Sistemas Particulados

Sistemas Particulados
Operações Unitárias Envolvendo

Partículas e Fluidos
Ricardo Pires Peçanha, Ph. D.

© 2014, Elsevier Editora Ltda.
Todos os direitos reservados e protegidos pela Lei n° 9.610, de 19/02/1998.
Nenhuma parte deste livro, sem autorização prévia por escrito da editora, poderá ser
reproduzida ou transmitida sejam quais forem os meios empregados: eletrônicos,
mecânicos, fotográficos, gravação ou quaisquer outros.
Copidesque: S4 Editorial
Revisão: Hugo de Lima Corrêa
Editoração Eletrônica: Thomson Digital
Elsevier Editora Ltda.
Conhecimento sem Fronteiras
Rua Sete de Setembro, 111 – 16° andar
20050-006 – Centro – Rio de Janeiro – RJ – Brasil
Rua Quintana, 753 – 8° andar
04569-011 – Brooklin – São Paulo – SP – Brasil
Serviço de Atendimento ao Cliente
0800-0265340
atendimento1@elsevier.com
ISBN 978-85-352- 7721-0
ISBN (versão eletrônica): 978-85-352-7722-7
Nota: Muito zelo e técnica foram empregados na edição desta obra. No entanto, podem
ocorrer erros de digitação, impressão ou dúvida conceitual. Em qualquer das hipóteses,
solicitamos a comunicação ao nosso Serviço de Atendimento ao Cliente, para que pos-
samos esclarecer ou encaminhar a questão.
Nem a editora nem o autor assumem qualquer responsabilidade por eventuais danos
ou perdas a pessoas ou bens, originados do uso desta publicação.
CIP-BRASIL. CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO

SINDICATO NACIONAL DOS EDITORES DE LIVROS, RJ
P377s
Peçanha, Ricardo
Sistemas particulados# : operações unitárias envolvendo partículas e fluidos /
Ricardo Peçanha. - 1. ed. - Rio de Janeiro : Elsevier, 2014.
424 p. : il. ; 24 cm.
Apêndice
Inclui bibliografia
ISBN 978-85-352-7721-0
1. Processos químicos. 2. Engenharia química. I. Título.
14-13390 CDD: 660.28

CDU: 66.05
“The scientific method is universal, so it is possible for
scientists to reach agreement on things because they have
the habit of turning not to authority but to nature”
Thomas F. Malone
Chemical and Engineering News,
30 ago. 1982
Uma boa lembrança dos tempos de Leeds, UK (1980-1984)
v
À memória de meus pais, Nilo Peçanha (1909-1998)
e Altiva Pires Peçanha (1912-1989) que, de alguma
maneira, me possibilitaram passar da pergunta
“por quê?” à pergunta “como?”.
vii
Prefácio
Este livro é direcionado principalmente a alunos de cursos de graduação

em engenharia química. São analisados os fundamentos e os equipa-
mentos das principais operações unitárias em que partículas sólidas
e fluidos interagem via fenômenos de natureza essencialmente física.
O termo “sistemas particulados”, presente no título do livro, é comu-
mente usado para designar tais operações. O texto restringe-se àquelas
operações unitárias que não envolvem trocas de calor e/ou massa entre
as fases sólida e fluida.
Embora as operações unitárias tenham, historicamente, surgido e se
desenvolvido no âmbito da engenharia química, atualmente elas in-
tegram também, em maior ou menor extensão, o currículo de diversos
outros cursos de graduação. Estes incluem as engenharias metalúrgica,
de alimentos, de petróleo, de bioprocessos e ambiental e a química
industrial. Nesse sentido, o texto também pode ser útil a alunos de tais
cursos.
O livro pretende preencher uma lacuna bastante específica do mercado
editorial brasileiro de textos universitários, que é a de um livro-texto,
em nível de graduação, com foco em conceitos fundamentais de sis-
temas particulados e suas aplicações às principais operações unitárias
que envolvem partículas e fluidos.
O objetivo central do livro é prover aos alunos fundamentação teórica
e metodologias de cálculo, que lhes permita projetar e avaliar diversos
equipamentos nos quais são processados sistemas particulados, bem
como prever efeitos de ajustes operacionais sobre o desempenho dos
mesmos.
Optei por um estilo impessoal, com uso frequente de termos como
“observe-se”, “note-se”, “registre-se”, “conclui-se” etc. Não dei ênfase à
apresentação sistemática de exercícios resolvidos, por estar convencido ix
x Prefácio
de que eles constituem mais um atrativo do que propriamente uma

necessidade, como alguns defendem, para a fixação de conceitos. O
lado positivo do exercício resolvido é que o aluno toma contato com
a aplicação prática imediatamente após ser apresentado ao conceito,
o que talvez o motive um pouco mais a prosseguir no estudo. O lado
negativo é que, ao acompanhar passo a passo uma solução pré-fabricada,
a iniciativa, a imaginação, a criatividade e mesmo a intuição do aluno
são totalmente tolhidas. Acho mesmo que o fato de ter entendido a
solução de um exercício resolvido pode levar o aluno à falsa segurança
de que domina o asssunto. Em termos de preparo para a vida profis-
ssional, acredito mais no esforço individual envolvido nos problemas
propostos (o livro tem 64 destes), eventualmente com “dicas extraclasse”
do professor ou monitor. Sei que o assunto é controverso e não faço
dele um “cavalo de batalha”. Aguardo comentários para uma eventual
segunda edição.
O texto baseia-se na última versão de minhas notas de aula para a
EQE-473, Operações Unitárias I, disciplina do Departamento de Enge-
nharia Química da Escola de Química da Universidade Federal do Rio
de Janeiro (UFRJ). Seu programa foi originalmente estruturado para
atender exigências curriculares do curso de graduação em engenharia
química, como disciplina obrigatória. Recentemente, essa disciplina
passou a integrar, também como obrigatória, os currículos de graduação
das engenharias de alimentos e de bioprocessos, que são cursos novos
oferecidos pela referida escola.
O atual programa da EQE-473, Operações Unitárias I (60 horas/período)
tem longa história. Ele corresponde a parte do programa da famosa
Apopind (Aparelhos e Operações Industriais), disciplina anual do curso
de engenharia química da, então, Escola Nacional de Química (ENQ)
da Universidade do Brasil (UB), à época situada no campus da Praia
Vermelha. De fato, a Apopind foi instituída em 1952 para atender ao
recém-criado curso de engenharia química na ENQ, que, até então,
só formava químicos industriais. Durante dez anos (1953 a 1962) a
Apopind foi ministrada pelo prof. Alberto Luiz Galvão Coimbra, que, em
março de 1963, criaria o primeiro curso de pós-graduação em engenharia
química no Brasil, embrião do atual Instituto Alberto Luiz Coimbra de
Pós-Graduação e Pesquisa de Engenharia (COPPE)/UFRJ. A sigla COPPE,
com que a instituição ficou famosa, vem de sua denominação anterior,
Coordenação dos Programas de Pós-Graduação em Engenharia. Com
a reforma universitária de 1968, que instituiu o sistema de créditos e
requisitos, e com a transferência da já, então, Escola de Química/UFRJ
Prefácio xi
para o “Fundão”, em 1969, o conteúdo programático da Apopind deu

origem a duas disciplinas obrigatórias: EQE-302, Operações Unitárias
da Indústria Química II e EQE-402, Operações Unitárias da Indústria
Química IV, ambas com carga horária de 90 horas/período. Reformas
curriculares posteriores introduziram outras modificações nos programas
das duas disciplinas, redução de suas cargas horárias e mudança de seus
nomes: a EQE-302 tornou-se a atual EQE-482, Operações Unitárias II
(75 horas/período) e a EQE-402 tornou-se a atual EQE-473, Operações
Unitárias I (60 horas/período).
O texto reflete múltiplas influências e diversas reformas curriculares des-
de que entrei para o quadro docente da UFRJ, em 1977. Em particular,
foram de grande proveito na minha carreira docente, sobretudo em seu
início, os ensinamentos dos professores Affonso Carlos Seabra da Silva
Telles e Giulio Massarani. Do primeiro, fui aluno, monitor, novamente
aluno e, depois, orientando de iniciação científica durante o curso de
graduação em engenharia química na Escola de Química/UFRJ. Do
segundo, fui aluno de pós-graduação e orientando de mestrado no
Programa de Engenharia Química da COPPE/UFRJ.
Faz-se necessário um agradecimento coletivo a um grande número de
ex-alunos, alguns dos quais ex-monitores, que, com suas dúvidas e ques-
tionamentos, ajudaram a melhorar o conteúdo e a forma das minhas
aulas, com reflexos diretos no presente texto.
Agradeço também ao incentivo permanente de diversos colegas do
Departamento de Engenharia Química (DEQ), EQ/UFRJ, no sentido
de que eu transformasse minhas notas de aula em um livro-texto. Aqui
está ele!
Finalmente, agradeço a minha irmã Rita Beatriz Peçanha Pitta, bacharel
e licenciada em Língua Portuguesa e Literatura pela Universidade Federal
Fluminense (UFF) e a meu filho Gustavo Rodriguez Peçanha, Engenheiro
Aeronáutico pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA) e mestre em
Finanças pelo Instituto Nacional de Matemática Pura e Aplicada (IMPA),
que “passaram uma peneira fina” no texto, o que enquadra o trabalho
de ambos, definitivamente, nos sistemas particulados.
R. P. Peçanha, Ph. D.
Apresentação e objetivos
O conceito de “operação unitária” foi criado por Arthur Dehon Little

(1863-1935) e constava do Report to the Corporation of M I T, um docu-
mento datado de 8 de dezembro de 1915, enviado por Little ao Presiden-
te do Massachusetts Institute of Technology, mais conhecido atualmente
por MIT. Na concepção original de Little, as operações unitárias incluíam
tanto processos físicos, tais como moagem, misturação, aquecimento e
filtração, bem como processos que envolvem reações químicas, tais como
ustulação, lixiviação e eletrólise (Brown & Associates, 1950).
O conceito de operação unitária evoluiu para representar processos em
que estariam envolvidos essencialmente fenômenos físicos. Entretanto,
na prática, é muito difícil excluir-se, totalmente, a ocorrência de fenôme-
nos físico-químicos e, não raro, de reações químicas simultaneamente
aos fenômenos físicos. De fato, a detecção de tais fenômenos depende
inclusive da escala em que se examina o sistema.
Por exemplo, na destilação, uma operação unitária clássica, o líquido a
ser destilado deve ser aquecido (fenômeno físico) para que os compo-
nentes mais voláteis da mistura passem à fase vapor, separando-se, assim,
dos componentes de maior peso molecular, vale dizer, menos voláteis,
que permacem na fase líquida. A difusão das moléculas das espécies mais
voláteis através do líquido em direção às bolhas de vapor (nele formadas
devido ao aquecimento) ou à superfície livre do líquido é fenômeno de
natureza físico-química, dependente da própria composição química do
líquido, entre outras variáveis. Além disso, o aquecimento do líquido
requerido pela destilação, frequentemente, provoca reações químicas de
decomposição (ditas térmicas) de componentes da mistura.
As operações unitárias que envolvem transferência de massa de es-
pécies químicas entre fases, tais como: destilação, extração, absorção,
esgotamento e adsorção, são agrupadas sob o título de separações em xiii
xiv Apresentação e objetivos
estágio ou, mais modernamente, de separações pelo equilíbrio. Nessas

separações, os componentes que se transferem de fase tenderiam às
concentrações de equilíbrio, se o tempo de contato entre as fases fosse
infinito. Como na prática isso não é possível, o estado de equilíbrio cons-
titui um caso limite sujeito a relações termodinâmicas bem estabelecidas.
Os casos reais de quase equilíbrio são, então, analisados com base na
conservação da massa dos componentes envolvidos e em modelos
semiempíricos que descrevem a transferência de massa em tais sistemas.
Os sistemas particulados referidos no título desta obra agrupam um
conjunto de operações unitárias em que estão presentes populações
de partículas sólidas em contato permanente com um fluido. Aqui, a
idealização básica é que partículas e fluido interagem de maneira pura-
mente mecânica. Outras hipóteses comumente utilizadas são as de que,
para um dado material sólido, as partículas têm a mesma densidade e
o mesmo formato. Dentre outras, os sistemas particulados incluem as
operações de separação sólido-sólido, sólido-gás e sólido-líquido, o es-
coamento em meios porosos, a fluidização e o transporte de partículas
em suspensão.
Crucial para o estudo dos sistemas particulados é o cálculo das forças que
fluido e partículas se exercem mutuamente. Nos sistemas particulados
diluídos isso é feito por meio da Mecânica Clássica, usando-se a segunda
lei de Newton e desprezando-se o chamado “efeito de população”. Esse
efeito está presente nos sistemas particulados concentrados, nos quais
a interação partícula-fluido é fortemente afetada pela proximidade das
partículas, podendo ocorrer, eventualmente, choques partícula-partícula.
Nesses casos, o problema é equacionado pela Teoria de Misturas, do
âmbito da Mecânica do Contínuo, usando-se os princípios de conser-
vação da massa e do momento linear para as fases fluida e particulada.
O agrupamento das operações unitárias em “separações pelo equilíbrio”
e “sistemas particulados” está longe de ser perfeito. Por exemplo: tanto
a absorção (em que um componente de uma mistura gasosa é seletiva-
mente dissolvido em um líquido) quanto o esgotamento (em que um
componente dissolvido em um líquido é seletivamente arrastado por
um gás) são operações comumente conduzidas em torres recheadas, nas
quais os fluidos escoam em contracorrente. Sendo o recheio um meio
poroso e estando envolvida transferência de massa entre as fases líquida
e gasosa, essas operações enquadram-se tanto em separações pelo equilí-
brio quanto em sistemas particulados. Esses comentários aplicam-se
Apresentação e objetivos xv
igualmente à adsorção, em que componentes de gases ou líquidos são

seletivamente fixados por partículas de materiais adsorventes, em geral
estruturados na forma de meio poroso.
É oportuno, e complementar ao texto anterior, lembrar que, por analogia
ao conceito de “operação unitária”, foi criado, mais tarde, o conceito de
“processo unitário” para designar as reações químicas de interesse indus-
trial, tais como oxidação, redução, alquilação, hidrogenação, nitração,
sulfonação etc., que então eram estudadas individualmente. Entretanto,
gradualmente, a área de engenharia de reações químicas em grande
parte substituiu o conceito de “processo unitário”. Nela, o conjunto
das reações químicas tem uma personalidade própria, independente
do tipo particular de espécie química ou ligação química envolvida.
Embora a ligação química tenha contribuição não desprezível para essa
personalidade, para projetar e operar reatores químicos, o conheci-
mento de características, tais como taxas de reação, termodinâmica,
número de fases presentes etc., é mais importante. O advento da engenharia
de reações químicas significou o rompimento definitivo do cordão umbi-
lical que ligava a engenharia química à química industrial (Furter, 1982).
Esta obra tem como objetivo principal prover ao estudante fundamen-
tação teórica e métodos de cálculo que lhe permitam resolver três tipos
básicos de problemas relacionados a equipamentos, no caso, que en-
volvem sistemas particulados. São eles:
■ projeto,
■ avaliação,
■ ajuste operacional.
No projeto de um equipamento, calculam-se suas dimensões geométricas

relevantes a partir de valores conhecidos de certas variáveis associadas a
seu funcionamento. Essas variáveis dependem do tipo específico de equi-
pamento. Na terminologia de empresas de engenharia, esse é o projeto
preliminar ou pré-projeto. A ele, seguem-se o projeto básico, o projeto de
engenharia e, por último, o projeto de detalhamento.
Na avaliação de um equipamento, suas dimensões geométricas são
previamente conhecidas. A avaliação consiste em prever seu desempenho
para diferentes combinações das variáveis de operação associadas a seu
funcionamento. Com frequência, essas variáveis são interdependentes.
É comum avaliar-se tanto equipamentos novos, com base em dados
de catálogos de fabricantes, quanto equipamentos de segunda mão,
comercializados por empresas especializadas em tais items.
xvi Apresentação e objetivos
O ajuste operacional de um equipamento relaciona-se à previsão dos

efeitos de modificações de variáveis de processo e/ou de operação sobre
o seu desempenho. Como no caso anterior, as dimensões geométricas
do equipamento são conhecidas. Esse é provavelmente o problema mais
comum no dia a dia de uma planta industrial. Com frequência, essas
modificações têm a ver com um pretendido aumento, ou uma diminui-
ção, permanente ou temporária, da vazão processada pelo equipamento.
Nos três tipos básicos de problemas descritos anteriormente (projeto,
avaliação e ajuste operacional de equipamentos), as equações e meto-
dologias são as mesmas, diferindo apenas a maneira como tais recursos
são usados em cada caso.
O diagrama de blocos a seguir mostra a estrutura da obra, que é bastante
intuitiva. (Figura A.1)
As referências foram relacionadas ao final de cada capítulo, em ordem

alfabética dos sobrenomes dos autores, e são seguidas por problemas
propostos. O livro contém diversos apêndices que visam torná-lo, tanto
quanto possível, autossuficiente no que diz respeito à resolução de
problemas típicos.
Referências
BROWN, G. G. & Associates. Unit Operations. New Jersey: John Wiley & Sons, 1950.
FURTER, W. F. A Century of Chemical Engineering. New York: Plenum Press, 1982.
CAPÍTULO 1
Caracterização de partículas
Este capítulo trata, basicamente, da quantificação de certas caracterís-

ticas das partículas sólidas que são relevantes para as aplicações práticas
que envolvem sistemas particulados. Inicialmente, serão consideradas
as características individuais das partículas, e, posteriormente, as de
populações de partículas. Salvo menção contrária explícita, daqui por
diante, quando houver referência a partículas, fica subentendido que se
trata de partículas sólidas.
1.1 AMOSTRAGEM
O uso de técnicas de amostragem relaciona-se a uma necessidade prática
de caracterizar um todo, analisando-se apenas uma parte dele. Isso
porque os equipamentos e instrumentos de análise sempre têm uma
capacidade limite. A amostragem pode, então, ser definida como o
processo que permite obter uma amostra representativa das caracterís-
ticas do todo. Em princípio, a caracterização de tal amostra deveria
fornecer o mesmo resultado caso o todo original fosse analisado. O pro-
blema prático que se coloca, então, é o de desenvolver técnicas e/ou
equipamentos que nos permitam obter rapidamente essas amostras
representativas.
No caso específico da amostragem de partículas, mesmo que o material
recebido para análise tenha sido obtido originalmente com técnicas de
amostragem, seu transporte (p. ex., da mina até o pátio de estocagem
da indústria e daí para o laboratório de análises) está sujeito a uma
série de eventos de natureza mecânica, tais como impactos, quedas e
vibrações (estas últimas, às vezes por várias horas), que podem levar a
algum tipo de segregação ou classificação de partículas, internamente
à própria embalagem. Essa classificação, quando ocorre, deve-se a
diferenças de densidade, tamanho e forma das próprias partículas, 3
4 CAPÍTULO 1 : Caracterização de partículas
resultando um todo não homogêneo. Nesses casos, a não utilização de

técnicas apropriadas de amostragem do material pode levar à obtenção
de amostras tendenciosas.
A Figura 1.1 mostra, de forma esquemática, o caso mais simples de amos-
tragem, que é o que ocorre quando o material a ser amostrado já foi
previamente homogeneizado. Então, qualquer amostra é representativa
do todo, bastando apenas adequar seu tamanho (massa ou volume) ao
equipamento de análise.
FIGURA 1.1
Amostragem de um todo homogêneo.
A Figura 1.1 induz à pergunta: como fazer a amostragem de um todo

não homogêneo? Embora exista uma “teoria de amostragem”, normal-
mente abordada em livros de estatística, serão tratadas aqui apenas
algumas técnicas e/ou equipamentos usados na amostragem de sistemas
particulados.
Normalmente, a massa da amostra recebida para análise excede em
muito a capacidade limite do instrumento a ser utilizado, uma vez
que, rotineiramente, análises são feitas em triplicata. Na prática, há
dois casos a considerar: (a) a quantidade de amostra recebida é in-
ferior a cerca de 30 kg, podendo ser facilmente homogeneizada; (b) a
quantidade de amostra recebida é muito maior que 30 kg, o que em
geral inviabiliza o uso de técnicas de homogeneização. No primeiro
caso, procede-se à homogeneização da amostra e depois reduzir-se-á
seu tamanho com técnicas e equipamentos apropriados, adequando-a
1.1 Amostragem 5
assim à aparelhagem de análise. No segundo caso, usam-se técnicas

elaboradas de amostragens múltiplas, que pressupõem que a amostra
original pode não ser homogênea. Seguem-se, se necessárias, técnicas de
redução de tamanho de amostras, para adequá-la à análise. Apesar de im-
portante no que diz respeito à caracterização de partículas, o assunto
foge ao escopo das operações unitárias clássicas e será abordado aqui
de maneira bem sintética.
Se a amostra original de material particulado for seca e se sua massa não
exceder cerca de 30 kg, pode-se combinar a técnica de “homogeneização
sobre lona” seguida do “método do cone e quarteamento”, para reduzir
o tamanho da amostra, como segue.
O material particulado é colocado sobre uma lona retangular (tipicamente
com área de 1,5 m2), a qual é estendida sobre uma superfície plana, em
geral o próprio chão do laboratório. A lona é mais facilmente operada por
duas pessoas, que ficam uma de frente para a outra, em lados opostos da
lona. Enquanto uma das pessoas pisa numa das extremidades da lona,
impedindo que ela se mova, a outra, com as mãos, ergue alternada e len-
tamente os lados da extremidade oposta da lona, de sorte que o material
faz uma trajetória em ziguezague em direção à extremidade fixa da lona,
advindo daí o efeito de mistura. Em geral, a técnica é repetida durante dez a
vinte minutos, invertendo-se, a cada passagem, as funções dos operadores.
Com o material homogeneizado e usando-se uma pá, fabrica-se um
monte em forma de cone que é então quarteado (dividido em quatro
partes iguais) com auxílio de uma chapa metálica, que funciona como
uma faca. Isso reduz à metade a amostra original (aproximadamente),
já que, após o quarteamento, dois quartos opostos prosseguem na
amostragem e dois quartos opostos são descartados. Efetuam-se as
homogeneizações e quarteamentos até que o tamanho da amostra seja
adequado ao equipamento ou método de análise.
Se o material particulado original estiver, ou puder ser colocado, sob a
forma de suspensão em um líquido inerte, a amostragem das partículas
se tornará extremamente simplificada e muito confiável. Basta agitar
vigorosamente a suspensão original por algum tempo, de modo a uni-
formizar a concentração de sólidos em suspensão, e, eventualmente,
destruir aglomerados de partículas existentes. Caso a suspensão seja
muito concentrada, pode-se diluí-la com o acréscimo de mais líquido.
Com a suspensão sob agitação intensa, retira-se dela um volume tal,
que a quantidade de partículas nele presentes possa ser processada no

equipamento de análise. Para mais detalhes sobre essas e outras técnicas
e equipamentos, consultar os livros de Ohlweiler (1989), Gy (1982) e
Allen (1981).
1.2 DENSIDADE DE PARTÍCULAS

A densidade de uma partícula ( ρS ) é definida como:
massa da partícula
ρS ≡ (1.1)
volume da partícula
O subscrito “s” é a maneira tradicional de lembrar que o material con-

siderado é um sólido.
É fato comum que partículas não tenham densidade uniforme, isto é,
diferentes partes de uma mesma partícula podem ter densidades dis-
tintas. Exemplo típico é o das partículas de alguns minérios que são
constituídas por dois materiais entranhados. A parte nobre é conhecida
como mineral e o restante como ganga. A maneira clássica de desas-
sociar mineral e ganga é pela moagem do minério, o que encarece seu
beneficiamento. Outro caso de não uniformidade de densidade é o de
partículas porosas, em que os poros estão geralmente ocupados por
algum fluido. Note-se que, em algumas aplicações práticas, a existência
de poros é essencial, sendo esse o caso de partículas de catalisadores.
Neste livro, supõe-se que as partículas individuais dos materiais pos-
suem densidade uniforme e, além disso, que a densidade não depende
do tamanho da partícula. Assim, para um dado material, as partículas
finas, médias e grossas terão, por hipótese, a mesma densidade.
Cabe comentar que, em vez de “densidade”, alguns autores preferem a
denominação “massa específica” e outros, ainda, “densidade absoluta”.
1.3 DENSIDADE RELATIVA DE PARTÍCULAS

A densidade relativa (SGS) de uma partícula é definida como:
densidade da partícula
SG S ≡ densidade da água
(1.2)
1.3 Densidade relativa de partículas 7
ou seja
ρS
SG S ≡ ρágua (1.3)
Note-se que a densidade relativa é uma grandeza adimensional. As

letras S e G originam-se do termo specific gravity da língua inglesa, cuja
tradução literal é “gravidade específica”, termo não empregado na língua
portuguesa.
Como, em geral, a densidade dos materiais depende da temperatura, é
necessário especificar as temperaturas da partícula e da água na expressão
anterior. Por convenção, usa-se a densidade da água a 4°C na pressão de
760 mm Hg. Ocorre que a 4°C a densidade da água tem valor máximo
igual a 1 g/mL (Perry, 1973), o que é uma consequência direta da definição
de litro, ou 0,9999720 g/cm3 (Perry, 1984). Ou seja, naquelas condições,
a densidade da água é aproximadamente igual a 1 g/mL ou 1 g/cm3.
A diferença nos valores da densidade da água expressa em g/mL e em
g/cm3 tem a ver com o fato de que, até 1964, o litro era definido como
o volume de 1 kg de água na temperatura de 4°C e na pressão de
760 mm Hg. Tem-se, pois, 1.000 g de água ocupando 1.000 mL, ou
seja, uma densidade de 1 g/mL, valor exato. Na 12ª Assembléia da
Conférence Générale des Poids et Mesures (CGPM), em 1964, o litro
foi oficialmente redefinido como a milésima parte do metro cúbico.
Assim, o centímetro cúbico tornou-se a milésima parte do litro, isto é,
1 cm3 = 1 mL do “novo” litro.
A densidade relativa de líquidos é definida de maneira semelhante e tam-
bém é dada em relação à água a 4°C. Além disso, em razão da existência
de pontes de hidrogênio entre as moléculas da água, sua densidade no
estado líquido, na pressão de 760 mm Hg, varia muito pouco: de 0°C
(0,99987 g/cm3) a 100°C (0,95838 g/cm3), isto é, uma diminuição de
aproximadamente 4,15%. De fato, isso faz da água um bom padrão
para o cálculo da densidade relativa de sólidos (SGS) e líquidos (SGL).
Uma consequência prática importante desses fatos é que, para cálculos
de engenharia, o número que mede a SGS de sólidos e líquidos é, apro-
ximadamente, igual à sua densidade expressa em g/cm3. Normalmente,
a densidade relativa (SGS) de materiais é obtida em manuais técnicos
tais como o Perry (2008).
A densidade relativa de partículas (SGS) pode ser obtida facilmente

em laboratório mediante emprego de um picnômetro, mostrado, es-
quematicamente, na Figura 1.2.
FIGURA 1.2
Picnômetro para sólidos.
O picnômetro nada mais é que um pequeno frasco de vidro, tipi-

camente, de 25 mL, provido de rolha de vidro esmerilhado, a qual
possui um pequeno furo axial para saída de excesso de líquido, na
medida de m3 e m4 (veja a seguir). A técnica denominada picnome-
tria é muito simples de ser executada, requerendo, apenas, quatro
pesagens em balança, em geral com precisão de centésimo de grama,
conforme segue:
m1 : massa do picnômetro vazio;
m2 : massa do picnômetro + partículas;
m3 : massa do picnômetro + partículas + líquido de referência;
m4 : massa do picnômetro + líquido de referência.
É fácil mostrar que:
m 2 − m1
SG S = ( m − m ) − ( m − m ) (1.4)
4 1 3 2
É bastante óbvio que o numerador de SG S é a massa de partículas

que, arbitrariamente, se decidiu colocar no picnômetro. Mas não é
nada óbvio que o denominador de SGS seja uma massa do líquido de
referência que tem exatamente o mesmo volume que aquela massa
de partículas. Então, pela definição de SG S (equações 1.2 ou 1.3),
o mesmo volume está presente no numerador e denominador e,
1.4 Tamanho de partículas 9
portanto, cancelam-se. Note-se que o volume do picnômetro não

foi utilizado no cálculo de SGS. É deixado para o leitor demonstrar a
veracidade do “nada óbvio”. Sugestão: analise a picnometria de uma
única partícula.
Conforme mencionado anteriormente, o líquido de referência é, por
definição, a água a 4°C e 760 mm Hg. Entretanto, na prática, alguns
materiais são solúveis ou reagem quimicamente com a água. Nesses
casos, a densidade relativa do material referida à água, SGS, é obtida a
partir da densidade relativa do material referida a um líquido inerte,
SGSL, e da densidade relativa do próprio líquido inerte em relação à
água, SGL, conforme segue:
SG S = SG SL × SG L (1.5)
Note-se que o SGL pode ser obtido com três pesadas (picnômetro vazio,
com o líquido inerte e com água). Alternativamente, se um picnômetro
graduado em volume e com calibração confiável estiver disponível,
determina-se a densidade do líquido inerte com duas pesadas. Esta,
dividida pela densidade da água (valor tabelado na mesma temperatura
e pressão), é igual ao SGL a ser usado na Equação 1.5
A partir do valor da SGS (tabelado ou experimental), que não depende
de unidades, obtém-se ρS nas unidades desejadas através da própria
definição de SGS, Equação 1.3:
ρS = SG S ρágua (1.6)
Evidentemente, a densidade da água na temperatura correspondente ao

SGS (tabelado ou experimental) deverá ser buscada em manuais como
o Perry (1984).
1.4 TAMANHO DE PARTÍCULAS

Considerando os seguintes fatos triviais:
■ Cubo: caracterizado pela aresta (uma dimensão linear).
■ Cilindro: caracterizado por diâmetro e altura (duas dimensões
lineares).
■ Tronco de cone reto: caracterizado por dois diâmetros e uma
altura (três dimensões lineares);

Responda:
■ A partícula de formato irregular é caracterizada por quantas
dimensões lineares?
A impossibilidade prática de se determinar o número de dimensões
lineares necessárias para se caracterizar, univocamente, partículas de
formato irregular, que são as mais comumente encontradas nos sis-
temas particulados, resultou em duas metodologias de atribuição de
tamanhos às partículas: diâmetros de esferas equivalentes e diâmetros
estatísticos. Assim, em lugar de “tamanho de partícula” usa-se “diâmetro
de partícula”, conforme segue.
1.4.1 Diâmetros de esferas equivalentes

Esses diâmetros são definidos impondo-se, para a “partícula de formato
irregular” e para a “esfera equivalente”, a igualdade de uma mesma ca-
racterística de ambas que, como será visto a seguir, pode ser de natureza
geométrica ou física.
■ dP – diâmetro da esfera de mesmo volume que a partícula.
Pela definição anterior, o cálculo do dP de uma partícula requer o co-
nhecimento de seu volume, que designa-se, genericamente, por VP. Lem-
brando que o volume de uma esfera de diâmetro D é igual a π D3/6 e
tendo em conta a definição de dP, pode-se escrever:
πd3P
VP = (1.7)
6
Ou seja:
6VP
dP = (1.8)
3
π
Se a partícula sob análise possuir uma forma geométrica simples, seu

volume poderá ser calculado com fórmulas da geometria espacial. Por
exemplo, para um cubo de aresta L, tem-se que VP = L3 resultando:
6
dP = L π (1.9)
3
Se a partícula tiver um formato irregular e for muito pequena, que

é o caso mais comum, a determinação de seu volume irá requerer
o uso de métodos experimentais sofisticados como os baseados em
medidas de difração (ou espalhamento) de raios laser pela partícula.
Denomina-se difração o fenômeno do desvio que um raio luminoso
sofre quando passa muito próximo de uma superfície sólida. Esse
desvio resulta da interação entre os campos eletromagnéticos da
radiação laser e dos elétrons da superfície da partícula. Partículas pe-
quenas desviam os raios luminosos mais intensamente que partículas
grandes. Para mais detalhes sobre essa técnica, consultar o livro de
Allen (1981).
O fato de que dP é função do volume da partícula, que, por sua vez,
relaciona-se à massa da partícula por meio de sua densidade, torna dP
um diâmetro característico ideal na análise da interação partícula-fluido
via segunda lei de Newton.
Especificamente, em relação ao diâmetro de partícula dp, pode-se calcular
o diâmetro médio volumétrico (DP) de uma população de N partículas,
com dados da picnometria vista anteriormente. O cálculo requer a con-
tagem do número de partículas que são colocadas no picnômetro, o que
não é viável para partículas muito finas. Usando símbolos introduzidos
anteriormente, é fácil mostrar que:
6 ( m 2 − m1 )
DP = 3
π N ρS
(1.10)
Observe-se que a expressão de D p dada pela equação 1.10 é obtida

supondo-se que a amostra é constituída de N esferas idênticas de diâme-
tro Dp, e que o volume total das esferas é igual ao volume total das par-
tículas da amostra. Desse modo justifica-se plenamente a denominação
usada: diâmetro médio volumétrico.
O diâmetro médio volumétrico (DP) tem utilidade prática nos casos
em que as partículas são facilmente contáveis e possuem diâmetros em
uma faixa estreita de valores. Se as partículas possuírem diâmetros muito
distintos, isto é, se existir uma distribuição de tamanhos de partículas,
o diâmetro médio populacional a ser usado é o de Sauter que será es-
tudado mais adiante.
■ dS – diâmetro da esfera de mesma área superficial que a partícula.
Nesse caso, o cálculo do dS de uma partícula requer o conhecimento

de sua área superficial, que será representada por SP. Lembrando que a
área superficial de uma esfera de diâmetro D é igual a π D2 e tendo em
conta a definição de dS, pode-se escrever:
2
S P = πdS (1.11)
ou seja,
SP
dS = π
(1.12)
Se a partícula sob análise possuir uma forma geométrica simples,

sua área superficial pode ser calculada com fórmulas da geometria
espacial. Por exemplo, para um cubo de aresta L, tem-se que SP = 6L2
resultando:
6
dS = L π (1.13)
Na prática, raramente é possível a quantificação do dS para partículas

individuais, em razão das dificuldades inerentes à medição da área su-
perficial de partículas. Assim, as técnicas experimentais que permitem o
cálculo de dS utilizam amostras de partículas na forma de meios porosos
e consequentemente levam a valores médios de dS. As mais comumente
utilizadas são: a permeametria, que será estudada no Capítulo 4 deste
texto, a difusão de Knudsen e a adsorção de gases, esta comumente as-
sociada aos nomes Brunauer, Emmett e Teller (BET), que fizeram estudos
pioneiros sobre isotermas de adsorção. Para mais detalhes sobre essas
técnicas, consultar o livro de Allen (1981).
■ dA – diâmetro da esfera cuja projeção plana tem área igual à
da projeção da partícula sobre uma superfície plana de apoio,
na configuração mais estável.
O problema aqui é garantir que a partícula esteja apoiada no pla-
no em sua configuração mais estável. A configuração mais estável é
aquela em que a cota do centro de gravidade da partícula em relação
ao plano de apoio é mínima. Na prática, o que se faz é sujeitar o
próprio plano de apoio a vibrações suaves que, presumivelmente,
levariam a partícula à referida configuração. Entretanto, para partículas

muito finas, pode ocorrer que forças de natureza eletrostática entre
a partícula e a superfície de apoio tenham magnitudes semelhantes
ou maiores que o peso da partícula e, assim, sejam determinantes de
sua configuração de equilíbrio e, portanto, da área de suas imagens
projetadas.
O cálculo do dA de uma partícula requer o conhecimento de sua área

projetada, que será representada por AP. Lembrando que uma esfera de
diâmetro D sempre se projeta em um plano como um círculo de área π
D2/4 e tendo em conta a definição de dA, pode-se escrever:
πd 2A
A
P = (1.14)
4
ou seja,
AP
d A = 2 (1.15)
π
Se a partícula sob análise possuir uma forma geométrica simples, sua

área projetada pode ser calculada com fórmulas da geometria plana.
Por exemplo, para um cubo de aresta L, tem-se que AP = L2 resultando:
1
d A = 2L π (1.16)
Na prática, dA é usado para partículas muito finas, em que o uso de

peneiras padronizadas, abordado a seguir, apresenta diversos incon-
venientes: (a) entupimento das malhas com consequente aumento do
tempo de peneiração, (b) descalibração progressiva das malhas decor-
rente dos inevitáveis ciclos uso-limpeza-uso e (c) abrasão e/ou quebra
das partículas associadas a atrito e/ou impacto durante a peneiração,
o que modifica o tamanho das partículas sob análise.
Qualquer técnica que permita obter imagens projetadas da partícula

serve para quantificar dA, o que inclui fotografias, negativos de foto-
grafias, imagens de vídeo e mesmo imagens obtidas com retroprojetor.
O cálculo de AP para contornos irregulares pode ser feito com diferentes
níveis de sofisticação, desde a integração numérica do contorno digi-

talizado até o recorte do contorno impresso em papel de gramatura
conhecida, sua pesagem em balança analítica e uma simples regra de
três. Em todos esses casos, há que se levar em conta a eventual am-
pliação da imagem da partícula por sistemas de espelhos e lentes da
aparelhagem ótica usada.
Atualmente, existem equipamentos com ótica e eletrônica muito sofis-
ticadas e que operam acoplados a microcomputadores, sendo a imagem
digitalizada das partículas obtida com câmera de vídeo por meio de
microscópios óticos. As partículas são depositadas sobre uma lâmina
de vidro, em geral a partir de uma suspensão delas em algum líquido
inerte, o que evita problemas de amostragem. A lâmina é então “varrida”
pelo microscópio e as partículas são analisadas individualmente. Para
que um diâmetro médio de partícula, assim obtido, tenha significado
estatístico, sabe-se, empiricamente, que o número mínimo de partículas
a ser analisado é da ordem de 600 (Allen, 1981).
■ d # – diâmetro da esfera que passa, sem folga, por uma peneira
de abertura quadrada hipotética, igual à média aritmética das
aberturas quadradas de duas peneiras reais, tais que a partícula
passa pela peneira de maior abertura mas não passa pela peneira
de menor abertura.
A Figura 1.3 ilustra a definição de d # em que, convencionalmente, repre-
senta-se por d −# a abertura da peneira através da qual a partícula “passa”
e por d +# a abertura da peneira através da qual a partícula “não passa”.
FIGURA 1.3
Peneira menos (–), partícula e peneira mais (+).
Define-se, então:
d −# + d +#
d# = (1.17)
2
Se os valores de d −# e d +# forem muito distintos, usa-se a média geomé-

trica:
d # = (d−# × d+# ) (1.18)
O diâmetro de partícula obtido com pares de peneiras é muito utili-

zado em ciência e em tecnologia, o que se deve tanto à simplicidade
operacional quanto ao baixo custo dos equipamentos necessários à sua
quantificação: peneiras padronizadas e agitador.
Duas observações em relação ao uso de peneiras: (a) a projeção plana de
uma malha de peneira padronizada é de fato um quadrado. Entretanto,
a passagem propriamente dita, através da qual a partícula transita, é
tridimensional e bem mais complexa, sendo limitada, lateralmente,
pelas superfícies de quatro arames cilíndricos trançados; (b) o processo
pelo qual dada partícula passa ou não através de determinada malha é
randômico, isto é, está sujeito às leis das probabilidades. A orientação
espacial de dada partícula ao entrar em contato com a peneira pode ser
favorável ou desfavorável à sua passagem. Assim, as chances de aquela
partícula assumir uma orientação favorável aumentam quando o tempo
de peneiração aumenta.
Os padrões de peneiras mais conhecidos são o Tyler (W. S. TylerTM) e o
USSS (United States Sieve Series) que são adotados pela norma ASTM
(American Society for Testing Materials) E-11-61. No Brasil, a norma
vigente é a ABNT NBR ISO 3310 – 1: 2010 (Associação Brasileira de
Normas Técnicas, Normas Brasileiras, International Standardization
Organization).
A série Tyler original foi construída originalmente, de modo que a
razão entre as áreas livres para passagem de partículas de duas peneiras
consecutivas fosse 2 (maior abertura/menor abertura). Sejam duas
peneiras consecutivas na série. Representando por d#1 a maior abertura
e por d#2 a menor, tem-se (d#1)2 = 2 (d#2)2 ou seja d#1 = 2 d#2. Assim,
as aberturas das peneiras da série formam uma progressão geométrica
(P. G.) de razão 2 . Posteriormente decidiu-se inserir novas peneiras

na série, mantendo-se todavia a progressão geométrica das aberturas.
É fácil mostrar que a razão da nova P. G. é 4 2 .
A série Tyler também introduziu o conceito de mesh de uma peneira, cuja
definição é: número de aberturas por polegada linear (subentende-se,
medida a partir do eixo de simetria de um arame e perpendicularmente
ao próprio eixo). Resulta que peneiras “grossas” têm mesh pequeno e
peneiras “finas” têm mesh grande. A palavra mesh pode ser traduzida
como “malha” e é frequentemente representada pelo símbolo #.
No Apêndice F fornece-se as aberturas das peneiras mais comumente
usadas na análise granulométrica de partículas, e suas designações para
os padrões USSS e o equivalente Tyler, que constam da ASTM. Note-se
que, para uma mesma peneira, o número de ordem USSS e o mesh Tyler
nem sempre coincidem. Por exemplo, a peneira de abertura 2,38 mm
é designada como USSS No. 8 e Tyler mesh 8. Entretanto, a peneira de
abertura 1,00 mm é designada como USSS No. 18 e Tyler mesh 16.
Representando mesh por M, abertura por O, diâmetro do arame por D
e percentagem de área livre para passagem de partículas por P, é fácil
mostrar que:
O2
P = × 100 (1.19)
( O + D )2
ou então
P = (O × M )2 × 100 (1.20)
Na prática, recomenda-se que análises granulométricas com peneiras

padronizadas sejam feitas alternando peneiras da série 4 2 . Isso faz com
que as aberturas das peneiras utilizadas fiquem em progressão geomé-
trica de razão 2, como na série Tyler original.
■ dStk – diâmetro da esfera de mesmo material que a partícula que,
sob as mesmas condições, atinge a mesma velocidade terminal
que ela, no regime de Stokes.
Alguns esclarecimentos se fazem necessários: (a) “velocidade terminal”
é, por definição, a velocidade máxima e constante que um corpo atinge
ao cair em um fluido em repouso, sob a ação de um campo externo de

forças. Isso implica que a aceleração do corpo é nula e, consequentemen-
te, pela segunda lei de Newton, que a resultante das forças atuantes no
corpo também é nula; (b) o termo “mesmas condições” significa que
partícula e esfera caem no mesmo fluido, na mesma pressão e tempe-
ratura (o que garante igualdade de propriedades físicas nos dois casos)
e sob a ação do mesmo campo externo de forças; (c) o termo “regime
de Stokes” implica que a velocidade terminal da esfera seja baixa o
suficiente para que a Lei de Stokes seja válida. Essa lei será apresentada
formalmente no Capítulo 2.
Se a Lei de Stokes vale para a esfera a que se refere a definição de d Stk,
resulta que:
(
D2 ρS − ρ b )
v t , Stk = 18 µ
(1.21)
em que vt,Stk é velocidade terminal no regime de Stokes, D é diâmetro da

esfera, ρS é densidade do sólido, ρ é densidade do fluido, b é intensidade
do campo externo de forças e m é viscosidade do fluido.
A definição do diâmetro de Stokes de partícula (dStk) requer que:
D ≡ dStk (1.22)
isto é,
18 µ v t ,Stk
d = (1.23)
Stk ( ρS − ρ b)
Assim, no cálculo do dStk de dada partícula, tem-se, antes, que determinar
experimentalmente sua velocidade terminal (vt,Stk) naquele fluido, sob
a ação do campo externo de forças de intensidade b.
No importante caso do campo gravitacional terrestre, cuja intensidade
é tradicionalmente representada por g, tem-se:
18 µ v t ,Stk
dStk = ( ρ S − ρ) g
(1.24)
Em particular, é bastante simples obter-se a velocidade terminal de par-

tículas caindo em líquidos sob a ação do campo gravitacional terrestre,
conforme segue.
Em um vaso transparente (vidro, acrílico etc.) alto e largo e com o
líquido em repouso, observa-se a queda da partícula. Com uma escala
de comprimentos fixa ao vaso, medem-se distâncias verticais percor-
ridas pela partícula em queda (∆z) e, com um cronômetro, obtém-se
os intervalos de tempo correspondentes (∆t). Então v t = ∆z/∆t. É
preciso garantir que a partícula em queda realmente tenha atingido
sua velocidade terminal, o que pode ser feito medindo-se a velo-
cidade de queda em dois ou três trechos verticais consecutivos. A
seção transversal do vaso deve ser muito maior que o tamanho da
partícula ensaiada, para minimizar o “efeito de parede”, que diminui
a velocidade terminal.
O equipamento padrão para análises granulométricas em termos de
dStk é conhecido como a Pipeta de Andreasen, introduzida em 1928.
A técnica baseia-se na sedimentação gravitacional das partículas em
um líquido inerte, em concentrações da ordem de 1% (volume), para
minimizar o “efeito de população”, que diminui as velocidades termi-
nais das partículas. O método baseia-se em medidas de concentrações
de sólidos em suspensão, via “pesos úmidos” e “pesos secos” de amos-
tras retiradas de tempos em tempos da suspensão sob sedimentação,
em uma mesma posição. Para tal, usa-se uma pipeta especial (que deu
nome ao aparelho) provida de válvula de duas vias, fixa a uma proveta
na qual ocorre a sedimentação. Sendo, basicamente, um tipo especial
de vidraria, a Pipeta de Andreasen tem baixíssimo custo comparado a
equipamentos modernos tais como difratômetros a laser. Entretanto,
as análises são relativamente demoradas, tipicamente entre 60 e 120
minutos, e por isso é um método pouco usado hoje em dia. Mais
detalhes sobre o uso da Pipeta de Andreasen são encontrados em
Allen (1981).
1.4.2 Diâmetros estatísticos

De maneira análoga ao diâmetro de partícula dA, introduzido anterior-
mente, os diâmetros estatísticos de partícula também são definidos sobre
a imagem projetada da partícula no plano sobre o qual ela repousa em
configuração estável. A natureza estatística desses diâmetros tem a ver
com a escolha arbitrária de uma direção para a sua quantificação.
■ dFe (diâmetro de Ferret) – distância entre duas paralelas, segundo

uma direção arbitrária, as quais apenas tocam o contorno da
imagem projetada da partícula em um plano sobre o qual ela
repousa na configuração mais estável.
A Figura 1.4 mostra três partículas muito distintas, porém com o mesmo
dFe para a direção arbitrária mostrada.
FIGURA 1.4
Diâmetro de Ferret para três partículas distintas.
■ dMa (diâmetro de Martin) – comprimento do segmento de reta

paralelo a uma direção arbitrária e que une dois pontos do
contorno da imagem projetada da partícula em um plano sobre
o qual ela repousa na configuração mais estável e que divide sua
área projetada em áreas iguais.
A Figura 1.5 mostra três partículas muito distintas, porém com o mesmo
dMa para a direção arbitrária mostrada. As áreas acima e abaixo de dMa
são supostamente iguais.
Tal como no caso de dA, visto anteriormente, dFe e dMa são usados para
partículas muito finas para serem analisadas com peneiras padroniza-
das. Equipamentos modernos obtêm imagens projetadas de partícu-
las televisionando-as através de microscópios óticos e processando as
imagens digitalmente (p. ex., QuantimetTM ).
FIGURA 1.5
Diâmetro de Martin para três partículas distintas.
1.4.3 Relações entre diâmetros de partícula

O fato de, na prática, alguns tipos de diâmetro de partícula serem mais
facilmente quantificáveis que outros, levou à busca de expressões que per-
mitissem a conversão de um tipo de diâmetro em outro. As relações que se
seguem são empíricas e, obviamente, pressupõem partículas não esféricas.
■ Materiais em geral
dStk
d ≅ 0,90 (1.25)
P
dA
d ≅ 1,34 (1.26)
P
d#
d ≅ 0,94 (1.27)
P
d Ma < d A < d Fe (1.28)
■ Cimento Portland
d Fe
d ≅ 1,3 (1.29)
Ma
■ Vidro moído
d Fe
d ≅ 1,2 (1.30)
Ma
■ Carvão mineral pulverizado
d#
d ≅ 2,12 (1.31)
Stk
■ Quartzo moído
d#
d ≅ 0,89 (1.32)
P
1.4.4 Forma de partículas

O primeiro significado da palavra “forma” que consta no Dicionário
Houaiss da Língua Portuguesa (2001) é: “configuração física característica
dos seres e das coisas, como decorrência da estruturação de suas partes;
formato, feitio, figura”. Embora o verbete seja extenso, com vinte e sete
usos em diversas áreas do conhecimento, essa definição se aplica bem
a partículas.
A necessidade de se quantificar a “forma” de partículas fica evidente com
o exemplo concreto apresentado a seguir.
Seja uma partícula cilíndrica de diâmetro D e altura H com 10 cm3 de vo-
lume. É fácil mostrar que seu dP é aproximadamente igual a 2,6730 cm.
Isso significa que uma esfera com diâmetro igual a 2,6730 cm tem
volume igual a 10 cm3. Lembrando que o volume do cilindro é igual a
πD2H/4, pode-se construir diversos cilindros com esse mesmo dP, vale
dizer com volume de 10 cm3. Assim, para D = 1,0 cm, H = 12,7324 cm
e para D = 10 cm, H = 1,27324 cm. A Figura 1.6 mostra essas duas
partículas em escala aproximadamente 1:1.
Além de terem o mesmo volume, vale dizer o mesmo dP, de um ponto
de vista estritamente geométrico essas duas partículas pertencem a uma
mesma categoria de sólido, qual seja, são cilindros retos.
Confeccionando-se partículas como as da Figura 1.6 com um mesmo
material, obviamente elas terão a mesma massa e peso. Fazendo-se,
FIGURA 1.6
Partículas cilíndricas de mesmo volume.
então, com essas partículas um ensaio simples de queda em um dado

fluido sob a ação do campo gravitacional terrestre, constata-se que
o cilindro de menor D atinge uma velocidade terminal maior que a
do cilindro de maior D. Essa diferença relaciona-se ao fato de que as
partículas têm áreas superficiais (SP) distintas, conforme segue:
SP (menor D) = 41,5708 cm2
SP (maior D) = 197,0796 cm2
Ou seja, para um mesmo volume de partícula, o cilindro de maior D tem
quase cinco vezes a área superficial do cilindro de menor D. No ensaio
de velocidade terminal isso proporciona maior interação entre o fluido
e a partícula de maior D, reduzindo sua velocidade terminal.
Esse fato sugere que, para discriminar os efeitos da interação
partícula-fluido, a forma da partícula deve ser quantificada levando-se
em conta sua área superficial. Isso foi concretizado pelos chamados
fatores de forma, dos quais analisa-se apenas dois, conforme segue.
 área da superfície da esfera de 

 
esfericidade(φ) ≡  mesmo volume que a partícula  (1.33)
(área da superfície da partícula )
A esfericidade tem duas características importantes: (a) é adimensional,
já que é definida por uma razão de áreas, e (b) tem valores entre 0 (zero)
e 1 (um). Essa última característica relaciona-se ao conhecido fato da
geometria espacial de que, para um dado volume, a forma esférica é a
que exibe menor área superficial. Assim, na expressão que define φ, o
denominador será sempre maior ou igual ao numerador. Na verdade,

a esfericidade de partículas não pode ser igual 0 (zero), uma vez que
sua área superficial (denominador) é necessariamente finita e maior
que zero. Por outro lado, se a partícula for ela própria uma esfera, sua
esfericidade será obviamente igual a 1 (um).
Lembrando das definições dos diâmetros de partícula dP e dS, é fácil
demonstrar que:
 dP  2
φ =  d  (1.34)
 S
Assim, para quantificar-se a esfericidade de uma partícula, depende-se
das técnicas e dos equipamentos usados na determinação de dP e dS,
vistos anteriormente.
esfericidade pode ser calculada com fórmulas da geometria espacial. Por
exemplo, para um cubo de aresta L viu-se, anteriormente, que:
6
dP = L 3 π (Equação 1.9)
6
dS = L π (Equação 1.13)
Então, pela equação (1.34), a esfericidade do cubo é:
2
 6
L
3
φ= π  = 0,806 (constante característica docubo


L 6 ou hexaedro regular)
 π
Uma curiosidade em relação à esfericidade é que ela foi originalmente

introduzida por H. Wadell (1932), um professor de Geologia da Univer-
sidade de Chicago, USA. Ocorre que, a forma dos fragmentos de rochas
presentes na crosta terrestre informa sobre os tipos e as intensidades
dos processos geológicos ali transcorridos, e isso explica o fato de a es-
fericidade ter sido criada na área de Geologia.
Analogamente à hipótese de que, para um dado material, todas as

partículas têm a mesma densidade (item 1.2), neste texto supõe-se que
elas também tenham a mesma forma, ou seja, a mesma esfericidade.
O assunto é controverso. Alguns autores ponderam que, para um
dado material, a forma das partículas dependeria do processo pelo
qual as partículas foram obtidas. Por exemplo, no caso de produtos
de moagem, o tipo de moinho utilizado poderia afetar a forma das
partículas.
Com a partícula em repouso sobre uma superfície plana e na configu-
ração de máxima estabilidade possível, isto é, aquela em que seu centro
de gravidade tem a menor cota em relação ao plano de apoio, condição
usada anteriormente nas definições dos diâmetros de partícula dA, dMa
e dFe, define-se:
 circunferência do círculo de área 

 igual à da projeção da partícula 
 no plano sobre o qual ela se apoia 
χ ( circularidade ) ≡ (1.35)
( perímetro da projeção da partícula )
A circularidade tem duas características importantes: (a) é adimensional,
já que é definida por uma razão de comprimentos, e (b) tem valores entre
0 (zero) e 1 (um). Essa última característica relaciona-se ao conhecido fato
da geometria plana de que, para uma dada área, a forma circular é a que
exibe menor perímetro, que no caso do círculo denomina-se circunferên-
cia. Assim, na expressão que define χ, o denominador será sempre maior
ou igual ao numerador. Na verdade, a circularidade de partículas não pode
ser igual 0 (zero) uma vez que a área de sua projeção (denominador) é
finita e maior que zero. Por outro lado, se a partícula for ela própria uma
esfera, sua área projetada será sempre um círculo de mesmo diâmetro que
a esfera e sua circularidade será, obviamente, igual a 1 (um).
Lembrando da definição do diâmetro de partícula dA, vem:
π dA
χ = perímetro da projeção da partícula (1.36)
( )
Assim, para quantificar a circularidade de uma partícula, depende-se
das técnicas e dos equipamentos usados na determinação de d A,
1.5 Estatística de partículas 25
vistos anteriormente, que também se prestam ao cálculo do perímetro

da projeção da partícula sobre um plano de apoio estável.
circularidade pode ser calculada com fórmulas da geometria plana. Por
exemplo, para um cubo de aresta L viu-se, anteriormente, que:
1
d A = 2L π (Equação 1.16)
Como o perímetro da área projetada de um cubo sobre um plano de

apoio estável é 4L, vem:
1
π2L
χ= π = 0,8862 (constante característica do cubo
4L ou hexaedro regular)
Sendo um fator de forma bidimensional, a circularidade não correla-

ciona bem dados experimentais de interação entre partículas e fluidos,
já que não tem relação com a área da superfície da partícula que está
em contato permanente com o fluido. A circularidade tem uso, por
exemplo, no controle de qualidade de partículas, em que a terceira
dimensão (perpendicular ao plano de apoio) é pequena comparada às
outras duas (da projeção no plano de apoio). É o caso de pigmentos
para tintas, em que as partículas devem ter a forma de placas, de modo
a se obter o máximo recobrimento com a menor quantidade de tinta
possível.
1.5 ESTATÍSTICA DE PARTÍCULAS

Viu-se que a densidade, o tamanho e a forma das partículas têm rele-
vância para o estudo das operações unitárias que envolvem partículas e
fluidos. Todavia, para as aplicações práticas a serem estudadas, pode-se
supor que, para um dado material, suas partículas possuam a mesma
densidade e forma. Trata-se de uma hipótese de trabalho com amplo
respaldo experimental e que simplifica enormemente a análise dos pro-
blemas. Usando terminologia estatística, diz-se nesse caso que, para um
dado sólido, a densidade e a forma de suas partículas não são grandezas
distribuídas.
O tamanho de partícula, por outro lado, é uma variável essencialmente

distribuída na maioria das aplicações práticas de interesse. Isso significa
que neste texto considera-se misturas de partículas de diversos tamanhos,
mas de mesma densidade e forma. No jargão estatístico, diz-se que as
partículas têm uma “distribuição de tamanhos”, termo que neste texto,
abrevia-se por DT.
Por exemplo, considere-se uma amostra de partículas na qual estejam
presentes apenas três tamanhos de partículas, designados por “finos”,
“médios” e “grossos”. A distribuição de tamanhos, ou DT, nada mais
é que a representação quantitativa que relaciona alguma medida da
proporção em que essas frações estão presentes na amostra, com
os próprios diâmetros dos “finos”, “médios” e “grossos”. No jargão
estatístico, essas medidas de proporção denominam-se frequências.
No caso, uma frequência bem intuitiva seria a fração mássica (ou a
correspondente percentagem mássica) de “finos”, “médios” e “gros-
sos” da amostra. Note-se que a fração mássica é uma frequência
adimensional, o que não quer dizer que todas as frequências sejam
adimensionais.
Assim, pode-se representar uma DT da forma mais geral possível por

relações do tipo:
 grandezas características relativas   tamanho

 ( isto é, frações ou percentagens )  VERSUS  de 
   partícula 
 associadas às partículas da amostra 
Na prática, tais relações são geralmente expressas sob a forma de tabela,

diagrama cartesiano ou função algébrica.
Várias grandezas características podem ser usadas na descrição da DT
das partículas de uma amostra. As mais comuns são: (a) massa das
partículas; (b) volume das partículas; (c) comprimento das partículas;
(d) área projetada das partículas; (e) número de partículas. Em particular,
a hipótese adotada anteriormente, de que todas as partículas da amostra
têm a mesma densidade ( ρS ), implica que as frações e percentagens são
iguais em massa (ou ponderais) e em volume.
Relações de dependência entre frequências baseadas em diferentes
grandezas características são, em geral, difíceis de ser estabelecidas
analiticamente. A dificuldade está diretamente relacionada às nossas

limitações na descrição da forma das partículas.
Para um dado tipo de grandeza característica é possível definir três
tipos de grandeza característica relativa (ou frequência) associada a
tamanho de partícula.
Para facilitar a compreensão no desenvolvimento que se segue, usa-se a
grandeza característica “massa de partículas” e a grandeza característica
relativa (ou frequência) “fração mássica de partículas”. Pode-se definir,
então, três tipos de frações mássicas (ou ponderais):
■ Fração ponderal menor que um dado diâmetro de partícula (y).
■ Fração ponderal com dado diâmetro de partícula (x).
■ Fração ponderal maior que um dado diâmetro de partícula (z).
Mostra-se a seguir, com um exemplo quantitativo, que, para um dado

diâmetro de partícula, a fração ponderal y é igual à soma das frações
ponderais x para todos os diâmetros de partícula menores que o diâme-
tro de partícula considerado. Analogamente, a fração ponderal z é igual
à soma das frações ponderais x para todos os diâmetros de partícula
maiores que o diâmetro de partícula considerado. Por essa razão, y
e z denominam-se frações ponderais acumuladas (ou cumulativas),
enquanto x é denominada fração ponderal simples.
Considerando-se que até aqui foram apresentados 7 tipos de diâme-
tros de partícula (dP, dS, dA, d#, dStk, dFe e dMa), 5 tipos de grandezas
características (massa, volume, área projetada, comprimento e número
de partículas) e 3 tipos de grandezas características relativas (y, x e z),
resulta que pode-se representar a DT de uma dada amostra de, pelo
menos, 7 × 5 × 3 = 105 maneiras distintas!
1.5.1 Distribuições de tamanhos discretas

