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NAVAL
2004 - 2005
Parte - I
Tecnologia Naval e Comportamento dos
Materiais no Meio Ambiente
1
1 Introdução ao estudo dos Materiais
2
MATERIAIS
Ciência dos Materiais PROJECTO
Investigação e Modelos de
Desenvolvimento comportamento
Propriedades – Factores de segurança
Normalização Calculo de fiabilidade
Produção - Disponibilidade Procedimentos de
cálculo
Síntese
CIÊNCIA E
TECNOLOGIA FABRICO
Teorias - Princípios CONSTRUÇÃO
Técnicas de
Produção
Controlo de
Novos Modelos
Novas Afinação dos
teorias factores
Novos
modelos Melhoria das
técnicas de fabrico
e de controlo
Alteração dos
materiais VIDA ÚTIL
Investigação de Comportamento
novos materiais real
Avaria
Deterioração ABANDONO
Ruína devido a: Fim da vida
Fadiga
RECICLAGEM
DESPERDÍCIO
Reutilização
Destruição de Materiais
3
OS MODELOS DE AS ESTRUTURAS REAIS
COMPORTAMENTO PREVÉM
SÃO CONSTRUÍDAS COM
ESTRUTURAS IDEAIS
MATERIAIS REAIS
COM MATERIAIS REAIS
CONTÍNUO DESCONTÍNUO
ISOTRÓPICO ANISOTRÓPICO
ISOLAMENTO FÍSICO
AMBIENTE CORROSIVO
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Não é nosso objectivo tratar deste assunto em profundidade, mas apenas dar ideia dos
aspectos essenciais e apresentar certos critérios simples de escolha. O projectista em
regra não dispõe dos meios poderosos atrás referidos, nem nos casos correntes isso
se torna necessário, pois além de ser demasiado caro poderia ser desproporcionado
com as exigências e o custo do próprio projecto.
A escolha dos materiais tem de ser compatível com o processo de fabrico pois nem
todos os materiais se adaptam a qualquer processo; por exemplo, há certos materiais
que não se prestam a ser laminados, como sejam o bronze e o ferro fundido; outros
não se prestam a ser soldados, colados ou forjados. Por isso a escolha dos materiais
depende das aplicações a que os órgãos se destinam, das condições de
funcionamento a que estão submetidos e das propriedades que se lhes exige; para que
os materiais correspondam a essas exigências devem aqueles possuir as propriedades
convenientes conforme referiremos em seguida.
Os factores a ter em conta na escolha e selecção dos materiais a utilizar são variados.
Para se considerar a utilização dum material, é preciso que ele exista no mercado sob
forma comercialmente disponível; sendo um factor que parece óbvio, tem facetas
complexas que merecem ser analisadas. Com efeito, um material pode existir numa
dada época, ou num dado país e não estar disponível noutra época ou noutro país. As
razões são variadas: o material pode-se ter esgotado; a procura ser tão grande que os
prazos de entrega sejam exageradamente longos que se tornam incompatíveis com os
prazos impostos ao fabrico; a procura ser tão reduzida e o seu fabrico ser económico
em determinadas quantidades, conduzindo a produções sazonais também
incompatíveis com os prazos do projecto; razões económicas, que obriguem os países
a não importar determinados produtos em favor de outros de que eles próprios
5
disponham ou de outros provenientes de origens de mais fácil acesso, como seja o
caso de certos produtos estratégicos; essas situações agudizam-se normalmente em
períodos de guerra ou em períodos em que a política e a economia limitam os técnicos
nas suas opções. O custo é, a seguir à disponibilidade, o factor de maior relevância
entre os critérios de escolha; se atendermos que o custo das matérias primas e dos
acessórios a incorporar num dado equipamento influi no seu preço final entre limites
muito variados mas que poderemos situar de uma forma aproximada entre 25% e 75%
é fácil de compreender a sua relevância no projecto. Deve salientar-se que estes dois
factores que acabamos de referir variam extraordinariamente no tempo, pelo que o
projectista tem de dispor de um conjunto de informações actualizadas para proceder a
uma escolha criteriosa; em função das exigências do projecto haverá naturalmente que
conhecer não só o custo por unidade de massa, como o custo por unidade de volume,
ou qualquer outro custo unitário.
6
Quando as propriedades relevantes estão definidas procura-se em seguida o material
ou materiais que melhor satisfazem essas propriedades.
Mi ⋅ Gi
i
Qk =
Mi
i
7
Outros processos quantitativos de escolha podem ser utilizados, alguns pondo em
maior evidência o custo final do produto: o que, se for considerado um nível
predeterminado de qualidade ou de satisfação funcional, pode ser uma adequada
medida de mérito.
De uma forma mais precisa, poderemos dizer que a propriedade se traduz na relação
entre as condições de serviço ou aplicações a que o material se sujeita, em termos de
absorção de energia, e a sua resposta sob a forma de libertação de energia ou de
mudança de estado.
MECÂNICA
TÉRMICA
QUÍMICA MUDANÇA DE ESTADO
ACÇÃO EXTERNA PROPRIEDADES
ELECTRICA ALTERAÇÃO DE NÍVEL DE ENERGIA
ÓPTICA
RADIAÇÃO
- Propriedades físicas
- Propriedades químicas
- Propriedades mecânicas
Das propriedades físicas, que dependem da estrutura dos materiais e fornecem
indicações sobre o seu comportamento quando sujeitos à acção dos campos de forças
8
físicas, como o campo gravitacional, os campos eléctricos e magnéticos e as variações
térmicas, referem-se como exemplo as seguintes:
- Propriedades acústicas
- Densidade (massa volúmica)
- Resistência ao calor
- Condutibilidade térmica
- Dilatação térmica
- Rigidez dieléctrica
- Condutibilidade eléctrica
- Cor, etc.
Das propriedades químicas, que dependem da composição químicas, e que dão
indicações sobre o comportamento destes elementos quando sujeitos à acção de
agentes químicos, pode-se citar a resistência à corrosão electroquímica e a resistência
à oxidação a temperaturas elevadas.
Maleabilidade: propriedade dos materiais que permite que estes sofram grandes
deformações plásticas, pela acção de forças externas violentas que actuam em
compressão, sem sofrerem rotura.
9
Resistência à Fadiga: capacidade de os materiais resistirem sem se desagregarem à
aplicação de esforços variáveis em sentido e intensidade.
10
Nos últimos trinta anos, muitos novos projectos de navios, satisfazendo avançados
conceitos de transporte e de exploração oceânica, que levaram à introdução de navios
especializados como porta contentores, transportadores de gás liquefeito, navios de
efeito de superfície, estruturas oceânicas móveis e fixas, etc., introduziram a
necessidade de obter materiais com características adequadas. Por isso, e entre
outros, foram introduzidos em construção naval materiais para serviços a baixa
temperatura e materiais com uma elevada taxa de resistência/peso; as estruturas
complexas usadas como plataformas oceânicas, requerem uma cuidadosa análise das
propriedades dos materiais quando as solicitações de tracção são aplicadas
perpendicularmente às superfícies das placas; a construção de navios de grande porte
e razões de economia estimularam o uso de processos de fabrico automático; o
conceito simples de tenacidade à fractura, que responde aos problemas de fractura
frágil em aços ordinários, requerem desenvolvimentos extensivos antes de poder ser
aplicado a novos materiais e estruturas; os aspectos de fadiga e corrosão são objecto
de maior análise e estudo. Acompanhando todas estas mudanças ocorridas nas
últimas décadas, houve uma maior procura de garantia da qualidade e da utilização de
ensaios não destrutivos.
Das considerações de natureza geral, que foram feitas, extraem-se alguns aspectos
determinantes na utilização e desempenho em engenharia naval:
11
1.7 Classificação do materiais, em Engenharia Naval, quanto à aplicação.
- materiais estruturais
- materiais para sistemas marítimos
- materiais para isolamento e revestimentos
Para os primeiros considera-se principalmente a utilização de aços, ligas de alumínio,
PRFV e madeira; relativamente aos segundos é grande o leque de materiais a
considerar, no entanto, os que maior importância apresenta presentemente são as ligas
de cobre, os aços ligados, sobretudo os aços inoxidáveis e os materiais específicos
para aplicações eléctricas; quanto aos últimos, merecem realce os não metálicos, que
a par de características específicas de isolamento térmico, acústico ou antivibratório
devem ter resistência ao fogo adequada.
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2 PROPRIEDADES MECÂNICAS E ENSAIOS
2.1.1 Introdução
13
2.1.6 Extensão após rotura
Após a rotura do provete sujeito ao ensaio de tracção constata-se que houve uma
redução de secção na zona de rotura (ou de estrícção). Se a área da secção for Ao e a
final Au, define-se como coeficiente de estricção o quociente ( Ao − Au ) Ao .
Medir:
- Resistência à tracção (tensão de rotura - σr)
- Limite de elasticidade (tensão de cedência - σc; tensão limite convencional
de elasticidade - σo2, σo5; tensão limite convencional de proporcionalidade σp)
- Alongamento (extensão após rotura - εr)
- Estricção (coeficiente de estricção - Z)
- Rigidez (módulo de elasticidade - E)
Avaliar:
- Ductilidade ou fragilidade
- Plasticidade
- Elasticidade
- Tenacidade ( de forma indirecta)
Os resultados dos ensaios são aleatórios porque o material:
homogéneo é heterogéneo
isotrópico é anisotrópico
14
(3) Módulo de Elasticidade ou de Young
(4) Rotura
Lu − Lo
εr = extensão após rotura
Lo
Ao − Au
Z= x 100 % coeficiente de estricção
Ao
Forças N KN
15
Zona elástica (entre 5Kg/mm2 e o limite de elasticidade) incremento de tensão inferior a
1Kg/mm/s
- Temperatura
- Velocidade do ensaio
- Dimensão do provete e sua precisão
- Acabamento do provete
- Precisão do ensaio
- Orientação do material do provete relativamente à laminagem
- Excentricidade de aplicação da carga
- Colheita de provetes
(9) Como escolher o ensaio
(11) Normas
- Metais
- Madeira
- Plásticos
(12) Módulo de resiliência
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17
18
i. Ensaio de tracção complementos
F ∆L
σv = Pressuposto: volume constante ε=
S Lo
F L S
σ conv = L oSo = LS S= o o
So L
FL F L o + ∆L
σv = = ⋅ σ v = σ conv (1 + ε ) (a)
LoSo So Lo
L + ∆L L + ∆L
o dL o ∆L
a deformação total ε = = n = n 1+
v L L L
L o o
o
ε v = n (1 + ε ) (b)
F (1 + ε ) F F
Na figura temos: MN = σ v − σ conv = − = ε
So So So
NP = ε − ε v = ε − n(1 + ε )
σ v ,ε v valores reais
19
3FL
σ flexão =
2 ωh 2
Torna-se evidente que os resultados dos ensaios têm de ser comparados entre si, isto
é, a avaliação dos materiais é feita comparando propriedades resultando de ensaios
iguais
20
h
Para evitar o efeito de varejamento adoptar dimensões tais que < 1.5 . Por este facto
ω
as máquinas têm de ter maior capacidade que nos ensaios de tracção.
O esboço que se junta apresenta uma sugestão para obviar esta anomalia.
Na generalidade dos materiais não metálicos que são ensaiados, (betão, tijolo,
cerâmicos, madeira, etc) a resistência à compressão é superior à resistência à tracção,
logo este facto é uma outra razão para o aumento da capacidade das máquinas.
Convém referir que enquanto nos ensaios de tracção o diagrama nominal apresenta
resultados inferiores ao do diagrama real, devido à redução da secção útil, no ensaio
de compressão passa-se o contrário, isto é, o diagrama nominal apresenta valores
superiores ao do diagrama real.
21
valor que provoca deformação plástica. Muito embora exista sempre uma recuperação
elástica, o provete ficará com uma deformação residual.
Existem várias razões para realizar o ensaio de dobragem estando a maior parte
relacionadas com os requisitos de fabrico. Na realidade, estes ensaios oferecem uma
boa forma de avaliar a ductilidade, submetendo o material a solicitações análogas às
dos processos de conformação plástica.
Podem ainda mais especificamente servir para detectar elevados teores de carbono ou
de fósforo, ou para detectar condições impróprias de dobragem do aço.
Nalguns casos são feitos ensaios de flexão a quente como é o caso do ferro fundido
que é aquecido a cerca de 1000º C e depois dobrado com o objectivo de detectar
elevados teores de enxofre.
Para o ensaio de flexão de alguns materiais tais como arames (ASTM F 113) e
plásticos ASTM D 747), a American Society for Testing Materials especifica qual o
momento e ângulo de dobragem a ser observado.
Obviamente será mais dúctil o material que suportar maior número de dobragens. Este
ensaio é importante quando o material vai estar sujeito a dobragens sucessivas.
Terminamos este parágrafo referindo que em princípio a chapa ou barra a ensaiar deve
ter a mesma espessura da chapa da peça. A acção de dobragem leva a que o
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alongamento das fibras externas varie directamente com a espessura do provete e
inversamente com o raio de curvatura. Assim, para garantir o mesmo efeito de
dobragem, provetes de diversas espessuras exigem punções de diferentes diâmetros.
Realiza-se numa prensa sobre um provete de tamanho bem definido, que se submete a
uma dobragem preliminar antes de se efectuar o ensaio propriamente dito.
Por vezes o ensaio é levado a cabo sem mandril de tal forma que o material é levado
ao contacto com um ângulo de dobragem também de 180º. Em qualquer dos casos
tem lugar um adelgamento na zona de dobragem acompanhado por uma pequena
expansão lateral de acordo com a largura, sendo maior o adelgamento quanto mais
agudo for o ângulo de dobragem.
23
Figura 4 Realização de um ensaio de dobragem livre: a) Dobragem preliminar;
b) Primeira etapa intermédia; c) Segunda etapa intermédia
O ensaio de dobragem controlada é aquele onde, como o próprio nome indica, se faz a
dobragem de uma forma cuidadosa em torno de um raio determinado previamente.
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3 - Para saber o ângulo de recuperação elástica num ensaio de dobragem a frio e
assim calcular o ângulo necessário para se obter um angulo permanente de dobragem.
Dobra-se então o provete de tal modo que seja possível a observação da superfície
exterior até que surjam gretas à superfície. Nessa fase pode então medir e registar-se
o ângulo de dobragem. Pode igualmente ser medido o alongamento da superfície
exterior através da medida do espaçamento das referidas linhas em relação ao
espaçamento original.
Consoante o punção incide do lado da raiz ou da face assim se designa por dobragem
da raiz ou da face. O primeiro é geralmente mais severo que o segundo.
A qualidade da ligação pode pois ser dada pelo ensaio de dobragem, que é analisado
pele valor do ângulo obtido sem fissurar dependendo ainda da espessura do punção.
O critério de qualidade máxima é um ângulo de 180º sem qualquer fissura local o que é
sinal de uma grande ductilidade.
A dureza é a resistência que um material oferece ao ser riscado ou penetrado por outro
de dureza superior.
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Existem diversos ensaios com técnicas diferentes que apresentam resultados
quantitativos em escalas não significativas; alguns destes ensaios dirigem-se a uma
gama particular de durezas e até de materiais, havendo em alguns casos possibilidade
de se estabelecer correspondência entre as escalas de dureza.
Este ensaio tem o inconveniente do seu resultado depender da força aplicada. Apesar
disso é bastante usado devido à sua simplicidade e ao reduzido material necessário.
No ensaio Vickers, ainda para materiais mais duros, o penetrador é um diamante com a
forma duma pirâmide invertida.
O resultado (número de dureza Vickers) é obtido pelo quociente entre a força aplicada
e a área lateral da impressão e é expresso por um número seguido de letras HV; às
vezes seguem-se dois números separados por uma barra (exemplo: 310 HV 50/20) que
indicam a força em kgf e o tempo em segundos.
Para materiais do tipo das borrachas usa-se outro processo de medição que avalia a
capacidade de absorção de energia do material quando sujeito a projecção de um
pequeno "martelo" metálico.
Trata-se do ensaio SHORE que igualmente apresenta sub-escalas; este ensaio pode
ser efectuado com um aparelho portátil, designado durómetro, de interesse na
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avaliação expedita da dureza de peças de borracha; actualmente a medição da dureza
de elastómetros efectuada em laboratórios, ainda que usando o mesmo procedimento,
refere que a dureza é medida em graus internacionais de dureza de borracha (GIDB).
1 Talc 1 Talc
2 Gypsum 2 Gypsum
3 Calcite 3 Calcite
4 Fluorite 4 Fluorite
5 Apatite 5 Apatite
8 Quartz Stellite
7 Quartz 9 Topaz
8 Topaz 10 Garnet
14 Boron carbide
10 Diamond 15 Diamond
28
Figura 8 Máquina hidraúlica Brinell
29
Ensaio de Dureza Rockell
30
31
3 Resistência à fractura
3.1 Introdução
A tenacidade pode ser definida como a propriedade que caracteriza a resistência que o
material apresenta à iniciação ou propagação de fendas.
Figura 9
A fractura pode ocorrer por clivagem ou por coalescência de vazios ou ainda através de
um mecanismo misto.
A fractura por clivagem é uma fractura transgranular que ocorre segundo planos
cristalográficos definidos e onde o plano da fractura muda de grão para grão. Estas são
correntemente designadas por fracturas frágeis.
A fractura por coalescência de vazios, tal como o nome indica, ocorre sempre por
crescimento e associação de vazios sob a acção de sistemas de tensões de tracção.
Estes vazios formam-se normalmente na interface entre a matriz e partículas duras tais
como carbonetos e inclusões não metálicas, existentes em todos os tipos de aços
utilizados em construção soldada. Estas são as fracturas dúcteis.
Devido ao seu carácter brusco, as fracturas frágeis são mais preocupantes porque
ocorrem falhas catastróficas.
32
3.3 Ensaio Charpy V
O provete do ensaio CVN é uma viga entalhada, que é colocada numa base, ficando
simplesmente apoiada; a viga, cuja temperatura é controlada, é fracturada pelo impacto
de um pêndulo animado de uma determinada energia, relacionada com a altura a que
se encontra a sua massa. A diferença entre a altura inicial do pêndulo e a altura a que
ele sobe após a rotura do provete, mede a energia absorvida na rotura do provete. Em
aços de construção naval e em aços estruturais em geral, uma pequena energia
absorvida está relacionada com uma rotura frágil do material.
Figura 10
33
Os resultados destes ensaios ainda que muito populares apresentam algumas
limitações como sejam a energia com níveis de tensão e apresentam variações
significativas com a espessura do provete e com outros parâmetros.
34
35
Dimensões dos provetes
- Ensaio Izod
- Ensaio Charpy
Variação da resistência
ao choque com a
orientação do material
(anisotropia na
tenacidade
36
37
38
39
3.4 Ensaio da Queda do Peso
Neste ensaio, cujas iniciais são DWT, o provete contendo um entalhe, é sujeito a uma
carga de impacto duma massa em queda; este ensaio é efectuado com controle de
temperatura. A temperatura mais elevada a que a fissura se forma e se propaga até à
aresta do provete, é definida por temperatura de ductilidade nula (TDN). Esta
temperatura representa a temperatura mais elevada a que o material exibe um
comportamento frágil na presença de pequenas falhas ou descontinuidades a baixos
níveis de tensão aplicada.
Este ensaio, alternativo ao CVN, requer equipamento mais complexo, não fornece
qualquer informação sobre a absorção de energia e não é tão divulgado, não existindo
tanta informação disponível.
- um dimensionamento adequado
- a dedução das origens de uma rotura que tenha ocorrido
Referiu-se também as principais formas de rotura:
- rotura dúctil
- rotura frágil
- rotura por fadiga
A análise da rotura através de estudos energéticos permitiram um estudo desenvolvido
dessa matéria através da Mecânica da Fractura Linear Elástica (MFLE) e
posteriormente na Mecânica da Fractura Elasto-plástica (MFEP).
Não cabendo no âmbito desta disciplina o estudo detalhado destas teorias e seus
desenvolvimentos, abordaremos rapidamente alguns aspectos importantes.
A rotura ocorre quando os valores das tensões e a dimensão e forma dos defeitos ou
fissuras são tais que se provoca um desequilíbrio entre a energia aplicada e a
capacidade de absorção de energia da peça. Esta rotura tem características frágeis.
40
geométrico, isto é, depende da geometria da peça e das condições de carga; σ é a
tensão aplicada e a representa o valor da medida linear do defeito.
Modo de Rotura
41
42
( )
De notar que a equação acima indicada K I = Yσ πa pode ter configurações diversas
em situações complexas, próximas da realidade.
O valor KI (ou KII, ou KIII ), quando atinge um valor crítico corresponde à rotura; este
valor, designado por factor de intensidade de tensão Kc, em determinadas situações
(espessuras elevadas) torna-se uma propriedade do material e designa-se por KIC -
Tenacidade à Fractura.
1 /2
ω πa 2 πa
KI = σ a tan + 0.1sen
a ω ω
0.932 P D D
KI ≈ válido para 1.2 ≤ ≤ 2 .1
π d2 d
a
KI = σ π a F
r
43
(a/r) 0.1 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
44
Existem ensaios normalizados para determinar o K1c. São os ensaios “CT” com um
provete semelhante ao da figura ao lado.
É o ensaio de flexão a 3 pontos, cuja forma, dimensões, detalhes do entalhe, etc., são
especificados através de norma própria.
Al – 2024 26 455
Al – 7075 24 495
Al – 7178 33 490
45
Aço – BS816M40 60 1515
46
O parâmetro equivalente ao factor de intensidade de tensão K é o deslocamento no
fundo da fissura d.
Com base nos resultados obtidos no ensaio de tracção, definem-se duas propriedades
que são mais características dos materiais usados em trabalhos de chapa. A primeira é
o expoente de encruamento n, que define a aptidão para a estiragem e a segunda é o
coeficiente de anisótropia Ra, que define a aptidão para a embutidura (deformação
profunda). A equação que se segue permite obter o expoente de encruamento:
σ = K en
47
Quanto maior for este valor melhor a ductilidade do material. O coeficiente de
anisotropia define-se como a razão entre a extensão verdadeira na direcção da largura
da chapa e a extensão verdadeira na direcção da espessura da chapa em provetes
retirados da chapa em diversas direcções e que sofreram extensões de 15 a 20%.
Pretende tomar em linha de conta a variação das deformações plásticas com a
direcção, fenómeno que interessa considerar nas peças embutidas.
3.9 Fluência
48
49
3.10 Fadiga
A zona de fadiga limitada corresponde a uma zona de fadiga multicíclica onde a tensão
de rotura é atingida a um determinado nº de cíclos (σND). A zona de fadiga plástica
oligocíclica, corresponde a uma zona de solicitações elevadas, em que o mecanismo
de fadiga é essencialmente governado por deformações plásticas que se sucedem; a
rotura é atingida com valores de número de ciclos relativamente reduzido; neste caso o
estudo da resistência à fadiga é estudado através das deformações e não pelas
tensões como acontece na fadiga multicíclica.
O diagrama semilogaritmico mais usado para caracterizar a rotura por fadiga é a curva
de Wohler ou diagrama S-N; este diagrama caracteriza a fadiga multicíclica.
Estas características do material são afectadas por diversos factores que devem ser
tomados em consideração.
Para outros casos em que σ med ≠ 0 , há que complementar com o diagrama de Haig-
Soderberg ou outro similar, que aparece na literatura da especialidade. Convém referir
que sempre que o ensaio de fadiga for feito para R ≠ −1 tal valor (de R) deverá ser
devidamente explicitado.
50
Verifica-se ainda, no caso dos esforços variáveis, que o uso de σ D não é directo, isto
é, existem factores como a temperatura, o acabamento superficial da peça, a
dimensão, a concentração de tensões, o grau de incerteza, etc. que influenciam o valor
de σ D , reduzindo-o, uma vez que em situações reais, as solicitações variáveis não são
regulares, o uso de sinusóides regulares para estudar a fadiga é uma aproximação;
igualmente há que entender o efeito acumulado de danos em situações de
carregamentos variáveis bloco a bloco; uma teoria simples que posteriormente tem sido
estudada e já apresenta formas diversas, mais complexas é a regra de Miner, onde
ni
≤ 1 para evitar a ocorrência de rotura por fadiga. (Ni é o número de ciclos
i N i
correspondente à rotura a uma determinada tensão; ni é o número de ciclos a que uma
peça se sujeita a essa mesma tensão).
51
3.10.1 ESTUDO CONVENCIONAL DA FADIGA
Valor máximo da tensão a que o provete se sujeita, para o qual não há rotura do
provete qualquer que seja o número de ciclos (no caso dos aços) ou para o qual a
rotura do provete ocorre a valores muito elevados (caso do alumínio), normalmente 107
ou 108
52
Tabela 3 Tensão limite de fadiga de diferentes metais*
Static
Fatigue Fatigue
tensile
limit
strength
Metal ( MPa ) ratio
( MPa )
Steel, 0.18% carbon, hot-rolled 432 213 0.49
σ’D = Ka Kb Kc Kd Kg σD
Nota:
1
Ke = afecta directamente as tensões (média e alternada) no caso de materiais
Kf
frágeis, ou só alternada no caso de matérias dúcteis)
53
N – vida (número de ciclos)
Factor de acabamento
Kc Fiabilidade
1 0.5000
0.897 0.9000
0.868 0.9500
0.814 0.9900
0.753 0.9990
0.702 0.9999
344
Kd = para
Factor de correcção geométrico - Kb 273 + T
T > 70º C
Factor de Fiabilidade - Kc
54
Curva de Wohler
σ ND − σ'D σc − σ'D
=
log107 − log N log107 − log102
σa 1 σ m ( adm ) k f σ a ( adm )
A= e = +
σm s σr σ ND
55
CICLOS DE TENSÃO
σ max Solic. alt. Solic. alt. Solicitações Solicitações
σ min
simétricas assimétricas repetidas onduladas
Tensão média
σmax
σmax + σmin 0
σm = 2
2
Tensão alternada
σmax
σ − σmin σ max
σa = max 2
2
Tensão de zona
2σ max 2σ max
σ zona = σmax − σmin = 2σa
Razão tens. min / tens.
max
σmin -1 ]−1 <,0 [ 0 ] 0 ,1 [
R=
σmax
Razão tens. alt / tens.
méd
σa ∞ >1 1 <1
A=
σm
56
57
3.10.2 Utilização da mecânica da fractura linear elástica nos estudos de fadiga
da
Esta relação empírica relaciona a velocidade de propagação da fenda com a
dn
variação do factor de intensidade de tensões (∆K = Kmax - Kmin), para um determinado
material caracterizado pelas constantes C e m. A rotura ocorre quando Kmax atinge Kc.
Os valores de Kmax e Kmin estão relacionados com as tensões máxima e mínima
resultantes das solicitações variáveis aplicadas à peça. Existe um valor ∆K ef ( ∆K th )
que corresponde ao limiar de propagação da fenda, isto é, abaixo deste valor não há
propagação da fenda. A lei de Paris representa-se da seguinte forma na zona II
da
(relação de proporcionalidade directa entre log e log ∆K ).
dn
d a A(∆K )m
=
d n (1 − R )K c − ∆K
59
onde A e m são constantes que dependem do material, frequência e meio ambiente.
60
61
4 CORROSÃO
4.1 SUMÁRIO
Introdução
Definição
Importância económica e social
Influência na segurança e na robustez
Associação com diversos aspectos do comportamento mecânico
Formas de corrosão
Mecanismos de corrosão electroquímica
Sobretensões
Polarização
Agentes e factores influentes na corrosão
Oxigénio
Salinidade e agentes redutores
Movimento dos líquidos
PH
Temperatura
Fotossíntese
Agentes biológicos
Tamanho relativo das superfícies do ânodo e do cátado
Protecção anticorrosiva
Escolha dos materiais
Inibidores e alterações do meio ambiente
Protecção catódica
Protecção anódica (passivação – barreira)
Revestimentos
Metálicos
Plásticos
Tinhas
Protecção conjugada
Compatibilidade
Isolamento eléctrico
Séries
Electroquímica
Galvânica na água salgada
4.2 Introdução
62
reacção química ou electroquímica (geralmente sob a forma de oxidação) dos metais
ou ligas com o ambiente em que se encontram.
