0
FR 0 ZI 0
NFUROS 5 XC 194.64
YC 194.64 ANG 180
SENT 1 INTP 0
:CYC 303 (Furação em Linha)
PROF 25 INC 15
D_SEG 1 F 10000
T 0.2 RET 0
FR 0 ZI 0
XI 201.22 YI 130.42
XF 114.36 YF 43.51
NFUROS 4
:G80
:M30
:
7.5.3 Exemplo 3
Peça a ser executada:
8 Programação MCS
No CNC Proteo® PC existe a linguagem MCS, essa é uma linguagem própria dos comandos que são fra-
bricados pela MCS. Isso possibilita que um programa feito em um CNC antigo continue funcionando em um
atual.
Primeiramente verifique se na tela onde está sendo feito o programa, a linguagem que está sendo utilizada é
a MCS (mostrada no primeiro item a esquerda da barra azul superior). Se estiver em ISO pressionar a tecla
e automaticamente mudará para MCS.
Para inicializar esta função, pressionar a tecla referente ao eixo que se deseja movimentar( , ou ), em
seguida digitar a posição desejada seguida do avanço.
Pressione a tecla referente a qualquer um dos eixos ( , ou ),. A seguinte janela será aberta.
Digite o valor para o campo desejado e a cada campo tecle , para finalizar o comando tecle .
Para selecionar o modo incremental pressione a tecla , com isso a letra “A” após o eixo X (ou o eixo que
está sendo utilizado) será mudada para “I”.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
POS X A 100.000 ; movimento simples eixo X move para cota absoluta 100.000
POS Y I 1.000 ; movimento simples eixo Y movimento incremental de 1.000
POS Z A - 20.000 F 2000 ; move eixo Z para -20.000 com avanço 2000 mm/minuto.
POS X - 20.000 ; move eixo X para -20.000, ABS x INC depende do estado modal (G90/G91)
Com esta sentença programa-se o movimento simultâneo de dois ou mais eixos em interpolação linear para
um ponto desejado, em modo absoluto ou incremental, a velocidade de avanço e uma função auxiliar.
Pressione as teclas referentes aos eixos desejados ( e , por exemplo), a seguinte janela será aberta.
Digite o valor de um eixo e pressione , o mesmo para o outro eixo. A seguinte janela será aberta.
Digite o valor para cada campo, tecle ou com o cursor, selecione outros campos como F ou M se neces-
sário. Para finalizar o comando tecle .
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
Na linguagem MCS, para executar este tipo de função, devemos primeiramente definir o pólo.
Digite as teclas dos eixos que compõem o plano onde será realizada a interpolação circular, seguido do valor
desejado, depois pressione . A seguinte janela será aberta.
Pressione as teclas dos eixos do plano no qual será executada a interpolação e tecle , a seguinte janela
será aberta.
Digite os valores do ponto final e se necessário outras funções. Deixar o campo R(raio) vazio.
Neste caso, o arco de circunferência fica definido pelo ponto atingido antes da execução da sentença de inter-
polação circular e pelo ponto final e raio da circunferência programados nesta sentença.
Pressione as teclas dos eixos do plano no qual será executada a interpolação e tecle , a seguinte janela
será aberta.
Digite os valores do ponto final, o raio e se necessário outras funções.Para finalizar pressione . Nesta sen-
tença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-horário de
interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita pressionando a
tecla 1 para sentido horário ou a tecla 0 para sentido anti-horário.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
POS C H X A 10.000 Y A 20.000 R 1000 ; move eixos X e Y em círculo horário, raio 10.000
POS C AH X I 10.000 Y I 20.000 R 1000 ; move eixos X e Y, cotas incrementais em círculo
; anti-horário, raio 10.000
POS C H X A 10.000 Y A 20.000 R 1000 F1000 ; move eixos X e Y em círculo horário,
; raio 10.000, avanço 1000 mm/minuto
POS C H X A 10.000 Y A 20.000 R 1000 F0.500 ; move eixos X e Y em círculo horário,
; raio 10.000, avanço 0.5 mm/rotação
POS C AH X I 10.000 Y I 20.000 R 1000 ; move eixos X e Y, cotas incrementais em círculo
; anti-horário, raio 10.000
Para executar este tipo de função, devemos primeiramente, definir o pólo como visto anteriormente no item
Interpolações Circulares 2.1.3.1.
Feito isso, pressione a tecla e a tecla seqüencialmente, a seguinte janela será aberta.
Digite os valores para cada campo e em seguida pressione . Deixar o campo R(raio) vazio.
Nesta sentença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-
horário de interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita pres-
sionando a tecla 1 para sentido horário ou a tecla 0 para sentido anti-horário.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
POL X A 0.000 Y A 0.000 ; centro para hélice plano X,Y em (0,0)
POS H H X A 10.000 Y A 20.000 Z A 30.000; move eixos X e Y em circulo sentido horário
; move simultaneamente o eixo Z da hélice.