Seja a análise granulométrica de 500 g de uma areia, usando peneiras
padronizadas, o que implica faixas finitas (ou discretas) de tamanhos de
partículas. Supondo que se disponha da série Tyler completa de peneiras,
torna-se necessário escolher um conjunto de peneiras tal, que o agitador
mecânico disponível possa acomodá-las adequadamente.
O problema que se coloca então é o de descobrir a maior abertura de
peneira a ser utilizada no conjunto. As demais peneiras, por convenção,
seguem a série alternada (aberturas em P. G. de razão 2 ). Na verdade,
precisa-se determinar a menor abertura de peneira que não retenha

nenhuma partícula da referida amostra, o que é feito por tentativa e erro.
Espalha-se um pouco da areia sobre uma superfície plana e, visualmente,
tenta-se descobrir o maior grão presente. Assim, escolhe-se na série Tyler
a peneira com abertura imediatamente maior que o referido grão, que,
em seguida, é testada com uma pequena porção da areia original. Suponha-
-se que essa peneira tenha retido parte das partículas, o que indica que
sua abertura é menor que a procurada. Então, volta-se à série Tyler e
seleciona-se a peneira com abertura imediatamente maior que a testada
anteriormente. A metodologia é então repetida. Assim procedendo,
vai-se, necessariamente, chegar à menor abertura de peneira que não
retém nada, a qual ficará no alto da pilha de peneiras que será usada
na análise granulométrica. De fato, a referida peneira não precisa estar na
pilha, uma vez que, tal qual no teste, não reterá partículas. No entanto,
sua abertura deve ser conhecida. Um procedimento alternativo é des-
cobrir a abertura de peneira que retém, por exemplo, cerca de 10% (valor
arbitrário) da amostra, com as demais peneiras de aberturas menores
seguindo a série alternada. Essa técnica exige que se teste toda a amos-
tra e só permite obter a DT completa em termos de frações ponderais
cumulativas (y ou z).
Suponha-se que a menor abertura de peneira que não retém nada,

obtida por tentativa e erro, corresponde a 10 mesh (ou 10#). As demais
peneiras seguem a série alternada. Se a análise for executada usando seis
peneiras, tem-se: 10# (1,68 mm), 14# (1,19 mm), 20# (0,841 mm), 28#
(0,595 mm), 35# (0,420 mm) e 48# (0,297 mm). Usa-se uma panela ou
“fundo” na qual ficarão as partículas mais finas da amostra. Para efeitos
da análise granulométrica, o fundo conta como se fosse uma peneira de
abertura igual a zero ou mesh infinito.
A Figura 1.7 mostra, esquematicamente, as seis peneiras e o “fundo”

acoplados a um agitador mecânico de laboratório típico. Esses equipa-
mentos, em geral, possuem controles de amplitude de vibração e tempo
de peneiração.
Seguem-se algumas observações práticas quanto ao uso adequado de

peneiras padronizadas. Análises granulométricas típicas empregam
de seis a oito peneiras mais o “fundo”, que é o depósito no qual são
recolhidas as partículas mais finas. As peneiras devem ser previamente
limpas com pincéis apropriados para tal fim. A seguir, elas são pesadas
FIGURA 1.7
Peneiras e “fundo” acopladas a agitador mecânico.
vazias (no jargão, diz-se que as peneiras são “taradas”). Em geral, as

amostras analisadas têm massa entre 300 e 600 g e devem estar bem
secas, pois isso evita a formação de aglomerados de partículas que, de
outra maneira, seriam computados como partículas grandes. Assim,
é muito comum secar-se as amostras em estufa antes da análise com
peneiras. Nesse caso, há que se tomar cuidado com materiais termos-
sensíveis. Quando a análise granulométrica envolve peneiras muito
finas, deve-se preferir amostras pequenas. Occorre que um peso exces-
sivo de material sobre a tela de arames trançados tende a deformá-la
e, eventualmente, leva à quebra de arames, resultando na perda da
calibração original da peneira, que tem de ser descartada. A análise
termina quando as peneiras atingem peso constante. As peneiras são,
então, pesadas novamente e, por diferença, obtém-se a massa de cada
fração resultante.
A Tabela 1.1 mostra o resultado da análise com valores arbitraria-

mente escolhidos para as massas de areia que cada peneira retém
(com exceção da peneira de 10#, que está vazia), para uma amostra
de 500 g de areia.
Tabela 1.1 Análise granulométrica com peneiras padronizadas

fração ponderal
par de
peneiras mesh d# i mi com d#i < d+# i > d+# i
i Tyler (mm) (g) xi yi zi
1 –10 + 14 1,44 25 0,050 0,950 0,050
2 –14 + 20 1,02 60 0,120 0,830 0,170
3 –20 + 28 0,718 190 0,380 0,450 0,550
4 –28 + 35 0,508 110 0,220 0,230 0,770
5 –35 + 48 0,359 75 0,150 0,080 0,920
6 –48 + ∞ 0,149 40 0,080 0,000 1,000
Algumas observações sobre o preenchimento da tabela anterior são

pertinentes:
1. O “fundo” é tratado como uma peneira de abertura igual a zero
(correspondendo a número de mesh ∞), de modo que o diâmetro
médio do par –48 + ∞ é a metade da abertura da peneira de 48#.
2. A soma das massas mi é igual a 500 g.
3. A soma das frações ponderais xi é igual a 1.
4. As frações ponderais xi (frequências simples) estão associadas a d # i .
5. As frações ponderais y i e z i (frequências acumuladas) foram
arbitrariamente associadas ao d+# de cada par de peneiras. Todavia,
o d−# podia ter sido escolhido, o que modificaria ligeiramente os
valores de yi e zi.
6. As frações ponderais yi e zi (frequências acumuladas) são somas de
frações ponderais xi. Por exemplo, y3 = 0,220 + 0,150 + 0,080 = 0,450 e
z3 = 0,380 + 0,120 + 0,050 = 0,550 e, por essa razão, são referidas
também como frações ponderais acumuladas.
7. Como o “fundo” equivale a uma peneira de abertura zero, a
fração ponderal menor que zero é necessariamente igual a zero
(y6 = 0).
8. Como o “fundo” equivale a uma peneira de abertura zero, a fração

ponderal maior que zero é um (z6 = 1).
9. As seguintes relações são válidas (atenção: o valor de i e as aberturas
das peneiras crescem em sentidos opostos):
y i + z i = 1 (1.37)
y i+1 = y i − x i+1 (1.38)
z i+1 = z i + x i+1 (1.39)
Os resultados da análise granulométrica com peneiras padronizadas po-

dem ser apresentados sob a forma de diagramas cartesianos. A Figura 1.8
mostra o gráfico de xi versus d #i , conhecido no jargão estatístico como
diagrama de barras ou histograma. Note que d #i corresponde ao cen-
tro das barras. Com exceção da primeira barra ( d #i = 149 µm ), a largura
das barras aumenta quando d #i aumenta, o que é determinado pela
série Tyler, no caso, alternada.
FIGURA 1.8
Distribuição de frequências simples xi versus d#i .
O histograma anterior usa frequências simples de base mássica (ou

ponderal). Pode-se construir um novo histograma com frequências
simples com base nas áreas das barras. Esta é uma prática corrente na
apresentação de dados estatísticos. Para tanto, basta fazer que a área de
cada barra no novo histograma seja proporcional à frequência que ela
representa. Isso também irá determinar a altura de cada barra. Assim
como o somatório das frequências mássicas é 1, a soma das frações da
área total do novo histograma correspondentes a cada barra também é 1.
Por exemplo, para i = 3 (barra de maior altura) e usando 10 como fator
de proporcionalidade (valor arbitrário!), a área da referida barra em cm2
(unidade arbitrária!) seria então 0,380 × 10 = 3,80 cm2. Se, adicional-
mente, escolhe-se que a largura da referida barra no novo histograma
será de 0,5 cm (valor abitrário!), cria-se um escalonamento que deverá
ser usado para calcular a largura de todas as barras. Como as aberturas
das peneiras do par i = 3 são 0,841 mm (20#) e 0,595 mm (28#), resulta
então que 0,841 – 0,595 = 0,246 mm corresponde a 0,5 cm, que é o
escalonamento do eixo horizontal do novo histograma.
Pode-se então calcular a altura da barra, uma vez que área = base ×
altura:
3,80 cm2 = 0,5 cm × altura ⇒ altura  7,6 cm

Para i = 1 (barra de menor altura) tem-se o par 10# (1,68 mm) e 14#
(1,19 mm).
Então:
0,050 × 10 cm2 = ((1,68-1,19) 0,5/0,246) cm × altura ⇒ altura

 0,502 cm.
Note-se que as duas alturas de barras calculadas são adequadas para uma
folha de papel A4 (210 mm 3 297 mm).
A Figura 1.9 mostra os gráficos de yi versus d+# e zi versus d+# sobre um
mesmo diagrama. Note-se que, no ponto de intercessão das curvas,
tem-se yi = zi = 0,5, como exige a equação (1.37).
Note-se que a distribuição de frequências simples (xi), Figura 1.8, tem 6
barras, enquanto as distribuições de frequências acumuladas (yi e zi), Fi-
gura 1.9, têm 7 pontos, o que tem a ver com o fato de as frequências sim-
ples estarem associadas à abertura média de pares de peneiras, e existem
FIGURA 1.9
Distribuição de frequências acumuladas yi versus d+# e zi versus d+# .
7 peneiras (o “fundo” conta como uma peneira de abertura zero) corres-

pondendo a 6 pares de peneiras. Já as frequências acumuladas estão
associadas às aberturas de cada peneira. Generalizando, N peneiras e
o “fundo”, que conta como uma peneira de abertura zero, originam N
frequências simples e N + 1 frequências acumuladas. É claro que, quanto
maior for o número de frequências envolvidas, menos importante é
esse fato.
Observe-se que, fisicamente, na amostra analisada, não podem existir
partículas maiores que 1680 mm, que é a abertura da peneira de 10#, tes-
tada inicialmente, e que não reteve nada. Assim, a totalidade da amostra
de partículas tem, obrigatoriamente, tamanhos menores que 1680 mm
e, obviamente, maiores que zero.
1.5.2 Distribuições de tamanhos contínuas

Embora, na prática, as partículas tenham sempre tamanhos finitos, o
que implica uma diferença de tamanhos sempre finita (ou nula) entre
elas, é de grande utilidade representar as distribuições de tamanhos de
partículas por meio de funções matemáticas contínuas. Isso equivale a
supor que, tanto o tamanho de partícula quanto as frequências usadas
na distribuição de tamanhos, são variáveis contínuas.
Pode-se passar, intuitivamente, das distribuições discretas vistas às con-

tínuas, considerando-se uma análise granulométrica realizada com um
número infinito de peneiras. Com isso, a diferença entre as aberturas de
duas peneiras consecutivas teria magnitude diferencial dd#, que estaria
associada às diferenciais dx, dy e dz.
Como a análise granulométrica pode ser feita usando-se qualquer um
dos sete tipos de tamanho de partícula vistos nos itens 1.4-1 (dP, dS, dA,
d# e dStk) e 1.4-2 (dFe e dMa), eles serão representados genericamente
por d?. O ponto de interrogação na posição de subscrito lembra que a
referência é feita a tamanhos de partícula em geral.
Para tratar das distribuições contínuas, define-se a frequência simples
por unidade de tamanho de partícula, conhecida em estatística como
frequência simples normalizada, que será representada por X:
X ≡ x /d? (1.40)
Note-se que, diferentemente de x, que é adimensional e tem somatório

de valores igual a 1, X tem dimensão de inverso de comprimento e
somatório de valores diferente de 1. Além disso, como x, d ? e X são
variáveis contínuas, o subscrito i, que originalmente representava uma
faixa de tamanhos de partículas, tornou-se supérfluo. Caso a variável
d? seja discreta (como na análise granulométrica com peneiras, e que
originou um histograma), troca-se d? por ∆d? na Equação 1.40. A neces-
sidade desse novo tipo de frequência ficará evidente a seguir.
Buscam-se funções matemáticas contínuas dos seguintes tipos:
X = X (d? ) (1.41)
y = y (d? ) (1.42)
z = z (d? ) (1.43)
Assim como y era anteriormente uma soma de valores finitos de x me-

nores que dado tamanho de partícula d? = k, o valor de y, com a nova
frequência simples normalizada X, será uma soma de valores infinitesi-
mais de X, isto é, uma integral da função X(d?). Na verdade, a integral é
definida entre os limites d? = 0 e d? = k, isto é:
∫ 0 X (d? ) dd?
k
y = (1.44)
Na Equação 1.44 somam-se as frações ponderais normalizadas corres-

pondentes a todos os tamanhos de partícula menores que k. Fica, então,
claro que X(d?) precisa ter dimensão de inverso de comprimento para
que o integrando X(d?) dd? seja adimensional, tal como y.
Há casos, relativamente raros, em que o menor tamanho de partícula
(d?min) presente na amostra é conhecido. Nesses casos, a expressão se torna:
∫d
k
y = X (d? ) dd? (1.45)
?min
A passagem inversa, isto é, de y para X, é obviamente por derivação da

função y(d?) em relação a d? no ponto em que d? = k:
 dy (d? ) 
X ( d ? ) =   (1.46)
 dd  ? d? =k
Da mesma forma, como z era antes uma soma de valores finitos de x

maiores que dado tamanho de partícula d? = k, o valor de z, com a nova
frequência simples normalizada X, será uma soma de valores infinitesi-
mais de X, isto é, uma integral da função X(d?). Na verdade a integral é
definida entre os limites d? = k e d? = d?max, isto é:
∫k
d?max
z = X (d? ) dd? (1.47)
Na Equação 1.47 somam-se as frações ponderais normalizadas corres-

pondentes a todos os tamanhos de partícula maiores que k. Novamente
fica claro que X(d?) precisa ter dimensão de inverso de comprimento
para que o integrando X(d?) dd? seja adimensional.
A passagem inversa, isto é, de z para X, é, obviamente, por derivação da
função z(d?) em relação a d? no ponto em que d? = k:
 dz (d? ) 
X (d? ) = −  dd  (1.48)
 ? d? =k
O sinal negativo é necessário pois z (d?) é uma função monótona decres-

cente de d?, e, portanto, sua derivada é negativa. Sem o sinal negativo os
valores de X(d?) seriam negativos, o que não tem significado.
A relação entre y(d?) e z(d?) é semelhante à equação (1.5.1-1) vista

anteriormente:
y(d? ) + z(d? ) = 1 (1.49)
O próximo passo é a busca de equações matemáticas, mais comumente

referidas como modelos de distribuição de tamanhos, para as funções
X = X (d?), y = y (d?) e z = z (d?). Por sua maior simplicidade algébrica,
os modelos mais usados descrevem as distribuições de tamanhos em
termos de y = y (d?) ou z = z (d?) que são, em geral, funções mono-
tônicas. Adotando Perry (1997) como paradigma, representa-se as
DTs de partículas com modelos do tipo y = y (d?), que são funções
monotônicas crescentes.
1.5.3 Modelos matemáticos de distribuições de tamanhos

de partículas
■ Modelo Log-Normal (LN)
Definição:
1
y = 2 [1 + erf ( u )] (1.50)
com
 d 
ln  ? 
 D50 
u = (1.51)
2 ln σ
e
2
( )
u
erf ( u ) = π ∫0
exp − t 2 dt (1.52)
em que σ e D50 são parâmetros do modelo e d?, tamanho de partícula,

é a variável livre ou argumento da função.
O parâmetro σ é adimensional e mede a dispersão dos dados em torno
de D50. O parâmetro D50 é uma medida de tendência central, identi-
ficada a um diâmetro de partícula, tal que 50% da massa da amostra
correspondem a partículas com diâmetros (d?) menores que D50. A

função erf(u), em inglês error function, é a função erro de u, oriunda
do estudo da distribuição normal (ou gaussiana) de probabilidades,
sendo t conhecida como variável muda (em inglês, dummy variable) ou
variável de integração. De fato, t é matematicamente a mesma variável
que assume os valores extremos 0 e u indicados na integral. Trata-se
apenas de uma tradição de textos de Análise Matemática, de não usar o
mesmo símbolo para variáveis do integrando e dos limites de integração.
Vale a pena lembrar que uma variável como u tende a uma distribuição
normal (ou gaussiana) quando seu valor é determinado por pequenas
contribuições de um grande número de outras variáveis (não presentes
no modelo), as quais, mediante certos processos materiais ou fenome-
nológicos, afetam o valor de u.
Demonstra-se que:
D84,1 D50
σ = D = D (σ ≥ 1) (1.53)
50 15,9
em que D84,1 é um diâmetro de partícula tal que 84,1% da massa da

amostra corresponde a partículas menores que D84,1, e D15,9 é um diâ-
metro de partícula tal que 15,9% da massa da amostra corresponde a
partículas menores que D84,1.
Embora não se utilize neste texto a fração ponderal cumulativa z para
representar distribuições de tamanhos de partículas, em vista da relação
entre y e z (Equação 1.49), é fácil mostrar que, em termos de z, o modelo
LN fica:
1
z = 2 [1 − erf ( u′)] (1.54)
com
D′50 ′
D15,9
σ ′ = D′ = D′ (σ ′ ≥ 1) (1.55)
84,1 50
em que D’50 é um diâmetro de partícula tal que 50% da massa da amos-

tra corresponde a partículas maiores que D’50, D’84,1 é um diâmetro de
partícula tal que 84,1% da massa da amostra corresponde a partículas
maiores que D’84,1 e D’15,9 é um diâmetro de partícula tal que 15,9% da

massa da amostra corresponde a partículas maiores que D’15,9.
Como o valor de σ, presente nas Equações 1.53 e 1.55, é único e tendo
em vista que as definições de D 50 e D’50 implicam D50 = D’50, vem
D’15,9 = D84,1 e D’84,1 = D15,9.
Verificação:
A linearização do modelo LN é bastante trabalhosa, pois requer o cálculo
de valores de erf–1 (2y – 1), isto é, da função inversa da função erro
(veja Equação 1.50). Note-se que se trata da inversa de uma função que
envolve uma integral de função exponencial, cuja avaliação requer o uso
de métodos numéricos.
Entretanto, demonstra-se que, se o modelo LN descreve com exatidão
uma dada DT, os correspondentes pares ordenados (d?; y), plotados em
papel de gráfico do tipo log-probabilidades (d? em escala logarítmica
versus y em escala de probabilidades), estarão sobre uma linha reta. As-
sim, quanto mais retilíneo for o alinhamento dos pontos, melhor será o
ajuste obtido com o referido modelo. Uma medida precária da qualidade
desse ajuste pode ser obtida acoplando-se uma nova escala homogênea
paralela à escala de probabilidades original. Assim, os pontos originais
sobre o diagrama teriam os mesmos valores de d?, a partir dos quais se
calcularia log d?, e novos valores de y na escala homogênea adotada. Isso
equivaleria a um novo diagrama cartesiano, para o qual a regressão linear
de dados é facilmente obtida com calculadoras comuns e, portanto, pas-
sível de caracterização por um coeficiente de correlação/determinação.
Assinale-se a dificuldade de se encontrar o papel log-probabilidades em
papelarias. Entretanto, esse e muitos outros papéis de gráfico podem
ser impressos a partir de sites da internet, buscando-se links com as
palavras-chave “papel de gráfico” ou “graph paper”.
Um indicativo de que o modelo LN poderia eventualmente ajustar
bem os dados de d? versus y é o fato de as razões d84,1/d50 e d50/d15,9
serem semelhantes. Os valores de d84,1, d50 e d15,9 correspondem, res-
pectivamente, a y84,1, y50 e y15,9 da DT original.
Observações:
O modelo LN, às vezes referido como distribuição de Galton, originou-se
de estudos na área de finanças, tendo sido desenvolvido a partir do
modelo Normal (ou gaussiano). Este último tem o sério inconveniente

algébrico de produzir frequências positivas para valores negativos da
variável distribuída. Evidentemente, no caso das distribuições de tama-
nhos de partículas, não tem significado físico um tamanho de partícula
negativo, razão pela qual o modelo Normal não é muito usado nessa
área.
O modelo LN representa bem a distribuição de tamanhos de produtos
de moagem em geral.
Para σ = 1, todas as partículas da amostra possuem o mesmo tamanho.
■ Modelo de Rosin, Rammler e Bennett (RRB)
Definição:
n
 d 
− ? 
 D63,2 
y = 1− e
(1.56)
em que D63,2 e n são parâmetros do modelo e d?, tamanho de partícula,
é a variável livre ou o argumento da função exponencial.
O parâmetro D63,2 tem dimensão de comprimento e corresponde a um
diâmetro de partícula tal que 63,2% da massa da amostra referem-se a
partículas menores que D63,2. O parâmetro n é adimensional e não tem
nenhum significado estatístico.
Verificação:
Rearranjando a Equação 1.56 de modo isolar 1/(1–y) e usando a seguir
logaritmos naturais (ou neperianos) duas vezes seguidas obtém-se:
  1 
ln  1 − y  = n ln d? − n ln D63,2
ln (1.57)
  
Essa equação mostra que ln [ln (1/(1-y))] é uma função linear de ln d?.
Assim, sobre um diagrama log-log, plotando ln (1/(1-y)) no eixo das
ordenadas e d? no eixo das abscissas, tem-se uma reta de inclinação n.
Enfatize-se que não é correto fazer referência a “coeficiente linear” da
reta, pois em escalas logarítmicas não existe o valor zero (que no caso
seria d? = 0), para o qual se define o coeficiente linear da geometria
analítica, que usa escalas uniformes ou cartesianas.
Portanto, se o modelo RRB descreve com exatidão uma dada DT, os

correspondentes pares ordenados (d?; ln (1/(1-y))), plotados em papel
de gráfico do tipo log- log estarão sobre uma linha reta. Assim, quanto
mais retilíneo for o alinhamento dos pontos, melhor será o ajuste obtido
com o referido modelo.
Se o alinhamento dos pontos “ao olho” for satisfatório, a “melhor
reta” pode ser traçada sobre o gráfico log-log de d? versus ln (1/(1-y)),
e estimativas rápidas de n e D 63,2 podem ser feitas. O valor de n é
igual à tangente do ângulo que a “melhor reta” forma com o eixo
horizontal, e pode ser obtido pela razão de comprimentos (cateto
oposto)/(cateto adjacente) de qualquer triângulo retângulo que se
construa com a hipotenusa apoiada sobre a “melhor reta”. O valor
D63,2 do ajuste “ao olho” pode então ser obtido pela Equação 1.57,
usando os valores de n e de d? e ln (1/(1-y)) (par ordenado) de um
ponto qualquer escolhido sobre a “melhor reta”. Se d ? = 1 unid.
compr. estiver presente no diagrama, a Equação 1.57 mostra que
D63,2 = {ln[1/1-y (1)]}–1/n.
Calculadoras científicas comuns, em geral, possuem rotinas internas que
fazem a regressão linear dos pares (ln d?; ln [ln (1/(1-y))]), quantificando
também o coeficiente de correlação que informa sobre a qualidade do
ajuste dos dados. Nesse caso, o gráfico correspondente é cartesiano e n
é o coeficiente angular da “melhor reta” e será fornecido diretamente
pela calculadora. Conforme mostra o modelo linearizado, Equação 1.57,
o coeficiente linear fornecido pela calculadora (que se baseia apenas
nos dados experimentais) deve ser igualado a – n ln D 63,2 (que se
baseia apenas no modelo matemático), permitindo, assim, o cálculo
de D63,2,uma vez que o valor de n já é conhecido.
Observações:
O modelo RRB, também referido por Rosin-Rammler ou ainda por
Rosin-Rammler-Sperling, foi desenvolvido a partir de estudos da dis-
tribuição de tamanhos de carvão mineral pulverizado em moinhos de
bolas. Neles, bolas de aço em permanente movimento chocam-se umas
com as outras e com a carcaça do moinho, a moagem ocorrendo quando
partículas se interpõem entre as superfícies que se chocam. O carvão
pulverizado é, ainda hoje, extremamente importante no continente
europeu, em que os recursos hídricos estão esgotados e o petróleo é
escasso. A queima do carvão ocorre em usinas termoelétricas, e o calor
de sua combustão é usado para gerar vapor d’água de alta pressão que,
expandido em turbinas, aciona geradores de eletricidade.
A missão Apollo 11 (julho/1969) trouxe para a Terra amostras do solo
lunar (denominado rigolito), cujas partículas, semelhantes a cacos de
vidro finíssimos, tinham DT muito bem ajustada pelo modelo RRB. Veio
daí a especulação de que o solo lunar, como o carvão pulverizado, seria
também um produto de moagem. No caso da Lua, a moagem se daria
pelo contínuo impacto de meteoros em sua superfície, os quais agiriam
como as bolas de aço dos moinhos de bolas. Diferentemente da Terra,
em que a maioria dos meteoros vaporiza-se devido ao atrito com o ar
antes de tocar o chão, na Lua não existe uma atmosfera gasosa, e os
sucessivos impactos de meteoros, ao longo de centenas de milhões de
anos, teriam pulverizado as camadas superficiais de seu solo.
O modelo RRB é superior ao LN tanto no ajuste de distribuições de
tamanhos assimétricas quanto nas obtidas com peneiras.
■ Modelo de Gates, Gaudin e Schuhmann (GGS)
Definição:
m
 d? 
y =  D  (1.58)
100
em que D100 e m são parâmetros do modelo e d?, tamanho de partícula,

é a variável livre ou argumento da função potência.
O parâmetro D100 tem dimensão de comprimento e corresponde a um
diâmetro de partícula tal que 100% da massa da amostra correspondem a
partículas menores que D100, isto é, D100 é o maior tamanho de partícula
presente na amostra. O parâmetro m é adimensional e não tem qualquer
significado estatístico.
Verificação:
Usando logaritmos decimais em ambos os lados da Eq.1.5.3-9 obtém-se:
log y = mlog d? − mlog D100 (1.59)
Essa equação mostra que log y é uma função linear de log d?. Assim,
sobre um diagrama log-log, plotando y no eixo das ordenadas e d? no
eixo das abscissas, tem-se uma reta de inclinação m. Novamente, é in-

correto fazer referência a “coeficiente linear” da reta, pois, em escalas
logarítmicas, não existe o valor zero (que no caso seria d? = 0), para o
qual se define o coeficiente linear da geometria analítica, que usa es-
calas uniformes ou cartesianas. Se d? = 1 unid. compr. está presente no
diagrama, a Equação 1.59 mostra que D100 = [y (1)]–1/m.
Portanto, se o modelo GGS descreve com exatidão uma dada DT, os
correspondentes pares ordenados (d?; y), plotados em papel de gráfico
do tipo log-log, estarão sobre uma linha reta. Assim, quanto mais reti-
líneo for o alinhamento dos pontos, melhor será o ajuste obtido com
o referido modelo.
Nesse caso, a “melhor reta” sobre o diagrama log-log de d? versus y per-
mite estimativas rápidas de m e D100. O valor de m é igual à tangente do
ângulo que a reta forma com o eixo horizontal e pode ser obtido pela
razão de comprimentos (cateto oposto)/(cateto adjacente) de qualquer
triângulo retângulo que se construa com a hipotenusa apoiada sobre a
referida reta. O valor de D100 pode, então, ser obtido pela Equação 1.59,
usando os valores de m e de d? e y (par ordenado) de um ponto qualquer
escolhido sobre a “melhor reta”.
Calculadoras científicas comuns, em geral, possuem rotinas internas
que fazem a regressão linear dos pares (log d?; log y), quantificando
também o coeficiente de correlação que informa sobre a qualidade do
ajuste dos dados. Nesse caso, o gráfico correspondente é cartesiano e m é
o coeficiente angular da “melhor reta” e será fornecido diretamente pela
calculadora. Conforme mostra o modelo linearizado, Equação 1.59, o
coeficiente linear fornecido pela calculadora (que se baseia apenas nos
dados experimentais), deve ser igualado a – m log D100 (que se baseia
apenas no modelo matemático), permitindo assim o cálculo de D100
uma vez que o valor de m já é conhecido.
Observações:
O modelo GGS foi desenvolvido a partir de estudos da distribuição de
tamanhos de partículas de minérios moídos e por isso ajusta bem a DT
de diversos produtos de moagem.
Os casos mais comuns correspondem a m > 1.
Para diâmetros de partícula pequenos, o modelo GGS recai no RRB.
1.5.4 Diâmetros médios de populações de partículas

O diâmetro médio de uma população de partículas é uma medida repre-
sentativa dos tamanhos de partícula presentes na amostra analisada. Da
mesma maneira que, para dois ou mais números dados, pode-se definir
diferentes médias (p. ex., médias aritmética, geométrica e harmônica),
para uma dada DT também pode-se definir vários diâmetros médios de
partícula. Em algumas aplicações práticas, deseja-se calcular o diâmetro
médio de partícula de uma amostra. Em outras, seu uso em equações
de projeto e correlações permite conhecer valores médios típicos de
certas grandezas físicas que, juntamente com o diâmetro de partícula,
determinam o fenômeno estudado.
Sejam as seguintes grandezas:
m, massa da amostra de partículas analisada;
ρS , densidade das partículas;
xi, fração ponderal de partículas com diâmetro médio d #i;
Ni, número de partículas com diâmetro médio d #i;
Bi, fator adimensional tal que Bi d?i2 é a área superficial da partícula;
Exemplos: para esferas B = π; para cubos e usando dP, B = (6 π2) 1/3; para
cubos e usando dS, B = π;
Ci, fator adimensional tal que Ci d?i3 é o volume da partícula. Exemplos:
para esferas C = π/6; para cubos e usando dP, C = π/6; para cubos e
usando dS, C = (π/6)3/2.
Conclui-se, então, que Bi e Ci são fatores de forma das partículas, seme-
lhantes a esfericidade, que dependem do tipo de diâmetro de partícula
usado.
Pode-se então escrever Ni como:
 massa de todas as partículas 

 com diâmetro médio d #i 
N = (1.60)
i  massa de uma partícula 
 com diâmetro médio d #i 
Em termos das variáveis definidas previamente, vem:

mx i
Ni = ρ C d3 (1.61)
S i ?i
Conforme comentado anteriormente, diversos tipos de diâmetros

médios populacionais podem ser definidos. O mais importante deles
denomina-se diâmetro médio de Sauter, assim denominado em home-
nagem ao cientista alemão J. Sauter, que o introduziu, em 1926, em
estudo sobre a formação de gotículas de combustíveis em câmaras de
combustão de motores.
Em sua versão original, Sauter caracterizava as gotículas, individual-

mente, pelo diâmetro da esfera que possui a mesma razão volume/área
superficial que ela. Este seria, então, mais um diâmetro de partícula do
tipo “esfera equivalente” a acrescentar àqueles vistos no item 1.4.1. É fácil
mostrar que o diâmetro dessa esfera equivalente é igual a dP3/dS2, o que
explica o emprego do símbolo d32, comumente usado para representá-lo,
mesmo quando ele se refere a uma população de partículas e não a uma
dada partícula.
No presente contexto, o diâmetro médio de Sauter ( D? ) será usado

para caracterizar uma população de partículas, de modo que pode-se
redefini-lo como o diâmetro da partícula que possui a mesma razão
volume/área superficial que a amostra como um todo. Usou-se o mesmo
subscrito (?) para designar o tipo de diâmetro de partícula envolvido.
Pode-se escrever então para a amostra:
 volume da partícula   volumes de todas 

  ∑ 
 com d? = D?   as partículas 
 área superficial da  =  áreas superficiais de todas  (1.62)
  ∑ 
 partícula com d? = D?   as partículas 
Em termos das variáveis definidas previamente, vem:
n
C D?3
∑ Ci d?i3 Ni
i=1
= (1.63)
BD?2 n
∑ 2
Bi d?i Ni
i=1
Como, por hipótese, as partículas que constituem a amostra possuem a

mesma forma (item 1.4.4), os coeficientes Bi e Ci saem dos somatórios
como constantes B e C que, então, cancelam com B e C à esquerda do
sinal de igualdade, resultando:
n
∑ d?i3 Ni
i=1
D = (1.64)
? n
∑ 2
d?i Ni
i=1
Substituindo-se a expressão de Ni, Equação 1.61, no numerador e de-

nominador da Equação 1.64, vem:
n
mx i
∑ d?i3 ρ 3
i =1 S C i d?i
D = (1.65)
? n
mx
∑ d?i2 ρ C di 3
i =1 S i ?i
Considerando-se que m representa a massa da amostra analisada, isto

é, uma constante, e que ρS e Ci são, por hipótese, iguais para todas as
partículas da amostra, essas grandezas saem dos somatórios e cancelam
no numerador e denominador, resultando:
n
∑ xi
i =1 (1.66)
D? = n
x
∑di
i =1 ?i
Note-se que o numerador da Equação 1.66 é a soma das frações pon-

derais em que a amostra foi subdividida e, evidentemente, é igual a 1,
o que dá a expressão final do diâmetro médio de Sauter da amostra:
1
D = (1.67)
? n
x
∑ di
i=1 ?i
Assim, com a notação adotada, para uma análise granulométrica em

termos de dp têm-se Dp , para d# têm-se D# , para dFe têm-se DFe etc.
A Equação 1.67 é adequada para distribuições de tamanhos do tipo dis-
cretas, em que a faixa de tamanhos de partículas da amostra é dividida
em um número finito de subfaixas. O número de subfaixas depende do
tipo de equipamento utilizado na análise granulométrica. Por exemplo,
na análise granulométrica com peneiras padronizadas do item 1.5.1
foram usadas 6 peneiras do padrão Tyler e o “fundo”, o que resultou
6 subfaixas de tamanhos. Em equipamentos sofisticados de análise
granulométrica, tais como os refratômetros a laser, as subfaixas estão
associadas a “canais” eletrônicos de registro. São bastante comuns os
refratômetros a laser de 32 canais, o que equivaleria a uma análise
granulométrica com 32 peneiras.
Se a distribuição de tamanhos das partículas é conhecida em termos dos
modelos matemáticos vistos anteriormente (LN, RRB e GGS), pode-se
obter uma nova expressão para o diâmetro médio de Sauter, modifican-
do a Equação 1.67 conforme segue. Uma demonstração rigorosa será
feita mais adiante.
A Equação 1.38 para subfaixas discretas de tamanhos de partículas pode
ser rearranjada para expressar os valores de x como uma diferença de
valores de y:
x i+1 = y i − y i+1 (1.68)
Assim, se o número de subfaixas de tamanhos (i) tender para o infinito,

tem-se três implicações matemáticas a considerar:
x → dy
d?i → d?
n
∑ (em i) → ∫ 0 (em y )
1
i=1
Efetuando as trocas acima indicadas na Equação 1.67 vem:

1
D = (1.69)
? 1 1
∫ 0 d dy
?
Para fazer a integração indicada é necessário explicitar d ? no modelo

de distribuição de tamanhos (LN, RRB e GGS) como uma função de
y e substituí-la no integrando. Dependendo da estrutura algébrica do
modelo, isso pode não ser possível. Diz-se então que a função é trans-
cendente em d?, sendo esse o caso, por exemplo, do modelo LN.
Nesses casos, uma nova expressão para o cálculo do diâmetro médio
de Sauter pode ser obtida, fazendo-se uma simples mudança de va-
riável.
Representando-se a derivada de y em relação a d? pelo clássico y’ vem:
dy
y ′ = dd (1.70)
?
Pode-se então trocar a variável de integração da Equação 1.69 de y para

d? resultando:
1
D = (1.71)
? y′
∫
d? max
dd?
d? min d?
Assim, em vez de explicitar d? no modelo, torna-se necessário calcular

a derivada de y em relação a d?, o que, em geral, pode ser feito com
relativa facilidade.
Segue-se uma dedução matematicamente rigorosa da Equação 1.69, váli-
da para distribuições de tamanhos expressas por funções contínuas de d?.
Nesse caso, reescreve-se a expressão que define o diâmetro médio de
Sauter procurado como:
C ( d? ) d?3N ( d? )
K
CD?3
=
0 ∫ d?
dd?
(1.72)
BD?2 ( ? ) ? ( ? ) dd
K B d d2N d
0 ∫ d? ?
em que B, C e N têm significados semelhantes a, respectivamente, Bi, Ci

e Ni presentes na Equação 1.63. Todavia, note que B, C e N referem-se
à variável contínua d? e não à variável discreta d?i. Adicionalmente, para
não sobrecarregar as equações, supôs-se que d?min = 0 e d?max = K.
Note-se que, ao expressar-se tanto o volume (numerador) quanto a

área superficial (denominador) das partículas da amostra por meio de
integrais definidas, introduz-se uma dimensão linear em suas expres-
sões por meio da diferencial dd?. Por essa razão, é necessário dividir os
respectivos integrandos por d? para que suas dimensões fiquem corretas,
isto é, volume e área, respectivamente, em conformidade com o lado
esquerdo do sinal de igualdade.
Analogamente à Equação 1.61, o número de partículas com dado d? é
dado por:
mx (d? )
N (d? ) = ρ C d d3 (1.73)
S ( ?) ?
Substituindo-se a Equação 1.73 na Equação 1.72, vem:

mx ( d? )
∫
K
C ( d? ) d?3 dd?
ρS C ( d? ) d?3
CD?3 d?
2 =
0
(1.74)
BD? mx ( d? )
∫
K
B ( d? ) d?2 dd?
ρS C ( d? ) d?3
0 d?
Considerando-se que m representa a massa da amostra analisada, isto
é, uma constante, e que ρS , B e C são, por hipótese, iguais para todas as
partículas da amostra, várias simplificações são possíveis em ambos os
lados da igualdade, resultando:
x ( d? )
K
0
D = K
∫ d?
dd?
(1.75)
? x ( d? )
0 ∫ d?2
dd?
Tendo em vista a definição de fração ponderal normalizada (X), Equa-

ção 1.40, a Equação 1.75 toma a seguinte forma:
K
D =
∫ 0
X ( d? ) dd?
(1.76)
? K X ( d? )
∫ 0 d?
dd?
Em vista da Equação 1.46, pode-se reescrever a Equação 1.76 como:
D =
∫ dy (d )
0
?
(1.77)
? 1 1
∫ 0 d?
dy ( d? )
Note-se as trocas dos limites de integração, associadas à mudança da

variável de integração de d?, que varia entre 0 e K, para y(d?) que varia
entre 0 e 1.
Tendo-se em vista que o numerador da Equação 1.77 é igual a 1,
obtém-se a expressão final do diâmetro médio de Sauter da amostra:
1
D = (1.78)
? 1 1
∫ 0 d?
dy ( d? )
A menos da explicitação da dependência de y com d? na forma diferen-

cial dy (d?), a Equação 1.78 é idêntica à Equação 1.59.
O cálculo de D? nas Equações 1.59 ou 1.78 para os três modelos de
distribuição de tamanhos vistos anteriormente (LN, RRB e GGS) é bem
conhecido (Massarani, 1984):
■ Modelo Log-Normal (LN)
 1 2 
D? = D50 exp − 2 ln σ  (1.79)
■ Modelo de Rosin, Rammler e Bennett (RRB)
D63,2
D? = (para n > 1) (1.80)
 1
Γ 1 − 
 n
em que
∞
Γ (r ) = ∫ 0 e −ηηr −1dη (função gama) (1.81)
sendo η uma variável de integração ou variável muda.

A função gama foi introduzida por L. Euler, em 1729, e seus valores

encontram-se tabelados em manuais de matemática. Ela estende o
conceito de fatorial, originalmente definido para números inteiros,
a funções matemáticas. Em razão da sua simetria, para valores de r
que não constam da tabela, os valores da função gama podem ser
obtidos com a relação Γ(r + 1) = r Γ(r). Veja Apêndice G.
■ Modelo de Gates, Gaudin e Schuhmann (GGS)
(m − 1) D100 (para m > 1)

D? = m
(1.82)
Referências
ALLEN, T. Particle Size Measurement. 3. ed. London: Chapman and Hall, 1981.
GY, P. M. Sampling of Particulate Materials – Theory and Practice. 2. ed. Rio de
Janeiro: Elsevier, 1982.
HOUAISS, A.; VILLAR, M. S.; FRANCO, F. M. M. Dicionário Houaiss da Língua
Portuguesa. Rio de Janeiro: Objetiva, 2001.
MASSARANI, G. Problemas em Sistemas Particulados. São Paulo: Edgard Blücher,
1984.
OHLWEILER, O. A. Química Analítica Quantitativa, v. 1/4, 3. ed. São Paulo: LTC
Editora, 1989.
PERRY, R. H. (Editor). Chemical Engineers’ Handbook. 5. ed. New York:
McGraw-Hill, 1973.
PERRY, R.H. (Late Editor); GREEN, D.W. (Editor). Perry’s Chemical Engineers’
Handbook. 6. ed. New York: McGraw-Hill, 1984.
WADELL, H. “Volume, Shape and Roundness of Rock Particles”. Journal of
Geology, v. 40, p. 443, 1932.
PROBLEMAS PROPOSTOS
Observação
Os apêndices A e B contêm informações importantes sobre a elaboração de
trabalhos escolares (listas de exercícios, testes e provas).
1.1 Desenvolva expressões para o cálculo dos diâmetros de esferas

equivalentes d P, d S e d A para os seguintes sólidos de geometria
simples:
a) Hemisfério de diâmetro D.
b) Cone reto com diâmetro da base D e altura H.
c) Tronco de cone reto com diâmetros das bases D1 (maior) e D2 (menor)
e altura H.
d) Paralelepípedo reto de arestas X, pX e qX, em que p e q são
constantes.
1.2 Uma mesma partícula sólida é caracterizada por d p (diâmetro da
esfera de mesmo volume que a partícula) e dStk (diâmetro de esfera
de mesmo material que a partícula e que, sob as mesmas condições,
atinge a mesma velocidade terminal que ela no regime de Stokes).
Considerando-se as afirmativas (a) dp < dStk; (b) dp = dStk e (b) c)
dp > dStk, pergunta-se:
a) Qual dessas afirmativas é correta? Justifique (sem recorrer a relações
empíricas).
Sugestão: analise a queda de uma partícula qualquer em dado fluido
sob a ação do campo gravitacional terrestre e compare-a com a
queda de uma esfera, do mesmo material que a partícula, sendo seu
diâmetro D igual ao dp da partícula considerada.
1.3 A queima de combustíveis líquidos, tais como gasolina, querosene e
óleo diesel, envolve a atomização destes em câmaras de combustão.
Estudando tais processos, o cientista alemão J. Sauter (1926)
caracterizava individualmente cada gotícula de líquido pelo diâmetro
da esfera que tem a mesma relação área superficial/volume que a
gotícula. Trata-se de um novo tipo de diâmetro de partícula que pode-se
simbolizar por dSauter. Diante disso, pede-se:
a) Desenvolva expressões para o cálculo de dSauter para as mesmas
partículas do problema 1.1.
1.4 Calcule a esfericidade dos seguintes sólidos de geometria simples:
a) Tetraedro.
b) Hexaedro.
c) Octaedro.
d) Dodecaedro.
e) Icosaedro.
f) Cilindro de diâmetro D e comprimento 10 D.
g) Cilindro de diâmetro D e comprimento D/10.
h) Esferóide prolato de semieixos a (maior) e b (menor).
i) Esferóide oblato de semieixos a (maior) e b (menor).
Certamente você vai precisar consultar um livro de geometria espacial

ou, alternativamente, a seção 3 de Perry (1984).
Observação:
Esferóides prolatos (∼ alongados) têm a forma de “charuto” e
esferóides oblatos (∼ achatados) têm a forma de “disco voador”.
Eles são caracterizados por um parâmetro geométrico denominado
excentricidade (e), cuja definição é:
a2 − b2
e ≡ (0 ≤ e < 1; note: se a = b ⇒ e = 0 e tem-se uma esfera
a
de raio R = a = b)
1.5 Demonstre matematicamente que o cilindro de máxima esfericidade
possui diâmetro igual a altura (em Geometria tal sólido é conhecido
como cilindro equilátero).
Sugestão: Expresse a esfericidade do cilindro em função do diâmetro
e da altura. Então, fixe o diâmetro (ou a altura) do cilindro e trate sua
altura (ou seu diâmetro) como variável. Lembre-se de que, quando
uma função passa por um ponto de máximo, sua derivada primeira é
nula e sua derivada segunda é negativa.
1.6 Considerando-se um cubo (hexaedro regular) de aresta L vazado de
uma face a outra por um furo cilíndrico perpendicular às suas duas
faces opostas, pergunta-se:
a) Qual deve ser o diâmetro do furo para que a esfericidade do cubo
vazado seja exatamente 0,5?
1.7 Considerando-se que uma esfera de diâmetro D é seccionada por um
plano tal que a distância do centro geométrico desta ao plano é k D
(k < 1), pede-se:
a) Calcule a esfericidade das duas partículas resultantes da referida
secção.
1.8 A tabela a seguir mostra o resultado da análise granulométrica de
600 g de um produto de moagem usando peneiras padronizadas da
série Tyler alternada.
Mesh Massa (g)

−16 + 24 34
−24 + 32 93 (a massa aumentou: OK)
−32 + 42 305 (a massa aumentou: OK)
−42 + 60 61 (a massa diminuiu: OK)
−115 42 (a massa aumentou: possível “defeito” na
análise granulométrica)
Supondo-se que a referida análise granulométrica tem um “defeito”:

a massa da fração menor que 115# (lê-se 115 mesh) é maior que a
do par de peneiras anterior, o que é sinal de que peneiras com
aberturas menores que a de 115# deveriam ter sido incluídas na
análise, pede-se:
a) Complete a análise de peneiras, estabelecendo a distribuição
de tamanhos das partículas da fração < 115#. (Adote a sugestão de
Foust et al. (1980): 1 plotar x versus d# sobre diagrama log-log e
extrapolar linearmente os dados para d# < 115#. Na extrapolação,
manter a série alternada de peneiras e normalizar os resultados,
considerando que a soma das frações ponderais correspondentes a
d# < 115# é 42/600 = 0,07, isto é, as novas frações ponderadas devem
somar 0,07.)
b) Sobre um mesmo diagrama de escalas homogêneas (por exemplo,
papel milimetrado), represente a referida distribuição de tamanhos
por meio de:
y (fração ponderal menor que um dado d#+ ) versus d#+;
x
X (fração ponderal normalizada com dado d# ) versus d# (Obs.: X ≡ );
∆d #
z (fração ponderal maior que um dado d#+ ) versus d#+ .
(Verifique a exatidão do traçado (tendência) das curvas y e z, testando
para alguns pontos que não os originais, a relação y + z = 1.)
c) Calcule os parâmetros dos modelos LN, RRB e GGS que descrevem
a referida distribuição de tamanhos e responda qual deles é o
melhor.
d) Calcule o diâmetro médio de Sauter da amostra usando as frações
ponderais com dado d# médio (distribuição discreta), bem como
o modelo que melhor descreve a referida análise granulométrica
(distribuição contínua), e responda como você procederia caso a menor
abertura de peneira que não retém nada (16# no caso) não fosse
conhecida.
1.9 Considere que a Figura C1.1 representa a fotografia de partículas, e
que tal foto foi feita por um microscópio com aumento de 400 vezes.
Pede-se:
a) Estabeleça a distribuição de tamanhos das partículas da “fotografia”
representada pela Figura C1.1, em termos de d Fe (diâmetro de
1FOUST, A. S. et al. Principles of Unit Operations, 2. ed., New Jersey: John

Wiley & Sons, 1980.
FIGURA C1.1
Feret) versus y (% de número de partículas < dado tamanho) e dFe

versus y (% de comprimento de partículas < dado tamanho).
b) Usando como direção arbitrária para a medição de d Fe a menor
margem da própria “fotografia”, apresente as referidas distribuições
de tamanhos sob a forma de gráfico em papel milimetrado.
c) Dos modelos LN, RRB e GGS, qual melhor representa cada uma das
distribuições de tamanhos obtidas?
Sugestões: (a) atribua a cada partícula um número de ordem; (b)
identifique o menor e o maior tamanho de partícula presente; (c) divida
a faixa de tamanhos a partir de 0 (zero) em 5 ou 7 faixas de mesma
amplitude; (d) descubra a que faixa pertence cada partícula.
Refaça o problema usando a maior margem da “fotografia” como
direção arbitrária para a medição de dFe.
1.10 Sabendo-se que a distribuição de tamanhos das partículas de
determinado produto de moagem obedece o modelo RRB de
parâmetros D63,2 = 72 µm e n = 2,0, pede-se:
a) Complete o quadro a seguir, relativo à análise granulométrica de
580 g do referido material com peneiras padronização USSS (United
States Sieves Series). (Atenção: esse padrão industrial é ligeiramente
diferente do Tyler e também consta do Apêndice.)
No. USSS Massa (g)

–40 + 50 ?
–50 + 70 ?
–70 + 100 ?
–100 + 140 ?
–140 + 200 ?
–200 + 230 ?
–230 ?
1.11 A distribuição de tamanhos das partículas de certo catalisador industrial

foi estabelecida com peneiras padronização Tyler, tendo-se constatado
obediência estrita ao modelo RRB de parâmetros D63,2 = 145 µm e
n = 2,5. Se o processo químico que usa esse catalisador exige que
sejam eliminadas dele as partículas menores que 150 # e maiores
que 65 # (o que pode ser feito com duas peneiras operando em série),
pede-se:
a) Calcule a produção (kg/h) de finos (< 150 #), médios (150 # a 65 #)
e grossos (> 65 #) quando 4,8 ton/h do catalisador original forem
processadas. (Considerando que peneiras industriais apresentam
diversos tipos de mal funcionamento, como tempo de residência
insuficiente sobre a tela, malhas descalibradas, arames quebrados,
suponha, no caso, que 3% dos “médios” são perdidos com os
“grossos” e que 6% dos “finos” permanecem incorporados aos
“médios”.)
1.12 A tabela a seguir mostra as análises granulométricas com peneiras
padronização Tyler, para duas amostras de um mesmo minério,
obtidas em moinhos de bolas (A) e em moinho de barras (B).
mesh (Tyler ) moinho A massa (g) moinho B massa (g)

–20 + 28 8 45
–28 + 35 21 74
–35 + 48 53 93
–48 + 65 92 192
–65 + 100 215 29
–100 + 150 117 12
–150 44 5
Pede-se:
a) Dos modelos de distribuição de tamanhos LN, RRB e GGS, responda

qual melhor representa cada uma das análises granulométricas
acima.
b) Calcule o diâmetro médio de Sauter de cada amostra;
c) Calcular o diâmetro médio de Sauter de uma mistura de 380 g da fração
– 20 + 48 do moinho A com 220 g da fração – 48 + 150 do moinho B.
1.13 A tabela a seguir mostra as análises granulométricas de duas
amostras (A e B) de um mesmo catalisador, obtidas com peneiras
padronizadas.
A B
mesh (Tyler) yA ( < d#+) yB ( < d#+)
–16 + 24 1,00 0,94
–24 + 32 1,00 0,80
–32 + 42 0,91 0,72
–42 + 60 0,78 0,55
–60 + 80 0,44 0,39
–80 + 115 0,25 0,21
–115 0,00 0,00
Pede-se:
a) Calcule o diâmetro médio de Sauter de uma mistura dos dois
catalisadores, na proporção de 3 partes em massa de A para duas
de B.
1.14 Dispõe-se de amostras de um material moído nas seguintes faixas de
granulométricas (peneiras série Tyler): –10 + 14, –14 + 20, –20 + 28,
–28 + 35 e – 35 + 48. Pede-se:
a) Selecione massas dessas frações de tal modo que a mistura delas
tenha 50 kg e obedeça o modelo de distribuição de tamanhos LN
(Log-Normal) com parâmetros D50 = 0,6 mm e σ = 2,0.
1.15 O modelo de distribuição de tamanhos y = 1/[1 + (D50/d?) p] é conhecido
como “sigmóide”, em que y é a fração ponderal de partículas
menores que dado d? (sendo d? um diâmetro de partícula de tipo
não especificado), D50 é um parâmetro definido como o diâmetro de
partícula tal que y = 0,5 e p é um parâmetro empírico adimensional.
Dada a tabela a seguir,
mesh –16 + 24 –24 + 32 –32 + 42 –42 + 60 –60 + 80 –80 + 115

massa 6 19 63 138 42 11
(g)
pede-se:
a) Calcule o valor dos parâmetros D50 e p para a análise granulométrica
com peneiras da série Tyler.
1.16 A tabela a seguir mostra a análise granulométrica de uma resina
troca-ions obtida usando peneiras padronizadas da série Tyler.
mesh –16 + 24 –24 + 32 –32 + 42 –42 + 60 –60 + 80 –80 + 115

massa 14 65 178 315 92 30
(g)
Sabendo-se que as partículas da resina são esféricas e que sua

densidade relativa é 1,4, pede-se:
a) Calcule a área superficial específica (área por unidade de massa) da
resina.
b) Compare o valor obtido com o valor da expressão “ 6/ρs D ”.
CAPÍTULO 2
Interação partícula-fluido
Neste capítulo, estudam-se as forças envolvidas no contato entre par-

tículas e fluidos. Particularmente, tem-se interesse nos casos em que
existe movimento relativo entre o fluido e as partículas. O conhecimento
dessas forças é determinante para o projeto, na avaliação e nos ajustes
operacionais de equipamentos nos quais são processados sistemas
particulados. Note-se que as partículas sólidas típicas das operações
unitárias a serem estudadas têm tamanhos relativamente pequenos
quando comparados às dimensões dos equipamentos em que elas são
processadas.
2.1 DINÂMICA
Nesse ponto, é muito importante lembrar que forças dependem de re-
ferencial e, também, que referencial é um corpo material no qual se en-
contra o observador, que analisa o movimento de outro corpo material
das redondezas do primeiro. Em geral, o observador é um ser humano,
provido de instrumentos de medição, tais como régua (para medir dis-
tâncias), cronômetro (para medir intervalos de tempo) e balança (para
medir massas).
Um referencial é classificado como inercial quando nele se verificam
as três leis de Newton (princípios da inércia, da dinâmica e da ação e
reação). Ou seja, as leis de Newton definem o referencial inercial. Se
um observador constata que dado corpo se move em relação a ele, em
trajetória retilínea e sem aceleração, ou está em repouso, então, pela
primeira lei de Newton, ele deve constatar também que a força resultante
sobre o corpo é nula. Se isso ocorre, o observador é dito ser inercial.
Porém, se apesar da trajetória retilínea sem aceleração ou repouso o
referido observador verificar que existe uma força resultante agindo no
corpo, ele é categorizado como não inercial. 59
60 CAPÍTULO 2 : Interação partícula-fluido
Já se estabeleceu, experimentalmente, que observadores não inerciais pos-

suem aceleração em relação às chamadas “estrelas fixas”, sendo que dife-
rentes tipos de aceleração são possíveis. Ocorre que, por estarem muito dis-
tantes da Terra, e monitoradas que são há centenas de anos, as estrelas não
têm movimento perceptível na esfera celeste, vindo daí o adjetivo “fixas”. As
estrelas constituem o referencial mais próximo de inercial de que se dispõe.
Para validar a segunda lei de Newton em referenciais não inerciais, além

das forças referidas como “de interação” entre o corpo analisado e outros
corpos de sua vizinhança, faz-se necessária a introdução de outras forças
que são, então, denominadas forças de inércia. Esse nome vem do fato
de tais forças resultarem sempre proporcionais à massa do corpo. As
forças de inércia violam a terceira lei de Newton, pois correspondem a
“ações” para as quais não existem “reações” atuantes em outros corpos
das vizinhanças do corpo sob análise. Os exemplos mais conhecidos
de forças de inércia são as forças centrífugas e as de Coriolis, ambas as-
sociadas a movimentos de rotação do observador relativamente às “es-
trelas fixas”. Por oportuno, registre-se que, às vezes, as forças de interação
são referidas como “reais” e as de inércia como “fictícias”, terminologia
que não é adotada neste texto.
Para o movimento de corpos através de distâncias pequenas, compa-

rativamente ao raio da Terra, a própria Terra constitui um referencial
suficientemente inercial para a maioria dos cálculos de engenharia.
Entretanto, isso não é sempre verdade. Por exemplo, a Terra não é um
referencial suficientemente inercial para se estudar o movimento de
um obus (projétil de canhão) dirigido a um alvo situado a, por exemplo,
30 km de distância. A não inercialidade da Terra deve-se à sua aceleração
em relação às “estrelas fixas”. Dos vários movimentos que caracterizam
o nosso planeta, destaca-se a rotação em torno de seu próprio eixo.
Um observador na superfície da Terra está continuamente mudando a
direção de sua velocidade relativamente às “estrelas fixas”, ou seja, está
acelerado em relação a elas e, por isso, é do tipo não inercial. Assim, um
referencial que tenha aceleração em relação a outro referencial que seja
suficientemente inercial para a análise do movimento de dado corpo é
um referencial não inercial para o estudo do movimento daquele corpo.
Apenas a título de curiosidade, registre-se que, em astrofísica e também

na exploração aeroespacial, quasares (do inglês, quasi-stellar radio sources),
e não exatamente estrelas comuns, são correntemente usados como
2.1 Dinâmica 61
referenciais inerciais. Esses objetos astronômicos pertencem a galáxias

vizinhas da Via Láctea e emitem ondas eletromagnéticas bem definidas,
que podem ser captadas por antenas parabólicas aqui na Terra. Como a
distância Terra-quasar é facilmente calculada (por exemplo, método do
paralaxe), o triângulo formado pelo corpo cujo movimento se deseja
estudar, pela Terra e pelo referido quasar pode ser resolvido. Assim, o
movimento de cometas, asteróides, foguetes, cápsulas espaciais etc.,
pode ser estudado com base nas leis de Newton, como se o observador
estivesse no quasar. Atualmente, o International Celestial Reference
Frame (ICRF) é constituído de 212 fontes extragalácticas, em sua maioria
quasares, cobrindo toda a esfera celeste.
Concluindo o tema, cabe esclarecer que, na prática, alguns problemas

são resolvidos com maior simplicidade matemática, usando-se refe-
renciais não inerciais. Para tais observadores, a trajetória do corpo sob
estudo fica mais simples, porém, aparecem novas forças que devem ser
levadas em consideração.
Será adotada a seguinte notação para representar grandezas físicas e

parâmetros usados no texto:
■ escalar: letra latina ou grega, tipo simples e vertical;
■ vetor: letra latina, tipo negrito e vertical;
■ tensor: letra grega, tipo negrito e vertical.
Seja o caso mais simples possível de interação entre fluido e partícu-

la, que é o de uma única partícula que se move suspensa em fluido
em escoamento, longe de paredes, em uma região do espaço sujeita
a um campo externo de forças. O observador que analisa a interação
fluido-partícula pode ser inercial ou não inercial. A Figura 2.1mostra,
esquematicamente, tal sistema em um dado instante.
O sistema fluido-partícula e o referencial usado são caracterizados con-

forme segue:
■ R, referencial/observador inercial ou não inercial;

■ r, raio vetor de um ponto genérico (fluido ou partícula);
■ m, massa da partícula;
■ V, volume da partícula;
■ ρS , densidade da partícula;
■ v, velocidade da partícula (de seu centro de massa);
FIGURA 2.1
Partícula suspensa em fluido em escoamento.
■ ρ , densidade do fluido;
■ m, viscosidade dinâmica do fluido;
■ U∞, velocidade de aproximação (ou não perturbada) do fluido;
■ u1, u2, u3, velocidades do fluido próximas a partícula;
■ b, intensidade do campo externo de forças.
Embora os eixos triortogonais indicados no desenho sugiram o uso de
coordenadas cartesianas, com dada origem e certa orientação espacial,
de fato, o tipo de sistema de coordenadas não foi explicitado. Tal escolha
depende, fundamentalmente, da geometria das paredes que confinam
o sistema, isto é, do equipamento analisado.
As linhas de corrente mostradas esquematicamente na Figura 2.1 re
velam que o campo de velocidades do fluido nas proximidades da
partícula é bastante complexo. Basta lembrar que linhas de corrente
são, por definição, tangentes à velocidade do fluido em cada ponto. Fica
claro também que o tamanho e a forma da partícula são determinantes
da deformação das linhas de corrente nessa região. Note que, longe da
partícula, as linhas de corrente tendem a ser paralelas.
A segunda lei de Newton aplicada à partícula se escreve:
n
d
∑ fi = dt (m v )
(2.1)
i=1
2.1 Dinâmica 63
em que fi representa forças exercidas sobre a partícula por corpos de sua

vizinhança e, eventualmente, forças de inércia e t é tempo.
As aplicações práticas de interesse são tais que a massa da partícula
pode ser considerada constante (o que exclui fragmentação, dissolução,
precipitação, reações químicas e efeitos relativísticos), e pode-se escrever:
n
dv
∑ fi = m dt
(2.2)
i=1
Nesse ponto, é extremamente importante lembrar que a velocidade da

partícula (v) é um vetor e, portanto, a derivada de v em relação a t exis-
tirá sempre que o módulo e/ou a direção e/ou o sentido de v variarem
com t. Variações do módulo de v com t denominam-se acelerações
lineares (trajetórias retilíneas) ou tangenciais (trajetórias curvilíneas).
Variações da direção de v com t denominam-se acelerações centrípetas.
São comuns variações simultâneas no módulo e na direção de v.
As forças que agem sobre a partícula são de três tipos: (a) forças de
campo, (b) forças de empuxo e (c) forças dinâmicas, que são analisadas
a seguir.
a) Forças de campo (fC)
Da Física Geral, sabe-se que:
fC = C b
(2.3)
em que C é uma constante de proporcionalidade de natureza
escalar, cujo valor e dimensões físicas dependem do tipo de campo.
É importante lembrar que a Equação 2.3 é do tipo empírica, vale
dizer, de base experimental.
Os campos de forças que têm relevância para as operações unitárias
que envolvem sistemas particulados estão caracterizados na
Tabela 2.1.
Tabela 2.1 Campos de forças relevantes em sistemas particulados

campo intensidade C força
gravitacional g m peso
centrífugo – w × (w × r) m centrífuga
eletromagnético E + v × B q Lorentz
em que, representando comprimento por L, massa por M, tempo

por T e corrente elétrica por I (grandezas fundamentais de sistemas
de unidades absolutos), tem-se:
■ g, intensidade do campo gravitacional terrestre (dimensão
absoluta, L T–2);
■ w, velocidade angular da partícula (dimensão absoluta, T );
–1
■ E, intensidade de campo elétrico (dimensão absoluta, L M T

–3 I–1);
■ B, indução magnética (dimensão absoluta, M T

–2 –1
I );
■ q, carga elétrica (dimensão absoluta, T I).
Os campos centrífugos de forças da Tabela 2.1 presumem que o

observador (não inercial, no caso) tem a mesma velocidade angular
(w) e raio vetor (r) que a partícula. Esse é um caso particular de
referencial não inercial, e equivale a supor que o observador está fixo
na partícula que se move com o fluido, com aceleração, em relação
a outro referencial suficientemente inercial para o problema (por
exemplo, a Terra). Para tal observador existe uma força centrífuga
e também um empuxo centrífugo atuando na partícula. Como a
força centrífuga é dada por – m w × (w × r), isto é, proporcional
a m (como as forças de campo), tal força tem o status de força de
campo, vindo daí a referência a campos centrífugos. Em princípio,
esse observador também perceberia a força de Coriolis e o empuxo
de Coriolis atuando na partícula. Entretanto, sabe-se que essas duas
últimas forças são muito pequenas e, por isso, elas raramente são
consideradas na prática. O sinal negativo que antecede tanto a
expressão da intensidade do campo centrífugo quanto a da força
centrífuga é necessário para que o sentido do duplo produto vetorial
indicado seja centrífugo, isto é, dirigido para fora da trajetória
curva descrita pela partícula. Isso pode ser verificado facilmente
usando-se, por exemplo, a famosa “regra da mão direita” duas
vezes.
b) Forças de empuxo (fE)
Da Estática dos Fluidos sabe-se que:
fE = − ρ Vp b
(2.4)
Essa expressão corresponde à generalização do conceito de força
de empuxo da Hidrostática. Assim, de acordo com a Tabela 2.1,
tem-se três tipos de empuxos a considerar: empuxo gravitacional
(historicamente descoberto por Archimedes de Siracusa), empuxo
2.1 Dinâmica 65
centrífugo (que, devido ao sinal negativo, é centrípeto) e empuxo

eletromagnético.
c) Forças dinâmicas (fd)
A força dinâmica existe em razão do movimento relativo fluido-partícula
e depende de características do fluido e da partícula, bem como de
características do próprio movimento relativo fluido-partícula. O fato de a
força dinâmica depender de um grande número de variáveis, torna seu
estudo bastante complexo. Apenas em alguns casos muito idealizados
é possível prever a força dinâmica que age sobre a partícula. Na maioria
das aplicações práticas de interesse tem-se que recorrer a correlações
empíricas, sempre sujeitas a restrições de “faixas experimentais” dos
dados em que elas se baseiam.
É conveniente decompor a força dinâmica conforme segue:
fd = fD + fL
(2.5)
em que
fD é paralela a U∞ e denomina-se força de arraste
e
fL é perpendicular a U∞ e denomina-se força de sustentação.
Experimentalmente, já se estabeleceu que fD é fortemente dependente da
área da superfície da partícula, enquanto que fL depende principalmente
da forma da partícula.
Ocorre que as partículas comumente encontradas nas operações unitá-
rias são tais que, na prática, se tem:
fL ≅ 0
(2.6)
Ou seja, com boa aproximação, pode-se escrever para tais partículas que:
fd ≅ fD
(2.7)
Cumpre comentar brevemente dois casos em que a força de sustentação
(fL ) não é desprezível: partículas com perfil de aerofólio e partículas
com rotação intrínseca. Esses casos dificilmente ocorrem nas operações
unitárias.
■ Partículas com perfil de aerofólio
A Figura 2.2 mostra a secção transversal de uma partícula com perfil de

aerofólio e o campo uniforme de velocidades de aproximação do fluido
(U∞). Tal partícula assemelha-se a uma asa de avião, estando sujeita a
forças de arraste (fD) e de sustentação (fL) de magnitudes semelhantes,
conforme indicado.
FIGURA 2.2
Escoamento de fluido sobre partícula com perfil de aerofólio.
Essas partículas, quando orientadas em relação a U∞, conforme mostra a

Figura 2.1, induzem baixas velocidades e altas pressões na parte inferior do
aerofólio e altas velocidades e baixas pressões na parte superior do aerofólio.
Assim, associado ao movimento relativo fluido-partícula, aparece uma força
de sustentação (fL), de baixo para cima, de magnitude não desprezível.
No caso de aviões, essa é a força que os mantém no ar, razão pela qual o
fenômeno é conhecido como “efeito asa”. No caso de carros de corrida,
inverte-se o aerofólio, produzindo assim uma força de sustentação (fL) di-
rigida para baixo, o que aumenta a aderência dos pneus ao chão, evitando
ou diminuindo as derrapagens em curvas. Em geral, carros de corrida são
providos de dois aerofólios invertidos: um na frente e outro na traseira.
A equação de Bernoulli ajuda a explicar o aparecimento da força de sus-
tentação em aerofólios. A referida equação é válida para o escoamento
em regime permanente, de fluidos incompressíveis e ideais (ou invís-
cidos), ao longo de uma linha de corrente, e pode ser escrita como:
p u2
+ + g z = constante
(2.8)
ρ 2
em que p é pressão no fluido, ρ é densidade do fluido, u é velocidade
do fluido, g é aceleração da gravidade local e z é a cota do ponto consi-
derado, medida de baixo para cima, isto é, no sentido oposto a g.
2.1 Dinâmica 67
Experimentos em “túneis de vento” usando traçadores (por exemplo,

fumaça) permitem visualizar as linhas de corrente no escoamento de ar
sobre aerofólios, conforme mostra a Figura 2.3.
FIGURA 2.3
Linhas de corrente acima e abaixo de um aerofólio.
Transversalmente ao escoamento, tem-se:
a) antes do aerofólio, as linhas de corrente são equidistantes;

b) na parte de cima do aerofólio, as linhas de corrente se
aproximam;
c) na parte de baixo do aerofólio, as linhas de corrente mantêm a
separação original.
Observe-se que, na prática, a própria existência de linhas de corrente

garante que o fluido não escoe tranversalmente a elas. É como se o espaço
entre duas linhas de corrente fosse uma passagem hermética para o fluido.
Assim, fica claro que o fluido que vai de A para B, escoando entre duas
linhas de corrente e por cima do aerofólio, aumenta de velocidade, pois,
como mostra o desenho, a área transversal de escoamento diminui ao
longo desse percurso. Já o fluido que vai de A para B escoando entre duas
linhas de corrente e por baixo do aerofólio não modifica sua velocidade,
uma vez que a área transversal de escoamento é a mesma ao longo do
percurso. Então, pela equação de Bernoulli, e desprezando o termo g z
(razoável para gases), conclui-se que de A para B, por cima, a velocidade (u)
aumenta enquanto que a pressão (p) diminui. Já de A para B, por baixo, a

velocidade (u) e a pressão (p) não se modificam. Assim, a pressão abaixo
do aerofólio será maior que acima, resultando na força de sustentação.
■ Partículas com rotação intrínseca
Diz-se que um corpo possui rotação intrínseca quando o eixo em torno
do qual o corpo gira intercepta o próprio corpo.
A Figura 2.4 mostra a seção transversal de uma partícula cilíndrica que
gira em torno de seu eixo de simetria e o campo uniforme de velocidades
de aproximação do fluido (U∞). Tal partícula está sujeita a forças de arras-
te (fD) e sustentação (fL) de magnitudes semelhantes, conforme indicado.
FIGURA 2.4
Escoamento de fluido sobre cilindro girante.
Devido à chamada “condição de aderência” (também conhecida por

condição de não deslizamento ou não escorregamento) a que se sujeitam
fluidos em contato com superfícies sólidas, o fluido acima da metade
superior do cilindro escoa com velocidades maiores que U∞, pois nessa
região a rotação do cilindro “soma”, isto é, aumenta a velocidade do
fluido que dele se aproxima. Já o fluido abaixo da metade superior do
cilindro escoa com velocidades menores que U∞, pois nessa região a
rotação do cilindro “subtrai”, isto é, diminui a velocidade do fluido que
dele se aproxima. Conforme mostra a Figura 2.5, as linhas de corrente as-
sociadas ao escoamento do fluido ficam próximas umas das outras acima
do cilindro, isso correspondendo a velocidades altas e pressões baixas.
Abaixo do cilindro, as linhas de corrente afastam-se umas das outras,
isso correspondendo a velocidades baixas e pressões altas. A diferença de
pressão entre as superfícies inferior e superior do cilindro girante leva ao
aparecimento de uma força fL que age sobre ele. Essa força é transversal à
2.1 Dinâmica 69
FIGURA 2.5
Linhas de corrente acima e abaixo de um cilindro girante.
direção principal de escoamento do fluido, ou seja, é perpendicular a U∞.