Estas reacções correspondem a uma transição para uma forma energética mais
estável e correspondem ao fecho do ciclo de utilização do metal, iniciado pela recolha
do minério, seguido do seu processamento metalúrgico de base, obtenção do metal ou
liga em forma industrialmente utilizável e seu uso; a deterioração por corrosão faz
regressar o metal a um composto que poderia ser originalmente obtido no minério.
63
4.3 CORROSÃO ELECTROQUÍMICA
Entende-se por corrosão o ataque destrutivo dum metal por meio duma reacção
química ou electroquímica que se estabelece entre ele e o meio ambiente.
Segundo este ponto de vista, a deterioração dum material devido a causas físicas não
deve ser considerada corrosão mas sim erosão, abrasão ou desgaste.
O estudo da corrosão que se vai fazer tem por fim pôr em relevo os principais
parâmetros postos em jogo, o que nos permite:
- tirar partido das causas que originam a corrosão para efectuar decapagens,
polimentos, e anodizações.
No eléctrodo de carvão (polo positivo) tem lugar uma redução química e no eléctrodo
de zinco (polo negativo) uma oxidação química na qual o zinco metálico é convertido
em iões de zinco hidratados Zn++ . nOH2 . Quanto maior é o fluxo de electricidade
através da pilha, maior é a quantidade de zinco que se corrói. Faraday demonstrou que
a quantidade de zinco consumida nesta reacção e dada por:
t - tempo
I - intensidade de corrente
K - equivalente electroquímico
Esta equação é válida quando temos um circuito eléctrico que se fecha através da
pilha. Se este circuito estiver aberto (interrompido) pareceria que a pilha não se
gastaria pois nesse caso a intensidade de corrente I seria nula e portanto pela lei de
Faraday não haveria consumo de zinco. No entanto, devido à presença de impurezas
no zinco, existem pontos na superfície do zinco que funcionam como se fossem
eléctrodos de carvão dando origem ao aparecimento de pilhas de acção local, cujos
bornes estão neste caso em curto circuito, circulando então entre estes pontos uma
pequena corrente local que irá deteriorando a superfície do zinco. Esta corrente local
não produz energia útil indo unicamente aquecer o zinco.
64
O que se passa no caso do zinco passa-se duma maneira geral com todos os metais,
isto é, todos os metais possuem pontos que podem ser considerados eléctrodos
positivos e negativos que estão, desse modo, em curto circuito.
Quando o metal está seco não se observa nenhuma corrente de acção local por
ausência do electrólito que permite a formação de pilhas de acção local. No entanto ao
colocar o metal na água ou em soluções aquosas, começam a funcionar as pilhas de
acção local que vão dar origem à conversão do metal em produtos de corrosão.
Mesmo no caso de metais puros existe sempre corrosão, mas provocada por outros
mecanismos, como veremos mais adiante.
Como vimos acima, para que exista uma pilha é necessária a presença dum electrólito,
isto é, duma solução em que os seus elementos se achem decompostos em iões
positivos e negativos. A corrente é então transportada por estes iões e depende da sua
mobilidade. A corrente no electrólito equilibra exactamente a corrente electrónica no
circuito exterior, o que nos leva a dizer que a lei de Ohm é extensível ao caso de
electrólitos.
Com base neste sentido convencional da corrente pode-se definir cátodo e ânodo
duma maneira simples, sem se ter que atender à natureza dos eléctrodos (positivo ou
negativo).
O eléctrodo no qual tem lugar uma redução química (o eléctrodo em que entra corrente
positiva do electrólito) chama-se cátodo. Reacções catódicas são do tipo:
H + → 1/2 H2 − e−
Cu + + → Cu − 2 e −
Fe + 3 → Fe + + − e −
O eléctrodo no qual tem lugar uma oxidação química (o eléctrodo em que sai corrente
positiva para o electrólito) chama-se ânodo. Reacções anódicas são do tipo:
Zn → Zn + + + 2 e −
Al → Al + 3 + 3 e −
Fe + + → Fe + 3 + e −
65
Convém frisar que é o tipo de reacções que se dão nos eléctrodos que determina se
um eléctrodo é cátodo ou ânodo. Assim, no caso duma pilha galvânica, o cátodo é o
polo positivo e o ânodo o polo negativo. No entanto se aplicar corrente a uma pilha
deste tipo, como acontece nos processos tecnológicos de revestimentos electrolíticos,
a redução realiza-se no eléctrodo ligado ao pólo negativo e então é este que funciona
como cátodo.
Entende-se por catiões os iões que se dirigem para o cátodo quando flui electricidade,
através da pilha ( H+, Fe++) e são sempre carregados positivamente. Os aniões pelo
contrário têm sempre carga negativa Cl − , OH − , SO 4− .
Nos fenómenos de corrosão estão implicados três tipos de pilhas que se irão descreve
brevemente a seguir.
Neste tipo de pilha os dois eléctrodos são idênticos mas cada um deles está em
contacto com uma solução de composição diferente. Existem duas espécies de pilhas
de concentração:
66
4.3.5.3 Pilhas de temperatura diferencial
Nestas pilhas os eléctrodos são do mesmo metal, estando no entanto cada um deles a
temperatura diferente; o electrólito tem a mesma composição inicial.
A teoria que explica o funcionamento destas pilhas está ainda muito pouco
desenvolvida, não existindo no entanto qualquer relação entre a temperatura e a
polaridade dos eléctrodos. Assim no caso duma solução de CuSO4 o eléctrodo mais
quente funciona como cátodo e o mais frio como ânodo, enquanto que no caso da
prata as polaridades já são diferentes e no caso do ferro em contacto com soluções de
cloreto de sódio a polarização pode ser invertida a meio do processo de corrosão.
Os cinco tipos principais de corrosão tendo em atenção as alterações que causam nas
propriedades físicas dos metais ou as alterações externas a que dão origem, são os
seguintes:
67
>1,3 mm/ano: resistência à corrosão duma maneira geral tão reduzida que torna
estes materiais de utilização duvidosa.
Este tipo de corrosão é caracterizado por uma corrosão profunda em pontos isolados.
Isto é devido à transformação em ânodos de pontos iniciais de corrosão o que vai
provocar o seu maior desgaste em relação às partes ainda sãs.
Este tipo de corrosão é quantificado através do factor de picagem definido por p/d =
profundidade dos pontos de corrosão/profundidade do ataque uniforme.
corrosão por atrito: dá-se no caso de dois metais em contacto sujeitos a uma
vibração que os faz ter movimento relativo de pequena amplitude (fretagem)
Dá-se no caso de ligas (por exemplo nas ligas Cu-Zn) e consiste na corrosão dum dos
metais da liga preferencialmente aos outros dando assim origem a peças com a
mesma forma geométrica mas de resistência mecânica reduzida visto que o metal que
não se corroeu forma um corpo poroso na ausência do metal que não resistiu à
corrosão.
Existe outro tipo de corrosão por fissuração cuja causa é a aplicação de tensões a um
material num ambiente corrosivo o que origina a ruptura imediata ou após ou esforço
continuado. Chama-se a este tipo de ruptura, ruptura por corrosão sob tensão.
68
4.5 Série Electroquímica e Série Galvânica
Para construir esta série foi necessário definir um eléctrodo padrão - eléctrodo normal
de hidrogénio - e medir os potenciais das pilhas formadas por este padrão e por cada
um dos metais na sua forma pura e activa (máximo de actividade electroquímica).
Quanto mais afastados na série galvânica estiverem duas ligas maior será o potencial
de corrosão entre os dois eléctrodos (em circuito aberto). Quando se fecha o circuito
vai haver uma corrente que tenderá a polarizar um ou ambos os eléctrodos, como
veremos posteriormente, pelo que a consulta da série galvânica também não nos dá
resultados definitivos.
69
SÉRIE ELECTROQUÍMICA
Potencial normal
Reacção do Eléctrodo de oxidação
Eº (Volt) a 25º C
Li = Li+ + e- 3,05
+ -
K=K + e 2,93
Ca = Ca++ + 2e- 2,87
Na = Na+ + e- 2,71
Mg = Mg++ + 2e- 2,37
++ -
Be = Be + 2e 1,85
U = U+3 + 3e- 1,80
Hf = Hf+4 + 4e- 1,70
A1 = A1+3 + 3e- 1,66
++ -
Ti = Ti + 2e 1,63
Zr = Zr+4 + 4e- 1,53
Mn = Mn++ + 2e- 1,18
Nb = Nb+3 + 3e- aprox. 1,1
++ -
Zn = Zn + 2e 0,763
Cr = Cr+3 + 3e- 0,74
Ga = Ga+3 + 3e- 0,53
++ - 0,440
Fe = Fe + 2e
++ - 0,403
Cd = Cd + 2e
+3 - 0,342
In = In + 3e
+ - 0,336
T1 = T1 + e
++ - 0,277
Co = Co + 2e
++ - 0,250
Ni = Ni + 2e
+3 - aprox. 0,2
Mo = Mo + 3e
++ - 0,136
Sn = Sn + 2e
++ - 0,126
Pb = Pb + 2e
+ - 0,000
H2 = 2H + 2e
++ - -0,337
Cu = Cu + 2e
- -0,789
2Hg = Hg + + + 2e
2
2 - -0,800
Ag = Ag + e
++ - -0,987
Pd = Pd + 2e
++ - -0,854
Hg = Hg + 2e
++ - aprox. -1,2
Pt = Pt + 2e
+3 - -1,50
Au = Au + 3e
SÉRIE GALVANICA EM ÁGUA DO MAR
-Magnésio
-Ligas de magnésio
-Zinco
-Alumínio 52-SH
-Alumínio 4-S
-Alumínio 3-S
70
-Alumínio 2-S
-Alumínio 52-S-T
-Alumínio 17 S-T
-Alumínio 17 S-T
-Alumínio 24 S-T
-Aço macio
-Ferro forjado
Fundição
-Ni-Resistente
-Aço inoxidável 13% de crómio tipo 410 (activo)
-Soldadura 50-50 chumbo-estanho
-Aço inoxidável 18-8, tipo 304 (activo)
-Aço inoxidável 18-8,3% de Mo, tipo 316 (activo)
-Chumbo
-Estanho
-Metal Muntz
-Bronze manganês
-Bronze naval
-Níquel (activo)
-76e Ni,16% Cr,7% Fe (Inconel) (activo)
-Latão amarela
-Bronze alumínio
-Latão vermelho
-Cobre
-Bronze silício
-5% Zn-20% Ni e resto Cu (Ambrac)
-70% Cu-30% Ni
-88% Cu-2% Zn-10% Sn (composição do bronze G)
-88% Cu-3% Zn-6,5% Sn-1,5% Pb (composição do bronze M)
-Níquel (passivo)
-76% Ni-16% Cr 7% Fe (Inconel) (passivo)
-Aço inoxidável 18-8 tipo 304 (passivo)
4.6.1 Polarização
71
Por exemplo quando flui corrente numa pilha galvânica, o potencial do ânodo faz-se
sempre mais catódico e o do cátodo sempre mais anódico reduzindo-se deste modo o
potencial entre os dois eléctrodos. Esta alteração é a real quer se esteja a retirar
corrente ou pelo contrário a fornecer corrente à pilha. É o valor desta alteração do
potencial, devido à passagem da corrente real aplicada ou extraída de um eléctrodo,
que se chama polarização.
Figura 11
Na ausência de corrente o potencial dos eléctrodos é dado por φCu e φZn (potenciais de
redução). À medida que a corrente no circuito exterior aumenta (por redução da
resistência R) o cobre torna-se menos catódico e o zinco menos anódico apresentando
para uma corrente I1 os valores φe e φb. A polarização catódica é então dada por (φd -
φe) e a polarização anódica por (φb - φa).
72
Se nos debruçarmos sobre o diagrama dado anteriormente vemos que para determinar
a velocidade de corrosão basta-nos conhecer φ(corros.) e o potencial e a curva de
polarização dum dos eléctrodos pois isso permite calcular I(max). Duma maneira geral é
preciso conhecer ainda a relação das áreas dos eléctrodos pois as curvas de
polarização são dependentes deste valor.
Para explicar este tipo de polarização consideremos o caso dum eléctrodo de cobre a
funcionar como cátodo numa solução de CuSO4. Na ausência de corrente existe uma
certa concentração de iões Cu++ junto ao eléctrodo; se estabelecermos o circuito, parte
destes iões vão-se depositar no cátodo fazendo diminuir portanto a concentração de
iões de Cu++ junto ao eléctrodo. A falta de iões junto ao cátodo faz com que o mesmo
tenha tendência a dissolver-se de modo a atingir as condições de equilíbrio que tinha
antes de se estabelecer o circuito; isto é o mesmo que dizer que o cátodo se tornou
mais anódico, ou seja, que o cátodo se polarizou.
À medida que a corrente aumenta, a concentração de iões Cu++ junto ao cátodo vai
baixando, aumentando-se deste modo a polarização. A densidade de corrente que dá
origem a uma polarização infinita chama-se densidade de corrente limite. É lógico que
esta polarização nunca possa ser alcançada na prática pois para valores elevados do
potencial começam a dar-se outras reacções no eléctrodo como seja a libertação de
hidrogénio:
2H+ H2 - 2e-
Este tipo de polarização resulta de ser necessária uma energia de activação para se
dar a reacção no eléctrodo. Um dos fenómenos mais característicos deste tipo de
polarização é a sobre-tensão de hidrogénio. Para a explicarmos suponhamos a
redução do ião de Hidrogénio no cátodo:
H+ 1/2H2 - e-
H+ H(abs.) - e-
2H(abs) H2
73
Este tipo de polarização por activação é muito característico da deposição ou
dissolução de iões metálicos, principalmente nos metais de transição.
4.6.3.4 Nota
A rapidez com que o H(abs.) se combina para formar H2 (fase lenta) é afectada pelas
propriedades catalíticas da superfície dos eléctrodos. Deste modo, se juntarmos um
catalizador ao eléctrodo, a produção de hidrogénio gasoso é maior assim como a
corrosão visto que diminui a polarização. Por outro lado, se juntarmos um veneno
catalítico (SH2 por exemplo) a sobretensão de hidrogénio aumenta diminuindo a
corrosão; no entanto o aumento da sobretensão de hidrogénio provoca a entrada dos
átomos de hidrogénio na rede do metal provocando a fragilidade ou a fissuração
espontânea de algumas ligas de ferro (devido à criação de tensões internas elevadas).
Enquanto que nas pilhas galvânicas a quantidade de corrente produzida é limitada pela
resistência do electrólito e pela polarização dos eléctrodos, nas pilhas de acção local o
que interessa é a polarização dos eléctrodos já que eles estão em curto-circuito.
74
Existem vários tipos de controlo da corrosão:
Figura 12
75
4.6.5.5 Importância da superfície dos eléctrodos
Quando ligamos um circuito exterior a uma pilha galvânica, a corrente que o percorre é
a mesma em todos os pontos do circuito fechado. Ora, como vimos fenómenos de
polarização são dependentes não desta corrente total mas sim da densidade de
corrente, que não sendo a mesma em ambos os eléctrodos (devido a superfícies
diferentes dos eléctrodos) vai provocar fenómenos de polarização de intensidade
diferentes, dando origem a um potencial de corrosão diferente.
Figura 13
Este fenómeno explica a razão pela qual interessa conhecer o valor das áreas do
ânodo e do cátodo para se determinar a velocidade de corrosão.
A corrente sai do ânodo auxiliar entrando tanto pelas áreas catódicas como pelas
anódicas. A intensidade de corrente que se tem que aplicar é dada no diagrama por
Iaplicada. Se a corrente fornecida for menor que esse valor a protecção não é completa.
Se a corrente for maior, continua a não haver corrosão (visto a corrente real entrar
pelas áreas anódicas não permitindo deste modo a dissolução do ânodo) mas esta
sobre intensidade pode danificar os revestimentos, pelo que não é de aconselhar.
76
Figura 14
4.8 PASSIVAÇÃO
4.8.1 Definição
Um metal passivado é aquele que sendo activo na série electroquímica apresenta uma
velocidade de corrosão muito pequena.
um metal ou uma liga diz-se passivado se resiste à corrosão num meio onde a
sua passagem do estado metálico aos produtos de corrosão seria
acompanhada duma diminuição da energia livre.
Estes dois meios de definir a passivação têm amplitudes diferentes pois enquanto que
no primeiro não se faz nenhuma referência ao meio corrosivo (portanto para um metal
estar passivado tem que resistir à corrosão em todos os meios) no segundo a
passivação é definida em relação a determinado meio.
Sob o ponto de vista prático a segunda definição tem mais interesse pois em geral os
problemas de corrosão aparecem para um determinado metal em contacto com um
determinado electrólito.
Suponhamos que temos um ânodo de ferro numa solução de H2SO4. Vamos traçar a
curva que nos dá a corrente de polarização para cada valor do potencial de corrosão.
Isto pode ser conseguido à custa dum aparelho chamado potencio-estacto que tem a
propriedade de determinar a corrente de polarização para cada valor do potencial.
M + H2O OM + 2H + + 2e -
em que O.M se refere ao oxigénio sobre o metal M na película passiva, qualquer que
seja a composição e estrutura da película passiva. Podemos inferir daqui que aos
fenómenos de passivação está sempre associada uma oxidação; o agente principal
deste fenómeno é o electrólito que toma o nome de passivador. Podemos definir
passivador como o agente oxidante inorgânico que tem a propriedade característica de
reagir lentamente quando está em contacto com o metal mas que se reduz
rapidamente por influência das correntes catódicas.
78
como cátodos indo absorver o passivador das regiões vizinhas o que faz aumentar a
zona passivada. Quando toda a superfície do metal está passivada, comporta-se como
cátodo em toda a sua extensão e a redução subsequente do passivador continua mas
agora com uma velocidade muito mais baixa, equivalente à velocidade de ruptura da
película passiva contínua.
Figura 15
Figura 16
A passivação pode ainda conseguir-se aplicando uma corrente externa, caso em que
se executa a chamada protecção anódica. A diferença entre esta protecção e a
protecção catódica diz respeito ao sentido da corrente de polarização.
79
Enquanto que a protecção catódica pode ser aplicada em metais activos ou passivos, a
protecção anódica só pode ser empregue no caso de metais que se possam passivar
quando se polarizam anodicamente.
Neste caso a peça que se pretende decapar funciona como cátodo. Como ânodo
emprega-se o chumbo laminado, lâminas de níquel, de ferro ou de silício.
Para se perceber o modo como se consegue decapar por este processo vejamos o
gráfico seguinte:
80
Figura 17
Quando os dois eléctrodos formam uma pilha galvânica através dum circuito exterior,
vai-se estabelecer uma corrente que polarizando os eléctrodos iguala a corrente em
todo o circuito, igualando deste modo a quantidade de metal dissolvido e a quantidade
de oxidante reduzido (ia = ic). Quando se fornece corrente a esta pilha de modo a
reduzir o potencial de corrosão, a velocidade de oxidação do metal diminui de acordo
com a curva A (i' a) enquanto que a velocidade correspondente de redução do oxidante
diminui de acordo com a curva A’ (ic’); no entanto vemos pelo gráfico que para o
potencial φ’ a corrente total de redução do oxidante é dada por um valor da curva C (ic’
+ ic’’). É o excesso de corrente ic" que determina a velocidade de redução como
resultado da polarização catódica do eléctrodo devida a uma corrente exterior. Quando
se atinge o potencial φ’” a dissolução do metal é mínima sendo máxima a polarização
no cátodo; esta polarização máxima está associada a uma redução máxima dos óxidos
e a uma libertação elevada de hidrogénio que é responsável pela remoção da camada
de óxido.
Neste caso a peça funciona como ânodo. Como cátodo emprega-se o ferro ou chumbo
laminado. Para a decapagem anódica a corrente aplicada vai deslocar o potencial de
redução para o valor ""; para este valor do potencial a polarização do cátodo é mínima
(não se dá portanto origem à produção de hidrogénio) sendo máxima a dissolução
espontânea e dissolução anódica. No ânodo são ainda libertadas algumas bolhas de
oxigénio; o mecanismo de eliminação da película de óxido é então um misto de
dissolução e desagregação pela libertação gasosa.
Neste tipo de decapagem como a peça funciona como cátodo não está sujeita a
variações dimensionais provenientes de dissolução de material virgem. Existe no
entanto outro fenómeno importante na decapagem catódica; com efeito, como vimos
neste tipo de decapagem há produção de hidrogénio no cátodo (peça que estarmos a
tratar). Para evitar que o hidrogénio produzido seja absorvido pelas zonas já
81
decapadas (que iria provocar no caso dos aços uma perda de ductilidade) é normal
juntar ao electrólito sais de chumbo e estanho. A função destes sais é formar uma fina
película de chumbo ou estanho nas zonas já decapadas, enquanto que a produção de
hidrogénio nas zonas ainda não decapadas ajuda a remoção da camada de óxido.
Após se ter efectuado a decapagem é preciso retirar esta película o que pode ser
conseguido por meio dum tratamento anódico numa solução alcalina.
A variação das propriedades mecânicas dos metais produzida pela decapagem, são
resultantes da difusão no metal do hidrogénio produzido durante o processo. Como
vimos no capítulo da corrosão electrolítica a sobretensão de hidrogénio é dependente
da composição e da estrutura do metal; uma percentagem elevada de carbono e a
presença de numerosos elementos de liga reduzem o coeficiente de saturação de
hidrogénio no aço. Do mesmo modo a presença no electrólito de certos elementos,
como sejam o arsénio, antimónio, fósforo, bismuto e selénio, facilitam a penetração do
hidrogénio enquanto que o chumbo e o estanho actuam em sentido contrário.
4.10 Anodização
4.10.1 Definição
É sabido que o alumínio se apresenta coberto por uma fina camada de óxido de
espessura de 40-50 Å. É esta camada porosa e de baixa resistência mecânica que
evita a corrosão do metal.
82
Devido a esta particularidade pensou-se em conseguir a resistência corrosão do
alumínio por meio do aumento da espessura da camada de óxido que usualmente
cobre a sua superfície. Os processos de que dispomos para atingir este objectivo são:
Ataque com um agente oxidante. A película formada por este processo não
apresenta grande resistência à corrosão. No entanto este tratamento dá origem
a uma boa superfície para pintura ou envernizamento.
Anodização. Por este processo poder-se obter camadas de óxido que atingem os 0,8
mm com boas características de dureza, elasticidade e porosidade.
Nos trabalhos de anodização são estes últimos electrólitos que têm aplicação. Para, se
executar uma anodização faz-se trabalhar a peça que queremos anodizar como ânodo,
sendo a oxidação provocada pelo oxigénio -libertado no processo electrolítico.
Numa primeira fase forma-se uma película fina mas não porosa na superfície do metal.
Esta película pode ser assemelhada a uma barreira em que os iões de alumínio e
oxigénio ocupam os extremos da rede cristalina. Quando se aplica um potencial
anódico, os iões de oxigénio dirigem-se para o material virgem indo oxidá-lo e os iões
metálicos dirigem-se para a interfase óxido-electrólito sendo oxidados pelo oxigénio
libertado no ânodo.
Numa segunda fase dá-se uma hidratação da película de óxido que se torna porosa,
permitindo assim que a corrente a atravesse e vá oxidar nova espessura de material.
83
película fina e não porosa que funciona como tampão (queda de tensão 60 V.) e pela
transformação desta película porosa numa queda de tensão proporcional à espessura
da zona porosa.
84
quantidade de metal depositada é menor que a deduzida pela lei de Faraday.
Se um electrólito para revestimento contiver dois metais diferentes pode-se, por vezes,
depositar ambos simultaneamente, obtendo-se sobre o cátodo um revestimento com as
características de uma liga. Parece que, nestes casos, é normal que se formam
directamente soluções sólidas, se bem que existam provas da formação directa de
fases intermédias.
85
86
4.12 Passividade Electroquímica dos Metais
Embora seja difícil de definir, por causa da sua natureza complexa e das condições
específicas debaixo das quais ocorre, na sua essência, a passividade corresponde à
perda de actividade química experimentada por certos metais e ligas, debaixo de
condições ambientais particulares, isto que dizer que certos metais ou ligas, em
determinadas condições, tornam-se essencialmente inertes e actuam como se fossem
nobres, com um comportamento idêntico à platina ou ao ouro.
Felizmente, alguns dos metais mais comuns em engenharia são susceptíveis deste
comportamento. Figuram entre este grupo o ferro, o níquel, o silício, o crómio, titânio e
ligas destes metais pelo que esta propriedade é largamente utilizada. Sob condições
limitadas, outros metais como o zinco, o cádmio, o estanho o urânio e o tório, também
podem apresentar efeitos de passividade.
8
aumentará rapidamente de uma forma
exponencial (notar que o sistema de 6
representação é semi-logarítmico) – o
poder oxidante da solução é controlado 4
tanto pelo poder oxidante específico dos
reagentes, como pela concentração desses 2
reagentes.
0
1,E+00 1,E+01
1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05
A figura seguinte mostra o comportamento
Taxa de corrosão
tipo dum metal passivo. O comportamento
deste metal ou liga pode ser
convenientemente dividido em 3 zonas – activa, passiva e transpassiva. Na região
activa o material comporta-se como um metal normal. A partir de um determinado
poder oxidante da solução, há um rápido aumento na taxa de corrosão. Adicionando
mais oxidante, a taxa de corrosão mostra uma redução rápida o que corresponde ao
87
início da região passiva. Acumulando mais os agentes oxidantes, não se produz o
correspondente aumento da região de corrosão. Finalmente, para concentrações de
oxidantes muito altas, ou com oxidantes poderosos, a razão da corrosão volta a
aumentar na região transpassiva).
De notar que existe uma redução de 103 a 106 da taxa de corrosão na transição da
região activa para a região passiva. A causa precisa destas modificações de
comportamento não são conhecidas; poderemos apresentar como hipótese o
estabelecimento de uma situação de polarização activa devido à formação de um filme
ou barreira de protecção superficial que é estável numa considerável gama de
potencial oxidante e que se destroi em situações extremamente oxidantes.
88
5 Revestimentos Metálicos
O uso de revestimentos metálicos como processo de reduzir ou eliminar a corrosão de
peças metálicas é bastante popular em diversas aplicações, quer em aplicações
industriais, quer em aplicações de consumo.
Em todos os casos tem de haver uma limpeza perfeita da superfície que é o suporte da
aplicação, não só removendo sujidade e gordura como também humidade e compostos
resultantes de oxidantes ou outros.
5.1 Anodização
O electrólito mais corrente é o ácido sulfúrico diluído em água, havendo casos em que
é exigido um solução de ácido crómico ou outros, necessários para aplicações
específicas.
Quando se aplica uma corrente eléctrica contínua ao alumínio numa solução de ácido
sulfúrico (com 10-15% por volume) à temperatura ambiente, com as ligações feitas de
forma que o alumínio seja o ânodo (ligado ao + da fonte de energia) e outro material
(por exemplo o chumbo) seja o cátodo, ocorre uma decomposição H2SO4, com
libertação de H2 junto ao cátodo através de uma reacção de redução 2H+ + 2e- H2 ; no
ânodo ocorre uma oxidação com dissolução do alumínio que reage e se combina parte
com o ião oxigénio, parte com o ião sulfato. A formação do oxido de alumínio tem lugar
na superfície da peça. Para que o fluxo da corrente seja adequado (1.0 a 1.5
Amp/dm2), é necessário um potencial da ordem dos 13 – 17 volts.
