Elaborado por: Ing. Gabriel H.

Díaz Moreno
 PROCESOS DE CONFORMACIÓN POR
DEFORMACIÓN PLÁSTICA (PLASTIC
FORMING PROCESSES)
Muchos de los productos
elaborados industrialmente
requieren el uso de máquinas,
mecanismos y herramientas para
la obtención de formas que
cumplan con las especificaciones establecidas.
Abordaremos algunos los procesos de
conformación por deformación plástica más
utilizados a nivel industrial y en nuestro contexto
nacional.
Generalmente, estos procesos hacen uso de la
condición plástica que poseen los diferentes
materiales (metales, polímeros o cerámicos)
aunque generalmente cada uno de estos
materiales debe ser sometido a procesos
adicionales para alcanzar esta condición de
plasticidad.
Fundamentos.
Se denominan Procesos de Conformación por
Deformación Plástica (en adelante PCDP) a
aquellos procedimientos que aprovechan el
comportamiento plástico de los materiales, es
decir, la posibilidad de cambiar la forma o
dimensiones del material mediante la aplicación
de unos esfuerzos exteriores suficientemente
grandes (especialmente cuando se trabajan en
frio).
Durante su ejecución, las pérdidas de material del
componente obtenido con respecto al elemento de
partida son prácticamente despreciables.
La plasticidad de los materiales se ve favorecida
con el aumento de la temperatura excepto los
cerámicos que son plásticos a temperatura
ambiente y su plasticidad depende de las
condiciones de la mezcla (agua/sólidos). Algunos
polímeros son plásticos a temperatura ambiente y
la mayoría deben calentarse para conferirles esta
condición.
La mayoría de los metales y sus aleaciones son
plásticos a temperatura ambiente y se mejora esta
condición con el aumento de la temperatura.
En los metales existe un intervalo de
temperaturas dentro del cual se presenta un
fenómeno denominado recristalización que
establece un límite entre el conformado en
frío y el conformado en caliente. La
conformación en frío es la que se realiza a
temperatura inferior a la de
recristalización. La conformación en
caliente es la que se realiza por encima de
la temperatura de recristalización.
El trabajo en frío de los metales tiene algunas
ventajas:
 mejores superficies y tolerancias dimensionales
 mejores propiedades mecánicas
 mejor reproducibilidad
 confieren al material anisotropía
Las desventajas de estos procesos son:
 mayores necesidades de fuerza y energía
 menor ductilidad
 se produce anisotropía en el material
 es necesario que la pieza de partida presente
superficies limpias.
En el trabajo en caliente hay
que mantener la temperatura
siempre por encima de la de
recristalización. Ahora bien,
como durante el tratamiento
tienen lugar simultáneamente
las deformaciones plásticas y
la recristalización de los granos deformados, para
que el metal no tenga acritud después de
deformado, se requiere que la velocidad de
recristalización sea suficientemente elevada, para
que todos los granos hayan recristalizado al
terminar el proceso. Por tanto, no basta con
efectuar el trabajo por encima de la temperatura de
recristalización; hay que mantener al metal con
esa temperatura el tiempo suficiente para que la
recristalización haya sido completada.
La temperatura de trabajo tiene
también un tope superior. Ha de
ser inferior a la temperatura de
fusión del metal y de las
impurezas.

A la temperatura ambiente la
velocidad con que se pasa a la
forma estructural estable es muy
lenta, siendo posible aumentarla
elevando su temperatura. Con ello
se incrementa la agitación térmica
y, en consecuencia, la movilidad
atómica, dando lugar a la
aparición de tres etapas:
restauración, recristalización y
crecimiento de grano.

Restauración. Caracterizada por la

tendencia de los átomos a pasar a
sus posiciones de equilibrio
estable, sin que haya movimiento
aparente de los contornos de los
granos. Durante esta etapa se contrarresta la
consolidación, desaparecen en el metal las
tensiones internas, disminuye ligeramente la
dureza y el límite elástico.
Recristalización. En esta etapa se forman cristales
nuevos de entre los antiguos deformados.
Paralelamente a estos cambios estructurales el
metal recupera su plasticidad y las propiedades
físicas tienden a alcanzar los valores que tenían
antes de producirse la deformación.
Crecimiento de grano. Si continúa el
calentamiento por encima de la temperatura de
recristalización, comienza otra etapa, durante la
cual el grano recristalizado continúa creciendo a
medida que aumenta la temperatura. El
crecimiento de grano por encima de la temperatura
de recristalización depende de la temperatura y del
tiempo de calentamiento, siendo estos dos factores
favorables para el aumento de grano.

