-PÚBLICO-

N-2803 REV. A 04 / 2013

CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica
Ensaio Não Destrutivo - Ultrassom
Computadorizado e Mecanizado para
Inspeção de Soldas
SC-27
Ensaios Não Destrutivos
1a Errata

Esta é a 1a Errata da PETROBRAS N-2803 REV. A e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:

NOTA 1 A nova página com a alteração efetuada está colocada na posição correspondente.
NOTA 2 A página corrigida, com a indicação da data da errata, está colocada no final da norma, em
ordem cronológica, e não deve ser utilizada.

- Subseção 5.7.2 (1ª Errata)

Modificação da numeração das subseções.

- Subseção 5.7.2.2 (1ª Errata)

Alteração no texto.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

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N-2803 REV. A 11 / 2012

Ensaio Não Destrutivo - Ultrassom

Computadorizado e Mecanizado para
Inspeção de Soldas

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 27 CONTEC - Subcomissão Autora.

Ensaios As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Não Destrutivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 13 páginas, Índice de Revisões e GT

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N-2803 REV. A 11 / 2012

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis na realização do ensaio não destrutivo por meio de
ultrassom computadorizado e mecanizado incluindo múltiplos transdutores, sistemas multicanais,
inspeção automatizada, tempo de percurso da onda difratada "Time-of-Flight Diffraction” (ToFD) e
“Phased Array” (PA) em juntas soldadas complementando as normas nacionais, estrangeiras e
Internacionais aplicáveis.

1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.

1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

VIM 2012 - Vocabulário Internacional de Metrologia - Conceitos Fundamentais e Gerais e

Termos Associados;

ABNT NBR NM ISO 9712:2007 (Versão Corrigida:2010) - Ensaio Não Destrutivo -

Qualificação e Certificação de Pessoal;

ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 (Versão Corrigida:2006) - Requisitos Gerais para a

Competência de Laboratórios de Ensaio e Calibração;

ISO 9712:2012 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of Personnel;

ISO/IEC 17024:2012 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating

Certification of Persons;

API STD 620:2008 - Design and Construction of Large, Welded, Low-pressure Storage
Tanks;

API STD 650:2007 - Welded Tanks for Oil Storage;

API STD 1104:2005 (Reaffirmed 2010) - Welding of Pipelines and Related Facilities;

API RP 2X:2004 (Reaffirmed 2010) - Recommended Practice for Ultrasonic and Magnetic
Examination of Offshore Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of
Technicians;

API RP 934-A:2008 - Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo,

and 3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-temperature, High-pressure
Hydrogen Service;

ASME BPVC - Section V:2010 (Addenda: 2011a) - Nondestructive Examination;

ASME B31.1:2010 - Power Piping;

ASME B31.3:2010 - Process Piping;

ASME B31.4:2009 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other
Liquids;

ASME B31.8:2010 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;

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N-2803 REV. A 11 / 2012

ASTM E1316:2011 - Standard Terminology for Nondestructive Testing;

ASTM E1961:2011 - Standard Practice for Mechanized Ultrasonic Examination of Girth

Welds Using Zonal Discrimination with Focused Search Units;

AWS D1.1/D1.1M:2010 - Structural Welding Code - Steel;

DNV-OS-C401:2010 - Fabrication and Testing of Offshore Structures;

DNV-OS-F101:2012 - Submarine Pipeline Systems.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se o VIM 2012, ASTM E1316:2010 e os seguintes termos e
definições.

3.1
adição
inserção de um novo parágrafo ou de um requisito em parágrafo

3.2
substituição (modificação)
substituição de parte ou da totalidade de parágrafo

3.3
cancelamento (supressão)
remoção de parágrafo

3.4
norma base
normas de projeto, fabricação, construção e montagem relativas ao equipamento inspecionado e
normas complementares citadas por estas

3.5
probabilidade de detecção - (“Probability of Detection” - PoD)
indica a probabilidade de um sistema de exame detectar uma determinada descontinuidade. É
definida como a razão entre o número de detecções de uma determinada descontinuidade realizada
com sucesso e o número de inspeções executadas

3.6
probabilidade de rejeição - (“Probability of Rejection” - PoR)
indica a probabilidade de um sistema de exame rejeitar amostras não defeituosas. É definida como a
razão entre o número de amostras rejeitadas por defeitos inexistentes e o número de inspeções
executadas

4 Condições Gerais

4.1 O ensaio ultrassônico deve ser executado conforme preconizado nas normas ou especificações
de projeto, fabricação, construção e montagem relativas ao equipamento inspecionado, exceto
quanto às modificações, adições e supressões mencionadas nas condições específicas.