POS H AH X A 10.000 Y A 20.000 Z A 30.000; move eixos X e Y em circulo sentido anti-
; horário enquanto move o eixo Z da hélice.
Com o ciclo 2 programa-se até três funções auxiliares M, a rotação S, um número de ferramenta T, um cor-
retor de ferramenta D e inserir um arredondamento ou um chanfro B entre sentenças de posicionamento.
Inicialização com teclas e . O comando monta a estrutura do ciclo com todas as opções de pro-
gramação e conduz a entrada de dados na sequência:
FUNÇÃO AUXILIAR ?
Caso se deseje programar uma ou mais funções auxiliares na sentença, deve-se entrar com seu número e
teclar ; pode-se programar até 3 funções M na mesma sentença. Caso contrário teclar , ou até
que o cursor se posicione no campo desejado.
NÚMERO DA FERRAMENTA ? (T)
1. A rotação S é programada diretamente em rpm ou, caso a função auxiliar M58 esteja programada no
mesmo bloco, em m/min.
2. O número de ferramenta T representa apenas um código associado à ferramenta para solicitação de troca,
não estando associado a um corretor.
3. O corretor de ferramenta D está associado aos dados de correção de ferramenta, o que o torna inde-
pendente do código T, permitindo associar diversos corretores a um mesmo número de ferramenta T.
Com este ciclo programa-se a usinagem de roscas paralelas ou cônicas, com recuo automático ou não. A usi-
nagem completa de uma rosca é feita programando-se em sentenças à parte o retorno à posição de início e a
profundidade de cada passada. A MCS possui um ciclo fixo que realiza a operação completa de ros-
queamento (CICLO 33).
Caso sem recuo automático, teclar . Caso com recuo automático, programar o início do recuo a partir do
ponto final da rosca no eixo de maior deslocamento.
Formato da sentença:
:CYC CALL 3 X I(A)10 Z I(A) -60 P 2.31 A 45 U 2; comentários
Esta sentença ocupa três passos na memória de programa.
Faixa de valores programáveis:
- cotas: +/-8.000,000 mm
- passo de rosca: 0,01 a 65,000 mm
- ângulo de recuo: 0, +/-45 ou +/-60 graus
- início de recuo: 0,001 a 65,000 mm
OBSERVAÇÕES:
1. O máximo valor programável para o passo da rosca é limitado pelas características da máquina. Porém,
dada uma velocidade do eixo árvore, o máximo passo de rosca possível de ser executado é limitado pela
fórmula:
2. O sinal de programação do ângulo de recuo deve ser coerente com o sinal do movimento incremental de
recuo; para roscas externas, o ângulo deve ser positivo e, para roscas internas, deve ser negativo.
4. Através da função auxiliar M79 o passo de rosca programado é multiplicado por 10, ampliando o passo
máximo executável para 650mm. Através da função M78 retorna-se à condição normal.
Este ciclo permite deslocar a origem do sistema de coordenadas num dado eixo. Para se deslocar a origem
em mais de um eixo é necessário programar nova sentença.
Inicialização com teclas e . O comando monta a estrutura do ciclo e conduz a entrada de dados na
sequência:
EIXO ?
Pressionar a tecla do eixo que se deseja deslocar a origem.
COORDENADA DE PRESET DO EIXO ?
Entrar com a nova cota desejada para a posição.
Formato da sentença:
:CYC CALL 4 X(Z) A(I) 10.000; comentários
Faixa de valores programáveis:
+/- 8.000,000 mm
OBSERVAÇÕES:
1. O deslocamento pode ser programado em modo absoluto ou incremental. Em modo absoluto o valor pro-
gramado passa a ser o novo valor de posição para o eixo correspondente. Em modo incremental o valor
programado é somado ao valor atual de posição no eixo correspondente.
2. Dependendo do valor do parâmetro P50, a execução do ciclo 4 altera o zero peça corrente.
Com esta sentença pode-se observar o estado das entradas e saídas do comando. É possível ainda a pro-
gramação de um tempo de guarda durante o qual espera-se que, em funcionamento normal, a referida entrada
seja ativada (ou desativada). Caso não ocorra essa ativação durante o tempo de guarda, o comando inter-
rompe a execução do programa e sinaliza falha.
Esta sentença pode ser também preparatória para a sentença de salto condicional (CICLO 6).
Teclar para observar o estado “ligado” da entrada ou saída e para o estado "desligado".
E/S A OBSERVAR ?
Entrar com o número da entrada ou saída que se deseja observar.
TEMPO ?
No caso de simples observação do status da entrada ou saída, deve-se cancelar o tempo de guarda teclando
. Caso se deseje tempo de guarda deve-se entrar com o valor do tempo de guarda (unidades de 0,1s).