Uma vez que a camada de óxido é porosa, existe uma operação seguinte, designada
por colmatagem que consiste na introdução da peça em água em ebulição,
promovendo a hidratação do revestimento de oxido, e portanto tornando-o muito mais
estável e resistente ao ataque de agentes corrosivos.
Esta operação de colmatagem pode ser precedida da coloração da peça, para efeitos
estéticos ou outros.
O alumínio anodisado que têm uma aplicação generalizada em construção civil, tem
também muitas aplicações em engenharia naval, sendo neste caso importante garantir
90
uma espessura de anodização superior a 15 µm, preferivelmente de 20 µm ou superior
e garantir que a colmatagem foi devidamente executada.
91
6 REVESTIMENTO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS POR PINTURA
Deve ser efectuada uma lavagem com desengorduramento para remover sais,
gorduras, ácidos, matéria sólida, etc.
Deve fazer-se em seguida uma decapagem para remoção dos óxidos estranhos à
superfície metálica.
Algumas tintas têm de ser preparadas na altura de aplicação porque são produzidas
pela mistura de 2 componentes que se misturam na altura; estas tintas têm um prazo
de utilização muito curto normalmente 8 horas (pot life), não podendo ficar de um dia
para o outro.
92
No que se refere à aplicação de tintas deve ainda tomar-se em consideração os
seguintes aspectos:
93
o fabrico compatível com os esquemas de pintura definitivos e que permitem o
oxicorte e a soldadura sem libertação de fumos tóxicos nem deterioração da
qualidade desses processos.
94
7 DETECÇÃO DE DEFEITOS E ANÁLISE DE FALHAS
7.1 Introdução
De uma forma geral pode-se dizer que o nível de aceitabilidade dos defeitos tem de
estar relacionado com a influência desses mesmos defeitos e da sua progressão, face
às cargas, isto é, os defeitos aceitáveis devem ser inferiores aos que provocarão danos
95
ou avarias. Por outro lado deve-se também referir que o nível de defeitos aceitáveis
deve ser compatível com o processo de fabrico disponível, isto é, não se pode exigir
que os defeitos sejam inferiores ao que é inerente ao processo de fabrico adoptado;
para que seja possível aceitar os defeitos é então necessário que no decurso do
projecto se estabeleça a forma do componente e se dimensione o mesmo tendo em
conta as limitações do processo de fabrico disponível; se existir incompatibilidade entre
estes aspectos, isto é, se os defeitos inerentes ao processo de fabrico disponível não
forem aceitáveis face às exigências do dimensionamento e configuração, haverá que
escolher outro processo de fabrico.
7.2.1 Generalidades
Como se disse, estes métodos têm como característica essencial o facto de não
exigirem a destruição do material inspeccionado; por essa razão diferenciam-se dos
métodos laboratoriais clássicos destinados à determinação de propriedades, usando
provetes que durante os ensaios são transformados ou destruídos.
Citou-se anteriormente, que uma aplicação corrente dos END na indústria naval, se
refere à avaliação da integridade das soldaduras, na construção e na reparação.
Normalmente, em construções e em reparações de envergadura, o estaleiro organiza
um programa de ensaios não destrutivos, que é sujeito à aprovação por uma entidade
competente para o efeito.
96
Tabela 4 MÉTODOS DE INSPECÇÃO NÃO DESTRUTIVA
MÉTODO APLICAÇÃO ESTADO DE UTILIZAÇÃO DA
TÉCNICA
1 Inspecção Visual Defeitos superficiais Muito utilizado com ampliação
sem ampliação
2 Líquidos Penetrantes Defeitos superficiais Muito utilizado Normais
Fluorescentes
3 Partículas Defeitos superficiais e sub- Muito utilizado partículas secas
Magnéticas superficiais de pouca emulsionadas
Magnetoscopia profundidade
4 Ataques Químicos Detecção de fendas Muito utilizado
Transform. Fase superficial Muito utilizado
5 Ataque Anódico Transform, Fase Sob Em desenvolvimento
cronagem
6 Correntes Induzidas Defeitos superficiais Muito utilizado
-Eddy Current- Inclusões e defeitos sub- Muito utilizado
superficiais
Alteração da dureza Especializado
superficial, composição e
micro-estrutura
Deformação plástica
Transform. Fase superf. Especializado
Análise tensões residuais Em desenvolvimento
Fadiga sub – sub-superf. Em desenvolvimento
Em desenvolvimento
7 Ultrasons Inclusões e defeitos Muito utilizado
superficiais
Defeitos superficiais Especializado
8 Emissão Acústica Detecção de fissuras e sua Especializado (usado em
propagação estruturas offshore)
(acompanhamento)
9 Radiografia – Raios x Defeitos subsuperficiais Muito utilizado
- Raios Y Defeitos subsuperficiais; Especializado
- Neutrões Eficiência da junção de dois Em desenvolvimento
materiais de densidade
semelhante
Homogeneidade das ligas Em desenvolvimento
10 Vibrações Detecção de fissuras Especializado; utilização
97
No entanto, a inspecção visual tem diversos inconvenientes como por exemplo:
Neste método, o metal base é magnetizado pela aplicação de uma corrente eléctrica
que origina um campo magnético. Este campo, nas zonas com descontinuidade,
orienta as partículas magnéticas finamente divididas e previamente aplicadas na
superfície do metal base. Esta orientação, que ocorre quando as descontinuidades ou
falhas existem à superfície ou imediatamente sob a mesma, é devida a um par de pólos
magnéticos que atraem as referidas partículas.
Esta técnica tem uma sensibilidade direccional, o que a torna muito eficaz quando
existem defeitos lineares, desde que os pólos de corrente sejam devidamente
aplicados - ver fig. 2.1
98
- Não é aplicável a materiais não magnéticos
- Detecta defeitos superficiais e subsuperficiais
É usado em soldaduras, sobretudo no controle de defeitos nos cordões iniciais e
intermédios; é também usado em fundições e em peças forjadas. Ainda em soldaduras,
é bastante usado em cordões de canto, onde a inspecção radiografia não é aplicada e
a inspecção ultra-sónica é difícil.
Convém notar que alteração no fluxo magnético evidenciado pela orientação das
partículas pode ser devido não só às descontinuidades anteriormente referidas como
também devido a alterações na permeabilidade magnética do material, devido a
tratamento térmico localizado, devido às soldaduras, ou devido a outras razões
anómalas.
Neste método, usa-se um líquido penetrante de baixa tensão superficial que se introduz
nas fissuras. Depois de remover o líquido penetrante em excesso, aplica-se um
"revelador" que faz o contraste entre a superfície que fica coberta pelo revelador e as
zonas com defeito, que mantêm a coloração do líquido penetrante.
Os vapores são tóxicos, pelo que a aplicação dos líquidos penetrantes requer
arejamento, sempre que fôr executada em locais fechados.
99
Figura 18 Inspecção por líquidos penetrantes em painel de alumínio (AA).
7.2.5 Radiografia
100
(3) Interpretação dos Resultados: requer pessoal técnico qualificado e experiente,
pois a apreciação é subjectiva.
101
7.2.6 Ultra-sons
102
Como já se focou, requer contacto físico com a peça sujeita ao ensaio, através de uma
superfície plana e lisa.
103
offshore. Como se adivinha, este tipo de detecção é frequentemente perturbado por
ruídos estranhos, como por exemplo os ruídos provenientes do funcionamento ou de
embates, requerendo técnicas de filtragem e de detecção sofisticadas e dispendiosas.
O ensaio de dureza é também considerado como END a partir do qual se pode deduzir
o estado superficial do corpo ensaiado, e duma forma aproximada, a tensão de rotura
(excepto nos casos de material com tratamento superficial de endurecimento).
Na construção naval:
Na reparação naval:
Desgaste mecânico
105
Os diagramas da figura 4.1 mostram alguns modelos de avaria apropriados aos navios
e seus componentes.
106
107
108
Capítulo 2 - 1/82
TECNOLOGIA
NAVAL
2003 - 2004
Parte - II
Tecnologia de Processamento de
Materiais
Capítulo 2 - 2/82
INDICE
1 Processos Tecnológicos...........................................................................................5
5 Fundição.................................................................................................................70
7 Tratamentos térmicos.............................................................................................77
1 Processos Tecnológicos
I Processos de Alteração de Propriedades
Tratamentos Térmicos
¾ Alteração de Estruturas
Tratamentos Mecânicos
¾ Revestimentos
Estado Sólido
¾ Enformação
Estado Líquido
Térmico
¾ Corte Mecânico
Químico
Térmica
¾ Ligação
Mecânica
Nota: a alteração de propriedades pode ser global ou localizada (neste último caso
aplica-se principalmente às superfícies exteriores)
¾ Processos Mecânicos
- Corte por arranque de apara
- Corte por arrombamento
¾ Corte Térmico
- Oxicorte
- Laser
- Arcoplasma
- Arc air (electrodo de carvão + jacto de ar)
Capítulo 2 - 6/82
¾ Corte Químico e Electroquímico (ataque químico)
¾ Electro - Erosão
LIGAÇÃO - a forma final obtém-se por adição de material, isto é, por união de peças
simples, com formas elementares
- Soldadura
- União adesiva (colagem)
- Soldaduras forte a fraca
roscadas
- Uniões mecânicas depressão
cravação
Capítulo 2 - 7/82
1.1.2 Processos tecnológicos - Glossário
A transformação física, que tem por finalidade dar a um elemento uma forma diferente
da inicial pode ser executada com ou sem arranque de apara.
Estes movimentos podem ser divididos em: Básicos (de trabalho) a Secundários. Entre
os primeiros podemos distinguir o movimento principal, chamado também de corte, e o
movimento de avanço.
O movimento principal nas máquinas ferramentas pode ser dividido em dois tipos:
Rotativo ou Rectilíneo (alternativo).
Por exemplo: nos tornos o movimento principal é a rotação da peça a trabalhar; nas
fresadoras, rectificadoras e engenhos de furar a rotação da ferramenta; nas limadoras,
e em certas máquinas de "talhe" de engrenagens, o movimento alternativo da
ferramenta; nas plainas mecânicas o movimento alternativo da peça.
• TORNOS MECÂNICOS
Estacionário Rotativo
• MANDRILADORAS
• RECTIFICADORAS
• FRESADORAS Rotativo Estacionário
• ENGENHOS DE FURAR
Rectilineo
• PLAINAS MECÂNICAS Estacionário
(alternativo)
Rectilineo
• LIMADORES
Estacionário
• SERROTES MECÂNICOS
(alternativo)
Capítulo 2 - 12/82
Capítulo 2 - 13/82
2.3.2 Máquinas ferramentas para produção em série
- Centros de maquinagem
- Trens de produção
Incluiremos neste grupo as máquinas ferramentas que utilizam o "corte" do metal sem
acção de forças mecânicas.
2.4.1 Tornos
a) Definição
Capítulo 2 - 14/82
Tornos são máquinas ferramentas que permitem transformar um solido fazendo o rodar
em torno do seu eixo geométrico, arrancando lhe perifericamente material, numa peça
bem definida tanto na forma como nas dimensões.
b) Principais tipos
- Torno paralelo
- Torno automático
- Torno universal
- Torno copiador
a) Definição
Engenhos de furar são máquinas ferramentas que executam furos, abrem roscas, etc.,
em materiais por intermédio de ferramentas cortantes.
b) Principais tipos
Capítulo 2 - 16/82
- Engenho de furar vertical de coluna
2.4.3 Fresadoras
a) Definição
- Fresadora horizontal
- Fresadora vertical
- Fresadora universal
- Fresadora copiadora
2.4.4 Limadores
a) Definição
Capítulo 2 - 18/82
Limadores são máquinas ferramentas que executam um trabalho no qual o corte da
apara é realizado mediante a acção de uma ferramenta monocortante, que se move
com movimento rectilíneo alternativo sobre a superfície plana de um corpo.
b) Principais tipos
- Limador horizontal
- Limador vertical
a) Definição
b) Tipos
2.4.6 Rectificadoras
a) Definição
b) Principais tipos
- Rectificadora universal
- Rectificadora radial
2.4.7 Mandriladoras
a) Definição
b) Principais tipos
a) Definição
b) Principais tipos
Capítulo 2 - 23/82
Serrote mecânico de arco
a) Definição
a) Definição
Uma linha de fabricação para maquinar uma roda de coroa, assim como a respectiva
tecnologia de maquinagem estão representadas na Figura 11.
Capítulo 2 - 25/82
Capítulo 2 - 26/82
2.5 Síntese da teoria do corte por arranque de apara
A definição dos elementos geométricos nos casos de uma fresa frontal, de uma broca
helicoidal e de um ferro de tornear cilindrico encontram se representados nas figuras 1,
2 e 3, respectivamente.
Capítulo 2 - 27/82
Capítulo 2 - 28/82
Esta formação de óxido tem lugar numa zona bem definida, muito estreita, o que facilita
a precisão obtida no corte.
Antes de executar o corte térmico, a peça tem de ser aquecida a 820/8700C, no início
do corte, antes do oxigénio (de grande pureza) ser imprimido contra a zona a cortar.
Este corte ‚ apenas possível em metais ou ligas onde a temperatura. dos óxidos
formados é inferior à do metal, isto é, se a temperatura de queima (oxidação) é inferior
à de fusão do material. Noutros casos, é possível o uso de oxicorte, desde que se
usem fluxos ou pó de ferro na zona a cortar (usando em aços inox, ferro fundido, cobre,
alumínio, etc.).
Uma outra maneira de cortar metais que formam óxidos refractários na superfície, é
pelo uso do arco plasma ou melhor do jacto de plasma (eléctrodo de tungsténio e
atmosfera envolvente de gases inertes, e algumas vezes com injecção de oxigénio).
Em Engenharia Naval, o corte por arco plasma é usado em ligas de alumínio e em aços
inoxidáveis; entretanto, está a começar a ser usado em aços não ligados.
Ver na Tabela 2 o efeito dos vários elementos de liga dos aços na eficiência e
possibilidade de fazer oxicorte.
Capítulo 2 - 31/82
Tabela 2 Temperaturas de fusão de vários elementos, e dos seus
respectivos óxidos, que constituem elementos de liga de aços e
os seus efeitos no oxicorte desses mesmos aços
Ponto fusão Ponto fusão
Elemento Óxido Efeito no oxicorte
(ºC) do óxido (ºC)
CO -205 C ≤0.25% fácil de cortar
Carbono 73500
CO2 -57 C >0.25% necessita pré aquecimento
1.4 % Mn+1.5% C
Manganês 1260 Mn O 1785 difícil de cortar
necessita de pré aquecimento
Silício 1410 Si O2 1710 Pouco efeito
Cr ≤. 5% fácil de cortar
Crómio 2575 Cr2 O3 2275 Cr > 10% corte possível
com pó de ferro
Ni ≤ 20 a 30% só possível quando o
teor de carbono é baixo
Níquel 1455 Ni O 1950 Ni ≤ 7% fácil de cortar
Aços 18.8 a 35-15 Cr Ni
Só é possível cortar com pó de ferro
Aço Cr Mo – fácil de cortar
Molibdénio 2620 Mo O3 795
Aços Mo W – requerem fluxos
W ≤ 12-14% fácil de cortar
Tungsténio 3370 W O3 1470
W > 20% difícil de cortar
Al < 10% - corta-se
Alumínio 660 Al2 O3 2048
Al > 10% - difícil de cortar
Cu O 1021
Cobre 1082 Cu < 2% fácil de cortar
Cu2 O 1230
Fe O
Ferro 1537 Fe2 O3 1365
Fe3 O4
3.1 Oxicorte
Neste processo o corte é conseguido por transferência de energia térmica até à fusão,
seguida da aplicação de um jacto de oxigénio que oxida o metal numa secção; os
óxidos que tenham um ponto de fusão inferior ao dos metais a cortar, liquefazem-se,
permitindo a separação das peças na zona de incidência do jacto de oxigénio.
Fe + O → Fe O + Q1 ↑
3 Fe + 2 O2 → Fe3 O4 + Q2 ↑
2 Fe + 3/2 O2 → Fe2 O3 + Q3 ↑
São diversos os gases combustíveis usados; o mais vulgarizado é o acetileno (que deu
origem ao termo oxiacetilénico); o mais usado em estaleiros navais é o propano, por
razões económicas.
O pequeno orifício por onde o gás parcialmente ionizado passa, produz uma elevada
concentração de calor num espaço muito confinado, resultando num arco plasma
atingindo temperaturas até 28000ºC. Quando o fluxo deste plasma com alta velocidade
atinge a superfície da peça, o metal é rapidamente fundido localmente e é soprado.
A técnica do corte por arco plasma foi iniciada em 1974 e hoje pode-se apresentar com
três formas: gás duplo, injecção de água e ar plasma.
No sistema de gás duplo, emprega-se uma camada exterior de gás para envolver e
proteger o jacto de plasma, possibilitando a redução do efeito de corte da atmosfera no
gás de corte, levando a cortes muito rápidos e com perfis de corte agudos. As
combinações possíveis de gás duplo no corte por plasma incluem argon e hidrogénio
ou azoto e hidrogénio para cortar aços inoxidáveis, alumínio e outros metais não
ferrosos. Nestes casos, o hidrogénio é o gás de corte, enquanto que o argon serve de
gás envolvente. Outra combinação que é frequentemente utilizada para cortar tanto
metais ferrosos como não ferrosos é o azoto e o dióxido de carbono. Com todos estes
sistemas de gás duplo usam-se eléctrodos de tungsténio.
Capítulo 2 - 33/82
O corte por arco plasma com injecção de água é similar ao anterior excepto que a água
é usada em lugar do gás envolvente. O gás de corte é o azoto e o objectivo da água é
primariamente produzir um máximo de constrição do arco.
Neste caso, a agulheta é equipada com uma cortina radial de água injectada para
reduzir a largura e melhorar a qualidade do corte.
O ar plasma é o mais económico (menor custo por metro linear de corte), corta todos
os materiais desde que sejam condutores eléctricos, com diversas espessuras de 0.75
a 30 mm.
O metal a retirar é fundido por intermédio do calor libertado no arco eléctrico e retirado
pelo fluxo de ar comprimido. Para o efeito, o alicate porta-eléctrodos é alimentado por
uma mangueira de ar comprimido e dispõe de uma série de furos, devidamente
orientados, por onde sai o ar, sob uma dada pressão, incidindo sobre a espaço a cortar
ou a chanfrar.
Os blocos dos motores mais modernos, são construções mecano-soldadas muito mais
económicas do que blocos fundidos, porque se tornam construções mais aligeiradas e
resistentes devido a ser possível utilizar materiais com características superiores.
Além desta soldadura completa existem outras onde as peças a unir não atingem a
temperatura de fusão.
Quando a junção é conseguida através da adição de um metal ou liga não ferrosa cujo
ponto de fusão é superior a 500ºC, mas inferior aos pontos de fusão dos metais a ligar,
diz-se que a soldadura é feita com “solda forte”. Neste caso, o metal de adição adere
às superfícies do metal base por atracção capilar.
Se a união de peças é feita por fusão e o metal de adição for de composição igual à
das peças a unir, designa-se esta soldadura por soldadura autogénea.
Também a existência de matérias estranhas nas superfícies das peças podem dificultar
a aproximação das partículas metálicas; também neste caso a deformação plástica, a
par das elevadas temperaturas que são atingidas e dos fluxos utilizados permitem
ultrapassar esse problema.
A execução de soldaduras com fusão dos materiais, provoca dois tipos de problemas:
¾ o efeito do aquecimento localizado e do arrefecimento na micro-estrutura e
propriedades do metal base.
Capítulo 2 - 37/82
¾ O efeito de tensões residuais que permanecem no cordão devido ao
arrefecimento irregular do cordão da soldadura; nalguns casos estas
tensões provocam deformações.
O aquecimento localizado e o arrefecimento irregular provocam danos na metalurgia da
peça numa zona adjacente ao cordão (a zona afectada pelo calor)
Metal soldado: parte da peça soldada mais o metal de adição e, nalguns casos, de
componentes do revestimento do metal de adição que foi fundida e ressolidificada
durante o processo de soldadura.
Zona afectada pelo calor (ZAC): parte do metal base adjacente ao metal soldado que
foi aquecido durante a soldadura a temperaturas tais que sofre mudanças estruturais
detectáveis e significativas.
Este tipo de junta é determinado, principalmente, pela posição geométrica das peças
na estrutura a que pertencem e pelas características dos esforços previsíveis (de
projecto), etc.
O chanfro de bordo sutado é usado quando se pretende unir topo a topo em peças de
espessuras diferentes.
Por fricção
Pontos
pressão
ponto salientes
Por resistência Soldadura sem adição de metal
roletes
topo a topo
Oxiacetileno
com gás Oxídrico
Oxigás
Soldadura com fusão
Aluminotermia
Laser – Figura 17
Radiações
Bombardeamento electrónico – Figura 16
Soldadura forte
Soldadura fraca ou branda
União adesiva
Soldadura por fricção ou por atrito - método de junção em que o aquecimento e fusão
das superfícies a juntar é feito através da produção de atrito pelo movimento das peças
com aplicação de pressão - poderemos dizer que é o aproveitamento industrial do
efeito de “gripagem”.
Soldadura por resistência - esta soldadura aplica o efeito de Joule, isto é, a grande
libertação de calor pela passagem de uma corrente eléctrica bastante intensa através
Capítulo 2 - 41/82
dos metais. A corrente utilizada tem uma intensidade da ordem da centena de amperes
e pequena tensão (5 a 10 V), o calor libertado pela passagem da corrente provoca a
fusão dos pontos de contacto das partes metálicas a soldar.
A soldadura por resistência, por pontos, pontos salientes e por roletes requer a
sobreposição das partes a soldar. A soldadura por pontos serve para ligar chapas de
pequenas espessuras: a corrente eléctrica passo por 2 eléctrodos de cobre geralmente
afilado entre os quais são comprimidas as chapas a soldar sobrepostos. Esta soldadura
torna-se idêntica a uma rebitagem.
À soldadura com roletes ou por costura, aplica-se em chapas até 5 mm; nesta
soldadura, os eléctrodos são constituídos por dois roletes entre os quais se fazem
deslizar as chapas sobrepostos, passando a corrente eléctrica entre os roletes fundindo
as camadas exteriores das chapas em contacto, formando uma costura contínua de
soldadura.
As caldas, feitas sem adição de metal, constituem uma técnica muito interessante, que
hoje já não é usada na extensão de outrora, pelo que nos obstemos de acrescentar
pormenores de execução.
A chama do maçarico (Figura 2) tem duas zonas bem distintas, o dardo onde se dá o
combustão primária e o cauda onde se dá a combustão secundário, com temperaturas
distintas. Se o maçarico estiver bem regulado atinge as temperaturas indicadas na
figura (aproximadamente 1,1 a 1,2 vol O2 para 1 vol C2 H2).
2 C2 H2 + 2O2 Æ 4 CO + 2 H2
Oxigénio da garrafa
4 CO + 2O2 Æ 4 CO2
2 H2 + 2 O2 Æ 2 H2 O
Oxigénio do ar exterior
Esta soldadura consiste como já foi dito, em juntar 2 peças metálicas estabelecendo
uma união metalúrgica entre eles, Como também já foi dito existem muitos métodos de
produzir esta união, através da aplicação de pressão e ou fusão.
A soldadura eléctrico por arco eléctrico é conseguida por fusão. A união entre metais é
produzida por redução a um estado de fusão das superfícies a serem juntas e em
seguida permitindo a solidificação dos metais, para que o união seja completa.
Capítulo 2 - 43/82
Na soldadura por arco, o calor necessário para fundir os metais é produzido por um
arco voltaico, que é formado entre as peças a serem soldadas e um arame metálico ou
Capítulo 2 - 44/82
varão chamado eléctrodo. O arco, que produz temperaturas da ordem dos milhares de
graus centígrados, na ponta do eléctrodo, é formado trazendo essa ponta próximo do
metal a ser unido. A enorme quantidade de calor produzida permite a liquefacção do
eléctrodo e das camadas superficiais das peças a unir numa zona que poderemos
designar por cratera ou banho. Na solidificação, os metais são unidos numa sólida e
homogénea peça. Movendo o eléctrodo ao longo da costura ou junta a soldar, as
superfícies são unidas em todo o seu comprimento.
O arco eléctrico é sem dúvida e de momento a mais usada fonte de energia do calor
intenso que é necessária para soldadura por fusão. O arco é uma descarga eléctrica ou
faísca mantida numa descontinuidade espacial curta num circuito eléctrico.
Em quase todos os tipos de soldadura eléctrica por arco, este é envolvido numa
atmosfera especial, com o fim de controlar o complexo fenómeno e de melhorar as
características físicas do cordão depositado e metal adjacente. A atmosfera envolvente
é conseguida a través de várias técnicas: um. revestimento de produtos químicos do
eléctrodo, gases inertes (argon, hélio) compostos de fluxo granular, sais metálicos
colocados na alma do eléctrodo etc. Conforme os tipos de fluxo, aliado a processos
próprios de soldadura, assim temos vários métodos ou processos de soldadura
eléctrica como vimos na classificação.
Neste método de junção a fonte de calor é obtida pela reacção redutora e exotérmica
do pó de alumínio sobre os óxidos metálicos (ferrosos) libertados quando o metal está
no estado de fusão. Foi muito usado para soldar carris e para tal coloca—se num
cadinho com o fundo furado uma mistura de óxido de ferro e alumínio em pó; o início
da reacção é provocada por uma chama qualquer e o alumínio combina-se com o
oxigénio pondo o ferro em liberdade.
Devido à elevada temperatura desenvolvida, o ferro libertado fica no estado líquido com
grande fluidez escorrendo do cadinho para o molde que cerca os pontos do carril a
soldar, formando no arrefecimento uma união permanente. Este tipo de soldadura tem
Capítulo 2 - 45/82
a grande vantagem de soldar as peças sem necessidade de as desmontar do local de
utilização.
O uso de equipamento sem vácuo, além de perigoso por motivo de radiações, não
alcança a mesma penetração porque o ar dispersa e retarda o bombardeamento.
Capítulo 2 - 46/82
Figura 4
Capítulo 2 - 47/82
4.5.1 Fundamentos
Os gases, que são neutros em condições normais, são ionizados quando é aplicado
um potencial eléctrico superior a um certo valor, designado por potenciais de ionização.
Os átomos dos gases são dissociados em iões positivos e em electrões.
O arco eléctrico corresponde a uma libertação de energia; esta energia vai ser
aproveitada para fundir a superfície exterior da junta de ligação e para fundir o metal de
adição.
Por razões de segurança, o potencial em vazio das máquinas (V para I=0) é da ordem
dos 80 V (pontos P) (o potencial de descarga mínima no ar é de 80 V).
Existem:
¾ Máquinas de corrente contínua (CC)
¾ Máquinas de corrente alterna (CA)
As primeiras podem ser ligadas com polaridade directa (PD) ou com polaridade inversa
(PI); nesta última, o eléctrodo é o polo positivo.
O modo de transferência do metal de adição, quando fundido, pode ser feito das
seguintes formas:
¾ Metal pulverizado (5.3.b)
¾ Transferência globular (baixa intensidade, arco comprido)
¾ Curto circuito (usado com atmosfera CO2 em aços)
O modo de transferência depende, essencialmente, da intensidade da corrente; a
transferência de pulverizado para globular dá-se a um valor de intensidade de corrente
bem definido que se designa por corrente de transição.