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N-2803 REV. A 11 / 2012

4.2 Quando uma norma base referenciada na Seção 2 não for citada na Seção 5 de condições
específicas, ela deve ser aplicada integralmente em seus itens relacionados ao ensaio não destrutivo
por meio de ultrassom computadorizado e mecanizado, sendo este o caso da DNV-OS-F101.

4.3 As complementações definidas na Seção 5 são aplicadas quando da utilização das normas
bases ou quaisquer documentos que remetam a estas normas bases.

4.4 Para todas as normas de projeto, fabricação, construção e montagem é necessária a adição
dos 5.1 e 5.2 desta Norma visando complementá-las quanto aos requisitos nelas especificados para
a execução dos ensaios por meio de ultrassom.

5 Condições Específicas

5.1 Qualificação de Pessoal

5.1.1 Para serviços executados no Brasil, a qualificação e certificação de pessoal para o ensaio por
meio de ultrassom devem ser pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em
Ensaios Não Destrutivos (SNQC-END) pela ABENDI, conforme ABNT NBR NM ISO 9712:2007
(Versão Corrigida:2010).

5.1.2 Para serviços executados no exterior, a qualificação e certificação devem ser conforme
estabelecido no 5.1.1 ou por entidades internacionais independentes, acreditadas pelos organismos
nacionais de seus respectivos países, que atendam integralmente aos requisitos da
ISO/IEC 17024:2003 e que operem em absoluta conformidade com a ISO 9712:2012.

NOTA Sistemas de autocertificação, como a "Nondestructive Personnel Qualification and

Certification ASNT SNT-TC-1A”, para inspetores Níveis 1, 2 ou 3, em que a metodologia de
certificação é estabelecida ou aplicada pelo próprio empregador segundo seus critérios, não
são aceitos pela PETROBRAS, mesmo que citado nas Normas Base deste documento.

5.1.3 Adicionalmente, o profissional Nível 3 deve comprovar o treinamento na técnica de ultrassom

mecanizado computadorizado.

5.1.4 Adicionalmente, os inspetores Nível 2, respeitando as atribuições de seu subnível de

qualificação, devem ser formalmente habilitados por um profissional Nível 3 e pela empresa de
inspeção que vai realizar o ensaio por ultrassom mecanizado computadorizado, especificamente para
aplicar esta técnica na inspeção de soldas de produção. Para isso a empresa de inspeção deve
providenciar um procedimento documentado que detalhe o critério para habilitação de seus
inspetores e deve manter as evidências de treinamentos e avaliações referentes a esta habilitação.

5.2 Qualificação de Procedimento

5.2.1 O procedimento deve ser qualificado e certificado por inspetor Nível 3.

5.2.2 As evidências objetivas da qualificação do procedimento devem ser mantidas de forma a

possibilitar sua comprovação à PETROBRAS, a qualquer momento, quando solicitado.

5.2.3 A qualificação do procedimento deve ser efetuada de acordo com a norma de projeto,
fabricação, construção e montagem.

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NOTA Quando a sistemática de qualificação do procedimento não estiver especificada nas normas
de projeto, fabricação, construção e montagem, a qualificação deve ser efetuada em
corpos-de-prova representativos da inspeção a ser realizada, com características idênticas
e em quantidade suficiente para que, no processo de qualificação, se possa demonstrar que
o ensaio apresenta características de repetitividade, incerteza de medição e probabilidade
de detecção/rejeição (PoD/PoR) compatíveis com a inspeção e critérios adotados na
avaliação de descontinuidades.

5.2.4 A qualificação do procedimento deve ser realizada antes da execução dos serviços e no
procedimento qualificado devem constar no mínimo os itens descritos na Tabela 1. Sempre que
qualquer variável for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for
essencial, o procedimento deve ser requalificado.

