Procesos de

mecanizado 4
¿Qué?
Analizando correctamente los
parámetros y especificaciones
de las herramientas, podremos
generar hojas de procesos del
mecanizado.

Contenidos
4.1 Hoja de proceso o proceso de trabajo

4.2 Parámetros adecuados para el corte por arranque de viruta

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Índice
 4.1 Hoja de proceso o proceso de trabajo volver

La hoja de proceso es un documento, elaborado en la oficina técnica, en el que se establecen

todas las acciones a realizar sobre el bruto hasta obtener la geometría final de la pieza indicada
en el plano.
Tiene como finalidad que la ejecución de una determinada pieza se lleve a cabo en idénticas
circunstancias, independientemente del operario que lo realice y en el menor tiempo posible,
manteniendo la calidad del producto. A tal efecto, un proceso de trabajo se considera bien
hecho cuando el operario lleva a cabo la realización de la pieza sin que se le plantee ninguna
duda. Esto se consigue plasmando en un documento todos los datos y acciones necesarias.

Fig. 4.1 Plano en hoja de proceso

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Este documento es personalizable para cada empresa en función de su producto y a efectos

educativos partiremos de uno en el que se establezcan los parámetros básicos en el mecanizado
(Fig. 4.1 y Fig. 4.2). Estos parámetros básicos son, además del material y el bruto:
▪▪ El plano de la pieza.
▪▪ La forma de sujeción de la pieza en la máquina (Fase).
▪▪ Las operaciones a realizar en cada sujeción (Operaciones).
▪▪ Los parámetros tecnológicos necesarios para el mecanizado (velocidad de corte (Vc) o
giro (n), avance (f ) y profundidad de pasada (p)).
▪▪ Las herramientas utilizadas, tanto de trabajo como de verificación y control.
▪▪ Un croquis en donde se aprecien las particularidades de las fases y operaciones
descritas en la Denominación.
 Fig. 4.2 Parámetros de la hoja de proceso

En la hoja de proceso educativa se obvian los tiempos de mecanizado por no ser relevantes
durante el aprendizaje pero sí suelen aparecer en las hojas de proceso de producción.
La confección de la hoja debe realizarse y leerse en base a una escritura lineal, es decir, todo
lo que está escrito en una línea está relacionado entre sí. Como particularidad y debido a la
complejidad del dibujo, los croquis pueden agrupar varias operaciones, siempre que estas se
aprecien con claridad.
.
Ejemplo
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Analicemos la información de la línea del apartado 3.1 de la Fig. 4.2, que dice:
3.1- Moleteado RAA 1 90º - Moletas – Calibre – 224
Se debe interpretar como:
El moleteado descrito (Operación) será la primera operación (3.1) cuando la pieza
esté sujeta en las condiciones de la fase 3 (Entre plato y punto con 88 mm al aire) y
para realizarla necesito unas moletas RAA 1 90º (Herramienta de trabajo), verificadas
con un calibre (Herramienta de control) y que el torno gire a 224 rpm (velocidad
de giro) y que la herramienta tenga un movimiento de avance manual (avance de la
herramienta); en el croquis se aprecia la zona de la pieza que se moleteará.

Las distintas columnas de la hoja de proceso, tienen los siguientes significados:

▪▪ Plano de la pieza. Vistas necesarias para la fabricación.
 ▪▪ Fase. En la columna de Fase se enumera el orden a seguir en las distintas sujeciones
de la pieza. Esto implica que no debe sujetarse la pieza en la forma descrita en el punto
3 antes que la del punto 2.
▪▪ Operación. En la columna de Operación se enumera el orden de las operaciones de
mecanizado que han de realizarse mientras la pieza esté sujeta en la forma descrita en la
Fase correspondiente. Así, el primer número corresponde a la fase y el segundo al orden
en el que se debe ejecutar la operación. Por ejemplo, 3.4 en la columna de Operación
quiere decir que el Ranurado a ∅30#6 es la 4ª operación mientras la pieza está sujeta
como indica la Fase 3.
▪▪ Denominación. Descripción, en la terminología del taller, de la Fase o la Operación
a realizar.
▪▪ Herramienta de trabajo. Siempre en el argot de taller o con los códigos establecidos,
descripción de la herramienta con la que se realiza la Fase o la Operación correspondiente.
▪▪ Herramienta de control. Ídem que en el apartado anterior pero indica el momento
y la herramienta con la que controlar la Fase o la Operación.
▪▪ Velocidad de corte (Vc) o velocidad de giro (n), avance (f ) y profundidad de
pasada (p). Indica los valores tecnológicos necesarios para realizar la operación descrita.
▪▪ Croquis. Dibujo o esquema en el que se aclaran aspectos interesantes de la Fase o la
Operación descrita. Por ejemplo, en la Operación 2.2 – (Acabado) Cilindrar a ∅340#68;
no se aprecia en qué parte de la pieza se encuentra ese cilindro. Punto que se aclara con
el croquis.
4.1.1 Terminologías utilizadas en los procesos
Cuando se realiza un proceso de trabajo, este tiene que ser escueto y conciso para que un
profesional del mecanizado lo entienda sin ambigüedades, pues como se ha mencionado, un
proceso de trabajo se considera bien hecho cuando el operario realiza las acciones sin que
se le planteen dudas. A tal efecto se suele utilizar terminología, códigos y esquemas de uso
habitual en los talleres.
Al igual que el propio proceso, la terminología empleada en su desarrollo es personalizable
para cada empresa o producto y los expuestos a continuación solamente tienen un fin
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didáctico.
Así, para denominar las fases y representarlas en los croquis correspondientes a sujeciones de
piezas con plato, podemos utilizar (Fig. 4.3):

Cogido en plato de garras, Cogido entre plato y punto,

Cogido entre puntos
Xmm al aire Xmm al aire
Fig. 4.3 Denominación y representación de fases para cogidas en plato
 Para sujeciones en mordazas podríamos utilizar (Fig. 4.4):

Cogido en mordaza, Cogido en mordaza con Cogido en mordaza con calza,

Xmm al aire escultura, Xmm al aire Xmm al aire
Fig. 4.4 Denominación y representación de fases para cogidas en mordaza

Para sujeciones con aparato divisor (Fig. 4.5):

Cogido con aparato divisor, Xmm al aire Cogido con aparato divisor y punto, Xmm al aire

Fig. 4.5 Denominación y representación de fases para cogidas con aparato divisor

Para sujeciones en plato magnético (Fig. 4.6):

Cogido en plato magnético

Fig. 4.6 Denominación y representación de fases para cogidas en plato magnético

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Como se puede apreciar, todas las representaciones son esquemáticas para que se puedan
dibujar rápidamente y las denominaciones se ciñen exclusivamente al hecho.
Para definir las operaciones se siguen las normas anteriores y como ejemplo podemos utilizar
las siguientes en función de la máquina con la que se trabaje.
Operaciones de mecanizado
Operaciones a mano:
▪▪ Aserrado ∅60#100 mm.
▪▪ Trazado de taladros de ∅8 mm.
▪▪ Limar cara A.
▪▪ Escuadrar caras A y B a 90º.
 ▪▪ Escuadrar caras C y D a 120º.
▪▪ Limar C paralela a A a 52 mm.
▪▪ Roscar a M10.
▪▪ Soldar piezas A y B
Sierra alternativa:
▪▪ Cortar ∅30#73 mm.
▪▪ Rectificadora.
▪▪ Rectificar cara A.
Taladradora:
▪▪ Taladrar a ∅10 pasante.
▪▪ Avellanar con ∅12 mm.
▪▪ Abocardar a ∅10,5#6 mm.
▪▪ Taladrar ∅8,5#15 mm
Torno.
▪▪ Refrentar limpiando.
▪▪ Refrentar 5 mm.
▪▪ Refrentar a 30 mm.
▪▪ Cilindrar a ∅35#12 mm.
▪▪ Ranurar a ∅18#4 mm.
▪▪ Mecanizar ranura de R5 mm.
▪▪ Tronzar 44 mm.
▪▪ Mecanizar cono de i = 32º.
▪▪ Roscar a M16.
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▪▪ Roscar M22#35 mm.

