eBook - MRP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 

Sumário 

Sumário 0

O que é o MRP, para que serve e quais os seus segredos 1

1° Passo do MRP – Plano Mestre de Produção – MPS 2
2° Passo do MRP – Explosão das necessidades de materiais 2
Plano-mestre de produção 3
Lidando com o MPS na prática 4
Explosão da necessidade de materiais 5
Estrutura de materiais e leadtime 5
Tipos de estrutura 7
Explosão da necessidade de materiais na prática 7
Integrando o MRP com os registros de estoque 9
“Quando e o que precisa ser comprado, fabricado e qual a quantidade?” 10
Explosão da necessidade de materiais líquida 10

Como saber o que, quando e quanto comprar na sua indústria com PCP e MRP 13
1. Padronize seu cadastro de produtos 14
2. Estabeleça sua lista de materiais considerando perdas no processo produtivo 15
Entenda melhor com um exemplo completo: 15
Aplicando o conceito geral de perdas na lista de material 17
3. Trabalhe com estoque de segurança e estoque máximo 18
Entenda melhor com um exemplo completo: 19
4. MRP – Material Requirement Planning – Planejamento das necessidades de
materiais 23

6 benefícios de utilizar um software para gerenciar o MRP da sua indústria 24

Principais benefícios em utilizar o Plano de produção e MRP: 25
Funcionalidades de Plano de produção e MRP do Nomus ERP Industrial: 26

Colocando o conhecimento em prática 29

Veja histórias reais sobre gestão industrial 30
Conheça o Nomus ERP Industrial 31
 Parte I 

O que é o MRP, para que serve e 

quais os seus segredos 

 
 
1. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
A  ideia  central  do  conceito  do  MRP,  ou  seja,  o  que  é  MRP  e  como  funciona  o  MRP,  é 
conseguir  calcular  a  necessidade  de  materiais  em quantidade e em qual momento para um 
horizonte  futuro  pré-determinado,  desde  que  se  possua  informações  básicas  da  estrutura 
do  produto  (ou  listas  de  materiais)  e  o  leadtime  (tempo  de  fabricação  ou  compra)  de  cada 
um dos itens na estrutura desses produtos. 

Podemos  dividir  o  MRP  em  dois  momentos  principais.  O  ​cálculo  do  plano  mestre  de 
produção  (ou  MPS  –  Master  Production  Schedule)  e  a  ​explosão  de  necessidade  das 
matérias  prima  e  produtos  semi-acabados  (para  listas  com  ‘n’  níveis).  O  sistema  de 
planejamento  das  necessidades  de  materiais  exigem  certos  registos  de  dados  para 
funcionamento, que seguem nos seguintes passos: 

1° Passo do MRP – Plano Mestre de Produção – MPS 

Nessa  etapa  temos  como  ​principal  objetivo  entender  o  que  precisa  ser  produzido​, 
olhando  sempre  pela  ótica  de  fabricação  de  produtos  acabados.  Basicamente  devemos 
responder  as  perguntas:  “O  que  a  demanda  vai  solicitar  ou  já  solicitou?”,  “Quando 
precisamos  entregar?”  e  “Qual  é  a  quantidade pedida?”.  Repare que aqui estamos tratando 
de previsões e pedidos firmados. As principais entradas e saídas para essa etapa são: 

● Entradas: Carteira de pedidos, previsão de vendas, registros de estoque. 

● Saída: Programa-mestre de produção. 

Veja mais: u
​ tilize o Plano Mestre para saber o que, quanto e quando comprar 

2°  Passo  do  MRP  –  Explosão  das  necessidades  de 

materiais 
Nessa  etapa  o  foco  são  os  filhos  dos  produtos  acabados  citados  anteriormente.  O  objetivo 
aqui  é responder as mesmas perguntas anteriores, mas para as matérias primas e produtos 
semi-acabados. As saídas e entradas são: 

● Entrada: Plano mestre de produção, lista de materiais, registros de estoque. 

● Saída: Ordens de compra, ordens de trabalho, plano de materiais. 

Veja a seguir uma breve explicação de cada uma das entradas e saídas mencionadas. 

 
 
2. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Plano-mestre de produção 
O  programa-mestre  de  produção  (MPS)  é  considerado  o  coração  do  planejamento  e 
controle  da  organização.  No  MPS  encontramos  as  informações de quais, quantos e quando 
precisamos  produzir  os  produtos  acabados  para  atender  nossa  combinação  da  carteira  de 
pedido com a previsão de vendas. 

Antes  de  entrar  no  MPS  precisamos  entender  as  principais  informações  para  geração  do 
mesmo.  Chamamos  de  ‘Gestão  de  demanda’  o  gerenciamento  da  carteira  de  pedidos  e 
previsão  de  vendas.  Para  a  geração  do  MPS  temos  as  principais  entradas  no  conjunto  de 
processos  de  gerenciamento  da  interface  entre  a  empresa  e  o  mercado  que  está  atende. 
Essa gestão engloba: 

● Carteira  de  Pedidos  –  gerenciamento  dos  pedidos  em  carteira.  O  que,  quanto, 
quando  foi  pedido  e  por  quem.  Precisamos  de  muita  flexibilidade  nesse  processo. 
Em alguns casos é possível identificar alterações constantes dos pedidos firmados. 
 
● Previsão  de  vendas  –  análise  histórica  da  demanda  para  entender  e  antecipar  o 
mercado.  Analisar  novas  tendências  para  antecipar  a  demanda.  O  histórico  é 
essencial,  porém  é  impossível  “dirigir  olhando  somente  o  retrovisor”,  por  isso  é 
importante  que  todas  as  análises  históricas  sejam  extrapoladas  para  a  realidade 
atual.  Uma  análise  míope  da  previsão  de  vendas  pode  impactar  muito 
negativamente o resultado da empresa. 
 