Formato da sentença:
:CYC CALL 5 E(S) ON(OFF) 5 (T 45); comentários
Faixa de valores programáveis:
- entradas: 0 a 31
- saídas: 0 a 23
- tempo de guarda: 0 a 65.535
OBSERVAÇÕES:
1. Ao iniciar a execução da sentença de observação do estado de uma entrada com tempo de guarda o
comando verifica seu estado e o compara com o estado programado na sentença. Caso sejam iguais, o
programa passa a executar a próxima sentença; caso contrário, o comando permanece observando a
entrada até que seu estado coincida com o programado e, a seguir, continua a execução do programa.
Se, durante o tempo de guarda, o estado da entrada observada não coincidir com o estado programado, o
comando sinaliza falha e entra em estado de emergência.
2. Programando-se um tempo de guarda igual a zero, a sentença indica qual entrada ou saída será obser-
vada durante uma execução especial do ciclo.
4. Quando o ciclo é preparatório para salto condicional (ver item 5.19.2), o estado da entrada ou saída não é
observado, sendo apenas indicado seu número ao passo seguinte.
Com esta sentença é possível desviar a execução do programa de forma incondicional ou de acordo com o
estado de entradas ou saídas do comando.
NÚMERO DO LABEL ?
Entrar com o número da marca label para a qual a execução do programa deve saltar caso a condição de
salto seja satisfeita.
Formato da sentença:
:CYC CALL 6 J (ON/OFF) 10; comentários
Faixa de valores programáveis:
1 a 65535
OBSERVAÇÃO:
A sentença de salto condicional deve obrigatoriamente ser precedida por uma sentença de observação do
estado de uma entrada ou saída (CICLO 5 indica qual entrada ou saída a ser observada).
8.3 Expressões
Formato Geral:
#endereço = [ expr ]
Expressão expr pode ter muitas operações, usando [ ] ao invés de ( ).
Parêntesis ( ) são usados como comentários.
SIN Seno(X)
COS Cosseno(X)
TAN Tangente(X)
ASIN Arco Seno(X)
ACOS Arco Cosseno(X)
ATAN Arco Tangente(X)
SINH Seno Hiperbólico (X)
COSH Cosseno Hiperbólico (X)
TANH Tangente Hiperbólica (X)
ASINH Arco Seno Hiperbólico (X)
ACOSH Arco Cosseno Hiperbólico (X)
ATANH Arco Tangente Hiperbólica (X)
SQRT Raiz Quadrada(X)
EXP Exponencial(X) = (e^X)
LOG Log(X)
LN Ln(X)
ABS Valor Absoluto de X
ROUND
FIX
FUP
NEG Valor Negativo = 0-X
Exemplos:
#10 = #8 * SIN[#9]
#11 = #8 * COS[#9]
#12 = [#10 * #10] + [#11 * #11]
Formato Geral:
IF [ expr1 ] operador [ expr2 ] THEN #endereço = [ expr3 ]
Exemplos:
IF [#10] >= [5] THEN #10 = [0]
IF [#10] GE [5] THEN #10 = [0]
Formato Geral:
IF [ expr1 ] operador [ expr2 ] THEN GOTO label
Exemplos:
IF [#10] >= [5] THEN GOTO 20 (Desvia se #10 for 5 ou mais)
IF [#10] GE [5] THEN GOTO 20 (Desvia se #10 for 5 ou mais)
Formato Geral:
WHILE [ expr1 ] operador [ expr2 ]
Bloco de Comando
END
Exemplos:
#10 = 0
WHILE [#10] < [5]
#10 = #10 + 1 (Executa 5 vezes)
END
8.7 Avançado
Uso das variáveis reservadas.
Abaixo vemos uma tabela com todas as variáveis reservadas utilizadas no cnc.
STDADR_POS_A, 57 R
STDADR_POS_B, 58 R
STDADR_POS_C, 59 R
STDADR_POS_U, 60 R
STDADR_POS_V, 61 R
STDADR_POS_W, 62 R
STDADR_POS_X, 63 R
STDADR_POS_Y, 64 R
STDADR_POS_Z, 65 R
STDADR_TOOLRADIUS, 66 R
STDADR_TOOLENGTH, 67 R
STDADR_TOOLENGTH2, 68 R
STDADR_TOOLSIDE, 69 R
STDADR_FEEDRATE, 70 R
STDADR_SPINDLESPEED, 71 R
STDADR_USERLEVEL, 72 R
//data base
STDADR_PUT_DATA, 73 W
STDADR_GET_DATA, 74 W
STDADR_GET_INDEX, 75 R
STDADR_PUT_INDEX, 76 R
STDADR_CLEAR_ALL_DATA, 77 W
STDADR_SAVE_DATA, 78 W
STDADR_LOAD_DATA, 79 W
// tool data
Váriavel responsavel por selecionar
uma ferramenta na tabela de fer-
ramentas. Essa váriavel não seleciona
Select_TOOL, 80 W
ferramenta para execução, só prepara
a ferramenta para ser alterada uti-
lizando as variáveis abaixo.