▪▪ Achaflanar 2#45º.
▪▪ Mandrinar ∅40#12 mm.
▪▪ Moleteado RGE 0,8 105º DIN82.
▪▪ Matado de cantos.
Fresadora.
▪▪ Planear cara A.
▪▪ Planear cara B a 52 mm.
▪▪ Ranurar 4#14 mm.
▪▪ Mecanizar ranura C.
 ▪▪ Contornear perfil.
▪▪ Tallar dentado.
▪▪ Mandrinar ∅100#67 mm.
▪▪ Mecanizar chavetero de 5#34 mm.
En lo referente a las definiciones de herramientas, tanto de trabajo como de control, sirvan
como ejemplo las siguientes definiciones.
Herramientas de trabajo y control
De trabajo para operaciones a mano:
▪▪ Sierra de mano.
▪▪ Lima de 3” (ó 4”, 5”, 6”, 8”, 10”, 12”) con picado sencillo (o doble).
▪▪ Gramil.
▪▪ Punta de trazar.
▪▪ Compás de puntas.
▪▪ Granete.
▪▪ Macho de roscar de M6.
▪▪ Terraja de M10.
▪▪ Electrodo de ∅2,5 mm
De trabajo para torno (también se suelen utilizar los códigos del propio fabricante):
▪▪ Herramienta de cobalto (A. cobalto).
▪▪ Plaquita metal duro (Pl. MD).
▪▪ Herramienta de roscar M (Ros. M).
▪▪ Herramienta de roscar W (Ros. W).
▪▪ Herramienta especial R5 (Esp. R5).
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▪▪ Moletas.
De trabajo para fresadora:
▪▪ Plato de cuchillas (Pla. Cuch).
▪▪ Fresa de planear de ∅50 mm (F. Pla ∅50).
▪▪ Fresa de ranurar de 8 mm (F. Ran 8).
▪▪ Fresa de módulo M1,5, nº2 (Mod. 1,5-2).
De trabajo para taladradora:
▪▪ Broca de ∅5 mm (Br. ∅5).
▪▪ Avellanador para ∅12 mm (Ave. ∅12).
▪▪ Abocardador ∅10,5 mm (Abo. ∅10,5).
 De control general:
▪▪ Calibre.
▪▪ Micrómetro.
▪▪ Galga.
▪▪ Escuadra.
▪▪ Regla metálica.
▪▪ Flexómetro.
▪▪ Escuadra de 90º.
▪▪ Escuadra de 120º
▪▪ Mármol de trazar.
▪▪ Plantilla.

Cuestiones de repaso

1. ¿Qué es un proceso de trabajo y qué finalidad tiene?

C uriosidad
2. ¿Qué se describe en el apartado de Fase? ¿Y en el de Operación?
3. ¿Puede un croquis agrupar varias operaciones?
4. Realiza el proceso de trabajo completo de la pieza siguiente:
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 volver
4.2 Parámetros adecuados para el corte por arranque de viruta
Todas las herramientas de corte por arranque de viruta que se utilizan en las máquinas del
taller necesitan unas condiciones de trabajo específicas en función del material a trabajar (la
pieza), de la herramienta con la que se trabaja (broca, herramienta de torno o fresa) y de la
propia máquina que se utiliza (taladradora, torno o fresadora).
Estas condiciones de trabajo vienen determinadas por los movimientos necesarios para
producir el corte, que a su vez llevan aparejados los parámetros de corte, a saber:
▪▪ Velocidad de corte o giro.
▪▪ Avance.
▪▪ Profundidad de pasada.
En todas las máquinas herramientas del taller es necesario que los elementos del trabajo tengan
un movimiento de giro, un movimiento de penetración y otro de avance. El movimiento de
giro tiene como característica la velocidad de corte o de giro y lo lleva la pieza en el torno,
y la herramienta en la taladradora y la fresadora. El movimiento de penetración conlleva
la profundidad de pasada (penetración de la herramienta en la pieza) y lo proporciona la
herramienta en el torno y la taladradora, y la pieza en la fresadora. El movimiento de avance
permite que la pieza y la herramienta entren en contacto y determina la velocidad con la que
incide una en la otra; lo proporciona la herramienta en el torno y la taladradora, y la pieza
en la fresadora (Fig. 4.7, 4.8 y 4.9).

