Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión

de un fluido y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales

como gases y vapores. Esto se realiza a través de un intercambio
de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el
compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose
en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a
fluir. Al contrario que otro tipo de máquinas, el compresor eleva la presión de
fluidos compresibles como el aire y todo tipo de gases.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de
los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no aumentan
su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la
ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

 Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se

encuentran en cada refrigerador casero.
 Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo
es el Ciclo Brayton.
 Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son
los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.
 Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas
neumáticos.
Tipos de Compresores:

Como hemos dicho, todos los compresores incrementan la presión de un gas,

pero no lo hacen de la misma forma según el método de intercambio de energía.
Existen muchos tipos de compresores en función de su diseño toman aire de la
atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo regresan para ser
reutilizado. Los más conocidos son:

Desplazamiento positivo: Las dimensiones son fijas. Por cada movimiento del
eje de un extremo al otro tenemos la misma reducción en volumen y el
correspondiente aumento de presión (y temperatura). Normalmente son
utilizados para altas presiones o poco volumen. Por ejemplo, el inflador de la
bicicleta.

 Compresores de pistón: el aire es aspirado al interior de un cilindro, por

la acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo
pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el aire en el interior
del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una
vez alcanzada la presión requerida.
Este tipo de compresor puede ser lubricado o exento de aceite. En el caso
del compresor exento, la cámara de aspiración y compresión queda
aislada de cualquier contacto con el lubricante del compresor, trabajando
en seco y evitando que el aire comprimido se contamine con los
lubricantes del equipo.

 Compresores de tornillo: basa su tecnología en el desplazamiento del

aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en
sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. El aire llena
los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según
se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras. El sentido del
desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado
de presión, donde se encuentra la tobera de salida. El compresor de
tornillo puede ser lubricado o exento. La diferencia entre ambos estriba en
el sistema de lubricación. En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta
aceite en los rotores para lubricar, sellar y refrigerar el conjunto rotórico.
En el caso del compresor exento, los rotores trabajan en seco,
suministrando aire sin contaminar por el aceite de lubricación.
 Compresores de paletas: usa un rotor de paletas para su
funcionamiento. El sistema consiste en la instalación de un rotor de
paletas flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma
excéntrica a la misma.
Durante el giro del rotor, las paletas flotantes salen y entran desde su
interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con
el aire. Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central
de la carcasa, las cámaras van creciendo en la zona de aspiración,
llegando a producir una depresión que provoca la entrada del aire. Según
se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia
la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

 Compresores de lóbulos o émbolos rotativos: En este caso, los

lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión
en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del
equipo. Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y
las necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos
compresores son muy usados como soplantes, es decir, compresores de
baja presión. El funcionamiento es el mismo que el explicado
anteriormente, pero en este caso, por la forma especial de los rotores, la
cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar la presión del
aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores
superiores a 7 barg.
 Compresores scroll: No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.
Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La
compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor
está formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la
carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con
un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen
cámaras de aire cada vez más pequeñas.

 Bombas de vacío: El funcionamiento de todas ellas es similar al de su

compresor homólogo, pero con la característica de que están pensadas
para aspirar del interior de un recipiente o red y no para comprimir el aire
o gas que aspiran En el interior de la carcasa, hay un fluido que
generalmente es agua. Cuando el rotor gira a su velocidad nominal, la
fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las
paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas
cámaras de aspiración y compresión, cuyo funcionamiento es similar al
del compresor de paletas.
Dinámicos: Se utiliza cuando se requiere mucho volumen de aire a baja presión.
 Compresores centrífugos axiales: Estos equipos son menos comunes
en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el aire circula en
paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos
llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado
estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su presión antes
de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos compresores,
se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de aire
para que entre con el ángulo adecuado.

 Compresores centrífugos radiales: A este grupo pertenecen los

compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire entra
directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de
aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor
situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.
Las bombas centrifugas son máquinas rotativas capaces de transformar una
energía impulsora (por lo general eléctrica o mecánica) en energía cinética de
un fluido. En otras palabras, las bombas centrifugas aumentan la velocidad de
los fluidos para que estos puedan desplazarse grandes distancias.
Estas máquinas son muy utilizadas para el transporte de líquidos que
contienen partículas sólidas en suspensión. Sin embargo, estas máquinas son
poco eficientes a la hora de trabajar con líquidos muy viscosos.
El funcionamiento de las bombas centrifugas se basa en un rotor, rodete o
impulsor. Este es el elemento que transfiere la energía recibida por un motor
eléctrico al fluido.

Esto se logra ya que el rotor tiene unos alabes que se encargan de empujar el
fluido generando un aumento en su velocidad y por lo tanto en su energía
cinética. A su vez, el fluido al estar rotando en las paletas, recibe una fuerza
centrífuga que hace aumentar su presión y con esto aún más su energía interna.
 Ventajas de la Bomba Centrifuga:

Las principales ventajas de la bomba centrífuga son su sencillez, su bajo costo

inicial, su gasto uniforme (sin pulsaciones), el pequeño espacio que ocupa, su
gasto de conservación bajo, su funcionamiento silencioso y la adaptabilidad para
su acoplamiento a un motor eléctrico o una turbina.

Tipos de bomba centrifuga

Las bombas centrifugas se pueden clasificar según distintos parámetros:

La dirección del flujo

Según la dirección en la que el fluido atraviese la bomba, estas pueden ser:

 Axial: En este caso el flujo circula de forma paralela al eje de rotación. Son
bombas muy eficientes a la hora de elevar grandes caudales a poca altura.
 Radial: En este caso, el flujo evoluciona de forma perpendicular al eje de
rotación. Son bombas de alta eficiencia cuando el fluido es corrosivo o posee
partículas sólidas. También es muy utilizada en industrias alimenticias ya que no
contaminan los productos.

 Mixta: Combina las bombas axiales con las bombas radiales.

Por diseño de la coraza

 Voluta
 De turbinas

Forma de succión

 Simple
 Doble

Partes de una bomba centrífuga

 Carcasa: Es la parte exterior que protege el interior de la bomba y sus

componentes.
 Impulsor: Es el encargado de impartir