Váriavel para alterar a família da fer-
Select_TOOL_F, 81 W ramenta que foi selecionada pela vári-
avel 80.
Váriavel para alterar o comprimento da
Select_TOOL_L, 82 W
ferramenta selecionada.
Váriavel para alterar o LX da fer-
Select_TOOL_LX, 83 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o LZ da fer-
Select_TOOL_LZ, 84 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o raio da fer-
Select_TOOL_R, 85 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o LC da fer-
Select_TOOL_LC, 86 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DL da fer-
Select_TOOL_DL, 87 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DLX da fer-
Select_TOOL_DLX, 88 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DLZ da fer-
Select_TOOL_DLZ, 89 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DR da fer-
Select_TOOL_DR, 90 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o TR da fer-
Select_TOOL_TR, 91 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar AP da ferramenta
Select_TOOL_AP, 92 W
selecionada.
Váriavel para alterar o AC da fer-
Select_TOOL_AC, 93 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DI da fer-
Select_TOOL_DI, 94 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o W da fer-
Select_TOOL_W, 95 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o N da ferramenta
Select_TOOL_N, 96 W
selecionada.
Váriavel para alterar o TS da fer-
Select_TOOL_TS, 97 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o COR da fer-
Select_TOOL_COR, 98 W
ramenta selecionada.
STDADR_POSTR_A, 100 R
STDADR_POSTR_B, 101 R
STDADR_POSTR_C, 102 R
STDADR_POSTR_U, 103 R
STDADR_POSTR_V, 104 R
STDADR_POSTR_W, 105 R
STDADR_POSTR_X, 106 R
STDADR_POSTR_Y, 107 R
STDADR_POSTR_Z, 108 R
STDADR_POSTT_A, 109 R
STDADR_POSTT_B, 110 R
STDADR_POSTT_C, 111 R
STDADR_POSTT_U, 112 R
STDADR_POSTT_V, 113 R
STDADR_POSTT_W, 114 R
Variavel que indica a posição teórica
STDADR_POSTT_X, 115 R
do eixo X.
STDADR_POSTT_Y, 116 R
STDADR_POSTT_Z, 117 R
STDADR_POSTF_A, 118 R
STDADR_POSTF_B, 119 R
STDADR_POSTF_C, 120 R
STDADR_POSTF_U, 121 R
STDADR_POSTF_V, 122 R
STDADR_POSTF_W, 123 R
STDADR_POSTF_X, 124 R
STDADR_POSTF_Y, 125 R
STDADR_POSTF_Z, 126 R
// tracer 127 W
STDADR_TRACER_RESET, 128 W
STDADR_TRACER_ENABLE, 129 W
STDADR_TRACER_DISABLE,
STDADR_LIMIT_X_POS, 132 W
STDADR_LIMIT_X_NEG, 133 W
STDADR_LIMIT_Y_LIMIT, 134 W
STDADR_LIMIT_Y_STATUS, 135 R
STDADR_LIMIT_Y_POS, 136 W
STDADR_LIMIT_Y_NEG, 137 W
STDADR_LIMIT_Z_LIMIT, 138 W
STDADR_LIMIT_Z_STATUS, 139 R
STDADR_LIMIT_Z_POS, 140 W
STDADR_LIMIT_Z_NEG, 141 W
STDADR_LIMIT_U_LIMIT, 142 W
STDADR_LIMIT_U_STATUS, 143 R
STDADR_LIMIT_U_POS, 144 W
STDADR_LIMIT_U_NEG, 145 W
STDADR_LIMIT_V_LIMIT, 146 W
STDADR_LIMIT_V_STATUS, 147 R
STDADR_LIMIT_V_POS, 148 W
STDADR_LIMIT_V_NEG, 149 W
STDADR_LIMIT_W_LIMIT, 150 W
STDADR_LIMIT_W_STATUS, 151 R
STDADR_LIMIT_W_POS, 152 W
STDADR_LIMIT_W_NEG, 153 W
STDADR_LIMIT_A_LIMIT, 154 W
STDADR_LIMIT_A_STATUS, 155 R
STDADR_LIMIT_A_POS, 156 W
STDADR_LIMIT_A_NEG, 157 W
STDADR_LIMIT_B_LIMIT, 158 W
STDADR_LIMIT_B_STATUS, 159 R
STDADR_LIMIT_B_POS, 160 W
STDADR_LIMIT_B_NEG, 161 W
STDADR_LIMIT_C_LIMIT, 162 W