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 Efectos de la restauración, recristalización y Como se puede observar en la anterior figura,
crecimiento de grano en las propiedades durante la restauración (Recovery), la
mecánicas y en la forma y tamaño de los granos. recristalización ((Recrystalization) y el

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crecimiento de grano (Grain growth) se modifican
las propiedades mecánicas (ductilidad, resistencia,
dureza).
Las ventajas de los procesos de conformado en
caliente son las siguientes:
 Permite obtener la misma deformación que en
frío con menores esfuerzos.
 Puesto que se producen simultáneamente la
deformación y la recristalización, es posible
obtener:
o materiales más blandos y dúctiles
o aumenta la tenacidad
o ausencia de tensiones residuales
o estructura más uniforme
o se pueden obtener grandes deformaciones
Las desventajas del conformado en caliente son:
 Oxidación rápida
 Tolerancias relativamente amplias
 La maquinaria es costosa y requiere
mantenimiento considerable.
A continuación se mencionan algunos PCDP, de
los cuales se describirá su aplicación en los
diferentes materiales.
PROCESO DE FORJA
Este proceso es exclusivo de los metales. En la
forja se somete al material de trabajo a grandes
presiones que actúan, unas veces en forma
continua (con prensas), otras de modo intermitente
(con martillos). Las piezas así obtenidas son, en
unos casos, productos acabados (bielas,
manivelas, etc.) y, en otros, sirven como preforma
para un posterior mecanizado (ejes, cigüeñales,
etc.).
Generalmente, la forja se realiza en caliente. En
ocasiones también puede realizarse en frío, cuando
se desea conseguir aumentos apreciables de
dureza y resistencia del material de trabajo.
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La acción conjunta de la energía calórica y
mecánica permite conseguir considerables
reducciones de sección, modifica la macro
estructura del material y crea un efecto de fibra.
La forja elimina cavidades
internas. Los altos esfuerzos a los
que se somete el material,
producen una condensación del
mismo y por lo tanto la
eliminación de poros, sopladuras,
burbujas, etc. La forja, además, afina el grano.
Durante la forja entran en juego dos efectos
complementarios: la deformación plástica de los
cristales y la posterior recristalización y por lo
tanto la consecución de un grano más fino.
Las fases del proceso de forja son:
 Calentamiento (hornos para forja,
fraguas).
 Deformación.
 Enfriamiento (no debe ser brusco para
evitar grietas por contracciones rápidas).
Las operaciones de forja más comunes se pueden
clasificar del siguiente modo:
La forja libre (forja en
matriz abierta) es el proceso
más antiguo de conformado
de metales. Se caracteriza
por no tener restricción
alguna la herramienta en
cuanto a forma y masa (no se
confina el flujo del metal), en contraste con la
estampa, que contiene la forma y dimensiones de
la pieza a fabricar. Se trata de un proceso de
conformación en caliente. El metal se calienta en
toda su masa, hasta la temperatura correcta, antes
de colocarse en el yunque. A continuación se
golpea el metal con un martillo accionado
mecánicamente, por vapor o neumáticamente. La
forma deseada la obtiene el operario cambiando
entre golpes la posición de la pieza.
En la forja con estampa se eliminan las
dificultades de la forja libre empleando matrices
que controlan el flujo plástico del metal
conformado, produciéndose una conformación
total. La pieza de trabajo se coloca en la matriz
inferior y se deforma plásticamente llenando la
cavidad del molde. Suele ser común que la pieza
tenga que ser desmoldeada con un eyector o
expulsor.
La forja por recalcado consiste en una
acumulación de material en una zona limitada de
un producto acabado, generalmente en forma de
palanquilla, barra redonda o perfil poligonal.
Como se realiza por compresión axial, se produce
simultáneamente un acortamiento de la pieza.
La pieza de trabajo se coloca en una matriz
estacionaria apoyada en un perno de desalojo o
aprisionada en una matriz de desalojo. La
herramienta se mueve entonces longitudinalmente,
recalcando la pieza en la cavidad de la matriz.
LAMINACIÓN
La laminación es un
PCDP en el que el
material fluye de
modo continuo y en
una dirección preferente mediante fuerzas de
compresión, ejercidas al pasar el material entre
cilindros. Ya que el ancho del material casi se
mantiene constante durante la deformación, la
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reducción de espesor da por resultado un
incremento correspondiente de longitud debido a
la constancia de volumen.
Este proceso generalmente se aplica a los metales
y cuando se aplica a los polímeros (termoplásticos
y elastómeros) recibe el nombre de calandrado y
las formas finales son láminas, mientras que para
los metales las formas finales, además de láminas,
son perfiles de diferentes formas.
El calandrado de polímeros requiere de
temperaturas de calentamiento hasta alcanzar una
fluidez del polímero.
Para los metales, la laminación se puede hacer en
frio (cold rolling) o en caliente (hot rolling)
partiendo de grandes lingotes, en los que las
considerables deformaciones que sufren sólo son
posibles con el concurso de energías mecánica y
térmica simultáneamente.
Los
productos más comunes son placas, barras,
varillas, perfiles estructurales, etc. La laminación
en frío se aplica en el caso de producirse
deformaciones con un pequeño campo de
tolerancias (mayores precisiones dimensionales),
cuando se desean obtener en el material
características propias de estos tratamientos
(mejores propiedades mecánicas), así como
conseguir una acabado superficial más fino. Para Algunos productos poliméricos extruidos son los
la laminación se requiere un equipo pesado y muy siguientes.
especializado en función de que la conformación
se realice en frío o en caliente.