Existem alguns casos onde não há corrente de transição, como por exemplo:
¾ CPD + eléctrodo de aço + atmosfera Argon – Sempre globular
¾ CC + eléctrodo de aço + atmosfera CO2 – Sempre globular
¾ CC + eléctrodo de aço + atmosfera Hélio – Sempre globular
¾ CC + eléctrodo de aço + atmosfera 80% Hélio +20% Argon – Pulverizado
com boa penetração
As forças que actuam sobre a transferência do metal de adição são as seguintes:
¾ Força gravitacional (pouco importante se a transferência for de metal
pulverizado)
¾ Tensão superficial
¾ Forças electromagnéticas
¾ Forças do arco
¾ Erupções gasosas
Entretanto, o aumento de I dá origem a uma libertação de calor elevada que faz fundir
a extremidade do eléctrodo e, também, vaporizar algum desse material, sendo o
escorvamento executado.
Figura 21
Capítulo 2 - 61/82
O calor gerado pelo arco dissipa-se na peça a soldar, por condução térmica, no
eléctrodo por condução térmica e para fundir o seu extremo na atmosfera que rodeia o
arco, por radiação.
Q= µ 24 VI
Figura 24
Velocidade de 4 3 2 1 5 6
deposição do
material
Custo do 6 5 2 1 3 4
Equipamento
Propriedades 3 4 5 6 2 1
mecânicas
(Resiliência)
Opinião geral O mais versátil Não requer treino Maior Não requer muita Fácil de iniciar o
especial velocidade de preparação dos arco. Sofrem o
produção bordos. Sofre o efeito do vento
efeito do vento (o
electrogás)
Como podemos reparar esta lista mistura partes que podem ser de “projecto” com as
de execução propriamente dita como acima a definimos.
Os cálculos são feitos de forma idealista os materiais são contínuos (sem defeitos)
homogéneos, isotrópicos (excepto os materiais fibrosos), a forma é perfeita e não há
tensões residuais. A realidade mostra, que existem defeitos, os materiais não são
homogéneos, não têm formas perfeitos e existem tensões residuais. Na sua forma mais
elementar esta conciliação é conseguida através de factores de segurança arbitrários.
Como se disse, o processo tecnológico de soldadura é susceptível de defeitos, quer de
natureza interna nos cordões soldados e zonas contíguas (zona afectada pelo calor –
ZAC) quer de natureza externa, tensões residuais e deformações – ver Figura 26 e
Figura 27.
Capítulo 2 - 67/82
5 Fundição
Fundição é um processo de enformação no estado líquido, seguido de solidificação.
Dá-se também a designação de fundição ao acto de fundir os metais ou as ligas
metálicas, à obra fundida e ainda à oficina onde o processo é praticado.
A aptidão para o vazamento dos diversos materiais metálicos, está relacionada com a
capacidade de o material fundido preencher a forma complexa do molde.
A fundição tem de ser sujeita a ensaios não destrutivos após execução para garantir a
respectiva qualidade. As peças que não tiverem qualidade aceitável serão rejeitadas.
A coquilha apenas pode ser usada com fundição de materiais com baixo ponto de
fusão e onde não seja prejudicial o arrefecimento rápido da peça fundida.
As areias devem ter plasticidade e coesão, devem ser refractárias e devem ter
permeabilidade aos gases.
Areia:
- verde (húmida)
- tostada (secagem superficial)
- recozida (estufada)
- negros – matérias que protegem os moldes e os machos de vitrificação e
facilitam a limpeza das peças.
Este tipo de fundição, com cerca de 40 anos, foi desenvolvido para o fabrico de tubos
de ferro fundido, quer em moldes de areia, quer em moldes metálicos; nessa altura,
este fabrico teve uma importância fundamental, porque os processos de laminagem e
de soldadura para fabrico de tubos, ainda não estava desenvolvido.
Capítulo 2 - 74/82
Este processo, que basicamente corresponde ao vazamento num molde rotativo,
apresenta como vantagem a obtenção de uma fundição compacta, homogénea, sem
impurezas na massa metálica, portanto de melhor qualidade que a fundição por
gravidade onde devido ao arrefecimento do exterior para o interior podem ocorrer
zonas de crescimento de grão, zonas onde os gases não se tenham podido libertar e
zonas de impurezas.
Fundição que emprega moldes metálicos, nos quais o metal líquido é introduzido sob
pressão. Permite obter peças em grandes séries, com dimensões precisas e que, por
isso, não necessitam praticamente de maquinagem após fundição.
Capítulo 2 - 75/82
6 Tratamentos mecânicos
Embora os processos de deformação plástica produzam alterações superficiais, é
costume utilizar esta designação para processos tecnológicos que alteram
propriedades, mas não alteram a forma.
Nos três primeiros processos, a superfície do material fica, após o tratamento, com
tensões internas de compressão.
A “galetage” é efectuada por meio de um rolo cilíndrico, com o “rasto” e com flecha, que
é apertado contra a peça, provocando deformações permanentes na camada
superficial, a qual é alargada preferencialmente na direcção axial da peça.
Figura 32
7 Tratamentos térmicos
São processos de alteração de propriedades do material, através da alteração da sua
estrutura metalúrgica; não se prevê a alteração da forma das peças, no entanto podem
ocorrer pequenas variações dimensionais. Estes processos destinam-se a melhorar as
características mecânicas dos materiais e consistem basicamente num aquecimento
seguido de um a arrefecimento destinados a:
Os princípios dos tratamentos térmicos, isto é, as razões pelas quais é possível fazer
estes tratamentos derivam de:
2. às diferentes temperaturas, os estados da matéria serem diferentes;
3. a temperatura influenciar fortemente a velocidade de difusão;
4. a velocidade de germinação das fases metalúrgicas e o seu crescimento
serem também função da temperatura.
Os principais parâmetros dos tratamentos térmicos são os seguintes:
- composição do material
- “história” térmica do material
- história mecânica do material
- ciclo de aquecimento (tempo e temperatura atingida)
- velocidade de arrefecimento
Os tratamentos são realizados com o seguinte equipamento:
8 Tecnologia de fabrico
Efectuado o projecto de engenharia, a materialização de um navio e dos diversos
elementos componentes deve ser realizada. Deve, então, proceder-se ao estudo da
construção definindo-se o quê, como, onde e quando se deve realizar os diversos
processos operatórios (processos tecnológicos) necessários à construção do navio.
A=1+2 C=3+B
B=4+5 D=C+A+A
QUANTIDADE
MÁQUINA-
DIMENSÕES
FERRAMENTA
PEÇA
Traçagem / Marcação
1 2 Manufactura Tubo c/ Costura Corte CorteTérmico Oxicorte
De acordo com o projecto de engenharia
De notar que além dos processos principais, existem outras operações aqui não
referidas e que são, por exemplo: traçagem e marcação, preparação dos chanfros para
soldadura, controlo dimensional, controlo de qualidade das soldaduras, pesagem de D,
etc.
De referir que se tratou de um exemplo, podendo haver várias soluções para fabricar o
componente, sendo de usar a mais racional, compatível com os meios.
Capítulo 2 - 80/82
Capítulo 2 - 81/82
Capítulo 2 - 82/82
TECNOLOGIA
NAVAL
2003 - 2004
Parte - III
MATERIAIS METÁLICOS
INDICE
1 Metais ferrosos 1
1.1 Introdução 1
1.1.1 Generalidades 1
1.2.1 Generalidades 6
2.1 Generalidades 65
3.1 Generalidades 84
3.3 Aplicações 85
3.4 Bronzes 86
3.5 Latões 90
3.7.2 Soldadura 98
1.1.1 Generalidades
Apesar do rápido aumento na utilização das ligas metálicas leves e dos polímeros, as ligas
ferrosas, particularmente os aços, continuam a ser o material estrutural predominante com
uma produção mundial que constitui um índice fundamental para avaliação do estado do
sistema económico global.
A principal razão para a predominância do uso dos metais ferrosos foi a relativa abundância
da matéria prima e o desenvolvimento da sua tecnologia de processamento, que permitiu a
produção de diferentes ligas e qualidades, alcançando uma gama de características tão
diversificada que não é coberta por qualquer outra família de materiais.
A tensão de rotura dos aços vai de 330MPa nos aços de construção correntes a 3300MPa
em ligas de muito alta resistência; existem aços que oxidam rapidamente na atmosfera, e
outros que resistem ao ataque dos ácidos mais agressivos; alguns aços são duros e frágeis
enquanto outros são plasticamente conformáveis e as suas propriedades podem ser
alteradas por tratamentos térmicos, mecânicos e químicos.
Com excepção do ferro comercialmente puro, todos os outros metais ferrosos - aços e ferros
- são considerados primordialmente ligas binárias de ferro e carbono, a despeito de ser
frequente, os restantes elementos de liga terem teores superiores ao carbono, contudo este
é o factor predominante no desenvolvimento e controle da maioria das propriedades
mecânicas (Figura 1).
O ferro puro é alotrópico, existindo no estado sólido em duas redes cristalinas diferentes (fig.
2.2); desde as temperaturas inferiores a zero até 911º C, tem uma estrutura cúbica de corpo
centrado (ccc) - ferro α (Figura 2). De 911º C até 1392º C, a rede cristalina é cúbica de
faces centradas (cfc) ferro γ.
Acima de 1392º C e até à fusão a 1536º C, a estrutura volta a ser c.c.c. (ferro δ), mas não
tem uso prático. Na década de 1920, foi possível, através da difracção de raios x demonstrar
que esta estrutura cristalina era da forma α , apenas modificada pela elevação de
temperatura. A mudança de fase α /fase γ é reversível.
1
Figura 2 Transformação
alotrópica do ferro
Quando o ferro se combina com o carbono ou com outros elementos, as temperaturas das
transformações de fase alteram-se em função dessa composição.
O elemento carbono pode estar presente em qualquer das fases; uma vez que os átomos de
C são mais pequenos que os de Fe, eles podem entrar na estrutura cristalina e produzir
soluções intersticiais.
A distinção entre o aço e o ferro fundido é feita na base das formas sob as quais o carbono
está combinado com o peso. Nos ferros fundidos, pelo menos algum C aparece isolado,
como grafite. No aço, o C aparece em soluções sólidas intimamente combinado com o Fe,
2
normalmente na solução sólida ferrite e aparece como carboneto de ferro (Fe3C),
metalograficamente conhecida por cementite.
Os aços são ligas de ferro e carbono, cujo teor de carbono varia entre 0.03 a 2.06% (sendo
normalmente inferior a 1%); os aços podem possuir elementos de liga (aços de liga)
variando o teor de carbono dentro daqueles limites. Há casos onde os aços poderão atingir
um teor de 2.5%; são os chamados aços ledeburíticos.
3
As ligas ferro-carbono com o teor de C superior a 2.06% são designadas por ferro fundido. O
máximo teor de carbono é de 6.67%, que corresponde à cementite pura. Em geral, as
fundições de ferro não são forjáveis.
Grafite
- Ferrite (sol. de C na fase α )
Soluções Sólidas Fe - C ⇒ - Austenite (sol. de C na fase γ )
- Martensite (sol.sobressaturada de C em ferro)
Composto intermetál ico Carboneto de Ferro/Ferro (cementite )
Para ilustrar como se podem processar as transformações tomemos como exemplo (figura
4) um aço de baixo teor de carbono - 0,2% - e vejamos o que se passa num arrefecimento
lento na zona de transformação. A transformação para este aço começa à temperatura de
845º C. A parte do metal que primeiro atinge esta temperatura transforma-se em ferrite (ccc)
e expele o carbono intersticial para as outras regiões de austenite. À medida que o metal
4
arrefece maior quantidade de ferrite se vai formando, menos austenite existe, mas cada vez
mais rica em carbono. Assim, por exemplo, no ponto F da figura o diagrama mostra que a
austenite restante contém 0,5% de carbono (ponto F).
A cerca de 780º C, o limite inferior da zona de transformação para este aço, a restante
austenite tenta transformar-se a despeito das elevadas concentrações de carbono. Então
dois factos se passam: o carbono combina-se com os átomos de ferro disponíveis para
formar Fe3C - cementite que se precipita como uma estrutura discreta; a restante austenite
transforma-se em ferrite. Daqui resulta uma estrutura que na sua forma final apresenta
camadas alternadas de ferrite e cementite; obviamente as partes que primeiro se
transformaram em ferrite aparecem com grandes ilhas de ferrite pura. Esta estrutura em
camadas formada na fase final de transformação designa-se por perlite. A estrutura
combinada de ferrite e perlite é macia, dúctil e pode representar o aço na sua forma de
menos resistência. A transformação, abaixo de 720º C, termina e esta estrutura combinada
mantém-se até à temperatura ambiente.
De notar que esta transformação já não pode ser analisada com o recurso ao diagrama de
equilíbrio, havendo portanto que recorrer a outros diagramas como os diagramas de
transformação isotérmica TTT, (Figura 5).
5
Como exemplo, citaremos o caso da martensite revenida - aquecimento abaixo da
temperatura A3; algumas das tensões internas são aliviadas, resultando uma estrutura mais
dúctil que a estrutura inicial temperada.
Alguns tratamentos alteram ou reduzem o tamanho dos grãos ou faces das estruturas com
vista a aumentar a resistência ou tenacidade. Quando são adicionados outros elementos à
liga ferro carbono, como por exemplo boro, níquel, crómio, manganês, silício, vanádio, o
comportamento de ligas ferrosas, quando se transforma uma estrutura noutra estrutura, é
bastante complexo. Devido à estrutura dos aços, poderemos alterar de tantas maneiras as
suas propriedades mecânicas que a gama de opções é variada; convém recordar que não
importam apenas as propriedades mecânicas, mas igualmente a resistência à corrosão,
condutividade térmica e eléctrica, etc.
Como se disse, além do C, diversos elementos estão presentes em aços e ferros. Alguns,
como o P, o Mn, o Si estão inevitavelmente presentes em pequenas quantidades podendo
ser ou não vantajosos. São as impurezas e os elementos desoxidantes. Outros são
intencionalmente adicionados para alterar a estrutura, propriedades e modo de
processamento.
Tal como o C, alguns elementos de liga são solúveis no ferro α e assim formam soluções
sólidas com o ferro produzindo ligas com melhor resistência à tracção, ductibilidade e
tenacidade. Também o C, além de formar um composto intermetálico com o ferro,
combina-se com muitos elementos de liga, incluindo o Mo, Cr, V, B, Ti e W. Estes
carbonetos de liga são tal como o C3Fe extremamente duros e sem tenacidade.
Alguns elementos de liga são adicionados para prevenir o crescimento do grão, formando
óxidos ou carbonetos que produzem uma rede nos limites dos grãos da austenite, inibindo o
crescimento do grão. O AI é o elemento mais efectivo para tal efeito; outros são o Z, V, Cr e
Ti.
Outro efeito dos elementos de liga é a melhoria da dureza, por mudança na transformação
austenite-ferrite.
1.2.1 Generalidades
Os ferros fundidos são ligas quaternárias de ferro, carbono, silício e manganês, que podem
ainda ter outros elementos de liga destinados a melhorar determinadas propriedades. O teor
de carbono varia entre 2.06 e 6.67% (mais correntemente entre 3 e 4%). Têm um baixo
ponto de fusão.
São materiais bastante usados, sobretudo onde é necessário executar peças de formas
complexas, onde a construção mecanossoldada não é possível ou não é económica.
6
As características de resistência ao desgaste, abrasão e calor, tomam estes materiais
adequados para diversos fins onde estas propriedades são significativas.
A especificação dos ferros fundidos faz-se ou pela correlação entre a dureza superficial e a
resistência à tracção ou pela aferição do comportamento de provetes testemunho,
agregados às fundições ou obtidos entre elas, nas mesmas condições. Não é, portanto,
vulgar especificar ferros fundidos não ligados pela sua composição.
O carbono, como elemento de liga principal, está presente sob duas formas - grafite ou
carbono livre e carboneto de ferro ou cementite.
Um elevado teor de carbono faz o ferro em estado líquido muito fluído com uma boa
moldabilidade.
O silício é outro elemento de liga do ferro fundido, existindo em teores que vão de 0.5 a
3.5%. A sua função principal é a de promover a formação da grafite (inibindo a formação de
cementite) e de determinadas microestruturas. Na Figura 6 mostra-se o efeito do teor de Si
na dureza e na formação de grafite.
7
A Figura 7 apresenta a relação entre a dureza e o teor de Mn.
O enxofre tende a combinar-se com o ferro, formando um sulfureto que se deposita nas
fronteiras do grão, diminuindo a resistência mecânica, o seu teor deve ser inferior a 0.02%.
A equivalência do efeito dos elementos de liga Si, P e Mn, relativamente ao C, pode ser
avaliada através de uma fórmula empírica que nos dá o "Carbono Equivalente".
O efeito do fósforo na dureza pode ser calculado pela seguinte fórmula empírica
A Tabela 1 apresenta o efeito dos elementos constituintes do ferro fundido nas suas
propriedades.
Cementite + + + -
Grafite - - - -
Silício - - - - - +
Manganês - + - + -
Enxofre + - + + -
Fósforo + - + + -
(1) O ferro fundido cinzento é utilizado no estado vazado, para numerosos fins. As lamelas
de grafite, que do ponto de vista mecânico actuam como se fossem pequenas fissuras,
8
conferem ao metal uma boa maquinabilidade, uma vez que as aparas se desprendem com
facilidade. Da mesma forma as lamelas de grafite conferem uma elevada capacidade de
amortecimento, o que é importante na absorção das vibrações.
A norma DIN 1691 especifica estes ferros fundidos, pela designação GG, seguida de um
número que representa a tensão de rotura mínima em Kg/mm2 : ex. GG18 corresponde σr ≥
18Kg/mm2 ; de notar que a tensão de rotura se reduz com o aumento da espessura.
O ferro fundido cinzento é o ferro fundido mais barato e de uso mais generalizado.
Ao contrário da maioria dos metais ferrosos, o módulo de elasticidade dos ferros fundidos
cinzentos não é constante, reduzindo-se com o aumento do alongamento, indo de 8450
Kg/mm2 a 14085 Kg/mm2.
A sua utilização é muito variada, indo dos blocos de motores a êmbolos, corpos de válvulas,
volantes, prensas, tambores de travões, transmissões por engrenagens, corpos de bombas
e de maquinaria do convés, etc.
(2) Os ferros fundidos nodulares ou esferoidais têm uma estrutura obtida directamente
da fundição de ferro fundido cinzento, adicionando uma pequena quantidade de magnésio e
césio, elementos que fazem precipitar módulos de grafite que nascem na direcção radial,
com o arrefecimento; esta tendência é contrariada pela presença de MnS.
Estes materiais são cada vez mais utilizados e têm boas propriedades mecânicas e óptimas
propriedades de fundição e maquinagem.
A norma DIN 1693, especifica estes materiais através das letras GGG-42 (referindo o
número, a tensão de rotura mínima em Kg/mm2)
Estes materiais, com boa resistência ao desgaste, elevado módulo de elasticidade, elevada
maquinabilidade e resistência à fadiga, apresentam também melhor resistência aos choques
e aos esforços estáticos que o ferro fundido cinzento; em contrapartida, apresenta menor
capacidade de amortecimento de vibrações e menor condutibilidade térmica.
9
(3) O ferro fundido branco é obtido por arrefecimento rápido (regelamento), originando a
cementite; é demasiado duro para ser maquinado pelo que tem de ser obtido na sua forma
final; tem boa resistência ao desgaste e à abrasão, pelo que são vulgares as aplicações em
maquinaria de construção civil, agrícola, etc.
(4) Os ferros fundidos maleáveis são obtidos a partir de ferro fundido branco, sujeito a
tratamento térmico após vazamento (800 a 1000º C) para eliminação de cementite (este
ferro fundido contém cerca de 0.6% a 1% de Si, para promover a decomposição da
cementite durante o tratamento térmico, mas insuficiente para originar lamelas de grafite
durante a solidificação). Aplica-se a norma DIN 1692 (GT_).
O ferro fundido maleável de núcleo (ou coração) branco (GTW) é obtido por aquecimento da
peça vazada em atmosfera oxidante para descarbonizar as camadas superficiais (redução
do teor de carbono).
O ferro fundido maleável de núcleo negro (GTS) é obtido por aquecimento da peça a cerca
de 900" C em ambiente neutro, durante horas, afim de decompor a cementite em módulos
de grafite em forma de rosetas, que não têm o efeito prejudicial da fissuração das lamelas de
grafite. Uma vez que este ferro fundido consegue apresentar propriedades semelhantes às
do aço de construção, é muito aplicado em engenharia em geral e em máquinas agrícolas
em particular tem uma elevada tenacidade, boas propriedades de fundição e excelente
maquinabilidade.
Num ferro fundido normal, os elementos fundamentais são o ferro e o carbono, aparecendo
outros elementos como o silício, manganês, fósforo e enxofre em percentagens reduzidas,
constituindo, em alguns casos, impurezas.
Podemos considerar como ferro fundido especial aquele que contenha um ou vários destes
elementos em percentagens superiores às abaixo indicadas.
Ni Cr Cu Ti V
Mo Ai Si Mn
O silício e o manganês são elementos que estão sempre presentes, mas só se consideram
como elementos de liga, quando presentes acima das percentagens atrás indicadas.
10
Existem ferros fundidos especiais que além de apresentarem elevada percentagem de
elementos de liga, são submetidos a tratamentos térmicos e químicos adequados à
obtenção de determinadas propriedades.
O grande interesse na utilização destes ferros fundidos reside no facto de se conseguir obter
muitas características iguais ou superiores às dos aços, permitindo o seu uso na obtenção
de peças por fundição.
¾ Resistência à corrosão.
São ferros em que a percentagem de silício varia entre 4 e 10%, o que faz com que a grafite
se distribua uniformemente, formando uma estrutura fina que assegura uma elevada
resistência à penetração dos gases
O silício, quando em percentagens elevadas, torna o ferro quebradiço não devendo por isso,
ultrapassar os 6%.
Quando as exigências são mais elevadas, podemos recorrer a ferros com 1,4 a 4% de
crómio associado a 12 ou 14% de níquel, ou então, introduzir apenas crómio em
percentagens de 28 a 36%.
Estes ferros aplicam-se em grelhas e cadinhos de fornos, moldes para a indústria vidreira,
suportes de sobre-aquecedores, cubas. etc.
11
Estes ferros aplicam-se em corpos de britadeiras, parafusos de transmissão, bombas,
camisas de motores de camião, motores de competição.
No caso do ferro fundido nodular, que é admitido poder ter uma tensão de rotura de 900
MPa, já são apresentados valores de controle para a tensão de cedência, extensão após
rotura, dureza e microestrutura. A exigência e controle é portanto maior que os ferros
fundidos cinzentos.
A forma de especificação mais corrente para ferros fundidos está de acordo com as normas
DIN anteriormente referidas.
12
Dadas as características de fragilidade dos ferros fundidos, é importante que para
aplicações de responsabilidade existam verificações de qualidade muito precisas, para
detectar fissuras ou outros defeitos, que poderiam constituir o inicio de uma rotura frágil.
Nos ferros fundidos cinzentos, o carbono vai funcionar como cátodo, acelerando a corrosão
do ferro, que funciona como ânodo; no início o processo corrosivo é mais intenso que no
caso dos aços macios; no entanto, numa fase posterior, se a grafite for uniformemente
distribuída em lamelas como é corrente neste tipo de material, dará lugar a uma rede que
retém os produtos da corrosão do ferro, opondo-se a uma posterior difusão, cessando ou
reduzindo a corrosão a taxas baixas. Esta acção é tanto mais intensa e as camadas mais
impermeáveis quanto mais finas forem as lamelas de grafite. De notar que o que
superficialmente aparenta serem lamelas é na verdade uma estrutura tridimensional em que
a grafite aparece com a configuração de rosetas.
No caso dos ferros fundidos brancos, em que a pilha electroquímica é constituída por ferro e
cementite, a diferença de potencial é inicialmente menor mas, como não se forma a "rede
protectora" inerente aos ferros fundidos cinzentos, torna-se mais grave do ponto de vista da
corrosão.
Por serem mais resistentes à corrosão em águas com sulfuretos, os ferros fundidos
empregam-se em circunstâncias onde existam águas poluídas ou com enxofre.
¾ Aços correntes
¾ Aços de alta resistência (T02 > 600 MPa)
14
¾ Aços de muito alta resistência 1000 <σ02 < 1800 MPa
¾ Aços de ultra alta resistência σ02 > 1800 N/mm2
*De notar que esta classificação é pouco significativa pois um mesmo material pode estarem
duas classes, devido a tratamentos térmicos ou mecânicos diferenciados, a que esteja
sujeito. Trata-se normalmente de aços de liga.
¾ Aços de caldeiras, flanges e caixas de fumos (aços que podem ser trabalhados a frio
sem fissurar)
¾ Aços de endurecimento superficial
¾ Aços resistentes à corrosão e ao calor
¾ Aços para estampagem e prensagem (automóveis, frigoríficos, fogões)
¾ Aços para electricidade (com elevador de Si)
¾ Aço forjado (para trabalho a quente)
¾ Aço de fácil maquinagem (parafusos, porcas e outras peças de série)
¾ Aços de construção (para máquinas)
¾ Aço soldável para tubos (muito macio - baixo teor de C)
¾ Aço de caminho de ferro (carris)
¾ Aço para chapa fina (para manufacturar folha de Flandres)
¾ Aço de molas
¾ Aço estrutural (navios, edifícios, pontes, aparelhos de carga)
¾ Aço de ferramentas
¾ Aço de pequena variação dimensional
¾ Aços especiais (para ímans, refractários, etc.)
1.3.1.8 Forma de comercialização
¾ Vazado
¾ De conformação plástica:
Perfilados - barras, cantoneiras, perfis, varões, vergalhões
Chapas
Produtos estirados - barras, perfis e tubos (de dimensão bastante rigorosa)
Produtos de trefilados - fios e arames
O interesse numa melhor compreensão de algumas destas propriedades justifica a sua
abordagem mais detalhada.
15
Em aços de baixo teor de carbono, na ausência de desoxidantes, a reacção de carbono com
oxigénio produz monóxido de carbono durante a solidificação do lingote. Como resultado,
este lingote tem a camada exterior isenta de cavidades e a zona interior com porosidade,
devida à contracção e aos gases que não foram libertados. Não há uniformidade nas
características e composição química da massa do metal.
Os aços que não sofrem desoxigenação são identificados como aços efervescentes. A sua
superfície exterior é praticamente isenta de carbono e muito dúctil. São especificados para
estampagem a frio, por a camada exterior apresentar boa ductilidade; dada a sua falta de
homogeneidade não são apropriados para forjamento a quente, não o sendo também para
aplicações estruturais, sobretudo para espessuras elevadas e para outras aplicações onde
seja necessário proceder à soldadura.
Tabela 4
A Figura 8 mostra a parte do programa diagrama de equilíbrio que interessa aos aços e
apresenta um esboço das diversas microestruturas devido ás transformações alotrópicas de
um aço com 0.4% C. De notar que estas transformações apenas ocorrem segundo o
diagrama de equilíbrio, se forem efectuadas lentamente; de outra forma, se o arrefecimento
16
for brusco ou rápido, haverá que usar o diagrama de transformação isotérmica (diagrama
TTT) ou o diagrama de arrefecimento contínuo para estudar as transformações.
Dos elementos existentes nos aços não ligados alguns, como o Si, o Mn e o AI são
elementos benéficos visando a desoxigenação, controlo do tamanho do grão, etc.; outros
elementos como o enxofre, o fósforo, o oxigénio e o hidrogénio são em geral indesejáveis,
constituindo impurezas que devem ser removidas para se obter aços de qualidade.