● Combinação  entre  pedidos  e  previsão  –  representação  razoável  do  que  deve 
ocorrer  ou  o  que  precisará  ser  produzido  (norte).  Muitas  empresas  precisam 
trabalhar  com  uma  combinação  entre  pedidos  firmes  e  previsões.  Algumas 
trabalham  100%  sob  encomenda,  solicitando  as  matérias  primas  e  iniciando  a 
produção  após  o  fechamento  comercial  e,  em  outros  casos,  o  empreendimento  é 
forçado  a  estocar  produtos  acabados,  trabalhando  fortemente  com  previsões  de 
venda.  Também  observamos  empresas  que  naturalmente  estocam  uma  matéria 
prima  que  é de uso comum entre os seus produtos acabados, mas esperam firmar o 
pedido  para  iniciar  a  fabricação,  outras  estocam  produtos  semi-acabados  que 
devem aguardar o firmamento do pedido para finalização da produção. 
 

Lidando com o MPS na prática 

A  seguir  podemos  vislumbrar  um  exemplo  de  MPS  em  uma  visão  matricial.  As  colunas 
fazem  referência  ao  período  em  analise,  nesse  caso  o  número  de  semanas  contempladas 
no  planejamento.  As  linhas  exibem  informações  pertinentes  ao  registro  de  estoque  no 
período,  demanda  oriunda  da  gestão  (pedidos  firmados  e  previsões)  e,  finalmente,  o  MPS 

 
 
3. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
que  indica  o  que  deve  ser  fabricado.  Cada  item  deve  possuir  um  registro  de  MPS  único.  A 
seguir algumas explicações sobre as colunas dessa tabela. 

 
Exemplo representativo do MPS de um produto acabado qualquer 

● O  horizonte  apurado  nesse  exemplo  é  semanal  e  cada  coluna  representa  a 

quantidade esperada para o final do período. 
 
● A  quantidade  disponível  antes  de  iniciar  a  apuração  está na última linha “Em mãos”, 
ou seja, equivale a quantidade disponível na semana 0. 
 
● A  linha  “demanda”  representa  quantas  unidades  de  determinado  produto  acabado 
devem ser consumidos até o final de cada período. 
 
● A  linha  ‘MPS’  representa  quantas unidades deverão ser entregues pela produção até 
o  final  do  período  analisado,  nesse  caso  reparem  que  o  MPS  busca  igualar  a 
quantidade disponível à zero, sem manter nenhum estoque de segurança. 
 
● A  linha  ‘Disponível’  é  um  cálculo  simples  que  deve  representar  o estoque disponível 
no  final  do  período:  ‘Disponível’ da semana (x-1) – ‘Demanda’ da semana x + ‘MPS’ da 
semana x = ‘Disponível da semana x. 
 
● Reparem  que  nas  3  primeiras  semanas  não  foi necessário entregar nada e, por isso, 
o  MPS  mostra  a  quantidade  zero.  A  causa  disso  é  o  estoque  residual  da  semana  0 
que possibilita atendimento da demanda por 3 semanas consecutivas. 
 
● Vemos  também  que  a  demanda  é  crescente  e,  com  isso,  podemos  acompanhar 
como o MPS acompanha naturalmente a demanda. 

Explosão da necessidade de materiais 

Para  determinar as necessidades de matéria prima e produtos semi-acabados, o MRP utiliza 
a  BOM  (bill  of  materials  –  lista  de  materiais  ou  estrutura  do  produto)  e  o  leadtime  de 
fornecimento  e  produção  dos  componentes  filhos  da  lista  de  materiais  para  determinar  a 
necessidade  de  fabricação  e  compra  de  todos,  com  o  objetivo  de atender o MPS sem faltas 
ou  sobras.  O  conceito  do  cálculo  da  necessidade  de  materiais  é  baseado  na  estrutura  do 
produto.  ​Conhecer  todos  os  componentes  de  determinado  produto  permite  calcular 
exatamente a quantidade necessária para fabricação ou compra. 

 
 
4. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Estrutura de materiais e leadtime 

Utiliza-se,  normalmente,  o  jargão  de  itens  “filhos”  para  diferenciar  os  componentes  diretos 
de  outros  componentes.  Estes  que  serão  fabricados  com  seus  filhos  são  normalmente 
chamados de itens “pais” de seus componentes diretos. 

A  lista  de  materiais  deve  representar,  de  forma  clara  e  objetiva,  quais  itens  e  suas 
respectivas  quantidades  são  necessárias  para  fabricação  do  produto  acabado,  sejam  eles, 
produtos  semi-acabados  ou  matérias  primas.  Veja  na  tabela  3  um  exemplo  de  lista  de 
materiais estruturada. 

 
Exemplo de listas de materiais fictícia do item ‘Cadeira 70000’ 

● Nesse  exemplo  a  coluna  ‘ITEM’  representa  o  nome  dos  produtos  da  lista  de 
materiais.  A  coluna  exibe  todos  os  produtos,  sejam  eles  produtos  acabados, 
matérias primas ou produtos semi-acabados. 
 

 
 
5. M
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 ● A  coluna  ‘ITEM’  vem  com  a  informação  adicional  do nível em que o item se encontra 
na  estrutura  entre  parênteses.  Por  exemplo,  na  linha  1,  o  item  ‘Cadeira  70000’  está 
no  nível  zero  da  lista  de  materiais.  Estamos,  portanto,  analisando  a  estrutura  do 
produto ‘Cadeira 70000’. É possível existir ‘n’ níveis em uma lista de materiais. 
 
● Um  mesmo  item  pode  ser  utilizado  ‘n’  vezes  durante  a  estrutura  do  produto  em  ‘n’ 
níveis  diferentes.  Podemos  ver  como  exemplo  o  parafuso  que  aparece  em  duas 
estruturas de semi-acabados diferentes. 
 