5.2.5 O procedimento do ultrassom computadorizado mecanizado deve ser demonstrado e validado

pela contratada e aprovado pela PETROBRAS, de acordo com um plano documentado contendo todo o
procedimento a ser seguido, e que deve testemunhar todo o processo. A efetividade do ensaio deve ser
demonstrada e validada em comparação com ensaio radiográfico ou outro ensaio com confiabilidade
equivalente, para detecção e dimensionamento das descontinuidades, probabilidade de
detecção/rejeição e incerteza de medição (estes dois últimos quando aplicáveis pela norma de projeto).

Tabela 1 - Variáveis do Procedimento Escrito

Variável Variável não

Requisitos
essencial essencial
objetivo; x
normas de referência; x
requisitos de qualificação de pessoal; x
Material e configurações, incluindo faixa de espessura e dimensões; x
croquis com detalhes dimensionais; x
instrumento (fabricante e modelo); x
cabeçotes: tipo, fabricante, modelo, dimensões, ângulo, freqüência,
comprimento do campo próximo e espessura de utilização;
x

sistema de aquisição de dados computadorizados incluindo programa

de computador (software) e versão do programa, quando aplicável;
x

descrição do sistema de varredura (manual ou mecanizado), quando

aplicável;
x

método e periodicidade de ajuste da aparelhagem; x

técnica a ser usada (exemplo: método contato direto, técnica
pulso-eco, imersão);
x

técnica de ajuste; x
ajuste da sensibilidade do instrumento; x
condições superficiais e técnica de preparação; x
acoplante; x
técnica de varredura; x
método de dimensionamento de descontinuidades; x
critérios de registro e aceitação de descontinuidades; x
sistemática de registro de resultados; x
formulário de relatório para apresentação dos resultados. x

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5.2.6 No registro dos resultados deve ser emitido um relatório contendo no mínimo:

a) nome do emitente (órgão da PETROBRAS ou firma executante);

b) identificação numérica;
c) identificação da peça, equipamento ou tubulação;
d) número e revisão do procedimento;
e) identificação, incluindo o número de série, do instrumento e cabeçote;
f) sistema de aquisição de dados computadorizado incluindo programa de computador
(software) e versão do programa, quando aplicável;
g) equipamento de varredura, quando usado;
h) condição da superfície inspecionada;
i) temperatura da peça;
j) velocidade sônica e espessura do bloco de calibração utilizado;
k) registro dos resultados;
l) normas e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
m) laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
n) data;
o) identificação e assinatura do inspetor responsável.

NOTA Para inspeção em serviço, a 5.2.6 m) somente é requerida quando solicitada pela
fiscalização da PETROBRAS.

5.2.7 Os arquivos com os dados aquisitados e seu respectivo programa de visualização, devem ser
enviados à PETROBRAS em sua forma original de aquisição digital, compatível com a versão de
programa (software) fornecido pela contratada e organizadas para permitir a rastreabilidade e
recuperação das informações relativas às juntas inspecionadas.

5.3 Calibração de Equipamento

5.3.1 Os itens do sistema de inspeção que devem ser periodicamente calibrados são o instrumento
de ultrassom, cabeçote e blocos-padrão.

5.3.2 A periodicidade de calibração do instrumento de ultrassom não deve ser superior a 24 meses.

NOTA 1 Os certificados de calibração são emitidos por laboratórios acreditados conforme a

ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 (Versão Corrigida:2006). Quando não houver laboratório
acreditado para a grandeza a ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões
rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou laboratório com seu sistema
metrológico nacional ou internacionalmente reconhecido.
NOTA 2 Qualquer reparo ou manutenção no sistema de inspeção implica na necessidade de nova
calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.

5.4 Critério de Aceitação de Descontinuidades

O critério de aceitação deve ser estabelecido pela especificação de projeto.

5.5 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Modificação, Adição e Supressão

5.5.1 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 2 - “Referenced Publications” - Adicionar

Deve ser incluída a ASTM E1961:2011.

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5.5.2 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 11.4 - “Ultrasonic Test Methods” - Modificar

Os requisitos da ASTM E1961:2011 devem ser aplicados quando a técnica referenciada for ultrassom
computadorizado e mecanizado.