Em homenagem a Heinrich Gustav Magnus, que explicou a origem desse
tipo de força (1853), o fenômeno é conhecido como “efeito Magnus”.
Exatamente como no caso do aerofólio, visto anteriormente, a equação
de Bernoulli permite explicar facilmente o aparecimento da força de
sustentação fL em tais casos.
Uma aplicação interessante do “efeito Magnus” são os chamados rotores
de Flettner, usados na propulsão de barcos e navios conforme mostrado,
esquematicamente, na Figura 2.6. A invenção foi patenteada em 1922
por Anton Flettner.
FIGURA 2.6
Rotor de Flettner.
A propulsão dos rotores de Flettner, tal como a das tradicionais velas de

pano, depende da existência de ventos, cuja velocidade está representada
na Figura 2.-6 por U∞, no caso, perpendicular ao plano do papel e “en-
trando” nele.
Ficou famoso o caso da escuna Buchau, originalmente um barco com
três mastros e oito velas, reformada em 1925, no estaleiro Germania,
em Kiel (Alemanha). Ela era provida de dois rotores idênticos, que
mediam aproximadamente 12 m de altura por 2,7 m de diâmetro.
Os rotores eram acionados por motores elétricos de 11 kW cada, que
alcançavam uma velocidade máxima de 120 rpm. Fotos do Buchau
estão disponíveis na internet. Tipicamente, um vento de 30 km/h trans-
versal ao barco faz com que o mesmo se desloque a uma velocidade
de 4 km/h.
Outra aplicação do “efeito Magnus”, não exatamente no âmbito das
operações unitárias, é o chamado “chute de efeito”, muito usado na
cobrança de faltas no futebol. Dependendo da curva que o jogador
queira imprimir à bola, ele usa a parte de dentro ou a parte de fora
do pé, que, então, se choca com a bola ligeiramente à esquerda ou
à direita do plano vertical de simetria da bola. O resultado é que a
bola se move através do ar na direção pretendida, ao mesmo tempo
em que gira sobre si própria, induzindo assim uma força transversal à
sua trajetória que então se encurva. A esse respeito, tornou-se tutorial
de Física, disponível na internet, o belíssimo gol de falta “cobrada”
por Roberto Carlos da Silva em jogo amistoso entre as seleções do
Brasil e da França, realizado em 1997, na cidade de Lyon, França
(http://physicsbuzz, 2012).
Considerando que na interação partícula-fluido típica das operações
unitárias que envolvem sistemas particulados não estão presentes os
efeitos “asa” e “Magnus” vistos anteriormente, pode-se escrever a segunda
lei de Newton aplicada à partícula como:
dv
fC + fE + fD = m
(2.9)
dt
Tendo em vista as expressões de fC e fE, respectivamente Equações (2.3)
e (2.4), vem:
dv
C b − ρ Vp b + fD = m
(2.10)
dt
2.1 Dinâmica 71
Os campos de forças mais importantes para as aplicações práticas que

se tem em vista, são os gravitacionais e centrífugos, para os quais a
Tabela 2.1 mostra que:
C=m
(2.11)
A definição de densidade de partícula, Equação 1.1, permite escrever:
m = ρs Vp
(2.12)
Em vista desses dois últimos resultados, a segunda lei de Newton aplica-
da à partícula no caso de campos gravitacionais e centrífugos, se escreve:
dv
(ρs − ρ) Vp b + fD = m
(2.13)
dt
Nesse ponto do desenvolvimento, uma pergunta óbvia é: de que maneira
a força de arraste (fD) depende das variáveis envolvidas no problema?
A resposta a essa indagação só pode ser obtida em bases teóricas, isto é,
recorrendo-se exclusivamente a leis físicas conhecidas e métodos mate-
máticos, em casos muito idealizados. O exemplo mais conhecido é a lei
de Stokes, que, entre outras restrições, só vale para partículas esféricas,
baixas velocidades relativas partícula-fluido e fluidos newtonianos. A lei
de Stokes será estudada mais adiante.
Para partículas de formato irregular, a dependência de fD com as demais
variáveis envolvidas no problema pode ser estabelecida experimentalmente.
Nesse sentido, o primeiro passo é formar grupos adimensionais com as
referidas variáveis, o que é feito por meio de uma metodologia conhecida
como análise dimensional. O uso de grupos adimensionais na correlação
de dados experimentais, de fato, economiza tempo e recursos. Tradicional-
mente, essa técnica é apresentada em cursos básicos de mecânica dos fluidos.
O primeiro passo, de fato o mais importante da análise dimensional,
é a seleção das variáveis relevantes no problema estudado. O sucesso
dessa escolha depende muito da base teórica e experiência prática do in-
divíduo que analisa o problema. No presente caso, são cinco as variáveis
relevantes a serem consideradas:
■ fD (força de arraste), dimensões absolutas MLT–2;
■ d? (tamanho de partícula), dimensão absoluta L;
■ m (viscosidade absoluta/dinâmica do fluido), dimensões
absolutas ML–1T–1;
■ ρ (densidade do fluido), dimensões absolutas ML–3;

■ U ∞ − v (velocidade relativa fluido-partícula), dimensões
absolutas LT–1.
Observe-se que, no caso, interessa apenas o módulo/magnitude tanto
da força de arraste quanto da velocidade relativa fluido-partícula. Assim,
deixa-se de grafar a força de arraste em negrito. Além disso, indicou-se
o módulo/magnitude do vetor velocidade relativa pelas barras duplas
verticais, mantendo os símbolos de velocidade em negrito.
A técnica da análise dimensional aplicada a esse problema conduz aos
seguintes grupos adimensionais, tradicionalmente representados pela
letra grega “pi” maiúscula.
fD
Π1 = 2
(2.14) 2
d? U ∞ − v ρ
µ
Π2 =
(2.15)
d? U ∞ − v ρ
Os grupos adimensionais obtidos são elaborados e analisados a seguir.

O grupo Π1 pode ser adequadamente “maquiado” com constantes
adimensionais, conforme segue:
8Π1 fD
=
(2.16) 2
π 1 2 π d?
ρ U∞ − v
2 4
Esse novo grupo adimensional recebe o nome de “coeficiente de arraste”
e será representado pelo símbolo CD:
fD
CD =
(2.17) 2
1 2 π d?
ρ U∞ − v
2 4
Note que:
1
1. ρ U ∞ − v 2 é uma energia cinética por unidade de volume
2
de fluido característica do sistema fluido-partícula;
πd?2
2. é uma área característica da partícula, igual à área de um
4
círculo de diâmetro d?.
2.1 Dinâmica 73
Vale a pena comentar que o adjetivo “característica”, empregado, antes,

duas vezes, significa apenas que aquela “energia cinética por unidade de
volume de fluido” e a “área do círculo” são calculadas com o emprego
de características próprias do sistema partícula-fluido e da partícula,
respectivamente. A área do círculo, em particular, não tem nenhuma
interpretação geométrica tal como área da superfície da partícula ou
área projetada da partícula em alguma direção.
O grupo Π2 possui uma estrutura bastante conhecida. Trata-se do in-
verso de um número do tipo Reynolds, dispensando qualquer tipo de
“maquiagem”. Define-se, então, o “número de Reynolds de partícula”,
que será representado pelo símbolo Rep:
d U −v ρ
Re p = ? ∞
(2.18)
µ
Note que tanto CD quanto Rep dependem do tamanho de partícula (d?).
Entretanto, até aqui, o tipo de tamanho de partícula não foi especificado.
Na área de sistemas particulados, convencionou-se adotar como padrão
o diâmetro de partícula dp, definido anteriormente (item 1.4-1) como
“diâmetro da esfera de mesmo volume que a partícula”. A escolha de
dp tem a ver com o fato de que a massa da partícula, característica fun-
damental no estudo de sua dinâmica, pode ser expressa em função de
dp e da densidade da partícula. A partir das definições de dp e ρS é fácil
mostrar que:
π d3p ρs
m=
(2.19)
6
Pode-se, então, reescrever CD e Rep conforme segue:
fD
CD =
(2.20) 2
1 2 π dp
ρ U∞ − v
2 4
dp U ∞ − v ρ
Re p =
(2.21)
µ
A respeito da área característica da partícula presente no denominador
de CD, convém mencionar que, em outras especializações de engenharia,
em que as “partículas” são prédios, pontes etc. (engenharia civil), navios,

submarinos etc. (engenharia naval), automóveis, ônibus etc. (engenharia
mecânica) e aviões, foguetes etc. (engenharia aeronáutica), usa-se como
área característica a área projetada dessas “partículas” em um plano
perpendicular à velocidade relativa fluido-partícula (U∞ – v). No caso
específico de testes dessas “partículas” em túneis de vento, nos quais elas
ficam paradas (v = 0), a área projetada da “partícula” é perpendicular
a U∞ , obtido com ventiladores possantes. Do ponto de vista estrito da
análise dimensional, não há nenhum problema com essa estratégia,
uma vez que qualquer área relacionada à “partícula” pode ser usada.
A indagação anterior acerca das variáveis de que fD dependeria está res-
pondida com a Equação (2.20) que fornece:
2
1 2 π dp
fD = CD ρ U ∞ − v
(2.22)
2 4
Seja A a área característica da partícula, isto é:
πd 2p
A≡
(2.23)
4
Obtém-se então para o vetor força de arraste, que age sobre a partícula,
a clássica expressão:
A
fD = ρ U ∞ − v CD ( U ∞ − v )
(2.24)
2
Observe-se que o recurso matemático utilizado para dar consistência
vetorial à expressão da força de arraste foi o de desmembrar o quadrado
do módulo da velocidade relativa partícula-fluido em dois fatores de
mesma magnitude, mantendo inalterado o módulo da força.
A Equação (2.24) põe em destaque um fato extremamente importante: a
força de arraste que age na partícula tem a mesma direção e sentido que
o vetor velocidade relativa fluido-partícula, (U∞ – v), o que é consistente
com a lei de Stokes (veja adiante).
Finalmente, pode-se escrever a 2ª lei de Newton aplicada à partícula
para campos gravitacionais e centrífugos como:
A dv
(ρs − ρ) Vp b + ρ U ∞ − v CD ( U ∞ − v ) = m
(2.25)
2 dt
2.2 Velocidade terminal 75
Observe-se que, antes (Equação 2.13), o problema era fD, uma variável

dimensional que, em princípio, não sabia-se como dependia das demais
variáveis envolvidas no problema. Agora (Equação 2.24), a menos de um
parâmetro adimensional (CD), sabe-se como fD depende das variáveis
consideradas relevantes no problema.
2.2 VELOCIDADE TERMINAL

Uma expressão muito conhecida para o cálculo da chamada velocidade
de queda livre de corpos no campo gravitacional terrestre é:
v = v0+ g t
(2.26)
em que v é a velocidade do corpo no instante t, v0 é velocidade inicial
do corpo e g é a aceleração da gravidade. O adjetivo “livre”, no caso,
significa sem resistência. Essa expressão consta em qualquer livro texto
de Física básica, na parte referente a Mecânica, mais especificamente em
capítulo sobre Cinemática.
De acordo com a Equação 2.26, quando t tende para infinito, v tende
para infinito. Todavia, isso simplesmente não se verifica quando corpos
caem em contato com o ar. A previsão “errônea” da Equação 2.26 tem
uma explicação muito simples: a referida equação só vale para quedas
de corpos no vácuo, isto é, sem a presença da força de arraste, no caso,
devida ao ar, que oferece resistência ao movimento do corpo.
O fato bem estabelecido experimentalmente é que, quando uma partí-
cula cai em um fluido sob a ação de um campo externo de forças (o que
inclui o campo gravitacional do caso anterior), sua velocidade tende
a um valor constante, apropriadamente denominado velocidade ter-
minal, isto é, uma velocidade que, uma vez atingida, não se modifica.
O conceito de velocidade terminal tem grande importância na área
de sistemas particulados e corresponde, por definição, a um caso es-
pecífico de interação partícula-fluido: quedas de partículas em fluidos
estacionários (U∞ = 0) sob a ação de um campo externo de forças. É
claro que próximo da partícula o fluido se move lateralmente, de modo
a dar passagem a ela.
A Figura 2.7 mostra uma partícula sólida em queda em um fluido es-
tacionário, sob a ação de um campo externo de forças de intensidade b,
antes de atingir a velocidade terminal.
FIGURA 2.7
Partícula caindo em fluido estacionário sob a ação de um campo externo.
Como, por hipótese, a massa da partícula é constante, a força de campo

(fC) e o empuxo (fE) não variam ao longo de toda a sua queda. Já a força
de arraste (fD), como visto anteriormente, aumenta com o quadrado do
aumento da própria velocidade da partícula, pois no caso U ∞ = 0
(veja Equação 2.24).
Assim, com o tempo, o aumento da velocidade da partícula (vale dizer,
sua aceleração) que ocorre no início da queda leva ao contínuo aumento
da força de arraste. Mais detalhadamente, o que ocorre é que, no início da
queda, a velocidade da partícula aumenta com o tempo, porém com ta-
xas de aumento cada vez menores. Ou seja, no início da queda a partícula
está se acelerando, porém a própria aceleração diminui continuamente
com o tempo. No momento em que a soma da força de arraste com o
empuxo se iguala ao peso, a resultante das forças atuantes na partícula é
nula, sua aceleração é nula e a partícula atingiu sua velocidade terminal,
que representa-se por vt
No caso específico da queda de partículas em fluidos com velocidade
terminal, tem-se a considerar: U∞ = 0 (fluido estacionário) e dv t = 0
(aceleração nula) dt
Nesse caso, a segunda lei de Newton aplicada à partícula, Equação

(2.25), pode ser escrita na forma escalar, como:
A
(ρs − ρ) Vp b + ρ − v t CD ( − v t ) = 0
(2.27)
2
Explicitando vt, obtém-se:
(ρs − ρ) Vp b
vt =
(2.28)
A ρ CD
π d3P πd 2p
Lembrando que VP = (Equação 1.7) e que A ≡ (Equa-
ção 2.23) vem: 6 4
4 d p (ρs − ρ) b
vt =
(2.29)
3 ρ CD
Tem-se dois casos importantes a considerar em detalhe: campo gravita-
cional terrestre e campo centrífugo.
■ Campo gravitacional terrestre
Nesse caso, b ≡ g e a Equação 2.28 se escreve:
4 d p (ρs − ρ) g
vt =
(2.30)
3 ρ CD
No âmbito das operações unitárias, e mesmo na maioria das aplica-

ções práticas de engenharia, a aceleração da gravidade (g) pode ser
considerada constante e igual ao seu valor padrão ao nível do mar,
aproximadamente 9,81 m/s2. Para que se tenha uma ideia da variação
da aceleração da gravidade com a distância à Terra, registre-se seu valor
a 350 km acima do nível do mar: 8,81 m/s2, uma diminuição de 1 m/
s2 em relação ao valor padrão (9,81 m/s2) e correspondendo a 10,2%.
A título de curiosidade, registre-se que a velocidade terminal de um para-
quedista dito em “queda livre” (expressão incorreta, uma vez que a força
de arraste está sempre presente se opondo ao movimento), isto é, antes da
abertura do paraquedas, situa-se na faixa entre 180 e 200 km/h, dependendo
do seu peso, do tipo de roupa, e da configuração de pernas e braços etc.
A Figura 2.8 mostra, esquematicamente, um diagrama log-log original de
Lapple et al. (1951) e que consta em Perry (1984). O diagrama permite
determinar, rapidamente, a velocidade terminal (vt) de esferas em queda
sob a ação do campo gravitacional terrestre, em ar e água a 70° F e 1
atm. Para tanto, basta saber seu diâmetro (D) e densidade relativa (SGs).
De fato, conhecidas duas dessas três características da esfera (diâmetro,
FIGURA 2.8
Velocidade terminal de esferas em queda, sob a ação do campo gravitacional terrestre, em ar
e água a 70° F e 1 atm (Lapple et al. 1951, Perry, 1984).
densidade relativa e velocidade terminal), a terceira pode ser calculada

facilmente com o referido diagrama.
■ Campos centrífugos
Nesse caso, b ≡ w2 r e a Equação 2.28 se escreve:
4 d p (ρs − ρ) ω 2 r
vt =
(2.31)
3 ρ CD
Diferentemente do campo gravitacional, cuja intensidade pode ser

considerada constante, a intensidade do campo centrífugo varia li-
nearmente com r, que, relembrando, é o raio vetor da partícula, que,
do ponto de vista da segunda lei de Newton, foi considerada um
“ponto material”. Assim, o termo “velocidade terminal”, no caso, é
claramente inadequado, uma vez que a velocidade fornecida pela

Equação 2.31 depende de r, isto é, não é constante. Se a partícula muda
continuamente de posição no campo centrífugo, a cada instante seu
raio vetor tem um valor e, consequentemente, o campo centrífugo
que age sobre ela irá variar também. Note que, apesar do campo de
forças ser centrífugo, a aceleração da partícula pode ser centrífuga
(ρs > ρ) com a partícula movendo-se “para fora” da trajetória curva,
ou centrípeta (ρs < ρ), em que a partícula se move “para dentro” da
trajetória curva.
Aqui há, de fato, uma complicação com o desenvolvimento anterior.
Ocorre que, ao mudar sua posição radial no campo centrífugo, a partícu-
la está, necessariamente, se acelerando, o que invalidaria a análise feita,
já que na Equação 2.27, da qual se originou a Equação 2.31, desprezou-se
a aceleração. O problema é parcialmente contornado fazendo-se a hipó-
tese de que, no campo centrífugo, a partícula atinge instantaneamente a
velocidade terminal correspondente à posição (r) em que se encontra.
Essa hipótese é reforçada pelo fato de o aumento linear de b (e portanto
de fC) com r, fazer que, no caso centrífugo, na fase acelerada, v cresça
mais rapidamente que no caso gravitacional, o mesmo ocorrendo com
fD, que é proporcional a v2 (veja Equação 2.24).
Com um pouco mais de propriedade, a validade dessa hipótese está
relacionada ao chamado tempo de relaxação da partícula (τ), que corres-
ponde ao tempo necessário para que a partícula em movimento em um
meio fluido se ajuste a uma eventual mudança nas forças externas que
atuam sobre ela. Em geral, o tempo de relaxação é definido como:
τ=mB
(2.32)
em que m é a massa da partícula e B denomina-se mobilidade mecânica
da partícula, grandeza com dimensões absolutas T/M, muito usada no
estudo da dispersão de partículas coloidais na atmosfera, definida por:
v
B=
(2.33)
fD
Eliminando B entre as Equações 2.32 e 2.33, vem:
mv
τ=
(2.34)
fD
Observe-se que quanto menor for a partícula analisada, menor será sua
massa e, portanto, menor será o tempo de relaxação a ela associado.
A Equação 2.34 pode ser, eventualmente, simplificada com expressões
para fD em função de m e/ou v. Por exemplo, se for válida a lei de Stokes
(veja a seguir), resulta que τ é proporcional a dp2.
Concluindo este item, destaque-se que as faixas de tamanhos de partí-
culas típicas das operações unitárias são tais, que os tempos de relaxa-
ção envolvidos são, efetivamente, desprezíveis quando comparados a
intervalos de tempo característicos da operação de equipamentos, tais
como os tempos de residência das partículas nos mesmos.
2.3 LEI DE STOKES

George Gabriel Stokes (1819-1903), nascido na Irlanda, formou-se em
Matemática e Física na Universidade de Cambridge, Inglaterra, onde,
posteriormente, também fez uma brilhante carreira acadêmica. Em
1851, Stokes estudou, de um ponto de vista puramente teórico, isto é,
com base na Física e na Matemática pertinentes, um caso especial de
interação entre partícula e fluido sujeito a dez restrições ou idealizações,
conforme segue:
“(1) esferas, (2) lisas e (3) rígidas; (4) fluido newtoniano, (5) incom-
pressível, (6) homogêneo comparado ao tamanho da esfera e (7) “in-
finito”; (8) escoamento lento, (9) a velocidades constantes e (10) sem
deslizamento”.
A maior parte dessas restrições são autoexplicativas; outras merecem
um breve comentário. Fluido homogêneo comparado ao tamanho da
esfera tem a ver com a estrutura molecular dos fluidos. A esfera deve ser
muito maior que os espaçamentos entre as moléculas do fluido. Fluido
“infinito” tem a ver com a exigência de que não existem outras partículas,
ou paredes, próximas da esfera analisada. Escoamento lento tem a ver
com a exigência de simetria das linhas de corrente do fluido, ao escoar
em torno da esfera. Mais adiante será visto um critério quantitativo para
escoamento lento. Sem deslizamento refere-se à exigência de que o fluido
junto à esfera tenha a mesma velocidade que ela. Usa-se também a ter-
minologia “condição de não escorregamento” e “condição de aderência”.
Na análise original de Stokes, a esfera era estacionária (v = 0), enquanto o
fluido dela se aproximava com velocidade U∞. Nessas condições, Stokes
2.3 Lei de Stokes 81
demonstrou que a força de arraste exercida pelo fluido sobre uma esfera
de raio R é:
fD = 6 π µR U ∞
(2.35)
Essa é a lei de Stokes em sua forma original. Sua dedução detalhada
pode ser encontrada, por exemplo, em Bird, Stewart e Lightfoot (2002).
A obtenção da lei de Stokes envolve o cálculo da força total (fT) que o
fluido exerce sobre a esfera, o que é feito mediante integração de ex-
pressões para as componentes ortogonais de fT que são a força normal
(fnorm) e a força cisalhante (fcis) que o fluido exerce sobre a superfície da
esfera. Para o caso do campo gravitacional terrestre, cuja intensidade é
g, resultam as seguintes expressões para essas forças:
4
fnorm = π R 3 ρ g + 2πµRU ∞
(2.36)
3
fcis = 4 π µRU ∞
(2.37)
Na Equação 2.36, reconhece-se que o primeiro termo à direita do sinal

de igualdade é a força de empuxo que o fluido exerce sobre a esfera, e
que existe independentemente de o fluido escoar ou não. Assim, essa
força não colabora para força de arraste (fD). Note que o segundo termo
daquela equação é uma força de natureza viscosa semelhante a fcis e, na
verdade, paralela a fcis, já que a natureza vetorial de ambas deve-se a U∞.
Portanto, conclui-se que a soma dessas duas forças viscosas é a força de
arraste prevista na lei de Stokes:
fD = 2πµRU ∞ + 4 πµRU ∞
(2.38)
A primeira parcela da força de arraste (2πmRU∞) vem da integração
da força normal e denomina-se “arraste de forma”, pelas razões que se
seguem. Ao escoar em torno da esfera o fluido se deforma. Isto pode ser
facilmente vizualizado em túneis de vento, pelas distorções das linhas de
corrente (LCs) na referida região. Próximo da esfera, mas fora da camada
limite, as taxas de deformação estão associadas, principalmente, a tensões
normais no fluido. Nesse caso, as taxas de deformação são expressas por
gradientes longitudinais de velocidade (isto é, ao longo das LCs), sendo
desprezíveis os gradientes transversais (isto é, perpendiculares às LCs).
Essas tensões se transmitem através do fluido e atingem a superfície da
esfera. Alguns autores preferem a denominação “arraste de pressão”, uma

vez que essa parcela (juntamente com o empuxo) provém da integração
da pressão resultante no fluido junto à superfície da esfera.
A segunda parcela da força de arraste (4πmRU∞) vem da integração
da força cisalhante no fluido junto à superfície da esfera e denomi-
na-se “arraste por atrito” pelas razões que se seguem. No interior da
camada limite, isto é, muito próximo da superfície da esfera, as taxas
de deformação estão associadas principalmente a tensões cisalhantes
no fluido, às quais, usualmente, associa-se o conceito de atrito. Nesse
caso, as taxas de deformação são expressas por gradientes transversais
de velocidade, sendo desprezíveis os gradientes longitudinais. Essas
tensões se transmitem através do fluido e atingem a superfície da es-
fera. Alguns autores preferem a denominação “arraste por atrito em
película”, o que equivale a assimilar a camada limite, sede das tensões
cisalhantes, a uma película fluida que envolve a esfera ao mesmo tempo
que escoa.
Resumindo, no caso da lei de Stokes, a força de arraste sobre a esfera é
um terço arraste de forma e dois terços arraste por atrito.
A lei de Stokes pode ser estendida ao caso típico de operações unitárias,
em que fluido e esfera possuem velocidade relativa U∞ – v, como segue:
fD = 3πµ D ( U ∞ − v )
(2.39)
em que D é o diâmetro da esfera.
Na forma escalar, a última equação se escreve:
fD = 3πµ D U ∞ − v
(2.40)
A Equação 2.22, oriunda da análise dimensional, para o caso de uma
esfera de diâmetro D, se escreve como:
π 2
f D = C D ρ D2 U ∞ − v
(2.41)
8
Eliminando-se f D entre as Equações 2.40 e 2.41 e isolando-se C D,
obtém-se:
24 µ
CD =
(2.42)
D U∞ − v ρ
2.3 Lei de Stokes 83
Ou, equivalentemente:
24
CD =
(2.43)
Re p
Observe-se que, sem fazer nenhum experimento, determinou-se como
estão relacionados CD e Rep de esferas (na verdade são dez restrições!),
grupos adimensionais esses gerados, justamente, com o objetivo de
correlacionar dados experimentais.
É preciso não esquecer-se de que as Equações 2.42 e 2.43 são válidas
apenas nos casos em que forem respeitadas as dez restrições da lei de
Stokes, uma vez que fez-se uso da Equação 2.40 em sua dedução.
Do desenvolvimento anterior, fica claro que a força que o fluido faz
sobre a partícula tem duas contribuições distintas:
1. uma parte estática, que está presente mesmo que não haja
movimento relativo fluido-partícula, e que se denomina empuxo;
2. uma parte dinâmica, que só aparece quando existe movimento
relativo fluido-partícula, e que se denomina força dinâmica.
No caso específico das operações unitárias, adotou-se a hipótese simpli-
ficadora, segundo a qual, são desprezíveis as forças do tipo sustentação
(lift) que o fluido exerce sobre a partícula e, sob tal condição, a força
dinâmica reduz-se a uma força de arraste. Viu-se também que a força
de arraste tem duas parcelas oriundas de fenômenos distintos: arraste
de forma e arraste por atrito.
Em vista da lei de Stokes, pode-se obter uma expressão para a velocidade
terminal de esferas, eliminando CD entre as Equações 2.2-29 e 2.42.
Todavia, é preciso lembrar que a Equação 2.2-29 tem, apenas, a restrição
de “fluido infinito”, isto é, a partícula analisada está, por hipótese, longe
de outras partículas e de paredes. Já a Equação 2.42 está sujeita às dez
restrições da lei de Stokes, uma das quais é a de “fluido infinito”. O
resultado é a clássica expressão:
D2 (ρS − ρ) b
v t, Stk =
(2.44)
18 µ
em que o símbolo vt,Stk enfatiza que a expressão só é válida se forem
respeitadas as dez restrições da lei de Stokes. Note que a Equação 2.44
é idêntica à Equação 1.21.
Na verdade, o diâmetro de Stokes de partícula (dStk) introduzido no

Capítulo 1 é, por definição, igual ao diâmetro da esfera (D), que aparece
na Equação 2.44. Assim, tem-se:
18 µv t, Stk
dStk =
(2.45)
(ρs – ρ) b
Note que a Equação 2.45 é idêntica à Equação 1.23. É importante lem-

brar que as Equações 2.44 e 2.45 restringem-se a campos gravitacionais
e centrífugos de intensidade b.
2.4 DADOS EXPERIMENTAIS

Neste item, são analisados dados experimentais relativos a seis tipos
comuns de violações das restrições da lei de Stokes. Nos cinco pri-
meiros casos uma única restrição é violada, e no último, que é o mais
importante para as operações unitárias, duas restrições são violadas,
simultaneamente.
Diversas técnicas experimentais são usadas correntemente na obtenção
desses dados, das quais destacam-se:
1. Queda individual de partículas em fluidos estacionários,
tipicamente sob velocidade terminal.
2. Sedimentação de suspensões.
3. Permeametria.
4. Fluidização.
5. Ensaios em túneis de vento, quando são necessárias altas
velocidades relativas.
Qualquer que seja a técnica experimental empregada, é sempre possível,
e de fato desejável, expressar os dados sob a forma de correlações entre
os grupos adimensionais CD e Rep, como será visto adiante.
Por exemplo, é muito fácil, e pouco dispendioso, medir a velocidade ter-
minal de partículas caindo em líquidos sob a ação do campo gravitacional.
No ensaio de uma esfera lisa de diâmetro D, os valores de CD poderão ser
calculados a partir de vt com a Equação 2.1-30 que, nesse caso, fornece:
4 D (ρs – ρ ) g
CD =
(2.46)
3 ρ v 2t
2.4 Dados experimentais 85
enquanto o valor de Rep, nesse caso, é dado por:

D vt ρ
(2.47)
Re p =
µ
Note que esses são valores experimentais de CD e Rep e, portanto, com
potencial para violar alguma restrição conhecida da lei de Stokes. A de-
pendência entre CD e Rep pode ser estabelecida lançando-se os pares or-
denados em diferentes tipos de diagramas (cartesiano, semi-log, log-log).
Um passo adicional extremamente importante seria, então, detectar na
correlação obtida, eventualmente, por exemplo, a partir de que valor de
Rep ocorre a violação da lei de Stokes.
■ Diagrama CD versus Rep para esferas lisas
Esse diagrama refere-se a violações da restrição (8) da lei de Stokes, que
prevê escoamento lento.
A Figura 2.9 mostra a correlação entre CD e Rep para esferas lisas em
gráfico do tipo log-log. Os dados experimentais foram compilados
originalmente por Schlichting (1968).
FIGURA 2.9
CD versus Rep para esferas (Morrison, 2012).
Uma forma algébrica da correlação CD versus Rep, para esferas lisas, foi
obtida recentemente por Morrison (2012), conforme segue:
–7,94
 Re p   Re p 
2,6  0,411
24  5,0   263.000 
CD = + 1,52 + −8,00
Re p  Re p   Re p 
1+  1+  (2.48)
 5,0   263.000 
 Re 0,80 
p
+ 
 461.000 
A autora não recomenda o uso da equação para Rep maiores que 106, e
informa que, para Rep menores que 2, a equação reduz-se a CD = 24/Rep.
O diagrama CD versus Rep permite estabelecer com razoável precisão o que
significa na prática o termo “escoamento lento” (lei Stokes, restrição 8).
Usando logaritmos de base 10 na Equação 2.43 vem:
log C D = log 24 − log Re p

(2.49)
Sobre o diagrama log-log da Figura 2.9, a Equação 2.44 prevê uma reta
cuja inclinação é -1, isto é, que forma um ângulo de 135° com o eixo ho-
rizontal, medido no sentido trigonométrico/anti-horário (tg 135° = –1).
Voltando à Figura 2.9, que se baseia exclusivamente em dados ex-
perimentais, constata-se que para Rep < 0,1 (aproximadamente), de
fato tem-se uma reta de coeficiente angular -1, conforme previsto pela
Equação 2.44, o que nos dá o critério quantitativo para “escoamento
lento”: Rep < 0,1.
Na verdade, há controvérsias entre pesquisadores e autores da área,
acerca do valor crítico de Rep, sendo comum o uso de valores entre 0,1
e 1. Neste livro, adota-se o valor 0,4, que é recomendado por Kunii e
Levenspiel (1969).
O diagrama da Figura 2.9 pode, então, ser convenientemente dividido
em quatro regiões, que são denominadas conforme segue:
■ Rep < 0,4 ⇒ regime de Stokes.
■ 0,4 < Rep < 500 ⇒ regime de transição.
■ 500 < Rep < 200.000 ⇒ regime de Newton.

■ Rep > 200.000 ⇒ turbulência na camada limite.
No caso específico das operações unitárias da engenharia química, os

regimes mais comuns são o de Stokes e o de transição.
Merece um comentário adicional o fenômeno conhecido como “des-
colamento da camada limite” ou “separação do escoamento” a que
está sujeito o fluido em escoamento nas proximidades da superfície da
esfera. O descolamento da camada limite está intimamente associado a
quedas no valor de CD, isto é, a diminuição no valor de fD, já que fD varia
linearmente com CD (Equação 2.24). Observe-se que a tendência geral de
CD, mostrada na Figura 2.9, é a de diminuição com o aumento de Rep.
Denomina-se camada limite uma região do fluido em escoamento, bem
próxima da superfície da esfera. Nessa região, a velocidade do fluido varia
muito com a distância da superfície da esfera, ou seja, o perfil de velo-
cidades do fluido é tal que os gradientes transversais de velocidade são
elevados. Isso corresponde a intensas forças de atrito entre as camadas
do fluido em contato, isto é, forças de natureza viscosa. Usa-se também
o termo “camada limite hidrodinâmica” para diferenciar de “camada
limite térmica” e “camada limite mássica”, que estão associados, res-
pectivamente, à existência de perfis de temperaturas e de concentrações
de espécies químicas no fluido em escoamento.
Para facilitar a análise, considere-se a esfera seccionada ao meio por um
plano imaginário perpendicular a U∞. O fluido que se aproxima da esfera
com velocidade U∞ encontra primeiro o hemisfério à frente do plano,
escoa sobre ele e, em seguida, sobre o hemisfério atrás do plano. Estabe-
leceu-se experimentalmente que, no caso da esfera, o descolamento da
camada limite ocorre em torno de Rep = 5 e que o ponto de descolamento
se localiza no hemisfério atrás do plano imaginário (Comolet, 1963).
Conforme Rep aumenta, o ponto da superfície da esfera em que ocorre
o descolamento da camada limite desloca-se em direção ao hemisfério
da frente, isto é, no sentido oposto ao escoamento do fluido. Em uma
faixa estreita de Rep em torno de Rep = 200.000, a camada limite, que
até então era laminar, se torna turbulenta, o ponto de descolamento da
camada limite retorna ao hemisfério de trás e o valor de CD sofre uma
queda abrupta, como mostra a Figura 2.9.
■ Diagrama CD versus Rep para esferas rugosas
Esse diagrama refere-se a violações da restrição (2) da lei de Stokes, que

exige esferas lisas.
A Figura 2.10, adaptada de página eletrônica da NASA (2010), per-
mite comparar a dependência CD versus Rep para esferas lisas e rugosas.
Note-se que o regime de Stokes, isto é, Rep < 0,4 (valor adotado neste
texto), não está presente na escala horizontal.
FIGURA 2.10
CD versus Rep para esferas lisas e rugosas (NASA, 2010).
Analogamente ao que se faz com tubulações, seria natural quantificar

a rugosidade da esfera em termos de rugosidade relativa, isto é, a razão
entre a altura média das cristas presentes na superfície da esfera (medidas
a partir de algum raio-base) e o diâmetro da esfera. Entretanto, no que
concerne à Figura 2.10, tal informação não está disponível.
Percebe-se, claramente, que o advento de turbulência na camada limite
ocorre com queda abrupta de CD para valores de Rep entre 104 e 105, isto é,
cerca de uma ordem de grandeza menor do que ocorria com a esfera lisa.
Embora não seja exatamente uma aplicação a operações unitárias, bolas
de golfe ilustram bem o efeito da rugosidade superficial de esferas. Essas
bolas são fabricadas com a superfície propositalmente rugosa, de modo a

diminuir o esforço requerido do jogador para arremessá-la a grandes dis-
tâncias. Isso é conseguido moldando-se a bola com cerca de quatrocentas
pequenas depressões na forma de calotas esféricas, em sua superfície. Se
o jogador conseguir imprimir uma velocidade inicial à bola que resulte
turbulência na camada limite do ar que escoa em torno dela, ela irá mais
longe, pois a queda abrupta em CD, vista anteriormente, corresponde a
uma queda abrupta em fD (veja Equação 2.22).
■ Efeito de parede
Esse fenômeno tem a ver com violações da restrição (7) da lei de Stokes
que prevê, fluido “infinito”.
Seja o caso simples, e por isso mesmo muito estudado, do efeito simétrico
de paredes cilíndricas sobre esferas. Na verdade, a análise desse problema
fundamenta o uso do chamado viscosímetro de Stokes (ou viscosímetro
de bola), muito usado na determinação da viscosidade de líquidos.
A Figura 2.11 mostra uma esfera lisa de diâmetro D no interior de um
tubo vertical de diâmetro Dt. A esfera está posicionada sobre o eixo de
simetria do tubo, que também contém um líquido de densidade ρ e
viscosidade m que preenche o restante do espaço interno do tubo.
FIGURA 2.11
Efeito simétrico de paredes cilíndricas sobre esfera lisa.
Por hipótese, a esfera e o líquido possuem velocidade relativa, o que na

prática pode acontecer de muitas maneiras. Por exemplo:
1. O líquido está “parado” e a esfera, por hipótese mais densa que
ele, move-se para baixo (esse é o caso do viscosímetro de Stokes).
2. O líquido está “parado” e a esfera, por hipótese, menos densa
que ele, move-se para cima.
3. O líquido escoa para cima e a esfera move-se para cima arrastada
pelo líquido, mas com uma velocidade menor que ele.
4. O líquido escoa para cima e a esfera, por hipótese, mais densa
que ele, move-se para baixo etc.
Dados experimentais sobre tais sistemas foram correlacionados confor-
me segue:
24
CD =
(2.50)
k w Re p ∞
em que kw é um fator empírico de correção, adimensional, que le-

va em conta o “efeito de parede” e que depende da razão D/Dt. O
subscrito w vem de wall, parede em inglês. Rep∞ é o número de Rey-
nolds de partícula para “fluido infinito”, isto é, em ausência de “efeito
de parede”.
Considerando que, fisicamente, o “efeito de parede” é o de aumento
de fD, resulta que kw é menor que 1, o que corresponde a valores de
CD maiores que o previsto pela Equação 2.43, que se baseia na lei de
Stokes.
Note que a estrutura da Equação 2.50 mostra que ela só pode ser usada
nos casos em que, eliminando-se o “efeito de parede”, isto é, fazendo-
se k w igual a 1, recai-se no resultado clássico obtido pela lei de
Stokes.
Para valores de D/Dt menores que 0,05, o valor de kw pode ser calculado
pela expressão conhecida como correção de Ladenburg (Perry, 1984):
1
kw =
(2.51)
 D
 1 + 2,1 D 
t
Pode-se escrever, então, que:
24 
(2.52) D D
CD =  1 + 2,1  , < 0,05
Re p ∞  Dt  Dt
Para valores de D/D t ≥ 0,05, os valores de k w a serem usados na

Equação 2.50 são dados diretamente na Tabela 2.2, transcrita de Perry
(1984).
Tabela 2.2 Parâmetros de correlação no efeito simétrico de paredes

cilíndricas sobre esferas
D/Dt kw
0,05 0,885
0,1 0,792
0,2 0,596
0,3 0,422
0,4 0,279
0,5 0,170
0,6 0,0945
0,7 0,0468
0,8 0,0205
Note que, conforme exigido, eliminando-se o “efeito de parede”, o que

equivale a fazer Dt tender a infinito, recai-se no resultado obtido pela
lei de Stokes:
24
lim C D =
(2.53)
Dt → ∞ Re p ∞
Note ainda que, na Equação 2.52, estão presentes três grupos adimen-

sionais, que são CD, Rep∞ e D/Dt, que é um novo grupo adimensional,
responsável pelo “efeito de parede”.
Uma aplicação interessante do “efeito de parede” é o equipamento
denominado rotâmetro, usado para a medida de vazões de fluidos.
A Figura 2.12 mostra, de maneira bem esquemática, os elementos es-

senciais de um rotâmetro típico.
FIGURA 2.12
Rotâmetro usando uma esfera como flutuador.
Basicamente, trata-se de um tubo de vidro em forma de tronco de cone

reto, com o eixo de simetria posicionado na vertical. No interior do
tubo há um corpo sólido, mais denso que o fluido em escoamento,
denominado “flutuador”, que é livre para se mover. O fluido cuja vazão
se deseja medir escoa através do dispositivo de baixo para cima. Para
cada vazão de fluido, o flutuador assume uma única posição de equilí-
brio no interior do tubo, que, sendo de vidro, permite sua visualização.
O rotâmetro pode, então, ser calibrado para um dado fluido, pressão
e temperatura. Em geral, uma escala de vazões é impressa no próprio
tubo. Evidentemente, o equipamento só pode ser utilizado com fluidos
razoavelmente transparentes.
Para uma dada posição de equilíbrio do flutuador no interior do tu-
bo, seu peso é equilibrado pela soma de arraste e empuxo. Como o
peso e o empuxo não dependem da posição do flutuador, conclui-se
que, em qualquer posição de equilíbrio considerada, a força de arraste
que o fluido exerce sobre o flutuador é a mesma. Com o flutuador em
equilíbrio (v = 0), a expressão da força de arraste deduzida anteriormente

(Equação 2.22), na forma escalar, simplifica-se para:
π C D d p2 ρ U ∞2
fD =
(2.54)
8
Vê-se, então, que a única maneira de a força de arraste permanecer cons-
tante é CD e U∞ variarem em sentidos opostos quando o flutuador se
mover no interior do rotâmetro. Assim, em uma posição baixa dentro
do tubo o flutuador estará muito próximo da parede, em que o “efeito
de parede” é grande e CD é, correspondentemente, alto. Então, U∞ é pe-
queno, equivalendo isso a vazões baixas de fluido. Se a vazão aumentar,
U∞ aumentará e o flutuador subirá no interior do tubo e estacionará em
uma nova posição mais afastada de suas paredes em que CD é menor.
Conclui-se que o rotâmetro opera com “efeito de parede” variável.
Apenas como curiosidade, registre-se que o nome “rotâmetro” relacio-
na-se ao fato de que, em operação, o flutuador – que sempre possui
um eixo de simetria vertical – gira continuamente em torno desse eixo.
Esse fenômeno tem a ver com o chamado “escoamento secundário”
do fluido em torno do flutuador, relacionado principalmente com a
não uniformidade do perfil de velocidades na entrada e na saída do
equipamento. Na prática considera-se que, longe do flutuador, o es-
coamento é unidimensional.
■ Efeito de população
Esse fenômeno tem a ver com violações da restrição (7) da lei de Stokes
que prevê, fluido “infinito”.
Segundo Perry (1984), o efeito da concentração de partículas em sus-
pensão, sobre as forças que agem sobre as próprias partículas, comumente
referido por “efeito de população”, é tal que produz cerca de 1% de re-
dução na velocidade de sedimentação, para concentrações de sólidos em
suspensão da ordem de 0,1% em volume. O problema é extremamente
complexo, pois envolve efeitos de paredes móveis e choques partícula-par-
tícula. Para uma dada partícula em suspensão, o “efeito de população”
equivale a aumentos de densidade e viscosidade do fluido com que a
partícula interage. Assim, o “efeito de população” leva a aumentos do
coeficiente de arraste e, portanto, da força de arraste sobre a partícula.

me segue:
24
CD =
(2.55)
k ε Re p ∞
em que kε é um fator empírico de correção, adimensional, que leva em

conta o “efeito de população” e que depende da concentração de sólidos
no sistema. O subscrito ε lembra o símbolo de porosidade (veja adiante).
Rep∞ é o número de Reynolds de partícula para “fluido infinito”, isto é,
em ausência de “efeito de população”.
Considerando que, fisicamente, o “efeito de população” é o de aumento
de fD, resulta que kε é menor que 1, o que corresponde a valores de CD
maiores que o previsto pela Equação 2.43, que se baseia na lei de Stokes.
Note que a estrutura da Equação 2.55 mostra que ela só pode ser usa-
da nos casos em que, eliminando-se o “efeito de população”, isto é,
fazendo-se kε igual a 1, recai-se no resultado clássico obtido pela lei de
Stokes.
Em extenso programa experimental, Richardson e Zaki (1954) estudaram
a sedimentação e a fluidização de microesferas de vidro (BallotiniTM) e
de plástico (polidivinilbenzeno). Foi testada uma ampla faixa de tama-
nhos de partículas, diversos líquidos e várias porosidades (ε), grandeza
adimensional que expressa a fração em volume de líquido no sistema
sólido-líquido, conforme segue:
volume de líquido
ε=
(2.56)
volume de líquido + volume de sólido
Dois experimentos típicos, com uma dada população de partículas es-
féricas idênticas (D e ρs conhecidos), são descritos resumidamente a
seguir:
Ensaio 1: as partículas são suspensas em um líquido (ρ e m conhecidos
e ρs > ρ) sob agitação, de modo a se obter uma porosidade inicial
homogênea (ε conhecida). A seguir, a suspensão é posta a decantar
sob a ação da gravidade. Constata-se que há um período inicial em que
todas as partículas caem com a mesma velocidade que, então, apro-
priadamente, denomina-se velocidade de sedimentação. Constata-se,
também, que a velocidade de sedimentação diminui quando a po-

rosidade inicial diminui. Note que a velocidade de sedimentação é a
velocidade terminal das partículas sob “efeito de população” (vt ε) que
pode, então, ser medida.
Ensaio 2: as partículas são fluidizadas com o líquido usando-se uma
velocidade uf conhecida (denominada velocidade superficial e calculada
com base na área transversal do tubo que contém o leito) tal que o
leito fluidizado tenha a mesma porosidade do ensaio de sedimentação.
Nessas condições, as partículas fluidizadas estarão, idealmente, em
equilíbrio (v = 0), suspensas no líquido que escoa para cima com uma
velocidade uf/ε (denominada velocidade intersticial e calculada com base
na fração em volume de líquido no leito). Assim, a velocidade relativa
líquido-partícula no leito fluidizado é a própria uf/ε.
Nessas condições, e excluindo-se a região periférica do leito fluidizado,
em que, ao “efeito de população” acresce-se o “efeito de parede”, os
autores concluíram que:
v t ε = u f /ε
(2.57)
Relativamente aos “efeitos de população” propriamente ditos, os autores
correlacionaram vt ε e vt ∞ conforme segue:
v t ε /v t ∞ = ε β
(2.58)
em que vt ∞ é a velocidade terminal de uma micro esfera em fluido
infinito, isto é, sem “efeito de população”.
Com base na Equação 2.30, pode-se escrever expessões para vt ε e vt ∞,
como segue:
4 d p (ρs − ρ) g
vt ε=
(2.59)
3 ρ CD ε
em que CD ε é o coeficiente de arraste sob “efeito de população”.
4 d p (ρs − ρ) g
vt∞=
(2.60)
3 ρ CD∞
em que CD ∞ é o coeficiente de arraste para fluido infinito, isto é, sem

“efeito de população”.
Substituindo-se as Equações 2.59 e 2.60 na Equação 2.58, obtém-se:
CD ∞
= εβ
(2.61)
CD ε
ou seja:
CD∞
= ε 2β
(2.62)
CDε
Pode-se reescrever a Equação 2.43 com a notação adotada antes,

resultando:
24
CD∞ =
(2.63)
Re p ∞
Finalmente, eliminando-se CD ∞ entre as Equações 2.62 e 2.63, vem:
24 −2β
CDε =
(2.64) ε
Re p ∞
Comparando-se as Equações 2.55 e 2.64, conclui-se que:
k ε = ε 2β
(2.65)
em que b é uma constante empírica adimensional, cujo valor depende
de Rep∞ conforme consta na Tabela 2.3.
Tabela 2.3 Parâmetros de correlação no efeito de população sobre

partículas esféricas (Maude e Whitmore, 1958)
Rep∞ b
10–2 4,6
10–1 4,5
1 4,2
10 3,6
102 3,1
103 2,5
104 2,3
105 2,3
Note-se que, conforme exigido, eliminando-se o “efeito de população”,

o que equivale a fazer ε tender a 1, recai-se no resultado obtido através
da lei de Stokes:
24
lim C D =
(2.66)
ε →1 Re p ∞
Note-se ainda que, na Equação 2.64, estão presentes três grupos adimen-

sionais, que são CD e Rep∞, bem como um novo grupo adimensional
que é ε, responsável pelo efeito de população.
■ Efeito de deslizamento
Esse efeito refere-se a violações da restrição (6) da lei de Stokes, que exige
fluido homogêneo comparado ao tamanho da esfera.
O deslizamento, ou o escorregamento, de um fluido sobre uma superfí-
cie sólida corresponde à violação da chamada “condição de aderência”,
segundo a qual o fluido junto a uma superfície sólida tem a mesma
velocidade que ela.
As evidências experimentais sobre a aderência de fluidos a superfícies
sólidas são amplas. O mecanismo envolvido é, basicamente, do tipo
adsorção molecular, isto é, envolve forças do tipo van der Waals entre
as moléculas dos fluidos e os átomos da superfície sólida. No caso da
interação entre partículas e fluidos newtonianos, o deslizamento só é
relevante com gases, e ocorre quando o tamanho de partícula é da mes-
ma ordem de grandeza que o livre percurso médio das moléculas do
gás. Sob tais condições, diz-se que o gás exibe escoamento molecular
livre, ou escoamento de Knudsen, em que a hipótese do contínuo não
é mais válida, daí advindo a necessidade de correções.
A título de ilustração, sabe-se que, para o ar na temperatura e pressão
ambiente, o “efeito de deslizamento” torna-se significativo para partí-
culas menores que cerca de 15 mm.
me segue:
24
CD =
(2.67)
k s Re p ∞
em que ks é um fator empírico de correção, adimensional, que leva

em conta o “efeito de deslizamento”, e que depende da razão entre o
livre percurso médio das moléculas do gás e o tamanho das partículas.
O subscrito s vem de slip, deslizamento em inglês. Rep∞ é o número
de Reynolds de partícula para “fluido infinito”, isto é, em ausência de
“efeito de deslizamento”.
Considerando-se que fisicamente o “efeito de deslizamento” é o de
diminuição de fD, resulta que ks é maior que 1, o que corresponde a
valores de CD menores que o previsto pela Equação 2.43, que se baseia
na lei de Stokes.
Note-se que a estrutura da Equação 2.67 mostra que ela só pode ser
usada nos casos em que, eliminando-se o “efeito de deslizamento”, isto
é, fazendo-se ks igual a 1, recai-se no resultado clássico obtido através da
lei de Stokes.
O problema foi estudado por E. Cunningham (1910), que obteve a
seguinte expressão, para o caso de partículas esféricas de diâmetro D:
2λ   − A3 D 
ks = 1+
(2.68) A1 + A 2 exp 
D   λ  
em que λ é o livre percurso médio das moléculas do gás e A1, A2 e A3

são constantes empíricas adimensionais, que só dependem do gás que
interage com as partículas.
Complementando as informações dadas anteriormente sobre o ar,
sabe-se que na temperatura e pressão ambientes aquelas constantes para
o ar são A1 = 1,257, A2 = 0,400 e A3 = 0,55 (Davies, 1945).
Estimativas de valores de ks podem ser obtidas com a expressão:
6,21 × 10– 4 T
ks ≅ 1+
(2.69)
D
em que T é temperatura absoluta em K e D é diâmetro das partículas em

mm. A constante 6,21 × 10–4 tem dimensões de L/T.
Note-se que, conforme exigido, eliminando-se o “efeito de deslizamen-
to”, o que equivale a fazer D tender a ∞, recai-se no resultado obtido
pela lei de Stokes:
24
lim C D =
(2.70)
D→∞ Re p ∞
Substituindo-se o valor de ks dado pela Equação 2.68 na Equação 2.67,

vem:
(2.71) 24
CD =
 2λ   –A 3 D    Re p ∞
1 + A + A exp   
 D  1 2
λ   
Alternativamente, para estimativas do “efeito de deslizamento”, pode-se

usar:
24
C ≅
(2.72)
D
 6,21 × 10– 4 T 
 1 +  Re p ∞
D
em que T é a temperatura absoluta do sistema sólido-gás em K e D é o

diâmetro das partículas em mm (APTI 413, Ch. 4).
Note-se ainda que, na Equação 2.71, estão presentes três grupos adimen-
sionais, que são CD e Rep∞, bem como um novo grupo adimensional
que é λ/D, responsável pelo efeito de deslizamento. O mesmo acontece
na Equação 2.72, em que o livre percurso médio das moléculas do gás
é dado por 6,21 × 10–4 T, com T expresso em K.
■ Diagrama CD versus Rep para partículas não esféricas
Esse diagrama refere-se a violações simultâneas das restrições (1) e (8),
da lei de Stokes, que exigem, respectivamente, partículas esféricas e es-
coamento lento.
A Figura 2.13, adaptada de Haider e Levenspiel (1989), mostra a corre-
lação entre CD e Rep tendo φ como parâmetro. Os dados experimentais
foram obtidos, originalmente, por diversos pesquisadores usando es-
feras lisas, partículas não esféricas mas isométricas (tetraedros, cubos,
octaedros etc.) e discos.
FIGURA 2.13
CD versus Rep, φ (adaptado de Haider and Levenspiel, 1989).
Segundo os autores, a dependência de CD com Rep para esferas lisas,

pode ser representada por:
CD =
24
(2.73)
Re p
(
1 + 0,1806Re 0,6459
p + )
0,4251
6880,95
,Re p < 2,6 × 105
1+
Re p
Essa correlação baseia-se em 408 pontos experimentais e vale para
Rep < 2,6 × 105, isto é, não inclui a região de turbulência na camada
limite. Já a correlação de Morrison (2012), Equação 2.48, tem validade
estendida até Rep = 106, o que inclui boa parte da referida região.
Segundo os autores, a dependência de CD com Rep para partículas não
esféricas e isométricas e discos pode ser representada com boa aproxi-
mação por:
24 
C D = 1 + [8,1717 exp ( –4,0655 φ ) ] × Re (p0,0964 + 0,5565 φ)  +
Re p  
73,69 Re pexp ( – 5,0748 φ) (2.74)
Re p + 5,378 exp (6,2122 φ)
2.5 Dois problemas importantes 101
A Equação 2.74 baseia-se em 506 pontos experimentais, sendo, na

verdade, uma versão simplificada da correlação usada pelos autores no
traçado das curvas da Figura 2.13. A faixa de Rep, em que a correlação
anterior é válida, depende da própria esfericidade das partículas, con-
forme mostrado na figura.
Para partículas não esféricas e não isométricas, dispõe-se da correlação
de Ganser (1993), que, além da esfericidade das partículas, inclui um
segundo fator de forma representado por dp/dA, conforme segue:
CD =
1 24
K1 Re p
{ 1 + 0,1118 ( K 1 )
K 2 Re p 0,6567 }
0,4305 K1 K 22 Re p
+
3305 + K1 K 2 Re p
(2.75)
em que
–1
 1 dp 2 – 1 
K =
1 
(2.76) + φ 2
 3 dA 3 
e
K 2 = 10 1,8148 (– log φ )
0,5743
(2.77)
Observe-se que nas Equações 2.74 a 2.77, analogamente a D/Dt (efeito
de parede), ε (efeito de população) e λ/D (efeito de deslizamento),
tanto a esfericidade (φ) quanto d p/ d A são novos grupos adimensionais
(razão de áreas e razão de diâmetros, respectivamente) que quantificam
os efeitos da forma das partículas sobre a interação partícula-fluido.
2.5 DOIS PROBLEMAS IMPORTANTES

No projeto, na avaliação e no ajuste operacional de equipamentos en-
volvidos em sistemas particulados, frequentemente, é necessário resolver
dois tipos de problemas de interação entre partículas (ρS conhecido) e
fluidos (ρ e m conhecidos) em ausência de acelerações:
Problemas do tipo (a): dados dp e φ, calcular U ∞ – v
■
Problemas do tipo (b): dados U ∞ – v e φ, calcular dp

■
Observe-se que, para a solução destes problemas, dispõe-se da correla-

ção entre CD, Rep e φ na forma da Figura 2.13 ou, alternativamente, da
Equação 2.72.
Em ausência de acelerações (dv/dt = 0), a Equação 2.25 permite obter a
expressão mais geral possível para o CD de uma partícula suspensa em
um fluido em escoamento. Basta lembrar que V = π dp3/6 e que A = π
dp2/4, o que fornece na forma escalar:
4 d p (ρs − ρ ) b
CD = 2 (2.78)
3 ρ U∞ − v

A expressão de Rep é bem conhecida:
dp U ∞ − v ρ
Re p = (2.79)
µ
Note-se que em nenhum dos tipos de problemas é possível calcular os
valores de CD e Rep, já que ambos dependem de dp e U ∞ − v .
2.5.1 Partículas isométricas

Pettyjohn e Christiansen (1948) ensaiaram, individualmente, esferas e
partículas isométricas (cubos-octaedros, octaedros, cubos e tetraedros)
de diversos materiais em queda, sob a ação do campo gravitacional
terrestre, em vários líquidos. A geometria simples dessas partículas per-
mite que sua esfericidade seja calculada analiticamente. As partículas
testadas possuíam esfericidades na faixa 0,67 < φ ≤ 1.
Em extenso programa experimental, utilizando sofisticado equipa-
mento especialmente construído para esse fim e provido de câmera
filmadora móvel e banho termoestático, os autores quantificaram a
velocidade terminal dessas partículas com grande precisão. Depois,
pelas Equações 2.46 e 2.47, eles obtiveram os valores correspondentes
de CD e Rep que, então, foram correlacionados juntamente com φ,
conforme segue:
Regime de Stokes (Rep < 0,5)
24
CD = (2.80)
K1Re p

em que
K1 = 0,843 log ( φ 0,065) (0,67 < φ ≤ 1) (2.81)

Regime de Newton (2 × 103 < Rep < 2 × 105)
C D = K 2 (2.82)
em que
K 2 = 5,31 − 4,88 φ (0,67 < φ ≤ 1) (2.83)

Observe-se que, para Pettyjohn e Christiansen (1948), o regime de
Stokes ocorre para Rep < 0,5, ligeiramente estendido em comparação
com o valor adotado por Kunii e Levenspiel (1969), Rep < 0,4. De fato,
conforme já mencionado, são comuns valores de Rep entre 0,1 e 1,0.
Assim, os problemas dos tipos (a) e (b) podem ser resolvidos direta-
mente para os regimes de Stokes e Newton, conforme segue:
Regime de Stokes (Rep < 0,5)
Tipo (a): eliminando-se CD entre as Equações 2.78 e 2.80, substituin-
do-se Rep por sua expressão mais geral (Equação 2.79) e explicitando
U ∞ − v , vem:
d 2p (ρs − ρ) b K1
U∞ − v = (Re p < 0,5) (2.84)
18 µ
Tipo (b): explicitando-se dp na Equação 2.84, vem:
18 µ U ∞ − v
dp = (Re p < 0,5) (2.85)

(ρs − ρ) b K1
Regime de Newton (2 × 103 < Rep < 2 × 105)
Tipo (a): eliminando-se CD entre as Equações 2.78 e 2.82, substituin-
do-se Rep por sua expressão mais geral (Equação 2.79) e explicitando-se
U ∞ − v , vem:
4 d p (ρs − ρ ) b
U∞ − v = (2 × 103 < Re p < 2 × 105 ) (2.86)
3 ρ K2

Tipo (b): explicitando-se dp na Equação 2.86, vem:
2
3 ρ U∞ − v K 2
dp = (2 × 103 < Re p < 2 × 10 4 ) (2.87)
4 (ρs − ρ ) b

2.5.2 Métodos iterativos gráficos

Os métodos que se seguem são bastante gerais, não dependendo do
regime de escoamento partícula-fluido.
Os problemas do tipo (a), cuja incógnita é U ∞ - v , podem ser resol-
vidos de duas maneiras, conforme segue:
(a1) Assume-se três valores para U ∞ - v e calcula-se o valor das coor-
denadas de três pontos: (CD1, Rep1), (CD2, Rep2) e (CD3, Rep3). Marca-se
os três pontos no diagrama CD versus Rep, φ (Figura 2.13) e traça-se
a tendência, preferencialmente, com o auxílio de uma régua do tipo
“curva francesa”. No ponto em que a tendência interceptar a curva de
φ conhecido, tem-se o Rep solução no eixo horizontal, bem como o
CD solução no eixo vertical, que então permitem o cálculo de U ∞ - v .
(a2) Elimina-se U ∞ - v entre as Equações 2.78 e 2.79, explicitando
CD e tomando o logaritmo de base 10 da expressão resultante, obtendo:
 4 d3p ρ ( ρS - ρ) b 
log C D = - 2 log Re p + log   (2.88)
 3 µ2 

Sobre o diagrama CD versus Rep, φ (Figura 2.13) a Equação 2.88 repre-
senta uma reta de inclinação – 2. Se Rep = 1, vem CD = 4 dp3 ρ (ρS − ρ ) /
3 m2, ou seja, a reta passa pelo ponto de coordenadas Rep = 1 e CD = 4 dp3
ρ (ρS − ρ ) / 3 m2.
Assim, conhecendo-se a inclinação da reta e um ponto pelo qual ela
passa, pode-se traçá-la sobre o referido diagrama. No ponto em que a
reta interceptar a curva de φ conhecido, tem-se o Rep solução no eixo
horizontal, bem como o CD solução no eixo vertical, que então permitem
o cálculo de U ∞ - v .
Os problemas do tipo (b), cuja incógnita é dp, podem ser resolvidos de
duas maneiras, conforme segue:
(b1) Assume-se três valores para dp e calcula-se o valor das coordenadas

de três pontos: (CD1, Rep1), (CD2, Rep2) e (CD3, Rep3). Marca-se os três
pontos no diagrama CD versus Rep, φ (Figura 2.13) e traça-se a tendência,
preferencialmente com o auxílio de uma uma régua do tipo “curva fran-
cesa”. No ponto em que a tendência interceptar a curva de φ conhecido,
tem-se o Rep solução no eixo horizontal, bem como o CD solução no
eixo vertical, que então permitem o cálculo de dp.
(b2) Elimina-se dp entre as Equações 2.78 e 2.79, explicitando CD e
tomando o logaritmo de base 10 da expressão resultante, obtendo:
 4 µ ( ρ − ρ) b 
log C D = log Re p + log  2 S 3 (2.89)
 3 ρ U∞ − v 
Sobre o diagrama CD versus Rep, φ (Figura 2.13), a Equação 2.89 re-

presenta uma reta de inclinação +1. Se Rep = 1, vem CD = 4 m (ρS − ρ ) b/
3 ρ2 U ∞ - v 3, ou seja, a reta passa pelo ponto de coordenadas Rep = 1
e CD = 4 m (ρS − ρ ) b/ 3 ρ2 U ∞ − v 3.
Assim, conhecendo-se a inclinação da reta e um ponto pelo qual ela
passa, pode-se traçá-la sobre o referido diagrama. No ponto em que
ela interceptar a curva de φ conhecido, tem-se o Rep solução no eixo
horizontal, bem como o CD solução no eixo vertical, que então per-
mitem o cálculo de dp.
2.5.3 Métodos iterativos algébricos