Dentro de los metales y aleaciones, pueden ser Algunos perfiles metálicos (aluminio) extruidos.
laminados todos los forjables, además de otros en
los que su buena maleabilidad o ductilidad lo
permiten. Son laminables por lo tanto, los aceros,
aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, cinc y
sus aleaciones.

EXTRUSIÓN

El proceso de extrusión hace referencia a

cualquier proceso de transformación en la que un
material en estado
plástico es forzado a
atravesar una boquilla
para elaborar un Extrusión de metales. La extrusión de metales es
producto de sección un proceso de conformado relativamente
transversal constante y moderno. La extrusión comercial de tubos de
de longitud indefinida. plomo empezó a principios de siglo XIX, pero
hasta finales de siglo no fue posible extruir latón,
La extrusión se aplica en metales, polímeros, debido a que no se disponía de las grandes y
cerámicos, compuestos (pultrusión) y alimentos sostenidas presiones requeridas. Esta falta de
para la elaboración de gran variedad de productos. equipo se superó finalmente calentando los tochos
En todos los materiales se obtiene un producto a alta temperatura para reducir la tensión de
lineal con una sección transversal controlada, que fluencia, pero esto creó el problema de tener que
luego se corta a la longitud requerida por el construir recipientes para los tochos de las prensas
producto a obtener. Es un método de conformado de extrusión que soportasen las severas
continuo muy efectivo y eficiente, que usa un condiciones de alta temperatura y presiones. La
equipamiento simple. extrusión del acero no fue comercialmente
practicable hasta 1930. Uno de los inconvenientes
Algunos productos cerámicos extruidos son los de este proceso es la necesidad de lubricación. La
ladrillos (huecos o macizos). introducción de la lubricación con vidrio fundido
permitió el avance de esta técnica de
conformado por deformación plástica. Esta
lubricación supuso una gran ventaja sobre la
realizada anteriormente con grafito,
consiguiéndose así presiones de extrusión
menores, una vida de la matriz más larga y la
posibilidad de utilizar tochos más largos.

Actualmente otros materiales compiten con el

vidrio como lubricantes. Es un proceso, realizable
en caliente o en frío, en el que mediante un
émbolo o punzón, se presiona al material
obligándole a fluir por compresión a través del
orificio de una matriz, el cual da su forma a la

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pieza. De esta forma se obtiene un producto de Extrusión de alimentos. El proceso de extrusión
sección transversal reducida. En este tipo de de alimentos es una forma de cocción rápida,
operaciones es más común el trabajo en caliente continua y homogénea.
con el fin de reducir la fuerza necesaria, eliminar
Mediante este proceso
los efectos del trabajo en frío y disminuir las
propiedades direccionadas. mecánico de inducción de
Extrusión de polímeros. Se usa principalmente energía térmica y mecánica,
para termoplásticos. En la extrusión el material se aplica al alimento
plástico, por lo general en forma de polvo o procesado alta presión y
granulado, se almacena en una tolva y luego se temperatura (en el intervalo de 100-180ºC),
alimenta una larga cámara de calefacción, a través durante un breve espacio de tiempo. Como
de la cual se mueve el material por acción de un resultado, se producen una serie de cambios en
tornillo sin fin, al final de la cámara el plástico la forma, estructura y composición del producto.
fundido es forzado a salir en forma continua y a
presión a través de un troquel de extrusión Este tipo de técnicas, se emplea generalmente
preformado, la configuración transversal del para el procesado de cereales y proteínas
troquel determina la forma de la pieza. destinados a la alimentación
humana y animal. Asimismo,