● A  coluna  ‘U.M.’  representa  a  unidade  de  medida  que  o  item  deve  ser  comprado ou 
fabricado. 
 
● A  coluna  ‘QTDE’  representa  a  quantidade  necessária  do  item  para  fabricação  do 
produto  acabado  em  questão.  Os  cálculos  de  quantidade  necessária  são  feitos com 
base nessa informação. 
 
● A  coluna  ‘RESSUPRIMENTO’  representa  se  o  produto  deve  ser  comprado  ou 
fabricado.  Naturalmente  isso  indica  se  devem  ser  feitas  ordens  de  produção  ou  de 
compra  para  que  o  estoque  do  item  aumente  novamente.  Itens  comprados  (ou, 
genericamente,  matérias  primas)  são  sempre  os  últimos  elos  da  cadeia  da  lista  de 
materiais, produtos comprados não podem possuir itens filhos já que são fornecidos 
por  terceiros.  Itens  fabricados  (semi-acabados  ou  acabados)  normalmente  são 
produzidos internamente pela própria indústria. 
 
● A  coluna ‘LEADTIME’ representa o tempo de fabricação, quando fabricado, e o tempo 
de  entrega,  quando  comprado,  do  item  em  questão.  Essa  informação  auxilia  o 
cálculo  do  MRP  a  sugerir  quando  as  atividades  devem  ser  iniciadas  para  que  seja 
possível entregar o produto acabado pronto dentro do prazo estipulado. 

Tipos de estrutura 

Diferentes  formas  da  estrutura  do  produto  –  ao  analisarmos  uma  lista  de  materiais 
devemos  entender  todas  as  etapas  de  produção para chegarmos ao produto final, também 
devemos  entender  como  é  o  projeto  do  produto.  As  características  do  negócio  também 
interferem  na  lista  de  materiais.  Existem  algumas  formas  de  estruturas  de  produto  típicas 
encontradas  no  mercado,  exemplo:  ‘A’,  ‘T’,  ‘V’  e  ‘X’.  Essa  variação  de  formas  é  explicada  de 
acordo  com  a  dinâmica  da  quantidade  de  itens  necessários  em  determinado  nível  da 
estrutura. 

● Formas  ‘A’,  por  exemplo,  são  vislumbradas  em  cenários  em  que  muitas  matérias 
primas diferentes geram poucos produtos acabados. 
 
● Já  as  formas  ‘T’  e  ‘V’  possuem  uma  baixa  variação  de  matéria  prima  e  alta 
possibilidade  de  produtos  acabados,  porém  as  formas  do  tipo  ‘T’  possuem  mais 

 
 
6. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 padronização  durante  o  processo  de  fabricação,  reduzindo  significativamente  a 
quantidade de semi-acabados diferentes. 
 
● Formas  ‘A’  e  ‘X’  possuem  uma  ampla  variação  de  utilização  de  matérias  primas, 
porém  as  formas  ‘X’  entregam  produtos  projetados  para  atender  necessidades 
refinadas  dos  clientes  e  podem  se  caracterizar  com  uma  combinação  de  uma 
quantidade  limitada  de  semi  acabados,  por  isso  o  estreitamento  no  meio  da 
estrutura. 
 
● Já  formas  ‘A’  caracterizam  uma  quantidade  pequena  de  produtos acabados a serem 
oferecidos. 

Explosão da necessidade de materiais na prática 

Para  calcular  a  explosão  da  necessidade  de  matérias  real  (vamos  chamar  de  explosão  da 
necessidade  líquida),  precisamos  antes  calcular  a  explosão  bruta  de  materiais.  É  aí  que 
entra  a  estrutura  da  lista  de  materiais  e  os  leadtimes  de  cada  um  dos itens conseguiremos 
responder  3  das  4  principais perguntas que a administração da produção devem responder 
[veja  mais  no  post  ‘A  importância  da  administração  da  produção’.  Para  calcular  o  que 
precisa  ser  produzido  e  em  qual  quantidade,  sem  dúvidas,  utilizamos  a  estrutura  dos 
produtos  que  indicam  uma  relação  direta  do  produto  acabado  e  dos  componentes 
fabricados  e  comprados.  Com  base  nessa  relação  utilizamos  o  leadtime  para  entender  e 
definir  o  fluxo  de  compras  e  vendas  para garantir que a entrega dentro do prazo acordado, 
minimizando  o  estoque,  reduzindo  “surpresas”  por  falta  de  material,  por  exemplo,  e 
garantindo, minimamente, um programa de produção que não necessariamente é factível. 

Imagine  que  vamos  precisar  produzir,  em  determinado  período,  15 ‘cadeiras 70000’. Com a 

lista  de  matérias  podemos  calcular,  facilmente,  a  quantidade  necessária  de  cada  um  dos 
seus itens. A tabela a seguir mostra esse exemplo. 

 
 
7. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
  
Explosão da necessidade de fabricação de 15 cadeiras 

Podemos  chamar  essa  explosão  de  bruta  já  que  não  estamos  considerando  a  necessidade 
real  de  fabricação  de  cada  um  dos  itens.  Essa  quantidade  real  só  pode  ser  realmente 
calculada  após  considerarmos  os  estoques,  ordens  de  compra  e  ordens  de  produção 
pendentes,  trataremos  de  como  calcular  a  necessidade  líquida  e  do  que  é  necessário  para 
esse cálculo mais a frente. 

Integrando o MRP com os registros de estoque 

Digamos  que  nossos  estoques  estão  zerados,  tanto  para  matérias  primas,  quanto  para 
produtos  semi-acabados,  e  precisamos  produzir  15  cadeiras.  Já  sabemos  exatamente  as 
quantidades  necessárias  para  fabricação  e  compra  de  cada  um  dos  itens,  a  próxima 
pergunta lógica para preparação das atividades é: 

 
 
8. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
“Quando e o que precisa ser comprado, fabricado e qual a quantidade?” 