Superficie
Velocidad de corte
de giro o
corte Superficie Avance
de trabajo Velocidad
de giro

Profundidad Cabeza
de pasada de corte

Avance Penetración
por vuelta
go
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sta
Vá

Fig. 4.7 Torno Fig. 4.8 Taladradora

Estos parámetros de corte vienen
Velocidad proporcionados por los fabricantes
de giro de las herramientas, tabulados en
o corte función del material que se vaya a
Profundidad
de pasada
trabajar con ellas, por ejemplo: si
hemos comprado una herramienta
Avance de acero rápido para operaciones
Avance
de torneado, nos proporcionará los
parámetros de corte idóneos para
Fig. 4.9 Fresadora trabajar distintos materiales.
 En la tabla de la Fig. 4.10, podemos apreciar los idóneos para trabajar un acero duro de
85 kg/mm2.
La tabla nos indica la velocidad de corte en función del avance y hace mención a que estas
velocidades son indicadas para profundidades de corte ≤ a 5 mm.
De tal manera que para trabajar ese acero con un avance de 0,2 mm/v deberíamos utilizar
una velocidad de corte de 26 m/min y dar pasadas menores de 5 mm de profundidad.

Útiles de Cuchillas para torneado

corte Velocidades de corte con útiles de acero rápido
Avance s mm por vuelta
Resistencia
Material a tornear 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2
Dureza
Velocidad v m por minuto
Acero suave 45 kg/mm2 43 32 24 18 13
Acero semiduro 60 kg/m 2
34 25 19 14 10
Acero duro 85 kg/m2 26 21 16 12 8
Acero ligeramente aleado 90-110 kg/mm 2
18 13 10 7,5 6
Acero aleado 110-150 kg/mm2 17 12 8,5 6 4

Fig. 4.10 Tabla de parámetros de corte para trabajos de torno con cuchilla de acero rápido

De igual manera tendíamos para el taladrado, tabla de la Fig. 4.11 y para el fresado, tabla
de la Fig. 4.12.

Brocas
Útiles de corte
Aplicación - Valores indicativos
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Valores indicativos
Diámetro de la broca
Velocidad de
Material corte v m/ 5 15 25 40 Refrigeración - lubricación
mín
Avance por vuelta, s mm
Acero 45 kg/mm2 25...40 0,10 0,20 0,30 0,40 Emulsión de aceite soluble

Acero 60 kg/mm2 25...32 0,10 0,18 0,27 0,35 Emulsión de aceite soluble

Acero 85 kg/mm2 20...28 0,08 0,15 0,24 0,32 Emulsión de aceite soluble

Velocidad de
Material
Acero 90-110 kg/mm2
Acero 150 kg/mm 2
Acero fundido 50 kg/mm2
Acero fundido - 50-80 kg/mm2
Valores indicativos
Diámetro de la broca
corte v m/ 5 15 25 40 Refrigeración - lubricación
mín
Avance por vuelta, s mm
12...20 0,06 0,20 0,20 0,28 Emulsión de aceite soluble
8...15 0,04 0,10 0,16 0,24 Aceite de corte
20...35 0,15 0,25 0,40 0,55 Emulsión de aceite soluble
15...25 0,10 0,20 0,30 0,40 Emulsión de aceite soluble