5.5.3 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 11.4.4 - “Demonstration of the Testing
Procedure” - Adicionar

5.5.3.1 Deve ser elaborado um plano de qualificação de acordo com os itens abaixo:

a) croquis dos corpos-de-prova com o posicionamento das descontinuidades;

b) planejamento e execução do programa para o teste de repetitividade devem incluir:
— varredura inicial do bloco de calibração na posição horizontal;
— mínimo de 3 varreduras do bloco de calibração com a geratriz central do bloco de
calibração nas posições de 12 horas, 3 horas e 6 horas;
— se relevante para a aplicação do sistema AUT (automatizado) os exames acima
devem ser repetidos com o bloco de calibração na posição vertical;
— mínimo de 3 varreduras do bloco de calibração com a cinta guia (banda) deslocada
1 mm à esquerda;
— mínimo de 3 varreduras do bloco de calibração com a cinta guia (banda) deslocada
1 mm à direita;
— mínimo de 3 varreduras do bloco de calibração sem deslocamento e individuais. O
bloco de calibração deve estar na posição menos favorável, conforme determinado
em 2 e 3 acima;

NOTA Cada varredura deve receber um número único e a documentação dos testes deve incluir:
cópia impressa e eletrônica de dados de todas as varreduras e uma tabela para
repetitividade dos testes de varredura mostrando a resposta de amplitude máxima para
cada varredura do respectivo transdutor para cada refletor de calibração e o desvio das
diversas varreduras em relação à calibração da varredura inicial.

c) planejamento e execução do programa de teste para sensibilidade à temperatura quando

houver diferença de temperatura superior a 15 ºC entre o bloco de calibração na
temperatura ambiente e a solda inspecionada;
— o corpo-de-prova utilizado na validação do procedimento contendo pelo menos 6
descontinuidades distintas claramente identificáveis por ultrassom computadorizado e
mecanizado deve ser utilizado para a varredura com o eixo do tubo na posição
horizontal;
— o corpo-de-prova, após a varredura inicial, deve ser aquecido até a temperatura
esperada durante o trabalho de campo e mantido nesta temperatura durante a
varredura;
— o bloco de calibração deve ser mantido à temperatura ambiente ou ser aquecido a
uma temperatura acordada e mantido nesta temperatura durante a varredura;
— o teste deve incluir:
 varredura inicial do bloco de calibração;
 varredura inicial do corpo-de-prova não aquecido;
 varredura do corpo-de-prova aquecido imediatamente seguida por uma varredura
do bloco de calibração;
 repetir 5 vezes com intervalos de cinco minutos cada varredura do
corpo-de-prova aquecido imediatamente seguida por uma varredura do bloco de
calibração;
— se o sistema de ultrassom mecanizado e computadorizado apresentar sensibilidade à
temperatura inaceitável, a varredura pode ser repetida em condições diferentes de
teste conforme acordado.

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NOTA Cada varredura deve receber um número único e a documentação dos testes deve incluir:
cópia impressa e eletrônica de dados de todas as varreduras e uma tabela para
sensibilidade a temperatura mostrando a resposta de amplitude máxima para cada
varredura do respectivo transdutor para cada refletor de calibração e o desvio das diversas
varreduras em relação à calibração de varredura inicial.

d) planejamento e execução do programa de teste para habilidade de detecção e precisão