Para  responder  essa  pergunta  precisamos  organizar  a  explosão  das  necessidades  de 
materiais  cronologicamente.  Na  tabela  a  seguir  podemos  ver  a  representação  da  explosão 
de  necessidades  pela  lógica  de  programação  para  trás,  ou  seja,  representamos  o  início  da 
compra  ou  da  produção  de  cada  um  dos  itens  para  que  eles  estejam  prontos  exatamente 
no momento que são necessários. 

 
Sequenciamento das ações necessárias para produzir a cadeira e sua cronologia 

Utilizando  como  referência  a  data  de  início  organizamos  o  sequenciamento  de  todas  as 
atividades  necessárias  para  produção  da  cadeira  que  deve  ser  entregue  dia  20. 
Consideramos  todos  os  leadtimes  de  fabricação  e  a  relação  pai  filho  da  lista  de  materiais 
para  isso.  Por  exemplo,  a  estrutura  giratória  só  deve  ter  sua  produção  iniciada  depois  que 
todos os seus filhos estejam prontos, essa mesma lógica deve ser utilizada para cadeira. 

Essa  estruturação  nos  permite  ver,  com  clareza,  o  que  precisa  ser  fabricado  ou  comprado, 
quando  a  ordem deve ser liberada para fabricação ou compra e sugestão de início e fim das 
atividades de ressuprimento. 

Explosão da necessidade de materiais líquida 

Em  uma  situação  ideal,  receberíamos  o  pedido  de  15  cadeiras  para  o  dia  20 antes ou até o 
dia  11  e  a  partir  desse  dia  lançaríamos  todas as ordens de compra e de produção com foco 
em  atender  essa  demanda.  Isso  não  acontece  a  via  de  regra  e,  principalmente,  quando 

 
 
9. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
trabalhamos  com  produtos  padronizados.  A  acirrada  concorrência  força  a  diminuição  dos 
prazos  de  entrega  e  para  que  isso  seja  possível  é  necessário  planejar  e  antecipar  a 
demanda.  A  qualidade  da  previsão  de  venda  determinará  o  resultado  da  empresa.  Ainda, 
existem  muitos  casos  que  verificamos  o  estoque  de  matérias  primas,  semi-acabados  e  até 
dos  produtos  acabados.  Nesses  casos  o  MRP  precisa  calcular  a  explosão  de  necessidades 
líquida que é o próximo assunto. 

Sem  o  cálculo  de  quanto  realmente  precisa  ser  produzido  não  é  possível  entender  quais 
realmente  são  as  atividades  pendentes para atendimento do nosso pedido para o dia 20 de 
15  cadeiras.  Por  exemplo,  imagine  que,  realmente,  nosso  estoque  de  acabados  seja  0  por 
política  da  empresa,  porém,  essa  mesma  empresa,  pode  possuir  a  política  de  estocar 
produtos  semi-acabados  em  comum  para  grande  parte  de  seus  produtos  acabados.  Na 
tabela  a  seguir  podemos  ver  um  exemplo  de  como  o  cálculo  líquido  da  necessidade  de 
compra e produção podem ser influenciados por ‘n’ fatores. 

 
Cálculo da necessidade líquida do MRP 

● Nesse  exemplo  a  coluna  ‘SALDO  EM  ESTOQUE  ATUAL’  representa  a  quantidade 

em  estoque  atual  dos  produtos  acabados,  semi-acabados  e  matérias  primas  que 
serão  considerados  para  o  MRP.  É  a  partir  do  saldo  em  estoque,  essencialmente, 
que  podemos  verificar  se  vamos  precisar  ou  não  fabricar  ou  comprar  novos  itens  a 
partir  da  necessidade  bruta  calculada  anteriormente.  Alguns  itens podem participar 
da estrutura de ‘n’ semi-acabados ao mesmo tempo. Nesse caso, para gerenciar isso, 
marcamos  em  amarelo  as  linhas  que  representam  repetição  do  item.  Nesses  casos 
não  podemos  considerar  repetitivamente  as  saídas  e  entradas  firmadas e, também, 
precisamos considerar a necessidade líquida dos itens na sua primeira aparição para 
calcular  nova  necessidade  líquida.  No  exemplo  temos  o  item  ‘Parafuso’  que  na 
segunda  repetição  exibimos  o  estoque  atual  equivalente  a  necessidade  líquida  na 
primeira  vez  que  ele  é  exibido.  Outra  possibilidade  nesses  casos  é  exibir  a 
necessidade líquida aglutinando todos os itens repetidos. 

 
 
10. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 ● A  coluna  ‘NECESSIDADE  BRUTA’  ​já  foi  refinada  nessa  análise.  Nesse  refinamento 
consideramos  a necessidade real do item pai ao item filho que está sendo analisado. 
Por  exemplo,  ao  analisar  o  item  ‘Braço  Regulável  47’  percebemos  que  não 
precisaríamos  produzir  todas  as  15  unidades,  mas  somente  10.  Naturalmente  os 
filhos  do  braço  regulável  também  devem  ser  ajustados,  evitando,  assim,  quaisquer 
residuais estoques de matérias primas desnecessários. 
 
● A  coluna  ‘SAÍDA  (EMPENHOS  OU  VENDAS)’  representam  todas  as  saídas  firmadas 
do  item  em  questão.  As  saídas  firmadas  mais  normais  na  produção  são  através  de 
venda  (no  caso  de  produtos  acabados)  e  item  empenhados  (no  caso  de 
semi-acabados  e  matérias  primas).  Sempre  que  uma  ordem  foi  liberada,  os  itens 
filhos  da  ordem  são  empenhos.  Esses  empenhos  se  transformarão, eventualmente, 
a  movimentações  de  saída.  O  controle  dessas  movimentações  é  essencial  para  o 
MRP  e  será discutido mais a frente. Nessa coluna, conseguimos ver, resumidamente, 
toda  a  necessidade  de  saída  daquele  item  para  toda  a  organização.  Dessa  forma 
conseguimos  entender  realmente  o  que  precisamos  produzir  ou  fabricar  sem  olhar 
de  forma  míope  para  previsão  ou  pedidos  a  frente,  mas  todas  as  pendências  da 
fábrica. 
 