STDADR_LIMIT_C_STATUS, 163 R
STDADR_LIMIT_C_POS, 164 W
STDADR_LIMIT_C_NEG, 165 W
// SCOPE DATA
STDADR_SCOPE_DATA_
168 W
AXIS_1,
STDADR_SCOPE_DATA_
169 W
AXIS_2,
STDADR_SCOPE_DATA_CMD, 170 W
STDADR_USER_TABLE_SET_
181 W
LIN,
STDADR_USER_TABLE_SET_
182 W
COL,
// User Tables Read Access
STDADR_USER_TABLE_GET_
183 R
DATA,
STDADR_USER_TABLE_GET_
184 R
LINS,
STDADR_USER_TABLE_GET_
185 R
COLS,
// TABLE X,FX
STDADR_USER_TABLE_SET_
186 W
XDATA,
STDADR_USER_TABLE_GET_
187 R
LIN_XDATA,
STDADR_USER_TABLE_SET_
188 W
COL_FX,
STDADR_USER_TABLE_GET_
189 R
FX,
// Tool Changer
STDADR_TOOL_CHANGER_
POSITION = RESERVED_ 190 W
REGISTERS_BASE
STDADR_TOOL_CHANGER_
191 R
ASK_TOOL,
STDADR_TOOL_CHANGER_
192 W
SET_TOOL,
STDADR_TOOL_CHANGER_
193 W
TOOL,
STDADR_TOOL_CHANGER_
194 R
ASK_POSITION
STDADR_TOOL_CHANGER_
195 R
ASK_FREE_POSITION
// Main Initialization
STDADR_MAIN_
INITIALIZATION = RESERVED_ 200 R
REGISTERS_BASE
// Emergency State
STDADR_EMERGENCY_
STATE = RESERVED_ 201 W
REGISTERS_BASE
STDADR_DSP_ATOMIC_
209 R
FUNCTION_COUNTER
// Preset Axis
STDADR_PRESET_A =
RESERVED_REGISTERS_ 210 W
BASE
STDADR_PRESET_B 211 W
STDADR_PRESET_C 212 W
STDADR_PRESET_U 213 W
STDADR_PRESET_V 214 W
STDADR_PRESET_W 215 W
STDADR_PRESET_X 216 W Variável que realiza preset no eixo X.
STDADR_PRESET_Y 217 W
STDADR_PRESET_Z 218 W
STDADR_SELECT_ORIGIN 219 W
// RTC YEAR
STDADR_RTC_YEAR =
RESERVED_REGISTERS_ 230 R
BASE
// RTC MONTH
STDADR_RTC_MONTH, 231 R
// RTC DAY
STDADR_RTC_DAY, 232 R
// RTC HOUR
STDADR_RTC_HOUR, 233 R
// RTC MINUTE
STDADR_RTC_MINUTE, 234 R
// RTC SECOND
STDADR_RTC_SECOND, 235 R
// RTC YEAR_MONTH_DAY_
SINCE_2000
STDADR_RTC_YEAR_
236 R
MONTH_DAYS_SINCE_2000,
// RTC HOUR_MINUTE_
SECOND_OF_CURRENT_
YEAR
STDADR_RTC_HOUR_
MINUTE_SECOND_OF_ 237 R
CURRENT_YEAR,
// SD_CARD Status
STDADR_SD_CARD_STATUS, 238 R
// Current Block ID
STDADR_CURRENT_BLOCK_
ID = RESERVED_REGISTERS_ 245 W
BASE
// Punch MODE
STDADR_SET_PUNCH_
248 W
MODE,
STDADR_SET_PUNCH_DIST, 249 W
STDADR_INSERT_MCODE_
G00_TO_G02_OR_G03 =
257 W
RESERVED_REGISTERS_
BASE
STDADR_DISTANCE_TO_
267 R
VERTICE,
STDADR_REC_CMD =
RESERVED_REGISTERS_ 270 W
BASE
STDADR_REC_CMD_STATUS 271 R
STDADR_REC_AREA 272 W
STDADR_REC_SIZE 273 W
STDADR_REC_BLOCK 274 W
STDADR_REC_ID 275 W
STDADR_REC_BLK_ID 276 W
STDADR_REC_PLC_ADR 277 W
STDADR_REC_REGISTER 278 W
STDADR_REC_BLOCK_CNT 279 W
STDADR_CUT_GRAPH_
OFFSET_X = RESERVED_ 280 W
REGISTERS_BASE
STDADR_CUT_GRAPH_
281 W
OFFSET_Y
STDADR_CUT_GRAPH_Rota-
285 W
tion
STDADR_CUT_GRAPH_Board_
283 W
Lenght_X
STDADR_CUT_GRAPH_Board_
284 W
Lenght_Y
STDADR_CUT_GRAPH_
285 W
TABLE_BLOCK_ID
STDADR_CUT_GRAPH_
286 W
MIRROR_CMD
STDADR_DSP_LENGHT_
293 W
TOTAL_IN_METERS
// Perimeter Coopling
STDADR_PERIMETER_
COOPLING_AXIS =
310 W
RESERVED_REGISTERS_
BASE
STDADR_PERIMETER_
311 W
COOPLING_FACTOR
STDADR_READ_REP_INFO_
318 W
IN_PGMs_HEADER,
STDADR_READ_REP_INIT_
319 W
PGM
STDADR_MIN_RADIUS_
320 W
CIRCULAR
STDADR_MAX_RADIUS_
321 W
CIRCULAR
STDADR_SELECT_PGM_TV_
322 W
WAY
STDADR_SELECT_REP_TV_
323 W
WAY
STDADR_SELECT_MINIMUM_
324 W
MOVE
STDADR_SHEET_SIZE_X 325 W
STDADR_SHEET_SIZE_Y 326 W
STDADR_FTP_DEL_ALL_CNT 327 R