de dimensionamento.
— nos corpos-de-prova devem ser realizadas varreduras com o eixo da tubulação na
posição horizontal. Se o sistema de ultrassom computadorizado e mecanizado for
qualificado para a varredura com o eixo do tubo na posição vertical, os testes devem
ser realizados unicamente nesta posição ou em ambas as posições. As direções de
varredura no sentido horário e anti-horário devem ser identificadas no
corpo-de-prova. O bloco de calibração deve estar na posição menos favorável,
conforme determinado pelo teste de repetitividade [ver b)].
— o teste deve incluir:
 varredura inicial do bloco de calibração;
 mínimo de 2 varreduras no corpo-de-prova no sentido horário centralizado na
solda;
 varredura do bloco de calibração;
 mínimo de 2 varreduras no corpo-de-prova no sentido anti-horário centralizado na
solda;
 varredura do bloco de calibração;
 avaliação e dimensionamento das indicações;
— cada varredura deve ter uma numeração única indicando o número da solda, a
seqüência e a direção da varredura. A documentação do ensaio deve incluir:
 cópia impressa e eletrônica de dados de todas as varreduras;
 identificação numérica da descontinuidade informando o método de
dimensionamento;
 para cada descontinuidade indicar: posição circunferencial, comprimento, altura,
profundidade, localização transversal (posição em relação ao centro da solda),
amplitude máxima e variações da amplitude máxima entre as varreduras,
identificação da(s) zona(s) e tipo de descontinuidade;
— adicionalmente, as seguintes informações devem ser fornecidas:
 identificação da solda;
 material do tubo;
 espessura/diâmetro do tubo;
 processo de soldagem;
 geometria do chanfro;
 documentação de bloco de calibração.
e) avaliação dos resultados dos testes de repetitividade, sensibilidade à temperatura e
habilidade de detecção e precisão de dimensionamento.
— repetitividade - os dados do teste devem ser analisados com relação a repetitividade
e estabilidade do sistema. Devem ser determinados os desvios máximos em
amplitude de cada refletor de referência entre a varredura inicial e:
 as varreduras realizadas em cada posição do bloco de calibração;
 as varreduras realizadas com a banda descentralizada em relação ao eixo
longitudinal da solda;
 as varreduras realizadas com a remoção e retorno da banda à posição
centralizada em relação ao eixo longitudinal da solda.

NOTA A variação aceitável de amplitude é de ± 2 dB.

— sensibilidade à temperatura - Os dados do teste de sensibilidade à temperatura

devem ser analisados considerando a influência da temperatura entre a calibração e
a execução do ensaio ao longo do tempo. Devem ser determinadas as variações na
amplitude máxima de cada descontinuidade selecionada entre as varreduras no
corpo de prova a temperatura ambiente e aquecido. Os blocos de calibração podem
ser aquecidos ou não. Com base em uma variação aceitável de amplitude de ± 2 dB,
a análise deve determinar a:
 temperatura máxima aceitável de soldas;
 a soma dos tempos inativos do transdutor na solda e os tempos de varredura;

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 o tempo mínimo entre as varreduras de soldas aquecidas;

 a diferença temperatura máxima entre a solda e o bloco de calibração;
— detecção e exatidão de dimensionamento - Os dados registrados durante os ensaios
devem ser analisados em relação a:
 exatidão do dimensionamento da altura (erro aleatório e sistemático, e 5 % de
tolerância);
 exatidão do dimensionamento do comprimento;
 exatidão no posicionamento circunferencial/localização;
 capacidade do ultrassom computadorizado e mecanizado na caracterização de
descontinuidades em comparação com os resultados obtidos em testes
destrutivos e outros não destrutivos;
 determinação dos valores, se relevantes, de PoD/PoR ou curvas para diferentes
amplitudes de eco consideradas ou outras configurações de limite utilizadas para
determinar o limiar a ser utilizado durante o ensaio.

NOTA A análise deve ser realizada por métodos estatísticos aplicáveis e reconhecidos, por
exemplo, de acordo com Nordtest NT Techn. Relatório 394 (Guidelines for NDE Reliability
Determination and Description, Approved 1998-04). A omissão de qualquer indicação
relatada na análise deve ser justificada.

5.5.3.2 Capacidade de Detecção

Se a probabilidade de detecção da menor altura aceitável definida por Análise Crítica de Engenharia
(“Engineering Critical Assessment” - ECA) for 90 % para 95 % de intervalo de confiança, a
capacidade de detecção é considerada satisfatória.

5.5.3.3 Exatidão do Dimensionamento

A exatidão de dimensionamento deve ser estabelecida durante o programa de qualificação. Para este
propósito é requerido que a exatidão seja demonstrada em toda a faixa de dimensões das
descontinuidades esperadas. Baseado nos desvios de dimensionamentos determinados, o erro
máximo admissível de subdimensionamento deve ser estabelecido, considerando uma probabilidade
de subdimensionamento em relação ao critério de aceitação aplicável menor ou igual a 5 %.

NOTA Não existe erro máximo admissível específico para sobredimensionamento de indicações.