● A  coluna  ‘ENTRADA  (COMPRA/PRODUÇÃO)’  nos  mostra,  analogamente  a  coluna 
anterior,  todas  as  entradas  firmadas  pela  empresa,  sejam  ordens  de  compra  já 
emitidas  que  estão  pendentes  ou  ordens  de  produção  que  não  foram  finalizadas. 
Conseguimos  completar  uma  análise  mais  genérica  da  realidade  da  fábrica  para 
entender,  realmente  o  que  precisa  ser  fabricado  ou  comprado,  para  finalizar temos 
a coluna que diz, efetivamente o que precisa ser comprado ou fabricado a seguir. 
 
● A  coluna  ‘NECESSIDADE  LÍQUIDA’  pode  ser calculada através do cálculo ‘SALDO EM 
ESTOQUE  ATUAL’  –  ‘NECESSIDADE  BRUTA’  –  ‘SAÍDA  (EMPENHOS  OU  VENDAS)’  + 
‘ENTRADA  (COMPRA/PRODUÇÃO)’.  Ao  final  desse  cálculo  podemos  obter  um  valor 
negativo  (indicando  a  necessidade  de  ressuprimento)  ou  positivo  (indicando  que  é 
possível  atender  a demanda da previsão de venda e da fábrica com o estoque atual). 
Na  tabela  todas  as  linhas  da  coluna  ‘NECESSIDADE  LÍQUIDA’  que  estão  vermelhas 
representam uma necessidade de compra ou fabricação. 

 
Após  calcular  as  necessidades  líquidas  de  fabricação  e  compra  reais  da  sua  fábrica, 
podemos refinar o sequenciamento das operações e entender o que precisa ser feito: 

 
Novo sequenciamento considerando explosão de materiais líquida 

Pronto, agora é só colocar as ordens (de compra ou produção) na fábrica.

 
 
11. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 Parte II 

Como saber o que, quando e 

quanto comprar na sua indústria 
com PCP e MRP 

 
 
12. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
O  pedido  de  venda  foi  registrado  na  sua  indústria,  as  compras  foram  realizadas  com  base 
na  lista  de  materiais  dos  seus  produtos,  porém,  no  meio  do processo produtivo, o material 
não está na quantidade correta no seu estoque. E agora, o que fazer? 

Se  você  se  identificou  com  este  problema,  saiba  que  ele  atinge  grande parte das indústrias 
brasileiras.  Pensando  nisso,  gostaria  de  compartilhar  com  você  uma  lista  com  4  dicas 
fundamentais  para  você  saber  exatamente  o  que,  quando  e  quanto  comprar  para  sua 
indústria, utilizando o PCP e ​MRP​. Continue lendo e descubra: 

1. Padronize seu cadastro de produtos 

Essa é uma briga antiga que impacta imensamente o controle de estoque e, naturalmente, a 
efetividade  das  compras  para  sua  produção.  Padronize  seu  cadastro  de  produtos  para 
alcançar os seguintes objetivos: 

● Criar rotinas que estabeleçam como o cadastro de produtos deve ser feito 
● Garantir que o processo seja feito mesmo sem seu principal responsável 
● Aumentar a qualidade do trabalho realizado 

Mesmo  que  você  não  possua  um  processo  padronizado  para  sua  equipe  de  cadastro  de 
produtos, confira algumas dicas para evitar os problemas mais comuns neste processo: 

● Estabeleça  as  principais  características  dos  seus  produtos  (comprados  ou 

fabricados)  e  crie  uma  lógica  simples  para  o  seu  cadastro.  Exemplo  de  descrição 
padronizada: *Tipo do produto* *Largura* *Altura*. 
 
● Centralize  a  responsabilidade  de  cadastro  de  determinados  tipos  de  produtos.  Por 
exemplo:  o  setor  de  compras  poderia  se  responsabilizar  pelo  cadastro  de  matérias 
primas, o comercial pelo cadastro de produtos acabados, etc. 
 
● Vincule  produtos  que  possuem  a  mesma  finalidade  produtiva,  mas  que  possuem 
códigos diferentes dependendo do fornecedor a um código central. 
 
● Inventarie  periodicamente  (mensalmente,  trimestralmente)  as  matérias  primas  e 
identifique inconsistências. 

Veja mais dicas no artigo 5

​ dicas essenciais para um controle de estoque eficiente  

 
 
13. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
2.  Estabeleça  sua  lista  de  materiais  considerando 
perdas no processo produtivo 
Considerar  exatamente  o  que  deveria  ser  gasto  no  processo  produtivo  pode  ser  uma  das 
principais  causas  da  falta  de  material  inesperada.  Por  isso,  analise  seu  histórico  de 
produção  dos  últimos  12  meses  para  definir  um  percentual  de  perdas  para  cada  matéria 
prima da sua lista de materiais. 

Exemplo de cálculo para determinar perdas de materiais no processo produtivo: 

● Estoque do final do período = estoque do início do período + notas fiscais de entrada 
– consumo padrão do item no processo produtivo – Perdas 
 
● Perdas  =  estoque  do  início  do  período  –  estoque  do  final  do  período  +  notas  fiscais 
de entrada – consumo padrão do item no processo produtivo 

 
Exemplo  de  cálculo  para  determinar  o  consumo  padrão  do  item  no  processo 
produtivo: 

● Total  de  produtos  fabricados  no  período  *  quantidade  de  matéria  prima  para 
produção de 1 unidade do produto fabricado. 