se trata de un
proceso que
opera de
forma
continua, de
gran
versatilidad y
alto
rendimiento
productivo.
A medida que el plástico extruido pasa por el TREFILADO
troquel, alimenta una correa transportadora, en la
cual se enfría, generalmente por ventiladores o por En el trefilado el interés
inmersión en agua. Con éste procedimiento se se centra en conseguir
producen piezas como tubos, varillas, láminas, grandes reducciones de
películas y cordones. sección, lo que exige
realizar el trabajo en más
En el caso de recubrimiento de alambres y cables, pasadas. El material de
el termoplástico se extruye alrededor de una trabajo que utiliza el
longitud continua de alambre o cable, el cual al trefilado son redondos obtenidos por laminación
igual que el plástico pasa también por el troquel, de 5 a 8 mm de diámetro (alamvrón). El trefilado
tiene como finalidad normalmente la fabricación
después de enfriado el alambre se enrolla en
de alambre a partir de la reducción de diámetro de
tambores. un perfil redondo de metal, sometido a un esfuerzo
de tracción, haciéndole pasar a través de una
matriz circular (dado o hilera). Grandes cantidades

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de varillas, tubos, alambres y perfiles especiales, provocando una deformación plástica, hasta que
se terminan mediante un estirado en frío, en un determinado instante se produce la fractura.
haciéndoles pasar a través de un dado o hilera.

REPUJADO POR DESLIZAMIENTO PUNZONADO Y PERFORADO

En el repujado por deslizamiento, la conformación En las dos operaciones, el corte se realiza

se realiza a partir de un disco plano en rotación,
por aplicación localizada de presión mediante un
mandril en una de las caras del mismo, obligando
al metal a deformarse, reduciéndose el espesor de
la chapa según el ángulo agudo del mismo. La
conformación plástica del metal se efectúa
totalmente bajo cizalladura. El espesor de la pared
es función de la inclinación.
apoyando la chapa en una matriz y presionando
con un punzón.
El punzonado (“blanking”) implica el corte de una
lámina de metal a lo largo de una línea cerrada en
un solo paso para separar la pieza del material
circundante. La parte que se corta es el producto
deseado en la operación.

Se suelen repujar espesores de hasta varios

centímetros para conformar tapas abombadas de
recipientes a presión y cisterna. Las planchas
gruesas de metales de conformación difícil, tales
como el titanio, se trabajan de este modo.

CORTE

Se ejecuta en flejes,
platinas, chapas de pequeño
espesor, mediante tijeras,
cizalla, guillotina o cizalla
El perforado (“punching”), es muy similar al
rotativa de discos. Cuando
punzonado, excepto que la pieza que se corta se
la separación del material es parcial, en piezas que
desecha.
han de doblarse posteriormente, se llama incisión.
En cualquiera de los casos la herramienta (cizalla)
consta de dos hojas o cuchillas, superior e inferior
con bordes afilados un determinado ángulo.
Colocada la chapa a cortar entre ambas, las
cuchillas actúan en principio como cuñas,

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 Bibliografía: Groover, M. (1996). Fundamentos de
manufactura moderna. Prentice Hall. México.

EMBUTICIÓN

La embutición es una
operación de conformación
plástica mediante la cual una
chapa metálica adopta una
forma ahuecada
tridimensional de una profundidad varias veces el
espesor del metal original.

Torneado.

Se trata de proporcionar fuerza centrífuga a una

masa de arcilla colocada en el centro del disco-
rueda, usando tracción humana o eléctrica.
La pella (barro amasado), deberá estar bien
centrada sobre dicha rueda
y necesita girar a un
mínimo de cien
revoluciones por minuto
para comenzar a "ascender"
y adquirir la forma que,
presionando con los dedos,
cree el alfarero. El objetivo
es, en suma, dirigir con las
manos la energía que el barro recibe gracias al
giro de la rueda.

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