Por definição, os aços sem liga são aqueles que contêm até cerca de 1% de carbono, de
menos de 1.65% manganês, 0.60% silício e quantidades residuais de outros elementos tal
como o enxofre, (0.05% no máximo) e fósforo (0.04% no máximo). De notar que nos EUA os
aços não ligados possuem teores de ~ 0.60% Cu, devido ao fabrico que usa sucatas ricas
em cobre.
17
¾ Elevado teor de carbono (0.70 < C < 1.00%)
O aço de baixo teor de carbono, muitas vezes referido como aço macio é caracterizado pela
baixa tensão de rotura e elevada ductilidade; não é endurecivel por tratamento térmico
excepto pelo processo de endurecimento superficial.
Pela sua boa ductilidade, os aços macios permitem uma fácil conformação plástica. O
trabalho a frio aumenta a resistência e reduz a ductilidade, que pode ser recuperada por
recozimento. Estes aços são facilmente soldáveis sem perigo de encruamento ou
fragilização na zona da soldadura.
Embora não sejam sensíveis a tratamentos térmicos, estes aços podem ser endurecidos
superficialmente por tratamentos termoquímicos, que provocam a difusão do carbono na
superfície. Quando temperado, obtém-se uma superfície dura, resistente ao desgaste.
Os aços com médio teor de carbono são sensíveis ao tratamento térmico, em peças com
secções finas, ou nas camadas superficiais das secções espessas. A tensão de rotura e a
dureza podem ser aumentadas por têmpera e revenido, podendo ser ainda elevadas por
trabalho a frio. A dureza mais elevada que praticamente se pode obter é de HB 550 (HRC
55). Em virtude das suas características esses aços são muito aplicados em estruturas.
Os aços de elevado teor de carbono atingem uma elevada dureza (HB 710); são aços
particularmente aplicáveis a peças resistentes ao desgaste.
Os aços de corte fácil ou de fácil maquinagem são aços de baixo e médio teor de carbono
com adições ou de enxofre (0.08 a 0.13%) ou combinações de enxofre e fósforo e/ou
chumbo, para permitir uma maior maquinabilidade. A adição destes elementos provoca uma
redução da maioria das propriedades mecânicas, soldabilidade conformação plástica a frio,
etc.
18
Tabela 5
FORMA DE CARACTERÍSTICAS E PROCESSOS
COMPOSIÇÃO GENÉRICA APLICAÇÕES
COMERCIALIZAÇÃO TECNOLOGICOS DE FABRICO
Baixa resistência e elevada ductilidade Correspondem à maior quantidade
Excelente aptidão para fabrico por (cerca de 90%) da produção de aço;
0.07 < C < 0.15% Laminado a quente, forjagem, estacopagem, laminagem, incluem os chamados aços estruturais.
Mn≈ 0.5% recozixo ou normalizado extrusão e soldadura Construção de pontes, edifícios,
Podem ser cementados navios, veículo, caldeiras, etc
AÇOS DE BAIXO TEOR DE ACRBONO
19
FORMA DE CARACTERÍSTICAS E PROCESSOS
AÇOS DE MÉDIO TEOR DE ACRBONO
COMPOSIÇÃO GENÉRICA APLICAÇÕES
COMERCIALIZAÇÃO TECNOLOGICOS DE FABRICO
0.3 < C < 0.5% São aços destinados a tratamento Construção mecânica, peças
térmicos de têmpera e revenido a estampadas a quente, ferramentas
temperatura relativamente elevada – agricolas, veios, tubos de alta
350 a 550ºC de modo a obter boa resistência, arames, rotores, blocos,
resistência e tenacidade por engrenagens etc
globulização dos carbonetos.
0.5 < C < 0.65% Carris de caminho de ferro, grandes
Podem alcançar elevada resistência e matrizes de forjagem, martelos
boa ductilidade se forem submetidos a pneumáticos rodas, cabos molas
tratamentos termomecânicos em face lâminas
austenítica
0.65 < C < 0.75% São aços destinados a tratamento Serras, mandris, blocos, barras de
térmicos de têmpera e revenido, com torção chaves, camisas de cilimdro,
AÇOS DE ALTO TEOR DE ACRBONO
20
Tabela 6 PROVENIÊNCIA, FORMA DE APRESENTAÇÃO E CONTRIBUIÇÃO
PARA AS PROPRIEDADES DOS AÇOS NÃO LIGADOS, DOS ELEMENTOS DE
ELABORAÇÃO E IMPUREZAS
FORMA DE CONTRIBUIÇÃO PARA AS
Elemento PROVENIÊNCIA
APRESENTAÇÃO PROPRIEDADES
• apresenta-se sob a
forma de particulas • dificulta a operação de
• adição como agente muito finas de forjagem
desoxidante mais eficaz alumina (Al2 O3 )
Al que Si impede o • mesmo em muito pequenas
engrossamento do quantidades (0.01%) tem
grão fino incidência sobre as
propriedades do aço
21
FORMA DE CONTRIBUIÇÃO PARA AS
PROVENIÊNCIA
APRESENTAÇÃO PROPRIEDADES
• é uma impureza
indesejável na maioria das
aplicações
• provoca fragilização a
quente para temperaturas
superiores a 900ºC se a
• introdução pelo coque
quantidade de Mn para
• introdução rara pelos formar Mn S for
minérios eliminado insuficiente e se S > 0.02%
durante a elaboração da
• estabiliza a cementite a
gusa passado à escória
temperaturas da ordem dos
(4 a 10% é eliminado sob
700-750ºC, mesmo se S ≈
a forma de So2 nos
0.1%
produtos de combustão
S e o restante é • para aços de fácil
temperatura pelo Mn em maquinagem (corte fácil)
Mn S). usa-se aços com S ≈ 0.2%,
Mu ≈ 1.5% e baixo teor de
• O teor de S deve ser
fósforo, que produzem
inferior a 0.07%,
grande fragmentação de
reduzindo-se para
aparas.
0.01% para aços de
elevada qualidade • diminui a forjabilidade e a
soldabilidade
• enfraquece a resistência ao
choque
• afecta a estricção
• reduz a resiliência
• é uma impureza
• fios terras em
indesejável na maioria das
solução solida no
aplicações
ferro x e no ferro y
• favorece o crescimento do
• na presença de C a
grão
• introdução pelos precipitação do
minérios eutéctico Fe – Fe3 P • eleva um pouco a dureza e
dá-se a partir de a resistência mas torna o
P • introdução eventual pelo teores superiores a aço frágil pois aumenta a
coque 0.07% e provoca a temperatura de transição
segregação do P
com efeitos • em alguns casos melhora a
desfavoráveis nas resistência à corrosão
propriedades
mecânicas • em chapas estanhadas, um
teor de 0.08% P evita a
colagem das chapas
22
1.5 Aços Ligados
As limitações apresentadas pelos aços sem liga para satisfazerem determinadas aplicações
além de dificuldades inerentes ao processo de fabrico como garantia de homogeneidade e
isotropia sobretudo em tratamentos térmicos levaram à produção dos aços ligados.
Estes aços são fabricados quase exclusivamente em forno Martin e eléctrico por processos
análogos aos dos aços não ligados, sendo o elemento de liga adicionado no final da
operação.
O uso de aços ligados visa a melhoria das propriedades dos materiais, sobretudo as
características mecânicas. Citam-se algumas dessas propriedades e características que se
pretendem melhorar com o recurso a aços ligados:
¾ resistência ao desgaste
¾ resistência à corrosão
¾ resistência à fadiga
¾ resistência ao calor
¾ propriedades eléctricas
¾ propriedades magnéticas
¾ propriedades térmicas
¾ resistência à tracção
¾ limite da elasticidade
¾ dureza
¾ tenacidade à fractura
¾ resistência à fluência
¾ elevação da taxa resistência/peso
¾ elevação da taxa σ02/σr , etc.
Designou-se por aços de liga, os aços que contêm o teor de pelo menos um elemento da
liga de valor superior ao convencionado, e que consta da fracção.
O aço será fracamente ligado ou de baixa liga se nenhum elemento atingir o teor 5%.
O aço será fortemente ligado se pelo menos um dos elementos de liga existir numa
percentagem superior a 5%.
Nalguns casos a proporção dos elementos de liga é de tal modo elevada que se torna
duvidosa a designação do produto como aço (todo o produto ferroso cujos constituintes são
idênticos aos dos aços ligados, isto é contém austenite e/ou constituintes no domínio
perlítico, bainitico, martensítico e fases intermédias como carbonetos).
Além dos elementos existentes nos aços não ligados- além do ferro e do carbono os
elementos de elaboração e as impurezas, os aços ligados incluem elementos de liga
propositadamente adicionados para atingir diversos objectivos.
Estes elementos podem ser agrupados como elementos alfagéneos e elementos
gamagéneos.
Elementos alfagéneos – tornam a austenite instável e reduzem o domínio γ, isto é baixam
A4 e elevam a A3.
Cr Mo W Ti Si Al S P Nb B
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Elementos gamagéneos – alargam o domínio austenítico, baixando o ponto A3 e elevam o
ponto A4
Au Pt Zn H N Cn Mn Ni
Vejamos agora com que finalidade são adicionados aos aços os diversos elementos de liga.
¾ para aumentar a resistência à tracção: C, Mn, Cr, Ni;
¾ para melhorar a maquinabilidade: S, Se;
¾ para aumentar a resistência ao desgaste: Cr, W, Mo, Mn;
¾ para aumentar a penetração de têmpera: C, Mn, Ni, Mo, Cr;
¾ para tornar os aços aptos para a têmpera no óleo ou no ar: Ni, Mn, Cr, Mo;
¾ para diminuir a fragilidade no revenido: Mo, V;
¾ para aumentar a resistência ao revenido: W, Mo, V, Co;
¾ para aumentar a resistência a temperaturas elevadas: W, Mo, V, Co, Cr;
¾ para aumentar a resistência ao desgaste a quente: W, Mo, V, Cr;
¾ para aumentar a dureza a temperaturas elevadas e a duração de corte: W, Mo,
V, Cr,
¾ para aumentar a resistência à corrosão: Cr, Ni, Mo, Cu, Si;
¾ para obter e manter estruturas específicas tais como austenite ou ferrite: Ni, Cr,
AI, N;
¾ para obter propriedades físicas particulares como as requeridos pelos ímans,
aços amagnéticos, aços para aplicações nucleares: Mn, N, Co, Cr, AI, B;
Devemos notar que teores elevados em elementos de liga podem alargar ou reduzir a zona
na qual os aços se encontram no estado austenítico. Deste modo, obtêm-se aços que não
se transformam e por isso são insensíveis a qualquer tratamento térmico. Os aços que
conservam a sua estrutura austenítica através de toda a gama de temperaturas quando
arrefecidos desde cerca de 1000ºC até às mais baixas temperaturas chamam-se aços
austeníticos. Por outro lado, chamam-se aços ferríticos aqueles que conservam a sua
estrutura ferrítica através de toda a gama de temperaturas.
Vamos indicar em seguida a influência de cada um dos elementos de liga nas propriedades
dos aços.
Convém notar que os elementos de liga quando usados em conjunto com outros podem
originar nos aços propriedades ligeiramente diferentes das que lhe dariam se usados
isoladamente. Além disso, parece que os elementos de liga se tomam mais eficazes quando
utilizados juntamente com outros, embora também surjam combinações em que os
elementos actuam em sentidos opostos.
(1) CARBONO - C
Este elemento é o mais importante elemento de liga nos aços. Aumenta a dureza e a
resistência dos aços no estado recozido uma vez que em conjunto como ferro forma
carbonetos duros e resistentes ao desgaste.
(2) SILÍCIO-Si
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limite elástico; rios aços de tratamento térmico (Si Mn) uma vez que aumenta a resistência à
tracção e ao desgaste; nos aços refractários, mas dada a sua dificuldade de maquinagem.
tanto a quente como a frio a sua adição é limitada (no máximo cerca de 3%). Teores de 12%
de silício permitem a obtenção de resistência aos ácidos. No entanto tais peças só podem
ser realizadas em fundição (dura e muito frágil) cuja rectificação não pode ir além da
rectificação à mó.
Uma vez que a sua presença diminui a condutividade eléctrica, a força coerciva e as perdas
devidas ao efeito das correntes de Foucault é usado nos aços para chapas para máquinas
eléctricas.
(3) MANGANÊS - Mn
Este elemento não forma carbonetos, encontrando-se dissolvido na matriz à qual confere um
aumento de resistência. O manganês baixa os pontos de transformação Ar3 e Ar1 e diminui
consideravelmente a velocidade crítica de têmpera, facilitando assim bastante a penetração
de têmpera. Aumenta o limite elástico e a resistência à tracção.
Os aços com mais de 18% de manganês são amagnéticos mesmo após forte encruamento.
O manganês aumenta o coeficiente de dilatação térmica, diminuindo a condutibilidade
térmica e a resistividade eléctrica.
(4) CRÓMIO - Cr
Uma parte do teor deste elemento é dissolvida na matriz enquanto outra parte se combina
com o carbono para formar carbonetos. Os carbonetos de crómio aumentam o poder de
corte e a resistência ao desgaste.
O crómio torna o aço apto para ser temperado no ar ou no óleo. Diminuindo a velocidade
crítica de têmpera aumenta a penetração de têmpera enfraquecendo, no entanto, a
tenacidade.
O crómio favorece a resistência à acção do hidrogénio sob pressão. Para teores elevados
aumenta a resistência à formação de calamina. Nos aços inoxidáveis é o crómio que protege
o ferro contra a corrosão, no entanto, apenas a parte do crómio, dissolvida na matriz tem
este efeito. Para ser inoxidável o aço terá de possuir um teor em crómio dissolvido na matriz
de 13%, no mínimo. O crómio diminui o domínio do ferro γ e aumenta a zona ferrítica. Nos
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aços austeníticos Cr Mn e Cr Ni o crómio estabiliza a austenite. Este elemento diminui a
condutibilidade térmica e a condutibilidade eléctrica assim como a dilatação térmica.
(5) NíQUEL-Ni
Tal como o manganês este elemento não forma carbonetos, encontrando-se dissolvido na
matriz tanto no estado recozido como no temperado.
Este elemento provoca o abaixamento dos pontos de transformação A1 e A3. Para teores
superiores a 7% alarga fortemente a zona γ conferindo aos aços inoxidáveis com teor
elevado em crómio uma estrutura austenítica que se mantém mesmo para temperaturas
bastante inferiores à temperatura ambiente. Os aços com teores em níquel de 30%
conservam a sua estrutura austenítica mesmo após arrefecimento lento. O níquel apenas
torna o aço semi-inoxidável mesmo para teores elevados. Nos aços inoxidáveis austeníticos
Cr Ni o níquel aumenta a resistência aos ataques dos agentes químicos redutores enquanto
o crómio aumenta aquela resistência à acção dos agentes oxidantes.
(6) MOLIBDÉNIO - Mo
(7) VANÁDIO - V
O vanádio tem grande tendência a formar carbonetos, que são muito finos. Por esse motivo
aumenta a resistência ao desgaste, a resistência a quente e o tempo de duração de corte,
entrando na composição dos aços rápidos, de trabalho a quente e refractários.
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O vanádio torna a estrutura do aço mais fina. Dado que aumenta o limite elástico é por
vezes adicionado em aços para molas. A formação de carbonetos aumenta a resistência à
acção do hidrogénio sob pressão.
O tungsténio exerce sobre as propriedades dos aços uma acção muito semelhante à do
vanádio. Assim, forma carbonetos muito duros e diminui a zona γ. Melhora a tenacidade, as
resistências a quente e ao revenido e aumenta o tempo de duração de corte. Por isso entra
na composição dos aços rápidos, de trabalho a quente e de dureza máxima.
Aumenta bastante a força coerciva pelo que é elemento de liga importante nos aços para
ímans.
O seu elevado peso especifico explica o aumento do peso específico dos aços rápidos e dos
aços pata trabalhar a quente, em cuja composição entra, relativamente ao peso especifico
dos outros aços.
(9) COBALTO - Co
(10) ALUMÍNIO - AI
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Reduz a zona γ. Como aumenta a força coerciva é usado nas ligas Fe-Ni-Co-Al para ímans
permanentes.
(11) AZOTO-N
A acção deste elemento tem aspectos úteis e prejudiciais. Como elemento de liga (acção
benéfica) aumenta a zona y e estabiliza a austenite. Nos aços austeníticos aumenta-lhes a
resistência, o limite elástico e as características mecânicas a quente. Pela formação de
nitretos pode obter-se uma película superficial dura e resistente ao desgaste (nitruração).
(12) BERÍLIO-Be
Desoxidante enérgico, tem grande afinidade com o enxofre. Reduz fortemente a zona γ. É
utilizado com o fim de se obter a têmpera estrutural (endurecimento por precipitação),
diminuindo no entanto a tenacidade.
(13) BORO - B
Este metalóide usa-se como elemento de adição nos aços para dispositivos de controle e de
protecção de pilhas atómicas dado que tem uma larga secção eficaz de absorção de
neutrões.
Embora a sua acção se dirija no sentido duma intensificação da acção dos outros elementos
componentes do aço prefere-se usar teores mínimos em Boro e elevar-se o teor dos outros
elementos.
(14) CÁLCIO - Ca
(15) CÉRIO-Ce
(16) CHUMBO - Pb
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É adicionado aos aços de fácil mecanização para tornos automáticos em teores de 0,2 a
0,5% uma vez que não se dissolvendo no aço se apresenta em suspensão fina o que
permite a obtenção duma apara curta e superfícies de corte perfeitas; melhora a
maquinabilidade.
Deve notar-se que os teores acima indicados não exercem qualquer efeito sobre as
características mecânicas dos aços.
(17) COBRE-Cu
σs limite elástico
Aumenta o domínio γ. Aumenta o limite elástico e a relação = .
σ b resistência à tração
Para teores superiores a 0,3% pode causar endurecimento por precipitação. Aumenta a
penetração de têmpera.
Nos aços inoxidáveis de muita liga adições superiores a 1% de cobre melhoram a resistência
aos ácidos clorídrico e sulfúrico.
Só raramente entra na composição dos aços dado que o seu teor debaixo da película de
calamina se enriquece e, penetrando nas juntas dos grãos, torna a superfície frágil aquando
duma deformação a quente.
(18) ENXOFRE-S
O enxofre é incluído nos aços de fácil mecanização para tornos automáticos dado que os
sulfuretos finamente dispersos rompem a coesão metálica e facilitam a maquinagem não só
porque originam aparas curtas mas também porque actuam como lubrificantes no gume
cortante da ferramenta diminuindo a fricção entre a ferramenta e a peça a maquinar.
(19) FÓSFORO-P
Na maioria dos casos é considerado com impureza prejudicial ao aço unia vez que tem
tendência a formar segregações primárias durante a solidificação do lingote e,
posteriormente, a originar segregações secundárias no estado sólido em virtude de reduzir
a zona γ. Possuindo uma pequena velocidade de difusão nas zonas α e γ, estas
segregações são difíceis de eliminar. Como uma repartição homogénea do fósforo não é
possível. prefere-se reduzir ao. mínimo a sua presença nos aços.
29
Mesmo em teores pequenos o fósforo aumenta a sensibilidade à fragilidade por revenido. A
fragilização aumenta com o teor em carbono, com a elevação da temperatura, de têmpera e
com aumento do tamanho do grão donde resulta a fragilidade a frio e a sensibilidade ao
efeito dos choques.
Nos aços de construção de pequena liga com teor em carbono de cerca. de 0,1 % o fósforo
aumenta a resistência à tracção e à oxidação por acção atmosférica, especialmente em
união com o cobre.
Nos aços austeníticos, adições de fósforo podem melhorar o limite elástico e produzir efeitos
de precipitação.
(20) MAGNÉSIO - Mg
Estes dois elementos apresentam-se sempre associados sendo utilizados em comum dado
a dificuldade em os separar.
São fortes formadores de carbonetos pelo que são utilizados como estabilizadores nos aços
resistentes aos ácidos, inibindo a corrosão intergranular.
O tântalo tem uma larga secção de absorção de neutrões pelo que se adiciona aos aços
para reactores nucleares apenas o nióbio empobrecido em tântalo.
(22) SELÉNIO - Se
Este metalóide melhora a maquinabilidade dos aços de fácil mecanização para tornos
automáticos ainda mais que o enxofre. Contrariamente, diminui menos que o enxofre a
resistência à corrosão.
(23) TITÂNIO - Ti
Sendo um grande formador de carbonetos é adicionado nos aços inoxidáveis para evitar a
corrosão intergranular
Em teores elevados origina precipitações. É adicionado nas ligas para ímans permanentes
dado que aumenta a força coerciva.
(24) ZIRCÓNIO - Zr
30
Diminui o domínio γ. Este elemento forma carbonetos. É um desoxidante, um desnitrurante e
um dessulfurante. Nos aços com enxofre calmados de fácil mecanização para tornos
automáticos são usadas adições de zircónio por terem um efeito favorável na formação de
sulfuretos, evitando a fissuração. a quente.
(25) ANTIMÓNIO - Sb
(26) ARSÉNIO - As
Este elemento diminui a zona γ. Tal como o fósforo tem tendência a formar segregações cuja
eliminação por recozido de difusão é muito
(27) ESTANHO - Sn
Impureza prejudicial. Diminui o domínio γ. Tem tendência a formar segregações. Tal como o
Cu enriquece-se debaixo da camada de calamina e, penetrando nas juntas dos grãos,
provoca fissuras e fracturas de soldadura.
(28) HIDROGÉNIO-H
(29) OXIGÉNIO - O
A sua influência específica depende do tipo e da forma dos seus compostos assim corno da
sua repartição no aço.
Como se disse, cada um dos elementos de liga tem uma influência particular no
deslocamento dos pontos críticos. As figuras seguintes pretendem mostrar essa influência.
Assim a Figura 9 mostra a influência de alguns elementos no deslocamento do ponto A1. Por
sua vez a Figura 10 mostra a influência do teor de vários elementos de liga sobre o teor em
carbono correspondente à composição eutectóide dos aços.
31
Figura 9
Figura 10
A Tabela 7 resume o efeito dos elementos de liga nas propriedades dos aços.
32
Tabela 7 Efeito dos elementos de liga nas propriedades dos aços
33
1.5.2 Microestrutura dos Aços Ligados
Os microconstituintes que podem estar presentes nas estruturas dos aços ligados são os
mesmos dos aços não ligados, isto é, ferrite, cementite, perlite, bainite martensite, austenite,
carbonetos mais ou menos complexos e em certos aços fortemente ligados, o eutéctico
ledebúritico. A formação e permanência de um ou de outro destes constituintes ou de mais
de um dependerá da natureza e do teor dos elementos presentes e da sujeição ou não a
tratamentos térmicos.
São aços em que a fase perlítica é predominante. Pertencem a este grupo de aços os
seguintes:
¾ Aços com Si
¾ Aços com Ni até 10% e baixo teor de C
¾ Aços com Mn até 5% e baixo teor de C
¾ Aços com Cr ~2 a 6% com elevado teor de C
Estes aços com Cr ~2 a 6% são extremamente sensíveis à velocidade de arrefecimento e à
temperatura de austenização antes da têmpera. Esta sensibilidade resulta do aumento de
solubilidade de carbonetos na austenite, com a temperatura; O Cr dissolvido eleva Ac e Ar
mas com velocidades rápidas de arrefecimento abaixa Ar mas com velocidades rápidas de
arrefecimento com o consequente endurecimento do aço. A percentagem de carbono na
perlite destas ligas é inferior à existente nos aços de carbono (o eutectoide está deslocado
para a esquerda), havendo uma maior quantidade de cementite livre nos aços de elevado
teor de carbono, o que quando o aço é correctamente tratado, faz com que a cementite
apareça globulizada.
São aços em que a fase ferrítica é predominante como resultado da presença de elevados
percentagens de elementos alfagéneos como o Cr e o Si e baixo teor de C. Estes aços não
são temperáveis porque o ferro não sofre transformação alotrópica por arrefecimento.
34
Aços com Cr
¾ Cr ~ 13%
¾ Cr ~ 17%
¾ Cr ~ 25 1a 30% (o aço com Cr conhecido é o de teor Cr ~25%)
São resistentes a corrosão em diversos meios agressivos sob tensão, como por exemplo na
presença de iões Ce- .
Estes aços têm tendência para um crescimento excessivo do grão, o que pode ser impedido
pela adição Nb e Mo. São aços de elevada resistência à fluência.
São aços que por arrefecimento no ar calmo dão lugar à estrutura martensitica não
apresentado o perigo de fissuras de têmpera. São designados por aços autotemperantes.
Os grupos mais significativos de aços são:
Aços com Cr
¾ 0.2% < Cr < 8% com baixo teor de C
¾ 10% < Cr < 20% com elevado teor de C
Aços com Ni e Cr
¾ 4% < Ni < 6% 1.5% < Cr < 3% 0.1% < Cr < 0.4%
1.5.2.4 Aços ledebúriticos
São ligas complexas devidas à adição de W, Mo, Cr, Co, V em elevadas percentagens e de
forma mais rara outros elementos como Ti e Nb. Os objectivos destas ligações são:
¾ Estabilizar e endurecer a martensite
¾ Impedir o crescimento do grão austenítico
Os elementos de liga encontram-se essencialmente sob a forma de carbonetos ou
compostos intermetálicos.
35
Estes aços são frágeis, mas muito resistentes ao desgaste. O quadro mostra algumas
composições de aços ledebúriticos usados em ferramentas de corte e maquinagem a alta
velocidade e por arranque de apara, com buris, brocas, fresas, etc.
% C W Cr V Mo
0.75 18 4 1.5 1
0.75 12 4 2 2
0.75 6 4 1.5 6
0.85 2 4 1.5 8
A designação destes aços provem do facto de durante o fabrico a partir dos lingotes, o
complexo eutéctico de carbonetos e austenite tornar estes aços assimiláveis ao ferro fundido
branco.
Os aços de baixa liga, são grosseiramente definidos como aços cujos os elementos da liga
têm teores inferiores a 5%.
Os elementos de liga mais correntes são o Ni, Cr e Mo. As propriedades mais procuradas
em aços de baixa liga são a dureza e a resistência à tracção, o que se consegue por
tratamentos térmicos e por variação do teor de carbono.
Tal como nos aços não ligados, o carbono tem um papel fundamental pois combinando-se
com os restantes elementos de liga forma carbonetos metálicos finamente divididos, que
melhoram as propriedades mecânicas dos materiais.
Também justificam uma referência aços com 0.5 a 4.5 Si, designados como aços para
electricidade, com boas propriedades magnéticas (elevada permeabilidade magnética),
elevada resistência eléctrica e baixa perda por histeresis e por correntes de Foucault
(aplicável em transformadores, motores e geradores).
A natureza geral e característica dos aços vazados é comparável à dos aços de caso
formação plástica; aços vazados e forjados de composição química equivalente respondem
de maneira semelhante ao tratamento térmico e têm propriedades semelhantes; à maior
36
diferença é que o aço vazado tende para uma maior isotropia, isto é, tende para uma maior
uniformidade nas propriedades, que no caso das ligas forjadas dependem da direcção ou
orientação do trabalho a frio ou a quente.
Embora sejam divididos como aços vazados de baixo, médio e elevado teor de carbono, a
sua especificação faz-se através das propriedades mecânicas, principalmente a tensões de
rotura à tracção.
Uma das formas mais correntes de especificar aços vazados, é a norma DEN 1681, em que
os aços são designados por GSxx, sendo a indicação numérica correspondente ao valor
mínimo da tensão da rotura.
Esta classificação arbitrária compreende os aços de baixa liga e alta resistência (BLAR), os
aços temperados e revenidos de alta resistência e os aços extra resistentes. As tensões de
rotura vão de 480N/mm2 mas BLAR a 2700 N/mm2 nos aços extra resistentes.