Para calcular a porcentagem de perdas basta finalizar com o seguinte cálculo: 

● Perdas/consumo padrão do item no processo produtivo. 

Entenda melhor com um exemplo completo: 

Neste  exemplo  você  verá  como  calcular  perdas  percentuais  da  ​matéria  prima  A  utilizada 
na produção do p
​ roduto acabado 1​ e o ​produto acabado 2​. 

Para produzir 1 unidade do produto acabado 1 é necessário: 

● 10 unidades da matéria prima A 

● 20 unidades da matéria prima B 
● 05 unidades da matéria prima C 

 
 
14. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 
 
Para produzir 1 unidade do produto acabado 2 é necessário: 

● 05 unidades da matéria prima A 

● 15 unidades da matéria prima B 
● 10 unidades da matéria prima D 

 
No  período  de  1  ano  de  atividades foi identificado a  produção de 100 unidades do produto 
acabado 1 e 150 unidades do produto acabado 2. 

● Estoque no início do período da matéria prima A = 200 un. 

● Estoque no final do período da matéria prima A = 200 un. 
● Compras da matéria prima A no período = 2000 un. 

 
Nesse  exemplo  simples  para  calcular perdas teríamos que calcular o consumo padrão 
do item no processo produtivo. 

● 100  unidades  do  produto  acabado  1  *  10  unidades  da  matéria  prima  A  =  1000 
unidades da matéria prima A 
● 150  unidades  do  produto  acabado  2  *  05  unidades  da  matéria  prima  A  =  750 
unidades da matéria prima A 
● Totalizando 1750 unidades da matéria prima A. 

 
Em seguida calculamos o total perdido no período: 

● Perdas  =  estoque  do  início  do  período  –  estoque  do  final  do  período  +  notas  fiscais 
de entrada – consumo padrão do item no processo produtivo 
● Perdas = 200 – 200 + 2000 – 1750 
● Perdas = 250 un. 

 
Portanto, o percentual total de perdas é = 250/ 1750 = 1/7 = 1
​ 4,28% 

Agora  que  você  já  sabe  a  porcentagem  de  perda,  monte  sua  lista  de  materiais 
considerando-a, conforme o exemplo abaixo: 

 
 
15. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 
 
Aplicando o conceito geral de perdas na lista de material 

Para produzir 1 unidade do produto acabado 1 é necessário: 

● 10 unidades da matéria prima A 

○ 1,4 unidades da matéria prima A 

● 20 unidades da matéria prima B 

● 05 unidades da matéria prima C 

Para produzir 1 unidade do produto acabado 2 é necessário: 

● 05 unidades da matéria prima A 

○ 0,7 unidades da matéria prima A 

● 15 unidades da matéria prima B 

● 10 unidades da matéria prima D 

Cálculo de compras para o mesmo período considerando perdas estimadas 

● 100  unidades  do  produto  acabado  1  *  (10  unidades  da  matéria  prima  A  +  1,4 
unidades da matéria prima A) = 1140 unidades da matéria prima A 
● 150  unidades  do  produto  acabado  2  *  (05  unidades  da  matéria  prima  A  +  0,7 
unidades da matéria prima A) = 855 unidades da matéria prima A 
● Totalizando 1995 unidades da matéria prima A. 

Veja  que  o  principal  foco  aqui  é  antecipar  as  possíveis  perdas  para  preparar  o processo de 
compras, evitando surpresas na sua produção. 

Repare  que  se  caso  sua  indústria  controle  as  ordens  de  produção  de  cada  produto 
fabricado,  é  possível,  com  certa  tranquilidade,  definir  as  perdas  por  produto  produzido. 
Nesse caso, teríamos um percentual diferente para o produto acabado 1 e produto acabado 
2.  Para  realizar  o  cálculo  de  perdas  por  produto  fabricado  a  mesma  lógica  anterior  é 
aplicável. 

 
 
16. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
3.  Trabalhe  com  estoque  de  segurança  e  estoque 
máximo 
Mesmo  fazendo  sua  gestão  de  compras  considerando  perdas  no  processo  produtivo,  é 
extremamente  importante  se  preparar  parar  eventuais períodos de pico de vendas, atrasos 
de entrega de materiais, quebras de máquina, etc. 

Imagine  sua  casa  sem  uma  caixa  d’agua,  qualquer  variação  no  suprimento  de  água  e  você 
estaria  sem  água  disponível.  Analogamente,  é  natural  manter  uma  quantidade  mínima 
estocada nos armazéns para evitar paradas no processo produtivo por falta de materiais. 

Mas  como  saber  a  quantidade  ideal  de  estoque  mínimo  por  produto?  Com  o 
acompanhamento  de  algumas  informações  simples,  é  possível  calcular  o  estoque  mínimo 
com facilidade. Confira: 

● Tempo  médio  de fornecimento do produto, o famoso ‘LEAD TIME’ (LT)​. Calculado 

basicamente  como  uma  média  da  data  de  recebimento  da  matéria  prima  menos  a 
data de emissão do pedido de compra. 
 
● Consumo  médio  (CM)​.  Com  um  histórico  de  vendas  efetuadas  e  listas  de materiais 
bem definidas é possível definir um consumo esperado para suas matérias primas. 
 
● Variação  do  consumo/saídas  de  determinada  matéria  prima.  Também 
conhecido  como  ​Desvio  Padrão​.  Através  do  consumo  médio  podemos  identificar 
qual a variação e nos preparar para as mesmas. 
 
● Previsão  de  vendas​.  Trabalhe  em  conjunto  com  a  equipe  comercial  e  as  metas 
definidas  para  o  futuro,  atualize  o  consumo  esperado  de  acordo  com  essas 
previsões. 
 