5.5.3.4 Relatório Final

Um relatório final deve ser preparado e aprovado pelo inspetor nível 3 de ultrassom e deve conter no mínimo:

a) evidências de certificação de pessoal;

b) certificados de calibração:
— aparelho de ultrassom;
— cabeçotes e sapatas;
— blocos de calibração (dimensional e velocidade);
c) inspeções de END realizadas:
— procedimento escrito (ensaio radiográfico e ultrassom computadorizado e mecanizado);
— relatórios de radiografia;
— relatórios de ultrassom computadorizado e mecanizado;
d) relatório do programa de validação:
— relatório com resultados de programas anteriores (se aplicável);
— relatório do exame macrográfico;
— comparação entre resultados das macrografias e do AUT;
— comparação entre resultados do ensaio radiográfico e do AUT;
— dados resumidos de projetos anteriores (se aplicável);
— dados do programa de validação (se aplicável do programa resumido);
— análise estatística dos erros de dimensionamento e incerteza;
— conclusão final com indicação clara da incerteza do sistema de AUT.

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5.5.4 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 11.4.5 - API “Sensitivity Reference
Standard” - Adicionar

Para os ensaios por ultrassom computadorizado e mecanizado que utilizam discriminação por zonas
o bloco de calibração deve ser do mesmo material do duto e os refletores de referência devem ser
entalhes para zonas de superfície (acabamento e raiz) e furos de fundo plano de 2 mm a 3 mm para
enchimento.

5.5.5 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 11.4.6 - “Parent Material Ultrasonic Testing”
- Primeiro Parágrafo - Modificar

Item válido apenas para os ensaios por ultrassom computadorizado e mecanizado que não utilizam
discriminação por zonas.

5.5.6 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 11.4.6 - “Parent Material Ultrasonic Testing”
- Suprimir

Supressão do segundo parágrafo: “The company may elect to waive this requirement in lieu of lamination
checks performed by the mill”.

5.5.7 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 11.4.7.1 - “Parent Material Ultrasonic
Testing” - Adicionar

Caso sejam detectadas descontinuidades, o inspetor deve analisar e registrar a interferência destas na
inspeção da solda.

5.5.8 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 11.4.7.2 - “Manual Ultrasonic Weld Testing” -
Suprimir

5.5.9 API STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) - Item 11.4.7.3 - “Automated Ultrasonic Weld
Testing” - Modificar

Substituir o verbo “should” por “shall”.

5.6 Modificação, Adição e Supressão do ASTM E1961:2011

5.6.1 Item 5.2 “Personnel Qualification” - Suprimir

5.6.2 Item 7.1 “Ultrasonic System” - Adicionar

A varredura deve incluir a zona termicamente afetada.

5.6.3 Item 7.2 “Recording System” - Modificar

Substituir o verbo “may” por “shall”.

5.6.4 Item 7.4 “Search Units” - Adicionar

5.6.4.1 No caso de uso de cabeçotes focalizados a zona de ensaio deve estar compreendida numa
faixa de trabalho de -6 dB distribuída ao longo do foco do cabeçote.

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5.6.4.2 Relação sinal ruído:

a) os cabeçotes nas configurações pulso-eco, emissor-receptor e tandem para detecção de

descontinuidades lineares devem demonstrar uma relação sinal ruído maior ou igual a
30 dB em um furo de fundo plano de 2 mm a 3 mm para cabeçotes angulares menores
que 60° e maior ou igual a 24 dB em um furo de fundo plano de 2 mm a 3 mm para
cabeçotes angulares maiores ou igual a 60°;
b) os cabeçotes pulso-eco utilizados para detecção de descontinuidades volumétricas deve
demonstrar uma relação sinal ruído maior ou igual a 30 dB em um furo de fundo plano de
2 mm para cabeçotes angulares menores que 60° e maior ou igual a 24 dB em um furo
de fundo plano de 2 mm para cabeçotes angulares maiores ou igual a 60°;
c) os cabeçotes ToFD devem apresentar um sinal definido de pulso curto e sem ruído
acústico ou elétrico, podendo ser utilizado filtro de média.