Os problemas do tipo (a), cuja incógnita é U ∞ − v , podem ser resol-
vidos conforme segue: (i) assume-se um valor para U ∞ − v = p ; (ii)
com esse valor calcula-se Rep (ou CD); (iii) com o valor de Rep (ou CD)
e usando-se a correspondente curva de φ (dado) presente na correlação
CD versus Rep, φ (Figura 2.13) ou o valor de φ (dado) e a Equação 2.74,
calcula-se o valor de CD (ou Rep); (iv) com a expressão geral de CD
(Equação 2.78), ou Rep (Equação 2.79), calcula-se um novo valor para
U ∞ − v = q ; (v) compara-se p e q e, com base em algum critério (por
exemplo, módulo do desvio absoluto entre p e q menor ou igual a 2%
de p), encerra-se o processo iterativo ou retorna-se à etapa (i) usando
U ∞ − v = q e assim por diante, até o critério ser obedecido.
Os problemas do tipo (b), cuja incógnita é dp, podem ser resolvidos
conforme segue: (i) assume-se um valor para dp = r; (ii) com esse valor
calcula-se Rep (ou CD); (iii) com o valor de Rep (ou CD) e usando-se a
correspondente curva de φ (dado) presente na correlação CD versus Rep, φ
(Figura 2.13) ou o valor de φ (dado) e a Equação 2.74, calcula-se o valor
de CD (ou Rep); (iv) com a expressão geral de CD (Equação 2.78) (ou Rep
(Equação 2.79)) calcula-se um novo valor para dp = s; (v) compara-se
r e s e, com base em algum critério (por exemplo, módulo do desvio
absoluto entre r e s menor ou igual a 2% de r), encerra-se o processo
iterativo ou retorna-se à etapa (i) usando dp = s e assim por diante, até
o critério ser obedecido.
2.5.4 Métodos não iterativos

Esses métodos se baseiam em certas composições dos grupos adimen-
sionais CD e Rep, resultando novos grupos adimensionais, que podem
ser calculados apenas com as informações disponíveis em cada caso,
isto é, nos problemas dos tipos (a) e (b).
Entretanto esses grupos precisam ser novamente correlacionados a Rep
ou CD, gerando então as novas correlações para a solução dos problemas
dos tipos (a) e (b).
Os agrupamentos mais utilizados são: CD Rep2, que não depende de
U ∞ - v e, portanto, são adequados à solução dos problemas do tipo
(a), e CD/Rep, que não depende de dp e, portanto, são adequados à
solução dos problemas do tipo (b).
A partir das Equações 2.78 e 2.79 é fácil mostrar que:
4 d3p ρ (ρS − ρ) b
C DRe 2p = (2.90)
3 µ2
CD 4 µ(ρS − ρ) b
= (2.91)
Re 3 ρ2 U ∞ − v 2
p
Seguem-se as correlações CD versus Rep, φ, CD Rep2 versus Rep, φ e CD/Rep
versus Rep, φ, obtidas por Coelho e Massarani (1996) a partir dos dados
de Pettyjohn e Christiansen (1948). Segundo os autores, as correlações
podem ser usadas para 0,67 < φ ≤ 1 e Rep < 5 × 104. Os valores de CD
e Rep, obtidos com as correlações estão associados a incertezas na faixa

de ± 10 a 14%.
1 0, 85
 24  0, 85

85 
CD =   + K 0,
2 (2.92)
 K1 Re p  
 
− 1 1,2
 K C Re 2  − 1, 2  C Re 2  − 0, 6 
Re p = 
1 D p
 +
D p
 
 24 K2   (2.93)
   

1 1,3
  K2  
0, 65 1, 3
24 
Re p =   + 
 K1 C D /Re p   C D /Re p   (2.94)
 
Uma limitação importante dos dados de Pettyjohn e Christiansen (1948)

refere-se ao fato de, além de isométricas (isto é, uniformidade de di-
mensões externas), as partículas por eles ensaiadas serem perfeitamente
convexas, ou seja, isentas de reentrâncias. O problema é que a presença
de reentrâncias é uma característica bastante comum das partículas
encontradas em processos industriais.
Recentemente, Melo, Mendes e Peçanha (2012) e, posteriormente, Al-
meida, Romano, Carvalho e Peçanha (2013), estudando a velocidade
terminal de partículas de geometria simples, porém reentrantes, mos-
traram que a esfericidade (φ) não discrimina bem os efeitos da forma
da partícula sobre a interação entre as referidas partículas e líquidos
newtonianos. Como regra geral, verificou-se que, quanto maior for Rep,
pior é o desempenho da esfericidade na correlação de dados. Foram in-
troduzidos dois novos fatores de forma (ICON, índice de convexidade,
e IEC, índice de esfera circunscrita) que, em combinação com a esferi-
cidade, levaram a novas correlações baseadas em CD e Rep, com melhor
poder preditivo que outras de uso corrente na literatura..
2.5.5 Nota sobre a história recente das correlações

que envolvem CD, Rep e φ
Com base em diagrama log-log de CD versus Rep, φ, original do clássico
livro-texto de Brown & Associates (1950), e que mais tarde apareceria,
também, no livro de Foust et al. (1960), Kunii e Levenspiel (1969)
obtiveram um diagrama log-log de CD Rep2 versus Rep, φ, para a solução

não iterativa de problemas do tipo (a).
Usando a mesma fonte, isto é, Brown & Associates (1950), Monteiro e
Massarani (1977) obtiveram um diagrama log-log de CD/Rep versus Rep,
φ para a solução não iterativa de problemas do tipo (b).
Esses diagramas foram, durante muito tempo, o principal recurso
para a solução não iterativa daqueles problemas. Todavia, o diagrama
log-log de CD versus Rep, φ, de Brown & Associates (1950), “pai” dos
demais, era resultado de compilação de dados experimentais muito
antigos e de fontes muito diversas, além de conter muitas interpolações
e extrapolações de dados (representadas por linhas tracejadas, no
original).
Posteriormente, Massarani (1984), já, então, com base apenas nos dados
experimentais de Pettyjohn e Christiansen (1948), correlacionou CD
versus Rep, φ (diagrama log-log e tabela), CD Rep2 versus Rep, φ (tabela) e
CD/Rep versus Rep, φ (tabela).
Finalmente, Coelho e Massarani (1996) reanalisaram os dados de CD
versus Rep, φ de Massarani (1984) e obtiveram as correlações algébricas
representadas pelas Equações 2.92, 2.93, 2.94.
2.6 DUAS SITUAÇÕES DE INTERESSE PRÁTICO

A seguir, analisam-se dois problemas que ocorrem, frequentemente,
no projeto, na avaliação e no ajuste operacional de equipamentos nos
quais são processados sistemas sólido-fluido.
2.6.1 Partícula suspensa em fluido que escoa

entre placas planas e paralelas
A Figura 2.14 mostra, esquematicamente, tal sistema com placas hori-
zontais perpendiculares ao plano do papel.
Em relação à Figura 2.14, várias observações são pertinentes:
1. Supõe-se que a partícula e o fluido se movem no plano do papel,
isto é, que o problema ocorra em duas dimensões. Isso equiva-
le a desprezar os chamados “efeitos de borda”, que, na prática,
estão sempre presentes em razão da existência de paredes per-
pendiculares às placas, as quais confinam o fluido lateralmente.
2.6 Duas situações de interesse prático 109
FIGURA 2.14
Partícula suspensa em fluido que escoa entre placas planas e paralelas.
Com frequência, esses efeitos são eliminados supondo-se “placas

infinitas”.
2. Supõe-se que a região analisada não está sujeita a “efeitos de en-
trada e saída”, o que se representa no desenho por um duplo s
alongado nas extremidades das placas. Isso implica que, entre as
placas, o fluido escoa apenas na direção x. Com frequência, esses
efeitos são eliminados supondo-se “placas infinitas”.
3. A partícula, como indicado no desenho, move-se com o fluido e
através dele em direção à placa de baixo, possivelmente por que
sua densidade é maior que a do fluido.
4. A velocidade de aproximação (ou não perturbada) do fluido é
tomada como a velocidade média associada ao perfil de velocidades
do fluido longe da partícula.
5. Conforme indicado pelo observador (bonequinho), as placas,
supostamente fixas ao chão (Terra), constituem o referencial a ser
usado. Por hipótese esse referencial é inercial, isto é, tem aceleração
desprezível em relação às chamadas “estrelas fixas”. Tal observador
não constata a presença de forças de inércia (ou fictícias), tais como
forças centrífugas e de Coriolis.
6. Observe-se que o sistema de coordenadas mais adequado ao caso
é o cartesiano, e que tanto sua origem quanto a orientação dada
aos eixos são arbitrárias. O sistema de coordenadas cartesiano é
fixo ao referencial.
Para o campo gravitacional terrestre, a segunda lei de Newton (Equa-

ção 2.25) aplicada à partícula, pode ser reescrita conforme segue:
A dv
(ρs − ρ) Vp g + ρ U ∞ − v CD ( U ∞ − v ) = m (2.95)
2 dt
Observe-se que a Equação 2.95 é de natureza vetorial, e, portanto, não

depende do tipo de sistema de coordenadas escolhido. Pode-se passar
às componentes escalares da referida equação, fazendo as trocas de
sinais algébricos exigidas pela orientação dada aos eixos do sistema de
coordenadas escolhido para analisar o problema.
Direção x (gx = 0):
■
A
2
( ) dv
ρ U ∞ x − v x CD U ∞ x − v x = m x
dt (2.96)
Note-se que nenhuma troca de sinais foi necessária, já que os vetores vx

i e U∞ x i são paralelos e de mesmo sentido que o eixo x.
Considerando-se que equipamentos industriais operam em regime
permanente, isto é, nenhuma variável depende do tempo (exceções
feitas a procedimentos de “partida”, “parada” e de “emergência”), des-
prezam-se as variações de velocidade da partícula com o tempo, isto é,
suas acelerações. Nesse caso a Equação 2.96 fornece, na forma escalar:
A 2
ρ CD U ∞ x − v x =0 (2.97)
2
Observe-se que a hipótese de ausência de acelerações implica que módu-
lo, direção e sentido da velocidade da partícula não se modificam com
o tempo e, portanto, seu movimento é retilíneo e uniforme, isto é, sua
trajetória é necessariamente uma reta.
Considerando-se a natureza física das variáveis presentes na Equa-
ção 2.97, a única maneira de verificá-la é:
U = vx (2.98)
∞x
Conclusão: na direção do escoamento, a partícula tem a mesma velo-
cidade que o fluido.
Direção y (U∞ y = 0; gy = g):

■
dv y
(ρs − ρ) Vp g +

A
2
(
ρ − v y CD − v y = m )
dt
(2.99)
Note-se que nenhuma troca de sinais foi necessária, já que o vetor vy j

é paralelo e de mesmo sentido que o eixo y.
Procedendo como anteriormente, e com as mesmas justificativas,
adota-se a hipótese de aceleração nula para a partícula e obtém-se:
A
(ρs − ρ) Vp g −
2
ρ − vy CD = 0 (2.100)
2
Se a partícula tem diâmetro dp, sabe-se que Vp = π dp3/6 e que A = π
dp2/4, o que fornece finalmente:
4 d p (ρs − ρ ) g
vy = (2.101)
3 ρ CD

Ou seja (veja Equação 2.30):
v = vt (2.102)
y
Conclusão: na direção perpendicular ao escoamento do fluido, a partí-
cula desloca-se com velocidade terminal.
2.6.2 Partícula suspensa em fluido confinado

em vaso sob rotação
A Figura 2.15 mostra, esquematicamente, tal sistema, consistindo de um
vaso cilíndrico com eixo de simetria perpendicular ao plano do papel.
Várias observações são pertinentes em relação à Figura 2.15:
1. Supõe-se que a partícula e o fluido se movem no plano do papel,
isto é, que o problema ocorra em duas dimensões.
2. Fluido e vaso giram como um corpo rígido, isto é, o fluido não
escoa relativamente às paredes do vaso. É claro que quando o vaso,
mecanicamente acionado, inicia o movimento de rotação, o fluido
em seu interior move-se em relação a ele. Nesse estágio, o fluido
junto às paredes do vaso gira mais rápido que aquele longe delas,
FIGURA 2.15
Partícula suspensa em fluido confinado em vaso sob rotação.
existindo, portanto, um gradiente radial de velocidades tangenciais

no fluido e as correspondentes tensões cisalhantes. A difusão de
momento linear através do fluido ocorre da periferia do vaso para
o centro. Todavia, a situação que ora se analisa é posterior a essa
fase transiente inicial.
3. A partícula, como indicado, move-se através do fluido em direção
às paredes do vaso, possivelmente porque sua densidade é maior
que a do fluido. O fluido está essencialmente parado em relação às
paredes do vaso, só se movendo em decorrência do deslocamento
da própria partícula através do fluido.
4. A velocidade de aproximação (ou não perturbada) do fluido é to-
mada como a velocidade média associada ao perfil de velocidades
do fluido longe da partícula, que, em razão do mencionado com-
portamento “rígido” do fluido, é linear.
5. Conforme indicado pelo observador (bonequinho), o vaso gi-
rante é o referencial a ser usado. Trata-se de um referencial não
inercial, uma vez que está acelerado em relação às chamadas
“estrelas fixas”. Como o chão (Terra) é um referencial suficiente-
mente inercial para problemas de engenharia de um modo geral
(usou-se tal hipótese no item 2.6.1), se o vaso tem acelerações em

relação ao chão (Terra) ele é não inercial. Ao analisar a dinâmica
da partícula, esse observador perceberá todas as forças que um
observador inercial percebe e, além dessas, perceberá também
forças de inércia (ou fictícias). No caso, fica-se restrito à força
centrífuga.
6. O sistema de coordenadas mais adequado ao caso é o cilíndrico, e
tanto sua origem quanto a orientação dada aos eixos são arbitrárias.
O sistema de coordenadas cilíndrico é fixo ao referencial.
Para o campo centrífugo (por hipótese, g é desprezível comparado a w2 r),
a segunda lei de Newton (Equação 2.25) aplicada à partícula pode ser
reescrita conforme segue:
A dv
(ρs − ρ) Vp b + ρ U ∞ − v CD ( U ∞ − v ) = m (2.103)
2 dt
Observe-se que a Equação 2.103 é de natureza vetorial, e, portanto, não

depende do tipo de sistema de coordenadas escolhido. Pode-se passar
às componentes escalares da referida equação, fazendo as trocas de
sinais algébricos exigidas pela orientação dada aos eixos do sistema de
coordenadas escolhido para analisar o problema.
■ Direção u (bu = 0):
A
2
( )
dv
ρ U ∞ θ − v θ CD U ∞ θ − v θ = m θ
dt
(2.104)
Note-se que nenhuma troca de sinais foi necessária, já que os vetores

vu eu e U∞ u eu são paralelos e de mesmo sentido que u (“regra da mão
direita”).
Como no caso anterior, tendo-se em vista que equipamentos industriais
operam em regime permanente (exceções feitas a procedimentos de
“partida”, “parada” e de “emergência”), desprezam-se as variações de
velocidade da partícula com o tempo, isto é, as acelerações da partícula,
o que resulta:
A
2
(
ρ U ∞ θ − v θ CD U ∞ θ − v θ = 0) (2.105)
Observe-se que a hipótese de ausência de acelerações pressupõe que

módulo, direção e sentido da velocidade da partícula não se modificam
com o tempo e, portanto, seu movimento é retilíneo e uniforme, isto é,
sua trajetória é, necessariamente, uma reta.
Considerando a natureza física das variáveis presentes na Equação 2.105,
a única maneira de verificá-la é:
U = vθ (2.106)
∞θ
Conclusão: na direção do movimento do fluido, a partícula tem a mesma
velocidade que o fluido (enfatize-se que, no caso, o fluido não escoa e
sim, move-se como um corpo rígido).
■ Direção r (U∞ r = 0; br = w2 r):
A dv
(ρs − ρ) Vp ω 2 r + ρ − v r CD ( − v r ) = m r (2.107)
2 dt
Note-se que nenhuma troca de sinais foi necessária, já que o vetor vr er
é paralelo e de mesmo sentido que o eixo r.
Procedendo como anteriormente, e com as mesmas justificativas,
adota-se a hipótese de aceleração nula para a partícula e obtém-se:
A
(ρs − ρ) Vp ω 2 r − ρ − vr
2
CD = 0 (2.108)
2
Se a partícula tem diâmetro dp, sabe-se que Vp = π dp3/6 e que A = π
dp2/4, o que fornece finalmente:
4 d p (ρs − ρ ) ω 2 r
vr = (2.109)
3 ρ CD

Ou seja (veja Equação 2.31):
v r = v t ( r ) (2.110)
Conclusão: na direção perpendicular ao movimento do fluido, a partí-
cula desloca-se com velocidade terminal (enfatize-se que o fluido não
escoa, mas move-se como um corpo rígido).
Entretanto, como já mencionado, há um problema com o uso do ad-

jetivo “terminal”, cujo significado é “que não se modifica” ou “que
não muda” ao longo do tempo. No caso de quedas de partículas em
campos centrífugos de forças, a Equação 2.109 mostra que a velocidade
da partícula varia com a própria posição radial da partícula em queda
no fluido, isto é, a partícula nunca atinge uma velocidade constante.
Mais do que uma questão puramente semântica, o desenvolvimento
anterior levou a um paradoxo. A Equação 2.109 foi deduzida supondo-se
que a aceleração da partícula era nula. Entretanto, a expressão obtida
mostra que a velocidade da partícula depende de sua própria posição
radial, isto é, a partícula está, continuamente, se acelerando ao mudar
de posição no campo centrífugo, contrariando a hipótese inicial.
Essa questão já foi abordada em detalhe no item 2.2. Ela é resolvida
supondo-se que a cada instante, durante a sua queda no campo cen-
trífugo, a partícula tem a velocidade terminal correspondente à posição
radial em que se encontra. Isso equivale a desprezar a duração da fase
acelerada da queda, em que a partícula aumenta de velocidade até atingir
a velocidade terminal. Essa suposição é tão mais válida quanto menor
for o tempo de relaxação da partícula, que, conforme visto, é propor-
cional ao quadrado do tamanho da partícula. Ocorre que os tempos de
relaxação das partículas típicas das operações unitárias são, efetivamente,
desprezíveis, quando comparados a intervalos de tempo característicos
da operação de equipamentos (por exemplo, tempos de residência das
partículas nos equipamentos), o que justifica o uso da Equação 2.109.
Claramente, os eventuais erros de previsão de vt com a Equação 2.109
serão “para mais”, pois a partícula, em dada posição radial, de fato não
interage com o fluido de sua vizinhança por tempo suficiente para atingir
a velocidade terminal correspondente àquela posição.
Referências
ALMEIDA, J. M. A. R.; ROMANO, P. N.; CARVALHO, Y.; PEÇANHA, R. P. “Caracterização
da Forma de Partículas Reentrantes com Vistas à Interação com Fluidos Newtonia-
nos”, Anais (CD) do XXXVI Congresso Brasileiro de Sistemas Particulados – Enemp
2013, Maceió, 20-23 outubro, 2013.
BROWN, G. G.; Associates. Unit Operations. New Jersey: John Wiley & Sons, 1950.
COELHO, R. M. L.; MASSARANI, G. “Fluidodinâmica de Partículas: Ainda sobre Cor-
relações em Base aos Dados Experimentais de Pettyjohn e Christiansen”, Relatório
LSP/COPPE 1/96, 1996.
COMOLET, R. Mécanique Expérimentale des Fluides – 2. Dynamique des Fluides Réels,

Turbomachines. Paris: Dunod, 1963.
CUNNINGHAM, E. “On the Velocity of Steady Fall of Spherical Particles Through Fluid
Medium”. Roy. Soc, A 83, 357, 1910.
Environmental Protection Agency (EPA). Air Pollution Training Institute (APTI) 413:
“Control of Particulate Matter Emissions – Student Manual”, 5. ed., Ch. 4, 1999.
FOUST, A. S. et al. Principles of Unit Operations. 2. ed. New Jersey: John Wiley & Sons,
1980.
GANSER, G. H. “A Rational Approach to Drag Prediction of Spherical and Non-Spherical
Particles”. Powder Technology, 77, 143, 1993.
HAIDER, A.; LEVENSPIEL, O. “Drag Coefficient and Terminal Velocity of Spherical and
Nonspherical Particles”. Powder Technology, 58, 63, 1989.
KUNII, D.; LEVENSPIEL, O. Fluidization Engineering. New Jersey: John Wiley & Sons,
1969.
LAPPLE, C. E. et al. Fluid and Particle Mechanics. Newark: University of Delaware, 1951.
MASSARANI, G. Problemas em Sistemas Particulados. São Paulo: Edgard Blücher, 1984.
MAUDE, A. D.; WHITEMORE, R. L. “A Generalized Theory of Sedimentation”. British
Journal of Applied Physics, 9, 12, 477, 1958.
MELO, T. M.; MENDES, L. V. R.; PEÇANHA, R. P. “Avaliação da Esfericidade como um
Fator de Forma na Interação Partícula-Fluido”, Anais (CD) do XIX Congresso Brasilei-
ro de Engenharia Química – COBEQ 2012, Búzios, RJ – Brasil, 9-12 setembro, 2012.
MONTEIRO, P. C.; MASSARANI, G. Relatório Interno, Laboratório de Sistemas Particu-
lados, Programa de Engenharia Química, COPPE/UFRJ, 1977.
MORRISON, F. A. An Introduction to Fluid Mechanics. Cambridge: Cambridge University
Press, 2012.
NATIONAL AERONAUTICS AND SPACE ADMINISTRATION (NASA). Drag of a Sphere.
Disponível em: <http://www.grc.nasa.gov/WWW/k-12/airplane/dragsphere.html>.
Acesso em: 21 jan. 2014.
PERRY, R. H.; GREEN, D. W. (Editor). Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 6. ed. New
York: McGraw-Hill, 1984.
PETTYJOHN, E. S.; CHRISTIANSEN, E. B. “Effect of Particle Shape on Free-Settling Rates
of Isometric Particles”. Chemical Engineering Progress, v. 44, 2, 157, 1948.
RICHARDSON, J. F.; ZAKI, W. N. “Sedimentation and Fluidization – Part I”. Transactions
of the Institution of Chemical Engineers, v. 32, 35, 1954.
SCHLICHTING, H. Boundary-Layer Theory. 3. ed. New York: McGraw-Hill, 1968.
PROBLEMAS PROPOSTOS
Observação
Nota de esclarecimento
Uma etapa crucial na solução de um problema típico de operações uni-
tárias é a identificação das propriedades materiais a serem utilizadas e
determinar, ou pelo menos estimar, seus valores. Na prática, isso é feito
consultando-se manuais, tais como o Perry (1984). Assim, na maioria dos
problemas que se seguem, com o objetivo de familiarizar o aluno com essa
importante base de dados, deixou-se a cargo dele a obtenção dessas pro-
priedades materiais.
2.1 Usando a (1) Figura 5-80, Perry 6. ed.,1984; (2) um método iterativo
gráfico baseado na correlação CD x Rep para esferas (dados expe-
rimentais compilados por Schilichting, 1968) e (3) um método não
iterativo baseado na correlação CDRep2 x Rep, φ de Coelho e Massarani
(1996), pede-se:
a) Calcule a velocidade terminal de uma esfera (D = 0,5mm, SGS = 1,5)
que cai, sob a ação do campo gravitacional terrestre, em água a 70 oF
e 1 atm.
■ Se a temperatura da água for 105 oF (aumento de 50%) e, ainda assim, você
utilizar a solução (1), calcule o desvio absoluto e o desvio relativo percentual
resultantes.
■ Se a esfericidade da partícula for 0,8 e ainda assim você utilizar a
solução (1), calcule o desvio absoluto e o desvio relativo percentual

resultantes.
Observação:
desvio absoluto valor 1 – valor 2 (tem dimensão e depende de unida-
des)
desvio relativo percentual [(valor 1 – valor 2)/(valor 1)] × 100 (adimen-
sional)
Dependendo da escolha do “valor 1” e do “valor 2”, os desvios poderão
ter sinal positivo ou negativo.
2.2 Sabendo-se que o cloreto de sódio (NaCl, sal de cozinha) forma cris-
tais perfeitamente cúbicos, pede-se:
a) Calcule a velocidade terminal de um cristal de NaCl com 1 mm de
aresta, ao cair, sob a ação do campo gravitacional terrestre, em ben-
zeno a 30 °C e 1 atm.
Usar um método iterativo baseado na correlação CD x Rep, φ (Haider
and Levenspiel, 1989) e um método não iterativo baseado na correla-
ção CD Rep2 x Rep, φ (Coelho e Massarani, 1996).
2.3 Uma partícula cilíndrica (D = 1 mm, H = 5 mm, SG = 2,8) cai com

velocidade terminal em água a 50 °C e 1 atm, sob a ação do campo
gravitacional terrestre. Nessas condições, pede-se:
a) Calcule a sua velocidade terminal;
b) Calcule a força de arraste exercida pelo fluido sobre a partícula.
Usar um método iterativo baseado na correlação C D x Re p ,
φ (Haider and Levenspiel, 1989) e um método não iterativo baseado na
correlação CD Rep2 x Rep, φ (Coelho e Massarani, 1996).
2.4 Um pequeno disco de prata (D = 0,6 cm, H = 0,1 cm) cai, sob a ação
do campo gravitacional terrestre, em uma solução aquosa de ácido
sulfúrico 60% (ponderal) a 20 °C e 1 atm. Pede-se:
a) Caracterize tal partícula pelo diâmetro da esfera de mesmo material e
que, sob as mesmas condições, atinge a mesma velocidade terminal
que ela naquele fluido.
b) Responda se esse é o diâmetro de Stokes da partícula.
2.5 Calcule o diâmetro do cilindro equilátero (diâmetro = altura) de alumínio
que, ao cair, sob a ação do campo gravitacional terrestre, em glicerol
(C3H8O3, glicerina) aquoso na concentração de 50% (ponderal) a 15 oC e 1
atm, atinge uma velocidade terminal de 5 cm/s. Usar um método iterativo
baseado na correlação CD x Rep, φ (Haider and Levenspiel, 1989) e um
método não iterativo baseado na correlação CD/Rep x Rep, φ (Coelho e
Massarani, 1996).
2.6 Um tetraedro regular de aço inoxidável tipo 201 cai, sob a ação do
campo gravitacional terrestre, em uma solução aquosa contendo 50%
(massa) de glicerol (C3H8O3, glicerina) a 20 °C e 1 atm, com velocidade
terminal de 2 cm/s. Pede-se:
a) Calcule a aresta do tetraedro.
Usar um método iterativo baseado na correlação CD x Rep, φ (Haider
and Levenspiel, 1989) e um método não iterativo baseado na correla-
ção CD/Rep x Rep, φ (Coelho e Massarani, 1996).
2.7 Um cubo de aresta 0,08 in cai, sob a ação do campo gravitacional
terrestre, em um líquido newtoniano de massa específica 1,3 g/
cm3, com velocidade terminal igual a 0,5 ft/s no regime de Newton.
Pede-se:
a) Calcule a velocidade terminal de um cubo de aresta 0,16 in e do mesmo
material que o primeiro em água a 20 °C e 1 atm.
2.8 Um batiscafo de pesquisa em fossas marinhas tem forma esférica e
3,5 m de diâmetro. Se sua massa, incluindo a tripulação, é de 17453 kg,
pede-se:
a) Calcule o volume de água (m3) que deve ser admitido em seus tan-
ques de lastro, de modo que este desça verticalmente com uma
velocidade constante e igual a 0,72 km/h.(Suponha que a água do
mar tenha densidade e viscosidade idênticas às da água a 20 °C e
1 atm.)
2.9 Uma bolha de CO2 aproximadamente esférica e com 2 mm de diâmetro
desprende-se do fundo de uma tulipa cheia de chopp, gastando 1,2
segundo para chegar à superfície livre do líquido. Sabendo que a tulipa
tem 18 cm de altura e que o garçom declarou que o chopp estava a
5 oC, e supondo-se que não haja transferência de massa (CO2) entre
a bolha e o chopp, que o tamanho da bolha não varie (na verdade ele
aumenta devido à contínua descompressão ao longo da subida) e que
a velocidade da bolha seja constante e igual à velocidade terminal (na
verdade, como o diâmetro da bolha aumenta durante a subida, empuxo
e arraste crescem continuamente e o movimento é acelerado),per-
gunta-se: o garçom é mentiroso ?
2.10 Uma esfera sólida (D e ρs conhecidos) cai, a partir do repouso, em
determinado fluido (ρ e m conhecidos) sob a ação do campo gravi-
tacional terrestre, cuja intensidade é g. Admitindo válidas as dez
restrições da lei de Stokes durante a fase acelerada da queda da
esfera, pede-se:
a) Mostre que o tempo necessário para que a esfera atinja 99% do valor
de sua velocidade terminal no referido fluido (t99) é dado por: t99 = 4,61
ρs D2/18 m.
2.11
a) Calcule a força de arraste que o ar exerce sobre um automóvel
da marca Ford, modelo Fiesta, ano 2012, que se desloca a 80 e a
120 km/h em uma estrada plana e horizontal e em ausência de
ventos.
b) Se o automóvel enfrentar uma ventania frontal de 60 km/h, qual será o
aumento percentual da força de arraste em relação ao caso anterior?
(Usar propriedades físicas do ar a 20 oC e 1 atm.)
Sugestão: áreas frontais e coeficientes de arraste de automóveis
podem ser obtidos na internet (http://ecomodder.com/wiki/index.php/
Vehicle_Coefficient_of_Drag_List).
2.12 Em um experimento cujo objetivo é estudar o efeito simétrico de pa-
redes sobre partículas esféricas, glicerol ( ρ = 1,26 g/cm3, m = 100 cP)
escoa de baixo para cima em um tubo de vidro, reto e vertical, com 2 in
de diâmetro interno e vazão volumétrica 0,25 m3/min. Em um dado
instante, duas esferas ( D1 = 0,5 mm, D2 = 1,0 mm ) de mesmo material

( ρs = 2,0 g/cm3 ) são fotografadas movendo-se no interior do tubo, para
cima e sobre o eixo de simetria do tubo. Pergunta-se:
a) Se na foto a esfera menor estiver 5 m abaixo da maior, em quanto
tempo ela irá alcançar a maior? (Despreze o efeito de população.)
2.13 Rotâmetros são equipamentos para a medição da vazão de fluidos,
muito usados em instalações de pequeno porte (escalas piloto e de
bancada). Basicamente, consistem de um tubo de vidro transparente
em forma de tronco de cone, dentro do qual um corpo sólido, de-
nominado flutuador (necessariamente mais denso que o fluido em
escoamento), assume diferentes posições de equilíbrio na vertical,
dependendo da vazão de fluido que o atravessa. Quanto maior for a
vazão, mais elevada será a posição do flutuador no tubo. Em geral, há
uma escala de vazões volumétricas impressa na parede externa do
tubo de vidro que só vale para água (ou ar) a 20 °C e 1 atm (calibração
de fábrica). Pede-se:
a) Mostre que a força de arraste exercida pelo fluido sobre o flutuador é
constante e independente da posição ocupada por ele no interior do
rotâmetro.
b) Explique a existência de diferentes posições de equilíbrio para o flu-
tuador.
2.14 Seja o movimento de uma esfera de diâmetro D e densidade ρs sus-
pensa em um fluido de densidade ρ e viscosidaede m, contido em um
vaso cilíndrico que gira em torno do próprio eixo de simetria a N rpm.
Pede-se:
a) Desenvolva uma expressão que permita calcular o tempo necessário
para a partícula se deslocar em um plano perpendicular ao eixo do
vaso, da posição radial R1 à posição radial R2 ( R2 > R1 ) nos regimes
de Stokes (em que CD = 24/Rep) e de Newton (em que CD = 0,44).
b) Repita a análise para uma partícula de diâmetro dp e esfericidade 0,6.
Sugestão: obtenha uma nova correlação entre CD e Rep no regime de
Stokes, bem como um novo valor para CD no regime de Newton para
φ = 0,6. Use as correlações de Coelho e Massarani (1996).
2.15 No viscosímetro de Stokes (também conhecido como viscosímetro de
bola), uma esfera lisa (em geral de aço inoxidável) de diâmetro D e
densidade ρs cai, sob a ação do campo gravitacional terrestre e sob
intenso efeito simétrico de parede cilíndrica, no interior de um tubo
de vidro de diâmetro Dt, vertical, que contém um líquido de densidade
ρ conhecida e viscosidade m desconhecida. A velocidade terminal de
queda da esfera sob “efeito de parede” pode ser calculada facilmente,
cronometrando-se o tempo t e a correspondente distância vertical H

percorrida pela esfera em queda no tubo (o líquido deve ser claro de
modo a permitir a visualização da esfera).
Assim é que o catálogo HAAKETM Viscometers – Introduction to Prac-
tical Viscometry (1981) fornece para o viscosímetro de Stokes, de sua
fabricação, a expressão m = K (ρs – ρ) t, em que K é uma constante
ligada à geometria do sistema. Como o viscosímetro é fornecido com
diversas esferas, K tem um valor diferente para cada uma. Sabendo-se
que o diâmetro interno do tubo é 15,937 mm, a distância H é 100 mm
e o diâmetro de esfera é 11,10 mm (modificado de Massarani, 1984),
pede-se:
a) Determine o valor de K se m é dado em cP, t em segundos e as den-
sidades em g/cm3.
2.16 Uma suspensão de BallotiniTM (microesferas de vidro, muito usadas
para limpeza de superfícies por jateamento) em glicerina (C3H8O3,
glicerol) foi preparada assim: colocou-se 600 g das microesferas
em uma proveta de 2 litros que, então, foi completada com glicerina.
A proveta foi agitada vigorosamente, de modo a produzir uma sus-
pensão de concentração de sólidos uniforme, que a seguir foi posta
a decantar sob a ação do campo gravitacional terrestre. Sabendo-se
que as microesferas têm diâmetro de 30 µ m e densidade de 2,6 g/
cm3, pede-se:
a) Determine a velocidade inicial de sedimentação da suspensão.
(A densidade e a viscosidade da glicerina são, respectivamente, 1,3 g/
cm3 e 18 cP (modificado de Massarani, 1984).)
CAPÍTULO 3
Sistemas Particulados Diluídos
Neste capítulo, considera-se o projeto, a avaliação e os ajustes operacio-

nais de equipamentos nos quais são processados sistemas particulados
diluídos, isto é, aqueles em que a concentração de partículas é baixa
o suficiente para que os chamados “efeitos de população” possam ser
ignorados.
3.1 ELUTRIAÇÃO
Elutriação é o processo de separação sólido-sólido, em que um fluido
em escoamento arrasta partículas seletivamente.
A técnica é bastante antiga e foi desenvolvida originalmente na área de
beneficiamento de minérios, para separar a parte nobre de minérios
moídos (rica em dada espécie mineral) da parte não nobre (pobre na
referida espécie mineral e conhecida como ganga). Embora a elutriação
tenha se desenvolvido para separar misturas de partículas de dois sólidos,
ela também pode ser usada para separar partículas de um mesmo sólido,
bem como de misturas de três ou mais sólidos; porém esses últimos
casos são raros.
A Figura 3.1 mostra, esquematicamente, um elutriador gravitacional
típico.
Em alguns modelos, a mistura de sólidos a ser separada é enviada ao
elutriador já suspensa no próprio fluido de elutriação. Tais equipamen-
tos dispensam o sistema de silo e válvula rotativa para sólidos, causa
frequente de problemas operacionais.
A “seletividade” do arraste de partículas pelo fluido em escoamento
depende, basicamente, de características das partículas (densidade,
tamanho e forma) e do fluido (densidade, viscosidade e velocidade). 125
126 CAPÍTULO 3 : Sistemas Particulados Diluídos
FIGURA 3.1
Elutriador gravitacional.
As conclusões da análise do subitem 2.6.1 (Equações 2.98 e 2.102)

aplicam-se a toda e qualquer partícula presente no elutriador. Escolhen-
do o eixo y paralelo a g e de sentido oposto, tem-se, na forma escalar:
■ Na direção do escoamento: vy = U∞ (sentido, para cima).
■ Na direção do campo gravitacional: vy = vt (sentido, para baixo).
Observe-se que, neste caso, o escoamento do fluido e o campo gravita-

cional têm a mesma direção e sentidos opostos.
A Figura 3.2 resume estes fatos para uma dada partícula no elutriador.
A velocidade da partícula (v) em relação ao elutriador (Terra) é dada
pela soma vetorial de U∞ e vt, isto é:
v = U ∞ + v t (3.1)
Expressando U∞ e vt no sistema de coordenadas (y) arbitrariamente
escolhido, vem:
3.1 Elutriação 127
FIGURA 3.2
Partícula no elutriador.
v = U ∞ j + v t (-j) (3.2)
Escalarmente, pode-se escrever:
v = U ∞ − v t (3.3)
Assim sendo, para dado fluido de elutriação, podem ocorrer três casos:
1) U∞ > vt ==> v é positivo e a partícula “sobe” (ou seja,
é elutriada);
2) U∞ = vt ==> v = 0 e a partícula fica “parada”;
3) U∞ < vt ==> v é negativo e a partícula “desce” (ou seja, é retida).
Observe-se que o segundo caso é o limite de interesse. Na prática,
eseja-se saber, para dado U∞ (velocidade de elutriação), qual o tama-
d
nho da partícula que, teoricamente, ficaria “parada” no interior do elu-
triador. Então, necessariamente, partículas maiores que esse tamanho
“descem” (são retidas) e menores “sobem” (são elutriadas).
Determinar o tamanho da partícula que ficaria “parada” no interior
do elutriador para um dado U∞ corresponde a resolver um problema do
tipo (b), analisado no item 2.5, desde que se conheça a esfericidade
(φ) da partícula. Como visto, então, a solução pode ser obtida usando
métodos iterativos e não iterativos.
3.1.1 Partículas equitombantes e Razão de sedimentação

Estes conceitos referem-se, especificamente, à elutriação de uma mistura
de partículas de dois materiais. Por hipótese, esses materiais têm densi-
dades distintas. O menos denso será designado por “leve” (subscrito L)
e o mais denso por “pesado” (subscrito P).
Definição: partículas de leve e pesado que, sob as mesmas condições,
caem em dado fluido com a mesma velocidade terminal, são denomi-
nadas partículas equitombantes. Ou seja:
Se v t L = v t P ==> partículas equitombantes
Usando a expressão de vt, desenvolvida no item 2.2 (Equação 2.30), e
os subscritos L e P, introduzidos anteriormente, vem, portanto:
4d pL (ρsL − ρ)g 4d pP (ρsP − ρ)g

= (3.4)

3ρ C DL 3ρC DP
ou seja:
d pL (ρsP − ρ) C DL
= (3.5)
d pP (ρsL − ρ) C DP

Definição: a razão entre os diâmetros das partículas equitombantes,
Equação 3.5, denomina-se razão de sedimentação e será simbolizada
pela letra Z:
d pL
≡Z (3.6)
d pP

ou seja:
(ρsP − ρ) C DL
Z= (3.7)
(ρsL − ρ) C DP
Dessa maneira, percebe-se que Z é dado pelo produto de dois fatores

de naturezas distintas. O primeiro fator, (ρSP − ρ) / (ρSL − ρ) , relaciona-se
às forças de campo e empuxo, só dependendo dos próprios materiais
envolvidos (sólidos e fluido). O segundo fator, CDL/CDP, relaciona-se
às forças de arraste, e portanto depende do tamanho e da forma das
partículas, da densidade e da viscosidade do fluido de elutriação, bem

como da velocidade relativa fluido-partícula para os dois materiais.
Note-se que, se as partículas de L e P têm a mesma esfericidade, e como
ρSP > ρSL , para que as partículas a que se refere Z tenham a mesma velo-
cidade terminal em dado fluido e sob as mesmas condições é necessário
que dpL > dpP e, consequentemente, Z > 1. Entretanto, se a esfericidade
das partículas de P for suficientemente menor que a de L, pode-se ter
Z ≤ 1.
Mostra-se a seguir que, quanto maior for Z, isto é, quanto maior for a
partícula de leve comparada à de pesado (sendo elas equitombantes),
mais fácil será separá-las por elutriação.
Seja o caso em que duas esferas (DL, ρSL e DP, ρSP ), sob a ação do cam-
po gravitacional terrestre, caem em dado fluido com a mesma velocidade
terminal, isto é, são equitombantes (neste caso, U∞ = 0). Supõe-se que
a lei de Stokes (Equação 2.39) seja válida. Como ρSL < ρSP e, no caso,
φL = φP = 1, já viu-se que DL > DP , uma vez que a velocidade relativa é
a mesma para as duas esferas. Se o fluido, agora, escoar para cima, isto
é, no sentido oposto ao do campo gravitacional, com uma velocidade
U∞, poderá ocorrer a separação das esferas por elutriação. Pergunta: qual
das duas esferas receberá maior força de arraste do fluido? Resposta: pela
lei de Stokes, é a esfera de maior (DL). Portanto, quanto maior a diferença
de tamanho das esferas equitombantes, isto é, quanto maior for Z, maior
é a força de arraste sobre a esfera com DL, eventualmente, elutriando-a.
Adicionalmente, observe-se que a esfera maior também recebe maior
empuxo, o qual se soma ao já maior arraste, aumentando ainda mais
as chances de elutriação da esfera com diâmetro DL. Entretanto, nesse
caso (partículas equitombantes e válida a lei de Stokes), é fácil mostrar
que a maior esfera ( DL ) é mais pesada que a menor ( DP ), o que des-
favorece a elutriação da primeira.
Assim, chega-se a uma importante conclusão: quanto maior for o valor
de Z, mais facilmente as partículas equitombantes poderão ser separadas
por elutriação.
Observe-se que, na prática, pode-se modificar Z atuando tanto sobre as

forças de empuxo, mudando a densidade do fluido de elutriação, quanto
sobre as forças de arraste, que, em geral, são afetadas pela densidade e
viscosidade do fluido de elutriação, bem como por sua velocidade.
Se a lei Stokes, sujeita a dez restrições, for válida no elutriador (que

então estaria processando uma mistura de partículas esféricas, “leves”
e “pesadas”), a força de arraste não dependerá da densidade do fluido
(veja Equação 2.39). Assim, com base na Equação 2.42, pode-se escrever,
para as partículas equitombantes que:
24µ
C DL = (3.8)
DL v t L ρ

24µ
C DP = (3.9)
DP v t P ρ

Considerando-se que, por definição, vt L = vt P, as Equações 3.8 e 3.9
permitem concluir que:
C DL DP
= (3.10)
C DP DL
Tendo-se em conta a definição de Z (Equação 3.6), conclui-se que:
C DL 1
= (3.11)
C DP Z
Eliminando-se CDL /CDP entre as Equações 3.7 e 3.11, vem, finalmente:
 ρsP − ρ 1 2
Z =  (3.12)
 ρsL − ρ 
Ou seja, se a lei de Stokes governa a interação partícula-fluido no elu-

triador, a razão de sedimentação a ela associada depende apenas das
densidades dos sólidos e do fluido.
A Equação 3.12 mostra que para maximizar Z, muito desejável, con-
forme visto anteriormente, deve-se aumentar ρ, isto é, a densidade do
fluido de elutriação. Note que, sendo ρsP > ρsL, quando ρ aumenta, o
denominador da Equação 3.12 diminui mais que o numerador, de sorte
que Z aumenta.
No caso de elutriações com água, muito comuns em processos de be-
neficiamento de minérios, isso é feito dissolvendo-se sais na água, tais
como CaCl2 (densidade 2,152 g/cm3) e ZnCl2 (densidade 2,91 g/cm3).

Além de relativamente baratos, esses sais têm boa solubilidade em
água. Se as partículas a serem separadas por elutriação puderem ser
processadas em temperaturas mais elevadas, tanto melhor, pois a
solubilidade desses sais aumenta muito com a temperatura. Observe-se
que, no caso, as variações de viscosidade não são relevantes (veja
Equação 3.12).
Quando a solubilização de sais na água não é suficiente para aumentar Z
aos níveis desejados, lança-se mão de fluidos de elutriação superdensos,
conhecidos como “meios pesados” (em inglês, heavy media), que são, na
verdade, suspensões sólido-líquido de partículas finíssimas, geralmente
de materiais argilosos.
A Figura 3.3 mostra dependências típicas entre a velocidade terminal (vt)
e o tamanho de partícula (dp) para dois sólidos designados por “leve”
(L) e “pesado” (P), em queda, em dado fluido, sob a ação do campo
gravitacional terrestre.
FIGURA 3.3
Velocidade terminal versus tamanho de partícula para leves (L) e pesados (P).
Estritamente, se a lei de Stokes fosse válida (esferas, lisas e rígidas etc.),

as curvas mostradas na Figura 3.3 seriam necessariamente trechos de
parábolas do tipo vt = K D2 em que K = (ρS – ρ) g/18 µ , passando pela

origem do sistema de coordenadas.
Observe-se que, com uma única elutriação da mistura com o citado
fluido, usando-se velocidades de elutriação (U∞) maiores que vtLmax e
menores que vtPmin, separam-se completamente as partículas dos dois
materiais: os “leves” são elutriados enquanto os “pesados” decantam.
Supondo-se válida a lei de Stokes no elutriador e, por simplicidade,
mantidos os valores de dpLmin, dpPmin, dpLmax, dpPmax, se a densidade do
sólido leve (ρSL ) aumentar, porém mantendo-se menor que a densidade
do sólido pesado ( ρSP ), conclui-se, pela Equação 3.12, que a razão
de sedimentação (Z) associada diminuirá, o que é indesejável para a
pretendida separação de “leves” e “pesados”.
Seja, então, o caso limite de diminuição de Z, mostrado na Figura 3.4,
que, por simplicidade, foi obtido a partir da Figura 3.3, transladando-se
rigidamente para cima a curva de “leve” (pode-se transladar para baixo
a curva de pesado com o mesmo resultado).
No caso limite mostrado na Figura 3.4, Z é menor que o da Figura 3.3, e
a nova mistura de sólidos leves (L) e pesados (P) não pode ser separada
FIGURA 3.4
Caso limite de vt versus dp para leves (L) e pesados (P).
completamente, com uma única elutriação. Se a elutriação fosse con-

duzida com U∞ = vtLmax = vtPmin, a totalidade do “leve” seria arrastada,
mas, com ela, iriam também as menores partículas de pesado (dpPmin),
cuja velocidade terminal é igual à da maior partícula de “leve” (dpLmax).
A definição de Z (Equação 3.6) para o caso limite anteriomente consi-
derado permite escrever:
d pL, max
Z= (3.13)
d pP, min

Sendo, nesse caso, como visto, impossível a separação completa de
“leves” e “pesados” com uma única elutriação pelo referido fluido.
Assim, como visto anteriormente, para que seja possível a separação
completa de “leves” e “pesados” com uma única elutriação pelo referido
fluido, deve-se aumentar Z acima do valor limite dado pela Equação 3.13,
ou seja:
d pL, max
Z> (3.14)
d pP, min

Como na prática, normalmente, não se pode modificar a densidade,
o tamanho e a forma das partículas (variáveis de processo), aumenta-se o
valor de Z usando-se um fluido de elutriação mais denso que o original.
Isso separa as curvas, recaindo-se, então, em um diagrama semelhante
à Figura 3.3 para o novo fluido, com o qual a separação completa de
“leves” e “pesados” é, então, possível com uma única elutriação.
3.1.2 Separação completa combinando-se elutriações

e peneirações
Nos casos em que o aumento da densidade do fluido de elutriação é
inviável (tecnicamente e/ou economicamente), a separação completa
de “leves” e “pesados” pode ser obtida combinando-se peneirações e
elutriações. O exemplo que se segue é típico da área de beneficiamento
de minérios, do âmbito da engenharia metalúrgica.
Minérios são moídos com o objetivo de “liberar” a parte nobre (mineral)
da parte não nobre (ganga). Nesse processo, idealmente, são produzidas
partículas do mineral puro, aqui supostas serem as “pesadas”, e partí-
culas da ganga pura, no caso, as “leves”. Deseja-se separar “leves” de
“pesados”. A partir da análise granulométrica da mistura de sólidos com

peneiras padronizadas, determina-se a velocidade terminal de partículas
de leve e pesado das diferentes frações obtidas, em queda, sob a ação da
gravidade, no fluido a ser usado na elutriação da mistura. A Figura 3.5
mostra, esquematicamente, o resultado obtido.
FIGURA 3.5
Separação completa de “leves” e “pesados” com elutriações e peneirações.
Inicialmente, observe-se que, neste caso, a mistura de “leves” e “pesados”

possui diâmetros de partícula na mesma faixa de tamanho, o que, na
prática, pode não ser verdade. Entretanto, tal particularidade não atrapa-
lha a análise do problema. Por simplicidade, ignoram-se os casos limites
comuns aos dois materiais (partículas de L e P que ficariam paradas no
elutriador ou que bloqueariam as malhas das peneiras). A separação
completa é obtida como se segue. Elutria-se a mistura original com
U∞ = c, obtendo-se “pesados” maiores que f, no fundo do elutriador. O
material elutriado é então peneirado sobre abertura igual a f de modo
que apenas “leves” maiores que f não passam pela peneira. Elutria-se,
então, o material que passa pela peneira com U∞ = b, obtendo-se “pesa-
dos”maiores que e e menores que f, no fundo do elutriador. O material
elutriado é então peneirado sobre abertura igual a e, de modo que
apenas “leves” maiores que e não passem pela peneira. Finalmente,
elutria-se o material que passa pela peneira com U∞ = a, obtendo-se
“pesados” maiores que d e menores que e no fundo do elutriador,
enquanto “leves” maiores que d e menores que e constituem o elutriado.
Assim a separação é completa.
Em resumo, sobre o diagrama vt versus d# de “leves” e “pesados”, linhas

horizontais fornecem as velocidades de elutriação, enquanto linhas ver-
ticais fornecem as aberturas das peneiras necessárias. Na prática,
eventualmente, as aberturas de peneiras necessárias aos cortes podem
simplesmente não existir, já que estas são fabricadas de acordo com
padrões e normas específicas.
É interessante observar que a construção gráfica do tipo “escadinha”,

mostrada na Figura 3.5, é semelhante ao método de McCabe-Thiele para
cálculo do número de estágios de separação na destilação de misturas
binárias. Naquele caso a “escadinha” se apoiava na curva de equilíbrio
e na reta de operação do sistema.
Finalmente, vale comentar o fato de o escoamento do fluido no elutria-

dor estar inevitavelmente associado a um perfil de velocidades, e que U∞
(usado nos cálculos) é dado pela razão entre a vazão volumétrica de
fluido e a área transversal do elutriador. Ou seja, U∞ é uma velocidade
média de área. Isso pressupõe que, nas regiões próximas da parede do
elutriador, as velocidades do fluido são menores que U∞, enquanto na
região central do elutriador elas são maiores. Assim, é perfeitamente
possível que partículas de mesmo diâmetro estejam presentes tanto no
sólido elutriado (pois foram processadas na região central do elutriador)
quanto no sólido decantado (pois foram processadas na região periférica
do elutriador). Por essa razão, alguns elutriadores em que os sólidos
arrastados constituem a fração de interesse são providos com uma seção
transversal maior no topo, em que a velocidade de elutriação é ligeira-
mente menor que a do corpo principal do elutriador, possibilitando
que as partículas elutriadas na região central do elutriador (em que as
velocidades são altas) retornem à seção inferior, desejavelmente longe da
região central, em que serão ressubmetidas a elutriação por velocidades
mais próximas de U∞.
3.2 EFICIÊNCIA DE COLETA E DIÂMETRO DE CORTE

A eficiência de coleta e o diâmetro de corte são parâmetros operacionais
de equipamentos de separação sólido-fluido. Isso quer dizer que um
mesmo equipamento pode operar com diferentes eficiências de coleta
e, correspondentemente, diferentes diâmetros de corte, que são deter-
minados pelos valores de outras variáveis que caracterizam tanto seu
projeto quanto sua operação.
Na prática, tanto o projeto quanto a avaliação e os ajustes operacionais
de tais equipamentos são feitos, geralmente, almejando-se um certo
nível de eficiência de coleta de partículas, o que corresponde a um
valor de diâmetro de corte. Assim, esse item “prepara o terreno” para
a análise do funcionamento de diversos equipamentos de separação
sólido-fluido.
A Figura 3.6 representa, de forma bastante esquemática, um equipamen-
to genérico que cumpre a função de separar partículas sólidas de uma
suspensão sólido-fluido.
Como mostra a Figura 3.6, o equipamento de separação opera com
uma corrente de entrada e duas de saída que, seguindo a tradição na
área, denomina-se Alimentação (A), Passante (P) e Retido (R), termos
bastante autoexplicativos. Em princípio, sólido e fluido estão presen-
tes nas três correntes do equipamento. Todavia, em certos equipamentos
(por exemplo, câmaras de poeira e ciclones), as partículas retidas são
acumuladas em compartimentos que fazem parte do equipamento. Em
FIGURA 3.6
Equipamento de separação sólido-fluido.
3.2 Eficiência de coleta e Diâmetro de corte 137
tais casos as partículas devem ser removidas de tempos em tempos, caso

contrário o desempenho do equipamento de separação fica prejudicado.
3.2.1 Eficiência de coleta

Existem dois tipos de eficiência de coleta, definidos a seguir:
Eficiência global de coleta ( η )
■
η≡
( vazãomássica de sólidos na corrente"retido")
(3.15)
( vazãomássica de sólidos na corrente"alimentação")
Conforme definido pela Equação 3.15, η é adimensional e varia de 0 a
1. Se a Equação 3.15 for multiplicada por 100, tem-se a eficiência global
de coleta percentual que, então, variará de 0 a 100.
Para um dado sólido, isto é, para dada densidade de partícula, há que se
tomar cuidado com valores elevados de η , principalmente quando tal in-
formação for proveniente de catálogos de fabricantes de tais equipamen-
tos. Esses valores altos podem ser o resultado de testes conduzidos com
pós com elevada proporção de partículas grossas, e não tanto em razão
de um projeto bem feito do equipamento de separação sólido-fluido.
Eficiência individual de coleta (η)
■
 vazãomássica de sólidos na corrente 

 
"retido"comdadodiâmetrode partícula 
η≡ (3.16)
 
"alimentação"comdadodiâmetrode partícula 
Conforme definido pela Equação 3.16, η é adimensional e varia de 0

a 1. Se a Equação 3.16 for multiplicada por 100, tem-se a eficiência
individual de coleta percentual que, então, variará de 0 a 100. Às vezes,
η é referida como “eficiência de coleta por tamanho”.
Para um dado sólido, isto é, para dada densidade de partícula, η é um
parâmetro muito mais importante que η , uma vez que informa sobre
a eficiência de coleta do equipamento para cada diâmetro de partícula
presente em sua alimentação.
Chame-se atenção para o importante fato de que, para um dado equi-
pamento de separação sólido – fluido, a coleta ou não de uma dada
partícula, geralmente, depende da própria posição que a partícula ocupa

sobre a seção transversal de entrada do referido equipamento. Assim, é
comum ocorrer que diversos tamanhos de partículas (não todos!) estão
presentes tanto no retido quanto no passante desses equipamentos.
Como a eficiência individual de coleta (η), por definição, tem um valor
para cada diâmetro de partícula (dp), é muito comum explicitar-se isso
escrevendo η (dp). Então, necessariamente, o valor médio de η (dp) tem
de ser igual a η , anteriormente definido.
Note-se que η deve ser uma média ponderada dos valores de η. A ponde-
ração deve ser feita por uma grandeza que quantifique a proporção de cada
diâmetro de partícula na alimentação do equipamento. Assim, se a ali-
mentação for rica em finos, o “peso” de η dos finos para o valor de η deve
ser maior que o “peso” de η dos grossos. Essas grandezas são a frequência
simples xA e as frequências acumuladas yA e zA, usadas no Capítulo 1 para
descrever as distribuições de tamanhos de partículas. Considerando-se que
os modelos de distribuição de tamanhos foram expressos em termos de
yA, utiliza-se essa mesma frequência acumulada para ponderar os valores
de η dos diferentes tamanhos de partícula presentes na DTA.
Na prática, a eficiência global de coleta ( η ) pode ser estimada a partir
do diagrama cartesiano de η(dp) versus yA (dp), conforme mostrado na
Figura 3.7 para a curva contínua (que representa a tendência de oito
supostos pontos experimentais).
FIGURA 3.7
Estimativa de η com “áreas iguais” (curva contínua).
Com um pouco de treino é relativamente fácil marcar, visualmente,

a linha tracejada horizontal, de modo que A1 (área acima da curva
contínua e abaixo de η) seja aproximadamente igual a A2 (área abaixo
da curva contínua e acima de η). Esse procedimento fundamenta-se
no cálculo do valor médio de funções contínuas, tema do âmbito do
Cálculo Integral (veja adiante).
No caso da curva tracejada, existe um diâmetro de partícula dpmin tal
que, para dp ≥ dpmin, todas as partículas sejam coletadas com η = 1 (caso
comum, associado a bom funcionamento do equipamento). Para a
curva pontilhada, nenhuma partícula é coletada com η = 1 (caso raro,
associado a mal funcionamento do equipamento).
Conhecendo-se as expressões matemáticas de η (eficiência individual de
coleta da partícula com diâmetro dp) e yA ( fração ponderal menor que
dp na corrente de alimentação) em função de dp, o cálculo de η pode
ser feito analiticamente, como segue:
η = η (d p ) (3.17)

y A = y A (d p ) (3.18)

Eliminando-se dp entre as Equações 3.17 e 3.18, vem:
η = η ( y A ) (3.19)
O valor médio de uma função genérica y = f(x) contínua no intervalo

a ≤ x ≤ b é dado por (Thomas, 1961):
1
∫ a f ( x ) dx
b
y= (3.20)
b−a
No presente caso, resulta, então:
1
∫ 0 η ( y A ) dy A
1
η= (3.21)
1– 0
ou seja,
∫ 0 η ( y A ) dy A
1
η= (importante : η ≤ 1) (3.22)

Recorde-se que a interpretação geométrica da integral indefinida da

Equação 3.22 corresponde à “área” embaixo da curva de η versus yA
(Figura 3.7), e que é igual à área do retângulo de lados η (vertical) e 1
(horizontal). Note-se que o retângulo não inclui a área A1 (embaixo da
curva) mas inclui a área A2 (acima da curva), que deve ser igual a A1.
Se a função η ( yA ) for conhecida (por exemplo, via regressão estatís-
tica dos oito pares ordenados da Figura 3.7), a integração indicada na
Equação 3.22 pode ser feita analiticamente ou numericamente. Neste
último caso, existem vários métodos de cálculo, como a famosa Regra
de Simpson (Perry, 1984).
3.2.2 Diâmetro de corte

O diâmetro de corte (d*) é definido como o diâmetro das partículas que
são coletadas pelo equipamento de separação sólido-fluido com η = 0,5.
Ressalte-se, como explicado no início do item 3.2, que o diâmetro de
corte é uma característica operacional do equipamento de separação
sólido-fluido.Nesse ponto, é muito importante perceber que todas as
variáveis (projeto, processo e operação) que afetam o valor de η do
equipamento de sepação sólido-fluido também afetam o valor de d*,
que, como viu-se, está associado a um certo valor de η(dp). Se, por meio
de algum tipo de modelagem do referido equipamento, obtém-se uma
expressão teórica para d* (ou, alternativamente, obtém-se os próprios
valores de d* por via experimental), esta, necessariamente, incluirá todas
aquelas variáveis (projeto, processo e operação) que afetam o valor de
d*. De posse dessa expressão, e a partir do perfil η(dp) versus dp, facil-
mente se obtém um novo perfil η(dp) versus dp/d*, em que todas aquelas
variáveis estarão implícitas. Essa nova função se prestará ao cálculo de
η(dp) para aquele equipamento, quaisquer que sejam os valores das
referidas variáveis, desde que o valor de d* seja conhecido. Concluindo
este subitem, vale mencionar que, analogamente a d* (subentendido dp
tal que η = 0,5), definem-se outros diâmetros de corte que identificam-se
com subscritos específicos. Exemplos: d40 (isto é, dp tal que η = 0,40),
d90 (isto é, dp tal que η = 0,90).
3.2.3 Categorização dos cortes

As distribuições de tamanhos das partículas presentes nas correntes
de Alimentação, Passante e Retido de equipamentos de separação
sólido-fluido serão designadas por, respectivamente, DTA, DTP e DTR.
Equipamentos de separação sólido-fluido, efetivamente, “cortam” a DTA

gerando a DTP e a DTR. Entretanto, na prática, nunca ocorre o “corte
ideal” em que “todas as partículas da DTA menores que dado dp vão
para o Passante e todas as maiores que dp vão para o Retido”. Na língua
inglesa, o afastamento do “corte ideal” de equipamentos de separação
sólido-fluido é expresso através do conceito de “sharpness of cut”, que
será traduzido aqui, literalmente, como “afiação de corte”.
O conceito “afiação de corte” pode ser mais bem explicado consi
derando-se uma amostra hipotética de 23 partículas e 7 valores de dp,
com distribuição de tamanhos mostrada na Figura 3.8, e em que cons-
tam 4 cortes arbitrários.
FIGURA 3.8
DTA e cortes arbitrários.
Observe-se que à esquerda de cada corte estão as partículas finas, isto é,

o “Passante”, e à direita, as partículas grossas, isto é, o “Retido”.
O corte 1 é do tipo ideal, isto é, tem “afiação” máxima, uma vez que
todas as partículas com dp ≥ dp5 estão no “Retido” e todas com dp < dp5
estão no “Passante”. O corte 2 é o que tem a pior “afiação”. O corte 3

tem “afiação mediana”. O corte 4 corresponde ao diâmetro de corte
do equipamento (d* = dp5), pois a metade das partículas com o refe-
rido diâmetro está no “Passante” e a outra metade está no “Retido”.
Estritamente, isso só é verdadeiro se a fração em número de partículas
for igual à fração ponderal de partículas, uma vez que o diâmetro de
corte foi definido em base ponderal.
A “afiação de corte” é quantificada pelo Índice de Afiação, SI, (da
língua inglesa, Sharpness Index), definido como a razão entre o dp
coletado com η = 0,25 e o dp coletado com η = 0,75 (Klimpel, 1982).
Usando a simbologia referida anteriormente para outros diâmetros
de corte, vem:
d 25
SI ≡ (3.23)
d75
Segundo essa definição, o corte ideal não é o corte 1 da Figura 3.8, mas
sim aquele em que d25 = d75, resultando SI = 1.
Se um equipamento de separação sólido-fluido opera com SI = 1, con-
forme definição anterior, a curva de η versus dp correspondente teria o
aspecto da curva contínua mostrada na Figura 3.9.
FIGURA 3.9
Definição de corte ideal.
3.3 Câmaras de poeira 143
O mais comum é que equipamentos de separação sólido-fluido ope-

rem com curvas de η versus dp, conforme mostra a curva tracejada na
Figura 3.9, para a qual, claramente, d25 é menor de d75 e, portanto, SI é
menor que 1. Por exemplo, hidrociclones (equipamento de separação
sólido-líquido que será estudado, ainda, neste capítulo), operam com
SI entre 0,3 e 0,6 (Klimpel, 1982).
Observe-se que há aqui um certo grau de liberdade na definição de
SI. Pode-se perfeitamente definir um SI bem mais rigoroso, como d95/d5,
ou, então, menos rigoroso, como d35/d65. Este último já foi, de fato,
utilizado por Chu e Luo (1994).
3.3 CÂMARAS DE POEIRA