● Lote  de  compra  (LC)​.  Normalmente  o  lote  de  compra  é  negociado  com  o 
fornecedor  de  acordo  com  as  necessidades  do comprador. Porém, também poderia 
ser  calculado  através  da  fórmula:  Estoque  de  segurança  +  Lote  de  compra  = 
Consumo médio. 

 
 
17. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Entenda melhor com um exemplo completo: 

Olhando  o  histórico  dos  últimos  12  meses  da  nossa  produção  de  exemplo,  determinada 
matéria  prima  A  é  consumida  em  média  200  unidades  por  mês  com  um  desvio  padrão  de 
50 unidades. 

A previsão de vendas para o próximo ano será a mesma do período analisado. 

O  Lead  Time  de  entrega  da  matéria  prima  A  é  de  1  semana.  Com  esses  dados,  podemos 
começar a refletir sobre como calcular o estoque de segurança,vamos lá: 

Estoque de segurança (ES) e ponto de ressuprimento (PR) 

Se  em  média  consumimos  200  +  50  unidades  por  mês  e  um  mês  possui  4  semanas, 
podemos  afirmar  que  o  consumo  semanal  é  de  63  unidades.  Se o tempo de entrega é de 1 
semana,  não  podemos  esperar  que  o  estoque  diminuía  mais  que  63  unidades,  esse  será 
nosso ponto de ressuprimento. Ou seja, PR = CM*LT. 

Para  aumentar  a  segurança para atrasos, podemos melhorar essa fórmula e definir que  ​PR 

=  CM*LT  +  ES​.  O  estoque  de  segurança  pode  ser  definido  de  acordo  com  a  experiência  da 
empresa  se,  por  exemplo,  o  fornecedor  nunca  atrasou  mais  que  dois  dias,  esse  pode ser o 
balizador.  Se  consumirmos  63  unidades  por  semana,  em  dois  dias  são  consumidos  25 
unidades. Nesse caso, o ponto de ressuprimento seria 88 unidades. 

Lote de compra 

O  lote  de  compra  varia  de  acordo  com  o  estoque  máximo,  quanto  menor  o  estoque 
máximo  menor  o  estoque  de  compras  e  mais  vezes  o  pedido  de  compra  deverá  ser 
disparado.  Uma  compra  por  mês  com  estoque  de  segurança  =  0  equivaleria  a  um  lote  de 
compra de 250 unidades. LC = CM – ES. 

Estoque Máximo 

Para  calcular  o  estoque  máximo  é  importante  entender  a  política  da  empresa,  capacidade 
de armazenamento e capital de giro para uma boa saúde financeira, imagine três cenários: 

 
 
 
 
 

 
 
18. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Redução  ​máxima  da  quantidade  em  estoque  ​–  Nesse  caso  poderíamos  realizar  4 
compras  mensais,  1  por  semana,  sempre  olhando  o  consumo  esperado  para  próxima 
semana  e estoque atual. Cada compra seria de 63 unidades e o estoque máximo seria de 63 
unidades, veja o gráfico: 

Redução  ​média  da  quantidade  em  estoque  –  Nesse  caso  faríamos  uma  compra  por 
quinzena  e  precisaríamos  de  uma  capacidade  para  armazenar  até  126  unidades  dessa 
matéria prima. 

 
 
19. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Redução  ​mínima  da  quantidade  em estoque – Compras mensais de 250 unidades. Nesse 
caso  a  empresa  possui  um  armazém  suficiente  para  armazenar  maiores  quantidades  de 
matéria prima. 

A  decisão  do  estoque  máximo  deve  se  balizar  nesses  pilares:  Capacidade  de 
armazenamento, custo de manter o estoque e custo de realizar pedidos de compra. 

● Custo  de  armazenamento:  Quanto  maior  for  o  estoque,  maior  é  o  capital  para 
mantê-lo.  Muitas  vezes  os  armazéns  são  alugados,  necessitam  de  pessoal  para 
supervisão e manutenção, luz, água, etc. 
 
● Capacidade  de  armazenamento:  Naturalmente  existem  restrições  físicas  para 
manter estoques. 
 
● Custo  de  pedir:  Quanto  mais  compras  são  feitas,  maior  é  o  custo  de  manter  uma 
equipe  para  realizar  essas  compras,  os  descontos  por  volumes  são  menores  e  o 
custo do transporte pode ser relevante. 

 
 
20. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
4.  MRP  –  Material  Requirement  Planning  – 
Planejamento das necessidades de materiais 
Utilize o s​ istema MRP​ para controlar a necessidade de compra de matéria prima. 

O  foco  do  sistema  MRP  é  garantir  que  você  compre  e  produza  exatamente  o  quanto  você 
precisa  de  acordo  com  a  lista  de  material  dos  produtos  acabados.  O  sistema MRP sugere a 
data de compra e de início da produção de acordo com as datas de entregas planejadas. 

Com o plano mestre de produção PMP é possível vislumbrar o início e fim de cada produção 
por  um  período determinado de acordo com o horizonte de planejamento. Essa informação 
pode ser utilizada em diversas áreas diferentes da empresa. 

Seja  em  produções  puxadas  ou  empurradas,  o  MRP  já  se  mostrou  uma  valiosa  ferramenta 
para  planejamento e controle de compras e produção, veja alguns pré-requisitos, vantagens 
e desvantagens do sistema: 

Pré-requisitos (inputs) 

● Controle de estoque de matéria prima e produto acabado 

● Controle de ordens de produção 
● Previsão de vendas (produção empurrada) 
● Listas de materiais 
● Principais parâmetros 

○ Lotes mínimos, máximos e múltiplos de produção e compras 

○ Diferenciação de produção e compras por produto 
○ Estoque de segurança 
○ Estoque máximo 
○ Leadtime de produção e compra por produto 

Vantagens 

● Diminuição do estoque 
● Medição de performance de fornecedores 
● Medição de performance de produção 
● Integração de diferentes áreas funcionais 
● Simulações de diferentes parametrizações 

 
 
21. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 
 
Desvantagens 

● Nenhum parâmetro de custo é considerado. 