5.6.5 Item 7.5 “Reference Standards” - Adicionar

a) caso não especificado pelo projeto, as dimensões dos refletores do bloco de calibração
devem ser:
— furo de fundo plano (FBH - “Flat Bottom Hole”) com diâmetro de 3 mm ± 0,2 mm para
cada zona inspecionada;
— dois entalhes longitudinais, um a partir da superfície de varredura e outro na
superfície oposta, com profundidade igual a 10 % ± 0,1 mm da espessura e
extremidade com ângulo reto, largura de 3,2 mm ± 0,1 mm e comprimento mínimo de
25 mm ± 0,5 mm;
— dois entalhes transversais, um a partir da superfície de varredura e outro na
superfície oposta, com profundidade igual a 10 % ± 0,1 mm da espessura e
extremidade com ângulo reto, largura de 3,2 mm ± 0,1 mm e comprimento mínimo de
25 mm ± 0,5 mm;
— entalhes, um a partir da superfície de varredura na profundidade de 5 mm e outro na
superfície oposta com profundidade de 1 mm, ângulo da extremidade do entalhe de
60° ± 1°, largura de 2,5 mm ± 0,2 mm e comprimento mínimo de 45 mm ± 0,5 mm;
— um furo de 2 mm de diâmetro na linha de centro para verificar a detectabilidade de
descontinuidades e assegurar que o comprimento da porta (“gate”) é suficiente para
garantir a inspeção de 1 mm além da linha de centro da solda;
— furo de fundo plano de 2 mm de diâmetro com inclinação de 45° e comprimento
suficiente para garantir a inspeção de 1 mm além da linha de centro da solda;
b) a posição dos refletores de calibração no bloco de calibração deve ser definida de forma
a não interferir com as respostas dos refletores adjacentes ou com as respostas das
extremidades do bloco;
c) todos os furos e entalhes devem ser protegidos contra degradação pelo uso de selantes;
d) bloco de calibração deve ser identificado e possuir certificado de calibração.

5.7 Modificação, Adição e Supressão do ASME BPVC Section V:2010 (Addenda:2011a)

Article 4

5.7.1 “Appendix III - Time Of Flight Diffraction (Tofd) Technique - Item Sensitivity” - Adicionar

No caso de inspeção de soldas longitudinais de superfícies cilíndricas com diâmetro menor que
300 mm, deve ser utilizado um bloco de referencia com diâmetro entre 0,9 a 1,5 do diâmetro da peça
a ser ensaiada. Para superfície cilíndricas maiores ou igual a 300 mm, o bloco de referencia pode ser
plano. Quando a sapata for usinada para se acoplar à curvatura da peça ensaiada e o feixe
direcionado circunferencialmente, devem ser considerados os efeitos de tais alterações.

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5.7.2 “Appendix V - Phased Array e-Scan And S-Scan Linear Scanning Examination
Techniques - Item V-471.1 Examination Coverage” - Adicionar

5.7.2.1 Para varredura eletrônica linear na cobertura do volume a inspecionar, mínimo dois ângulos
de incidência devem incidir em cada ponto do volume inspecionado (solda mais zona térmica afetada)
diferindo de pelo menos 10 graus, com passo máximo da varredura eletrônica de 1 mm.

5.7.2.2 Para varredura setorial na cobertura do volume a inspecionar, deve ser utilizado no mínimo
dois grupos de leis focais que propiciem pontos de saída do feixe diferentes ou distâncias à referência
distintas, com resolução angular não maior que 1 grau.

5.7.2.3 A cobertura do volume a inspecionar pode ser obtida pela combinação das varreduras
lineares e setoriais.

NOTA A efetividade da cobertura e detectabilidade devem ser validadas conforme 5.2.5.

5.7.3 “Article 14 - Examination System Qualification - Item T-1424 Levels Of Rigor-Alinea (A)”-
Suprimir

NOTA A alínea (a) não deve ser utilizada.

5.8 Modificação, Adição e Supressão da API RP 934-A:2008

Atender aos requisitos da API RP 934 A:2008, complementados pelos requisitos do ASME
BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 no 5.7 desta Norma.

5.9 Modificação, Adição e Supressão do AWS D1.1/D1.1M:2010

Item 6.36 “Advanced Ultrasonic Systems” - Adicionar

Atender aos requisitos do Anexo S, complementados pelos requisitos do ASME

BPVC - Section V: 2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma, quando não estabelecidos
no Anexo S.