Fig. 4.11 Tabla de parámetros de corte para trabajos de taladrado

Útiles de corte Operaciones de fresado

Valores informativos
Desbastado Acabado
velocidad desplazamiento velocidad desplazamiento
Operación de fresado Material v m/min s mm/min v m/min s mm/min Observaciones
Profundidad de Profundidad de
pasada = 5 mm pasada = 1 mm
Acero no
aleado hasta 16...18 90...150 18...22 60...90
Cilindrado o planeado 80 kg/mm
2

D Acero Toda clase de

v ligeramente
10...13 50...70 13...16 35...45 fresado hasta
aleado hasta 100 mm de
S 110 kg/mm2 ancho en
ϕ
Fundición fresado normal
b 12...14 10...170 14...18 70...100
gris
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Latón,
30...40 160...220 40...60 100...160
bronce

Fig. 4.12 Tabla de parámetros de corte para trabajos de fresado

4.2.1 Particularidades de la velocidad de corte (Vc) y la velocidad

de giro (n)
La velocidad de corte es la velocidad lineal del punto de contacto entre la pieza y la
herramienta como consecuencia del giro. Es un factor importante y puede influir en el
volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja
en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta
pierda el filo muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y
el avance correctos son importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de
corte que se utilice.
 Ahora bien, en muchas máquinas de las denominadas universales, no se pueden asignar
directamente velocidades de corte, si no que únicamente podemos establecer velocidades de
giro. En estos casos hemos de utilizar la relación:

Dm # π # n
Vc =
1.000

donde: Dm es el diámetro de mecanizado en mm; n la velocidad de giro en rpm y Vc la

velocidad de corte en m/min
De la que podemos obtener la velocidad de giro mediante despeje:

Vc # 1.000
n=
π # Dm

Esta fórmula se utiliza en todas las máquinas usadas en los talleres; la única salvedad a tener
en cuenta es que el diámetro de mecanizado es el correspondiente al del elemento que gira
(la pieza en el torno, la broca en la taladradora y la fresa en la fresadora).
Veamos un ejemplo práctico en las tres máquinas.

.
Ejemplo

Torno
Vamos a cilindrar una pieza de acero duro, de ∅30 mm
con una herramienta de acero rápido. Los parámetros
a utilizar en la máquina serán:
Según la tabla de la Fig. 4.10, para un avance de
0,4 mm/v necesitamos una velocidad de corte de
21 m/min y profundidades de pasada menores de
5 mm (en nuestro caso usaremos 2 mm).
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La velocidad de giro sería:

Vc # 1.000 21 # 1.000
n= = = 222 rpm
π # Dm π # 30
Conclusión:
Seleccionamos 222 rpm y ponemos un avance de
0,4 mm/v.
Con la herramienta de acero rápido, daremos pasadas
de 2 mm de profundidad hasta alcanzar el diámetro
de 30 mm.
 .
Ejemplo

Taladradora
Vamos a realizar un taladro de 12 mm de diámetro sobre una pieza
de acero de 85 kg/mm2.
Según la tabla de la Fig. 4.11, la velocidad de corte a utilizar estaría
entre 20 y 28 m/min (escogemos 24 m/min). El avance para una
broca de 12 mm de diámetro es de 0,15 mm/v.
La velocidad de giro para la broca de ∅12 mm será:
Vc # 1.000 24 # 1.000
n= = = 636 rpm
π # Dm π # 12
Conclusión:
Colocamos la broca de 12 mm de diámetro en la taladradora y
seleccionamos 636 rpm.
Taladramos con un avance de 0,15 mm/v.