A câmara de poeira é um equipamento para a remoção de partículas
sólidas suspensas em gases, sendo conhecida, também, como “câmara
de sedimentação” e “caixa de poeira”.
O princípio de funcionamento da câmara de poeira é inercial, isto é, as
partículas se separam do gás pelo fato de que ρs > ρ. De certa maneira, ela
funciona como uma espécie de remanso, através do qual o gás escoa com
velocidades baixas, de modo a permitir que a maior parte das partículas
nele suspensas se sedimentem sob a ação do campo gravitacional terrestre.
A Figura 3.10 mostra, esquematicamente, a vista superior e o corres-
pondente corte longitudinal de uma câmara de poeira típica.
FIGURA 3.10
Câmara de poeira.
Como mostra o desenho, e para uma vazão de alimentação constante,

a câmara de poeira promove uma diminuição na velocidade do gás,
mediante um aumento progressivo na área da seção transversal de es-
coamento. Consequentemente, as partículas suspensas no gás também
diminuem de velocidade, o que propicia sua queda e eventual coleta pela
câmara. As partículas coletadas são acumuladas em um compartimento
em forma de silo, situado abaixo da câmara de poeira. De tempos em
tempos o silo deve ser esvaziado, removendo-se o flange, conhecido
como flange “cego”, na base do silo. Naturalmente, como previsto pela
equação de Bernoulli, a pressão na câmara de poeira é maior (no caso,
apenas ligeiramente) que na tubulação de alimentação.
Pode-se entender melhor como funciona uma câmara de poeira pela
análise do que ocorre com uma dada partícula ao passar do duto de
alimentação (D) para a câmara de poeira (CP), que trata uma vazão
constante de suspensão sólido-gás.
A Figura 3.11 mostra as componentes da velocidade da partícula, con-
forme conclusões do item 2.6.1.
FIGURA 3.11
Partícula no duto e na câmara de poeira.
Observe-se que, no duto e na câmara de poeira, a componente vertical da

velocidade da partícula (vt) é a mesma em módulo, direção e sentido. En-
tretanto, a componente horizontal da velocidade é menor (U∞,CP < U∞,D),
em razão do aumento da área transversal de escoamento. Por esse motivo,
a velocidade da partícula (v) se inclina em direção à vertical, aumentando
as chances de a partícula ser coletada pela câmara de poeira.
A experiência prática com câmaras de poeira é vasta e vem principalmente

de indústrias do setor metalúrgico, particularmente de siderúrgicas. O
Perry (1984) recomenda seu uso para a coleta de partículas maiores que
cerca de 325 mesh (43 mm). A coleta de partículas menores que esse
tamanho exigiria câmaras muito longas, geralmente inviáveis. Entretanto,
esse limite também depende da própria densidade das partículas a serem
coletadas: partículas menores que 43 mm podem ser coletadas, desde que
sua densidade seja suficientemente alta. A velocidade do gás na câmara
de poeira deve ser inferior a 10 ft/s, sob risco de ocorrer excessiva turbu-
lência no interior do silo, com ressuspensão de partículas já coletadas.
Na prática, a maioria das câmaras de poeira operam com velocidades
entre 1 e 5 ft/s. Além disso, elas operam com quedas de pressão muito
baixas, tipicamente entre 0,25 e 0,5 in água, devidas principalmente a
perdas de carga associadas a variações de área transversal de escoamento
nas tubulações de entrada e saída.
3.3.1 Avaliação de câmaras de poeira

A Figura 3.12 mostra a parte essencial de uma câmara de poeira, em
que, de fato, se dá a separação sólido-gás. As dimensões da “caixa” são
conhecidas: largura B, comprimento L e altura H.
FIGURA 3.12
Câmara de poeira.
Conforme indicado, o gás contendo partículas em suspensão entra pela

face esquerda da câmara de poeira, cuja área transversal é BH. Ao longo
de seu percurso, a suspensão perde partículas, que atravessam a área
plana e horizontal BL e se acumulam no silo abaixo da câmara (não
mostrado na figura). As partículas não coletadas deixam a câmara de

poeira pela face direita.
Na avaliação típica de uma câmara de poeira conhece-se ρs, φ, DTA, ρ
e m (variáveis de processo), B, H e L (variáveis de projeto) e Q, a vazão
volumétrica de suspensão sólido-gás (variável de operação).
Para avaliar a câmara de poeira, considera-se o “caso limite” da par-
tícula que entra no equipamento na posição mais desfavorável à sua
coleta, isto é, junto ao “teto”, e é coletada no final do equipamento.
Prever o tamanho da referida partícula é uma maneira de avaliar a
câmara de poeira. Tal situação é mostrada em duas dimensões na
Figura 3.13.
FIGURA 3.13
“Caso limite” de partícula coletada pela câmara de poeira.
Observe-se que, apesar da trajetória da partícula na câmara de poeira

estar representada por uma curva, o que possivelmente está mais pró-
ximo da realidade, viu-se no item 2.6.1 que a hipótese de ausência de
aceleração implica trajetória retilínea.
Do mesmo item 2.6.1, sabe-se que, na direção do escoamento do fluido,
a componente da velocidade da partícula é U∞ e, na direção do campo
gravitacional, a componente da velocidade da partícula é vt.
Fazendo uso do “princípio da independência dos movimentos”
(Galileu) – que permite analisar separadamente os movimentos vertical
e horizontal da referida partícula – pode-se definir, respectivamente, o
“tempo de queda” (tq) e o “tempo de residência” (tr) da partícula do
“caso limite”, na câmara de poeira, conforme segue:
H
tq ≡ (3.24)
vt
L
tr ≡ (3.25)
U∞
Para uma dada partícula e trajetória, necessariamente, ocorre tq = tr,

isto é:
H L
= (3.26)
v t U∞
Assim vem:
H
vt = U∞ (3.27)
L
Se a câmara de poeira, sob avaliação, trata uma vazão volumétrica de
suspensão sólido-gás constante e conhecida (Q), pode-se escrever:
Q
U∞ = (3.28)
BH
Eliminando U∞ entre as Equações 3.27 e 3.28 vem:
Q
vt = (3.29)
BL
Como a avaliação da câmara de poeira implica prever o tamanho da

referida partícula, precisa-se resolver um caso particular do problema
do tipo (b): conhecendo-se a velocidade terminal de uma partícula,
determinar o seu tamanho. Tal problema foi analisado anteriormente
(item 2.5.), e só pode ser resolvido se a esfericidade (φ) da partícula for
conhecida.
Considere-se, então, o caso de câmaras de poeira em que a interação
partícula-fluido obedece à lei de Stokes (item 2.3). Nesse caso, a partícula
analisada é uma esfera e sua velocidade terminal é obtida a partir da
Equação 2.44 fazendo-se b = g:
D2 (ρs – ρ)g
v t, Stk = (3.30)
18µ
Como, no caso, vt da Equação 3.29 é idêntico a vt, Stk da Equação 3.30,

pode-se eliminar essa variável entre as referidas equações, resultando:
18µQ
D= (3.31)
BL (ρs – ρ) g

O fato de esse resultado ter sido obtido pela análise da posição mais
desfavorável de entrada da partícula na câmara de poeira, quer dizer que
partículas (esferas!) com diâmetro igual ou maior que D (fornecido pela
Equação 3.31) serão coletadas com η = 1 (ou η = 100%), independen-
temente das posições em que entrem na câmara de poeira. Ou seja, D
é o diâmetro das menores partículas (esferas!) que serão coletadas com
η = 1 pela referida câmara de poeira. Por essa razão, geralmente, apõe-se
o subscrito min (mínimo) ao D (notação de Perry, 1984):
18µQ
Dmin = (3.32)
BL (ρs – ρ) g

Assim, se a lei de Stokes é válida, independentemente da posição em
que entrem na câmara de poeira, as partículas (esferas!) com D ≥ Dmim
(Equação 3.32) serão coletadas com η = 1, enquanto aquelas com
D < Dmin serão coletadas com η < 1. Tais valores de η são inversamente
proporcionais a y (0 < y < H), que é a distância vertical que aquelas
partículas precisam percorrer (uma fração de H) para serem coletadas
pela câmara de poeira. Se fosse usada a notação do item 3.2.3 para
outros cortes que não d* (corte 50%), em vez de Dmin se usaria D100 na
Equação 3.32. De fato, alguns autores preferem este símbolo.
Neste ponto, é pertinente indagar se a lei de Stokes (que no caso fornece
a componente vertical da velocidade da partícula na câmara de poeira)
é de fato válida nas aplicações práticas desse equipamento.
Seja o caso típico de tratamento de gases quentes provenientes de uma
fornalha na qual se queima carvão mineral. Os gases contêm partículas
de cinza em suspensão, sendo ρS = 2,0 g/cm3 e D = 90 mm, isto é, mais
que o dobro do menor tamanho de partícula em que o emprego de
câmaras de poeira é recomendado (43 mm). Emprega-se propriedades
físicas do ar a 200 °C e 1 atm (ρ = 0,747 kg/m3, m = 25,8 × 10–6 kg/m s).
Em princípio, presume-se que vale a lei de Stokes e usa-se a Equa-
ção 3.30:
D2 (ρS – ρ)g
v t,Stk =
18µ
Usando unidades SI, vem então:
(90 × 10–6 )
2
( 2000 – 0,747) 9,81 m
v t, Stk = –6
≅ 0,342
18 × 25,8 × 10 s
Checando o valor de Rep, vem:
D vt ρ
Re p =
µ
90 × 10–6 × 0,342 × 0,747

Re p = ≅ 0,9
25,8 × 10–6
Embora se adote Rep ≤ 0,4 como limite de validade da lei de Stokes
(item 2.4), viu-se também que há controvérsias sobre esse limite e que
Rep ≤ 1 é aceitável. Aliás, conforme visto anteriormente, para Morrison
(2012) esse limite é Rep ≤ 2. Assim, no “caso típico” aqui analisado, a
lei de Stokes pode ser considerada válida.
Na prática, partículas de mesmo dp e ρs que o do “caso típico”, terão
esfericidades menores que 1 e vt menores que 0,342 m/s, com valores
de Rep menores que 0,9, isto é, mais favoráveis ainda à validação da
lei de Stokes. Entretanto, deve-se ter cuidado pois, como mostra a
Figura 2.13, para φ < 1, o Rep limite de validade da lei de Stokes (tre-
cho linear de CD versus Rep, φ ) também recua para valores menores
que 1,0.
3.3.2 Eficiência individual de coleta de câmaras de poeira

O procedimento de cálculo de Dmin (isto é, do diâmetro das menores
partículas que são coletadas com η = 1), visto anteriormente, pode ser
extendido para outras posições de entrada mais favoráveis à coleta da
partícula.
A Figura 3.14 mosta uma câmara de poeira com área transversal de en-
trada em primeiro plano, sobre a qual se posicionou um eixo y vertical
de coordenadas cartesianas, conforme indicado.
FIGURA 3.14
Câmara de poeira e seção transversal de entrada.
Observe-se que Dmin foi calculado para a partícula que entra na câmara
de poeira com y = H, tendo resultado em η = 1. Procedendo de maneira
análoga, pode-se analisar a posição de entrada y = 0,9 H, porém man-
tendo a coleta da partícula no final da câmara. Como antes, a análise
se baseia no “princípio da independência dos movimentos”, isto é,
na igualdade dos tempos de queda (tq) e de residência (tr) da partícula e na
lei de Stokes. Considerando que as partículas estão uniformemente
distribuídas (em massa; não em número de partículas!) sobre a área
da seção transversal de entrada da câmara de poeira, o novo diâmetro
de partícula obtido corresponderá a η = 0,9. Isso se deve ao fato de par-
tículas com o referido diâmetro também entrarem na câmara de poeira
com y > 0,9 H (isto é, acima de uma faixa retangular de área 0,9 H × B),
e, portanto, não serem coletadas por ela.
Pode-se generalizar o procedimento anterior concluindo que a efi-
ciência de coleta de um dado diâmetro de partícula (η), que entra na
câmara de poeira na posição y e é coletada no final da câmara de poeira,
é, numericamente, igual à fração da área transversal de entrada (B × L)
correspondente a y × B (0 < y < H), isto é:
yB
η= (3.33)
BH
ou seja,
y
η= (3.34)
H
Assim, tem-se:
y = H ===> dp tal que η = 1
y = 0,9 H ===> dp tal que η = 0,9
y = 0,8 H ===> dp tal que η = 0,8
etc.
É extremamente importante perceber que a metodologia de analisar
casos limites, isto é, posições bem definidas de entrada de partículas e
de coleta no final da câmara de poeira, juntamente com a hipótese de
as partículas estarem uniformemente distribuídas sobre sua seção trans-
versal de entrada, levou a uma “função eficiência individual de coleta”
(η) de natureza puramente geométrica. No caso, estão envolvidas uma
dimensão linear do equipamento (H) e a cota da partícula sobre sua
seção transversal de entrada (y).
Pode-se, então, generalizar o modelo geométrico de “função eficiência
individual de coleta” (η) de câmaras de poeira (C. P.) como:
 área transversal de escoamento"varrida"pela partícula 
 de diâmetro d ,que,entrando na C.P.na posiçãomais 
p
 
 desfavorável à coleta,é coletada no final da C.P.  (3.35)
η=
(área transversal de escoamento da C.P.)
Este mesmo modelo geométrico será utilizado posteriormente para
quantificar a eficiência individual de coleta de ciclones e centrífugas.
Considerando-se que para qualquer posição y analisada sempre se tem
tq = tr, pode-se escrever sempre que:
y L
= (3.36)
v t U∞
Eliminando-se y entre as Equações 3.32 e 3.34, vem:
vt L
η= (3.37)
H U∞
Multiplicando-se e dividindo-se a Equação 3.37 por B e tendo em vista

a Equação 3.28, vem:
v t BL
η= (3.38)
Q
Este último resultado mostra que a eficiência individual de coleta de

partículas por câmaras de poeira não depende de sua altura H, mas sim
da área plana e horizontal B × L. Observe-se que as partículas coletadas
pela câmara de poeira, necessariamente, atravessam a área B × L, que é
a área da entrada do silo no qual é armazenado o sólido coletado.
A Equação 3.38 mostra que para calcular o η associado a determinado
tamanho de partícula (dp conhecido) para dada câmara de poeira (B, H e
L conhecidos), que trata uma certa suspensão sólido-gás (Q conhecida),
é necessário resolver antes um caso particular do problema do tipo (a),
qual seja: dado dp e φ, calcular vt.
Se, como é em geral o caso, na alimentação da câmara de poeira estão
presentes diversos tamanhos de partículas (DTA conhecida), calcula-se
inicialmente o valor de Dmin, o que pode ser feito com a Equação 3.32
se a lei de Stokes for válida. Partículas com tamanhos maiores ou
iguais a Dmin são coletadas com η = 1. A seguir calculam-se os valores
de η para, por exemplo, oito diâmetros de partículas, cobrindo a faixa
de tamanhos menores que D min. Isso requer que se resolvam oito
problemas do tipo (a), o que é simples, se for válida a lei de Stokes.
Então, para os mesmos oito diâmetros de partícula e com base na DTA,
obtêm-se os correspondentes valores de yA. Finalmente, associam-se os
valores de η e yA em diagrama cartesiano e, como explicado no item
3.2.2, determina-se, aproximadamente, o valor de η , como mostrado
na Figura 3.15.
Se, por regressão dos oito pares de valores de η e yA, obtém-se a função
η (yA) no intervalo entre 0 e yAmin, então o valor de η é igual à soma da
área embaixo da curva entre 0 e yAmin com a área do retângulo de lados
1 – yAmin (horizontal) e 1 (vertical), ou seja:
y Amin
η= ∫0 η( y A ) dy A + (1– y Amin ) × 1 (3.39)

É perfeitamente possível, porém raro, o caso em que nenhuma partícula
seja coletada com η = 1, isto é, casos em que as partículas sejam tão finas
FIGURA 3.15
Estimativa visual de η sobre o perfil η versus yA.
que Dmin seja maior que a maior partícula presente na alimentação. Em

tais casos, a câmara de poeira certamente estará operando com baixa
eficiência.
Considere-se o caso em que são conhecidas as dependências funcionais:
v t = v t (d p ) (3.40)

y A = y A (d p ) (3.41)

Note-se que a Equação 3.41 é a própria DTA, supostamente descrita por
um modelo devidamente estruturado, isto é, quando dp cresce, yA tende
para 1.
Pode-se eliminar dp entre as Equações 3.40 e 3.41, obtendo-se:
v t = v t (y A ) (3.42)
Agora, pode-se eliminar vt entre as Equações 3.38 e 3.42, obtendo-se:
η = η(y A ) (emque η ≤ 1,0) (3.43)
Então, conforme visto no item 3.2.1:
∫ 0 η ( y A ) dy A
1
η= (3.44)

Dependendo da forma da função η (yA) na Equação 3.44, a integração

poderá ser feita analítica ou numericamente.
Entretanto, se existir um Dmin, isto é, um diâmetro de partícula acima
do qual a eficiência de coleta é 1, deve-se usar a Equação 3.39.
Se a lei de Stokes descreve a interação partícula-fluido na câmara de poei-
ra, é possível simplificar bastante a função eficiência individual de coleta
(η), incorporando a ela o próprio diâmetro de corte (d* ≡ D*).
Nesse caso, reescreve-se a Equação 3.38 como:
v t,Stk BL
η= (3.45)
Q
Eliminando-se vt,Stk entre as Equações 3.30 e 3.45 e explicitando D, vem:
18 ηµ Q
D= (3.46)
BL (ρs – ρ) g

Para D = D* tem-se η = 0,5 e reescreve-se a Equação 3.46 como:
9µ Q
D* = (3.47)
BL (ρs – ρ) g

Dividindo-se membro a membro as duas últimas equações, vem:
D
*
= 2η (3.48)
D
ou seja:
 D 2
η = 0,5  *  (3.49)
D 
Observe-se que a função eficiência individual de coleta (η) de câmaras

de poeira ficou extremamente simples, porém ao custo de nela se incluir
D*, que depende de variáveis de processo, projeto e operação (veja
Equação 3.48). Entretanto, note-se que, para uma dada operação da
câmara de poeira sob avaliação, D* é uma constante.
Seja a DTA expressa sob a forma:
y A = y A (D) (3.50)
Se for possível explicitar D na Equação 3.50, caso em que ela é referida
como não transcendente em D, resulta:
D = D(y A ) (3.51)
Então, eliminando-se D entre as Equações 3.49 e 3.51, obtém-se:
η = η(y A , D*) (emque η ≤ 1,0) (3.52)
Desse modo, a eficiência global de coleta da câmara de poeira ( η) é

dada por:
∫ 0 η ( y A ,D* ) dy A
1
η= (3.53)

A integração da Equação 3.53, tal como a da Equação 3.44, poderá ser
feita analitica ou numericamente.
Exatamente como no caso da Equação 3.44, se existir um Dmin, isto é,
um diâmetro de partícula acima do qual a eficiência de coleta seja 1,
deve-se usar a Equação 3.39.
Seja o caso concreto de avaliação de uma câmara de poeira (B, H e L da-
dos), em que a DTA obedece, por exemplo, ao modelo RRB (parâmetros
D63,2 e n conhecidos) e já se constatou que existe um Dmin. Fazendo-se
D = Dmin no modelo RRB (Equação 1.56) obtém-se o valor de yAmin. Por
hipótese, vale a lei de Stokes.
Observe-se também que as Equações 3.32 e 3.47 podem ser divididas
membro a membro, fornecendo para câmaras de poeira em geral:
Dmin
*
= 2 (3.54)
D
Eliminando-se D* entre as Equações 3.49 e 3.54, vem:
 D 2
η=  (3.55)
 Dmin 
Explicitando-se D no modelo RRB (Equação 1.56), vem:
  1  1 n
D = D63,2 ln   (3.56)
  1 − y A 

Eliminando-se D entre as Equações 3.55 e 3.56, vem:
2n
 D63,2 2   1 
η=  ln   (3.57)
 Dmin    1 − y A 

Em vista da Equação 3.57, a Equação 3.39 pode ser reescrita no caso do
modelo RRB, como:
2n
 D63,2 2 y Amin   1 
η=
 Dmin 
 ∫0 ln   dy A + (1– y Amin ) (3.58)
  1– y A 
3.3.3 Projeto de câmaras de poeira

Seja o projeto de câmaras de poeira em que se conhecem as variáveis
de processo ρs, φ, DTA, ρ e m e as variáveis de operação Q e η (dp), es-
ta última correspondendo à eficiência individual de coleta desejada
para algum diâmetro de partícula dp presente na DTA. Com frequência,
η (dp) tem origem em legislação ambiental local sobre a emissão de
particulados para a atmosfera.
Pode-se, então, reescrever a Equação 3.35 ressaltando o referido dp como:
v t (d p ) BL
η (d p ) = (3.59)
Q
Como φ é conhecido, a partir de dp pode-se calcular vt resolvendo um
problema do tipo (a), conforme visto no item 2.5. Portanto, sendo
η (d p) e Q também conhecidos, pode-se calcular a área B × L da câmara
de poeira, mas não os valores de B e L.
O projeto da câmara de poeira pode ser completado a partir de dois
fatos relevantes vistos anteriormente:
Para se evitar a deposição de partículas na tubulação que transporta
■
o gás bem como o rearraste de partículas já coletadas, recomenda-se

que a velocidade do gás em câmaras de poeira (U∞) esteja na faixa

de 1 a 5 ft/s.
■ A eficiência individual de coleta de câmaras de poeira não depende
de H e, por isso, pode-se arbitrar uma das três dimensões da câmara

de poeira.
Sabe-se que:
Q
U∞ = (3.60)
BH
Representando-se o valor de BL por C1, calculável pela Equação 3.53,
vem:
BL = C1 (3.61)
Tem-se, então, três alternativas para completar o projeto da câmara de

poeira.
■ Arbitrando-se B:
B = C 2 (3.62)
Pelas Equações 3.60 e 3.62, vem:

Q
H= (3.63)
C 2U∞

C1
L= (3.64)
C2
Arbitrando-se H:
■
H = C 3 (3.65)
Q
B= (3.66)
C 3U ∞

C1 C 3 U∞
L= (3.67)
Q
Arbitrando-se L:
■
L = C 4 (3.68)
C1
B= (3.69)
C4
C4 Q
H= (3.70)
C1 U∞
Na prática a escolha da dimensão a ser arbitrada (B, H ou L) é influen-

ciada por diversos fatores cuja importância varia caso a caso, tais como:
disponibilidade de espaço, aspectos sobre segurança do trabalho, análise
de custos, acessibilidade para limpeza e manutenção etc.
3.3.4 Associação de câmaras de poeira em paralelo e em série

A Equação 3.37 mostra que em dado problema de separação sólido-gás
com câmaras de poeira, em que são conhecidos Q, ρs, φ, DTA, ρ e m, para
aumentar η deve-se aumentar a área BL. Na prática, isso é feito com câma-
ras de poeira em paralelo ou em série, que empregam múltiplas bandejas
para a coleta de partículas. Além de muito eficientes, tais equipamentos
são compactos, economizando espaço valioso em áreas industriais.
Diferentemente do depósito de partículas, ou silo, acoplado à parte
inferior das câmaras de poeira simples, as bandejas são relativamente
rasas e exigem limpeza mais frequente, sendo essa a principal des-
vantagem de tais sistemas. Entretanto, o projeto mecânico dessas
unidades de separação é tal que as bandejas deslizam horizontalmente,
podendo ser removidas manualmente do equipamento para a limpeza
periódica.
A Figura 3.16 mostra, esquematicamente, uma associação de três câ-
maras de poeira em paralelo, em que se vê que as partículas coletadas
são depositadas sobre bandejas. A figura mostra a trajetória de uma
partícula (curva contínua) coletada sobre uma bandeja; se esta não
existisse, a partícula não seria coletada pela câmara de poeira (curva
tracejada).
FIGURA 3.16
Três câmaras de poeira em paralelo.
A Figura 3.17 mostra, esquematicamente, uma associação de três câmaras

de poeira em série. Tal como no caso anterior, as partículas são coletadas
sobre bandejas. A figura mostra a trajetória de uma partícula (curva
contínua), coletada sobre uma bandeja. Se esta não existisse, a partícula
não seria coletada pela câmara de poeira (curva tracejada).
FIGURA 3.17
Três câmaras de poeira em série.
Seja N o número de câmaras de poeira em paralelo ou em série. Considerando-

se que o número de bandejas disponíveis para a deposição de partículas
é sempre igual a N, e se for válida a lei de Stokes, é fácil mostrar (veja item
3.3.1) que cada câmara do conjunto em paralelo ou em série opera com:
18 µ Q
Dmin =
N BL (ρs – ρ) g (3.71)
No caso das câmaras em paralelo, Q/N (que aparece na Equação 3.71)

é a fração da vazão volumétrica total Q tratada por cada uma delas. Isso
corresponde a um menor valor de Dmin (comparado ao de uma única
câmara com os mesmos B e L e que trata a mesma vazão Q) e, portanto, a
uma maior eficiência de coleta de cada câmara. A Equação 3.38 também
mostra que, para dados B e L, a eficiência individual de coleta aumenta
quando Q diminui.
No caso das câmaras em série, desprezando-se os efeitos das curvas entre
câmaras consecutivas sobre a separação sólido-gás, a vazão volumétrica
total Q efetivamente percorre uma câmara de largura B e comprimento
NL (que aparece na Equação 3.71). Isso também corresponde a um
menor valor de D min (comparado ao de uma única câmara com os
mesmos B e L e que trata a mesma vazão Q) e, portanto, a uma maior
eficiência de coleta de cada câmara. A Equação 3.38 também mostra
que, para dados B e Q, a eficiência individual de coleta aumenta quando
L aumenta.
3.4 CICLONES
O ciclone é um equipamento para a remoção de partículas sólidas
suspensas em gases. Partículas muito finas para serem coletadas por
câmaras de poeira, possivelmente o serão por ciclones. A denominação
“ciclone” tem a ver com semelhanças entre o escoamento no interior do
equipamento e o fenômeno natural de mesmo nome.
pondente corte longitudinal de um ciclone típico.
Tal como na câmara de poeira, o princípio de funcionamento do ciclone
é inercial, isto é, as partículas se separam do gás pelo fato de que ρs > ρ .
Entretanto, no ciclone, a queda das partículas se dá na direção radial,
sob a ação de um campo centrífugo de forças, o que implica observador
não inercial. Se o observador for solidário à própria partícula sob análise,
viu-se no item 2.1 que a intensidade do campo centrífugo é w2 r.
O campo centrífugo resulta da rotação que é imposta à suspensão
sólido-gás ao ser introduzida no ciclone tangencialmente a uma câmara
cilíndrica, como mostra a vista superior da Figura 3.18. Assim, à queda
radial da partícula, acopla-se um movimento de rotação, o que resulta
uma trajetória tridimensional do tipo espiral.
3.4 Ciclones 161
FIGURA 3.18
Ciclone.
Basicamente, o ciclone é um vaso sem partes móveis, que possui uma

entrada e duas saídas. Consiste de uma câmara cilíndrica, também
conhecida como barril, acoplada a uma câmara tronco-cônica, que se
conecta, por meio de flange, a um depósito de partículas que é esvaziado
de tempos em tempos. O gás, contendo partículas em suspensão, entra
no ciclone tangencialmente à câmara cilíndrica, sendo, assim, forçado
a girar. O escoamento da suspensão sólido-gás no interior do ciclone
é extremamente complexo. Estudos realizados com ciclones de vidro
mostram que a maioria das partículas se organiza em duas “nuvens”,
que assumem a forma de espirais concêntricas e de mesmo sentido de
rotação: uma descendente, junto às paredes do ciclone e de alta concen-
tração de partículas, e outra ascendente, em torno do eixo de simetria do
equipamento e de baixa concentração de partículas. A totalidade do gás
que entra no ciclone, sai dele através da tubulação superior. Registre-se que
a maioria dos ciclones industriais opera com o eixo de simetria na ver-
tical, conforme indica a Figura 3.18.
Note-se que a tubulação de saída de gases se estende para o interior da
câmara cilíndrica. Esse dispositivo, conhecido na língua inglesa como
vortex finder, impede que o gás passe diretamente do duto de alimentação
ao duto de saída, isto é, sem sofrer ciclonação. Mesmo assim, inevitavel-

mente, uma parte do gás alimentado ao ciclone terá tempo de residência
curto no equipamento, isto é, será pouco ciclonada, constituindo o que,
na língua inglesa, denomina-se by-pass.
Observe-se que, conforme a suspensão sólido-gás escoa para baixo
no ciclone, parte do gás é continuamente perdida para a região axial,
em que a pressão é menor, e daí para o tubo de saída superior (vortex
finder). Isto implicaria uma diminuição da velocidade de rotação do
gás, ou seja, um enfraquecimento do campo centrífugo, responsável
pela separação das partículas. Tal problema é contornado com a câmara
tronco-cônica, que cumpre o importante papel de aumentar a veloci-
dade do gás por meio da diminuição progressiva da área transversal de
escoamento disponível.
Conforme mostra a Figura 3.19, na câmara tronco-cônica, o gás da es-
piral periférica escoa através de seções tranversais em forma de trapézio,
cujas áreas diminuem à medida que o gás desce no ciclone, aumentando
assim sua velocidade. Indicam-se também perdas contínuas de gás
para a região central do ciclone, responsáveis pela diminuição de sua
velocidade. Além disso, a referida câmara também conduz o sólido já
FIGURA 3.19
Região periférica da câmara tronco-cônica de ciclones.
3.4 Ciclones 163
coletado para a saída inferior do ciclone, de onde ele cai por gravidade
no depósito de partículas.
A experiência prática com ciclones é vasta e vem de diversos setores
industriais, o que, certamente, inclui o siderúrgico. O Perry (1984)
recomenda seu uso para a coleta de partículas com tamanhos na faixa
entre 5 e 200 mm. Entretanto, o limite inferior depende da própria
densidade das partículas a serem coletadas: partículas menores que 5 mm
podem ser coletadas, desde que sua densidade seja suficientemente alta.
A velocidade do gás na alimentação de ciclones deve estar na faixa de 20
a 70 ft/s. Quando a velocidade do gás é superior a 70 ft/s pode ocorrer
ressuspensão de partículas já coletadas, o que, no caso, corresponde a
partículas que atingiram as paredes internas do ciclone e que, de outra
forma, deslizariam sobre elas em direção ao depósito de partículas. Por
outro lado, se a velocidade for inferior a 20 ft/s, a eficiência de coleta
será muito baixa. Ciclones operam com baixas quedas de pressão, tipi-
camente, entre 3 e 5 in água.
Conforme se nota na Figura 3.18, o ciclone é caracterizado por diversas
dimensões geométricas. Na prática, isso deu margem ao surgimento de
diversos “tipos” ou “famílias” de ciclones, cada uma seguindo uma certa
proporção entre aquelas dimensões.
Apresenta-se, a seguir, um modelo de ciclone desenvolvido por Shep-
herd e Lapple (1939, 1940), e que foi incorporado à terceira edição do
“Perry”, que é de 1950. O fato de o referido ciclone, mais conhecido
como ciclone Lapple, ainda constar na oitava edição do “Perry”, que é
de 2008, mostra que suas proporções geométricas e desempenho são
bastante confiáveis.
A Figura 3.20 mostra a vista superior e o correspondente corte longitu-
dinal de um ciclone Lapple, destacando-se suas dimensões caracterís-
ticas, bem como a relação entre elas. Observe-se que as dimensões do
ciclone da referida figura estão, aproximadamente, nas proporções
dadas.
3.4.1 Avaliação de ciclones Lapple

Na avaliação típica de um ciclone, conhece-s ρs, φ, DTA, ρ e m (variáveis
de processo), Dc, Bc, Hc etc. (variáveis de projeto) e Q (variável de ope-
ração). O procedimento a ser adotado aqui é semelhante àquele usado
na avaliação de câmaras de poeira.
FIGURA 3.20
Ciclone Lapple – dimensões e geometria.
3.4 Ciclones 165
Conforme mostra a Figura 3.21, considera-se o caso limite da partícula

que entra no ciclone na posição mais desfavorável à sua própria coleta
e é coletada no final da câmara cilíndrica. Prever o tamanho da referida
partícula é uma maneira de avaliar o ciclone. A título de ilustração,
representou-se uma partícula que foi coletada após dar um pouco mais
de duas voltas e meia na câmara cilíndrica.
FIGURA 3.21
Caso limite de partícula coletada por ciclone Lapple.
Note-se que restringir a avaliação do ciclone à sua câmara cilíndrica

é uma estratégia conservadora, já que partículas podem perfeitamen-
te ser coletadas, isto é, podem atingir as paredes do ciclone na seção
tronco-cônica. De acordo com esta estratégia, o tamanho da partícula
que se deseja calcular será superestimado.
A análise que se segue pressupõe que o gás dá um número fixo de
voltas no ciclone, com velocidade espiral constante, e que não há mis-
tura nem turbulência, isto é, não ocorre ressuspensão de partículas já
coletadas.
Conforme mostrado na Figura 3.21, a partícula do caso limite, para ser
coletada na câmara cilíndrica, precisa “cair” na direção radial através de
uma distância igual a Bc. Então, de acordo com as conclusões da análise
do item 2.6.2, o tempo de queda (tq) da partícula é:
Bc
tq = (3.72)

v t (r )
O tempo de residência (tr) da referida partícula na câmara cilíndrica do

ciclone é determinado pelo comprimento da trajetória espiral (Lesp) por
ela percorrida e pela correspondente velocidade espiral (vesp):
L esp
tr = (3.73)
v esp

Observe-se que o vetor vesp é paralelo à espiral que, sendo uma curva
reversa (que não está contida em um plano), faz que o referido vetor
tenha alguma inclinação em relação a um plano horizontal (supondo-se
que o ciclone tenha eixo vertical).
Se as espiras descritas pela partícula na câmara cilíndrica têm a forma
de circunferências de raio r, e se o número de espiras associado à sua
coleta é Ne, vem:
L esp = 2 π r Ne (3.74)

Eliminando-se Lesp entre as Equações 3.74 e 3.73, vem:
2 π r Ne
tr = (3.75)
v esp

3.4 Ciclones 167
Considerando-se que tq = tr, as Equações 3.72 e 3.75 conduzem a:

v esp Bc
v t (r ) = (3.76)
2πrNe
Tal como no caso da câmara de poeira, pretendia-se determinar o tama-

nho da partícula, mas obteve-se uma expressão para a sua velocidade
terminal. Assim, mais uma vez, se está diante de um caso particular do
problema do tipo (b), analisado no item 2.6.2.
Note-se que, a partir de considerações puramente geométricas (veja
Figura 3.21), conclui-se que o r da referida partícula varia entre Bc e 2Bc.
Todavia, a respeito de Ne, não se dispõe, por enquanto, de nenhuma
informação.
Seja o caso em que a interação partícula-fluido no ciclone obedece à Lei
de Stokes, introduzida no item 2.3. Pode-se escrever, então:
D2 (ρs − ρ) ω2 r
v t, Stk (r ) = (3.77)
18 µ
Neste caso, as Equações 3.76 e 3.77 podem ser igualadas, fornecendo:
9µv esp Bc
D= (3.78)
π Ne (ωr ) (ρs − ρ)
2

Do estudo da cinemática do movimento de rotação de pontos materiais,
sabe-se que:
ωr = v θ (3.79)
Pode-se escrever, então:
9 µ v esp Bc
D= (3.80)
π Ne v θ2 (ρs − ρ)

Considerando que as espiras descritas pelas partículas na câmara cilín-
drica do ciclone são suficientemente achatadas e podem ser assimiladas
a circunferências, tem-se:
v esp ≅ v θ (3.81)

No item 2.6.2, concluiu-se que a componente da velocidade da

partícula na direção do escoamento (u, no caso do vaso sob rotação)
era igual à velocidade do fluido no qual a partícula estava suspensa,
isto é:
v θ = U∞θ (3.82)
Assim, obtém-se, finalmente:
9µ Bc
D= (3.83)
πNe U∞θ (ρs − ρ)

Analogamente ao caso da câmara de poeira, trata-se do diâmetro das
menores partículas (esferas!) que serão coletadas pelo ciclone com
η = 1,0. Por essa razão, como anteriormente, apõe-se o subscrito min
ao D (como no caso da câmara de poeira), isto é:
9 µ Bc
Dmin = (3.84)
π Ne U ∞θ (ρs − ρ)

Assim, se a lei de Stokes é válida, independentemente da posição
em que entrem no ciclone, as partículas (esferas!) com D ≥ D mim
D < Dmin serão coletadas com η < 1. Tais valores de η são inversa-
mente proporcionais à distância radial que aquelas partículas precisam
percorrer (uma fração de Bc) para serem coletadas sobre a superfície
interna da câmara cilíndrica do ciclone. Se fosse utilizada a nota-
ção do item 3.2.3 para outros cortes que não d* (diâmetro de corte
50%), em vez de Dmin seria D100 na Equação 3.84 (como no caso da
câmara de poeira).
É digno de nota que a Equação (3.84) foi originalmente proposta por
Rosin, Rammler e Intelmann (1932).
Dados experimentais sobre U∞u, que é o valor médio de vu (r) dado pela
Equação 3.79, obtidos com medidores de velocidade que associam um
tubo de Pitot e um tubo estático (tais sistemas são, às vezes, referidos
como tubos de Prandtl), revelam que:
Q
U∞θ ≅ (3.85)
Bc H c
3.4 Ciclones 169
Eliminando-se U∞u entre as Equações 3.84 e 3.85, e tendo em conta as

proporções geométricas do ciclone Lapple especificadas na Figura 3.20,
vem:
18 µ B3c
Dmin = (3.86)
π Ne Q (ρs − ρ)

Tal como no caso da câmara de poeira, é pertinente indagar se a lei
de Stokes (que no caso fornece a componente radial da velocidade da
partícula na câmara cilíndrica) é de fato válida nas aplicações práticas de
ciclone. No caso, é desnecessário um exemplo numérico como o do item
3.3.1, que resultou em Rep  0,9. Basta lembrar que vt,Stk é proporcional
a D2 e, também, que ciclones são indicados para a coleta de partículas
de tamanhos bem menores que aqueles retidos por câmaras de poeira.
Embora o campo centrífugo em ciclones seja mais intenso que o campo
gravitacional das câmaras de poeira, o que aumenta vt,Stk e Rep, o efeito
do tamanho de partículas muito menores predomina resultando Rep < 1.
O desempenho do ciclone Lapple também pode ser avaliado pelo diâme-
tro de corte (d*), isto é, o diâmetro das partículas que serão coletadas
com η = 0,5. O procedimento é inteiramente análogo ao usado na
obtenção de Dmin, ou seja, faz uso dos conceitos de tempo de queda e
tempo de residência. Neste caso, tal como na câmara de poeira, a par-
tícula cujo tamanho se deseja calcular é posicionada sobre o centro da
tubulação de alimentação do ciclone, cuja área transversal é Bc × Hc, e no
qual as partículas estão, por hipótese, uniformemente distribuídas. Para
que a referida partícula seja coletada no final da câmara cilíndrica, ela
terá de percorrer uma distância radial igual a Bc /2, isto é, a metade da dis-
tância radial percorrida pela partícula do Dmin, mostrada na Figura 3.21.
Se, como no caso do Dmin, vale a lei de Stokes, resulta:
9 µ Bc
D* = (3.87)
2 π U∞θ Ne (ρs − ρ)

Eliminando-se U∞u entre as Equações 3.85 e 3.87, vem:
9µ B3c
D* = (3.88)
π Ne Q (ρs − ρ)

Dividindo-se membro a membro as Equações 3.86 e 3.88, conclui-se que:

Dmin
*
= 2 (3.89)
D
Observe-se que a Equação 3.89 é idêntica à Equação 3.54 para câmaras
de poeira.
3.4.2 O trabalho de Shepherd e Lapple

Shepherd e Lapple (1939, 1940), então trabalhando para a empresa norte-
americana E. I. Du Pont de Nemours & Company, Inc., Wilmington,
Delaware, EUA, desenvolveram diversos estudos, de base experimental,
com ciclones providos com seções de vidro (parte inferior da câmara
cilíndrica e parte superior do vortex finder), o que possibilitava visualizar
o escoamento nesses locais.
Além das proporções geométricas ótimas mostradas anteriormente na
Figura 3.20, Shepherd e Lapple também obtiveram outros resultados
empíricos importantes, conforme segue:
■ eficiência individual de coleta
 d? 2
 *
 
η = d 2 (η < 1,0) (3.90)
d 
1 +  *? 
d 
Tal como ocorreu com câmaras de poeira, a presença de d* na expressão
de η lhe dá grande simplicidade algébrica. Normalmente, a função η
não depende da própria DTA, à qual pertence o d? considerado, nem da
densidade do sólido. Para dada operação de um ciclone Lapple, isto é, para
um certo conjunto de variáveis de processo e operação, a função η é subs-
tancialmente constante, exceto pelos efeitos (menores) do tipo de tamanho
de partícula usado (dp, d#, dStk etc.) e da esfericidade das partículas (φ), esta
última raramente quantificada na prática, que podem afetar a correlação
(no caso, Equação 3.90). Recorde-se que no modelo de d* (Rosin, Rammler
e Intelmann), que se baseia na Lei de Stokes, usa-se D e φ = 1.
Faz-se necessário um esclarecimento acerca da Equação 3.90, na qual
aparece d?, um tipo não especificado de tamanho de partícula (Capí-
tulo 1, item 1.5.2). No tema ciclone Lapple, Perry (1984) representa
3.4 Ciclones 171
tamanho de partícula por D p, definido como “diâmetro da esfera

equivalente”. Todavia, o tipo de equivalência (volume, área superficial,
área projetada etc.) não é claramente especificado. Mesmo os trabalhos
originais de Shepherd e Lapple (1939, 1940) não explicitam o tipo de
tamanho de partícula usado. Tendo-se em vista que, à época, a técnica
corrente para a análise granulométrica de partículas se baseava em
peneiras padronizadas, o mais provável é que os autores tenham usado
d# na correlação de seus dados experimentais. Observe-se, entretanto,
que a estrutura algébrica da Equação 3.90 é tal que, qualquer que seja o
tipo de diâmetro de partícula usado, o mesmo tipo de erro é cometido
no numerador e no denominador, pouco afetando os valores de η.
Apesar de extremamente simples, a Equação 3.90 só viria a aparecer
na sexta edição de Perry (1984). Nas três edições anteriores do citado
manual (1950, 1963 e 1973), existe apenas um diagrama log-log de η
versus (d?/d*), ilustrado qualitativamente na Figura 3.22, no qual cons-
tam os dados experimentais de Shepherd e Lapple (curva contínua) e a
previsão teórica (reta tracejada).
FIGURA 3.22
η versus (d?/ d*) para ciclones Lapple (qualitativo).
A reta tracejada da Figura 3.22 pode ser obtida com um procedimento

análogo ao feito anteriormente para câmaras de poeira (Equações 3.33
a 3.49). Faz-se necessário desenvolver uma expressão para a eficiência
individual de coleta (η) análoga à Equação 3.3, isto é, de natureza
puramente geométrica, bem como utilizar as expressões de Dmin (Equa-
ção 3.86) e D* (Equação 3.87).
Note-se, no referido diagrama, que “teoria” e “experimento” coincidem
exatamente para η = 0,5. Porém, η = 0,5 implica dp = d* e; portanto,
corresponde a dp/d* = 1 no diagrama. Assim, as expressões do diâmetro
de corte obtidas anteriormente, Equações 3.87 e 3.88, estão corretas e
podem ser usadas no projeto, na avaliação e em ajustes operacionais de

ciclones Lapple.
■ Número de espiras
2 ≤ Ne ≤ 10
Valor médio recomendado: Ne = 5
Neste ponto, considerando que para ciclones Lapple Ne = 5 e Bc = Dc/4,
pode-se substituir esses valores na Equação 3.88, obtendo-se:
9 µ ( Dc 4 )
3
*
D = (3.91)
5 π Q (ρs − ρ)

Efetuando-se as contas indicadas com as constantes presentes na Equa-
ção 3.91, e rearranjando a expressão adequadamente, vem:
D* µ Dc
= 0,0946 (3.92)
Dc Q (ρs − ρ)

Observe-se que o valor 0,0946 é uma constante característica dos ciclones
Lapple. Para ciclones com outras proporções geométricas, a constante
tem outros valores.
■ Velocidade na alimentação
20 ≤ U∞u ≤ 70 ft/s
Valor médio recomendado: U∞u = 50 ft/s
■ Queda de pressão
A queda de pressão provocada por ciclones (∆pc) é definida como a
diferença entre as pressões estáticas no duto de alimentação (A) e no
duto de passante (P), conforme mostrado na Figura 3.23.
Shepherd e Lapple mostraram que a queda de pressão de ciclones com
as proporções geométricas mostradas na Figura 3.20 é de 8 cargas de
velocidade do gás em sua alimentação, ou seja:
 U2 
∆pc = 8  ∞θ  (3.93)
 2g 
Preservou-se, momentaneamente, o fator 1/2 na Equação 3.93, que,
como se sabe, relaciona-se à definição de energia cinética do fluido na
alimentação do ciclone.
3.4 Ciclones 173
FIGURA 3.23
Queda de pressão em ciclones (definição).
O lado direito da Equação 3.93 mostra que ∆pc tem dimensões de

energia (cinética no caso) por unidade de peso de gás em escoamento,
ou seja, uma altura. Assim, ∆pc corresponde à diferença de pressão entre
a base e o topo de uma coluna estática do referido gás, com altura igual a
(
2
8 U ∞θ )
2g . Como nas aplicações práticas de ciclones a densidade de
gases é, geralmente, baixa, a altura da referida coluna costuma ser um
número muito grande. Por essa razão, prefere-se expressar a queda de
pressão do ciclone em termos de altura de coluna de água, conforme segue.
Se a diferença de pressão entre a base e o topo de duas colunas, uma de
gás com densidade ρG e altura HG e outra de água com densidade ρ A e
altura HA, é a mesma, pode-se escrever da Estática dos Fluidos:
ρG g HG = ρ A g H A (3.94)
Ou seja:
ρG
HA = HG (3.95)
ρA
Usando-se o símbolo ∆pc, original de Lapple e Shepherd, para represen-
tar colunas de fluido, reescreve-se a Equação 3.95 como:
ρG
∆pCA = ∆pCG (3.96)
ρA
Note-se, conforme explicado anteriormente, que a altura da coluna de

gás correspondente à queda de pressão provocada pelo ciclone é dada
pela Equação 3.93, de modo que se pode escrever:
ρG  U∞θ
2 
∆pCA = 8  (3.97)

ρ A  2g 
No sistema de unidades FPS (ft, lbm, s), a densidade da água ( ρ A ) à

temperatura e pressão ambiente é aproximadamente 62,43 lbm/ft3, e
a aceleração da gravidade (g) é 32,2 ft/s2. Levando-se esses valores na
Equação 3.97 e omitindo-se o subscrito A (água), vem:
2
∆pC ≅ 0,002 ρG U∞θ (3.98)
com ∆pC em ft de coluna de água, ρG em lbm/ft3 e U∞u em ft/s.

Mais adequadamente ainda às baixas quedas de pressão que caracterizam
a operação de ciclones, pode-se usar também:
2
∆pC ≅ 0,024 ρG U∞θ (3.99)
com ∆pC em in de coluna de água, ρG em lbm/ft3 e U∞u em ft/s.

Na maioria das aplicações de ciclones a processos industriais, o gás que
contém partículas em suspensão tem baixa pressão, sendo necessário
o emprego de sopradores para enviá-lo ao ciclone. A queda de pressão
associada ao ciclone permite estimar a potência do soprador de gás,
conforme segue:
∆pc Q
Pot sop = (3.100)
Rend
em que Q é a vazão volumétrica de gás a ser processada pelo ciclone e Rend
é o rendimento eletromecânico do conjunto motor-soprador normal-
mente empregado nesses casos. Tipicamente, tem-se 0,6 < Rend < 0,8,
dependendo do estado de conservação do equipamento.
Observe-se que a Equação 3.100 pressupõe que o gás é incompressível,
o que é uma hipótese razoável para a maioria das aplicações práticas de
ciclones, que são equipamentos de “fim de linha”, geralmente operando
abertos para a atmosfera.
3.4 Ciclones 175
É muito importante lembrar que ∆pC e Q, presentes na Equação 3.100,

devem estar expressos em unidades consistentes, respectivamente, força/
área e volume/tempo. Desse modo, o ∆pC gerado pelas Equações 3.98
e 3.99, com dimensão de altura de coluna de água, deve ser convertido
para força/área, efetuando-se o produto ρ A × g × ∆pC nas devidas
unidades.
3.4.3 Projeto do ciclone Lapple

Seja o projeto de ciclone no qual são conhecidas as variáveis de processo
ρs, φ, DTA, ρ e m, e as variáveis de operação Q e η ≥ ηmin . Frequente-
mente, ηmin têm origem na legislação ambiental local sobre a emissão
de particulados para a atmosfera.
No caso, conta-se apenas com as Equações 3.87 ou 3.88, devidamente
validadas por dados experimentais de Lapple e Shepherd. A Equação 3.88
pode ser reescrita como:
π Ne (ρs − ρ) Q d*2
p
Bc = 3 (3.101)

9µ
Observe-se que, na Equação 3.101, usou-se d*p no lugar de D*, com total

respaldo nos dados experimentais de Shepherd e Lapple e conforme
comentado anteriormente. Note-se que os valores de Ne, ρs, ρ, Q e m são
conhecidos, mas não os valores de Bc e D*, o que impede que se use a
referida equação diretamente e sugere o emprego de um procedimento
de projeto do tipo iterativo, delineado a seguir:
■ Primeiro passo
Adotar um valor inicial para o diâmetro de corte, que será desig-
*
nado por Di . Como a DTA é conhecida, uma regra prática que
funciona, embora sem nenhuma justificativa física plausível, é
fazer o valor de yA numericamente igual ao η desejado e, usando
a DTA, obter um tamanho de partícula que, então, é o valor inicial
*
do diâmetro de corte Di .
■ Segundo passo
Supõe-se, inicialmente, que a DTA (yA versus dp) seja conhecida

sob a forma de tabela ou de diagrama cartesiano, mas não de
um modelo matemático, que permita explicitar dp em função
de y A e dos parâmetros do modelo (caso dos modelos RRB e
GGS).
Usando-se a Equação 3.90, calcular o valor de η para, por exem-

plo, dez tamanhos de partículas, cobrindo, assim, toda a faixa de
tamanhos presentes na DTA. Para os mesmos dez tamanhos de
partículas, obter (tabela/diagrama cartesiano) os correspondentes
valores de yA.
■ Terceiro passo
Lançar em diagrama cartesiano de η (eixo vertical) versus yA (ei-

xo horizontal) os dez pares ordenados (η ; yA) obtidos no segun-
do passo e, com auxílio de uma régua do tipo “curva francesa”,
traçar uma curva pelos dez pontos. Essa curva é conhecida como
“tendência” e, geralmente, é do tipo sigmoidal, isto é, tem a forma
de S.
■ Quarto passo
Sobre o diagrama obtido no terceiro passo, e com base em

fórmula do Cálculo Integral, obter a eficiência global (ηc ) as-
sociada ao diâmetro de corte ( D*i ). Como visto no item 3.3.2,
isso pode ser feito descobrindo-se a linha horizontal que sub-
tende áreas iguais, acima e abaixo da curva sigmoidal (veja
Figura 3.14).
■ Quinto passo
Comparar as eficiências globais calculada ( ηc ) e desejada ( η ):

Se ηc ≥ ηmin ==> D*i está correto e o valor de Bc pode, então, ser calcu-
lado com a Equação 3.101. As demais dimensões do ciclone podem ser
obtidas a partir das proporções geométricas do ciclone Lapple, conforme
consta da Figura 3.20.
Se ηc < ηmin ==> D*i está incorreto e o processo precisa ser reiniciado
(primeiro passo) com um novo valor de diâmetro de corte, menor que
o anterior.
Nos casos em que a DTA for descrita por um modelo de distribuição de
tamanhos tal que se possa explicitar o tamanho de partícula (caso dos
modelos RRB e GGS), a eficiência global de coleta ηc (quarto passo),
associada a D*i (primeiro passo), pode ser calculada com uma expressão
análoga à Equação 3.39, para câmaras de poeira:
∫0
y Amin
ηc = η ( y A ) dy A + (1 − y Amin ) (3.102)

3.4 Ciclones 177
Observe-se que a função η (yA) é obtida eliminando-se dp entre o modelo

de distribuição de tamanhos que descreve a DTA e a Equação 3.90, devida
a Lapple e Shepherd.
A Equação 3.102 presume que na DTA exista um Dmin, isto é, um tama-
nho de partícula tal que para dp ≥ Dmin tem-se η = 1. O valor de Dmin
leva a yAmin pelo modelo de DTA, sendo que Dmin pode ser obtido com
*
o valor correto de Di (quinto passo) e a Equação 3.90, impondo-se, por
exemplo, η = 0,99 (Dmin com desvio de 1%), já que a referida equação
só vale para η < 1. Se não existir um Dmin, a equação a ser considerada
será simplesmente:
∫ 0 η ( y A ) dy A
1
ηc = (η ≤ 1,0) (3.103)

Em qualquer dos casos anteriores, a integração é feita, em geral, usando-
se um método numérico, como a famosa Regra de Simpson. Calculado-
ras portáteis avançadas dispõem de sub-rotinas internas próprias para
a integração numérica.
Se o modelo matemático de DTA for conhecido, é possível construir dia-
gramas que permitam o cálculo não iterativo de d* para dado valor de η ,
que é, exatamente, o caso em exame. Recorde-se que, no Capítulo 1, foram
analisados três modelos de distribuição de tamanhos: LN, RRB e GGS.
Considere-se o caso mais complicado de todos, e que corresponde à
DTA descrita por um modelo de distribuição de tamanhos, tal que não
seja possível explicitar o tamanho de partícula (caso do modelo LN).
Inicialmente, explicita-se d p na Equação 3.90 (devida a Shepherd e
Lapple), o que fornece:
η
d p = d* (3.104)
1− η
As três equações que compõem o modelo Log Normal (item 1.5.3)

podem ser adaptadas à notação do presente item como:
1
yA = [1 + erf (u )] (3.105)
2
com
d 
ln  p 
 D50  (3.106)
u=
2ln σ
( )
2 u
erf ( u ) =
π ∫
0
exp − t 2 dt (3.107)
em que t é uma variável de integração (ou variável muda), isto é, tem

o mesmo significado físico que u, que, no caso, tem dimensão de com-
primento.
Eliminando-se dp entre as Equações 3.104 e 3.106, obtém-se uma equação
bastante complexa na variável η, que figura tanto no integrando quanto
no limite superior de integração. A referida equação pode ser algebrica-
mente estruturada, em termos de yA (variável dependente), η (variável
independente), σ e D50/d* (parâmetros). Não é possível explicitar η
na referida equação, que é dita ser transcendente em η. Fixando-se σ e
D50/d* em valores típicos, é possível atribuir valores a yA (entre 0 e 1)
e calcular o valor de η. Assim, pode-se calcular o valor de η associado
aos valores fixados de σ e D50/d*, ajustando-se uma função aos pares (η;
yA) e integrando-a (numericamente, no caso), conforme a Equação 3.102,
que presume a existência de um Dmin e, portanto, de um yAmin. O processo
é repetido para outros valores de σ e D50/d*. Finalmente, constroe-se o
diagrama de η versus D50/d*, tendo σ como parâmetro. Esse diagrama
permite o calculo de d* a partir de η , σ e D50, isto é, sem iterações.
Recursos numéricos computacionais comuns (p. ex., MATLAB®), agilizam
enormemente a execução da metodologia descrita.
O procedimento anterior foi utilizado por Massarani (1984) para obter
os diagramas cartesianos mostrados nas figuras. 3.24, 3.25 e 3.26, para
distribuições de tamanhos descritas, respectivamente, pelos modelos
LN, RRB e GGS.
Observe-se que o dimensionamento do ciclone foi feito sem que se
tenha utilizado o dado correspondente à vazão volumétrica de sus-
pensão sólido-gás (Q). Isso tem a ver com o fato de o procedimento de
projeto ter utilizado a velocidade recomendada por Shepherd e Lapple
3.4 Ciclones 179
FIGURA 3.24
Desempenho do ciclone Lapple para DTA descrita por modelo LN (adaptado de Massarani, 1984).
para a suspensão sólido-gás na alimentação do ciclone (U∞u = 50 ft/s),

que se relaciona a Q. Assim, a vazão volumétrica de gás a ser tratada e a
vazão de um ciclone determinam o número de ciclones em paralelo a
serem instalados. É comum referir-se a “bateria” de ciclones em paralelo,
sobretudo quando esse conjunto de ciclones é compacto.
Desse modo, o número (n) de ciclones Lapple em paralelo é dado por:
Q
n= (3.108)
U∞θ Bc Hc
Em geral, n é um número fracionário, o que requer um ajuste para um

número inteiro de ciclones para compor a bateria. O critério para se
efetuar esse ajuste é bastante óbvio: aproximar n para o inteiro n’ mais
próximo de n. Entretanto, observe-se que passar simplesmente de n
para n’ afetaria o desempenho dos ciclones da bateria. Considerando-se
que a vazão Q não pode ser modificada (é um dado do projeto), e es-
pecificando-se n’ < n, resulta em U∞u > 50 ft/s (pois a soma de áreas
transversais BC HC dos ciclones em paralelo diminui ao se descartar
uma “fração de ciclone”, aumentando a velocidade do gás nos outros
ciclones), e portanto em um d* menor, e consequentemente os valores
FIGURA 3.25
Desempenho do ciclone Lapple para DTA descrita por modelo RRB (adaptado de Massarani, 1984).
dos η s e de η aumentam, o que é bom. Especificando-se n’ > n ocorre

o oposto, isto é, U∞u < 50 ft/s, d* é maior e os valores dos η s e de η
diminuem, o que é ruim. Claramente, a modificação em U∞u é inver-
samente proporcional a n, isto é, passar (por exemplo) de 2,6 ciclones
para 3 ciclones tem um impacto sobre U∞u muito maior que passar (por
exemplo) 15,6 ciclones para 16 ciclones.
O procedimento que se segue garante que a bateria de n’ ciclones em paralelo
tenha o mesmo desempenho originalmente pretendido, vale dizer, o mesmo
diâmetro de corte (D*) obtido no procedimento iterativo (quinto passo).
3.4 Ciclones 181
FIGURA 3.26
Desempenho do ciclone Lapple para DTA descrita por modelo GGS (adaptado de Massarani, 1984).
A Equação 3.87 mostra que, para manter constante o valor de D*, se

alterar-se o valor de Bc para B'c , necessariamente U ∞θ irá se modificar
para U '∞θ, a nova velocidade na alimentação dos n’ ciclones da bateria.
Pode-se então escrever:
Q
n' = ' (3.109)
U∞θ B'c H'c
Rearranjando-se a Equação 3.109, e considerando-se que H'c = 2 B'c ,

obtém-se a nova velocidade do gás na alimentação de cada ciclone da
nova bateria:
Q
U'∞θ = (3.110)
2n' B'2
c
Então, com respaldo no trabalho de Shepherd e Lapple, troca-se D* por

d* na Equação 3.87, que pode ser reescrita para os novos ciclones, como:
* 9µ B'c
d = (3.111)
2 π U'∞θ Ne (ρs − ρ)

'
Eliminando-se U ∞θ entre as Equações 3.110 e 3.111, vem:
* 9µ n'B'3
d = c
(3.112)
π Q Ne (ρs − ρ)

'
Finalmente, isolando-se Bc na Equação 3.112, vem:
π Q Ne (ρs − ρ) d*2
B'c = 3 (3.113)

9µ n'
As demais dimensões dos n’ ciclones em paralelo que constituem a bate-

ria estão fixadas pela geometria Lapple, conforme consta da Figura 3.24.
Observe-se que qualquer valor inteiro de n’ pode ser usado na Equa-
ção 3.132, já que, mantendo-se o diâmetro de corte (d*), o valor de η
está garantido. Isso permite resolver o problema com 1 único ciclone,
com 2 ciclones em paralelo, com 3 ciclones em paralelo etc. A escolha
do número de ciclones a serem usados passa, então, a depender de uma
série de fatores, como limitações locais de espaço, necessidade de inves-
timentos, custos etc.
3.5 CENTRÍFUGAS
No contexto das operações unitárias clássicas, centrífugas são equipa-
mentos para separar sólidos de líquidos. A centrifugação de dispersões
líquido-líquido e de misturas de gases foge ao referido escopo. Existem
também, as chamadas “centrífugas filtrantes”, que, embora no escopo
das operações unitárias, não serão aqui analisadas.
Na centrifugação, a suspensão sólido-líquido gira em altas velocidades
no interior de um vaso cilíndrico, comumente referido por “bacia” (em
inglês, bowl). O giro está associado a um campo centrífugo de forças,
que responde pela movimentação das partículas através do líquido e
em direção às paredes do vaso, sobre as quais se depositam. Em geral, o
vaso é indiretamente acionado por motor elétrico ou turbina (propulsão
por vapor d’água/ar comprimido), por meio de um sistema de polias e
3.5 Centrífugas 183
correias. Tais sistemas costumam permitir que a centrífuga seja operada

com diferentes velocidades de rotação, o que constitui uma importante
variável de operação de tais equipamentos. Para resistir aos esforços
mecânicos, inclusive vibrações, associados ao giro em altas velocidades,
as bacias são construídas com tolerância de centésimo de milímetro,
empregando-se ligas metálicas de alta resistência, principalmente aços
especiais. Em particular, centrífugas que operam em regime de batelada
(veja comentário importante no final do item 3.5), costumam ser pro-
vidas de sofisticados sistemas dinâmicos de frenagem, que reduzem em
muito o tempo necessário para que sejam paradas completamente, no
caso, para fins de limpeza.
De todas essas peculiaridades, resume-se que as centrífugas são relati-
vamente caras, quando comparadas a outros equipamentos de sepa-
ração sólido-líquido. Além disso, os custos de instalação, operação e
manutenção de centrífugas também são elevados, e, por conseguinte,
o preço unitário final de um produto processado em centrífuga é, em
geral, também alto.
Do texto anterior, nota-se claramente que o projeto de uma centrífuga
é multidisciplinar, envolvendo aspectos de engenharia química (in-
teração sólido-fluido), mecânica (resistência dos materiais, sistemas de
acionamento) e elétrica (motores).
Diferentemente dos ciclones (estudados no item anterior) e dos hidroci-
clones (a serem estudados no próximo item), em que a intensidade do
campo centrífugo é determinada pela própria vazão de alimentação,
em dada centrífuga, a intensidade do campo centrífugo só depende da
velocidade de rotação da bacia. Assim, para dada vazão de determinada
suspensão, a velocidade da centrífuga, normalmente, pode ser manipu-
lada, de modo a encontrar um desempenho ótimo para cada caso. Em
face dessa versatilidade, o dimensionamento da bacia da centrífuga é
geralmente relegado a segundo plano, e, por esta razão, analisa-se aqui
apenas os problemas de avaliação de centrífugas e de previsão de efeitos
de ajustes operacionais sobre o desempenho destas.
Tal como câmaras de poeira e ciclones, o princípio de funcionamento
de centrífugas é inercial, isto é, depende fundamentalmente da diferença
entre as densidades do sólido e do líquido ( ∆ρ = ρS – ρ ). Na prática,
centrífugas são viáveis comercialmente quando ∆ρ é maior que cerca
de 0,1 g/cm3 (Perry, 1984).
As centrífugas de uso industrial são de dois tipos: sedimentadoras e

filtrantes. Conforme mencionado anteriormente, serão analisadas aqui
apenas as centrífugas sedimentadoras, em que as partículas, após sedi-
mentarem radialmente no líquido, sob a ação de um campo centrífugo
de forças, são coletadas sobre a superfície interna da bacia. Analisa-se a
seguir dois subtipos de centrífugas sedimentadoras: as tubulares e as de
cesto, que operam em batelada.
A Figura 3.27 mostra, esquematicamente, a seção longitudinal de uma
bacia de centrífuga tubular, e faixas típicas de valores de velocidade angular
(w), vazão volumétrica (Q), razão L/D e fração volumétrica de sólidos (Cv).
Observe-se, na Figura 3.27, as altíssimas velocidades de rotação das
centrífugas tubulares. O limite superior da faixa corresponde a campos
centrífugos cerca de 60 mil vezes mais intensos que o campo gravitacional
terrestre. Note-se que as centrífugas tubulares processam vazões bai-
xíssimas de suspensões sólido-líquido muito diluídas. Altas vazões
e/ou concentrações de sólidos encheriam a bacia rapidamente, exigindo
FIGURA 3.27
Centrífuga tubular.
paradas frequentes, o que inviabilizaria seu uso comercial. Em geral,

as centrífugas tubulares são acionadas por sistema de motor elétrico/
turbina e polias que se acoplam à bacia por cima. A bacia opera basi-
camente pendurada, sendo acionada por um eixo girante flexível. Sua
extremidade inferior é livre para se mover lateralmente, limitada por
uma guia provida de sistema de amortecimento. A suspensão entra na
centrífuga por baixo e axialmente. Na entrada da bacia há um defletor,
em forma de cone, que direciona a suspensão para a região periférica. O
clarificado escoa para cima e transborda por um sistema do tipo vertedor,
na parte superior da centrífuga.
A Figura 3.28 mostra, esquematicamente, a seção longitudinal de uma ba-
cia de centrífuga de cesto e faixas típicas de valores de velocidade angular
(w), vazão volumétrica (Q), razão L/D e fração ponderal de sólidos (Cw).
FIGURA 3.28
Centrífuga de cesto.
Comparadas às centrífugas tubulares, as centrífugas de cesto giram a

velocidades moderadas, processando vazões baixas de suspensões sólido-
líquido, medianamente concentradas. Para diferenciá-las das centrífugas
filtrantes (que empregam cestos perfurados e forrados internamente por
um meio filtrante), alguns autores referem-se a elas como centrífugas
de cesto não perfurado. Em geral, as centrífugas de cesto são acionadas
por sistema de motor elétrico/turbina e polias rigidamente acoplados
à bacia por baixo. A bacia gira sustentada por um chassi que se apoia
sobre molas espirais, o que permite um certo nível de vibração da bacia,
geralmente causado pela deposição não uniforme de sólidos em seu in-

terior. A suspensão a ser processada é introduzida na centrífuga por meio
de uma tubulação imóvel e paralela a seu eixo de rotação, posicionada
junto ao fundo da bacia. O clarificado escoa para cima e transborda por
um sistema do tipo vertedor, na parte de superior da centrífuga.
3.5.1 Avaliação de centrífugas tubulares