5.10 Modificação, Adição e Supressão da DNV-OS-C401:2010

Section 3 - “Non-Destructive Testing - Item 413 Ultrasonic Testing” - Adicionar

Atender aos requisitos da DNV-OS-C401:2010, complementados pelos requisitos do ASME

BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

5.11 Modificação, Adição e Supressão da API RP 2X:2004 (Reaffirmed 2010)

Atender aos requisitos da API RP 2X:2004 (Reaffirmed 2010), complementados pelos requisitos do
ASME BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

5.12 Modificação, Adição e Supressão da API STD 620:2008

Atender aos requisitos da API STD 620:2008, complementados pelos requisitos do ASME
BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

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5.13 Modificação, Adição e Supressão da API STD 650:2007

Atender aos requisitos da API STD 650:2007, complementados pelos requisitos do ASME
BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

5.14 Modificação, Adição e Supressão da ASME B31.1:2010

Atender aos requisitos da ASME B31.1:2010, complementados pelos requisitos do ASME

BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

5.15 Modificação, Adição e Supressão da ASME B31.3:2010

Atender aos requisitos da ASME B31.3:2010, complementados pelos requisitos do ASME

BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

5.16 Modificação, Adição e Supressão da ASME B31.4:2009

Atender aos requisitos da ASME B31.4:2009, complementados pelos requisitos do API

STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) e no 5.5 desta Norma.

5.17 Modificação, Adição e Supressão da ASME B31.8:2010

Atender aos requisitos da ASME B31.8:2010, complementados pelos requisitos do API

STD 1104:2005 (Reaffirmed: 2010) e no 5.5 desta Norma.

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

IR 1/1
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5.7.2 “Appendix V - Phased Array e-Scan And S-Scan Linear Scanning Examination
Techniques - Item V-471.1 Examination Coverage” - Adicionar

5.7.1 Para varredura eletrônica linear na cobertura do volume a inspecionar, mínimo dois ângulos de
incidência devem incidir em cada ponto do volume inspecionado (solda mais zona térmica afetada)
diferindo de pelo menos 10 graus, com passo máximo da varredura eletrônica de 1 mm.

5.7.2 Para varredura setorial na cobertura do volume a inspecionar, deve ser utilizado no mínimo
duas leis focais que propiciem pontos de saída do feixe diferentes ou distâncias à referência distintas,
com resolução angular não maior que 1 grau.

5.7.3 A cobertura do volume a inspecionar pode ser obtida pela combinação das varreduras lineares
e setoriais.

NOTA A efetividade da cobertura e detectabilidade devem ser validadas conforme 5.2.5.

5.7.3 “Article 14 - Examination System Qualification - Item T-1424 Levels Of Rigor-Alinea (A)”-
Suprimir

NOTA A alínea (a) não deve ser utilizada.

5.8 Modificação, Adição e Supressão da API RP 934-A:2008

Atender aos requisitos da API RP 934 A:2008, complementados pelos requisitos do ASME
BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 no 5.7 desta Norma.

5.9 Modificação, Adição e Supressão do AWS D1.1/D1.1M:2010

Item 6.36 “Advanced Ultrasonic Systems” - Adicionar

Atender aos requisitos do Anexo S, complementados pelos requisitos do ASME

BPVC - Section V: 2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma, quando não estabelecidos
no Anexo S.

5.10 Modificação, Adição e Supressão da DNV-OS-C401:2010

Section 3 - “Non-Destructive Testing - Item 413 Ultrasonic Testing” - Adicionar

Atender aos requisitos da DNV-OS-C401:2010, complementados pelos requisitos do ASME

BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

5.11 Modificação, Adição e Supressão da API RP 2X:2004 (Reaffirmed 2010)

Atender aos requisitos da API RP 2X:2004 (Reaffirmed 2010), complementados pelos requisitos do
ASME BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

5.12 Modificação, Adição e Supressão da API STD 620:2008

Atender aos requisitos da API STD 620:2008, complementados pelos requisitos do ASME
BPVC - Section V:2010 (Addenda:2011a) Article 4 e no 5.7 desta Norma.

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