Em geral contêm 0.05 a 0.33%C e 0.2 a 1.65% de Mas além de pequenas adições de outros
elementos como Cr, Co, Cu, Mo e Ni, que se dissolveram numa estrutura ferrítica, que
permite uma elevada tensão de rotura à tracção e elevada resistência à corrosão, pelo
menos pelos agentes atmosféricos. Também têm uma elevada tensão de cedência, e boa
soldabilidade
Estes aços têm um baixo teor de carbono, até 0.2% com uma tensão de cedência de 552
N/mm2 a 860N/ mm2.
Como a designação indica, são fornecidos com tratamentos térmicos, o que limita o posterior
trabalho a frio, e a soldadura.
Estes aços são ainda bastante recentes, existindo pouca informação disponível sobre eles.
São aços com a mais elevada tensão de rotura, que pode exceder 1400 N/mm2, atingindo
2700 MPa, foram inicialmente desenvolvidos para a indústria aeroespacial e têm uma
elevada razão resistência/ peso.
Alguns destes aços derivaram dos aços de baixa liga com médio teor de carbono, como os
aços Cr Mo (AISI 4130) e Cr Ni Mo (AISI 4340). São bastante usados onde sejam
pretendidas secções espessas, porque têm boas características mecânicas, com preços
relativamente baixos.
37
Alguns aços inoxidáveis são também capazes de elevadas tensões de rotura – superiores a
1400 MPa – dentro dos aços martensíticos (AISI 410, 420, 431), austeníticos laminados a
frio e semiausteníticos.
O trabalho de chapas mais espessas torna-se difícil porque a parte central é dura. Os aços
de envelhecimento martensitico são usados em indústrias de ponta, estruturas, matrizes,
etc.
Outros aços extra resistentes, como por exemplo o aço Cr Ni Mo designado Astrolloy, com
0.24%C, é endurecido ao ar atingido uma tensão de cedência de 1250 MPa em secções
espessas, quando normalizado e revenido a 260º C. Outra liga, Cr Mo Co, por ser
endurecido por precipitação e envelhecimento, atingido níveis de tensão de cedência de
1700 MPa.
Por curiosidade, menciona-se que o aço de maior tensão de rotura (4140 MPa), aplica-se
em arame para instrumentos musicais, tem uma composição que inclui W, Mo, Cr, V, Co e
0.5% C e a sua elevada ductilidade é obtida por controle no nível dos carbonetos.
38
Tabela 9
39
1.5.2.8 Aços Inoxidáveis
Estas ligas são também resistentes aos efeitos do calor, mantendo as propriedades
mecânicas a temperaturas mais elevadas que outros aços.
De notar que a designação corrente de "aço inoxidável" não é totalmente correcta, pois o
grau de oxidação é largamente dependente do ambiente ou fluido em presença; toma-se
assim mais adequado falar em "aços resistentes à corrosão".
As classificações mais correntes destes aços, são as da AISI e as constantes da norma DIN
17440; a Tabela 10 apresenta alguns elementos sobre aços inoxidáveis mais correntes em
aplicações navais.
Uma vez que os aços inoxidáveis devem a sua resistência à corrosão, à presença de uma
camada de óxido, que torna os aços passivos, é importante saber os factores que promovem
a sua formação: como já foi dito anteriormente, o Cr contribui definitivamente para as
propriedades anticorrosivas; o mesmo acontece com o AI, o Si e o Ni em teores de 6 a 8%,
que alargam a gama de ambientes possíveis (além de compensarem as propriedades
degradadas pelo crómio). O Mo é benéfico nas qualidades dos aços austeníticos e
martensíticos, aumentando a resistência à corrosão por picadas na presença de água
salgada.
40
1.5.2.8.2 Função dos principais elementos de liga nos aços inoxidáveis
(a) Crómio
Figura 11
(b) Carbono
(c) Níquel
Uma forma de apresentar a relação dos teores de Ni, Cr e teores equivalentes de outros
elementos, é a correspondente microestrutura é o diagrama de Schaeffler (Figura 12)
41
Figura 12 Diagrama de Schaeffer
Cr eq=%Cr+%Mo+1,5x%Si+0,5x%Co
Ni eq=%Ni+30x%C+0,5xMn
(d) Molibdénio
(e) Outros
AI - semelhante ao Si
42
1.5.2.8.3 Propriedades dos Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis são conformáveis a frio sendo usados em estampagem; não sofrem
transformação quando aquecidos ou arrefecidos logo não são temperáveis, isto é, a sua
estrutura austenítica não pode ser transformada por tratamento térmico.
As peças devem ser usadas com bom acabamento, com superfície brilhante polida, ou
equivalente.
Os aços inoxidáveis ferríticos têm teores de Cr compreendidos entre 10.5 e 27%; tem baixos
teores de carbono, não são endurecidos nem revenidos por tratamento térmico e são
apenas moderadamente endurecidos por trabalho a frio. São magnéticos, mantém a sua
microestrutura básica até ao ponto de fusão e mantém um nível de propriedades mecânicas
aceitáveis até –40º C. Têm uma tensão de rotura à tracção relativamente elevada.
São aços menos resistentes à corrosão que os ferríticos e os austeníticos. Estes aços
inoxidáveis também devem ter acabamento polido ou esmerilado.
Os aços inoxidáveis endurecidos por precipitação, de conformação plástica têm uma elevada
resistência, obtida por tratamentos térmicos e com temperaturas relativamente baixas, o que
favorece a ausência de distorções em peças de precisão.
Dum modo geral todas as qualidades de aços inoxidáveis são maquináveis, mas os
martensíticos são os melhores.
43
Os aços vazados com igual composição, têm propriedades mecânicas idênticas aos de
conformação plástica.
Observações:σr, σp, σfl1, σo [Mpa] (d) % Ti = 5 x % C min (g) À temperatura ambiente (x) Austenitico
Todos os aços desta tabela têm ~ 200 Mpa (e) %Nb = 8 x % C min (h) 0,0001% a 540ºC (y) ferritico
(a) Recozido (b) Encruado (c)Vulgarmente designado por 18-8 (f) arame e barra (I) A5 (z) Martensitico
Calor específico 0.125 0.123 0.123 0.126 0.120 0.120 0.126 0.122
cal gr/ºC (a)
Cond. térmica unid 0.038 0.034 0.034 0.039 0.038 0.038 0.056 0.049
cgr a 100ºC
Cond. térmica unid 0.051 0.048 0.048 0.051 0.055 0.055 0.061 0.062
cgr a 500ºC
Coef dilatação linear (/ºC) 18 18 17.5 17.3 17.3 10.6 10.9
(a)
Resistividade 70 73 73 70 75 75 58 69
µ /cm3 a 20ºC
Coef de resist c/a 0.0012 0.0011 0.011 0.0013 0.0011 0.0011 0.0016 0.0011
temp 20a 100ºC
Temp. forjamento 1150 a 1150 a 1150 a 1100 a < 1150 <1150 1050 a 1150 a 1200
1200 1200 1200 1150 1150
Temp acab.to forj.to 900 900 900 900 700 950
Amaciamentos 1000 a 1050 a 1050 a 1000 a 1000 a 1000 a 750 a 640 a
1100 1100 1100 1100 1100 1100 800 660
44
Convém referir que, duma forma geral, a melhoria de determinadas propriedades
corresponde à redução de outras.
45
Figura 13 Diagrama esquemático dos tratamentos térmicos de recozimento em
aços
Revenido – é um tratamento que consiste no alívio das tensões internas produzidas pela
têmpera, responsáveis por dureza excessiva e fragilidade do material. O material depois de
revenido fica com melhor ductilidade e tenacidade. Secundariamente o revenido pode
provocar endurecimento. O tratamento consiste num aquecimento abaixo de A1 seguido de
um arrefecimento lento ao ar ou em banho de óleo.
Recozido de difusão – dá aos aços uma estrutura mais homogénea através duma
repartição mais regular dos componentes solúveis, por difusão. A temperatura de
recozimento é de cerca de 1050 a 1200º C (acima de Ac3)
46
Recozido de normalização – tem por fim a obtenção duma estrutura homogénea ou a
regeneração do grão que ficou demasiado grande, criando assim uma estrutura preparatória
favorável à têmpera.
Recozido de amaciamento – tem por fim dar ao aço uma estrutura globular que é mais
conveniente para a maquinagem com ou sem levantamento da apara.
Recozido intermédio – tem por fim melhorar a maquinabilidade das peças cementadas,
pela globalização da cementite.
São processos em que além dos ciclos de aquecimento e arrefecimento, tal como nos
tratamentos térmicos, consistem também em modificar a composição química duma película
superficial da peça. A alteração da composição química superficial é levada a cabo pela
exposição da peça a uma atmosfera rica no elemento a combinar ou a difundir em conjunto
com o aquecimento do material a uma temperatura conveniente. Os principais tratamentos
termoquímicos são:
¾ Cementação
¾ Nitruração
¾ Carbonitruração (cementação + nitruração)
¾ Sulforização
Os três primeiros aumentava a dureza superficial; o último aumenta a resistência ao
desgaste sem provocar aumento de dureza superficial. Em qualquer dos casos o núcleo da
peça mantém a ductilidade inicial.
São processos que têm por fim melhorar as qualidades das superfícies das peças através de
um depósito de outro material ou através da alteração da comparação superficial por
formação de compostos químicos a baixas temperaturas.
47
Referem-se alguns dos tratamentos superficiais:
¾ Metalização
¾ Electrodeposição (zincagem, estanhagem, niquelagem, cadmiagem, cobragem,
cromagem a cromoduro)
¾ Combinação química (fosfotização)
Mn Cr + Mo + V Cu + Ni
Ce = % C + + +
6 5 15
¾ Se CE < 0.40 ➜ aços soldáveis a frio
¾ Se CE > 0.40 ➜ requerem preaquecimento
¾ Se CE > 0.70 ➜ Aços dificilmente soldáveis, mesmo com preaquecimento
Conceito do carbono equivalente (compensado no que se refere à espessura)
CE = CE + 0.0025xe e= espessura em mm
Soldabilidade Metalurgia da
Junta
Metalúrgica
Soldabilidade
Concepção
Construtiva Mecânica da
Construção Soldada
II
48
Relação entre as temperaturas nas várias regiões de soldadura e o diagrama de fase Ferro / carbono
(exemplo)
Ponto 0. Temperatura muito próxima da linha solidus. Zonas de fusão dispersas.
Ponto 1. Aquecimento acima de 13000C. A austenite formada tem grãos grosseiros, porque há um
crescimento dos grãos a esta temperatura.
Ponto 2. Aquecimento a mais de 900ºC e completamente transformado em austenite. Não há crescimento
dos grãos, pelo contrário há um refinamento.
Ponto 3. Aquecimento um pouco acima de A3, o que não é suficientemente para homogeneizar
completamente a austenite.
Ponto 4. Esta área foi aquecida aproximadamente a 8000C, (entre A3 e A1), sendo parte da estrutura
convertida a austenite, sendo a mistura resultante durante o arrefecimento, pobre em resiliência e
outras propriedades mecânicas.
Ponto 5. Aquecimento a cerca de 700ºC (abaixo de A1). O metal base é recosido. Nesta zona demarca-se a
ZAC da zona não afectada pelo calor da soldadura
49
Fósforo - tende a reduzir a soldabilidade, sendo também uma impureza indesejável.
Alumínio - como o Si
Molibdénio - idem
Níquel - idem
Cobre - idem
Gases (H2, O2, N2, etc) - além de terem tendência a criar fragilidade a sua presença durante a
soldadura não é desejada a não ser quando façam parte de atmosferas
gasosas de protecção da junção (casos de CO2, He, Ar etc)
Azoto – os valores típicos de azoto em aços (em peso) são da ordem de 0.01%; um
aumento de azoto no metal soldado aumenta a tensão de ruptura, mas reduz o
alongamento e a resiliência.
Hidrogénio - é o elemento gasoso mais indesejável na soldadura dos aços, pelo que será
referido com maior detalhe. A evolução do hidrogénio no material, sobretudo
junto às soldaduras é nefasta, porque há uma forte tendência para a absorção
do hidrogénio a quente; um dos aspectos que merecem consideração é a
necessidade de não efectuar soldaduras sobre peças húmidas para evitar a
formação de poros e a libertação de hidrogénio (e oxigénio). Outro facto que
origina a existência de hidrogénio junto à soldadura é a atmosfera em redor do
arco (atmosfera gasosa ou de fluxo; cita-se que os eléctrodos de revestimento
celuloso depositam metal que pode conter até 70 cm3 de H por cada 100
gramas; por outro lado, o metal depositado com eléctrodos básicos é pobre em
hidrogénio (se não contiver humidade).
50
ocorre por um mecanismo de fissuração a frio que tem lugar a
temperaturas inferiores a 200º C durante a fase de arrefecimento
Os aços inoxidáveis austeníticos, que são mais usados em navios, têm algumas
particularidades que condicionam a sua soldabilidade.
Como estes aços têm elevado coeficiente de expansão e uma relativamente baixa
condutibilidade calorífica, a distorção é um problema e os eléctrodos devem ser curtos para
evitar sobreaquecimento.
Verificou-se que o aço 18-8 é susceptível de corrosão intergranular, quando soldado, porque
existe uma precipitação de carboneto de crómio e sua migração para as fronteiras dos
cristais na gama de temperatura entre 450ºC e 850ºC, o que se traduz numa redução de
crómio na liga junto a estas fronteiras, reduzindo a resistência à corrosão.
A sensibilidade à humidade é grande, pelo que os eléctrodos para aços inoxidáveis devem
ser estufados antes de serem utilizados.
Embora haja relutância em soldar ferro fundido, pelos resultados obtidos, é um facto que
com os cuidados devidos ferro fundido pode ser soldado quando necessário em soldadura
de reparação.
A penetração do metal de adição no metal base deve ser a menor a fim de evitar alterar a
estrutura da liga. Normalmente é requerido um preaquecimento de 260 a 650ºC - para
soldadura com eléctrodo revestido e de 480 a 650º C para soldadura oxiacetilénica. Em caso
nenhum o preaquecimento deve exceder 750º C. Este preaquecimento deve ser feito na
maior extensão e o mais uniformemente possível e o arrefecimento deve ser sempre lento,
(usando materiais isolantes para retardar o arrefecimento da peça).
No caso de uma soldadura não poder ser feita com pré-aquecimento, por motivo de
dimensões ou outros, deve ser feita com soldadura por arco com eléctrodo revestido e
usando soluções que incluam inclusões mecânicas, como pernos, grampos, etc., a fim de
reduzir a possibilidade de fractura e tentando reduzir a introdução de calor na peça.
51
1.8 Aços para aplicação em Engenharia Naval
A utilização dos aços em engenharia naval é superior a 90% do total dos materiais usados
em aplicações marítimas.
aplicações estruturais:
¾ aços correntes não ligados
¾ aços estruturais de baixa liga
¾ aços de alta resistência
¾ aços vazados
¾ aços para baixas temperaturas
aplicações não estruturais:
¾ aços resistentes à corrosão e à temperatura (aços inoxidáveis)
¾ aços para hélices
¾ aços para tubos, permutadores e reservatórios sob pressão
¾ aços para veios
¾ aços para âncoras e amarras
¾ aços para cabos
(de notar que esta classificação não é exaustiva)
Os aços para aplicação estrutural, na quase totalidade aços para construção naval soldada,
constituem um grupo de materiais, que além das suas propriedades mecânicas correntes,
têm boas características de tenacidade à fractura e têm boa soldabilidade; são laminados a
quente.
Estes aços, obtidos pelo processo de soleira aberta (Siemens Martin), oxigénio básico ou por
forno eléctrico, são comercializados segundo especificações das Sociedades de
Classificação, que estabelecem, além do processo de manufactura, o método de
desoxigenação, a composição química, o tratamento térmico, e os valores mínimos da
tensão de rotura, tensão de cedência, extensão após rotura e resistência ao choque (Charpy
V notch CVN), que os materiais devem satisfazer.
52
Os aços correntes são designados por letras que identificam os graus, correspondendo a
materiais com diferente microestrutura e composição química. Estes aços são aços não
ligados ou aços C-Mn com baixo teor de carbono.
O aço grau A é o mais usado, até espessuras de 1/2" (12.5mm), não sendo exigido o
controle dos requisitos da tenacidade à fractura, isto é, não são exigidos ensaios de choque.
Para espessuras superiores a 12.5mm o teor de Mn é controlado, devendo ser superior a
2.5x%C.
Esta especificação de aços aplica-se a chapas, barras e perfis, embora para os perfis grau A
se aceite um desvio no valor máximo do teor de carbono, além de não se considerar o
controlo do Mn.
53
Figura 15 Especificação do material face à espessura e à zona do navio
Os aços são classificados com base na tensão de cedência mínima ReH (N/mm2), em aço
normal (ReH=235) e de alta resistência (32: ReH=315 - 36: ReH=355 - 40: ReH = 390).
54
Os aços normais são divididos em quatro categorias A, B, D e E. Para os aços normais as
letras A, B, D e E significam propriedades de impacto a +20, 0, -20 e -40°C,
respectivamente.
Os aços de alta resistência estão divididos em quarto categorias identificadas pelas letras
AH, DH, EH e FH seguidas por um número relacionado com a tensão de cedência. Para os
aços de alta resistência AH, DH, EH e FH representam as propriedades de impacto a 0, -20,
-40 e -60°C, respectivamente.
Steel grade A B D E
Deoxidation t < 50 mm: any t < 50 mm: any t < 25 mm: killed killed and fine grain
practice for method except method except t > 25 mm: killed and treated
thickness t (mm) rimmed (1) rimmed fine grain treated
t > 50 mm: killed t > 50 mm: killed
Chemical
composition
(%) (2) (3) (4)
(1) For sections up to a thickness of 12,5 mm, rimmed steel may be accepted subject to the special approval of
the Society.
(2) When any grade of steel is supplied in the thermo-mechanically rolled condition, variations in the specified
chemical composition may be allowed or required by the Society and are to be stated at the approval.
(3) The Society may limit the amount of residual elements which may have an adverse effect on the working
and use of the steel, e.g. copper and tin.
(4) Where additions of any other element have been made as part of the steelmaking practice, the content is to
be indicated in the ladle analysis certificate.
(5) C +1/6 Mn is not to exceed 0,40%.
(6) Max. 0,23% for sections.
(7) When Grade B steel is impact tested, the minimum manganese content may be reduced to 0,60%.
(8) Al is required for thickness greater than 25 mm.
(9) The total aluminum content may be determined instead of acid soluble content. In such cases the total
aluminum content is to be not less than 0,020%. Other suitable grain refining elements may be used subject to
the special approval of the Society.
B 235 400/520 22 0 27 20 34 24 41 27
55
Average impact energy (J) min
Yield El. KVL longitudinal - KVT transverse - t =
Tensile
stress A5 thickness (mm)
Steel strengt
ReH (%)
grade h Rm
(N/mm) min Test t < 50 50 < t < 70 70 < t <100
(N/mm)
min. (1) temp
(°C) KVL KVT KVL KVT KVL KVT
(1) El. : elongation. For full thickness flat tensile test specimens with a width of 25
mm and a gauge length of 200mm, the elongation is to comply with the minimum
values given for strength level 32 in Tabela 17.
(2) For sections in grade A of all thicknesses, the upper limit for the specified tensile
stress range may be exceeded up to a maximum of 540 N/mm2.
A A (-)
(1) Abbreviations:
A : Any
TM : Thermo-Mechanical Rolling
NR* : Normalising Rolled Condition subject to the special approval of the Society.
(2) One set of impact tests is to be taken from each batch of the weight in tons specified in brackets ( ) or
fraction thereof. When impact tests are not required, the indication is (-).
(3) Charpy V-notch impact tests are generally not required for Grade B steel with thickness of 25 mm or less.
Deoxidation practice killed and fine grain treated killed and fine grain treated
56
AH32, DH32, EH32
Steel grade AH36, DH36, EH36 FH32, FH36, FH40
AH40, DH40, EH40
(1) Alloying elements other than those listed above or exceeding the specified limits may be
accepted by the Society when proposed by the steelmaker at the time of approval and their
content is to be indicated in the ladle analysis.
(2) Up to a thickness of 12,5 mm, the minimum manganese content may be reduced to 0,70.
(3) The total aluminium content may be determined instead of the acid soluble content. In such
cases the total aluminium content is to be not less than 0, 020 %.
(4) The steel is to contain aluminium, niobium, vanadium or other suitable grain refining elements,
either singly or in any combination. When used singly, the steel is to contain the specified
minimum content of the grain refining element. When used in combination, the specified minimum
content of at least one grain refining element is applicable; the sum of Nb+V+Ti is not to exceed
0,12%.
(5) When any grade of higher strength steel is supplied in the thermo-mechanically rolled
condition, variations in the specified chemical composition may be allowed or required by the
Society and are to be stated at the approval.
(1) For full thickness flat tensile test specimens with a width of 25 mm and a gauge
length of 200 mm, the elongation is to comply with the minimum values given Tabela 17
57
Tabela 17 Elongation (%) on a gauge length of 200 mm for thickness t (mm)
32 14 16 17 18 19 20 21 22
36 13 15 16 17 18 19 20 21
40 12 14 15 16 17 18 19 20
Também para estes aços, para cada nível de tensão de rotura, existem diversos (três) níveis
de tenacidade a fractura, como se pode apreciar na tabela que se segue.
Os aços de alta resistência, com tensões de cedência superiores a 415 MPa, são agrupados
em aços de baixa liga, aços temperados e revenidos e aços de envelhecimento martensítico
(aços maraging); não são objecto de especificação pelas Sociedades classificadoras, pelo
que se deve recorrer à especificação a partir de outras fontes.
Existem inúmeras aplicações não estruturais onde os aços vazados são aplicados em navios
e outras estruturas marítimas.
58
As propriedades mecânicas e a soldabilidade são controladas através da determinação das
impurezas e do teor de carbono do material. O controle é efectuado através de ensaios
laboratoriais destrutivos e ensaios não destrutivos.
Aço C Mn
Normatizado ou 5º abaixo da temperatura de
propriedades iguais aço
vazado
temperado e ≥ -55ºC projecto mas Τ≤ -20ºC (d)
revenido
requisitos especiais
Normalizado;
Propriedades a aprovar
temp. e
revenido
10ºC abaixo da temp. de proj.
Aço 3 ½ % Ni ≥ -105ºC mas T≤ -95ºC
Tratamento de
Aço Austenitico Cr Ni
Solubilização ≥ -196ºC -196ºC (e)
d) se a temperatura de projecto for superior a 0ºC o ensaio será a 0ºC se t≤ 20mm e a -20ºC se t> 20mm
e) apenas é necessário se a temperatura de projecto for inferior a -105ºC
59
1.8.5 Aços forjados
São aplicados onde a estrutura é relativamente simples (tal como âncoras e manchas do
leme), mas não suficientemente simples para se usarem produtos laminados.
A homogeneidade é superior à das fundições. Os aços usados são de baixo teor de carbono
(inferior a 0.35%), soldáveis, com propriedades idênticas à das chapas e perfis para usos
estruturais, com composição química idêntica.
60
Tabela 20
Composição Química (%) Propriedades Mecânicas
Tratamentos térmicos
Material S P σc σr Alongº ExtricçãoZ R. imp. Dureza
C Si Mn Cr Ni Mo (1) correntemente usados
(max) (max) (N/mm2) (N/mm2)
A 5% % J/cm2, KCU BRN
50% Recozimento total
Aço Carbono .20 .40 .80 .035 .035
1
de σr 430 26 45 54 140
e/ou normalização
61
1.8.6 Aços para tubos, permutadores de calor e reservatórios sob pressão
Os aços para tubos, permutadores, reservatórios sob pressão (incluindo caldeiras) e outros
elementos sujeitos a temperaturas e esforços elevado, são também definidos pelas
Sociedades de Classificação, de forma idêntica aos aços estruturais, mas com requisitos de
tensão de fluência, que relacionam as tensões de rotura à tracção com temperaturas e com
taxas de deformação que aumentam com o tempo.
Também são especificadas aços de baixa liga Cr Mo e Cr Mo C com tensões de rotura entre
470 e 630 MPa.
É usual especificar tubos para encanamentos a usar em navios com recurso às normas DIN.
Enquanto para uso estrutural é possível usar tubos com costura (tubos manufacturados por
soldadura) em redes de fluídos usam-se tubos sem costura.
62
Figura 17 Aços: Tensão de rotura à fluência (LRS 1974). Aplicações: Caldeiras,
reservatórios, máquinas, tubos e acessórios
63
Tabela 22 Materiais para navios LNG (gás natural liquefeito) – (ABS)
64
2 Alumínio e suas ligas
2.1 Generalidades
O alumínio é um elemento muito abundante na crosta terrestre, onde aparece sob variadas
formas, sendo as bauxites (óxidos hidratados de alumínio, Al2O .2 H2O), os minérios mais
utilizados na sua produção industrial.
Estes minérios contam cerca de 40 a 60% de óxido de alumínio (alumina), sendo a parte
restante formada por impurezas, tais como óxidos de ferro, de silício, de cálcio e de titânio.
Este atraso deveu-se à grande afinidade deste elemento com o oxigénio, o que tornava
impraticável a redução dos seus óxidos pelo carbono.
O alumínio tecnicamente puro, é um metal leve, de cor branca, pouco duro, muito
deformável, com elevada condutibilidade eléctrica e térmica e com baixo ponto de fusão.
Não é toxico, não produz ignição e não é magnético. Os valores das principais propriedades
são referidas no Tabela 24
Devido ao seu elevado poder redutor, oxida-se ao ar, formando exteriormente uma finíssima
camada de alumina, que o protege contra a corrosão, nomeadamente da água destilada, do
ácido nítrico, do ácido carbónico, dos compostos de enxofre e de muitos hidrocarbonetos,
óleos e substâncias orgânicas. No entanto, é atacado pela água do mar e pelas bases
alcalinas (sódio e potássio) e por alguns óxidos como o ácido clorídrico e o fluorídrico.
65
Tabela 24 Propriedades do Alumínio
Densidade...................................... 2.7
Cor................................................. Branca-prateada
PROPRIEDADES TÉRMICAS:
PROPRIEDADES ELÉCTRICAS:
O alumínio forma ligas principalmente com o cobre, com o silício, com o magnésio, com o
manganês e ocasionalmente com o zinco, níquel e cobre. O diagrama genérico da
solidificação destas ligas está representado na Figura 18.
66
As ligas que se formam à esquerda do ponto B, são ligas para a conformação plástica, e as
que se formam à direita são destinadas à fundição. Este diagrama, embora se mantenha
sensivelmente do mesmo tipo, terá para cada elemento de liga uma configuração específica.
- entre AB e BC, as ligas são constituídas por uma solução sólida e por uma
pequena percentagem do elemento de liga precipitado, que constitui a 2ª fase.
Uma liga nestas condições tem características idênticas às anteriores, só que o
endurecimento se faz por tratamento térmico e posterior envelhecimento
(estágio longo). O tratamento térmico consiste no aquecimento a uma
temperatura superior à linha AB, o que vai provocar o aparecimento de uma só
fase (solução sólida); segue-se o envelhecimento após o que se procede ao
arrefecimento, o que origina que a fase sobrante solidifique de forma dispersa.
67
A melhoria das propriedades mecânicas pode também ser levada a cabo por tratamentos
térmicos e mecânicos.
Analisemos agora a contribuição dos diversos elementos de liga, com ajuda dos diagramas
de equilíbrio apresentados na Figura 19.
O silício é também bastante usado, principalmente em ligas para fundição, pois reduz a
contracção e aumenta a fluidez; aumenta também a resistência à corrosão, tem um menor
coeficiente de expansão térmica e elevada condutibilidade térmica; apresenta também uma
elevada tenacidade. O silício raramente excede o teor de 14% na liga, é também usado
como elemento de liga secundário nas ligas AlMg, permitindo a precipitação do silicato de
Magnésio (MgSi), como agente endurecedor.