STDADR_FTP_DEL_FILE_CNT 328 R
STDADR_PLC_MOTION_
DATA_ADR = RESERVED_ 330 W
REGISTERS_BASE
STDADR_PLC_RM_STATUS_
331 W
ADR
STDADR_CHECK_MOTION_
332 R
DATA_STATUS
STDADR_CMD_STATE_
333 W
REQUEST
// AUTO_BALANCER
STDADR_AUTO_BALANCER_
CMD_ADR = RESERVED_ 340 W
REGISTERS_BASE
STDADR_AUTO_BALANCER_
341 R
STATUS_ADR
STDADR_AUTO_BALANCER_
342 R
SENSIBILITY_DATA_ADR
STDADR_AUTO_BALANCER_
343 R
DELAY_DATA_ADR
STDADR_AUTO_BALANCER_
344 R
WEIGHT_DATA_ADR
STDADR_AUTO_BALANCER_
CORRECTION_ANG_DATA_ 345 R
ADR
STDADR_EPSON_ROBOT_
CMD = RESERVED_ 350 W
REGISTERS_BASE
STDADR_EPSON_ROBOT_
351 W
DATA0
STDADR_EPSON_ROBOT_
352 W
DATA1
STDADR_EPSON_ROBOT_
353 R
STATUS
STDADR_EPSON_ROBOT_
354 R
RET0
STDADR_EPSON_ROBOT_
355 R
RET1
// PROTEOPC
// Non Volatile Table
STDADR_MEM_PLC_FLUSH_
CMD = RESERVED_ 370 W
REGISTERS_BASE
STDADR_POSAUXENC_Y 387 R
STDADR_POSAUXENC_Z 388 R
STDADR_LAGAUXENC_A 389 R
STDADR_LAGAUXENC_B 390 R
STDADR_LAGAUXENC_C 391 R
STDADR_LAGAUXENC_U 392 R
STDADR_LAGAUXENC_V 393 R
STDADR_LAGAUXENC_W 394 R
STDADR_LAGAUXENC_X 395 R
STDADR_LAGAUXENC_Y 396 R
STDADR_LAGAUXENC_Z 397 R
STDADR_ENABLE_AUXENC_
398 W
A
STDADR_ENABLE_AUXENC_
399 W
B
STDADR_ENABLE_AUXENC_
400 W
C
STDADR_ENABLE_AUXENC_
401 W
U
STDADR_ENABLE_AUXENC_
402 W
V
STDADR_ENABLE_AUXENC_
403 W
W
STDADR_ENABLE_AUXENC_
404 W
X
STDADR_ENABLE_AUXENC_
405 W
Y
STDADR_ENABLE_AUXENC_Z 406 W
//Analog Output
STDADR_DRIVE_ANALOG_
OUTPUT = RESERVED_ 420 W
REGISTERS_BASE
STDADR_RESET_AXIS_
TURN= RESERVED_ 430 W
REGISTERS_BASE + 430
// Manual Mode
Váriavel que indica qual modo esta
selecionado. É possível também sele-
cionar qual modo de jog ao escrever
nessa variável.
STDADR_MANUALMODE_ MAN_JOG = 0,
432 R/W
MODE MAN_INCREMENTAL = 1
MAN_WHEEL = 2
MAN_JOYSTICK = 3
9 Parâmetros CNC
A Região de Parâmetros ( Área P ) é composta por 1000 parâmetros de máquina + Parâmetros de con-
figuração de Rede.
As teclas de navegação ( setas , PgUP e PgDown ) permitem a visualização dos valores programados e ape-
nas o usuário ZERO ( fabricante ) tem permissão para alterar os valores dos parâmetros de máquina.
Através das setas direita e esquerda podemos selecionar o conjunto de parâmetros desejado.
Para encontrar um parâmetro use as teclas ou pressione e digite o numero do parâmetro desejado.
Na estrutura de diretórios do CNC Proteo existe um arquivo de configuração ( Proteo.par ) onde estão defi-
nidas todas as propriedades dos diversos parâmetros de máquina.
l Número de Identificação ( N ) 0 – 999 Nome : Texto que identifica o parâmetro ( um para cada idioma )
l Nome: Texto que identifica o parâmetro ( um para cada idioma )
l Help : Texto contendo uma breve explicação sobre o parêtro ( um para cada idioma )
l Valor : Tipo + Formato + Limites + Valor default
No apêndice A está o arquivo padrão Proteo.par. O Fabricante da máquina pode customizar estes arquivo
para incluir parâmetros de PLC, explicações adicionais ou até mesmo modificar os nomes dos parâmetros
gerais e também dos eixos. O CNC apenas interpreta os valores numéricos dos parâmetros enquanto que os
textos e propriedades apenas tem efeito no editor de parâmetros.