A metodologia de avaliação de centrífugas tubulares é semelhante à de
câmaras de poeira e de ciclones, exceto pelo observador, que gira com
a bacia, o que lhe confere caráter não inercial. No caso de câmaras de
poeira e de ciclones, o observador estava na Terra, sendo, portanto,
suficientemente inercial para analisar o movimento das partículas.
A Figura 3.29 mostra a seção longitudinal de uma bacia de centrífuga
tubular isenta de sólidos, suas dimensões características e uma partícula,
FIGURA 3.29
Partícula do “caso limite”, na centrífuga tubular.
referida anteriormente como “caso limite”, que, entrando na posição

mais desfavorável à sua coleta, é coletada no final da bacia.
Tal como no caso de câmaras de poeira e de ciclones, prever o tamanho
da referida partícula é uma forma de avaliar a centrífuga tubular. Um
sistema de coordenadas cilíndricas (r, u, z) é a escolha natural, conforme
indicado na Figura 3.29.
Na avaliação típica de uma centrífuga tubular, conhece-se: ρS , φ, DTA, ρ
e m (variáveis de processo); H, L e R (variáveis de projeto) e Q (variável
de operação).
Uma característica geométrica das bacias tubulares é que R >> H. Isso
permite supor que o campo centrífugo a que fica submetida a suspensão
em seu interior é aproximadamente constante e igual a w2R, o que corres-
ponde à maior intensidade de campo presente. Tal aproximação “para
mais” resultará em estimativas de Dmin (menor tamanho de partícula
coletado com η = 1,0) ligeiramente menores que os experimentais. Ou
seja, em termos de eficiência global de coleta ( η ), seriam previstos
valores correspondentemente maiores que os experimentais.
Observe-se que existe uma correspondência entre as dimensões da ba-
cia tubular, mostrada na Figura 3.29 (R, H, L), e as dimensões da
câmara de poeira da Figura 3.12 (B, H, L). De fato, uma “caixa de se-
paração sólido-líquido”, de largura 2πR, comprimento L e altura H e
funcionamento análogo à câmara de poeira faria o mesmo serviço que
a centrífuga tubular se operasse com um supercampo gravitacional
de intensidade w2R.
Note-se que o observador (bonequinho) gira com a bacia e seu con-
teúdo, e, por essa razão, ele não percebe o giro da partícula. Para ele, a
partícula segue uma trajetória situada em um plano vertical e radial, no
caso, o plano do papel. Como o observador gira em relação às “estrelas
fixas”, ele é do tipo não inercial e perceberá tanto forças de interação
(como a força de arraste) quanto de inércia (como a força centrífuga),
atuando na partícula. Se o movimento da partícula fosse analisado por
um observador na Terra, que no caso é um referencial suficientemente
inercial, ele veria a partícula descrever uma trajetória em espiral ascen-
dente e de raio crescente, e só perceberia forças de interação da partícula
com outros corpos de suas vizinhanças (o líquido e a Terra, esta última,
desprezível).
Observe-se que, apesar da trajetória da partícula na bacia tubular estar

representada por uma curva, o que possivelmente está mais próximo da
realidade, viu-se, no item 2.6.2, que a hipótese de ausência de acelerações
implica trajetória retilínea.
No mesmo item 2.6.2 concluiu-se que, na direção do escoamento do
fluido, a componente da velocidade da partícula é U∞z, e, na direção
do campo centrífugo, a componente da velocidade da partícula é
vt (R). Observe-se a presença do erro “para mais” ao se usar v t (R) e
não vt (r).
Assim, recorrendo mais uma vez ao famoso “princípio da independência
dos movimentos” (Galileu), pode-se definir o “tempo de queda” (tq) e
o “tempo de residência” (tr) da partícula na bacia tubular, mostrada na
Figura 3.29, conforme segue:
H
tq = (3.114)

v t (R )
L
tr ≡ (3.115)
U∞z
Para uma dada partícula e trajetória, necessariamente, ocorre tq = tr,

isto é:
H L
= (3.116)
v t (R ) U ∞ z

Assim, vem:
H
v t (R ) = U∞ z (3.117)
L
Se a centrífuga tubular sob avaliação trata uma vazão volumétrica de
suspensão constante e conhecida (Q), pode-se escrever:
Q
U∞ z = (3.118)
πR − π (R − H)
2 2

Observe-se que o denominador da Equação 3.118 corresponde à área de
uma coroa circular de raio externo R e raio interno R – H. Tendo em vista
que bacias tubulares são tais que R >> H, desenvolve-se o quadrado da

diferença e despreza-se o termo H2, resultando:
Q
U∞ z ≅ (3.119)
2 RH
Q
v t (R ) = (3.120)
2πRL
Tal como ocorreu com câmaras de poeira e ciclones, recai-se em um caso
particular de problema do tipo (b), em que, conhecida a velocidade ter-
minal de uma partícula, deseja-se calcular o seu tamanho. Tal problema
só pode ser resolvido conhecendo-se a esfericidade (φ) da partícula.
Seja então o caso em que vale a lei de Stokes, com suas dez restrições
devidamente respeitadas. A velocidade terminal da partícula (esfera,
φ = 1) é dada pela Equação 2.44, particularizada para campos centrífugos
de intensidade w2 R, isto é:
D2 (ρs − ρ)ω2R
v t, Stk = (3.121)
18µ
Pode-se, então, substituir vt (R), da Equação 3.120, por vt, Stk, da Equa-
ção 3.121, e isolar D, obtendo:
9µ Q
D= (3.122)
π R L (ρs − ρ) ω2
2

O fato de esse resultado ser obtido pela análise da posição mais des-
favorável de entrada da partícula na bacia tubular significa que partículas
(esferas!) com diâmetro igual ou maior que D (fornecido pela Equa-
ção 3.122) serão coletadas com η =1 (ou η = 100%), independentemente
da posição em que entrarem na centrífuga. Ou seja, D é o diâmetro das
menores partículas (esferas!) que são coletadas com η = 1 pela referida
centrífuga tubular. Por essa razão, costuma-se usar o subscrito min
(mínimo) para explicitar tal fato, conforme segue:
9µQ
Dmin = (3.123)
πR L (ρs − ρ) ω2
2


que entrarem na bacia tubular, as partículas (esferas!) com D ≥ Dmim
(Equação 3.123) serão coletadas com η = 1, enquanto que aquelas com
proporcionais à distância radial que aquelas partículas precisam per-
correr (uma fração de H) para serem coletadas sobre a superfície interna
da bacia. Se fosse utilizada a notação do item 3.2.3 para outros cortes que
não d* (corte 50%), em vez de Dmin seria D100 na Equação 3.123. De
fato, alguns autores preferem este símbolo.
Exatamente como nos casos da câmara de poeira e de ciclone, é plausível
indagar se a lei de Stokes (que, no caso, fornece a componente radial da
velocidade da partícula na bacia) é de fato válida nas aplicações práticas
de centrífugas tubulares. É desnecessário um exemplo numérico, como
o do item 3.3.1, e que resultou em Rep  0,9. Basta lembrar que vt,Stk é
proporcional a D2/m e, também, que centrífugas tubulares processam
líquidos e são indicadas para a coleta de partículas de tamanhos muito
menores que aqueles retidos por câmaras de poeira e ciclones. Embora os
campos centrífugos em centrífugas tubulares sejam muito mais intensos
que o gravitacional (de câmaras de poeira) e o centrífugo (de ciclones),
o que aumenta vt,Stk e Rep, nelas predominam os efeitos de partículas
muito pequenas e da alta viscosidade de líquidos (quando comparada
com a de gases), resultando Rep < 1.
3.5.2 Diâmetro de corte de centrífugas tubulares

O desempenho da centrífuga tubular também pode ser avaliado pelo
diâmetro de corte (d*), isto é, o diâmetro das partículas que serão co-
letadas com η = 0,5. O procedimento é inteiramente análogo ao usado
na obtenção de Dmin, ou seja, faz uso dos conceitos de tempo de queda
e de residência. No caso, a partícula cujo tamanho se deseja calcular é
posicionada em um raio R’, tal que a coroa circular fique dividida em
duas coroas circulares de áreas iguais, A1 e A2, conforme mostrado na
Figura 3.30.
É fácil demonstrar, via Geometria, que:
H2
R ' = R 2 − RH + (3.124)
2
FIGURA 3.30
Seção transversal de uma bacia tubular.
O fato adicional de que para bacias tubulares R >> H permite trocar

H2/2 por H2/4 na Equação 3.124, o que transforma o radicando em
(R – H/2)2. Assim, vem:
H
R' ≅ R − (3.125)
2
A distância radial que a partícula deve percorrer para ser coletada pela
bacia tubular é, portanto:
H
R − R' ≅ (3.126)
2
Os novos tempos de queda (tq) e de residência (tr) são, então:
H
tq = 2 (3.127)

v t (R )
L
tr ≡ (3.128)
U∞ z

Para uma dada partícula e trajetória, necessariamente ocorre que tq = tr,
isto é:
H L
= (3.129)
2 v t (R ) U ∞ z

Assim, vem:
H U∞ z
v t (R ) = (3.130)
2L

Q
v t (R ) = (3.131)
4 π RL
Novamente, recaiu-se em um caso particular de problema do tipo (b),

isto é, conhecida a velocidade terminal de uma partícula, deseja-se
calcular seu tamanho. Tal problema só pode ser resolvido conhecendo-se
a esfericidade (φ) da partícula.
Seja o caso em que vale a lei de Stokes, com suas dez restrições devida-
mente respeitadas. Pode-se, então, substituir vt (R), da Equação 3.131,
por vt, Stk, da Equação 3.121, e isolar D, que, no caso analisado, corres-
ponde ao diâmetro de corte D*, obtendo:
9µQ
D* = (3.132)
2πR L (ρs − ρ) ω2
2

3.5.3 Eficiência individual de coleta de centrífugas tubulares

Pode-se obter uma expressão para a função eficiência individual de
coleta de centrífugas tubulares, com um procedimento análogo àquele
feito anteriormente para câmaras de poeira (Equações 3.33 a 3.49),
conforme segue.
Se uma partícula esférica de diâmetro D entra na bacia tubular em
dada posição radial r (R – H ≤ r ≤ R) para ser coletada, ela terá de
percorrer uma distância radial R – r (análoga a y da câmara de poeira),
e uma distância axial L, caso seja coletada no final da bacia tubular.
Analogamente à Equação 3.33, generalizada pelo modelo geométrico
de η (Equação 3.35), a eficiência individual de coleta de partículas com
esse diâmetro é dada pela razão de áreas, no caso, de coroas circulares:
πR 2 − πr 2
η= (3.133)
πR 2 − π (R − H)
2

Desenvolvendo-se o quadrado da diferença e desprezando-se o termo

H2 (válido para centrífugas tubulares, em que R >> H), vem:
R2 − r2
η≅ (3.134)
2RH
É conveniente separar constantes e variáveis na Equação 3.134,
reescrevendo-a como:
R r2
η≅ − (3.135)
2H 2RH
Considerando-se que para qualquer posição inicial r da partícula na en-
trada da bacia tubular tem-se sempre tq = tr, pode-se escrever sempre que:
R −r L
= (3.136)
v t (R ) U ∞ z

Eliminando-se r entre as Equações 3.135 e 3.136, e tendo em vista a
Equação 3.119, vem:
2
 2πRHL v t (R ) 
R − 
R  Q  (3.137)
η≅ −
2H 2RH
Desenvolvendo-se o quadrado da diferença e desprezando-se o termo
proporcional a H2 (válido para centrífugas tubulares, em que R >> H),
vem:
2πRL v t (R )
η≅ (3.138)
Q
Se a lei de Stokes descreve a interação partícula-fluido na bacia tubular,
é possível simplificar bastante a função eficiência individual de coleta
(η), incorporando a ela o próprio diâmetro de corte (d* ≡ D*).
Nesse caso, reescreve-se a Equação 3.138 como:
2πRL v t,Stk (R )
η≅ (3.139)
Q
Pode-se, então, substituir vt, Stk(R), da Equação 3.139, por vt, Stk, da

Equação 3.121, e isolar D, obtendo-se:
9ηµQ
D= (3.140)
2

Para D = D* tem-se η = 0,5 e reescreve-se a Equação 3.140 como:
4,5µQ
D* = (3.141)
2

Dividindo-se membro a membro as duas últimas equações, vem:
D
*
= 2η (3.142)
D
ou seja:
 D 2
η = 0,5  *  (3.143)
D 
Observe-se que a Equação 3.143, válida para centrífugas tubulares, é

idêntica à Equação 3.48, válida para câmaras de poeira. Isso não chega
a ser uma surpresa, já que viu-se no item 3.5.1 que, conceitualmente, a
centrífuga tubular equivalia a uma câmara de poeira operando com um
supercampo gravitacional de intensidade w2 R.
Nesse ponto, vale a pena ressaltar que o cálculo da eficiência global de
coleta (η), a partir do perfil de eficiências individuais de coleta (η) para
a centrífuga tubular, segue exatamente a mesma metodologia detalhada
anteriormente, no item 3.3.2, para câmaras de poeira (Equações 3.39
a 3.44).
3.5.4 Avaliação de centrífugas de cesto

Tal como no caso da centrífuga tubular, esta análise baseia-se em quatro
informações sobre um “caso limite” de partícula que entra na centrífuga
de cesto e cujo tamanho se deseja calcular:
a) Posição radial de entrada sobre a seção transversal
de escoamento da bacia.
b) Tempo de queda.
c) Tempo de residência.
d) Coleta no final da bacia.
Entretanto, considerando que em centrífugas de cesto a intensidade
do campo centrífugo varia muito com a posição radial da partícula, a
estratégia será ligeiramente diferente daquela usada com centrífugas
tubulares.
A Figura 3.31 mostra a seção longitudinal de uma bacia de centrífuga de
cesto isenta de sólidos, suas dimensões características e uma partícula
que, entrando na posição mais desfavorável à sua coleta, é coletada no
final da bacia. Tal como no caso da centrífuga tubular, note-se que o
observador (bonequinho) é do tipo não inercial, pois está acelerado em
relação às “estrelas fixas”. Para tal observador, a trajetória da partícula está
contida em um plano vertical e radial. Embora a trajetória da partícula
esteja representada por uma curva, o que, possivelmente, está mais
próximo da realidade, viu-se no item 2.6.2 que a hipótese de ausência
de acelerações implica uma trajetória retilínea.
FIGURA 3.31
Partícula do “caso limite” na centrífuga de cesto.
Tal como no caso de câmaras de poeira, ciclones e centrífugas tubulares,

prever o tamanho da referida partícula é uma forma de avaliar a cen-
trífuga de cesto. Um sistema de coordenadas cilíndricas (r, u, z) é a es-
colha natural, conforme indicado na Figura 3.31.
Na avaliação típica de uma centrífuga de cesto, conhece-se: ρs, φ, DTA, ρ
e m (variáveis de processo), H, L e R (variáveis de projeto) e Q (variável
de operação).
As conclusões do item 2.6.2, juntamente com “princípio da independên-
cia dos movimentos” (Galileu), permitem expressar o tempo de queda
(tq) e o tempo de residência (tr) da partícula do caso limite na bacia de
cesto, conforme segue:
H
tq = (3.144)

v t (r )
L
tr ≡ (3.145)
U∞ z

Para centrífugas de cesto, a Equação 3.118, que não está sujeita a apro-
ximações, pode ser reescrita como:
Q
U∞z = (3.146)
2πRH − πH2
Eliminando-se U∞z entre as Equações 3.145 e 3.146, vem:
tr =
( 2πRH − πH2 ) L
(3.147)
Q
É aqui que a estratégia muda em comparação com o procedimento
adotado para câmaras de poeira, ciclones e centrífugas tubulares, em
que prosseguia-se com tq = tr.
Observe-se que, diferentemente da Equação 3.114, a velocidade terminal
da partícula no campo centrífugo depende de r e não de R. Portanto,
é necessário considerar o valor instantâneo da velocidade da referida
partícula, isto é:
dr
v t (r ) = (3.148)
dt
Seja então o caso em que vale a lei de Stokes, com suas dez restrições,
devidamente respeitadas. A velocidade terminal da partícula (esfera,
φ = 1) é dada pela Equação 2.44 particularizada para campos centrífugos
de intensidade w2 r, isto é:
D2 (ρs − ρ) ω2r
v t, Stk = (3.149)
18µ
Pode-se trocar vt, Stk, na Equação 3.149, por vt (r), dado pela Equa-
ção 3.148, obtendo, após simples rearranjo algébrico:
dr
= Kdt (3.150)
r
em que
D2 (ρs − ρ) ω2
K= (3.151)
18µ
Observe-se que nenhuma das variáveis presentes em K, depende de r ou

t, isto é, K é uma constante.
A Figura 3.31 ajuda a estabelecer os limites de integração em r e os corres-
pondentes em t, resultando:
dr
∫ = K ∫ dt
R tr
(3.152)
R-H r 0
Observe-se que, embora os valores de tq e tr sejam necessariamente iguais,

usou-se tr no limite superior da integral, uma vez que a Equação 3.152
originou-se de uma expressão para vt (r), que está presente na expressão
de tq (Equação 3.144).
A integração da Equação 3.152 fornece:
 R 
ln   = Kt r (3.153)
 R –H 
Substituindo-se na Equação 3.153 os valores de K e tr dados, respectiva-
mente, pelas Equações 3.151 e 3.147, e isolando-se D, vem:
 R 
18µQ ln  
R − H
D= (3.154)
πH ( 2R − H) L (ρs − ρ) ω2

A Equação 3.154 corresponde ao diâmetro das menores partículas
(esferas!) que serão retidas pela centrífuga de cesto com η = 1,0. Indica-se
tal fato com o subscrito min (mínimo), como segue:
 R 
18µQ ln  
R − H (3.155)
Dmin =

( )
π 2RH − H2 L (ρs − ρ) ω2

que entrem na bacia de cesto, as partículas (esferas!) com D ≥ Dmim
proporcionais à distância radial que aquelas partículas precisam per-
correr (uma fração de H) para serem coletadas sobre a superfície interna
da bacia. Se fosse utilizada a notação do item 3.2.3 para outros cortes que
não d* (corte 50%), em vez de Dmin se usaria D100 na Equação 3.155.
3.5.5 Diâmetro de corte de centrífugas de cesto

Tal como com câmaras de poeira, ciclones e centrífugas tubulares,
deseja-se prever o tamanho das partículas que serão coletadas com
η = 0,5 pela centrífuga de cesto. Trata-se de outro modo de avaliar seu
desempenho.
Tendo-se em vista que as bacias tubulares e de cesto são descritas pelas
mesmas dimensões geométricas (R, H e L), a posição radial de entrada
da partícula a ser coletada pela bacia de cesto com η = 0,5 é r = R’, dado
pela Equação 3.124. A coleta se dá no final da bacia, após a partícula
percorrer uma distância axial L. Pode-se escrever, então:
R − R'
tq = (3.156)

v t (r )
tr =
(2πRH − πH2 ) L (3.157)
Q
Com a mesma metodologia do item 3.5.4, isto é, usando-se a velocidade

instantânea da partícula (Equação 3.148) e a lei de Stokes no campo
centrífugo, expressa agora em termos de D*, vem:
dr
∫ = K* ∫ dt
R tr
(3.158)
R' r 0
em que
2
*D* (ρs − ρ) ω2
K = (3.159)
18µ
Observe-se que nenhuma das variáveis presentes em K* depende de r
ou t, isto é, K* é uma constante.
R
ln   = K*t r (3.160)
 R' 
Substituindo-se na Equação 3.160, os valores de K* e tr dados, res-
pectivamente, pelas Equações 3.159 e 3.157, e isolando-se D*, vem:
R 
18µQln  
 R' 
D* = (3.161)

(
π 2RH − H L (ρs − ρ) ω2
2
)
em que R’ é dado, sem aproximações, pela Equação 3.124.
3.5.6 Eficiência individual de coleta de centrífugas de cesto
A Equação 3.133, que não está sujeita a aproximações, pode ser rees-
crita como:
R2 − r2
η= (3.162)
R 2 − ( R − H)
2

Desenvolvendo-se o quadrado da diferença, indicado no denominador
da Equação 3.162, e explicitando-se o valor de r, vem:
η
r = R 1− (3.163)
A
em que
R2
A= (3.164)
2RH − H2
Se no instante t = 0 uma partícula entra na bacia tubular na posição
radial r, tal que R – H ≤ r ≤ R, e é coletada sobre r = R, no final da bacia,
isto é, após percorrer uma distância axial L, e se vale a lei de Stokes,
pode-se reescrever a Equação 3.152 como:
dr
∫ = K ∫ dt
R tr
(3.165)
r r 0
em que K se origina da lei de Stokes para campo centrífugo, sendo dado

pela Equação 3.151.
R 
ln   = Kt r (3.166)
r 
Eliminando-se r entre as Equações 3.163 e 3.166, vem:
 
 
1
ln   = Kt r (3.167)
 η 
 1− 
 A 
O tempo de residência (tr) da partícula na bacia tubular, Equação 3.157,
também pode ser reescrito em função de A (Equação 3.163) como:
πR 2L
tr = (3.168)
AQ
Eliminando-se tr entre as Equações 3.167 e 3.168, vem:
 η  KπR 2L
− ln  1 −  = (3.169)
 A AQ
ou seja:
η  2KπR 2L 
1− = exp −  (3.170)

A  AQ 
Substituindo-se as expressões de K e A, respectivamente, Equações 3.151

e 3.164, na Equação 3.170, vem:
η=
R2


 D2 (ρ − ρ) ω2 πL 2RH − H2
1 − exp −
s ( ) 
2   (3.171)
2RH − H  9µQ 

Tal como estabelecido no estudo de câmaras de poeira e centrífugas
tubulares, é possível simplificar bastante a Equação 3.171, incorporan-
do a ela o diâmetro de corte (D*) da centrífuga de cesto. Para tal, em
primeiro lugar, divide-se por D*2 o numerador e o denominador do
argumento da exponencial, na Equação 3.171, que, assim, fica inalte-
rado. Em seguida, elimina-se o D*2 do denominador, com auxílio da
Equação 3.160, efetuam-se as simplificações possíveis e rearranja-se a
expressão, obtendo-se, finalmente:
R2    R 2  D 2 
η= 1 − exp 
 − ln    *   (3.172)
2RH − H2    R'   D  

em que, enfatize-se, o argumento do ln é somente (R/R’)2.
coleta ( η ) a partir do perfil de eficiências individuais de coleta (η) para
a centrífuga de cesto segue exatamente a mesma metodologia detalhada
anteriormente, no item 3.3.2, para câmaras de poeira (Equações 3.39
a 3.44).
Considerando-se que a forma mais comum de se especificar a velo-
cidade angular de centrífugas é pelo número de rotações por minuto
(rpm), segue-se uma expressão para a intensidade do campo centrífugo
de forças (b) em função da posição radial considerada (r), expressa
na unidade de comprimento u(r), e da velocidade angular da bacia,
expressa em rpm.
2
b ≅ 0,011(rpm) r (b expresso em, u(r)/s 2 ) (3.173)
Outras expressões úteis fornecem a intensidade do campo centrífugo de
forças (b) como um múltiplo da intensidade do campo gravitacional
terrestre (g).
−3 2
b ≅ 1,118 × 10 (rpm) r g (r expresso em, m) (3.174)
−5 2
b ≅ 1,118 × 10 (rpm) r g (r expresso em, cm) (3.175)
−2 2
b ≅ 1,096 × 10 (rpm) r g (r expresso em, ft) (3.176)
3.5.7 Escalonamento de centrífugas

A possibilidade de se ajustar a vazão de suspensão (Q) e/ou a velocidade
de rotação (w) de centrífugas de laboratório (ou bancada), de modo a
produzir um clarificado adequado em dado problema de separação
sólido-líquido, leva à busca de metodologias que permitam a amplia-
ção de escala (do Inglês, scale-up) desses equipamentos.
Embora menos importante, existe também a posssibilidade da redu-
ção de escala (em inglês, scale-down). Este é o caso, por exemplo, quando
certas modificações são introduzidas em dado processo industrial do
qual a centrífuga faz parte. Para adaptá-la às novas condições, seriam
necessários testes, o que implicaria a “parada” do equipamento ou do
processo, presumivelmente, com impacto financeiro negativo para a
empresa. Nesse caso, a operação atual da centrífuga industrial pode
ser escalonada (scale-down) para uma centrífuga de laboratório, na
qual, então, são conduzidos testes, e as modificações operacionais que
atendam às novas exigências poderão ser estabelecidas experimental-
mente. Posteriormente, tais modificações serão escalonadas (scale-up) e
implementadas na centrífuga industrial.
Na prática, têm-se três escalas a considerar, conforme ilustrado na
Figura 3.32.
FIGURA 3.32
Escalonamento de centrífugas.
Assim, o escalonamento referido anteriormente pode se dar entre duas

escalas quaisquer, mostradas na Figura 3.32. Ressalte-se que, em pro-
blemas que envolvam muitas variáveis, que não é o caso das centrífugas,
uma estratégia conservadora de escalonamento é recomendada, o que
equivaleria a não abrir mão de testes em escala piloto.
Em princípio, o escalonamento de centrífugas deveria se basear na Teoria
da Semelhança, tema geralmente abordado em livros-texto de Mecâni-
ca dos Fluidos, em nível de graduação. No caso, busca-se a semelhança
dinâmica entre as centrífugas de escalas distintas, o que é garantido
ao se impor a igualdade dos grupos adimensionais que caracterizam a
operação desses equipamentos. Esses grupos adimensionais, geralmente
referidos como “grupos Π”, são obtidos pela “análise dimensional”
iniciada pela seleção das variáveis dimensionais relevantes ao problema
em estudo. Depois, segue-se uma série de passos algébricos formais, que
culminam com os grupos adimensionais. Finalmente, os “grupos Π” são
correlacionados com base em dados experimentais.
Como será visto a seguir, a relativa simplicidade das centrífugas permite
que se obtenha relações de escalonamento sem recurso formal à análise
dimensional.
■ Escalonamento de centrífugas tubulares
Inicialmente, explicita-se Q na expressão do diâmetro de corte de cen-
trífugas tubulares, Equação 3.132, que, então, fica:
2
D* (ρs − ρ) 2πR 2Lω2
Q= (3.177)
9µ
Multiplicando-se e dividindo-se o lado direito da Equação 3.177 por
2g, vem:
2
D* (ρs − ρ) g 2πR 2Lω2
Q=2 (3.178)
18µ g
Observe-se que a primeira fração no lado direito da Equação 3.178, é a

velocidade terminal no campo gravitacional de uma esfera de diâmetro
igual ao diâmetro de corte da centrífuga tubular (D*), enquanto a segunda
fração é um parâmetro geométrico-operacional da bacia tubular. Define-se,
então:
2
D* (ρs − ρ) g
v*t,Stk ≡ (3.179)
18µ
e
2πR 2Lω2
ΣT ≡ (3.180)
g
A Equação 3.180 corresponde ao chamado “fator sigma” da centrífuga

tubular, originalmente introduzido por Ambler (1952). Observe-se que
OT tem dimensão de área, sendo que o subscrito T chama a atenção para
o fato de o parâmetro referir-se a centrífugas tubulares. Note-se que
uma mesma centrífuga pode operar com diferentes valores de OT, em
função da velocidade de rotação empregada (w). Quanto maior for o
valor de OT, maior será a eficiência de separação da centrífuga. De fato,
OT é uma característica extremamente importante de tais centrífugas e
que geralmente consta de catálogos de fabricantes.
Pode-se escrever, então:
*
Q = 2v t,Stk Σ T (3.181)
A Equação 3.181 é uma bem conhecida expressão associada ao escoa-

mento de fluidos: vazão volumétrica = velocidade de escoamento × área
transversal. Assim, a equação mostra que a centrífuga tubular “equivale”
a um tanque de decantação gravitacional de área transversal OT, e que
processa uma vazão volumétrica Q de suspensão sólido-líquido. A equa-
ção também mostra que o líquido ascenderia no tanque com velocidade
2vt*,Stk, o que implica, necessariamente que decantarão, as partículas
com velocidade terminal maior que 2vt*,Stk. O clarificado, eventualmente
contendo os finos, transbordaria as paredes do tanque. Observe-se que
em centrífugas, valores altos do fator sigma são obtidos com campos
centrífugos de grande intensidade, isto é, com velocidades angulares (ω)
altas. A analogia pressupõe que a suspensão é suficientemente diluída, de
modo que o volume de sólido que decanta (e fica retido no tanque) não
modifica apreciavelmente a velocidade ascencional do líquido em razão
da corrente de alimentação do tanque. A comparação não poderia ser feita
com um sedimentador gravitacional clássico, pois este trata suspensões
concentradas, além de posssuir retirada contínua de lama pelo fundo.
Assim, se duas centrífugas tubulares de tamanhos diferentes (eventual-

mente de escalas de tamanho distintas), que serão designadas por 1 e 2,
processam a mesma suspensão sólido-líquido com a mesma eficiência, vale
dizer, com o mesmo diâmetro de corte, a Equação 3.181 permite escrever:
*
Q1 = 2v t,Stk Σ T1 (3.182)
*
Q 2 = 2v t,Stk Σ T2 (3.183)
Dividindo-se membro a membro as Equações 3.182 e 3.183, vem:

Q1 Σ T1
= (3.184)
Q 2 Σ T2
A Equação 3.184 permite tanto a ampliação quanto a redução de escala

de centrífugas tubulares.
Um exemplo típico: seja o caso em que se dispõe de uma centrífuga
tubular de laboratório, que será designada por 1. Uma amostra da sus-
pensão-problema é ensaiada e constata-se que, a uma velocidade angular
w1, a centrífuga processa uma vazão volumétrica Q1 da referida suspen-
são, produzindo um clarificado que atende às especificações desejadas.
Observe-se que o valor de OT1 pode ser calculado. Se a centrífuga tubular
industrial, que será designada por 2, deve tratar uma vazão Q2 da mesma
suspensão-problema, a Equação 3.184 permite calcular o OT2 necessário
a ela. Então, de posse dessa informação, consultam-se catálogos de
fabricantes de centrífugas tubulares e seleciona-se aquela com OT ≥ OT2.
Esta seria, em princípio, a centrífuga industrial a ser comprada.
■ Escalonamento de centrífugas de cesto
Analogamente ao desenvolvimento anterior para centrífugas tubulares,
explicita-se Q na expressão do diâmetro de corte de centrífugas de cesto,
Equação 3.160, que, então, fica:
( )
2
D* π 2RH − H2 L (ρs − ρ) ω2
Q= (3.185)
R 
18µ ln  
 R' 
Multiplicando-se e dividindo-se o lado direito da Equação 3.185 por

2g, vem:
Q=2
2
(
D* (ρs − ρ) g π 2RH − H Lω
2
)
2
R  (3.186)
18µ 2g ln  
 R' 
Define-se, então:
ΣC ≡
(
π 2RH − H2 Lω2)
R  (3.187)
2g ln  
 R' 
A Equação 3.187 corresponde ao chamado “fator sigma” da centrífuga

de cesto, originalmente introduzido por Ambler (1952). Observe-se que
OC tem dimensão de área, sendo que o subscrito C chama a atenção para
o fato de que o parâmetro se refere a centrífugas de cesto. Note-se que
uma mesma centrífuga pode operar com diferentes valores de OC, em
função da velocidade de rotação empregada (w). Quanto maior for o
valor de OC, maior será a eficiência de separação da centrífuga. De fato,
OC é uma característica extremamente importante de tais centrífugas e
que geralmente consta de catálogos de fabricantes.
As Equações 3.179 e 3.187 permitem reescrever a Equação 3.186 como:
*
Q = 2 v t,Stk Σc (3.188)
Exatamente pelas mesmas razões já explicadas para o caso de cen-

trífugas tubulares, a Equação 3.187, análoga à Equação 3.181, sugere
uma equivalência entre centrífugas de cesto e tanques de decantação
gravitacional.
Assim, para duas centrífugas de cesto de tamanhos diferentes (eventual-
mente de escalas de tamanho distintas), as quais serão designadas por 1 e
2, e de mesmo desempenho, a Equação 3.188 permite escrever:
Q1 ΣC1
= (3.189)
Q 2 ΣC2
A Equação 3.189 permite tanto a ampliação quanto a redução de escala
de centrífugas de cesto.
■ Comentário importante
3.6 Hidrociclones 207
As centrífugas tubulares e de cesto analisadas neste item são mais bem

classificadas como equipamentos de operação semicontínua. Note-se
que, em funcionamento, elas recebem uma alimentação e produzem
um clarificado continuamente. Entretanto, se a vazão de alimentação
for constante, o acúmulo de partículas sobre a superfície lateral de suas
bacias diminui, progressivamente, tanto o tempo de queda (óbvio: a
distância radial a ser percorrida pela partícula diminui) quanto o de
residência (não tão óbvio: a área transversal de escoamento, uma coroa
circular, diminui, aumentando a velocidade média do líquido) das
partículas sob centrifugação, afetando diretamente sua eficiência de
coleta. No início da operação, quando a centrífuga está vazia, a eficiência
de coleta é máxima, e no final, quando a centrífuga está cheia, sua
eficiência de coleta é mínima. Em princípio, tais centrífugas poderiam
ser controladas para operarem com vazões de alimentação ligeiramente
decrescentes e/ou com velocidades de rotação ligeiramente crescentes, de
modo a compensar a referida perda de eficiência. Na prática, não se faz
esse tipo de controle. A estratégia mais comum é, por assim dizer, “pecar
por excesso”: para uma dada vazão de alimentação, opera-se a centrífuga
com uma velocidade de rotação constante, tal que, próximo da condição
de interromper o seu funcionamento para limpeza, a eficiência de coleta
é a desejada. No caso específico das centrífugas de cesto, alguns modelos
são providos de raspadores de avanço progressivo, que aceleram muito
a etapa de limpeza desses equipamentos.
3.6 HIDROCICLONES
Tal como as centrífugas, hidrociclones são equipamentos para separar
sólidos de líquidos. A primeira patente de hidrociclone, nos Estados
Unidos, foi concedida a Eugene Bretney, em 1891, em que consta a de-
nominação “purificador de água” (Bretney, 1891). Outras denominações
correntes são: ciclone hidráulico (de onde, por contração, vem o nome
hidrociclone), ciclone líquido, hidroclone e até mesmo ciclone. Hidroci-
clones também são usados para separar dispersões líquido-líquido, bem
como misturas de sólidos suspensos em líquidos. Neste último caso
tem-se, mais apropriadamente, o elutriador centrífugo. Este item res-
tringe-se às aplicações de hidrociclones para separação sólido-líquido.
pondente corte longitudinal de um hidrociclone típico.
FIGURA 3.33
Hidrociclone.
O princípio de funcionamento dos hidrociclones, tal como câmaras de

poeira, ciclones e centrífugas, é inercial, isto é, as partículas se separam
do líquido pelo fato de que ρs>ρ em presença de um campo de forças.
Exatamente como no ciclone, o campo é do tipo centrífugo e se es-
tabelece pela injeção da suspensão sólido-líquido, tangencialmente a
uma câmara cilíndrica, conforme mostrado na Figura 3.33.
Observe-se que, diferentemente do ciclone, não há depósito de partículas
acoplado à parte inferior do hidrociclone. Ocorre que o hidrociclone
coleta partículas juntamente com parte do líquido a ele alimentado. Essa
característica permite operar o hidrociclone com seu eixo de simetria
inclinado em relação à direção vertical, sem prejuízo de sua eficiência
de coleta. De fato, em algumas aplicações específicas de hidrociclones,

eles operam próximo da horizontal. Além disso, considerando-se que
equipamentos de separação sólido-fluido, na prática, raras vezes operam
com eficiência de coleta de 100%, nas três correntes do hidrociclone
(alimentação, retido e passante) estarão presentes sólidos e líquido.
Tal como no ciclone, a região periférica do hidrociclone é de baixas
velocidades e altas pressões, o que tem a ver com a proximidade de suas
paredes. Na região central do hidrociclone, longe de paredes, ocorre o
oposto, isto é, altas velocidades e baixas pressões. Isso, eventualmente,
pode dar lugar à formação de um núcleo de vapor do próprio líquido
nessa região central e ao longo do eixo do equipamento. Temperaturas
elevadas facilitam o aparecimento desse núcleo de vapor. Outro fenô-
meno semelhante ocorre quando o hidrociclone descarrega a corrente
“passante” diretamente para a atmosfera. Nesse caso, as baixas pressões
reinantes na região central do equipamento podem induzir o escoa-
mento de ar externo para o interior do hidrociclone, que, então, opera
com um núcleo gasoso axial. Nesses casos, três fases estão presentes no
hidrociclone: sólido, líquido e uma mistura de vapores do líquido, gases
anteriormente dissolvidos no líquido e, eventualmente, ar.
Exatamente como no ciclone, a injeção tangencial da suspensão
sólido-líquido na câmara cilíndrica induz a formação de duas “nuvens”
relativamente estáveis de partículas, na forma de espirais concêntricas
e de mesmo sentido de rotação. Uma espiral externa com alta concen-
tração de partículas desce próxima às paredes do hidrociclone e dá
lugar à formação da corrente de retido. Uma espiral interna com baixa
concentração de partículas ascende na região central e dá lugar à forma-
ção da corrente de passante. Na região entre as duas espirais, transitam
partículas finas, arrastadas por líquido que escapa da região periférica
do hidrociclone (em que a pressão é alta), para a região central (em que
a pressão é menor).
3.6.1 Mecanismos de separação sólido-fluido

Uma análise mais acurada do funcionamento do hidrociclone mostra
que partículas são coletadas, isto é, incorporadas à corrente de retido, por
meio de dois mecanismos distintos: sedimentação em campo centrífugo
(efeito bem conhecido, semelhante ao que ocorre em ciclones) e a um
efeito novo, decorrente do fato que, independentemente da separação
centrífuga, o hidrociclone produz duas correntes fluidas (passante e
retido) a partir de uma (alimentação). O segundo mecanismo de coleta

de sólidos, merece um exame detalhado.
Observe-se que o hidrociclone, semelhantemente a uma conexão T,
divide a vazão de alimentação em duas vazões, que constituem as cor-
rentes de retido e de passante. Apesar de não ser um T simétrico, como
as citadas conexões, é comum referir-se ao fenômeno tanto por “efei-
to divisor de vazão” quanto por “efeito T”. Note-se que, mesmo que não
ocorra separação centrífuga da suspensão sólido-líquido, partículas
sempre vão se dirigir à saída inferior, isto é, serão coletadas pelo hidroci-
clone apenas porque estão suspensas no líquido que as arrasta para lá.
De fato, já se estabeleceu experimentalmente que a eficiência de coleta
de sólidos por “efeito T” é igual à eficiência de coleta de líquido pelo
hidrociclone.
Define-se, então:
QLR
RL ≡ (3.190)
QLA
em que RL é denominado “razão de líquido” e QLR e QLA são, respecti-

vamente, as vazões volumétricas de líquido das correntes de “retido” e
de “alimentação”.
Note-se que RL é, de fato, um grupo adimensional que quantifica a
eficiência de coleta de líquido pelo hidrociclone. Conforme explicado
anteriormente, trata-se de um “bônus” de eficiência de coleta que todas
as partículas presentes na alimentação do hidrociclone recebem, in-
dependentemente de seu tamanho. Hidrociclones operam com valores
de RL próximos a 0,1. Assinale-se que alguns modelos de hidrociclones
são providos de um dispositivo mecânico denominado “raquete”, aco-
plado à sua parte inferior. A raquete, que é operada manualmente,
possui orifícios de diversos diâmetros que se ajustam à saída inferior
do equipamento. Para uma dada operação do hidrociclone, o valor de
QR é função do orifício selecionado, o que também afeta a eficiência
de separação do hidrociclone. Nesses equipamentos, RL é uma variável de
operação, que pode então ser ajustada caso a caso.
A partir das definições de RL, Equação 3.190, e η, Equação 3.15, e me-
diante balanços materiais para sólido e líquido no hidrociclone, pode-se
mostrar, facilmente, que:
QR (1 − C VR )
RL = (3.191)

Q A (1 − C VA )
QR − η C VA Q A
RL = (3.192)

Q A (1 − C VA )
C VA (1 − C VR )
RL = η (3.193)
1 − C VA C VR
em que QR e QA são, respectivamente, as vazões volumétricas das cor-
rentes de retido e de alimentação, e CVR e CVA são, respectivamente, as
frações em volume de sólidos nas correntes de retido e de alimentação
do hidrociclone.
3.6.2 Eficiência individual de coleta de hidrociclones

Conhecendo-se as vazões, as concentrações de sólidos em suspensão
e as distribuições de tamanho das partículas de duas das três correntes
do hidrociclone, é possível estabelecer, experimentalmente, como a efi-
ciência individual de coleta (η) depende do tamanho das partículas (dp)
presentes em sua alimentação, ou seja, das partículas cuja distribuição
de tamanhos representa-se por DTA.
A Figura 3.34 mostra uma dependência típica de η versus dp para hidroci-
clones (valor de RL exagerado).
FIGURA 3.34
Perfil η versus dp para hidrociclones.
Observe-se que, qualquer que seja o tamanho de partícula conside-

rado, sua eficiência individual de coleta será maior ou igual a RL.
Note-se, também, que o perfil arbitrariamente escolhido para o exem-
plo da Figura 3.34 é tal que, para dp ≥ a tem-se eficiência individual
de coleta igual a 1. Na prática, esse não é, necessariamente, o caso.
Indica-se também o diâmetro de corte (d*) associado à operação do
hidrociclone.
É conveniente desacoplar a eficiência de coleta centrífuga (principal) e de
efeito T (secundária). Isso é feito introduzindo-se dois novos conceitos
relativos à separação por mecanismo centrífugo:
Eficiência individual de coleta reduzida (η’)
■

"retido"comdadodiâmetrode partícula,
 
 coletada por efeitocentrífugo  (3.194)
η' ≡
 
"alimentação"comdadodiâmetrode partícula 
Conforme definido pela Equação 3.194, η’ é adimensional e varia de 0

a 1. Se a Equação 3.194 for multiplicada por 100, tem-se a eficiência in-
dividual de coleta reduzida, percentual que, então, irá variar de 0 a 100.
Diâmetro de corte reduzido (d*’)
■
O diâmetro de corte reduzido é definido como o diâmetro das partículas

que são coletadas pelo hidrociclone, por efeito centrífugo, com η’ = 0,5.
Tal como no item 3.2, ressalte-se que o diâmetro de corte reduzido é uma
característica operacional do hidrociclone. Além disso, todas as variáveis
(projeto, processo e operação) que afetam o valor de η’ também afetam
o valor de d*’.
O pretendido desacoplamento dos efeitos de separação equivale a sub-
trair RL de η para cada valor de dp presente na alimentação do hidrociclo-
ne, o que corresponde a uma translação rígida da curva da Figura 3.34,
para baixo, de uma amplitude igual a RL, conforme mostra a Figura 3.35
(valor de RL exagerado).
Note-se que o adjetivo “reduzida” no nome de η’ é perfeitamente ade-
quado, uma vez que, para dado dp, tem-se sempre η’ < η. Entretanto,
FIGURA 3.35
Perfis η versus dp e η’ versus dp para hidrociclones.
o adjetivo “reduzido” no nome de d* ’ é inadequado, pois, como mos-

tram as Figuras 3.34 e 3.35, tem-se sempre d* ’ > d*. Uma alternativa
seria usar “eficiência centrífuga” para η’ (denominação proposta por
Kelsall, 1953) e, analogamente, “diâmetro de corte centrífugo” para d*’.
Por extensão do conceito de eficiência individual de coleta reduzida
(η’), define-se também:
■ Eficiência global de coleta reduzida ( η ' )

 
"retido"coletada por efeitocentrífugo  (3.195)
η '≡
( vazãomássica de sólidos na corrente"alimentação")
Conforme definido pela Equação 3.195, η ' é adimensional e varia de
0 a 1. Se a Equação 3.195 for multiplicada por 100, tem-se a eficiência
global de coleta reduzida percentual, que, então, irá variar de 0 a 100.
A partir das definições de RL, Equação 3.190, η’, Equação 3.194, e η ' ,
Equação 3.195, e mediante balanços materiais para sólido e líquido no
hidrociclone, pode-se mostrar, facilmente, que:
η− RL
η' = (3.196)
1− RL
e
η− RL
η' = (3.197)
1− RL

coleta reduzida ( η ' ) a partir do perfil η’ versus dp, para o hidrociclone,
segue exatamente a mesma metodologia detalhada anteriormente no
item 3.3.2, relativamente a câmaras de poeira (Equações 3.39 a 3.44). De
posse de η ' , o valor de η , que é a eficiência global de coleta incluindo-se
os dois efeitos de separação, é calculado com a Equação 3.197.
O trabalho de Lynch, Rao e Prisbrey

Com base em uma grande massa de dados experimentais próprios e da
literatura sobre o desempenho de hidrociclones, Lynch, Rao e Prisbrey
(1974) mostraram que a eficiência individual de coleta reduzida (η’) e
a razão dp/d*’ correlacionavam-se conforme segue:
 dp 
exp  α *'  − 1
 d 
η' =
 dp  (3.198)
exp  α *'  + exp α − 2
 d 
em que a é um parâmetro adimensional empírico, cujo valor depende

das partículas em suspensão. Por oportuno, ressalte-se que no deno-
minador da Equação 3.198, o argumento da segunda exponencial é a
apenas.
Os dados experimentais analisados por Lynch, Rao e Prisbrey (1974),
mostraram que os valores de a situam-se em uma faixa relativamente
estreita: 2 ≤ a ≤ 5. Se, em dada aplicação, o valor de a não for dado,
sugere-se a adoção de a = 3,5, que corresponde à média aritmética dos
extremos da referida faixa.
Observe-se que, tal como para câmaras de poeira, ciclones e centrífugas,
em que a inclusão de d* nas funções eficiência individual de coleta (η)
lhes deu grande simplicidade algébrica, o mesmo efeito ocorre quando
se incorpora d*’na função eficiência individual de coleta reduzida (η’)
para hidrociclones. Normalmente, a função η’ não depende da própria
DTA à qual pertence o dp considerado, nem da densidade do sólido.
Para dada operação de um hidrociclone, isto é, para um certo conjunto

de variáveis de processo e de operação, a função η’ é substancialmente
constante, exceto por dois efeitos menores, relacionados ao sólido: o
tipo de tamanho de partícula usado (dp, d#, dStk etc.) e a esfericidade
das partículas (φ), esta última raramente quantificada na prática, que
podem afetar a correlação (no caso, Equação 3.198).
A partir das definições de η e η , e mediante balanços materiais para sóli-
dos e líquidos no hidrociclone, é possível estabelecer relações úteis, com
as frações ponderais menores que dado dp nas correntes de alimentação
(yA), de retido (yR) e de passante (yP) do hidrociclone, conforme segue:
y A = ηy R + (1 − η) y P (3.199)
dy R
η= η (3.200)
dy A
dy P
η = 1 − (1 − η) (3.201)
dy A
1  1  dy
= 1 +  − 1 P (3.202)
η  η  dy R
3.6.3 Avaliação e projeto de hidrociclones

A existência de dois efeitos simultâneos para separar sólidos de líquidos
em hidrociclones, dificulta a análise do desempenho desses equipa-
mentos com base nos conceitos de tempo de queda e de residência
de partículas, usados com sucesso para câmaras de poeira, ciclones e
centrífugas. No caso, a melhor estratégia é a correlação de dados ex-
perimentais, via grupos adimensionais que caracterizem a operação de
hidrociclones.
O primeiro e mais importante passo para a obtenção de grupos adimen-
sionais é a seleção das variáveis dimensionais relevantes para o funcio-
namento do hidrociclone. No caso, pode-se grupá-las conforme segue:
■ Variáveis de processo: ρ, m e ρS − ρ
■ Variável de projeto: D (diâmetro da câmara cilíndrica)
■ Variáveis de operação: QA, ∆p e d* ’ (por definição: ∆p = pA – pP)

Estas sete variáveis dimensionais são definidas com base em três dimensões
fundamentais (comprimento, massa e tempo), e originam uma matriz
dimensional 3 × 7, cujo posto (definido como a ordem do maior deter-
minante não nulo que pode ser isolado na referida matriz) é 3. Conclui-se,
então, que são necessários 7–3 = 4 grupos adimensionais para se estudar
o problema experimentalmente. Seguindo-se os passos formais da análise
dimensional, que se baseia no Teorema Π de Buckingham, obtém-se os
grupos adimensionais. No caso, interessam três grupos:
ρQ A
Π1 = (3.203)
µD
∆pD4
Π2 = (3.204)
ρQ 2A
2
d*' (ρs − ρ) Q A
Π3 = (3.205)
µD3
Esses grupos podem ser adequadamente modificados, multiplicando-os
e/ou dividindo-os por constantes adimensionais, conforme segue:
4ρQ A
≡ Re (númerode Reynolds) (3.206)
πµD
π 2∆pD4
2
≡ Eu (númerode Euler) (3.207)
8 ρQ A
2d*' ( ρs − ρ) Q A
2
3 ≡ Stk*' (número de Stokes,de corte, (3.208)

9πµD reduzido)
Estas três últimas expressões ficam ainda mais compactas quando escritas
em termos de uma velocidade característica (vc) associada ao hidroci-
clone, definida como:
4Q A
vc ≡ (3.209)
πD2
Observe-se que o adjetivo “característica”, tem a ver com o fato de a refe-
rida velocidade ser calculada com D, uma dimensão característica do hi-
drociclone. Trata-se da velocidade média que a suspensão da alimentação
teria se escoasse axialmente na câmara cilíndrica do hidrociclone, o que,

de fato, não ocorre em sua operação normal.
Assim, eliminando-se QA entre as Equações 3.206, 3.207, 3.208 e a
Equação 3.209, vem:
Dv c ρ
Re = (3.210)
µ
∆p
Eu =
1 2 (3.211)
ρv c
2
2
*' d*' (ρs − ρ) v c
Stk = (3.212)
18µD
O próximo passo seria a realização de experimentos com hidrociclones,
possibilitando, então, a correlação dos grupos adimensionais Re, Eu e
Stk* ‘.
Diversos trabalhos experimentais sobre separação sólido-líquido com
hidrociclones sugerem que, para dada “geometria” ou “família” de hi-
drociclones, isto é, hidrociclones de mesmas proporções geométricas,
tem-se (Svarovsky, 1984):
*' (3.213)
Stk Eu ≅ constante
Observe-se que, pelas Equações 3.211 e 3.212, o produto Stk* ‘ Eu é, de
fato, um novo grupo adimensional, como segue:
*' 2
*'
Stk Eu =
π d (ρs − ρ) ∆pD
(3.214)
36 µρQ A
Assim como no caso dos ciclones, em que a análise restringiu-se à família

Lapple, vai-se, a seguir, analisar hidrociclones da família Rietema. Esses
equipamentos foram desenvolvidos por K. Rietema, então trabalhando
no centro de pesquisa da Shell, em Amsterdã, Holanda, para uso em
processos de purificação de óleos lubrificantes usados.
A Figura 3.36 mostra as dimensões do hidrociclone Rietema, bem
como as proporções de suas variáveis geométricas. Os símbolos são
FIGURA 3.36
Hidrociclone Rietema.
os o riginalmente utilizados por Rietema (1961), em uma série de

quatro trabalhos publicados na prestigiosa revista Chemical Engineerig
Science.
O trabalho de Medronho e Svarovsky

Usando hidrociclones do tipo Rietema, Medronho (1984), sob a orien-
tação de L. Svarovsky, obteve as seguintes correlações:
  1  0,742
*'
Stk Eu = 0,0474 ln   exp (8,96C VA ) (3.215)
  R L 
Eu = 371,5Re 0,116 exp ( −2,12C VA ) (C VA < 0,1) (3.216)

4,75
 u
R L = 1218   Eu –0,30 (3.217)
 D
Eliminando-se o produto Stk*‘ Eu entre as Equações 3.214 e 3.215, e

explicitando-se d*‘, vem:
0,371 0,5
  1   µρQ A 
*'
d = 0,737 ln      exp ( 4,48C VA ) (3.218)
  RL    ( ρs − ρ) ∆pD 
Substituindo-se as expressões de Re, Equação 3.210, e Eu, Equação 3.211,
na Equação 3.216, e explicitando D, vem:
Q A0,514 ρ0,271
D = 4,03 exp (−0,515C VA ) (3.219)
∆p0,243 µ 0,0282
Substituindo-se a expressão de Eu, Equação 3.211, na Equação 3.217, e
explicitando u, vem:
0,211
  ∆p  
0,3
5,95
u = 0,227 D R L   (3.220)
  ρQ 2A  

As Equações 3.218, 3.219 e 3.220 permitem tanto a avaliação quanto o
projeto de hidrociclones do tipo Rietema. Tal como no caso de ciclones,
os problemas são geralmente resolvidos com baterias de hidrociclones
idênticos, em paralelo.
No projeto clássico de hidrociclones, são conhecidas as variáveis de

processo ρ, m, ρs, DTA, a e CVA e as variáveis de operação QA, ∆p, RL
e η . Deseja-se saber D e, se for o caso, o número de hidrociclones
em paralelo. Observe-se que, diferentemente dos ciclones, o projeto
do hidrociclone requer o conhecimento prévio de ∆p. Se o valor de a
(correlação de Lynch, Rao e Prisbrey) não for conhecido, adotar o valor
médio dos extremos da faixa, isto é, 3,5. Se o valor de RL não for dado,
nem estiver fixado pelos valores de outras variáveis dadas, adotar o valor
0,1, recomendado por Rietema.
Em princípio o problema é resolvido com um hidrociclone, conforme

segue:
■ Primeiro passo
Com a Equação 3.219 calcula-se D usando QA.
Se D é considerado adequado, prossiga com o segundo passo.
Se, de antemão, D é considerado inadequado (por exemplo, o hidroci-
clone é muito grande), volte ao primeiro passo com QA/n, em que n é
um número inteiro. Isso equivale a usar n hidrociclones em paralelo.
Observe-se que n deve ser tal que o D, a ele associado, seja adequado à
aplicação prática que se tem em vista.
■ Segundo passo
Com a Equação 3.220, calcula-se d* ’.
■ Terceiro passo
Com a Equação 3.198 (Lynch, Rao e Prisbrey), obter η’ para diversos
valores de dp, cobrindo toda a faixa de tamanhos de partículas da DTA.
■ Quarto passo
Obter o perfil η’ versus yA.
■ Quinto passo
Calcular η ' (a área sob a curva η’ versus yA, que pode ser obtida por in-
tegração numérica ou com a “técnica das áreas iguais” apresentada no
item 3.2.1, Figura 3.7).
■ Sexto passo
Com a Equação 3.197 e o valor de RL, obter ηcalc .
■ Sétimo passo
Comparar ηcalc com η .
Se ηcalc ≥ η → Fim.
Pode-se, então, calcular u (diâmetro da saída de retido) com a Equa-
ção 3.220, e as demais dimensões do(s) hidrociclone(s) com as propor-
ções da geometria Rietema (Figura 3.36).
Se ηcalc < η → voltar ao primeiro passo usando QA/2 ou QA/3 ou QA/4
etc. (ou, caso se tenha iniciado o projeto com n hidrociclones, QA/
(n + 1) ou QA/(n + 2) ou QA/(n + 3) etc.), o que equivale a usar 2 ou 3
ou 4 etc. (ou n + 1, ou n + 2, ou n + 3 etc.) hidrociclones em paralelo,
conforme necessário.
Observe-se que o projeto clássico do hidrociclone visto anteriormente é

do tipo iterativo, já que envolve uma etapa de comparação (sétimo passo).
Como, na prática, líquidos podem sempre ser considerados incompres-
síveis, a potência de bombeamento necessária para operar o hidrociclone
(ou bateria de hidrociclones em paralelo) é dada por:
∆pQ A
Pot bom = (3.221)
Re nd
Referências
AMBLER, C. M. “The Evaluation of Centrifuge Performance”. Chemical Enginee-
ring Progress, 48(3), 250, 1952.
BRETNEY, E. “Water Purifier”, U.S. Pat. No. 453,105, (May 26, 1891).
CHU, L. Y.; Luo, Q. “Hydrocyclone with High Sharpness of Separation”. Filtration
& Separation, 733, November 1994.
KELSALL, D. F. “A Study of the Motion of Solid Particles in a Hydraulic Cyclone”.
Transactions of the Institution of Chemical Engineers, 30, 87, 1952.
KLIMPEL, R. R. “The Influence of a Chemical Dispersant on the Sizing Per-
formance of a 24-in Hydrocyclone”. Powder Technology, 31, 255, 1992.
LYNCH, A. J.; RAO, T. C.; PRISBREY, K. A. “Influence of Hydrocyclone Diameter
on Reduced Efficiency Curves”. International Journal of Mineral Processing, 1,
173, 1974.
MASSARANI, G. Fluidodinâmica em Sistemas Particulados. 2. ed Rio de Janeiro:
e-papers, 2002.
MEDRONHO, R. de A. “Scale-up of Hydrocyclones at Low Concentrations”,
Ph. D. Thesis, University of Bradford, 1984.
PERRY, R. H. (Late Editor); Green, D. W., (Editor). Perry’s Chemical Engineers’
Handbook 6. ed. New York: McGraw-Hill, 1984.
RIETEMA, K. “Performance and Design of Hydrocyclones, Parts I, II, III and IV”.
Chemical Engineering Science, 15, 298,1961.
ROSIN, P.; RAMMLER, E.; INTELMANN, W. “Grundlagen und Grenzen der
Zyklonentstaubung”. Zeitschrift des Vereines Deutscher Ingenieure, 76(18),
433, 1932.
SHEPHERD, C. B.; LAPPLE, C. E. “Flow Pattern and Pressure Drop in Cyclone
Dust Collectors”. Industrial and Engineering Chemistry, 31(3), 972, 1939.
SHEPHERD, C. B.; LAPPLE, C. E. “Flow Pattern and Pressure Drop in Cyclone

Dust Collectors – Cyclone Without Inlet Vane”. Industrial and Engineering
Chemistry, 32(9), 1246, 1940.
SVAROVSKY, L. Hydrocyclones. New York: Holt, Rinehart and Winston, 1984.
THOMAS, G. B. Calculus. 2. ed. Reading: Addison-Wesley, 1961.
PROBLEMAS PROPOSTOS
Observação
Uma etapa crucial na solução de um problema típico de operações uni-
tárias é a identificação das propriedades materiais a serem utilizadas e
determinar, ou pelo menos estimar, seus valores. Na prática, isso é feito
consultando-se manuais, tais como o Perry (1984). Assim, na maioria dos
problemas que se seguem, com o objetivo de familiarizar o aluno com
essa importante base de dados, deixou-se a cargo dele a obtenção dessas
propriedades materiais.
3.1 Uma mistura de galena (SGS = 7,5) e sílica (SGS = 2,65) será submetida
a elutriação gravitacional por uma corrente de água que escoa a uma
velocidade de 0,02 ft/s na temperatura de 65 °F. A mistura tem 30%
(massa) de galena e a seguinte análise granulométrica com peneiras
padronizadas:
d# (mm) 20 30 40 50 60 70 80 90 100
y (%) 33 53 67 77 83 88 91 93 94,5
Se a distribuição de tamanhos anterior se aplica tanto à galena quanto
à sílica, pede-se:
a) Calcule as percentagens ponderais da galena, originalmente presente
na alimentação, que irão para o topo e para o fundo do elutriador;
b) Calcule a fração ponderal de galena nessas correntes (base seca).
3.2 A moagem de um minério gera uma mistura de dois sólidos A e B
(SGA = 1,5 e SGB = 2,7), que devem ser separados completamente
por meio de peneirações e elutriações gravitacionais sucessivas,
usando-se água a 20 °C como fluido de elutriação. Supondo que as
interações sólido-fluido das etapas de elutriação obedecem à lei

de Stokes, pede-se:
a) Calcule as aberturas de peneiras e as velocidades de elutriação que
permitam efetuar a separação desejada.
b) Faça um fluxograma da unidade de separação resultante.
Dados: D Amin = 0,03 mm; D Amax = 0,25 mm; D Bmin = 0,01 mm;
DBmax = 0,15 mm.
3.3 As partículas de um catalisador têm forma cilíndrica, com 2 mm
de diâmetro e comprimento variável, em razão do processo de
extrusão presente em sua fabricação. Determinada aplicação do
referido catalisador exige que sejam eliminadas dele partículas cujo
comprimento seja inferior a 2 mm ou superior a 5 mm. Decidiu-se
efetuar os referidos “cortes” por meio de elutriações gravitacionais
com água a 20 oC. Pede-se:
a) Selecione velocidades de elutriação apropriadas, sabendo que a
densidade relativa do catalisador é 2,1.
3.4 A tabela a seguir mostra a análise granulométrica de um produto
de moagem, cujas partículas têm densidade 5,9 slug/ft 3 e
esfericidade 0,7.
mesh ( Tyler ) massa ( g )

– 28 + 35 12
– 35 + 48 35
– 48 + 65 59
– 65 + 100 96
– 100 + 150 260
– 150 + 200 107
– 200 31
O material é submetido a elutriação gravitacional com 0,83 ft3/s de