O magnésio, é ligado ao alumínio em teores de 1 a 10%; torna a liga mais leve que o
alumínio isolado; permite boas propriedades mecânicas, boa resistência à corrosão e é
facilmente maquinável. O Mg tem a máxima solubilidade a 14.9% a 452ºC, reduzindo-se até
cerca de 2% a temperatura ambiente.
O encruamento por envelhecimento, é possível pela precipitação da fase β (Al Mg), deixando
a solução sólida α .
Além das ligas de alumínio binárias, existem ligas ternárias e quaternárias. Todas elas
poderão ser interpretadas de forma semelhante, admitindo que se tratam de ligas com
alguns elementos, a que se junta um outro.
Finalmente, refere-se que o alumínio e as suas ligas têm uma extensiva utilização em
utensílios domésticos, tintas, indústria automóvel, construção civil, indústria naval, indústria
aeronáutica, electricidade, etc., e são comercializados nas formas correntes de chapas,
perfis, tubos, arame, etc., bem como em fundição. Nalgumas ligas de alumínio, a tenacidade
e a resistência à tracção mantêm-se ou aumentam com o abaixamento de temperatura (para
valores até –195ºC); este facto torna-as adaptáveis para aplicações em criogenia.
68
Figura 19 Diagramas de equilíbrio das ligas de Alumínio
(a) Al Cu (b) Al Zn (c) Al Mg (d) Al Si
Pelo tratamento - São divididas ligas sensíveis ao tratamento térmico e ligas insensíveis ao
tratamento térmico.
Pelo método de produção - São divididas em ligas forjáveis (ou de conformação plástica) e
ligas fundidas.
69
As ligas de conformação plástica são classificadas segundo um sistema de numeração
desenvolvido pela “Aluminium Association” dos E.U.A.. A Tabela 25 apresenta um resumo
desse sistema de classificação que é o mais corrente.
As ligas das séries 2, 6 e 7 são sensíveis ao tratamento térmico; as ligas da série 4 embora
também o sejam vêm o seu uso restringido a metal de adição em soldadura.
1 x xx
70
x xxx
71
artificial.
T9 - Tratamento de solubolização, seguido de envelhecimento artificial e de
trabalho a frio.
W - Tratado termicamente (instável) — liga sujeita a envelhecimento natural, à
temperatura ambiente após tratamento térmico.
(2) Prefixos (indicação que precede a designação numérica).
X - Indica que se trata duma liga experimental, o prefixo será retirado logo que
a liga se torne definitiva (exº X 5083 — H2).
A decisão de efectuar uma estrutura em liga de alumínio deve tomar em conta os diversos
factores em jogo, designadamente:
- Tensão de Rotura
- Tensão de Cedência
- Módulo de Elasticidade
- Massa Volúmica
- Soldabilidade
- Conformabilidade
- Resistência Corrosão
- Tenacidade à Fractura, etc.
Sob o ponto de vista de resistência à tracção, as ligas de alumínio usadas: em engenharia
são comparáveis ao aço de baixo teor de carbono (Figura 20).
Verifica-se que quando sujeito a tensões de flexão o alumínio se deforma mais que aço ou,
por outro lado, requer que para uma mesma deformação e para uma mesma carga, o
momento de inércia seja maior.
O alumínio, devido ao facto de ter uma estrutura cúbica de faces centradas, com maior
número de placas de escorregamento, é dúctil mesmo a baixas temperaturas. (Figura 21).
72
Figura 20 Comparação entre materiais num diagrama σ, ε
A resistência do alumínio diminui com o aumento do valor das tensões de rotura à tracção.
Os alumínio da série 5000 são os que apresentam maior resiliência. (Figura 22)
73
Figura 22 Variação da energia de choque com a tensão de cedência
Nestas primeiras aplicações utilizava-se o alumínio puro, que não tem nem adequada
resistência à corrosão, nem à resistência mecânica requerida para o serviço marítimo.
As ligas de alumínio são aplicadas na indústria naval onde os seus atributos são valorizados,
quando confrontados com outros materiais. Alguns desses atributos são: baixa densidade,
elevada relação resistência à tracção/peso, resistência à corrosão em determinados
ambientes e retenção da tenacidade a baixas temperaturas, nalguns casos, o valor
relativamente baixo do módulo de elasticidade é também um factor importante. O
desenvolvimento e o uso de ligas de alumínio em estruturas navais está também muito
relacionado com o desenvolvimento da soldadura em atmosfera inerte (*MGAW), algumas
vezes designada impropriamente por “soldadura semi-automática”.
Como já se referiu, a baixa densidade do alumínio e das suas ligas, toma-os particularmente
atractivas para aplicações onde se permite uma elevada resistência atracção, relativamente
ao peso, como embarcações rápidas, navios de efeito de superfície (aerobarcos) ou
hydrofoils. uma vez que as ligas de alumínio não reduzem a resistência e mantém a
tenacidade á medida que a temperatura se reduz têm sido aplicadas em serviços de
74
criogenia, tal como em contentores (reservatórios) de gás natural liquefeito (LNG’s). A
especificação de algumas ligas de alumínio constam das tabelas 1.1, 1.2 e 1.3.
As ligas de alumínio com magnésio (da série 5xxx), de elevada resistência mecânica são as
mais largamente usadas em estruturas marítimas, sendo as que contém 4.5%, 4% e 5% de
Mg, as mais comuns adquirindo uma resistência adicional por conformação plástica a frio e
não por tratamento térmico. As ligas mais usadas são as 5086, 5083, 5456 e 5454; os perfis
estendidos são dessas mesmas ligas e da liga 6061; a liga 5454 pode ser aplicada em
temperaturas superiores à temperatura ambiente (superior a 65ºC).
Estas ligas, que têm uma boa soldabilidade, são geralmente usadas na condição “1/4 duro”,
por conformação plástica a frio, proporcionando a conveniente resistência à corrosão e
resistência estática (à tracção); tensões de cedência mais elevadas podem ser obtidas por
trabalho a frio adicional. O aumento do teor do magnésio para mais de 5%, que faria
aumentar a resistência não é normalmente usado, devido á susceptibilidade à corrosão sob
tensão.
Em casos onde se preveja forte acção corrosiva, como zonas de águas estagnadas em
porões, as ligas poderão ser fornecidas em têmperas especiais (5083 - H116, 5086 - H117 e
5454 - H116) que são bastante resistentes a esfoliação, que é uma forma especial de
corrosão intergranular que produz delaminagem. Uma vez que a construção naval é
essencialmente uma construção soldada, é importante analisar o comportamento das zonas
soldadas e zonas contíguas (zonas afectadas pelo calor - ZAC); Em geral, o metal base na
vizinhança dos o tratáveis termicamente (tal como as ligas da série 5xxx) é transformado na
condição de recozido, pelo calor desenvolvido na soldadura. Há assim uma redução das
propriedades relacionadas com a resistência à tracção até ao valor correspondente à
condição de recozido.
A liga 6061-T6, susceptível de tratamento térmico, desenvolve a sua resistência através dum
aquecimento à temperatura de recozimento, seguido de têmpera em água e depois de
reaquecimento a uma temperatura inferior para atingir uma precipitação controlada de
compostos intermetálicos. Esta liga é usada em aplicações marítimas, devido à maior
facilidade com que é estendida, relativamente às ligas de AI Mg e por ter boa resistência à
corrosão em ambiente salino.
A liga 6061-T6, embora de mais elevada tensão de rotura, é severamente degradada na sua
resistência, ductilidade e resistência à corrosão, por acção do calor desenvolvido em
soldadura, desaconselhando totalmente este processo de fabrico. É igualmente fixada por
cravação.
Este facto pode ocorrer entre cascos de alumínio e encanamentos de outros materiais ou
entre anteparas ou pavimentos de alumínio e componentes de passagem ou de junção de
outros materiais.
Em tais casos, o alumínio deve ser isolado do outro metal por fitas, revestimentos ou juntas,
que não absorvam água, ou por acessórios e suspensões especiais.
75
A importância destes aspectos é tal, que o uso do alumínio é regulamentado, em alguns
aspectos, na Convenção SOLAS 1974.
Da mesma forma, o alumínio, em contacto com madeira, materiais isolantes ou com cimento
deve ser protegido contra efeitos corrosivos resultantes de impurezas existentes nestes
materiais, através do uso de adequados revestimentos ou coberturas.
Em comparação com o aço, as ligas de alumínio têm baixos pontos de fusão (cerca de
6000C) e tendem a perder resistência muito rapidamente, quando expostas a temperaturas
elevadas.
O uso de calor pode ser feito duma forma moderada, geralmente de 200 a 260ºC, com um
rígido controle de temperaturas e com prévia aprovação ou certificação que tal temperatura
é aceitável para o material considerado; de notar que o alumínio não apresenta alteração de
cor superficial com o aumento de temperatura, pelo que o controle desta deve ser feito com
termopares, ou com lápis térmico.
Quando deformado, o alumínio sofre encruamento (ou endurecimento) pelo que deverá ser
posteriormente recozido.
A preparação de juntas para soldadura pode ser feita por meios mecânicos como a serra, a
guilhotina e a plaina e por corte por arco plasma ou laser, especialmente em grandes
espessuras. O arco plasma é também usado para chanfrar e para limpeza da zona de
junção para permitir o cordão de reverso (back gomging).
O corte por tesoura não é recomendado para a preparação de juntas porque a rugosidade
das arestas cortadas encobrem gordura e sujidade.
76
A limpeza das zonas a soldar pode ser feita por solventes e/ou usando escovas de aço
inoxidável. Os produtos químicos devem ser próprios para alumínio; a soldadura deve ser
feita logo após a limpeza, antes da camada de óxido se formar de novo. O alumínio
anodizado não pode ser soldado a não ser que a camada superficial seja retirada.
A soldadura do alumínio e das suas ligas faz-se como já se disse, segundo o processo de
soldadura eléctrica em atmosfera de gás inerte - MGA (MIG) ou ATG (TIG), sendo o primeiro
o mais corrente. As sequências de soldadura a executar são semelhantes às usadas para o
aço, no entanto as elevadas condutibilidade térmica, dilatação, coeficiente de expansão e as
características mecânicas do alumínio e suas ligas tomam-no muito susceptível à
deformação, quando soldado, requerendo cuidados especiais no constrangimento,
parâmetros de soldadura, etc.
De notar que o alumínio anodizado não se pode soldar sem previamente destruir a camada
superficial de óxido duro.
As soldaduras das ligas de alumínio para usos navais não necessitam de pré aquecimento,
excepto quando se pretende uma redução nas deformações ou quando as peças tiverem
grandes espessuras, sob grandes restrições mecânicas; também se deverá usar o pré
aquecimento quando a humidade ambiente for elevada ou quando a temperatura for inferior
a 0ºC. No caso concreto das ligas da série 5000 deve ser evitado o pré aquecimento ou a
exposição exagerada à temperatura de 65ºC a 200ºC, uma vez que se poderá deteriorar a
liga, por corrosão.
Também existem ligas de alumínio para fundição, podendo ser sensíveis ou não a
tratamentos térmicos. Em geral têm propriedades mecânicas inferiores ás ligas forjadas (de
conformação plástica). As fundições de alumínio (que têm uma identificação diferente das
ligas forjáveis) mais usadas, são as ligas AI Si, que têm uma boa moldabilidade e são muito
resistentes à água do mar e às atmosferas salinas; as ligas AI Cu Si, têm boa resistência à
tracção, elevada dureza e apresentam uma elevada maquinabilidade e boa moldabilidade.
As ligas de fundição AI Mg Si são as que têm maior resistência à corrosão, mas são difíceis
de moldar.
As ligas AI Zn Mg, têm boas características à temperatura ambiente, mas não são
adequadas para temperaturas elevadas.
As fundições Ai Sn, desenvolvidas principalmente como ligas para chumaceiras, têm uma
elevada capacidade de carga e de resistência à fadiga, sendo usadas em tirantes e
chumaceiras de apoio.
Grade Al % Si % Fe % Cu % Mn % Mg % Cr % Zn % Ti % Miscellaneous
5083 remainder <0,40 <0,40 <0,10 0,40- 4,0- 0,05- <0,25 <0,15
1,0 4,9 0,25
5383 remainder <0,25 <0,25 <0,20 0,70- 4,0- <0,25 <0,40 <0,15
1,0 5,2
77
Grade Al % Si % Fe % Cu % Mn % Mg % Cr % Zn % Ti % Miscellaneous
5086 remainder <0,40 <0,50 <0,10 0,20- 3,5- 0,05- <0,25 <0,15
0,70 4,5 0,25
5754 remainder <0,40 <0,40 <0,10 <0,50 2,6- <0,30 <0,20 <0,15 0,10<Mn+Cr<0,50
3,6
6005-A remainder 0,50-0,90 <0,35 <0,30 <0,50 0,04- <0,30 <0,20 <0,10 0,12<Mn+Cr<0,50
0,7
6061 remainder 0,40-0,80 <0,70 0,15- <0,15 0,8- 0,04- <0,25 <0,15
0,40 1,2 0,35
6082 remainder 0,70-1,30 <0,50 <0,10 0,40- 0,6- <0,25 <0,20 <0,10
1,0 1,2
Note 1: Impurities not mentioned in this Table : single 0,05 max ; total 0,15 max.
Note 2: Slight variations in the content of some elements compared with the values indicated in this Table may be
accepted with the Society's agreement.
Note 3: Other metallic elements are considered as impurities; the limits stated in Note 1 apply to them in general but
need not be checked.
Note 1: The values are applicable for both longitudinal and transverse tensile test specimens.
(1) The following temper designations are in accordance with the Aluminium Association.
78
Tabela 28 Metal de Adição Recomendado para a soldadura de ligas de Alumínio
de conformação plástica (1)
MATERIAIS A SOLDAR 5083 5086 5454(2) 5456 6061
5083 5183 5356 5356 5183 5356
5086 5356 5356 5356 5356 5356
5454 (2) 5356 5356 5554 5356 5356
5456 5183 5356 5356 5356 5356
6061 5356 5356 5356 (3) 5356 4043 (3)(4)
(1) Notar que as ligas de adição 5183, 5356 e 5556 são intermutáveis desde que a resistência,
ductilidade e resistência à corrosão desde adequados para as condições de serviço.
(2) As ligas 5454, soldadas com o metal de adição 5554 são recomendadas para usos em
temperaturas acima de 65ºC, tal como chaminés e coberturas em casas de máquinas.
79
Tabela 29 LIGAS DE ALUMÍNIO DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA – COMPOSIÇÃO
E PROPRIEDADES MECÂNICAS
80
Tabela 30 TABELA DE EQUIVALÊNCIA DE DIVERSAS LIGAS DE ALUMÍNIO,
SEGUNDO NORMAS E ESPECIFICAÇÕES CORRENTES
1. Moagem
81
2.Cozedura em autoclave**
Nesta operação, que se efectua sob pressão elevada e sob calor, a soda cáustica dissolve o
óxido de alumínio existente na bauxite, originando o aluminato de sódio.
3.Sedimentação
O óxido de ferro e outra matéria sólida sedimenta no fundo dum tanque de sedimentação,
sob a forma de resíduo vermelho, e o aluminato de sódio permanece na solução.
4. Precipitação
5.Calcinação
6. Redução
7. Fundição
O alumínio fundido é vazado em diversas formas; biletes, lingotes e “slabs” que serão
posteriormente usadas para processamento de produtos acabados.
* Smetter ** digestion
82
Figura 23 Esquema de obtenção do alumínio
83
3 Cobre e suas ligas
3.1 Generalidades
O cobre foi provavelmente o primeiro metal a ser descoberto. Foi usado ao longo de séculos
tanto como material de engenharia, como material para execução de peças artísticas.
a via húmida: o minério é solubilizado através de lixiviação com ácido sulfúrico, sendo o
cobre obtido após tratamento das suas soluções por processos electrolíticos.
O cobre tem uma estrutura cristalina de rede cúbica de faces centradas, que lhe assegura
uma resistência moderada e uma boa ductilidade.
84
¾ Ponto de ebulição 2325 º C
¾ Condutibilidade térmica 3,98 w/cm C
¾ Calor especifico médio no estado sólido 384 J/Kg ºC
¾ Coe de dilatação linear 16.6 x 10-6 º C
¾ Condutibilidade eléctrica a 20º C: 620000 S/cm3 (Siemens/cm3)
¾ Resistividade eléctrica 1.72 x 10-8 Ω m
¾ Propriedades eléctricas: diamagnético
3.3 Aplicações
Existem algumas aplicações do cobre puro em engenharia, quer em condutores e demais
material eléctrico, quer em chapa laminada e em tubagens diversas, no entanto, a tendência
nos casos de aplicações mecânicas e nas redes de fluídos, é para a redução da sua
utilização em beneficio de ligas de cobre com melhores propriedades.
O cobre ordinário é 99.9% puro; 0.05% de oxigénio é distribuído pelo metal sob a forma de
óxido de cobre. Este óxido tem um ponto de fusão inferior ao do cobre, e durante a
soldadura tende a migrar para as fronteiras dos grãos, resultando uma redução da
ductilidade. O cobre mais puro (99.98%) é obtido por via electrolítica.
85
A temperaturas acima de 700º C, o cobre absorve CO e H2 que reagem com o óxido de
cobre e libertam CO2 e vapor de água, que são solúveis no cobre e que, entre os grãos,
exercem pressão suficiente para causar fissuras internas e fragilidade, tornando difícil a
execução de soldaduras.
O cobre é largamente utilizado através das ligas de cobre, que têm grande interesse na
generalidade da indústria.
As ligas de cobre com o AI, Si, Be, etc., designam-se por "bronze" seguido do nome do(s)
elemento(s) da liga (Bronze AI, Bronze Si).
As ligas de cobre, que além de zinco têm um segundo elemento de liga, designam-se por
latões especiais.
As ligas de cobre que além do zinco, têm mais do que um elemento de liga, designam-se por
latões complexos.
3.4 Bronzes
As ligas binárias de cobre e estanho só têm interesse industrial se contiverem entre 5 e 25%
de estanho, dado que as suas características apresentam valores muito desfavoráveis fora
destes limites.
86
1. Até 13% de Sn, por uma única fase formando uma solução sólida de substituição
do estanho no cobre, fase α, constituindo uma estrutura formada por uma malha
cúbica de faces centradas. Esta estrutura tem elevada maleabilidade, tanto a
quente como a frio
2. De 13 a 25% de Sn, por duas fases α+δ, sendo δ uma solução sólida de
composição química Cu4Sn. Esta estrutura apresenta uma dureza mais elevada e
uma maleabilidade muito menor, o que já não permite a deformação plástica a frio
salvo após recozimento e têmpera.
Figura 24
Pela Figura 24 poderemos verificar a variação de valor das principais características
mecânicas estas ligas em função da percentagem de estanho. Pelo diagrama, constata-se
que a dureza se mantém sensivelmente de 5 a 14% de Sn, aumentando a partir daí; a cerca
dos 13% de Sn, diminuindo depois; o alongamento mantém-se elevado entre 5 e 14%
descendo depois rapidamente, atingindo um valor próximo de zero, cerca dos 17% de Sn.
Por esta análise se poderá perceber que:
¾ Os bronzes até 13% de Sn são maleáveis a quente e a frio, sendo por isso utilizados
em trabalhos de conformação plástica.
¾ Os bronzes com mais de 13%, como têm dureza elevada e são frágeis, só podem
deformar-se a quente. Quando deformados, são geralmente sujeitos a um
recozimento para distensão de tensões.
87
É usual adicionarem-se aos bronzes pequenas quantidades de outros elementos, como o
chumbo, o zinco e o fósforo com o objectivo de melhorar algumas das suas características, o
que permite ampliar o seu campo de aplicação.
Os bronzes comuns são ligas binárias de Cu e Sn, com percentagens de Outros elementos
considerados como impurezas.
Bronzes duros - correspondem às ligas bifásicas até 17% de Sn. Aplicam-se na confecção
de casquilhos, bronzes de chumaceiras, placas de escorregamento, juntas e, duma maneira
geral, em peças sujeitas a forte atrito.
São ligas de cobre e estanho, que foram submetidas a um processo de desoxidação pelo
fósforo (0.3 a 1%), e cuja percentagem de Sn está compreendida entre 4 e 13%. Como o
fósforo é apenas usado como desoxidante, não é normalmente retido na liga.
Têm também boas propriedades para trabalho a frio, um baixo coeficiente de atrito e uma
boa resistência á corrosão (superior ao cobre), pelo que se usam em órgãos de máquinas
como rodas dentadas e redes de válvulas.
88
Os bronzes fosforosos com chumbo têm uma maquinabilidade elevada.
Designa-se por bronzes especiais uma série de ligas de cobre alumínio, cobre silício, cobre
berílio, etc., às quais por vezes se encontram associados outros elementos.
São ligas formadas por cobre e alumínio, nas quais a percentagem de alumínio não
ultrapassa normalmente os 11%.
Estas ligas têm uma elevada resistência à tracção (atinge 35 kgf/mm2 para 10% de Al) e
apresentam um alongamento máximo para 7% de AI.
Dada a grande variedade destas ligas e as suas boas características mecânicas, têm um
amplo campo de aplicação, normalmente em bombas, turbinas, vigas para sistemas de
transportes, hélices, tubos de condensadores, etc.
A sua resistência à corrosão na presença da água do mar é elevada, mesmo quando estão
presentes esforços variáveis que produzem danos por fadiga.
São ligas de cobre e silício, cuja percentagem deste elemento pode variar de 0,02 a 30%. As
ligas mais conhecidas contêm 3 a 4% de Si e apresentam elevada tenacidade e resistência à
rotura (Tr =50 kgf/mm2)
Existe uma grande variedade de outros bronzes especiais, de que são exemplo, os bronzes
de manganês, os bronzes de berílio, os bronzes complexos formados por níquel, alumínio e
manganês, que não referiremos dado o limitado âmbito desta disciplina.
89
Refere-se que o bronze de manganês é uma alternativa ao Metal Müntz (60 Cu +40 Zn),
com melhor resistência mecânica e melhor resistência à corrosão.
3.5 Latões
Os latões são ligas binárias de cobre e zinco, aos quais, geralmente, se encontram
associados outros elementos considerados como impurezas, mas que em alguns casos
permitem melhorar algumas das suas características.
-Latões α Zn<38%
-Latões α+β 38<Zn<45%
-Latões β 45<Zn<50%
A percentagem de Zn nos latões, nunca ultrapassa os 50%.
Como regra podemos dizer que a introdução do zinco nos latões promove as seguintes
diferenças relativamente ao cobre puro:
¾ - aumenta a resistência mecânica da liga (Tr)
¾ - aumenta a dureza
¾ - aumenta a ductilidade (até aproximadamente 30% de Zn)
¾ - aumenta o coeficiente de dilatação térmica
¾ - aumenta o encruamento
¾ - baixa o ponto de fusão
¾ - diminui a resistência à corrosão
¾ - diminui a condutibilidade eléctrica e térmica
¾ - diminui a densidade
¾ - diminui o preço
1. As ligas com percentagens de zinco até 30% solidificam numa só fase, formando uma
solução sólida, designada por fase a, de elevada ductilidade e resistência e constituída por
uma malha cúbica de faces centradas. Estas ligas são conformáveis por trabalho a frio; têm
boa resistência à corrosão, mas inferior condutibilidade eléctrica.
2. As ligas com percentagens de zinco entre 38 e 50% são constituídas por duas fases α e
β, sendo esta última uma solução sólida de malha cúbica centrada muito mais dura e
resistente que a α, mas menos dúctil. É de difícil trabalho a frio, mas pode ser trabalhado a
quente porque a ductilidade melhora a temperaturas elevadas. Estas ligas apenas são
usadas em fundição.
3. A partir de 50% de zinco, forma-se um constituinte não metálico denominado fase γ, duro
e frágil, o qual impede a aplicação industrial destas ligas, não tendo uso prático.
Pelo gráfico da Figura 25 poderemos verificar que a resistência à tracção melhora até 45%
de Zn e a ductilidade até 30%, verificando-se depois uma diminuição das duas
características, primeiro lenta e depois acentuadamente.
90
Figura 25
Estas variações explicam-se pela formação da fase β menos dúctil, pela coexistência de α+β
até 45% de Zn, posteriormente pela existência isolada da fase β entre 45 e 49% de Zn, e
depois pelo aparecimento do constituinte γ.
As propriedades mecânicas dos latões variam bastante. A resistência e a dureza variam com
a liga ou com o trabalho mecânico a que o material foi sujeito. As tensões de rotura das ligas
recozidas podem ser de cerca de 21 kg/mm2, no entanto, nos revenidos duros pode-se obter
63 kg/mm2.
Embora os latões tenham, em geral, boa resistência à corrosão, existem ligas com
problemas de ataque corrosivo quando na presença de determinados ambientes. No caso
de latões com o teor de Zn superior a 15%, pode ocorrer dezinficação, que é uma forma de
corrosão selectiva, que deteriora a liga; evita-se esta deterioração pela inclusão na liga de
pequenas quantidades de Sb, P ou As, em pequenas quantidades (0.02 a 0.05%). Algumas
ligas são sujeitas à corrosão sob tensão, sendo em alguns casos as tensões internas
resultantes do encruamento que ocorre durante o fabrico suficientes para provocar fissuras
(season cracking); nestes casos, as ligas após trabalho mecânico devem ser sujeitas a um
recozimento.
A dezinficação causa a destruição da liga, sendo substituída por uma massa de cobre
poroso com reduzida resistência mecânica, embora, mantenha a forma original. Desde a
década de 1920 que se tem evitado a dezinficação pelo uso de 0.04% de As, eficaz em
latões com zinco até 30% (monofásicos).
As roturas devidas à corrosão sob tensão são normalmente intergranulares, salvo algumas
excepções como é o caso dos latões de alumínio.
91
Figura 26 Classificação dos latões
Os latões comuns são constituídos por cobre e zinco, considerando-se como impurezas
todos os outros elementos que eventualmente existam na liga.
- Latões para fundição - são latões com pequenas percentagens de outros elementos que
aumentam a fusibilidade e moldabilidade das ligas.
Tr = 20 daN/cm2 E = 10 daN/mm2
εr =2O% HB=60
Saliente-se que o latão amarelo para fundição, com 38 Zn + 1 Sn + 1 Pb, possui boa
maquinabilidade.
92
3.5.2.1 Latões- α
Os latões constituídos pela fase α têm urna percentagem de zinco variável entre os 5 e os
35%.
Até 20% de Zn apresentam urna cor avermelhada e a partir daí uma cor amarelada; por isso
é usual dividi los em dois grandes grupos:
- latões vermelhos
- latões amarelados
1. Latões com 5% de zinco, designados por “metal para dourar”, que se utilizam em
joalharia como imitação do ouro.
2. Latões com 10% de zinco, designados por “bronze comercial” e que se utilizam
como imitação de ligas de bronze em joalharia.
3. Latões com 15% de zinco, designados por “latões semi vermelhos”; utilizam-se na
fabricação de radiadores para automóveis.
3. Latões com 35% de zinco, designados por “latões altos”, utilizam-se no fabrico de
agulhas de cromar.
Latões com percentagem de zinco entre 38 e 42%, designados por Muntz Metal, são menos
dúcteis do que os do grupo α, pelo que não podem ser forjados a frio, mas são facilmente
maquináveis, pelo que se empregam na obtenção de peças por arranque da apara.
93
3.5.3 Latões especiais
Os latões especiais são ligas são ligas ternárias de cobre e zinco com um terceiro elemento
de liga que pode ser alumínio, níquel, chumbo, silício, berílio, etc.