0 = português ( default )
1 = ingles
2 = espanhol
3 = italiano
4 = francês
5 = alemão
6 = outros
Os textos nos arquivos de configuração devem ser traduzidos e as traduções incluídas nos espaços apro-
priados.
Caso o idioma solicitado não esteja definido, o idioma default será utilizado
0 = Fresa ( default )
1 = Torno torre traseira
2 = Torno torre dianteira
3 = Máquina de Corte
0 = Fresa ( default )
1 = Torno torre traseira
2 = Torno torre dianteira
3 = Máquina de Corte
Descrição: Escolhe o tipo de cota principal = aparece na primeira linha e também no objeto com números
grandes.
Formato : Combo Box
0 = Normal ( default )
1 = Demonstração
Imediatamente e depois toda vez que o CNC for iniciado ( ligar ), o CNC passa a reproduzir o arquivo com os
dados memorizados.
Para limpar a gravação, pressionar a tecla de memorização de tela por um tempo superior a 4 segundos e
uma vez confirmado devemos pressionar novamente o botão de memorização. Uma mensagem informando
que a gravação foi encerrada ou melhor, cancelada, aparede no display.
0 = MCS
1 = ISO
2 = MACH
0 = Sim
1 = Não
0 = Sim
1 = Não
0 = Sim
1 = Não
0 = User 0
1 = User 1
2 = User 2
3 = User 3
4 = User 4
5 = User 5
6 = User 6
7 = User 7
8 = User 8
9 = Operador
0 = Sim
1 = Não
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas
0 = Não
1 = Sim
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas
0 = Nenhum
1 = POT 1
2 = Terminal Integrado
3 = POT 2
4 = POT 2 Terminal Remoto
5 = Entrada Analógica 1 – Bast.
6 = Entrada Analógica 2 – Bast.
7 = Entrada Analógica 3 – Bast.
8 = Entrada Analógica 4 – Bast.
0 = Nenhum
1 = POT 1
2 =Terminal Integrado
3 = POT 2
4 = Terminal Remoto
5 = Entrada Analógica 1 – Bast.
6 = Entrada Analógica 2 – Bast.
7 = Entrada Analógica 3 – Bast.
8 = Entrada Analógica 4 – Bast.
Exemplo: 80 % (unidade)
0 = Desligado
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo XY
5 = Eixo XZ
6 = Eixo YZ
7 = Eixo XYZ
0 = Sim
1 = Não
0 = Não
1 = Sim
0 = Desligada
1 = Maniv 1 Terminal Integrado
2 = Maniv 2 Terminal Integrado
3 = Maniv 1 Terminal Remoto
4 = Maniv 2 Terminal Remoto
0 = Desligada
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo A
5 = Eixo B
6 = Eixo C
7 = Eixo U
8 = Eixo V
90 = Eixo W
91 = Eixo Configurável
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas
0 = Desligada
1 = Maniv 1 Terminal Integrado
2 = Maniv 2 Terminal Integrado
3 = Maniv 1 Terminal Remoto
4 = Maniv 2 Terminal Remoto
0 = Desligada
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo A
5 = Eixo B
6 = Eixo C
7 = Eixo U
8 = Eixo V
90 = Eixo W
91 = Eixo Configurável
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas
0 = Desligada
0 = Desligada
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo A
5 = Eixo B
6 = Eixo C
7 = Eixo U
8 = Eixo V
90 = Eixo W
91 = Eixo Configurável
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas
0 = 1200
1 = 2400
2 = 4800
3 = 9600
4 = 19200
5 = 38400
6 = 57600
7 = 115200 bps (unidade)
8 = Inativo
0 = 8 bit (unidade)
1=7
0 = 1 bit (unidade)
1=2
0 = Par
1 = Impar
2 = Nenhum
0 = 1200
1 = 2400
2 = 4800
3 = 9600
4 = 19200
5 = 38400
6 = 57600
7 = 115200 bps (unidade)
8 = Inativo
0 = 8 bit (unidade)
1=7
0 = 1 bit (unidade)
1=2
0 = Par
1 = Impar
2 = Nenhum
0 = Normal
1 = Receitas
0 = Não conectado
1 = 16E + 16S
2 = 32E
3 = 32S
4 = Temperatura
5 = Analógicas
6 = Proteo Mini
7 = CAN 16E + 16S
8 = CAN 32E
9 = CAN 32S
10 = CAN Temperatura
11 = CAN Temperatura + IO
12 CAN Analógicas
13 = CAN Proteo Mini
14 = TMS Proteo
15 = CAN TMS Proteo
16 = CAN 16E + 16S Rápido
17 = CAN Temperatura + IO Rápido
18 = CAN Analógicas Rápido
19 = CAN 32E + 32S Rápido
20 = CAN 32E + 32S
21 = CAN Temperatura + 32IO
22 = CAN Temperatura + 32IO Rápido
Formato : Número
Descrição: Caso programe “Sim” , MCSLink pode acessar somente diretório programas.