.
Ejemplo

Fresadora
Vamos a planear, en desbaste, una superficie de un acero de 80 kg/mm2, con
una fresa de 60 mm de diámetro.
Según la tabla de la Fig. 4.12, la velocidad de corte a utilizar estaría entre
16 y 18 m/min (escogemos 17 m/min). El avance necesario estaría entre 90
y 150 m/min (tomamos 120 m/min). La profundidad de pasada máxima
debe ser de alrededor de 5 mm (tomaremos 3 mm).
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La velocidad de giro de la fresa será:

Vc # 1.000 17 # 1.000
n= = = 90 rpm
π # Dm π # 60
Conclusión:
Colocamos la fresa de planear de 60 mm de diámetro y seleccionamos
90 rpm.
Establecemos un avance de 120 m/min.
Damos pasadas de 3 mm de profundidad, hasta la superficie final.
 4.2.2 Particularidades de los avances (f)
El avance es la velocidad a la que se desplaza el punto de corte a lo largo de la superficie a
mecanizar.
Dependiendo de la máquina y del tipo de herramienta, se pueden utilizar distintas unidades
para su medida:
▪▪ Avance fn, en milímetros por vuelta (mm/v): se utiliza generalmente en máquinas en
que el avance está ligado al giro (por ejemplo, el torno).
▪▪ Avance fm, en milímetros por minuto (mm/min): se utiliza en máquinas en las que
el giro y el avance no tienen relación directa (cada uno es proporcionado por motores
independientes, por ejemplo, en la mayoría de las fresadoras).
▪▪ Avance fz, en milímetros por diente (mm/z): generalmente utilizado para herramientas
de filos múltiples (por ejemplo, las fresas)
Como se aprecia en la Fig. 4.13, la relación entre el avance por diente y el avance por vuelta
viene dado por la fórmula:
fn = fz # Z
donde: Z es el nº de dientes o filos de la fresa
De la misma forma, la relación entre el avance por vuelta y el avance por minuto viene dado
por la fórmula:
fm = fn # n

donde: n es el nº de vueltas por minuto de la fresa

Así, haciendo uso de estas relaciones se pueden establecer los avances en las máquinas
independientemente de las unidades en las que los proporcione el fabricante de la
herramienta.
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2 4

6 54 3 2 1

1 5

6
fz

fn = f z# Z

Fig. 4.13 Relación entre los distintos tipos de avances

 .
Ejemplo

Supongamos que hemos de planear una superficie de acero suave no aleado, con un
plato de cuchillas con 6 plaquitas de metal duro y con un diámetro de 125 mm.
Utilizamos las tablas siguientes de la firma Sandvik para los datos de corte:

Fig. 4.14 Velocidades de corte para plaquitas

Fig. 4.15 Avances por diente

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La velocidad de corte, para un espesor de viruta de 0,15 mm, sería de 350 m/min
(Fig. 4.14).
Vc = 350 m/min
El avance por diente (Fig. 4.15), podría ser:
fZ = 0,11 mm/z
Como el nº de filos o dientes es: Z = 6
El avance por vuelta viene dado por:
fn = fZ # Z = 0,11 # 6 = 0,66 mm/v
 .
Ejemplo

Para determinar el avance por minuto, fm, necesitamos determinar la

velocidad de giro de la fresa mediante la relación:
Vc # 1.000 350 # 1.000
n= = = 891 rpm
π # Dm π # 125
Así, el avance por minuto será: fm= fn # n = 0,66 # 891 = 588 mm/min
De esta manera tenemos los parámetros tecnológicos para preparar la máquina
en función de las características de esta, ya sea con velocidad de corte o velocidad
de giro y con avances en milímetros por vuelta o por minuto.

4.2.3 Particularidades de la profundidad de pasada

Como ya se ha mencionado, la profundidad de pasada también vendrá indicada en las
características de la herramienta con la que trabajemos; solamente hemos de tener en
cuenta que se suele indicar la profundidad de pasada máxima que permite la herramienta
en cuestión.
Esta profundidad de pasada máxima será la idónea durante la etapa desbaste ya que
permitirá eliminar la mayor cantidad de material en las condiciones óptimas de trabajo.
Para la etapa de acabado habrá que aplicar algún coeficiente en función del acabado
superficial o la rugosidad requerida en la pieza.
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