Estas ligas têm propriedades semelhantes aos latões comuns, geralmente de custos mais
reduzidos e apresentam características particulares, próprias do metal adicionado. Em
acréscimo à melhoria das propriedades específicas, muito dos elementos que se adicionam
modificam a microestrutura do latão base tal como se tratasse de zinco com excepção do
níquel que tem efeito contrário.
Eq. Zinco=Zn+10Si+6Al+2(Sn+Mg)+Pb+0.5(Fe+Mn)-1.2Ni
A liga conhecida por “yorcalbro’ (22 Zn + 2 Al + 0.04 As) é muito utilizada em canalizações
para água salgada na indústria de construção naval.
As variedades mais utilizadas na industria de construção naval são o “Admiral Bronze” (71%
Cu; 28% Zn; 0,9 a 1,2 de Sn; 0,75 Pb; 0,06% Fe) e o “Naval Brass” (60% Cu; 39,25% Zn;
0,75% Sn); o primeiro emprega-se em tubos de condensadores e o segundo utiliza-se na
substituição do Muntz Metal nos casos em que é necessário melhorar a resistência a
corrosão.
O latão de silício mais conhecido é o “Bronzil” ou “Silicon Bronze” (85% Cu; 10% Zn; 5% Si)
que se emprega rio fabrico de válvulas, bombas, engrenagens, etc.
94
3.5.3.5 Latões complexos
Existem latões especiais, designados por latões complexos, constituídos por mais do que uri
elemento de liga adicional e que revelam elevada resistência a corrosão.
Podemos dizer que, para além das aplicações especificas já referidas, os latões
¾ Ricos em cobre, aplicam-se em. joalharia e adornos.
¾ Amarelos, dada a sua ductilidade, aplicam-se no fabrico de peças embutidas e
estampadas.
¾ Os latões especiais, dada a sua resistência a corrosão, aplicam—se na industria
de construção naval.
Estas ligas têm uma dureza moderada, mas são tenazes e dúcteis.
O cuproníquel 70-30, a despeito do seu preço, e o material corrente mais adequado para
sistemas de encanamentos, tubagem de permutadores e condensadores, etc.; esta liga, de
solução sólida de uma fase, têm a adição de cerca de 0,5% de ferro, para melhorar a sua
resistência a corrosão por erosão.
O Cu Ni 70-30 pode ser endurecido por trabalho a frio, não o devendo ser quando sujeito a
soldadura ou brassagem
A liga CA 706 (90/10 Cu Ni) foi usada na construção do Copper Mariner, embarcação de
pesca de 67 ft, em 1971, com o objectivo principal de ensaiar estes tipos de materiais em
casos a determinar a sua resistência a corrosão e o efeito na aderência ao casco de animais
e espécies vegetais marinhas. Esses materiais que permitem uma grande economia na
exploração por evitarem pintura anticorrosiva e antivegetativa, constituem um agravamento
do preço de aquisição.
95
A já referida liga CUNIFER 90/10 é bastante usada em encanamentos de água salgada e
experimentalmente na placagem, revestimento superficial com folha de CUNIFER 90/10) de
aço, em componentes sujeitos à acção do mar, como carenas de navios, onde a par da
resistência à corrosão e erosão, apresenta também resistência às aderências biológicas.
** tensão admissível de acordo com as temperaturas de serviço conforme ASME, Code Section VIII,
1971
96
Tabela 32 APLICAÇÃO: FUNDIÇÕES PARA VÁLVULAS E ACESSÓRIOS
Composição Típica:
Liga Cu Sn Zn Pb
* Cu Pb 5 Sn 5 Zn 5 85 5 5 5
**Cu Sn 7 Pb 6 Zn 4 83 7 4 6
Propriedades Mecânicas
Devem estar em conformidade com a especificação do material, no entanto, deverá ser no
mínimo:
σ r ≥ 230 Ν / mm 2 e σ 0.2 ≥ 90 N / mm 2
Cu Al 10 Fe 5 Ni 5 AB2
Cu Mn13 Al 8 Fe 3 Ni 3 CMA1
Cu Ni 30 Cr CN1
Cuproníqueis 70/30
Cu Ni 30 Nb CN2
A deposição do metal de adição nas juntas das peças a soldar, introduz alterações
estruturais (micro e macro-estrutura, condições superficiais, etc.) na zona de junção - zona
da soldadura e zona afectada termicamente (ZAC).
97
A junção térmica pode portanto influenciar a resistência a corrosão do circuito de
encanamentos e causar ataques selectivos de corrosão nas juntas. Num caso em que uma
pequena junta seja anódica relativamente à maior extensão do metal base (cátodo),
teremos, em água do mar (solução salina), uma acelerada corrosão galvânica das juntas.
3.7.2 Soldadura
As ligas deste género mais usadas em construção naval são bronze, alumínio, latão de
alumínio e cuproníquel.
Pré e pós tratamento: os encanamentos de latão de alumínio devem ser sujeitos a alivio de
tensões antes da soldadura. Se os encanamentos forem trabalhados a frio (curvados), as
zonas trabalhadas devem ser sujeitas a alivio de tensões, a aproximadamente 400ºC. O
alivio ou relaxamento de tensões é também aconselhado quando há risco de corrosão sob
tensão.
Diversos: A limpeza das juntas antes da soldadura é de importância primordial. Para obter
uma boa penetração e evitar sub-fendas deve-se aplicar uma ligeira camada de fluxo para
brazagem com bronze alumínio. Neste caso o fluxo garante boa penetração e o uso da
atmosfera inerte de argon serve para prevenir oxidação adicional.
Para a soldadura desta liga usa-se soldadura manual com eléctrodos revestidos ou
soldadura MIG. O processo TIG deve ser usado com precaução, devido à elevada
concentração térmica que lhe é inerente.
Os chanfros devem ser mantidos secos e limpos. Os eléctrodos revestidos devem ser
estufados antes da soldadura. O pré aquecimento e o alivio de tensões deve ser executado
de acordo com o requerido pela liga em questão.
98
A soldabilidade destas ligas constitui um factor vantajoso do seu uso.
Algumas ligas de cuproníquel são tratáveis termicamente; por isso, pode ser necessário
efectuar um tratamento térmico após a soldadura, devido ao envelhecimento e
hiperenvelhecimento ocorrido durante a soldadura.
A soldadura branda não é discutida aqui, porque este método de junção tem uma aplicação
limitada nos materiais e nas aplicações em questão.
Ao contrario, a brazagem é um meio efectivo de juntar peças feitas de ligas de cobre. Para
este efeito são usados metais de adição, de base de prata (soldas de prata), com
temperaturas de brazagem de 620 a 870ºC. A estas ligas aplicam-se procedimentos
correntes em brazagem.
Como regra geral recomenda-se que a liga para a solda a prata deve ter, pelo menos, 49%
de Ag. O uso de ligas de brazagem CuZn, não é admissível.
Todas as superfícies a unir devem ser limpas cuidadosamente, por meios mecânicos ou
outros, antes da junção.
Para garantir uma adequada resistência a corrosão pela água do mar, o metal de adição
deve conter no mínimo 49% Ag, contudo, alguns fabricantes indicam que 43% Ag é
suficiente. Deve-se evitar sobre aquecer ou esforçar as partes a unir enquanto a brazagem
tem lugar. Após a brazagem o remanescente do fluxo deve ser cuidadosamente removido,
pois os seus resíduos podem ser corrosivos.
Pode ser sujeito a brazagem com metais de adição com prata, e com um fluxo apropriado,
por exemplo, o AWS tipo 4. O que foi dito para o latão de alumínio aplica-se na generalidade
para o latão de alumínio.
99
O metal base deve ser isento de enxofre ou chumbo. Para efectuar a limpeza e decapagem
pode usar-se solventes normais ou desengordurantes alcalinos. O fluxo AWS tipo 3 é
adequado para a maioria das aplicações. Todos os remanescentes do fluxo de brazagem
devem ser removidos.
5 708 29
8 662 26
19 631 21
76 569 18
152 538 18
Na Tabela 35 e Tabela 36 existem diversos aspectos que diferenciam as ligas e que convêm
mencionar.
100
Tabela 34 Efeito da velocidade de circulação da água do mar na taxa de corrosão
em encanamentos e tubulares
Na Tabela 36 apresentam-se valores de tensão limite de fadiga para uma liga de bronze de
alumínio e para uma liga de cuproníquel; estes valores permitem caracterizar a resistência à
fadiga (no ar) e a corrosão com fadiga (água salgada), podendo-se também verificar a
influência da frequência da variação dos esforços. A resistência à corrosão com fadiga é
importante em hélices e outras peças rotativas, no ambiente marítimo.
Duas ligas mais correntemente usadas são a LG2 e a LG4 (BS 1400). Estas ligas solidificam
numa grande amplitude de temperaturas e, salvo se a velocidade de arrefecimento é rápida,
o material fundido passará por um estado pastoso durante a solidificação; isto poderá criar
microporosidades, que sendo em pouca extensão não afectam as propriedades do material,
salvo se a maquinagem for profunda.
101
Tabela 35 Efeito da velocidade de circulação da água do mar na taxa de corrosão
em bombas e propulsores
A porosidade aumenta bastante, quando a soma do estanho com o zinco ultrapassa os 12%,
em peças até espessuras de 25mm. Em maiores espessuras este aumento é menos
significativo.
A estanqueidade do material é função do teor de chumbo que deve ser no mínimo 3%.
Das duas ligas mencionadas, LG2 e LG4, esta última é mais vantajosa para espessuras
superiores a 25mm e quando as velocidades de circulação são elevadas. De notar nestas
ligas que a microporosidade se concentra no núcleo das secções (parte central) convindo
por isso que a maquinagem não seja excessivamente profunda, o que aliás já foi referido.
102
Tabela 36 Ligas de cobre aplicadas em fundição de acessórios marítimos
HTB
LG2 LG4 G1 AB2 AB3 CMA1 CN1 CN2
1
Tensão de rotura
220 160 670 480 690 565 510 585
(MPa)
100- 130- 250- 180- 280- 170- 300- 300-
σ 02 MPa
140 160 310 190 370 280 320 320
Extensão após rotura
21 25 17 25 56 34 21 25
Er %
65- 70- 140- 160- 100- 170- 170-
Dureza HB
95 95 180 210 150 200 200
Impacto (J) 26 26 24 38 41 26 45 45
% Cu 85 87.5 85 73
Sn 5 7.5
Zn 5 2.0
Pb 5 3.0 Mn 13
Fe 5 3
Al 5 8
Ni 5 3
Reistência à fadiga **
As ligas LG2, LG4, G1, CT1, AB2, CMA1, HTB1, CN1 e CN2 são definidas na
norma BS 1400 “Copper Alloys Ingots & Copper Alloys & Migh Condutivity Copper
Cartings”
* Máxima velocidade da água do mar, recomendável na circulação pelos acessórios
de sistemas de encanamentos (notar que localmente estes valores são
frequentemente excedidos, como é o caso de velocidades periféricas em impulsores
de bombas centrifugas sendo admissível 15 a 20m/s para o bronze de estanho com
zinco e chumbo e 30 a 45 m/s para bronze de alumínio AB2
(1) 180000 ciclos/h (4) 400000 ciclos/h Liga AB1(Cu, Al10, Fe3)
(2) 620 ciclos/h (5) 1000 ciclos/h Liga AB3(Cu, Al6, Si2)
(3)10 ciclos/h
** Os ensaios de resistência à fadiga foram efectuados com uma máq. de flexão rotativa R=-1
Nota-se nestas ligas uma redução da resistência mecânica com o aumento da espessura,
como se pode verificar para a liga AB2, nos valores seguintes:
103
Tabela 37
5 708 29
8 662 26
19 631 21
76 569 18
152 538 18
Os bronzes de alumínio têm uma aptidão para a maquinagem inferior aos bronzes de
estanho, mas ainda assim satisfatória.
Embora todos os latões sejam susceptíveis de corrosão sob tensão, os latões de alta
resistência não apresentam problemas especiais nesta área salvo quando tenham sido
sujeitos a reparações por soldadura onde toda a zona afectada termicamente tende a ter
uma estrutura que sofre de ataque intergranular.
Os latões de alta resistência têm boa aptidão para a fundição, com menos exigências
tecnológicas no respectivo processo e com preços inferiores ao bronze de alumínio.
CN1 (BS 1400) são adicionadas à liga pequenas percentagens de Cr e Si que endurecem
a liga, na liga CN2 usa-se para o mesmo fim Nb e Si. O Si também melhora a
fusibilidade, a resistência mecânica e a resistência à corrosão. Estes materiais são mais
caros que os bronzes alumínio e estão ainda em fase inicial de utilização.
104
Tabela 38 Ligas de cobre para tubos, sem costura, para condensadores,
permutadores de calor e sistemas de encanamentos pressurizados
105
Tabela 39 Ligas de cobre para tubos
106
Tabela 40 Bronze de fundição (DIN 1705)
107
3.9 Requisitos dos materiais para hélices
Peso específico: o material com um baixo peso específico é desejável para reduzir o peso
do hélice.
Rigidez: o material com um elevado módulo de elasticidade, permite uma menor deflexão
sob solicitação.
Resistência à fadiga com corrosão: o material deve garantir que as solicitações variáveis
(cíclicas) possam ocorrer durante toda a vida do hélice sem ruína.
Resistência à corrosão: os materiais devem ser virtualmente imunes à corrosão por água
salgada, quer de forma intrínseca, quer por meio de protecção anticorrosiva.
Resistência à erosão, cavitação e outras formas de ataque: o material deve reter a sua
resistência a elevadas velocidades, quando actuam simultaneamente efeitos mecânicos e
corrosivos.
Corrosão sob tensão: o material não deve fracturar sob o campo de tensões aplicadas, nem
sob o campo de tensões residuais originadas em reparações.
3.9.2 Fabrico
Fundição: os materiais devem ser facilmente fusíveis e de preço razoável; uma vez que os
materiais de elevada resistência são mais difíceis de trabalhar, devem ser fundidos com
tolerâncias mais restritas.
Facilidade de reparação: os materiais que não podem ser soldados não satisfazem, porque
as avarias em hélices são inevitáveis; os materiais que requerem especiais técnicas de
soldadura; ou tratamentos térmicos complexos inibem a execução de reparações de
emergência.
Tratamento térmico: materiais que requerem tratamento térmico para atingir elevada
resistência inibem a precisão em grandes hélices, devido a distorções.
108
Do ponto de vista da qualidade do fabrico é também importante verificar que as
propriedades mecânicas não são reduzidas com a espessura da fundição, sobretudo nas
zonas mais espessas.
109
Tabela 41 HÉLICES MANUFACTURADAS EM FUNDIÇÃO DE LIGAS DE COBRE
TEMPERATURAS
COMPOSIÇÃO % PROPRIEDADES MECÂNICAS Temp. ºC REPARAÇÃO POR SOLDADURA
ºC
Recom.
para
MATERIAL
σr σc Alongto Estricção
Impacto
desempe
no a Pré Alivio
Cu Zn Fe Al Mn Ni Sw quente Processo Metal adição
KCU** Aqto tensão
N/mm2 N/mm2 % %
Os Bronze Mn e Bronze Ni Mn têm propriedades importantes no referente aos hélices tais como a durabilidade e a resistência à corrosão com a
fadiga que é fortemente influenciada pelas proporções relativas das fases α e β que são os constituintes principais de microestruturas destes
materiais. Uma percentagem demasiado elevada da fase β , prejudicará as referidas propriedades, devendo ser evitada. Para uma melhor
apreciação quantitativa destas proporções usa-se o conceito do “equivalente de Zn” que quantifica o efeito das vários elementos químicos na
tendência para a formação da fase β na estrutura cristalina.
100 x%Cu
Ζn eq. % = 100 − ≤ 4,5% A = % Sn + 5 x% Al − 0,5 x% Mn − 0.1x% Fe − 2.3x% Ni
100 + A
A contribuição negativa dos elementos Mn, Fe e Ni indica que estes elementos tendem a reduzir o quantitativo da fase β .
111
Tabela 42 COBRE E LIGAS DE COBRE, APLICAÇÃO HÉLICES FUNDIDOS (a)
Alongamento
σr
A5 Cu Al Fe Ni Mn Si Sn Zn Outros
[N/mm2 ]
%
Bronze Mn
440 20 55 a 62 0.5 a 2.0 0.4 a 2.2 < 1.5 < 2.0 < 1.0 Restante
(latão)
Bronze MnNi
520 18 54 a 57 < 2.0 1.0 a 2.5 2.5 a 4.0 2.5 a 4.0 < 1.0 Restante
(latão)
Bronze NiAl 590 15 > 78 8.0 a 11.0 3.0 a 6.5 3.0 a 6.5 < 3.0 < 0.5
Bronze MiAl 620 20 >71 6.5 a 9.0 2.0 a 6.0 1.5 a 3.0 8.0 a 14.0 < 0.1 < 0.5
(a) A sociedade de classificação DNV exige, no mínimo um ensaio de tracção por hélice e exame por líquidos penetrantes da pá (lado sujeito à
pressão) num raio de 0.4R e na zona do encastramento das pás.
112
4 Zinco e suas ligas
4.1 Generalidades
O zinco e um metal que se obtém industrialmente a partir do seu principal minério, a blenda,
que é um sulfureto de zinco e que geralmente aparece acompanhado de galena (S Pb) e de
sulfureto de cádmio. É principalmente obtido por via electrolítica.
O zinco puro é pouco empregado como material de construção, em virtude das suas
modestas propriedades mecânicas e da sua fraca propensão ao encruamento, o que
significa que ligeiras solicitações mecânicas a temperatura ambiente provocam deformações
permanentes; também sofre de fluência a temperaturas ambiente.
Fabrico de latões 18
Zinco laminado 12
Fundição de peças 26
Outras aplicações 4
113
¾ Componente de ligas, sobretudo de ligas de cobre (latões).
¾ Componente de tintas anticorrosivas.
¾ Ânodos consumíveis (ânodos sacrificiais ) para protecção catódica para cascos
de navios, “pipelines” e outras aplicações.
Nesta última aplicação, é necessário que o zinco tenha uma pureza elevada, requerendo
processos de fundição especiais, em que após a solidificação não haja contaminação de
zinco com o material dos moldes.
A ligas de zinco mais usadas são ligas de fundição Zn Al com alguns outros elementos em
pequenas percentagens.
Estas ligas, cuja composição nominal se refere na tabela seguinte, apresentam melhores
características de resistência à fluência que outras ligas de Zn cuja ocorrência de fluência a
temperaturas acima de 120ºC é uma desvantagem.
Aplicam-se bastante em chumaceiras por terem baixo coeficiente de atrito, boa fusibilidade e
custo baixo, este último associado às baixas temperaturas de fusão.
114
Tabela 44 Ligas de Zinco
ZA 8 ZA 12 ZA 27
σr (MPa)
E (GPa) 85 83 75
115
5 Titânio e suas ligas
5.1 Generalidades
O titânio é um material de recente aplicação, comercialmente disponível desde 1952, que
existe na Terra com certa abundância: estima-se que corresponde a cerca de 0,6% da
crosta terrestre e apenas o ferro, o alumínio e o magnésio são mais abundantes; julga-se
que o titânio existe na Terra em maior quantidade que o crómio, o cobre, o níquel, o chumbo
e o zinco, juntos.
O aproveitamento do titânio a partir dos seus minérios é muito difícil e dispendioso o que em
parte contraria a abundância do minério; a sua afinidade para o oxigénio, azoto e hidrogénio,
exigem que seja obtido em vácuo ou em atmosferas inertes.
A produção mundial em 1952 foi de 1000 tons e em 1970 foi de 20000 tons. Actualmente
estima-se a produção em 75000 tons, da qual um terço é destinado à indústria aeronáutica.
Como curiosidade cita-se que um Boeing 747 contém 13 tons de Ti.
O titânio usado em meios corrosivos ou quando se deseja tirar partido das suas
propriedades não magnéticas de relativamente baixo preço e da elevada resistência/peso.
Embora haja muitas ligas, a maior produção refere-se ao titânio puro e às ligas de titânio
com 0,2% de paládio e de alta resistência Ti-Al-V-Cr (tipo alfabeta).
O titânio puro não pode ser tratado termicamente visto que a transformação da fase β para a
fase α, no arrefecimento a partir de 880ºC, não pode ser suprimido por velocidades
elevadas de arrefecimento. Diferentes velocidades dão origem a diferentes estruturas
internas de fase α. O arrefecimento rápido dá origem a uma estrutura “acicular”, semelhante
à que aparece na estrutura do aço martensítico. O arrefecimento lento dá origem a uma fase
α “equiaxiada”, semelhante à que aparece nos aços recozidos de baixo teor de carbono.
O Ti puro tem uma tensão de rotura baixa (10 kg/mm2) e um elevado alongamento (40 a
60%); a sua utilização requer que seja ligado com pequenas quantidades de outros
elementos, para lhe aumentar a resistência, o que já é conseguido no Ti comercial.
A classificação das ligas de titânio nos tipos alfa, alfabeta e beta depende das fases
predominantes na microestrutura. O tipo de estrutura existente a temperatura ambiente diz-
116
nos se a liga pode ser termicamente tratada, e ainda se é sensível à fragilidade térmica que
prejudica a soldabilidade.
117
Figura 27 Titânio - Tenacidade
118
5.3 Formas de Comercialização e Tecnologia de Fabrico
O Ti e a maioria das suas ligas, são comercializadas como produtos laminados, estirados e
extrudidos nas formas correntes - chapas, folha, tubo, arame, perfis e forjados.
Existe uma variedade com 0.15 a 0.20% de paladium (Pd), que tem uma elevada resistência
a corrosão em meios redutores como os ácidos sulfúrico e hidroclórico.
As ligas α propriamente ditas, contêm elementos como o Sn, Co, Zr, V e Mo em quantidades
de 1 a 10%. Não são sensíveis a tratamentos térmicos, têm boa estabilidade entre –250ºC e
450ºC. Têm uma boa combinação de soldabilidade, resistência e tenacidade.
As ligas αβ, são as de uso mais divulgado. São sensíveis ao tratamento térmico, utilizáveis
em temperaturas até 425ºC, com melhor formabilidade que as ligas α, ligas com menor
tenacidade e de soldadura mais difícil. A liga αβ mais usada tem 6% Al e 4% V sendo a liga
de titânio mais usada. Pode ser tratada até obter 11970 kg/cm2, tem boa resistência à fadiga
e ao impacto e é soldável. A liga com 6% Al, 6% V e 2% Sn é a que adquire maior tensão de
rotura (até 13400 kglcm2).
As ligas β, embora tenham uma elevada resistência ( σ r >140 kg/mm2) têm uma fraca
tenacidade e reduzida resistência à fadiga, pelo que o seu uso é limitado. Tornam-se frágeis
a –70ºC e a sua resistência à tracção fica bastante reduzida para temperaturas superiores a
315ºC.
(2) Em superfícies em que a corrosão é crítica e não podem ser protegidas por
pintura, ou por outro modo; exemplo: válvulas esféricas para água do mar;
permutadores de calor em centrais nucleares e em estações desalinizadoras.
119
(3) Em estruturas ou órgãos de máquinas que devam ter grande resistência à fadiga -
corrosão; exemplos: pás de hélices, estruturas de mastros de navios de alta
velocidade.
(5) Quando for necessário ter resistência a soluções quentes de salmoura ou a gases
de evacuação de motores.
(6) Quando for necessário resistência aos fenómenos de cativação produzidos pela
alta velocidade da água salgada e outros agentes corrosivos.
Aço L. Titânio
HY80 Ti-5Al-2.5Sn
εr (%) 20 11
ν 0.3 0.5
120
6 Níquel e suas ligas
6.1 Generalidades
O níquel é um dos materiais mais importantes em engenharia figurando em 10º no consumo
mundial de metais.
O níquel puro tem boa resistência à corrosão em determinados ambientes agressivos. Usa-
se extensivamente como subcapa na electrodeposição por crómio. Usa-se também como
placante do aço em tanques destinados a produtos químicos.
O maior uso do níquel é como elemento de liga melhorando as propriedades de aços, ligas
de cobre, etc.
É magnético até 360ºC e funde a cerca de 1453ºC. Tem uma densidade de 8.85.
As ligas de níquel em geral, são mais resistentes e tenazes que a maioria das ligas não
ferrosas e que bastantes aços. Têm um módulo de elasticidade idêntico ao do aço. Têm
também importantes propriedades eléctricas e magnéticas e de resistência à corrosão;
algumas ligas têm uma excelente resistência, tenacidade e ductilidade a baixas
temperaturas, que as torna aplicáveis em criogenia. Por outro lado, existem ligas com
elevada resistência em temperaturas até 1200ºC e elevada resistência à oxidação a tem-
peraturas elevadas. Algumas das ligas de níquel, pelas suas propriedades, são designadas
por superligas.
Como medida de precaução as ligas de níquel não devem ser sujeitas a temperaturas
elevadas, na presença de enxofre, para evitar a formação de sulfureto de níquel na
microestrutura, o que degrada as propriedades mecânicas.
A Tabela 46 sintetiza algumas propriedades das ligas de níquel que têm aplicação mais
corrente.
121
Tabela 46 Ligas de Níquel
122
6.3 Aplicações do Níquel e das suas Ligas mais usadas
O níquel e a maioria das suas ligas são comercializadas nas formas correntes por que se
apresentam os produtos forjados e também podem ser produzidas por fundição.
Ligas de Ni-Cu
Ligas de Ni-Cr
Ligas de Ni-Cr-Co
Ligas de Ni-Mo
Das ligas de níquel, as mais conhecidas, são as ligas Ni-Cu, da família “Monel”, com cerca
de 67% Ni e 30% Cu, além de pequenas percentagens de Fe e Mn; estas ligas Monel são
particularmente resistentes a ácidos, alcalis, salmouras, água e alimentos, além de serem
bastante resistentes à tracção e de serem conformáveis plasticamente.
O uso das ligas de níquel em aplicações marítimas, advêm do facto de serem resistentes
aos efeitos da turbulência e velocidade na água do mar; entre as aplicações mais vulgares,
contam-se as ligas Ni Cu para os componentes móveis de válvulas de bronze para água
salgada e de impulsores e anéis de desgaste em bombas para água salgada. A resistência à
erosão e à corrosão das ligas de níquel está associada à sua capacidade de permanecerem
passivas e inertes a velocidades em que as ligas de cobre ficam com as camadas
protectoras danificadas; em contrapartida, em situações de água salgada estagnada
(menos de 1 m/seg.), podem ocorrer situações em que o filme passivante (óxido) seja
localmente destruído, originando corrosão pontual (pitting), ou até corrosão generalizada.
Tem-se verificado que a adição do Mo e do Cr, às ligas de Ni, contribui fortemente para o
aumento da resistência à corrosão na situação de baixas velocidades de escoamento.
O níquel e as ligas citadas são soldados virtualmente por todos os métodos correntes. As
soldaduras feitas com metal de adição da mesma composição química que o metal base
têm, em princípio, propriedades equivalente às do material recozido. O calor da soldadura
não tem efeito apreciável nas propriedades do metal base, junto à soldadura (ZAC).
123
As ligas Monel “K”, Níquel “Z” e as ligas do grupo Hastelloy contêm Al e Mo, sendo
endurecidas pelo aquecimento, dentro da gama de 600ºc a 870ºC e em seguida arrefecidas
lentamente. Não e necessário um tratamento prévio de têmpera.
Estas ligas são soldadas por MIG, TIG ou oxídrico. A soldadura MIG é preferível nalguns
casos para reduzir o envelhecimento do metal base.
O recozimento do metal base assegurará uma dureza uniforme e dará à soldadura e à zona
afectada pelo calor a máxima resistência à corrosão.
124