● Os  níveis  de  estoque  são  os  mais  baixos  possíveis.  Isso  pode  ser  arriscado 
dependendo das variações de demanda. 
● Compras recorrentes podem aumentar o custo de aquisição unitário 

Essas  desvantagens podem ser mitigadas através dos parâmetros de estoque de segurança, 
máximo e lotes de compra, por isso a implementação do MRP deve ser feita com cuidado. 

Coloque  estas  ideias  em  prática  com  o  Nomus  ERP 

Industrial 
Você  sabia  que  o  ​Nomus  ERP  Industrial  pode  gerar  o  MRP  nos  moldes  da  sua  empresa? 
Verifique  como  isso  é  possível  assistindo  uma  demonstração  do  sistema  e  solicitando  uma 
conversa com um de nossos engenheiros, clicando no link abaixo: 

 
 
22. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 Parte III 

6 benefícios de utilizar um software 

para gerenciar o MRP da sua 
indústria  

 
 
23. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 

Agora  vamos  avançar  para  a  parte  prática  de implementar um software de gestão capaz de 

gerenciar o Plano de produção e MRP. 

Utilizamos  o  ​Nomus  ERP  Industrial  como  estudo  de  caso  para  que  você  entenda na prática 
como uma ferramenta dessa funciona e quais são seus benefícios. 

Esse  conhecimento  é valioso para decidir se uma ferramenta como essa é capaz de ajudar a 

sua indústria a conquistar resultados melhores. 

Principais  benefícios  em  utilizar  o  Plano  de  produção 

e MRP: 
 

1. Saiba  ​quais  produtos  acabados  devem  ser  fabricados  para  atender  a  demanda 
de  seus  clientes,  evitando  custos  com  excesso  de  estoque  e  perdas  com  falta  de 
estoque. 
 
2. Saiba  ​quais produtos semi-acabados que devem ser fabricados para atender seu 
plano de produção, evitar atrasos na produção e excesso de estoque. 
 
3. Saiba  as  matérias  primas  que  devem  ser  compradas  para  atender  seu  plano  de 
produção, evitar atrasos na produção e excesso de estoque. 
 
4. Utilize  o  software  para  gerar  todas  as  ordens  de  produção ​de forma automática 
para facilitar e agilizar o planejamento da produção. 
 
5. Utilize  o  software  para  gerar  todas  as  solicitações  de  compra  de  forma 
automática para facilitar e agilizar o planejamento de compras. 
 
6. Veja  os  gargalos  da  produção  e  tome  ações  para  reduzir  gargalos  e  evitar 
atrasos nas entregas. 

 
 
24. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Funcionalidades  de  Plano  de  produção  e  MRP  do 
Nomus ERP Industrial:

 
Previsão de vendas 

Cálculo da previsão de vendas dos produtos a partir da análise histórica dos pedidos de 
venda. 

Plano de produção 

Cálculo do plano de produção a partir da análise da previsão de vendas, dos pedidos de venda 
em carteira e do saldo atual do estoque de produtos. Saiba exatamente o que produzir, 
quanto produzir, para quando produzir, para manter seus níveis de estoque equilibrados. 
 

 
 
25. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Geração automática de ordens do plano de produção 

Geração automática de todas as ordens de produção sugeridas pelo plano de produção 

conferindo agilidade e precisão para o planejamento da produção.

MRP – Planejamento da necessidade de materiais 

Cálculo do MRP (Planejamento da necessidade de materiais) a partir da análise do plano de 

produção, empenhos de materiais, pedidos de compra e saldo atual em estoque de produtos. 
Saiba exatamente o que comprar, quanto comprar, para quando comprar, para manter seus 
níveis de estoque equilibrados. 

 
 
26. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Ordens de semi-acabados via MRP 

Geração automática de ordens de produção de produtos semi-acabados sugeridas pelo MRP 

conferindo agilidade e precisão para o planejamento da produção.

Solicitações de compra via MRP 

Geração automática de solicitações de compra de matérias primas sugeridas pelo MRP 

conferindo agilidade e precisão para o planejamento de compras. 

CRP – Planejamento da necessidade de capacidade 

Cálculo do CRP (Planejamento da necessidade de capacidade) integrado ao planejamento e 

controle da produção, permitindo a identificação de gargalos no processo produtivo. 

 
 
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​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 Parte IV 

Colocando o conhecimento em 

prática 

 
 
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​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
Veja histórias reais sobre gestão industrial 
Clique  abaixo  e  veja  histórias  reais  de  empreendedores  e  profissionais  da  indústrias  que 
conseguiram superar diversos desafios de gestão. 

Estes  são  estudos  de  caso  feitos  diretamente  em  indústrias  que  utilizam  o  Nomus  ERP 
Industrial para gerenciar a produção. 

Assista  o  vídeo  e  descubra  qual  a  opinião  e  o  testemunho  destes  gestores  que  utilizam  a 
ferramenta diariamente: 

 
 
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​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
 

Conheça o Nomus ERP Industrial 

 
 
30. M
​ RP da teoria à prática: como funciona e como aplicar na sua indústria 
  

 
A Nomus desenvolve softwares completos para indústrias e possui um método 
de implantação, idealizado e aplicado por engenheiros, que irá ajudar sua 
indústria alcançar o sucesso de gestão, superando seus desafios e utilizando 
todo o potencial que a sua fábrica tem a oferecer. 

Veja como extrair toda a capacidade da sua indústria, acesse: 

nomus.com.br 

nomus.com.br/blog-industrial 

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