água a 90 °F, em elutriador cilíndrico com diâmetro interno de 3 ft.
Pede-se:
a) Calcule o diâmetro médio de Sauter das partículas elutriadas
(em mm).
3.5 Uma câmara de poeira (B = 1,5 m, H = 0,6 m, L = 3,0 m) trata 9000 m3/h
de um efluente gasoso industrial contendo partículas sólidas em
suspensão (ρs = 2,65 g/cm3). A distribuição de tamanhos das partículas
segue o modelo RRB com D 63,2 = 50 mm e n = 2,3. A câmara vem
operando com baixa eficiência global de coleta, razão pela qual foi
sugerida a introdução de uma bandeja horizontal, medindo 1,5 m por
3,0 m (espessura desprezível), na câmara original, transformando-a,

assim, em duas câmaras idênticas e paralelas. Supondo-se
inalteradas as demais variáveis envolvidas, e supondo-se ainda que
as propriedades físicas do gás em questão sejam idênticas às do ar a
120° C e 1 atm e que a lei de Stokes seja válida, pede-se:
a) Calcule o aumento percentual da eficiência global de coleta que seria
obtido com tal modificação.
3.6 Uma câmara de poeira ( B = 1,5 m, H = 0,6 m, L = 3,5 m), fabricada
com chapas de aço, trata 8400 m3/h de um efluente gasoso industrial
contendo partículas (SGS = 2,65) em suspensão. A DT das partículas
obedece ao modelo RRB (D63,2 = 120 mm e n = 2,3). Em razão de graves
problemas de corrosão das chapas na região próxima à saída da
câmara, sugere-se reduzir seu comprimento para 2,5m. Supondo-se
inalteradas as demais variáveis envolvidas, e supondo-se ainda que
as propriedades físicas do gás em questão sejam idênticas às do
ar a 120 °C e 1 atm e que as dez restrições da Lei de Stokes sejam
respeitadas, pede-se:
a) Calcule a diminuição percentual da eficiência global de coleta da
câmara, caso a modificação seja implementada.
3.7 Relativamente a uma câmara de poeira, considerando-se que a
densidade relativa das partículas é 2,20, que sua distribuição de
tamanhos obedece ao modelo RRB de parâmetros D 63,2 =110 m m
e n = 2,4, que condicionantes locais exigem que essa câmara tenha
3,2 m de comprimento e que a velocidade da suspensão sólido-gás na
câmara será de 5 ft/s, e supondo-se, em uma primeira aproximação,
que a lei de Stokes seja válida, pede-se:
a) Dimensione essa câmara de poeira para operar com eficiência global
de coleta igual a 90%, ao tratar 1600 ft 3/min de uma suspensão
sólido-gás com propriedades físicas idênticas às do ar a 80° C e 1 atm.
3.8 Um ciclone Lapple (DC = 1 m) foi dimensionado, originalmente, para
operar com uma queda de pressão de 4 in de água, tratando uma
suspensão sólido-gás cujas partículas têm densidade relativa 2,3 e
distribuição de tamanhos descrita pelo modelo GGS de parâmetros
D100 = 36 mm e m = 2,0. Em razão de inúmeros pontos de vazamento
na linha de alimentação do ciclone, relacionados à corrosão dos dutos,
sua queda de pressão caiu para 2,0 in água. Supondo-se que o gás
tenha propriedades físicas idênticas às do ar a 40 °C e 1 atm, pede-se:
a) Calcule a diminuição percentual na eficiência global de coleta do
ciclone relativamente ao valor original de projeto.
3.9 Dois ciclones Lapple (DC1 = 2,0 ft e DC2 = 3,0 ft) operam em paralelo,

descarregando o gás limpo diretamente para a atmosfera. A vazão
total processada por ambos é de 100 ft3/s de um gás industrial com
propriedades físicas idênticas às do ar a 80 °C e 1 atm. As partículas
em suspensão têm densidade relativa 2,6 e apresentam distribuição
de tamanhos descrita pelo modelo RRB de parâmetros D63,2 = 11 m m
e n = 1,0. Pede-se:
a) Calcular a eficiência global de coleta da bateria de dois ciclones.
b) Calcular a potência do soprador de gás, cujo rendimento
eletro-mecânico é de 75% (em hp).
3.10 Dimensionar um ciclone Lapple (ou bateria de ciclones Lapple em
paralelo) para recuperar 85% do Ti02 (pigmento de tintas) contido
em 5000 ft 3/min de um gás industrial com propriedades físicas
idênticas às do ar a 150 °C e 1 atm. A distribuição de tamanhos
das partículas do dióxido de titânio segue o modelo Log-Normal de
parâmetros D50 = 15mm e σ = 2,0. Sabendo-se que 1 kWh de energia
custa aproximadamente R$ 0,30, pede-se:
a) Calcule o custo operacional mensal do soprador de gás
(1 dia = 24 horas, 1 mês = 30 dias), cujo rendimento eletromecânico
é de 75%.
b) Calcule também a eficiência de coleta máxima com que o(s) ciclone(s)
pode(m) operar sem o risco de rearraste de partículas.
3.11 Uma suspensão de hidróxido de cálcio (SG s = 2,20) em água foi
ensaiada a 20 °C, em uma centrífuga tubular de laboratório (L = 30 cm,
R = 3 cm, H = 1,0 cm), tendo-se obtido um clarificado de boa qualidade
a 9000 rpm para uma vazão de alimentação igual a 1,25 L/min. Se
a mesma suspensão vier a ser tratada em uma centrífuga tubular
industrial (L = 120 cm, R = 5 cm, H = 2,50 cm), operando a 7500 rpm
e na mesma temperatura, pede-se:
a) Informe a vazão que a centrífuga deverá processar de modo a obter-se
um clarificado tão bom quanto o do teste.
b) Calcule o diâmetro de corte das referidas centrífugas.
3.12 A tabela e a Figura C2.1, que se seguem, mostram as características
geométricas e operacionais de duas centrífugas tubulares, expressas
em um mesmo sistema de unidades.
R L H ω Q T (°C)
Centrífuga I a b c d e 20
Centrífuga II a b c/2 2d 2e 40
FIGURA C2.1
Representa-se por w e Q, respectivamente, a velocidade angular e a

vazão volumétrica de suspensão. Pede-se:
a) Determine a relação entre os diâmetros de corte das duas centrífugas,
caso elas venham a ser usadas na recuperação de partículas sólidas
de uma mesma suspensão aquosa.
3.13 Uma centrífuga de cesto (L = 40 cm, R = 30 cm, H = 10 cm) opera
a 1800 rpm, processando uma vazão constante de 100 L/min de
uma suspensão aquosa de um precipitado químico (SGS = 3,2) na
concentração de 3,5% (massa) a 60 °C. A distribuição de tamanhos das
partículas segue o modelo RRB com D63,2 = 5 m m e n = 2. Conforme
recomendação do fabricante, a operação da centrífuga é interrrompida
para limpeza quando a espessura de torta de centrifugação é de 5 cm.
Supondo válida a lei de Stokes, pede-se:
a) Calcule o diâmetro de corte da centrífuga vazia;
b) Calcule o diâmetro de corte, imediatamente antes da parada para
limpeza;
c) Calcule a eficiência global de coleta da centrífuga (desprezar os efeitos
do crescimento da torta).
3.14 Dispõe-se de um hidrociclone Rietema (D = 75 mm) provido de “raquete”
(dispositivo para variar o diâmetro da saída da corrente retido) com
orifícios de 10, 15, 20, 25, 30 e 35 mm de diâmetro. Deseja-se usá-lo
para aumentar, no mínimo três vezes, a concentração de sólidos
(SGS = 2,4) de uma suspensão aquosa, que contém, inicialmente, 72 g
de sólidos por litro de suspensão. O hidrociclone deve operar com
eficiência global de coleta em torno de 90%. Sabe-se que a bomba
disponível para o serviço opera com queda de pressão de 36 psi e
que a distribuição de tamanhos das partículas segue o modelo RRB

(D63,2 = 16 mm, n = 3,0). Pede-se:
a) Calcule a vazão de suspensão que pode ser tratada.
b) Selecione o orifício da raquete que melhor atende o serviço pretendido.
c) Calcule a concentração de sólidos na corrente retido, efetivamente
obtida com o orifício selecionado.
A temperatura de operação é 30 oC e a constante a (modelo de Lynch –
Rao – Prisbrey) dos sólidos em suspensão, é 3,5.
3.15 Uma bateria de 10 hidrociclones Rietema em paralelo com D = 5 cm
e u = 0,80 cm opera com queda de pressão de 3 atm. A concentração
de sólidos na alimentação é 150 g de sólidos por litro de suspensão.
A distribuição de tamanhos das partículas obedece ao modelo RRB
de parâmetros D63,2 = 30 m m e n = 2,5. Pede-se:
a) Calcule a capacidade da bateria (m3/h), a eficiência global de coleta e
as concentrações de sólidos (% massa) nas correntes de retido e de
passante. (Outros dados: ρ = 1,0 g/cm3, m = 1,5 cP e ρs = 2,7 g/cm3.)
3.16 Relativamente a um hidrociclone Rietema, sabendo-se que a
distribuição de tamanhos das partículas obedece o modelo Log-Normal
com parâmetros D50 = 20 mm e σ = 2,4, que a curva característica
da bomba disponível para o serviço mostra que, para a vazão a ser
processada, tem-se ∆P = 3,5 atm e que se deseja uma eficiência global
de coleta de, no mínimo, 90% e razão de líquido de 15%, pede-se:
a) Dimensione um hidrociclone Rietema (ou bateria de hidrociclones
Rietema em paralelo) para tratar 60 ft 3/min de uma suspensão
sólido-líquido, assim caracterizada: ρ = 0,90 g/cm3; m = 2,08 cP;
ρs = 2,52 g/cm3; CVA = 0,022.
CAPÍTULO 4
Sistemas Particulados
Concentrados
Neste capítulo, considera-se o projeto, a avaliação e os ajustes opera-

cionais de equipamentos em que são processados sistemas particulados
concentrados, isto é, aqueles em que a concentração de partículas é
elevada e os chamados “efeitos de população” não podem ser ignorados.
Na verdade, o último item do capítulo anterior (hidrociclones) poderia
fazer parte deste capítulo, uma vez que, embora de forma limitada,
os “efeitos de população” foram efetivamente levados em conta pela
inclusão da concentração de sólidos na alimentação dos hidrociclones
(CVA ≤ 0,1), nas correlações utilizadas.
4.1 ESCOAMENTO EM MEIOS POROSOS

Inúmeras operações unitárias envolvem o escoamento de fluidos através
de meios porosos. As chamadas “torres recheadas” são muito usadas
industrialmente na absorção e no esgotamento de gases. Nesses casos,
o recheio é um material inerte (cerâmica, aço inox, plástico etc.), es-
pecialmente concebido para fornecer grande área superficial por unidade
de volume de recheio. Um líquido escoa por gravidade, na forma de
película, recobrindo a superfície do recheio. Na absorção, uma mis-
tura de gases é forçada em contracorrente com o líquido, através desse
recheio molhado, de modo que um componente do gás se dissolve
no líquido. E no esgotamento, operação gêmea da absorção, o líquido
contém um gás dissolvido, que se transfere para um outro gás, o qual
escoa em contracorrente com ele através do recheio molhado. Torres
recheadas também são usadas para a adsorção seletiva de componentes
de mistura de gases ou de soluções líquidas. Nesse caso, as partículas de
um adsorvente formam um leito poroso, através do qual o gás ou o
líquido escoa, e, posteriormente, faz-se a eluição do adsorvente com ou-
tro gás ou líquido, regenerando-o. Torres recheadas também são usadas 229
230 CAPÍTULO 4 : Sistemas Particulados Concentrados
em processos de “amolecimento de água” para a geração de vapor em

caldeiras. Então, partículas de uma resina troca-íons são usadas como
recheio, as quais formam um leito poroso, através do qual força-se o
escoamento da “água dura”. Periodicamente, a resina é regenerada,
fazendo-se escoar através do recheio uma solução aquosa apropriada, o
que lhe devolve suas características originais. Torres recheadas com
partículas finas, suportadas sobre um distribuidor (chapa horizontal
com múltiplas perfurações), prestam-se à fluidização do leito de par-
tículas. Um fluido (gás ou líquido) é introduzido no leito através dos
orifícios do distribuidor e, se a velocidade for suficiente, o leito torna-se
fluidizado. Sob fluidização, os efeitos de mistura são intensos, o que
tende a uniformizar certas características do leito, como a temperatura.
Diversos processos que dependem de contato entre fluidos e partículas
podem ser conduzidos em leito fluidizado. O mais famoso deles, sem
dúvidas, é o craqueamento catalítico em leito fluidizado, em que frações
de petróleo de alto peso molecular (gasóleo) são vaporizadas e usadas
para fluidizar as partículas do catalisador (zeólitas). Reações quími-
cas altamente exotérmicas ocorrem sobre a superfície do catalisador,
transformando o gasóleo em frações mais leves (gasolina, GLP) de alto
valor comercial.
Observe-se que, nos exemplos do parágrafo anterior, ocorre, em maior
ou menor extensão, transferência simultânea de calor e de massa entre as
fases em contato. O caso do craqueamento catalítico é emblemático, pois
envolve mudança de composição química do fluido que está em contato
com as partículas, o que complica bastante a análise de tais problemas,
já que propriedades como densidade e viscosidade de fluidos podem
ser afetadas apreciavelmente. Entretanto, em nível de pré-projeto, que
caracteriza a nossa abordagem, a variação dessas propriedades físicas
pode ser negligenciada. Já em casos como o da filtração de suspensões
sólido-líquido em superfície, a ser estudada no próximo item, um meio
poroso (a torta) se forma durante o processo, mas as propriedades físicas
dos materiais envolvidos não se modificam.
4.1.1 Formulação via Mecânica dos Fluidos

A formulação que se segue é puramente hidrodinâmica, isto é, presume
que não há transferência de calor e massa entre as fases fluida e particu-
lada. Ou seja, tal como no Capítulo 2, as interações entre fluido e meio
poroso são, por hipótese, de natureza essencialmente mecânica.
4.1 Escoamento em meios porosos 231
A Figura 4.1 mostra a seção longitudinal de um meio poroso, que é per-

colado por um fluido newtoniano, em uma região do espaço sujeita ao
campo gravitacional terrestre.
FIGURA 4.1
Escoamento de fluido em meio poroso.
Observe-se que as partículas da Figura 4.1 não estão soltas no espaço,

como pode parecer à primeira vista. O que se vê são seções planas de
partículas sólidas que, de fato, estão apoiadas umas nas outras, em um
arranjo tridimensional. O fluido escoa através dos espaços livres do meio
poroso, que são conhecidos como poros. À velocidade do fluido nos
poros denomina-se velocidade intersticial (u). Note-se, também, que,
analogamente ao escoamento em tubos, sobre as seções transversais dos
poros, existem perfis de velocidades intersticiais. Face à aparente diversi-
dade na geometria dos poros, a velocidade intersticial do fluido, em um
dado instante, varia ponto a ponto, tanto em módulo quanto em direção.
Inicialmente, recorre-se às equações clássicas de balanço da Mecânica
dos Fluidos para descrever o escoamento no meio poroso. Como não se
está analisando um equipamento específico, com dimensões e contornos
geométricos predefinidos, opta-se pela forma diferencial das referidas
equações. Assim, tem-se:
■ Conservação da massa do fluido (Equação da Continuidade)

∂ρ
+ div ( ρ u ) = 0
(4.1)
∂t
■ Conservação do momento linear do fluido (Equação do
Movimento)
∂ u 
ρ + ( grad u ) u  = − grad p + div τ + ρg (4.2)
∂t 
em que ρ é a densidade do fluido, t é tempo, u é a velocidade
intersticial do fluido, p é a pressão estática do fluido, τ é o tensor
tensão no fluido (matriz 33 de tensões normais e cisalhantes) e
g é a aceleração da gravidade local.
Conforme sugere a Figura 4.2, essas equações de balanço aplicam-se a
um volume de controle infinitesimal (dV), cartesiano, no caso, locali-
zado no interior de um poro, através do qual o fluido escoa.
FIGURA 4.2
Volume infinitesimal de fluido em um poro do meio poroso.
Por sua extrema importância para o estudo do escoamento de fluidos,

a Equação 4.2 merece um comentário adicional.
Observe-se que a dimensão dos termos da Equação 4.2 é de força/
volume. Ela é obtida formalmente, por meio de um balanço de taxas
de momento linear (isto é, forças!) por unidade de volume de fluido,
associadas ao escoamento do fluido através de um volume infinitesimal

dV fixo à Terra, suposta como um referencial suficientemente inercial
(isto é, não acelerado em relação às estrelas fixas) no problema. Na
verdade, a referida equação nada mais é que a segunda lei de Newton
(F = m a) aplicada a fluidos em escoamento, tomando-se as forças que
agem no fluido por unidade de volume de fluido. O lado esquerdo da
Equação 4.2 corresponderia ao produto m a por unidade de volume de
fluido, o que inclui dois tipos distintos de aceleração a que o fluido em
escoamento está sujeito (veja adiante). O lado direito corrresponde à
força resultante F (no caso expressa pela soma de três forças) por unidade
de volume de fluido.
Segue-se o significado físico dos termos que compõem as equações da
continuidade e do movimento.
Na Equação da Continuidade (Equação 4.1) tem-se:
∂ρ/∂t – taxa de variação da massa de fluido no dV por unidade de
volume de fluido.
div(ρu) – saldo (o que entra – o que sai) de massa de fluido no dV
por unidade de tempo por unidade de volume de fluido.
Na Equação do Movimento (Equação 4.2) tem-se:
∂u/∂t – aceleração local; leva em conta variações de u em dada
posição espacial do campo de escoamento associadas a transientes
de processo, tais como os que ocorrem em partidas, paradas,
acidentes e ajustes operacionais de equipamentos.
(grad u)u – aceleração convectiva; leva em conta variações de u
associadas ao próprio escoamento do fluido ao transitar entre as
seções transversais do campo de escoamento, com velocidades e
pressões distintas.
grad p – forças de pressão (normais) por unidade de volume
de fluido exercidas pelo fluido externo ao dV sobre o
fluido do dV, oriundas de choques perfeitamente elásticos
molécula-molécula, associados à agitação térmica e aleatória
da matéria.
div τ – forças viscosas (normais e cisalhantes) por unidade de
volume de fluido, exercidas pelo fluido externo ao dV sobre o
fluido do dV, oriundas da permuta de moléculas de camadas
fluidas contíguas, que escoam com velocidades distintas
(observe-se que a permuta se deve também à agitação térmica e

aleatória da matéria).
ρ g – peso do fluido por unidade de volume de fluido, exercido
pela Terra sobre o fluido do dV.
A Figura 4.3 mostra o clássico perfil parabólico de velocidades, para o
caso de escoamento laminar de fluidos em tubos. Conforme indicado,
o sistema de coordenadas adequado ao caso é o cilíndrico (r, u, z).
FIGURA 4.3
Escoamento em tubo.
Observe-se que, nesse caso, a condição de contorno conhecida como

condição de aderência (ou de não deslizamento ou ainda de não escor-
regamento), necessária à integração das equações da continuidade e do
movimento para o fluido em escoamento, é expressa matematicamente
de maneira muito simples: r = R, u = 0, u. Note-se que a superfície
sólida em contato com o fluido é um cilindro de raio R.
Já no caso do escoamento em meios porosos, a condição de aderência
ocorre sobre a superfície de cada partícula em contato com o fluido. Para
expressá-la matematicamente, seria necessário estabelecer uma função
geométrica que descrevesse a totalidade dessa superfície de partículas.
Assim, a impossibilidade de expressar matematicamente a condição
de aderência a que está sujeito o fluido ao escoar no meio poroso, in-
viabiliza a análise do problema via Mecânica dos Fluidos.
4.1.2 Formulação via Mecânica do Contínuo

Uma alternativa é utilizar as leis de conservação da massa e do momento
linear para o fluido e para o sólido, conforme prevê a Teoria de Misturas
(Truesdell, 1957). Segundo essa teoria, que se baseia em uma ciência
mais geral, denominada Mecânica do Contínuo (Truesdell, 1977), as
fases que constituem a mistura coexistem no volume infinitesimal dV,
como sugere a Figura 4.4.
Ressalte-se que o modelo de meio material contínuo, que também
fundamenta a Mecânica dos Fluidos, nega a estrutura atômico-molecular
FIGURA 4.4
Volume infinitesimal de mistura sólido-fluido.
da matéria, segundo a qual existe espaçamento entre os átomos de

uma molécula, bem como espaçamento ainda maior entre as próprias
moléculas. Segundo o modelo de meio contínuo, propriedades físicas
(por exemplo, densidade e viscosidade) e propriedades de escoamen-
to (por exemplo, velocidade e pressão) são definidas nos pontos do
espaço euclidiano ocupado pela mistura. No caso específico da Teoria
de Misturas, as fases que constituem o sistema material estão presentes,
simultaneamente, em todos os pontos do referido espaço. Isso violaria
o princípio da impenetrabilidade da matéria, caso as partículas das fases
tivessem dimensões finitas; entretanto, considerando-as como “pontos
materiais” da Mecânica Clássica (que possuem massa mas não extensão),
resolve-se o conflito. A teoria é extremamente geral, e prevê que todas
as fases podem se mover. Anteriormente, com base na Mecânica dos
Fluidos, havia duas equações a se resolver (equações da continuidade
e do movimento para o fluido). Com base na Teoria de Misturas, são
quatro as equações a serem resolvidas (equações da continuidade para
fluido e para sólido e equações do movimento para o fluido e para o
sólido). A vantagem da Teoria de Misturas é que a condição de aderência
para a velocidade intersticial do fluido, apesar de não ser violada, não
está presente na nova formulação. Ela é substituída pela condição de
velocidade média de área (vazão volumétrica/área transversal) do fluido
nas superfícies de entrada e saída do meio poroso, isto é, imediatamen-
te antes e imediatamente depois do meio poroso. Por essa razão, tal
velocidade será denominada velocidade superficial do fluido, ou seja,
aquela que o fluido em escoamento teria, se o meio poroso não exis-

tisse (veja adiante).
Assim, pela Teoria de Misturas, tem-se (Silva Telles e Massarani, 1975):
■ Conservação da massa do fluido (Equação da Continuidade para
o fluido)
∂ (ρ ε )
+ div ( ε ρ u ) = 0 (4.3)
∂ t
■ Conservação do momento linear do fluido (Equação do

Movimento para o fluido)
∂ u 
ε ρ + ( grad u ) u  = − grad p + div τ − m + ρ g (4.4)
∂t 
■ Conservação da massa do sólido (Equação da Continuidade para
o sólido)
∂
(1 − ε ) ρs  + div (1 − ε ) ρs v  = 0 (4.5)
∂ t
■ Conservação do momento linear do sólido (Equação do
Movimento para o sólido)
∂ v 
(1 − ε ) ρs  + ( grad v ) v  = div T + m + (1 − ε )( ρs − ρ) g (4.6)
∂t 

em que ε é a porosidade do meio poroso, m denomina-se força
resistiva por unidade de volume de mistura, que o fluido faz
sobre o sólido, ρs é a densidade do sólido, v é a velocidade
superficial do sólido e T é o tensor tensão no sólido. Essas são
as cinco novas variáveis trazidas pela Teoria de Misturas. Note-se
que os termos das Equações 4.4 e 4.6, têm dimensões de força
por unidade de volume de mistura sólido-fluido.
Por sua importância para o desenvolvimento que se segue, a força resis-
tiva (m) e o tensor tensão no sólido (T) merecem comentários à parte.
A força resistiva (m) foi definida como ação do fluido sobre o sólido.
Por essa razão, na equação de conservação do momento linear do
fluido, ela é antecedida de sinal negativo, já que a força que o sólido faz
sobre o fluido tem mesmo módulo, mesma direção e sentido oposto
(terceira lei de Newton ou Princípio da ação e reação). Evidentemente,
na equação de conservação do momento linear do sólido ela é ante-
cedida de sinal positivo. Observe-se que a força resistiva que o fluido
exerce sobre o meio poroso resulta apenas da velocidade relativa entre
o fluido e o meio poroso. A força de empuxo que o fluido exerce sobre o
meio poroso está contida no termo (1 – ε) (ρS – ρ) g. A reação ao
empuxo, força que o meio poroso exerce sobre o fluido, está contida
no termo ρ g. É muito importante lembrar que nas equações 4.4 e 4.6
todas essas forças são dadas por unidade de volume da mistura.
A tensão no sólido (T) é de natureza tensorial, tal como a tensão no fluido
(τ). Entretanto, T não tem uma parcela estática e outra viscosa, como
ocorre no caso de fluidos, em que tem-se grad p (que existe mesmo que
o fluido não escoe) somado ao div τ (que só existe quando o fluido escoa).
As aplicações práticas que pretende-se são tais, que diversas hipóteses
simplificadoras e realistas podem ser adotadas:
■ Fluido newtoniano (caso em que div τ = µ ∇ 2 u )
■ Meio poroso rígido (caso em que ε não varia com o tempo)
■ Meio poroso estacionário (caso em que v = 0)
■ Escoamento isotérmico (caso em que a temperatura é constante)
Define-se, então:
q ≡ ε u (4.7)
em que q é a velocidade superficial do fluido, conceito introduzido
anteriormente. Em outras áreas (p. ex., hidrologia/engenharia civil) usa-
se o nome velocidade de percolação.
A Figura 4.5 mostra um meio poroso, fixo no interior de tubo cilíndrico
horizontal de diâmetro interno D, através do qual escoa um fluido
newtoniano e incompressível, com vazão volumétrica constante Q,
conforme indicado.
Observe-se que, antes e depois do meio poroso, e portanto também
sobre suas superfícies de entrada e saída, a velocidade média do fluido é
4 Q/π D2. Conforme já mencionado, vem daí a denominação “velocida-
de superficial” no contexto de escoamento em meios porosos, definida
pela Equação 4.7.
FIGURA 4.5
Escoamento em meio poroso.
A Figura 4.6 mostra, em diagrama cartesiano (meramente qualitativo),

como a velocidade do fluido varia ao escoar no sistema mostrado na
Figura 4.5. Supõe-se que a porosidade do meio poroso seja uniforme,
isto é, não varie com z, o que implica em u = constante. Por oportuno,
também se indica como a velocidade intersticial (u) variaria, caso a
porosidade do meio poroso diminua linearmente com z (perfil “a”)
ou aumente linearmente com z (perfil “b”), para uma vazão constante
de fluido. Observe-se que, nesses dois casos, o fluido teria acelerações
convectivas ao escoar no meio poroso.
FIGURA 4.6
Perfis longitudinais de velocidades intersticial e superficial.
Deste modo, embora o enfoque da Teoria de Misturas tenha gerado o

dobro de equações, comparado ao da Mecânica dos Fluidos, a condição
contorno para a velocidade superficial do fluido tem expressão matemá-
tica simples: z = z0, zL, q = 4 Q/π D2.
As quatro hipóteses simplificadoras introduzidas anteriormente, e o
conceito de velocidade superficial, permitem reescrever as equações da
continuidade e do movimento para o fluido, conforme segue:
■ Equação da Continuidade
∂ρ
ε + div ( ρ q ) = 0 (4.8)
∂t
■ Equação do Movimento
 ∂  q  q 
ρ  ε   + grad   q  = − grad p + div τ − m + ρ g (4.9)
   ε 
 ∂t ε
O escoamento de fluidos newtonianos em meios porosos, especialmente
o de água e ar, foi muito estudado do ponto de vista experimental. Da-
dos, ainda que de abrangência limitada, indicam que, para tais fluidos,
o termo div τ, representativo das interações fluido-fluido de natureza
viscosa, geralmente, tem contribuição desprezível quando comparada à
dos demais termos da Equação 4.9. Por esta razão adota-se, formalmente,
uma quinta hipótese simplificadora:
■ div τ = 0 (caso em que as interações viscosas fluido – fluido são
desprezíveis)
Nesse ponto, uma indagação óbvia é: de que variáveis depende a força
resistiva m? De forma mais explícita: como m se relaciona com as gran-
dezas que caracterizam o meio poroso, o fluido e o próprio escoamento?
A resposta a esta indagação é objeto do próximo item.
4.1.3 Modelos semiempíricos para a força resistiva m

■ Modelo de Darcy (escoamento em baixas velocidades)
Darcy (1856), um engenheiro civil que trabalhava para a prefeitura da
cidade de Dijon, França, realizou uma série de experimentos sobre o
escoamento de água, por gravidade, através de colunas recheadas de
areia. Os dados obtidos foram correlacionados por uma expressão que,

posteriormente, ficou conhecida como lei de Darcy para o escoamento
de fluidos em meios porosos, e que equivale a:
∆p µ
= q (4.10)
L k
em que ∆p é a queda de pressão através do leito de areia, L é a altura do
leito de areia, m é a viscosidade da água, q é a velocidade superficial da
água e k é uma constante de proporcionalidade empírica, denominada
permeabilidade do meio poroso, e relacionada à sua conformação
geométrica. Note-se que k tem dimensões físicas de área.
Observe-se que atribuir a k o nome permeabilidade (permeável: etimol., ∼
que pode ser atravessado) tem a ver com o fato de k ter sido, arbi-
trariamente, introduzido no denominador da fração, na Equação 4.10.
Se, para dado q, k aumenta, resulta que ∆p/L diminui. Daí o nome per-
meabilidade, pois quanto mais permeável (isto é, maior k) for o meio
poroso, menor será a queda de pressão associada ao escoamento para
um dado q.
Note que a Equação 4.10 resulta da integração de um caso particular da
Equação 4.9, em que as acelerações são nulas, as interações fluido-fluido
via forças viscosas são desprezíveis e as forças de campo são nulas. Assim,
em termos da conservação de momento linear do fluido, Equação 4.9,
a lei de Darcy permite escrever:
µ
m= q (4.11)
k
Posteriormente, estabeleceu-se de modo experimental que a dependência
linear de m com q, prevista pela lei de Darcy, só é correta para os casos
de meios porosos isotrópicos, isto é, em que k não depende da direção
espacial considerada, e escoamentos em baixas velocidades. A indaga-
ção óbvia, então, é: o que são baixas velocidades? A resposta a esta questão
será dada com base em outro modelo para m, válido para escoamentos
em altas velocidades, a ser introduzido adiante.
Em homenagem a Darcy, foi definida uma unidade de permeabilidade
para meios porosos, conforme segue:
1 Darcy (D) ≡ 10 −8 cm 2
Entretanto, ocorre que o Darcy (D) é uma unidade de permeabilidade

relativamente grande, o que leva à incômoda manipulação de valores
numéricos muito pequenos quando expressos em D. Na prática, a uni-
dade de permeabilidade mais usada é a milésima parte do Darcy, ou
mili Darcy (mD).
■ Modelo de Forchheimer (escoamento em altas velocidades)
Forchheimer (1901), um engenheiro civil que lecionava na Universidade
Técnica de Graz, Áustria, estudou o escoamento de água em meios po-
rosos. Ele verificou que, para altas velocidades, os efeitos de inércia, isto
é, proporcionais à densidade da água, dominavam o escoamento. A lei
de Darcy, bem conhecida a essa altura, foi, então, modificada mediante
a introdução de um segundo termo, levando em conta as variações de
energia cinética do fluido no meio poroso, que são proporcionais à
sua densidade e ao quadrado de sua velocidade. Assim, na conservação
de momento linear do fluido, Equação 4.9, a força resistiva passa a ser
expressa como:
µ C kρ q 
m = 1 + q (4.12)
k µ 

em que C é uma constante empírica e adimensional, relacionada à
conformação geométrica do meio poroso (tal como k), mas que não tem
qualquer denominação. Observe-se que o modelo de Forchheimer pos-
sui um termo em q e outro em q2, razão pela qual ele é, frequentemente,
referido por “forma quadrática de Forchheimer”.
Dois comentários importantes fazem-se necessários em relação à
Equação 4.12:
■ Observe-se que a fração no interior do parênteses é um grupo
adimensional do tipo Reynolds, o que leva à definição formal
do “número de Reynolds para escoamento em meios porosos”:
C kρ q
Re MP = (4.13)
µ
■ Note-se que, quando Re MP é muito menor que 1, o valor da
expressão entre parênteses tende para 1, e recai-se na lei de Darcy.
Ou seja, ReMP << 1 é o critério para classificar-se escoamentos em

meios porosos, como de baixas velocidades.
Assim, a utilização do modelo de Darcy (baixas velocidades) e de sua
extensão, que é o modelo de Forchheimer (altas velocidades), leva à
adoção formal de uma sexta hipótese simplificadora na análise do es-
coamento de fluidos em meios porosos, qual seja:
■ meio poroso isotrópico (caso em que k não depende de direção
espacial)
4.1.4 Permeametria
Trata-se de uma técnica experimental relativamente simples, que per-
mite determinar tanto a permeabilidade (k) quanto a constante C de
um meio poroso, a partir de medidas de vazão e queda de pressão no
escoamento de fluidos, através do meio poroso.
A Figura 4.7 mostra esquematicamente um permeâmetro típico.
FIGURA 4.7
Permeâmetro.
O equipamento consiste de um tubo de diâmetro interno D, provido

com duas tomadas de pressão estática, separadas por uma distância L. O
meio poroso é fixo no interior do tubo, o que pode exigir o uso de telas
transversais nas seções de entrada e saída, para evitar danos ao meio,
bem como o arraste de partículas pelo fluido em escoamento. Neste
caso, recorre-se a sistemas de flanges para a fixação das telas. A queda
de pressão provocada pelas telas é, geralmente, desprezível quando

comparada à do meio poroso. Observe-se que o comprimento do meio
poroso é ligeiramente maior que L, garantindo que a queda de pressão a
ser medida (p1 – p2) se deve, exclusivamente, ao escoamento do fluido
no meio poroso, isto é, não inclui efeitos de entrada e de saída. No caso,
tais efeitos estão relacionados à diminuição abrupta da área transversal
de escoamento (na entrada) e ao aumento abrupto da área transversal de
escoamento (na saída), conhecidos “acidentes” ou “singularidades”
no escoamento de fluidos, causadores de queda de pressão. Em geral, o
permeâmetro é orientado horizontalmente, o que exclui as forças gravi-
tacionais da análise. Note-se também que, na Figura 4.7, não aparecem
instrumentos para a medição da vazão de fluido (Q) e da correspondente
queda de pressão (p1 – p2). Na prática, a vazão é obtida com rotâmetros
(ensaios a baixas pressões) ou placas de orifício (ensaios a altas pressões),
enquanto a queda de pressão é medida com tubos em U (quedas de
pressão baixas) ou manômetros de Bourdon (quedas de pressão altas).
Como pretende-se utilizar equações de balanço que envolvem grandezas ve-
toriais (equações da continuidade e do movimento para o fluido), torna-se
necessário escolher um sistema de coordenadas, orientar espacialmente seus
eixos e localizar sua origem no permeâmetro. Claramente, um sistema de
coordenadas cilíndricas (r, u, z), como o da Figura 4.8, é o indicado.
Deve-se, então, inicialmente, expressar a velocidade superficial do fluido
(q) e o campo gravitacional terrestre (g), no referencial escolhido. Assim
tem-se:
FIGURA 4.8
Permeâmetro e sistema de coordenadas cilíndricas (r, u, z).
q = q z k (4.14)
g = 0 k (4.15)
em que k é o vetor unitário da direção z.
Portanto, relativamente às equações de conservação de massa e de mo-
mento linear para o fluido (componentes escalares), conclui-se que
não é necessário trocar o sinal algébrico de q, bem como que não estão
presentes forças gravitacionais.
Além das quatro hipóteses adotadas nos item 4.1.2 (fluido newtoniano,
meio poroso rígido, meio poroso estacionário e escoamento isotérmico)
e das duas hipóteses adotadas no item 4.1.3 (div τ = 0, meio poroso
isotrópico), quatro hipóteses adicionais são consistentes com os ensaios
de permeametria: regime permanente, escoamento incompressível, es-
coamento unidirecional paralelo a z e porosidade uniforme. Observe-se
que a hipótese de regime permanente anula as acelerações locais, mas
não as convectivas (veja Equação 4.9). No caso da permeametria, as
acelerações convectivas não existem em razão da nova hipótese de
porosidade uniforme e, também, por que a área da seção transversal
do meio poroso não varia com z, o que tem a ver com a geometria do
permeâmetro. Para o escoamento de gases, a validade da hipótese de
incompressibilidade depende do número de Mach (Ma). Para Ma < 0,3,
a variação máxima de densidade de gases é inferior a 5% (Fox, McDonald
e Pritchard, 2003).
Assim, com estas dez hipóteses simplificadoras, as equações da conti-
nuidade e do movimento para o fluido ganham grande simplificação e
podem ser integradas facilmente, conforme segue:
■ Equação da Continuidade (forma escalar)
d qz
= 0 (isto é, qz não depende de z) (4.16)
d z
Esse fato já havia sido estabelecido antes, uma vez que, por definição,
qz é a velocidade média de área do fluido, calculada como se o meio
poroso não existisse. Então, na tubulação “limpa”, qz não depende de
z (já que a área da seção transversal do meio poroso não varia com z
e que o escoamento é incompressível). Vale a pena lembrar que, para
equipamentos de processo em que ocorrem meios porosos, a velocidade

do fluido só é qz imediatamente antes e imediatamente depois do meio
poroso, isto é, sobre as suas superfícies de entrada e saída. Antes e depois
do meio poroso, a velocidade do fluido é determinada pela geometria do
próprio equipamento.
■ Equação do Movimento (forma escalar)
dp
0=− −m (4.17)
d z
Como o objetivo da permeametria é calcular os valores de k e de C do

meio poroso, adota-se para a força resistiva (m) a forma quadrática de
Forchheimer, o que fornece:
dp µ  C k ρq 
0=− − 1 + z
q z (4.18)
dz k  µ 

Separando-se as variáveis e tendo-se em conta que qz não depende de
z, vem:
µ  C k ρ qz 
− ∫ dp = 1 + ∫z
p2 z2
q z dz (4.19)
p1 k µ  1

ou seja:
p1 − p 2 µ C ρ
= + qz (4.20)
qL k k
Observe-se que, na Equação 4.20, o termo p1 – p2 é positivo, já que,

nesse caso, o escoamento do fluido é determinado apenas por esta
diferença de pressão: o fluido escoa da seção de maior pressão para
a seção de menor pressão. Entretanto, note-se que isso não é sempre
verdadeiro no escoamento de fluidos. A regra geral é que fluidos
sempre escoam da seção em que a soma da carga de pressão, da carga
de velocidade e da carga de altura é maior para a seção em que essa
soma é menor. As demais grandezas envolvidas na Equação 4.20 são
todas positivas, o que dá sinal positivo às expressões nos dois lados
da igualdade.
A Equação 4.20 mostra que (p1 – p2)/qz L é uma função linear de qz.

Assim, o ensaio de permeametria visa à obtenção de pontos experimen-
tais previstos pela referida equação que, relembre-se, está sujeita a oito
hipóteses simplificadoras. O valor de k é determinado a partir de seu
coeficiente linear, e o de C, a partir de seu coeficiente angular.
A Figura 4.9 mostra, esquematicamente, um diagrama cartesiano de
(p1 – p2)/qz L versus qz, obtido a partir de oito “corridas” com o per-
meâmetro, isto é, usando oito vazões de fluido, às quais correspondem
oito quedas de pressão. Os pontos experimentais estão representados
por pequenos círculos.
Nota-se, na Figura 4.9, que os três primeiros pontos experimentais, que

correspondem aos três menores valores de qz, estão, aproximadamente,
em uma horizontal. Isto corresponde a baixas velocidades, ou regime
de Darcy, caso em que a Equação 4.20 pode ser escrita, com boa apro-
ximação, como:
FIGURA 4.9
Dados de permeametria.
p1 − p 2 µ
= (4.21)
q L k
Trata-se de uma reta paralela ao eixo horizontal e que intercepta o eixo

vertical em m/k. Conforme consta da Figura 4.9, nesse caso, tem-se, então:
p1 − p 2
= δ (valor experimental) (4.22)
q L
Eliminando-se (p1 – p2)/qz L entre as Equações (4.21) e (4.22), vem:

µ
k= (4.23)
δ
Nota-se, na Figura 4.9, que os cinco últimos pontos experimentais, que
correspondem aos cinco maiores valores de qz, pertencem a uma reta
de coeficiente linear d e coeficiente angular tg u. Isso corresponde a altas
velocidades, ou regime de Forchheimer. Nesse caso, pela Equação 4.20,
tem-se:
Cρ
= tg θ (valor experimental) (4.24)
k
Eliminando-se k entre as Equações 4.23 e 4.24, vem:
µ
tg θ
C= δ
(4.25)
ρ
Observe-se que o valor de k, uma grandeza relacionada apenas à geome-

tria do meio poroso, não poderia depender do regime de escoamento do
fluido no meio poroso. Assim, tanto a reta horizontal (regime de Darcy)
quanto a reta inclinada (regime de Forchheimer) interceptam o eixo
vertical no mesmo ponto (d), implicando isto em um mesmo valor de k.
Observe-se, também, que entre os regimes de Darcy e de Forchheimer
existe um regime de transição, no qual, possivelmente, algumas das
hipóteses simplificadoras adotadas anteriormente não são válidas.
4.1.5 Modelos e correlações para k e C

Quando não se dispõe de infraestrutura laboratorial para a realização de
ensaios de permeametria, como descrito anteriormente, pode-se recorrer
a modelos e correlações para estimativas dos valores de k e C de meios
porosos. Nesses casos, a partir de certas informações básicas sobre o meio
poroso, tais como tamanho médio de partícula e porosidade, é possível
obter-se boas estimativas de k e C para o citado meio.
Estimativas de k:
■ Modelo Capilar
Este modelo está intimamente associado a trabalhos de Blake (1922),
Kozeny (1927) e Carman (1937). Na literatura nacional, ele é comumen-
te citado como modelo de Kozeny-Carman, denominação adotada aqui.
O modelo de Kozeny-Carman baseia-se em um meio poroso formado
por um feixe de tubos capilares retos, razão pela qual ele é comumente
referido como “modelo capilar”. Observe-se que os tubos capilares não
são, necessariamente, paralelos nem possuem, obrigatoriamente, seção
transversal circular. O modelo impõe a igualdade de áreas superficiais
e de porosidades do meio poroso de tubos capilares e do meio poroso
real. A lei Darcy (Equação 4.10) e a equação de Hagen-Poiseuille (1844),
que relacionam queda de pressão e vazão no escoamento de fluidos
newtonianos em tubos capilares, são usadas no desenvolvimento do
modelo. Sua dedução é relativamente simples, e pode ser vista passo a
passo em Massarani (2002), em que o modelo é colocado sob a forma:
(φ dp )
2 3
ε
k= (4.26)
36 β (1 − ε)
2
em que b é uma constante admensional característica do meio poroso,

às vezes referida por “fator estrutural”.
Dados experimentais de k (permeametria) indicam que b depende tanto
da forma quanto da distribuição de tamanhos das partículas, bem como
da porosidade do meio poroso. Para meios porosos não consolidados,
formados com partículas idênticas, de geometria simples (cubos, pris-
mas, placas e cilindros) e 0,30 < ε < 0,50, tem-se 3,5 < b < 5,5 (Coulson
and Richardson, 1978).
Para meios porosos formados com partículas de diversos tamanhos,
usa-se o diâmetro médio de Sauter em termos de dp, isto é:
( φ Dp )
2 3
ε
k= (4.27)
36 β (1 − ε)
2
Para meios porosos formados a partir de grãos, isto é, de partículas com

esfericidade na faixa 0,6 – 0,8, tem-se b  5,0, o que permite reescrever
a Equação 4.26 como:
(φ d )
2 3
p ε
k= 2 (grãos: 0,6 < φ < 0,8) (4.28)
180 (1 − ε )
Para meios porosos formados com esferas idênticas de diâmetro D,
Massarani (1971) mostrou que b  4,167, o que permite reescrever a
Equação 4.26 como:
D2 ε 3
k= 2 (esferas) (4.29)
150 (1 − ε )
■ Correlações de Massarani (1971)
D2
k = # (grãos: 0,6 < φ < 0,8) (4.30)
961
d 2p   (4.31)
k= (selas de Berl e anéis de Raschig ,
1030 recheios industriais)
Estimativas de C:
■ Correlação de Ergun (1952)
0,143
C= 32 (4.32)
ε
Restrições: 10-6 ≤ k ≤ 10-4 cm2; 0,35 ≤ ε ≤ 0, 45
■ Correlação de Costa-Massarani (1982)
0,98
−3 2
  k0 
0,37
 k0 
0,01

C=ε 0,13   + 0,10    (4.33)
 k  k  

em que k0 = 10–6 cm2
Restrições: 10-9 ≤ k ≤ 10-3 cm2; 0,10 ≤ ε ≤ 0,75
Observe-se que a correlação de Costa-Massarani (1982), Equação 4.33,
é, na verdade, uma generalização da correlação de Ergun (1952),
Equação 4.32, já que a constante empírica 0,143 é substituída por uma
função empírica de k. Destaque-se também que as faixas de k e ε da

correlação de Costa-Massarani (1982) são muito mais amplas que as
da correlação de Ergun (1952).
A Tabela 4.1 dá uma idéia da ordem de grandeza dos valores de ε, k e C
para diversos meios porosos (Hansen de Almeida, 1970).
Tabela 4.1 Valores de ε, k e C de meios porosos típicos

meio poroso ε k (cm2) C
placa porosa metálica 0,26 9,2 ×10–8 15
areia (- 28 + 35 mesh Tyler) 0,42 1,5 × 10–6 1,7
esferas de vidro (D = 2 mm) 0,36 3,7 × 10–5 0,60
esferas de vidro (D = 6 mm) 0,42 4,0 × 10–4 0,49
lã de metal (bombril®) 0,93 2,0 × 10–3 0,07
4.1.6 Perda de carga no escoamento em meios porosos

Meios porosos podem ser considerados “acidentes” análogos a curvas
(ou “joelhos”) e válvulas, comumente presentes em tubulações. Assim,
o conceito de “perda de carga acidental” (ou localizada) pode ser es-
tendido a meios porosos.
A perda de carga associada ao escoamento de fluidos em meios porosos
pode ser calculada combinando-se a equação da energia mecânica
(mais conhecida como equação de Bernoulli modificada ou corrigida)
e a equação do movimento (vista anteriormente) para o fluido. Faz-se
necessário lembrar que o conceito de perda de carga está associado
a uma queda de pressão estática, oriunda exclusivamente do atrito
fluido-fluido que caracteriza o escoamento de fluidos reais. Exclui-se,
portanto, da perda de carga, as quedas de pressão estática, relacionadas
a variações de energia potencial gravitacional e de energia cinética do
fluido, eventualmente presentes no sistema.
A equação da energia mecânica para o escoamento de fluidos, pode ser
escrita conforme segue:
∆p ∆q 2
+ + ∆z = −HL − Hs (4.34)
ρ g 2 g
em que HL é a perda de carga (do inglês, head loss), referida anterior-

mente, e HS é a carga de eixo (do inglês, shaft head ), responsável pela
presença de máquinas/eixos, que podem ser fontes de energia (p. ex.,
bombas) ou sumidouros de energia (p. ex., turbinas) no sistema. As
demais variáveis presentes na Equação 4.34 têm o mesmo significado
visto anteriormente, neste item.
Observe-se que a Equação 4.34 é do tipo escalar e refere-se a um volume
de controle (VC) finito, com uma entrada e uma saída. Seus termos
possuem dimensões de energia por unidade de peso de fluido em es-
coamento (ou cargas), isto é, correspondem a alturas de colunas do
fluido: ∆p/ρg é a variação da carga de pressão, ∆q2/2g é a variação da
carga de velocidade e ∆z é a variação da carga de altura. A Equação 4.34
está sujeita a diversas restrições e convenções:
■ Regime permanente.
■ Escoamento isotérmico.
■ Fluido incompressível.
■ Eixo z paralelo e de sentido oposto a g.
■ Operador ∆: valor na saída do VC – valor na entrada do VC
■ Convenção Termodinâmica antiga para trabalho: trabalho
realizado sobre o fluido é negativo (p. ex., bombas); traba-

lho realizado pelo fluido é positivo (por exemplo, turbinas).
Esta convenção é oposta à convenção moderna. Por hipótese,
não estão envolvidas trocas de calor, porém as convenções antiga
e moderna são idênticas: calor cedido ao fluido é positivo (por
exemplo, refervedor); calor retirado do fluido é negativo (por exem-
plo, condensador).
Para um meio poroso horizontal (∆z = 0) contido no interior de um
tubo de diâmetro uniforme D (∆q2 = 0), e em ausência de cargas de eixo
(HS = 0), a equação da energia mecânica (Equação 4.34) para o fluido
em escoamento, fornece:
∆p
= −HL (4.35)
ρ g
Observe-se que pela definição do operador ∆ (saída – entrada), o valor
de ∆p no lado esquerdo da Equação 4.35, é negativo, coerente com o
lado direito da referida equação, uma vez que HL é positivo mas está
antecedido de sinal negativo.
Para esse mesmo sistema, a equação do movimento, juntamente com as

hipóteses simplificadoras clássicas, reduz-se à Equação 4.17 da técnica
de permeametria, que pode ser rearranjada como:
dp
− =m (4.36)
d z
Note-se que, na Equação 4.36, z é a coordenada axial do sistema de

coordenadas cilíndrico usado, sendo L o comprimento do meio poroso
(veja Figura 4.8). A integração da Equação 4.36 entre limites, fornece:
∆p
− =m (4.37)
L
Observe-se que ∆p, no lado esquerdo da Equação 4.37, é negativo, já que
os limites inferior e superior da integração de dp são, respectivamente,
a pressão de entrada e a pressão de saída. Sendo a pressão de entrada
maior que a de saída, a integral de dp é negativa. Porém ∆p está antece-
dido de sinal negativo, o que torna positivo aquele termo. A integral de
dz é positiva, já que o limite de integração superior é maior que o in-
ferior. Há, portanto, perfeita coerência de sinais entre os lados esquerdo
e direito da Equação 4.37, uma vez que m é positivo (veja Figura 4.8).
Eliminando-se ∆p entre as Equações 4.35 e 4.37, tem-se, finalmente:
mL
HL = (4.38)
ρg
Assim, no escoamento em meios porosos com seções transversais de área

constante (∆q2 = 0) e em ausência de cargas de eixo (HS = 0), pode-se
eliminar HL entre as Equações 4.34 e 4.38, resultando para a equação
da energia mecânica:
∆p mL
+ ∆z = − (4.39)
ρ g ρg
Se as dez hipóteses clássicas, mencionadas nos subitens 4.1.2, 4.1.3

e 4.1.4 (em ordem cronológica: fluido newtoniano, meio poroso rígido e
estacionário, escoamento isotérmico, div τ = 0, meio poroso isotrópico,
regime permanente, escoamento incompressível e uniderecional paralelo
a z e porosidade uniforme) são válidas para o meio poroso do pará-

grafo anterior, a equação do movimento para o fluido (Equação 4.9),
simplifica-se para:
dp
e z − ρ g = −m (4.40)
dz
em que ez é o vetor unitário da direção z
Desse modo, a resolução de problemas de escoamento em meios porosos
em que valem as dez hipóteses clássicas pode ser feita tanto com a equa-
ção da energia mecânica (Equação 4.39), do tipo escalar, quanto com a
equação do movimento (Equação 4.40), do tipo vetorial.
Note-se que a equação da energia mecânica (escalar) é mais fácil
de ser usada que a equação do movimento (vetorial), uma vez que
é desnecessário escolher um sistema de coordenadas, especificar a
orientação espacial de seus eixos, bem como fixar sua origem. Além
disso, não há a necessidade de se compatibilizar os sinais algébricos
da velocidade superficial do fluido (q) e da aceleração da gravidade
(g), em face do referencial escolhido. Evita-se, também, a resolução
de equações diferenciais, bem como a necessária especificação de
condições de contorno. Com a equação da energia mecânica é neces-
sário apenas lembrar a definição do operador ∆ (valor na saída – valor
na entrada), e que o eixo z tem sentido oposto a g.
4.1.7 Escoamento compressível em meios porosos

Seja o caso do escoamento de gases em meios porosos, em regime
permanente, que tem grande interesse prático. Se a densidade do
gás variar apreciavelmente ao longo do meio poroso, a equação da
energia mecânica (Equação 4.34) não poderá ser usada, já que ela só
é válida para escoamentos incompressíveis. Por outro lado, a equa-
ção da continuidade (Equação 4.8) mostra que o produto ρq (com
dimensões de massa por unidade de área por unidade de tempo e
conhecido por fluxo de massa ou velocidade mássica) é constante. As-
sim, se ρ diminui, q aumenta, e vice-versa. Nos dois casos, o gás teria
acelerações convectivas. Recorre-se, então, à equação do movimento
(Equação 4.8) e a uma equação de estado para o gás (o que permite
expressar ρ em função de p e T), possibilitando, assim, a integração
da referida equação. Na prática, as acelerações convectivas do gás
decorrentes de sua compressibilidade são desprezíveis em comparação

com os demais termos da Equação 4.8, sendo negligenciadas no
desenvolvimento que se segue.
A Figura 4.10 mostra um caso típico de escoamento de gases em meios
porosos, em que, supostamente, estão presentes efeitos de compres-
sibilidade. Com exceção da hipótese de escoamento incompressível,
supõe-se válida as outras nove hipóteses simplificadoras mencionadas
anteriormente.
FIGURA 4.10
Escoamento compressível em meio poroso.
Como o escoamento é, por hipótese, unidimensional, basta a coordena-

da z, indicada na Figura 4.10, cuja orientação e origem foram escolhidas
arbitrariamente. Tem-se, então:
q = q e z (4.41)
g = − g e z (4.42)
Adotando-se o modelo de Forchheimer para a força resistiva (m), e

desprezando-se as acelerações convectivas do gás, a Equação 4.40 fica,
escalarmente:
dp µ  C k ρq
+ρg = −  1 + q (4.43)
dz k  µ 

Define-se então:
G ≡ ρ q (fluxo de massa do gás) (4.44)

Em vista da Equação 4.44, a Equação 4.43 pode ser reescrita como:
dp µ  C k G G
+ρg = − 1+ µ  ρ (4.45)
dz k  

Supondo válida a equação de estado dos gases ideais, hipótese razoável
para pressões até cerca de 10 atm, tem-se:
pM
ρ= (4.46)
RT
em que M é massa molar do gás, R é a constante universal dos gases e
T é a temperatura absoluta.
dp B
+A g p= (4.47)
dz Ap
que é uma equação diferencial ordinária não linear do tipo Bernoulli,
clássica, em que:
M
A≡ (4.48)
RT
e
µ  C k G
B≡−  1 + µ  G (4.49)
k

A Equação 4.47 pode ser linearizada com a seguinte mudança da variável
dependente: w = p2 (Boyce e Di Prima, 1992). A nova equação diferencial
em w é:
dw 2B
+2 A g w = (4.50)
dz A
cuja solução, por fator de integração, é:
B C
w = 2 + 2Agz (4.51)
A g e
em que C é uma constante de integração a determinar.

Voltando-se à variável p (w = p2), tem-se:
B C
p2 = 2 + 2 A g z (4.52)
A g e
A condição de contorno pertinente, no presente caso, é: z = 0, p = p0.

Com esses valores, a Equação 4.52 fornece:
B
C = p02 − 2 (4.53)
A g
Eliminando-se C entre as Equações 4.1.6-12 e 4.1.6-13, e impondo-se

z = L, p = pL, resulta:
B
p02 −
B A2 g
pL2 = 2 + (4.54)
A g e 2AgL
Para que a queda de pressão do meio poroso (∆p) apareça no resultado,

define-se:
∆p ≡ p0 − pL (4.55)
Note-se que, conforme definido, ∆p é necessariamente positivo, uma vez

que, no caso, o fluido escoa contra a gravidade. Assim tem-se:
pL = ( p0 − ∆p)
2 2
(4.56)
ou seja:
2 2 2
pL = p0 − 2 p0 ∆p + ∆p (4.57)
Eliminando-se pL2 entre as Equações 4.54 e 4.57, resulta:

B
p02 −
B A2 g
∆p 2 − 2 p0 ∆p + p02 − 2 − 2AgL
=0 (4.58)
A g e
Observe-se que a Equação 4.58 é uma equação de segundo grau em ∆p.

Apenas uma das raízes tem significado físico, e este deve ser compatível
com definição de ∆p (Equação 4.55).
Uma solução alternativa mais simples para o problema analisado an-
teriormente pode ser obtida supondo-se que o gás tem uma densidade
constante e igual a uma densidade média, calculada entre as densidades
do gás na entrada e na saída do leito. O tipo de média a ser usado é
arbitrário. Recorrendo-se à média aritmética, tem-se:
ρ0 + ρL
ρ≡ (4.59)
2
Usando-se a equação dos gases ideais (Equação 4.46), vem:
M
ρ= ( p0 + pL ) (4.60)
2 R T
Eliminando-se pL entre as Equações 4.55 e 4.60, vem:

M  ∆p 
ρ=  p0 −  (4.61)
R T  2 

Em termos do parâmetro A, definido anteriormente, a Equação 4.61
fica:
 ∆p 
ρ = A  p0 −  (4.62)
 2 
Assim, reescreve-se a Equação 4.45 como:
= − 1 +  −ρ g (4.63)
dz k µ ρ

Tendo em vista que nenhuma das grandezas à direita do sinal de igual-
dade depende de z, a Equação 4.63 pode ser integrada entre limites,
conforme segue:
∫ ∫
pL L
µ  C k G G 
dp = −   1 +  + ρ g dz (4.64)
p0  k µ  ρ  0

ou seja:
µ  C k G G 
∆p =   1 + + ρ g L
 k µ  ρ 
(4.65)

Note-se que o ∆p da Equação 4.65 é p0 – pL, isto é, positivo, conforme
definido pela Equação 4.55.
Pode-se reescrever a Equação 4.65 em termos dos parâmetros A e B,
definidos no desenvolvimento anterior, como:
∆p B  ∆p 
=− + A  p0 − g (4.66)
L  ∆p   2 
A  p0 − 
 2 
Mediante manipulação puramente algébrica da Equação 4.66, obtém-se:
 A A2 g  2  A A2 g 
 2 L +  ∆p − p 0 +  ∆p + A 2g p02 − B = 0 (4.67)
4  L 2 

Note-se que, analogamente à Equação 4.58, a Equação 4.67 é uma
equação de segundo grau em ∆p. Apenas uma das raízes tem significado
físico, e este deve ser compatível com definição de ∆p (Equação 4.55).
Observe-se que, na maioria dos processos em escala industrial que
envolvem escoamento de gases em meios porosos, as forças dependentes
do campo gravitacional são desprezíveis quando comparadas às forças
de pressão e resistiva. Isso equivale a dizer que o peso de fluido mais a
reação ao empuxo (força que o sólido exerce sobre o fluido!), engloba-
dos no termo ρ g (Equação 4.43), geralmente podem ser desprezados na
prática, quer o gás escoe contra ou a favor da gravidade. Isso equivale a
tratar o escoamento de gases em meios porosos como se fosse horizontal,
o que se analisa a seguir.
Se o meio poroso da Figura 4.10 é posicionado na horizontal, o termo
relativo às forças de campo não está presente, e a nova equação é:
=−  1 + (4.68)
dz k µ  ρ

Usando-se os parâmetros A e B do desenvolvimento anterior, a Equa-

ção 4.68 pode ser reescrita como:
dp B
= (4.69)
dz A p
Separando-se as variáveis e integrando-se a Equação 4.69, vem:
p2 B
= z+C (4.70)
2 A
Tal como no caso anterior, a condição de contorno pertinente é z = 0,
p = p0, o que resulta:
p2
C= 0 (4.71)
2
Assim, o perfil de pressões no gás no meio poroso é:
p2 B p2
= z+ 0 (4.72)
2 A 2
Tendo-se em vista que para p = pL, z = L, vem:
pL2 B p2
= L+ 0 (4.73)
2 A 2
Introduzindo-se a queda de pressão, conforme definida pela Equa-
ção 4.55, vem:
2BL
∆p 2 − 2 p0 ∆p − =0 (escoamento de gases) (4.74)
A
Tal como nos casos anteriores, a Equação 4.74 é uma equação de segun-
do grau em ∆p. Apenas uma das raízes tem significado físico, e este deve
ser compatível com definição de ∆p (Equação 4.55).
A análise do escoamento de gás em meio poroso horizontal pode ser
refeita com base na densidade média do gás dada pela Equação 4.62. O
resultado pode ser obtido diretamente da Equação 4.67, simplesmente
cancelando-se os termos proporcionais a g, isto é:
 A  2 A
  ∆p − p0   ∆p − B = 0 (4.75)
L 

2L
Multiplicando-se a Equação 4.75 por 2L/A, reproduz-se a Equação 4.74,

como era de se esperar.
Observe-se que, apesar de explícitas na queda de pressão (∆p) as-
sociada ao escoamento compressível de gases em meios porosos, as
Equações 4.58, 4.67 e 4.74 (ou 4.75) prestam-se tanto ao cálculo de
∆p para dado G (implícito em B) quanto ao cálculo de G a partir do
valor de ∆p.
Finalmente, registre-se que, no escoamento de fluidos em meios porosos,
na prática, são inevitáveis os efeitos de entrada (diminuição abrupta da
seção transversal de escoamento) e de saída (aumento abrupto da seção
transversal de escoamento). Esses efeitos aumentam a queda de pressão
associada ao meio poroso e, se for caso, deverão ser calculados a parte
e somados à queda de pressão obtida via equação do movimento ou
equação da energia mecânica, que não levam em conta tais efeitos.
4.2 FILTRAÇÃO
No contexto das operações unitárias, o termo filtração refere-se à se-
paração de suspensões sólido-fluido. A suspensão é forçada através de
uma barreira, ou septo poroso, denominado meio filtrante, que retém as
partículas mas permite que o fluido o atravesse. Ao fluido assim obtido
denomina-se filtrado, o qual pode conter partículas muito finas que
atravessaram o meio filtrante. Existem, basicamente, dois mecanismos
de retenção de partículas, os quais são analisados a seguir.
■ Filtração em superfície ou com formação de torta
Nesse caso, as partículas são retidas sobre a superfície do meio filtrante,
formando um depósito conhecido por “torta” ou “bolo” de filtração.
Por essa razão, o processo é conhecido por “filtração em superfície” ou
“filtração com formação de torta”. Embora a torta aumente de espessura
continuamente durante a filtração, sua porosidade deve ser tal, que per-
mita a passagem do fluido (líquido ou gás) que irá constituir o filtrado.
De fato, o meio filtrante só funciona como tal nos estágios iniciais da
filtração. Posteriormente, é a própria torta que retém as partículas. A
4.2 Filtração 261
Figura 4.11 mostra, esquematicamente, um corte longitudinal de um

tal sistema, em um dado instante durante a filtração.
FIGURA 4.11
Filtração em superfície ou com formação de torta.
Registre-se que o desenho da Figura 4.11 não está em escala. Na prática

industrial, o meio filtrante é um tecido especial, tipicamente com es-
pesssura de 1 a 3 mm, enquanto tortas têm espessuras na faixa de 30 a
60 mm.
■ Filtração em profundidade
Nesse caso, o meio filtrante é mais poroso e muito mais espesso que o
do caso anterior. Isso permite que as partículas, originalmente em sus-
pensão, penetrem profundamente no meio filtrante, em que elas são
retidas. O processo de progressivo entupimento dos poros do meio fil-
trante é conhecido por colmatação. De fato, tais meios filtrantes têm uma
distribuição de diâmetros de poros tal, que as partículas migram através
do material até, eventualmente, serem retidas. Diversos mecanismos de
retenção de partículas podem estar presentes, dependendo não só do
tamanho e da forma das partículas e dos diâmetros dos poros, mas
também da própria natureza química do fluido, do sólido e do meio fil-
trante. Tal como no caso anterior, no início da filtração as partículas são
retidas exclusivamente pelo meio filtrante. Posteriormente, as partículas
já retidas auxiliam na retenção de outras partículas. A Figura 4.12 mostra,
esquematicamente, um corte longitudinal de um tal sistema, em um
dado instante durante a filtração.
Observe-se que a colmatação do meio filtrante não é uniforme. Como era
de se esperar, nas primeiras camadas do meio filtrante, a concentração de
FIGURA 4.12
Filtração em profundidade.
partículas retidas é maior. Em alguns casos, o meio filtrante pode ser limpo e
reutilizado (por exemplo, filtros de areia em estações de tratamento de água
para abastecimento municipal), enquanto em outros ele deve ser descartado
(por exemplo, filtro de óleo lubrificante em motores de automóveis).
Analisa-se a seguir a filtração de suspensões sólido-líquido em superfície,
ou com formação de torta, a mais comumente encontrada em indústrias
químicas e de processos, de um modo geral.
4.2.1 Filtração de suspensões sólido-líquido em superfície

A formulação que se segue é conhecida como “teoria simplificada da
filtração” e supõe válidas as dez hipóteses simplificadoras sobre o es-
coamento de fluidos em meios porosos, introduzidas no item anterior:
fluido newtoniano, meio poroso rígido e estacionário, escoamento
isotérmico, div τ = 0, meio poroso isotrópico, regime permanente, es-
coamento incompressível e uniderecional e porosidade uniforme. Adi-
cionalmente, e com amplo respaldo em aplicações práticas, supõe-se
que o líquido escoa em baixas velocidades, o que permite expressar a
força resistiva (m) com a lei de Darcy.
A Figura 4.13 mostra, esquematicamente, o corte longitudinal de um
sistema formado por torta e meio filtrante, em um dado instante durante
a filtração. A área de filtração, perpendicular ao plano do papel, é A.
Escolheu-se para origem do eixo x a interface entre o meio filtrante e a
torta, e orientou-se seu sentido oposto a q.
4.2 Filtração 263
FIGURA 4.13
Filtração em superfície.
Observe-se que a torta e o meio filtrante constituem meios porosos em

série. Supõe-se que as partículas da suspensão original, são, maciça-
mente, depositadas na face da torta em contato com a suspensão sob
filtração, fazendo com que a torta aumente de espessura com o tempo.
Partículas muito finas, certamente as coloidais (dp < 0,1 mm), eventual-
mente presentes, não são capturadas e irão compor o filtrado. Assim,
em geral, o filtrado é uma suspensão sólido-líquido muitíssimo diluída
e de partículas muito finas. Em princípio, o meio filtrante não retém
partículas pelo mecanismo de colmatação, descrito anteriormente. Desse
modo, durante a filtração em superfície, a torta em formação e o meio
filtrante são continuamente atravessados pelo filtrado que, portanto, tem
densidade e viscosidade independentes de tempo e de posição.
Para o estudo da filtração em superfície, recorre-se às equações de
conservação da massa e momento linear do líquido (no caso, o filtrado)
para o escoamento em meios porosos, introduzidas no item 4.1.
Equação da Continuidade:
∂ρ
ε + div ( ρ q ) = 0 (4.76)
∂ t
Equação do Movimento:
 ∂  q q
ρ  ε   + grad    = − grad p + div τ − m + ρ g (4.77)
   ε
 ∂t ε
Tendo em vista as dez hipóteses relacionadas anteriormente, que o
campo gravitacional terrestre tem componente nula na direção do
e scoamento e que vale a lei de Darcy (Equação 4.11), as Equações 4.76

e 4.77 simplificam-se para:
div q = 0 (4.78)
e
µ
0 = − grad p − q (4.79)
k
Observe-se que, devido à hipótese de escoamento unidirecional, o vetor
velocidade superficial q só tem componente paralela a x (no caso), que
então representa-se por qx.
O sistema de coordenadas, arbitrariamente escolhido para analisar o pro-
blema com base em equações de conservação para o líquido, mostra que:
q = q x ( − i ) (4.80)
em que i é o vetor unitário da direção x.
Assim, a Equação 4.78 pode ser reescrita, escalarmente como:
d
( − q x ) = 0 (isto é, q x não depende de x) (4.81)
dx
A Equação 4.81 é semelhante à Equação 4.16 e ambas são coerentes com
a definição de velocidade superficial, introduzida no item 4.1.2.
Em vista da Equação 4.80, pode-se reescrever a Equação 4.79, escalar-
mente, como:
dp µ
= qx (4.82)
dx k
A seguir, aplica-se a Equação 4.82 ao escoamento do filtrado (que, em
princípio, é uma suspensão sólido-líquido ainda que muito diluída),
tanto na torta quanto no meio filtrante.
A Figura 4.14 mostra a convenção adotada para representar as quedas de
pressão e espessuras da torta e do meio filtrante, em um dado instante
durante a filtração. Também se indica a porosidade da torta, ε, e uma
“fatia” de torta de espessura dx, associada à produção de um volume dV
de filtrado, em um intervalo de tempo dt.
4.2 Filtração 265
FIGURA 4.14
Filtração em superfície (convenções).
Observe-se que os valores de ∆p1 (torta) e ∆p2 (meio filtrante), indicados
na Figura 4.14, são definidos como “pressão de entrada” menos “pressão de
saída”, tanto para a torta quanto para o meio filtrante, isto é, são positivos.
■ Análise do escoamento do filtrado na torta
A partir da definição de porosidade (Equação 2.56) aplicada à torta de
filtração, é fácil mostrar que a fatia de torta de espessura dx e porosida-
de ε, indicada na Figura 4.14, contém uma massa de sólidos dm tal que:
dm = ρs (1 − ε) A dx (4.83)
Eliminando-se dx entre as Equações 4.82 e 4.83, vem:
1 µ qx
dp = dm (4.84)
k ρs (1 − ε) A

Define -se a resistividade da torta (a), como:
1
α≡ (4.85)
k ρs (1 − ε)

Observe-se que a é inversamente proporcional a k que, coloquialmente, é
uma medida da facilidade com que o escoamento ocorre em meios poro-
sos. Assim, uma grandeza inversamente proporcional a k é, por extensão,
uma medida da dificuldade com que o referido escoamento ocorre. Daí
atribuir-se a a o nome resistividade. Note-se que a tem dimensões de L/M.