Formato: Combo Box
0 = Inativo
NZ = Base (16 Bytes)
0 = Inativo
NZ = Base Memplc para estrutura de Status.
0 = Inativo
NZ = PLC rápido interrompe PLC normal..
0 – Não
9.1.97 P 097 - NA
Com as setas laterais é possível selecionar o conjunto de parâmetros desejados. Com as setas verticais e
ainda as teclas PgUP e PgDOWN selecionar o parâmetro desejado.
Para alterar parâmetros é necessário entrar com a senha de usuário ZERO ( fabricante ).
0 = Inativo
1 = Linear
2 = Rotativo
3 = Árvore (spindle)
0 = Servo analógico
1 = Servo CAN
2 = Motor 2 velocidades
3 = Inversor CAN
4 = Malha aberta
5 = Motor Linear
6 = Motor de Passo
0 = Nenhum
1 = MCS
2 = WEG SCA05
3 = WEG CFW08
4 = WEG CFW09
5 = WEG CFW09 Plc2
6 = PARKER SBC-CAN
7 = PARKER CanOpen
8 = INDRAMAT
90 = FESTO
91 = TELEMEC Lex05
92 = WEG CFW 11
93 = SEW MOVIDR B
94 = DANAHER S200
95 = DANAHER S300/S700
96 = YASKAWA SGDH
0 = Canal 1
1 = Canal 2
2 = PLC
0 = Indefinido
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo A
5 = Eixo B
6 = Eixo C
7 = Eixo U
8 = Eixo V
9 = Eixo W
10 = Indefinido
11 = Eixo X
12 = Eixo Y
13 = Eixo Z
14 = Eixo A
15 = Eixo B
16 = Eixo C
17 = Eixo U
18 = Eixo V
19 = Eixo W
0 = Ambas
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Não
0 = Ambas
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Não
0=0
1=1
2=2
3=3
4=4
5=5
9.2.17 P 116 (P 216 ... P816) – Limite do sinal de saída p/ max velocidade
Descrição: Limite percentual do max sinal de saída que corresponde à max velocidade do motor (Px24, se
Px24=0 -> Max=Px26)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor 100 % (unidade)
9.2.24 P 123 (P 223 ... P823) – Pulsos por volta do motor de passo
Descrição: Pulsos por volta do motor de passo
Formato: Combo Box
9.2.35 P 134 (P 234 ... P834) – Ordem na busca de referência - Máquina Principal
Descrição: Ordem do eixo para buscar referência
Formato: Combo Box
Descrição: Velocidade de busca reversa de marca de referência em mm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ou
árvore)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “200” mm/min (rpm) – (unidade)
9.2.46 P 145 (P 245... P845) – Correção por metro no eixo de Esquador indicado
Descrição: Correção (Microns) por metro no eixo de Esquadro indicado
Formato: Combo Box
9.2.48 P 147 (P 247... P847) – Correção por metro no eixo de Curvatura indicado
Descrição: Correção (microns) por metro no eixo de Curvatura indicado
Formato: Combo Box
Descrição: Filtro Torque x Velocidade: Torque MIN = % Torque MAX na máxima RPM ( 0= filtro desligado)
Formato: Número
9.2.81 P 180 (P 280... P880) – Ganho Proprocional (Kp) para encoder auxiliar
Descrição: Ganho Proprocional (Kp) para encoder auxiliar
Formato: Número
9.2.82 P 181 (P 281... P881) – Ganho Integral (Ki) para encoder auxiliar
Descrição: Ganho Integral (Ki) para encoder
Formato: Número
Com as setas laterais é possível selecionar o conjunto de parâmetros desejados. Com as setas verticais e
ainda as teclas PgUP e PgDOWN selecionar o parâmetro desejado.
Para alterar parâmetros é necessário entrar com a senha de usuário ZERO ( fabricante ).
6 Parâmetros de REDE
O CNC Proteo pode ser ligado a uma rede padrão Ethernet e para tanto é necessário definir os parâmetros de
conexão de rede TCP , FTP e TCP/IP.
Exemplo:
Com as setas laterais é possível selecionar o conjunto de parâmetros desejados. Com as setas verticais e
ainda as teclas PgUP e PgDOWN selecionar o parâmetro desejado.
Para alterar parâmetros é necessário entrar com a senha de usuário ZERO ( fabricante ).
South America
MCS Kollmorgen
Avenida Tamboré, 1077
Barueri - São Paulo
Internet: www.kollmorgen.com
Tel: +55 - 11 - 4191-4026