µ qx
dp = α dm (4.86)
A
Integrando-se a Equação 4.86, vem:
µ qx
∆p1 = α m (4.87)
A
■ Análise do escoamento do filtrado no meio filtrante
Nesse caso, reescreve-se a Equação 4.82, como:
dp µ q x
= (4.88)
dx km
em que km é a permeabilidade do meio filtrante.
O fato de no interior do meio filtrante não existirem partículas da sus-
pensão original (por hipótese não ocorre colmatação do meio filtrante)
leva a um desenvolvimento ligeiramente diferente daquele feito para a
torta, em que foi possível trocar dx por dm.
Integrando-se a Equação 4.88 vem:
µ qx
∆p 2 = Lm (4.89)
km
Define-se a resistência do meio filtrante (Rm), como:
L
Rm ≡ m (4.90)
km
Observe-se que Rm é inversamente proporcional a km que, coloquialmente,
é uma medida da facilidade com que o escoamento ocorre no meio filtran-
te. Assim, uma grandeza inversamente proporcional a km é, por extensão,
uma medida da dificuldade com que o referido escoamento ocorre. Daí
atribuir-se a Rm o nome resistência. Note-se que Rm tem dimensões de 1/L.
∆p 2 = R m µ q x (4.91)
A queda de pressão da filtração (∆p) é, portanto:
∆p = ∆p1 + ∆p 2 (4.92)
4.2 Filtração 267
Substituindo-se as Equações 4.87 e 4.91 na Equação 4.92, e rearranjando-

se os termos, vem:.
αm 
∆p =  + Rm  µ qx (4.93)
 A 
Tendo-se em vista a realização de experimentos de filtração, a monitoração
de m (massa de sólido na torta), presente na Equação 4.93, é bastante
problemática, uma vez que a torta se forma dentro do filtro, geralmente
um local de difícil acesso. Assim, é conveniente trocar a massa de sólido
(m) pelo correspondente volume de filtrado (V), o qual, sendo coletado
externamente ao filtro, é facilmente monitorado. Nesse sentido, pode-se
expressar a concentração de sólidos na suspensão sob filtração, como segue:
 massa de sólido 
C≡  (4.94)
 massa de líquido suspensão

Observe-se que, quando a concentração de sólidos no filtrado é baixa,
fato comumente encontrado na prática, a massa de sólidos (m’) contida
em um certo volume da suspensão sob filtração é, aproximadamente,
igual à massa de sólidos (m) presentes na torta obtida por filtração do
referido volume da suspensão. Supõe-se que isso ocorra nas aplicações
que se tem em vista. Entretanto, por menor que seja o erro envolvido,
sabe-se que ele é para menos, já que m’ > m.
Note-se também que, quando a concentração de sólidos na suspensão
sob filtração é baixa, o volume de líquido (V’) contido em um certo
volume da suspensão é aproximadamente igual ao volume de filtrado
(V), obtido por filtração do referido volume da suspensão. Isso tem a ver
com o fato de que pouca torta irá se formar na filtração, retendo, assim,
pouco líquido em seu poros. Aqui também supõe-se que isso ocorra nas
aplicações que se tem em vista. Entretanto, por menor que seja o erro
cometido, sabe-se que ele é para menos, já que V’ > V.
Assim, as duas suposições anteriores, ambas implicando erros de mesmo
tipo (para menos), mas de magnitudes possivelmente diferentes, per-
mitem reescrever a Equação 4.1.2-19, como:
m
C≅ (4.95)
ρV
Observe-se que a filtração em superfície, típica, ocorre sob vazão decres-

cente de filtrado. Isso resulta da combinação de dois fatores:
a. emprego de bombas centrífugas para enviar a suspensão
ao filtro;
b. aumento contínuo, da espesssura de torta a ser atravessada pelo
filtrado.
Por essa razão, a velocidade superficial do líquido (qx) tem, a cada ins-
tante, um valor dado por:
1 dV
qx = (4.96)
A dt
Por fim, tendo em vista das Equações 4.95 e 4.96, pode-se reescrever a
Equação 4.93, como:
dt µ α ρC 
=  V + Rm  (4.97)
dV A ( ∆p ) A 
A Equação 4.97 é a celebrada equação de trabalho da filtração em su-

perfície. Trata-se de uma equação diferencial ordinária que deve ser in-
tegrada caso a caso. O lado esquerdo dessa equação revela seu significado
físico: trata-se do inverso da vazão volumétrica instantânea de filtrado.
Observe-se a peculiaridade da Equação 4.97. Para projetar um filtro
industrial, isto é, calcular a área de filtração (A), é necessário conhecer a
resistividade da torta (a) que vai se formar dentro do filtro, bem como
a resistência do meio filtrante (Rm) a ser usado. Assim, torna-se neces-
sário obter os valores de a e Rm, a partir de ensaios de filtração em filtros
existentes, em que a área de filtração (A) é conhecida. É claro que esses
ensaios devem ser conduzidos sob condições de pressão e temperatura
semelhantes às do processo industrial em que o filtro irá operar.
Note-se que, durante a filtração, a suspensão original é continuamente
transformada em duas suspensões: uma extremamente diluída (o fil-
trado), contendo partículas muito finas em suspensão, e outra extre-
mamente concentrada (a torta), contendo líquido em seus poros. Se
as aproximações adotadas anteriormente em relação a C são válidas
(ausência de sólidos no filtrado e volume de líquido retido na torta
desprezível comparado ao volume de filtrado), a relação entre o volume
4.2 Filtração 269
de filtrado (V) e o correspondente volume de torta (V t) pode ser es-

tabelecida com base em balanços materiais para o sólido e o líquido. O
resultado é a clássica expressão:
V=
(1 − ε) Vt ρs (4.98)
ρC
4.2.2 Cálculo de a e Rm
A maneira padrão de se obter os valores de a e R m, é por meio de
um ensaio de filtração da suspensão-problema, em escala de bancada,
usando-se o chamado filtro-folha de testes, que opera com bomba de
vácuo, isto é, sob ∆p constante. Assim, separando-se as variáveis na
equação de trabalho (Equação 4.97), vem:
µ α ρC 
∫ dt = A ( ∆p )  A ∫ V dV + R m ∫ dV  (4.99)

ou seja,
µ  α ρ C V2 
t=  + R m V + C1  (4.100)
A ( ∆p )  A 2 

em que C1 é uma constante a se determinar e que engloba as três in-
tegrações indefinidas presentes na Equação 4.99.
Considerando-se que para t = 0, V = 0, a Equação 4.100 mostra que C1 = 0,
o que fornece, finalmente:
t
= B1 V + B2 (4.101)
V
em que
αµρC
B1 = (4.102)
2 A 2 ( ∆p)

e
µ Rm
B2 = (4.103)
A ( ∆p)

A Equação 4.101 prevê que na filtração em superfície, sob ∆p constante,

t/V versus V é uma reta de coeficiente linear B1 e coeficiente angular B2,
conforme mostrado no diagrama cartesiano da Figura 4.15.
Assim, medindo-se t e V em um ensaio de filtração sob ∆p constante, e
plotando-se os dados de t/V versus V em diagrama cartesiano, pode-se
obter a a partir do valor de B1 e Rm a partir do valor de B2. Observe-se
que para t = 0, V = 0, o que implica t/V indeterminado. Desse modo, o
valor de B2 deve ser obtido por extrapolação dos dados experimentais,
conforme mostrado na Figura 4.15, pela linha tracejada.
FIGURA 4.15
Filtração em superfície sob ∆p constante.
A Figura 4.16 mostra, esquematicamente, um típico filtro-folha de

testes. Observe-se que o equipamento é bem simples, consistindo de
becher, agitador mecânico, filtro-folha (área filtrante A), tubos flexíveis
(mangueiras), kitasato (previamente calibrado para leituras de volume),
manômetro (vacuômetro), bomba de vácuo, válvula de agulha (controle
fino de vazão de ar) e cronômetro. A suspensão é mantida sob agitação,
de modo a evitar a decantação de sólidos, o que modificaria sua concen-
tração, a qual é um importante parâmetro do processo. A válvula de
agulha permite controlar a intensidade do vácuo, isto é, o ∆p de filtração,
admitindo mais ou menos ar no sistema. O volume de filtrado (V) é
lido diretamente na escala de volumes do kitasato, enquanto o tempo
de filtração (t) é registrado pelo cronômetro. Fazem-se diversas leituras de
t e V, com as quais se plota o diagrama t/V versus V da Figura 4.15.
4.2 Filtração 271
FIGURA 4.16
Filtro-folha de testes.
O balanço hidrostático para o cálculo da queda de pressão de filtração,

no ensaio do filtro-folha de testes, deveria, em princípio, levar em conta
a coluna externa de suspensão acima do meio filtrante, no becher (cuja
altura diminui ao longo do teste), e a coluna interna de filtrado acima do
meio filtrante, no interior da mangueira (que é constante durante o
teste). Desprezando-se tais detalhes menores, a queda de pressão da
filtração é dada diretamente pelo vacuômetro.
4.2.3 Filtração empregando bombas centrífugas

Filtros industriais que operam pressurizados (caso do filtro-prensa, a ser
analisado adiante), empregam, maciçamente, bombas centrífugas para
o envio da suspensão ao filtro. Por essa razão, considera-se a seguir, a
integração da equação de trabalho da filtração, em tais casos.
Bombas centrífugas operam sobre a chamada “curva característica”,
fornecida pelo fabricante da bomba, e que, normalmente, é um diagrama
cartesiano de vazão volumétrica de líquido (Q) versus carga transferida
ao líquido (HS), isto é, energia mecânica por unidade de peso de líquido
(veja Equação 4.34).
A Figura 4.17 mostra, esquematicamente, uma curva característica típica
de uma bomba centrífuga.
Considerando-se que o ∆p desenvolvido pela bomba deve-se apenas
à filtração, pode-se usar sua curva característica como o “lugar geomé-
trico” dos pares ordenados (∆p; Q), ao qual o processo de filtração deve,
FIGURA 4.17
Curva característica típica de bomba centrífuga.
obrigatoriamente, se sujeitar. Note-se que tal consideração só será de fato

correta se puderem ser desprezadas as variações de energia cinética, de
energia potencial gravitacional e a perda de carga entre a sucção e a des-
carga da bomba (em geral uma hipótese razoável), bem como as perdas
de carga de tubos e acidentes que existam entre o tanque de suspensão e
o filtro, além das perdas de carga de passagens internas do próprio filtro.
Sob tais condições, a Equação 4.34 simplifica-se para:
∆p = −ρ g HS (4.104)
Vale a pena lembrar que, pela definição do operador ∆ (saída-entrada),

o ∆p da bomba é positivo. Entretanto, pela convenção termodinâmica
adotada (antiga), a carga da bomba (HS) é negativa, o que torna o lado
direito da Equação 4.104 positivo, exatamente como o lado esquerdo.
Aceitando-se as considerações anteriores sobre o ∆p desenvolvido pela
bomba, supõe-se, adicionalmente, que a curva característica da bomba
centrífuga consiste de uma reta vertical (Q = const.) entre t = 0 e t =
t1, seguida de uma reta horizontal (∆p = const.) entre t = t1 e t = t2,
conforme mostram as linhas tracejadas da Figura 4.18. Observe-se que
estão indicados valores médios aproximados de Q e HS (ou ∆p, que é
igual a ρ g HS). Note-se que, na primeira etapa da filtração, entre t = 0
e t = t1, a bomba opera com vazão alta, uma vez que o filtro está vazio e
a resistência ao escoamento é mínima. Na prática, essa etapa é de curta
duração, da ordem de minutos. Na segunda etapa da filtração, entre
4.2 Filtração 273
FIGURA 4.18
Curvas características real e hipotética de bomba centrífuga.
t = t1 e t = t2, a vazão diminui continuamente. Na prática, a etapa de t1

a t2 é de longa duração, da ordem de horas. O valor de t2 é escolhido
caso a caso e corresponde a uma vazão de filtrado tão pequena que torna
antieconômica a operação do filtro.
Assim, pode-se integrar a equação de trabalho (Equação 4.97) para cada
uma das etapas da filtração, conforme segue.
■ Etapa de vazão constante (desde t = 0 até t = t1)
Tem-se, então:
dt 1
= (constante) (4.105)
dV Q
Em vista da Equação 4.105, a Equação 4.97 fornece:
1 µ α ρ C 
=  V + Rm  (4.106)
Q A ( ∆p)  A 

Usando-se os parâmetros B1 e B2, definidos no item anterior, vem:
1
= 2 B1 V + B2 (4.107)
Q
■ Etapa de queda de pressão constante (desde t = t1 até t = t2)
Analogamente à Equação 4.99, usada na determinação a e Rm, vem:
µ α ρ C 
∫t ∫V ∫V
t2 V2 V2
dt =  V dV + R m dV  (4.108)
1 A ( ∆p)  A 1 1 

cuja integração fornece:
V
α µ ρ C V2 
2
µ Rm
V ]V2
V
t 2 − t1 = 2  + (4.109)
A ( ∆p ) 2  V A ( ∆p ) 1
Em vista dos parâmetros B1 e B2, definidos no item anterior, pode-se

reescrever a Equação 4.109 como:
( )
t − t = B1 V22 − V12 + B2 ( V2 − V1 )
2 1 (4.110)
Observe-se que um “produto notável” do tipo (a + b) (a – b) = a2 – b2

está presente na Equação 4.110, levando, finalmente, a:
t 2 − t1
= B1 ( V2 + V1 ) + B2 (4.111)
V 2 − V 1
4.2.4 Tortas compressíveis

Uma das hipóteses da teoria simplificada da filtração desenvolvida no
item anterior é que a matriz sólida (que juntamente com o líquido forma
a torta) é indeformável. Entretanto, sabe-se que, em maior ou menor
extensão, tortas de filtração são sempre compressíveis (McCabe, Smith
e Harriott, 2001). Isso quer dizer que, mesmo depois de depositadas na
torta, as partículas sólidas se movem lentamente em direção ao meio
filtrante. O resultado é que, quanto mais próximo do meio filtrante,
maior é a tensão no sólido e, consequentemente, menor é a porosidade
da torta. Essa compressão é resultado direto da força resistiva (ação do
líquido!) sobre o sólido de camadas de torta afastadas do meio filtrante,
que se transmitem ao sólido de camadas vizinhas e mais próximas do
meio filtrante. Assim, ocorre uma acumulação de forças sobre os sólidos
da torta, à medida que se considera posições mais próximas do meio fil-
trante. No que diz respeito ao líquido, o comportamento é exatamente o
inverso, isto é, a pressão é baixa junto ao meio filtrante e alta na interface
entre a torta e a suspensão.
4.2 Filtração 275
Neste item, consideram-se as aplicações práticas, em que a deformação

da torta de filtração não pode ser desprezada na formulação teórica.
A Figura 4.19 mostra, esquematicamente, perfis típicos de pressão no
sólido (pS) e pressão no fluido (p) em uma torta compressível.
FIGURA 4.19
Perfis de pressão no sólido (pS) e pressão no líquido (p) em tortas.
Por oportuno, convém lembrar que a pressão no sólido (pS) é um es-

calar definido como a média aritmética das tensões normais, que cons-
tituem a diagonal principal do tensor tensão no sólido (T), presente na
equação do movimento para o sólido (Equação 4.6). Para coordenadas
cartesianas, tem-se:
1
(
pS = Txx + Tyy + Tzz
3
) (4.112)

Embora de uso corrente, o termo “pressão no sólido” é inadequado, uma
vez que, diferentemente dos fluidos (em que o conceito de pressão se
originou), sólidos não transmitem esforços via colisões perfeitamente
elásticas de suas moléculas. Nos sólidos, cristalinos ou amorfos, os
átomos têm posição relativa mais ou menos fixa, embora possam vibrar
em torno dessas posições.
Assim, em tortas compressíveis, a porosidade (ε) depende tanto de
posição (x) quanto de tempo (t). Nesses casos, consequentemente,
a resistividade da torta (a) também varia com posição e tempo, durante
a filtração. Torna-se necessário introduzir o conceito de resistividade
média da torta (< a >), que é, então, um valor médio espaço-temporal.

Nesses casos reescreve-se a equação de trabalho da filtração em super-
fície, como:
dt µ < α > ρ C 
=  V + Rm  (4.113)
dV A ( ∆p)  A 

Experimentos com tais tipos de torta mostram que < a > é, geralmente,
uma função do tipo potência de ∆p, isto é:
< α >= α0 ( ∆p)

S
(4.114)
em que a0 e S são constantes, para dado sistema sólido-líquido.

Para que a Equação 4.114 seja dimensionalmente consistente, as dimen-
sões de a0 devem ser (L/M)S+1 T2S. O parâmetro empírico S é adimen-
sional e recebe o nome de coeficiente de compressibilidade da torta.
Na prática, S tem valores na faixa 0,2 (torta pouco compressível) a 0,8
(torta muito compressível).
Assinale-se que, com frequência, a Equação 4.114 é usada para corre-
lacionar dados experimentais de < a > e ∆p, impondo-se para a0 as
mesmas dimensões de < a >, isto é, (L/M). Nesse caso, o valor numérico
de (∆p)S funciona como um fator de correção, que, multiplicado por a0,
dá o valor de < a > para a ∆p desejada. Entretanto, o valor numérico de
(∆p)S depende das unidades usadas para expressar ∆p que, além disso,
podem ou não ser coerentes com as unidades de < a >. O resultado
desse procedimento é que a Equação 4.114 fica dimensionalmente in-
consistente (lado esquerdo e lado direito não têm a mesma dimensão)
e a equação só pode ser usada com as unidades originais de < a > e
∆p. Este é o caso, por exemplo, do texto de McCabe, Smith e Harriott
(2001), um conhecido clássico na área, em que < a > e a0 são expressos
em ft/lb e ∆p em lbf/in2.
O cálculo de a0 e S baseia-se na linearidade de log < a > versus log ∆p,
prevista pela Equação 4.114, conforme segue:
log < α > =log α0 + S log ∆p (4.115)

A Equação 4.115 mostra que a partir de dados experimentais de < a > e ∆p,
devidamente linearizados, pode-se determinar os valores de a0 e S da torta.
4.2 Filtração 277
Observe-se que são necessários ensaios de filtração sob ∆p constante

para diferentes valores de ∆p, e, portanto, análogos àqueles realizados no
item anterior, para o cálculo de a e Rm. Nesses casos, a filtração obedece
à Equação 4.97, que prevê um comportamento linear para t/V versus V,
sendo a e Rm determinados, respectivamente, a partir dos coeficientes
angular e linear da reta ajustada aos dados experimentais.
Entretanto, observe-se que no caso do filtro-folha a vácuo, o maior
∆p que se poderia usar é 1 atm, valor este inatingível na prática. Para
valores de ∆p maiores que 1 atm, os testes de filtração costumam ser
conduzidos em filtros-prensa piloto que, como visto, operam com
bombas centrífugas.
A Figura 4.20 mostra, esquematicamente, um diagrama cartesiano de t/V
versus V para cinco testes de filtração sob ∆p constante (∆p1 > ∆p2 > ∆p3
> ∆p4 > ∆p5). Observe-se os distintos valores dos coeficientes angular
e linear das retas, presumivelmente, ajustadas a dados experimentais.
FIGURA 4.20
Filtração em superfície sob ∆p constante para tortas compressíveis.
Para cada valor de ∆p presente na Figura 4.20 calcula-se um valor de

< a >, exatamente como descrito no item anterior, isto é, pelo coeficiente
angular da reta. Observe-se que, quanto maior for o ∆p, mais com-
primida estará a torta e, consequentemente, maior será o valor de < a >
obtido. Note-se também que o coeficiente angular (B1) de cada reta da
Figura 4.20 é inversamente proporcional a ∆p (veja Equações 4.101 e
4.102), isto é, os maiores valores de < a > originam-se dos menores
coeficientes angulares.
A Figura 4.21 mostra, esquematicamente, um diagrama log-log, em

que foram plotados os cinco pares de valores (< a >1; ∆p1), (< a >2;
∆p2), (< a >3; ∆p3), (< a >4; ∆p4) e (< a >5; ∆p5). Conforme prevê
a Equação 4.115, esses pontos experimentais deveriam estar sobre uma
linha reta, o que, na prática, ocorre apenas aproximadamente.
FIGURA 4.21
Dependência de < a > com ∆p.
Como mostra a Figura 4.22, a seguir, o coeficiente angular da reta (S)

pode ser determinado a partir de um triângulo retângulo qualquer com a
hipotenusa sobre a reta. A Equação 4.115 mostra que a0 é o valor de < a >
para ∆p = 1 (unidades de pressão). Nos casos em que o referido valor de
∆p não consta da escala usada, escolhe-se um valor ∆p* qualquer, e, pela
FIGURA 4.22
Calculo de S e a0 de tortas compressíveis.
4.2 Filtração 279
reta, determina-se o correspondente valor < a >*. Com ∆p*, < a >*
e S determina-se a0, com a Equação 4.115.
4.2.5 Lavagem da torta

Denomina-se “lavagem da torta” o processo pelo qual um líquido, isento
de solúveis e denominado “líquido de lavagem”, é forçado através da
torta, de modo a expulsar o líquido que ocupa seus poros. Nesses casos,
evidentemente, a torta é produto de interesse comercial, enquanto o
filtrado poderá ser ou não. O líquido estagnado nos poros da torta cos-
tuma ser idêntico ao próprio filtrado produzido na etapa de filtração.
Em geral, a lavagem da torta é necessária quando o filtrado contém subs-
tâncias em solução, como ácidos, bases e sais, que são inconvenientes ao
processamento e/ou à utilização posterior dos sólidos, quando a simples
secagem da torta levaria à indesejável precipitação daquelas susbstâncias
sobre a superfície das partículas.
A Figura 4.23 mostra, de forma esquemática, uma torta de filtração
de porosidade ε, comprimento L e área transversal A sendo percolada
por uma “frente de lavagem” ideal, associada a um perfil uniforme de
velocidades superficiais (também referido como escoamento pistonado);
e outra real, associada a um perfil parabólico de velocidades superficiais.
Representa-se a velocidade superficial do líquido de lavagem por qL.
FIGURA 4.23
Lavagem de torta de filtração.
Assim, se fosse possível efetuar a lavagem da torta com uma frente de

lavagem ideal (plana e perpendicular ao papel), o líquido estagnado
nos poros seria totalmente eliminado, quando o volume de líquido de
lavagem fosse exatamente ε A L, que é o volume dos vazios da torta.

De fato, isto só é verdadeiro se for desprezada a difusão dos solúveis
do líquido estagnado (concentração alta) para o líquido de lavagem
(concentração baixa), ou seja, no sentido oposto ao escoamento do
líquido de lavagem.
A Figura 4.24 mostra como a concentração de solúveis no efluente de
lavagem (XS) varia em função do volume de líquido de lavagem (VL) uti-
lizado nos dois casos, isto é, com frentes de lavagem plana e parabólica.
FIGURA 4.24
Perfis de concentração de solúveis no efluente de lavagem.
Observe-se na Figura 4.24, que, no caso da frente plana de lavagem,

XS é constante até que VL totalize ε A L, quando, então, XS cai a zero
abruptamente. Daí por diante, o efluente de lavagem passaria a ser o
próprio líquido de lavagem, em que XS = 0. No caso da frente parabólica
de lavagem, que representa o caso real, XS tende a zero de maneira suave.
Do ponto de vista das aplicações práticas, tem-se interesse em prever a
duração da etapa de lavagem de uma torta para dado valor de VL, bem
como o problema inverso, isto é, para dado tempo de lavagem de torta,
prever o consumo de líquido de lavagem, isto é, o valor de VL. Em ambos
os casos, o problema se resume à determinação da vazão volumétrica
de líquido de lavagem QL.
Nesse sentido, seja o caso particular, porém muito comum em proces-
sos industriais, em que a torta é lavada com um líquido de densidade e
4.2 Filtração 281
viscosidade muito semelhantes às do filtrado obtido. Se a bomba centrífuga

usada na lavagem da torta for a mesma da filtração (fato comum na in-
dústria), e se o líquido de lavagem escoar através do mesmo sistema
(canais do filtro, torta e meio filtrante) que o filtrado do último instante
da etapa de filtração, conclui-se que a queda de pressão e a vazão de
lavagem serão iguais à do filtrado no instante final da etapa de filtração.
Recorde-se que, durante a lavagem, a torta obtida na filtração não se
modifica: não há crescimento nem compressão adicionais. Assim, sob
todos estes condicionantes, pode-se escrever:
 dV 
QL =   (4.116)
 dt t =t final

Em vista da Equação 4.107 e designando o volume de filtrado obtido
ao final da etapa de filtração por Vfinal, pode-se reescrever a 4.116 como:
1
QL = (4.117)
2B1 Vfinal + B2
4.2.6 Filtro-prensa
A Figura 4.25 mostra um pequeno filtro-prensa móvel sobre rodas.
Observe-se os cabeçotes de início (esquerda) e final (direita) de filtro;
o volante, que permite a prensagem manual de quadros (pretos); os
meios filtrantes (brancos) e as placas pretas escondidas entre folhas
de meios filtrantes, além da bandeja para a coleta de vazamentos. Note-se,
FIGURA 4.25
Filtro-prensa (Internet: mx.all.biz).
à esquerda, que o filtro-prensa dispõe de bomba própria e manômetros

do tipo Bourdon para monitoração.
O filtro-prensa é do tipo batelada, e seus elementos são conhecidos
como placas e quadros, que são posicionados alternadamente e se-
parados por meio filtrante (lona, feltro, papel etc.). A denominação
filtro-prensa deve-se ao fato de quadros, placas e meios filtrantes serem
firmemente apertados uns contra os outros, por meio de um mecanismo
do tipo prensa, acionado manual, hidráulica ou eletricamente. As placas
são sólidas e possuem ranhuras pronunciadas em ambas as faces, de
modo a permitir a circulação de líquido entre o meio filtrante e a pró-
pria placa. A placa típica serve a dois quadros simultaneamente; já as
placas inicial e final do filtro são, na verdade, cabeçotes fixos, e servem
apenas ao primeiro quadro e ao último. Os quadros são, basicamente,
caixas sem tampa e sem fundo, no interior das quais se forma a torta
de filtração. As placas, forradas de meio filtrante, fazem então o papel de
tampa e de fundo dos quadros. Note-se que o filtro-prensa opera den-
tro de uma calha, cuja função é recolher os inevitáveis vazamentos
que ocorrem entre as placas e os quadros. Normalmente, o material
recolhido na calha é reenviado ao tanque de suspensão que alimenta
o filtro. Quando os quadros do filtro-prensa estão cheios de torta, sua
operação é interrompida para desmantelamento, remoção da torta,
limpeza ou troca do meio filtrante e remontagem. Os filtros-prensa in-
dustriais são equipamentos muito pesados, em geral fabricados em ferro
fundido, aços especiais, latão e alumínio. Na prática, seus elementos
são movidos com o auxílio de talhas. Para certas aplicações especiais,
eles podem ser fabricados em bakelite, borracha, resinas poliméricas
e até madeira.
O fato de os filtros-prensa serem montados e desmontados várias ve-
zes em um dia normal de trabalho, aliado ao fato de, vistos de perfil,
suas placas e seus quadros serem muito semelhantes, levou os fabrican-
tes desses equipamentos a indicar placas e quadros com marcações exter-
nas diferenciadas, a fim de evitar erros na remontagem do filtro. Uma das
maneiras de se fazer tal distinção é com o uso de botões, que, na verdade,
são protuberâncias bem marcantes, facilmente percebidas pelo operador
do filtro, tanto visualmente como pelo tato. Esquematicamente, in-
dica-se as referidas protuberâncias por meio de triângulos (▲).
Usando o conceito de botões, tem-se a seguinte convenção a considerar:
4.2 Filtração 283
■ Placa com 1 botão: ▲

■ Quadro com 2 botões: ▲▲
■ Placa com 3 botões (também conhecida como placa de
lavagem): ▲▲▲
Tem-se a considerar duas montagens de placas e quadros:
a) Montagem 1-2-1-2-1 …
A Figura 4.26 mostra, esquematicamente, uma vista lateral de um
filtro-prensa montado com placas de 1 botão (▲) e quadros (▲▲).
Mostra também, as folhas de meio filtrante entre os quadros e as
placas. Observe-se que o tamanho das folhas excede ligeiramente o dos
quadros e das placas, e note-se que, à esquerda e à direita de cada quadro
(2 botões), existe sempre uma placa (no caso, de 1 botão).
FIGURA 4.26
Filtro-prensa com montagem 1-2-1-2-1.
A montagem 1-2-1-2-1 é adequada aos casos em que a torta de filtração

não precisa de lavagem, ou quando basta uma lavagem de qualidade
não muito boa, que denomina-se “lavagem simples”.
A Figura 4.27 mostra, esquematicamente, em vista explodida, o caminho
seguido pela suspensão sólido-líquido e filtrado na montagem 1-2-1-2-1.
Observe-se que as placas, o quadro e o meio filtrante possuem passagens
perfeitamente alinhadas para escoamento. Quando se considera um
grande número de placas, quadros e folhas de meio filtrante, essas
passagens alinhadas formam efetivamente uma tubulação.
Observe-se que a suspensão chega ao quadro, divide-se em duas
correntes, e a filtração ocorre sobre as duas faces do quadro. Assim,
as duas tortas crescem dentro do quadro, a partir do meio filtrante, em
FIGURA 4.27
Estágio de filtração na montagem 1-2-1-2-1.
direções opostas, e se encontram no plano central do quadro, quando

este estiver cheio. O filtrado atravessa o meio filtrante, chega na placa,
escoa através das ranhuras e de um canal que comunica as ranhuras
com as passagens alinhadas, junta-se ao filtrado que provém de outros
quadros, e, finalmente, sai do filtro.
Na lavagem simples da torta, o líquido de lavagem é introduzido no
quadro (completamente preenchido por torta) pela mesma tubulação
usada para o envio da suspensão ao filtro, na etapa de filtração. O líqui-
do de lavagem, então, divide-se em duas correntes, que furam túneis na
torta, em direção ao meio filtrante. Nas proximidades dos túneis, a torta
é lavada, mas não longe deles. Como um todo, a torta é mal lavada.
Após atravessar o meio filtrante, o, agora, efluente de lavagem, escoa
através das ranhuras, exatamente como o filtrado na etapa de filtração,
juntando-se ao efluente de lavagem proveniente de outros quadros e,
finalmente, sai do filtro.
Nesse caso, a Equação 4.116 permite escrever a vazão volumétrica de
líquido na “lavagem simples” da torta (QLS), como:
 dV 
QLS =   (4.118)
 dt t =t final

Analogamente à Equação 4.117, vem:
1
QLS = (4.119)
2B1 Vfinal + B2
4.2 Filtração 285
b) Montagem 1-2-3-2-1 …
A Figura 4.28 mostra, esquematicamente, uma vista lateral de um
filtro-prensa montado com placas de 1 botão (▲), quadros (▲▲) e placas
de 3 botões (▲▲▲), além das folhas de meio filtrante entre quadros
e placas. Observe-se que o tamanho das folhas excede ligeiramente o
dos quadros e das placas. Note-se que, à esquerda e à direita de cada
quadro (2 botões), existe sempre uma placa (no caso, de 1 e de 3
botões).
FIGURA 4.28
Filtro-prensa com montagem 1-2-3-2-1.
A montagem 1-2-3-2-1 é adequada aos casos em que a torta de filtração

deve ser submetida a uma lavagem de alta qualidade, que denomina-se
“lavagem completa”.
A etapa de filtração da suspensão na montagem 1-2-3-2-1, é idêntica à
da montagem 1-2-1-2-1, ou seja, durante a filtração, a placa de 3 botões
funciona exatamente como uma placa de 1 botão. Isto é possível porque
a placa de 3 botões se conecta a duas passagens alinhadas (placas, meios
filtrantes e quadros), distintas do filtro. Essas conexões localizam-se em
vértices distintos da placa de 3 botões. Uma dessas conexões é feita com
a mesma passagen alinhada à qual está ligada a placa de 1 botão, e que
é usada por ambas as placas na etapa de filtração. A outra conexão se
dá com uma segunda passagem alinhada e é usada na etapa de lavagem
da torta descrita adiante.
A Figura 4.29 mostra esquematicamente, em vista explodida, o caminho
seguido pelo líquido de lavagem na montagem 1-2-3-2-1.
Observe-se que o líquido de lavagem escoa por uma passagem alinhada

(placas, meios filtrantes e quadros), distinta daquela da etapa de filtração,
FIGURA 4.29
Estágio de lavagem da torta na montagem 1-2-3-2-1.
sem conexão com o interior do quadro. Assim, o líquido de lavagem

atravessa a placa de 1 botão, o meio filtrante, o quadro e o outro meio
filtrante. Na placa de 3 botões há um canal que comunica a passagen
alinhada com as duas faces ranhuradas da placa de 3 botões. Assim, o
líquido de lavagem inunda o espaço entre as ranhuras da placa e o
meio filtrante correspondente. Sob a pressão do bombeamento, o líqui-
do de lavagem é forçado, primeiro, através do meio filtrante, que, então,
funciona como um distribuidor; depois, através da torta (que é lavada
sem a abertura de túneis!), e, então, através do outro meio filtrante que
reveste a placa de 1 botão. Assim, o já efluente de lavagem inunda o
espaço entre o meio filtrante e as ranhuras da placa de 1 botão, e escoa
em direção ao único canal que existe ali (e que é o mesmo canal pelo
qual escoa o filtrado na etapa de filtração), e daí, por outra passagem
alinhada, saindo, finalmente, do filtro.
No caso da lavagem completa da torta, isto é, com placa de 3 botões, não
existe mais semelhança entre o último instante da etapa de filtração e
todos os instantes da etapa de lavagem, como ocorre no caso da lavagem
simples. Note-se que, na lavagem completa, a vazão de líquido que
chega a um quadro tem de atravessar o dobro de espessuras de torta e
meio filtrante, em comparação com o filtrado, no final da etapa de fil-
tração. Por essa razão, de acordo com a lei de Darcy, a vazão de líquido
se reduziria à metade para o mesmo ∆p (supondo a mesma bomba).
Além disso, no caso da lavagem completa, a vazão de líquido que chega
ao quadro escoa através da metade da área transversal, em comparação
4.2 Filtração 287
com o filtrado, no final da etapa de filtração. Por esse motivo, de acor-

do com a lei de Darcy e para o mesmo ∆p (supondo a mesma bomba), a
vazão de líquido se reduziria à metade. Assim, os dois fatores “metade”,
combinados, diminuem a vazão volumétrica de líquido na lavagem com-
pleta da torta (QLC) a 1/4 da vazão prevista pela Equação 4.116, isto é:
1  dV 
QLC =   (4.120)
4  dt t =t final

Analogamente à Equação 4.117, vem:
1 1 
QLC =   (4.121)
4  2B1 Vfinal + B2 

4.2.7 Escalonamento de filtros-prensa

Escalonamento é o termo da língua portuguesa que designa mudan-
ça de escala. Em engenharia química, mais especificamente, o termo
refere-se a um problema bastante comum, que é o de se especificar um
equipamento em uma escala (bancada, piloto ou industrial), com base
em informações sobre o funcionamento do mesmo equipamento, em
outra escala. Os escalonamentos são hierarquizados pelo tipo de seme-
lhança que existe entre os dois equipamentos, que pode ser geométrica,
cinemática ou dinâmica. A semelhança dinâmica é a mais rigorosa, e
desejável, em projetos de engenharia. Na língua inglesa o termo corres-
pondente é scaling, com as variantes scale-up, significando aumento de
escala e scale-down, significando diminuição de escala.
O dimensionamento de um filtro-prensa industrial fica enormemente
simplificado se for possível ensaiar a suspensão sólido-líquido original
em um filtro-prensa piloto, operando sob o mesmo ∆p e na mesma
temperatura em que irá operar o filtro-prensa industrial. Recorde-se
que filtros-prensa usam bombas centrífugas, que, como visto anterior-
mente, caracterizam-se por uma etapa de vazão constante, de curtíssima
duração, seguida de uma etapa de queda de pressão constante, de longa
duração. A metodologia de escalonamento (scale-up, no caso) que se
segue, baseia-se em Massarani (1985).
No caso mais geral de uso do filtro-prensa, o ciclo completo de ope-
ração compreende três tempos característicos: tempo de filtração (t),
tempo de lavagem da torta (tL) e tempo de desmantelamento, limpeza

e montagem do filtro (td). Pode-se, então, definir a produção (P) de um
filtro-prensa, por:
V
P≡ (4.122)
t + tL + td
Considerando-se que filtros-prensa operam com bombas centrífugas, isto

é, essencialmente sob queda de pressão constante, e levando-se em conta
os efeitos de compressibilidade da torta (usa-se < a > no lugar de a,),
o tempo de filtração é dado com boa aproximação, pela Equação 4.101,
que pode ser reescrita, como:
t K1 2 K 2
= 2V + (4.123)
V A A
em que
< α > µρC
K1 ≡ (4.124)
2 ( ∆p)

e
µR
K2 ≡ m (4.125)
∆p
Entretanto, filtros-prensa, tanto de escala piloto quanto industrial,

usam quadros com espessuras maiores ou iguais a 1 in (2,54 cm). Se
um quadro de 1 in de espessura estiver cheio de torta (normalmente, o
ensaio de filtração é feito com um único quadro), isso corresponderá à
deposição de 1/2 in (1,27 cm) de torta sobre o meio filtrante em cada
face do quadro. Sob tais condições, a resistência do meio filtrante (Rm)
só tem relevância no início da filtração, possivelmente durante a curtís-
sima etapa de vazão constante da bomba centrífuga. Por esse motivo, na
análise que se segue, despreza-se resistência do meio filtrante (Rm  0).
Observe-se que não é possível comparar diretamente a resistência do
meio filtrante (Rm) e a resistividade da torta (a), pois essas grandezas
têm dimensões distintas. Nesse caso, a Equação 4.123 simplifica-se, para:
t K1 2
= 2V (4.126)
V A
4.2 Filtração 289
Usa-se os subscritos P e I na representação das variáveis dos fi

ltros-prensa
nas escalas piloto e industrial, respectivamente.
O ensaio no filtro-prensa piloto fornece as seguintes informações, para
o quadro cheio de torta: volume de filtrado (VP), tempo de filtração (tP),
volume de líquido de lavagem, necessário à obtenção de um efluente
com concentração de solutos XS, suficientemente baixa para a aplicação
desejada (VLP) e o volume de torta (VtP).
Define-se, então:
V
β ≡ LP (4.127)
VtP
em que b é uma constante.

A Equação 4.127 impõe que o volume de líquido de lavagem a ser
utilizado nos testes no filtro piloto seja proporcional ao volume de torta
a ser lavada, o que é razoável. Ela será útil mais adiante.
Sejam AP e eP, respectivamente, a área de filtração e a espessura dos quadros
do filtro piloto. O volume de torta correspondente a quadros cheios é:
A
VtP = P e P (4.128)
2
Analogamente, para o filtro industrial, tem-se:
A
VtI = I e I (4.129)
2
O fator 2, nas Equações 4.128 (para o piloto) e 4.129 (para o industrial),
tem a ver com o fato de o volume de torta por quadro, que é igual ao
volume útil do quadro, ser dado pelo produto da área útil de uma das
faces do quadro (isto é, metade da área de filtração por quadro), por sua
espessura. Entretanto, AP e AI são, respectivamente, as áreas de filtração
de um quadro do piloto e do industrial, que são, em cada caso, o dobro
da área útil de uma face.
Considerando-se que o volume de torta e o de filtrado produzidos em
dado filtro são proporcionais, e como as tortas dos filtros piloto e indus-
trial são idênticas (já que os filtros operam com a mesma suspensão, na
mesma temperatura e sob a mesma queda de pressão), tem-se:
VP Vt,P
= (4.130)
VI Vt,I

Tendo-se em vista as Equações 4.128 e 4.129, a Equação 4.130 pode ser
reescrita como:
VP A P e P
= (4.131)
VI A I eI
Por outro lado, a Equação 4.125 permite escrever (usando os subscritos
P e I) :
K
t P = 2 VP2 (4.132)
AP
bem como,
K
t I = 2 VI2 (4.133)
AI
Dividindo-se membro a membro, as Equações 4.132 e 4.133, vem:
 VP 2
 
tP  AP 
= (4.134)
t I  V 2
 I
 AI 
Tendo-se em conta a Equação 4.131, vem, finalmente:
 e I 2
tI = tP   (4.135)
 eP 
Em relação à lavagem da torta com placas de 3 botões (lavagem comple-

ta), e considerando Rm desprezível, pode-se reescrever a Equação 4.127
usando o subscrito I, como:
1
QLC,I = (4.136)
8B1 Vfinal,I

4.2 Filtração 291
Considerando-se que QLC,I é constante (no termo à direita do sinal de

igualdade da Equação 4.136 só existem constantes), pode-se reescrevê-la
mantendo o subscrito C (lavagem completa) como:
VLC,I 1
= (4.137)
t LC,I 8B1 Vfinal,I

Como a qualidade da lavagem da torta nos testes com o filtro piloto e no
filtro industrial deve ser a mesma, pode-se reescrever a Equação 4.127,
incorporando o subscrito C (lavagem completa), como:
VLC,I
β≡ (4.138)
VtC,I
Eliminando-se VLC, I entre as Equações 4.137 e 4.138, vem:
t LC,I = 8B1 Vfinal,I β Vt,I (4.139)

Mas, pela Equação 4.101, e supondo-se Rm = 0, tem-se:
t final,I
= B1 Vfinal,I (4.140)
Vfinal,I

Eliminando-se Vfinal,I entre as Equações 4.139 e 4.140, vem:
V
t LC,I = 8β t,I t final,I (4.141)
Vfinal,I

A Equação 4.130, para o final da etapa de filtração no piloto e no indus-
trial, mostra que:
Vt,I Vt,P
= (4.142)
Vfinal,I Vfinal,P

Assim, eliminando-se Vt,I/Vfinal,I entre as Equações 4.141 e 4.142, tem-se:
V
t LC,I = 8β t,P t final,I (4.143)
Vfinal,P

Finalmente, observe-se que as diversas razões de tempos de filtração
e de lavagem, de espessuras de quadros (isto é, de tortas) e de volumes
de filtrado e de líquido de lavagem utilizadas neste item, são, na

verdade, grupos adimensionais simples, análogos àqueles que se obtém
via análise dimensional do problema. Vale relembrar que os grupos
adimensionais são a base da Teoria da Semelhança, que fundamenta os
procedimentos de escalonamento em engenharia.
4.2.8 Otimização de filtros-prensa

O fato de o ciclo completo de operação de um filtro-prensa envolver três
etapas, isto é, filtração, lavagem da torta (eventual), desmantelamento,
limpeza e remontagem do filtro, com durações diferenciadas, torna
possível sua otimização. O desenvolvimento que se segue é baseado
em Massarani (1978).
Na prática a otimização do filtro-prensa corresponde à maximização de
sua produção (P), conceito introduzido no item anterior.
Tal como no caso do escalonamento de filtros-prensa, a suspensão é en-
saiada, inicialmente, em filtro-prensa piloto operando sob o mesmo ∆p
constante e na mesma temperatura do filtro-prensa industrial (a etapa de
vazão constante é negligenciada). O objetivo é determinar o volume de lí-
quido de lavagem completa (VLC,P), requerido no caso, o que exige placa de
3 botões. Esse volume pode ser expresso como um múltiplo (ou submúlti-
plo) do volume final de filtrado (Vfinal,P), obtido na etapa de filtração, isto é:
VLC,P = Ω Vfinal,P (4.144)
em que Ω é uma constante adimensional positiva.

Como a torta é idêntica, no piloto e no industrial, tem-se também que:
VLC,I = Ω Vfinal,I (4.145)
Observe-se que, no contexto de otimização, o subscrito final refere-se

ao instante, a determinar, em que a operação do filtro-prensa deve ser
interrompida, e não necessariamente àquele em que os quadros estão
completamente cheios de torta.
A produção do filtro-prensa industrial, definida no item anterior, pode
ser reescrita, como:
Vfinal,I
PI = (4.146)
t final,I + t LC,I + t d,I

4.2 Filtração 293
A partir desse ponto, pode-se abolir os subscritos final e I, que sobrecar-

regam desnecessariamente as equações. Fica, então, subentendido que
todas as grandezas (volumes e tempos) se referem ao instante final da
etapa de filtração, realizada no filtro-prensa industrial. Enfatize-se: esse
“instante final” será determinado pela otimização.
Assim, a Equação 4.101, válida para a etapa de filtração no filtro-prensa
industrial sob ∆p constante, pode ser reescrita como:
2
t = B1 V + B2 V (4.147)
Se a resistência do meio filtrante (Rm) não for desprezível, a vazão vo-
lumétrica de líquido de lavagem, dada pela Equação 4.121, poderá ser
reescrita como:
VLC 1
= (4.148)
t LC 8B1 V + 4B2
t LC = ΩV (8B1 V + 4B2 ) (4.149)
Substituindo-se as Equações 4.147 e 4.149 na Equação 4.146, vem:
V
P= (4.150)
B1 V + B2 V + Ω V (8 B1 V + 4 B2 ) + t d
2

No jargão da área de otimização, a Equação 4.150 é conhecida como
“função- objetivo”, e otimizar o ciclo operacional do filtro-prensa corres-
ponde a maximizar sua produção (P).
O procedimento é bastante simples. Basta derivar P em relação a V,
e igualar o resultado a zero, determinando assim, o valor de V que
maximiza P. Na verdade, para garantir que se trata de um máximo de P,
é necessário que a derivada segunda de P, em relação a V, seja negativa,
o que, neste caso, também é fácil de ser verificado.
Resulta que o valor de V que maximiza P, é dado por:
 td 1 2
V =  (4.151)
 B1 (1 + 8Ω) 

A Equação 4.151 mostra que, se a torta não for lavada (Ω = 0), tem-se:
t d = B1 V 2
(4.152)
Considerando-se desprezível a resistência do meio filtrante (B2 = 0), a
Equação 4.101 simplifica-se para:
2
t = B1 V (4.153)
Comparando-se as Equações 4.152 e 4.153, conclui-se que:
t = t d (4.154)
isto é, se a torta não for lavada e se a resistência do meio filtrante for des-
prezível, o tempo de filtração ótimo para o filtro-prensa industrial será
igual ao tempo de desmantelamento, limpeza e remontagem do filtro.
Se a produção (P) do filtro é conhecida, pode-se determinar a área de
filtração (A) da unidade industrial substituindo-se os valores de B1
(Equação 4.102), B2 (Equação 4.103) e V otimizado (Equação 4.151),
na Equação 4.150, resultando:
 td 1 2
A 
 K1 (1 + 8Ω) 
P=
 1 2 (4.155)
td
2t d + K 2 (1 + 4Ω)  
 K1 (1 + 8Ω) 
em que K1 e K2 são constantes, correspondendo, respectivamente, às

Equações 4.124 e 4.125, introduzidas no item anterior.
Conhecido o valor da área de filtração (A), calcula-se B1 (com a Equa-
ção 4.102) e B2 (com a Equação 4.103) e, a partir desses, os valores de V
(com a Equação 4.151) e t (com a Equação 4.147). Enfatize-se que, em
geral, V e t não correspondem a quadros cheios de torta.
A Equação 4.130, baseada em ensaios de filtração em filtro-prensa piloto,
permite calcular o volume de torta do filtro-prensa industrial, como segue:
V
Vt,I = t,P VI (4.156)
VP
4.2 Filtração 295
Observe-se que o ensaio de filtração no filtro-prensa piloto costuma ser

realizado (possivelmente com um único quadro) enchendo-se com-
pletamente o quadro com torta. Assim, o cálculo da espessura do qua-
dro do filtro-prensa industrial será feito a seguir, também para quadro
cheio. Isso não impede que, na prática, diante do critério de otimização
visto, a operação do filtro-prensa industrial seja interrompida antes de
os quadros se encherem de torta.
Se o filtro-prensa industrial tem n quadros de espessura eI (n e eI a deter-
minar), a área útil de filtração de cada quadro é A/n, e a área útil de uma
face de um quadro é A/2n. Assim, o volume de torta produzido pelo filtro
(Vt,I) é igual ao volume útil de n quadros, isto é, n × (A/2n) × eI, ou seja:
V
e I = 2 t,I (4.157)
A
O número de quadros é dado, então, pela razão entre a área de filtração
(A) e a área de uma das faces do quadro (A1), valor esse que depende das
próprias dimensões dos quadros, a serem comprados de fabricantes de
filtros. Tais informações, geralmente, constam de catálogos industriais.
Escolhido A1, tem-se:
A
n= (4.158)
2A1
4.2.9 Filtro de tambor rotativo a vácuo

O filtro de tambor rotativo a vácuo é do tipo contínuo, o que é uma
importante vantagem em comparação com o filtro-prensa, visto ante-
riormente. Sua limitação é que a maior queda de pressão com a qual
ele pode ser operado é 1 atm. Na verdade, trata-se de um limite teórico,
inatingível na prática. O vácuo é obtido com bombas de vácuo ou
bateria de ejetores que, geralmente, empregam vapor d’água como fluido
motriz. Tipicamente, tais filtros operam com vácuo de 15 a 20 in Hg,
correspondendo à filtração sob quedas de pressão de, respectivamente,
0,50 e 0,67 atm.
A Figura 4.30 mostra um filtro de tambor rotativo a vácuo, em operação.
O tambor, que é basicamente oco, opera parcialmente submerso na sus-
pensão a ser filtrada. O vaso que contém a suspensão, em geral opera aberto
FIGURA 4.30
Filtro de tambor rotativo a vácuo (internet: urbinavinos.blogspot.com).
para a atmosfera e é agitado mecanicamente, para prevenir a decantação

dos sólidos. O tambor gira acionado por um motor elétrico e por um
sistema de polias e correias, e possui controle de velocidade. Ele pode
operar mais ou menos submerso na suspensão, mediante um robusto
mecanismo de levantamento e abaixamento, acionado por motor elé-
trico ou sistema hidráulico. Uma válvula de várias vias, objeto de segredo
industrial e patentes, permite que diferentes regiões da superfície do
tambor executem, simultaneamente, distintas tarefas, tais como filtração,
drenagem de torta, lavagem de torta e sopro. Observe-se, na Figura 4.30,
que a torta depositada sobre o meio filtrante que recobre a superfície do
tambor é perfeitamente lisa, estabilizada que é pelo vácuo do sistema. A
torta é removida por um raspador (ou faca), que opera paralelo ao eixo
do tambor e em toda a sua extensão. Antes de entrar em contato com
o raspador, um jato de vapor d’água, vindo do interior do tambor, por
uma das vias da tal válvula, atravessa o meio filtrante e descola a torta de
sua superfície. Com o giro do tambor, a torta desliza sobre o raspador,
que é fixo (neste caso), enruga-se devido ao atrito, fragmenta-se e
cai, por gravidade, em um depósito. Abaixo do raspador, outro jato de vapor,
também proveniente do interior do tambor, limpa o meio filtrante antes
4.2 Filtração 297
do reinício do ciclo. Os sólidos, assim desalojados, caem, por gravidade,

no próprio vaso que contém a suspensão, ou seja, não há perda de sólidos.
O filtro de tambor rotativo tem grande flexibilidade operacional, pois,
geralmente, conta com três variáveis de operação facilmente manipulá-
veis: a queda de pressão, relacionada à bomba de vácuo ou ao sistema
de ejetores; a velocidade de rotação do tambor e a área de filtração, igual
à área superficial do tambor em contato com a suspensão no tanque.
A Figura 4.31 mostra, esquematicamente, um corte transversal de um
filtro de tambor rotativo a vácuo típico, girando no sentido horário.
O meio filtrante reveste a superfície do tambor e não está indicado,
explicitamente, na figura.
FIGURA 4.31
Filtro de tambor rotativo a vácuo e setores.
Conforme indicado na Figura 4.31 o tambor rotativo típico é dividido

em dezesseis setores (Perry, 1984) que mudam de função periodica-
mente (filtração, drenagem de torta, lavagem de torta e sopro), sob o
comando da válvula de múltiplas vias. No caso mostrado na Figura 4.31,
as funções cumpridas são:
■ Setores 1 a 6 (p < patm): filtração (a torta aumenta continuamente

de espessura).
■ Setores 7 a 9 (p < patm): drenagem da torta.
■ Setores 10 e 11 (p = patm): lavagem da torta (eventual).
■ Setores 12 a 14 (p < patm): drenagem da torta.
■ Setores 15 e 16 (p > patm): descolamento da torta e limpeza do
meio filtrante.
O fato de o filtro do tambor rotativo operar com bomba de vácuo ou
bateria de ejetores garante que a filtração ocorra sob queda de pressão
(∆p) constante e, portanto, a vazão de filtrado (dV/dt) deve diminuir
com o tempo, devido ao contínuo crescimento da torta. Entretanto,
sendo um equipamento de operação contínua, necessariamente, a
vazão de filtrado por ele produzida também é constante, o que, apa-
rentemente, é uma contradição. Na verdade, o que ocorre é que, em
dado instante, a vazão de filtrado diminui do setor 1 para o 6, uma vez
que o ∆p é o mesmo para espessuras de torta que crescem do setor 1
para o setor 6. Por construção, o filtrado produzido simultaneamente
pelos setores de 1 a 6 é coletado em uma mesma tubulação, e, por essa
razão, a vazão produzida pelo filtro de tambor rotativo é constante e
igual à média das vazões dos seis setores de filtração. Em um sentido
matemático estrito, em qualquer instante fixo, uma variação du sobre
os setores de filtração do tambor está associada a uma variação dV/dt
na vazão de filtrado.
O fato de, na equação de trabalho da filtração, t representar tempo de
filtração e V representar o correspondente volume de filtrado, requer
uma adaptação desta para o caso do filtro de tambor rotativo. Isso tem
a ver com o fato que, na operação do referido filtro, além do tempo de
filtração estão envolvidos outros processos (drenagem da torta, lavagem
da torta etc.). Definem-se então, os seguintes parâmetros:
I, fração da área superficial do tambor mantida submersa na sus-
pensão.
Observe-se, na Figura 4.31, que a superfície livre da suspensão no tanque
determina sobre a seção transversal do tambor o chamado ângulo de
submersão (). Assim, tem-se:
ϕ
I= ° (4.159)
360
4.2 Filtração 299
ou
φ rd
I= (4.160)
2π
N, número de rotações por unidade de tempo;
tr, tempo de filtração característico, tomado como o tempo de resi-
dência de um ponto da superfície do tambor, na suspensão;
Vr, volume de filtrado característico, tomado como o volume de fil-
trado, coletado durante um intervalo de tempo igual a tr;
Q, vazão volumétrica de filtrado (uma medida da produção do
filtro de tambor rotativo, uma vez que a todo instante ocorrem,
simultaneamente, diversos processos: filtração, drenagem de torta,
lavagem de torta etc.);
At, área total da superfície do tambor.
Assim, tem-se:
A = A t I (4.161)
I
t = tr = (4.162)
N
QI
V = Vr = Qt r = (4.163)
N
Substituindo-se as Equações 4.161, 4.162 e 4.163 na Equação 4.101,
válida para a filtração sob queda de pressão constante, vem:
1 < α > µρC Q µR m

= + (4.164)
Q 2A t I ( ∆p) N A t I ( ∆p)
2

A Equação 4.164 pode ser reescrita em termos das constantes B1 e B2,
Equações 4.102 e 4.103, respectivamente, conforme segue:
1 IQ
= B1 + B2 (4.165)
Q N
4.2.10 Auxiliares de filtração

Dois problemas relativamente comuns na área de filtração em superfície
(ou com formação de torta), em que o produto de interesse é o filtrado, são:
1. As partículas em suspensão são muito finas (dp < 5 mm, aproxi-

madamente).
2. As partículas em suspensão são deformáveis/maleáveis.
Conforme sugere a Figura 4.32, sob filtração, tais suspensões levam,
rapidamente, à formação de tortas muito finas e de baixíssimas permea-
bilidades, que, efetivamente, bloqueiam as passagens do meio filtrante.
FIGURA 4.32
Tortas impermeáveis: (a) partículas finas; (b) partículas deformáveis.
Auxiliares de filtração (AF) são pós-finamente moídos e quimicamente

inertes, cujo uso evita a formação de tortas impermeáveis, possibilitando,
assim, a filtração daquelas suspensões. Registre-se que auxiliares de fil-
tração são materiais relativamente caros, e, em escala comercial, seu uso
restringe-se a suspensões, em que a concentração de partículas finas ou
deformáveis seja inferior a cerca de 5% (ponderal).
Na prática, os auxiliares de filtração são empregados de duas maneiras:
1. Adição do AF diretamente à suspensão
Esta técnica, conhecida na língua inglesa como body feed, leva à formação
de uma torta mista e de permeabilidade intermediária, de modo que
a filtração pode ser realizada normalmente. A quantidade de AF a ser
adicionada, varia caso a caso e depende, também, do tipo de auxiliar
de filtração usado. Ela deve ser estabelecida experimentalmente, com
ensaios em filtro-folha de testes (veja item 4.2.2). Em geral, iniciam-se
os testes adicionando-se AF à suspensão, até que sua fração em volume
seja, aproximadamente, igual à das partículas originais. Em função da
vazão e da qualidade do filtrado obtido, aumenta-se ou diminui-se a
concentração de AF.
4.2 Filtração 301
A Figura 4.33 mostra tortas mistas, resultantes do emprego de AF (cor

cinza), nos casos de partículas finas e deformáveis (cor branca), deposi-
tadas sobre meio filtrante (hachurado). Observe-se que o canal do meio
filtrante está livre para a passagem do filtrado.
FIGURA 4.33
Tortas mistas: (a) partículas finas e AF; (b) partículas deformáveis e AF.
A técnica de adição de AF diretamente à suspensão (body feed) é corren-

temente usada tanto com filtros-prensa quanto com filtros de tambor
rotativo a vácuo. A torta mista resultante desta técnica é geralmente
descartada para aterros sanitários. Existem alguns estudos sobre a recu-
peração de auxiliares de filtração de tais tortas.
2. Pré-camada (ou pré-capa) de AF
Nessa técnica, conhecida na língua inglesa como precoat, inicialmente,
suspende-se o AF em um líquido limpo (geralmente o mesmo líquido
da suspensão original) e, a seguir, filtra-se a referida suspensão até se
obter a pré-capa de espessura desejada. A filtração é feita, geralmente,
em circuito fechado, de modo a garantir que mesmo as partículas mais
finas do AF sejam incorporadas à pré-capa.
Em filtros conhecidos como “estáticos”, caracterizados por um meio fil-
trante fixo (tela metálica de aberturas finas, eventualmente cobertas por
papel de filtro), usa-se o AF para formar uma pré-capa de 0,5 a 2,0 cm de
espessura. Sua principal função é impedir, via mecanismo de filtração em
profundidade, que partículas da suspensão original entrem em contato
com o meio filtrante, impermeabilizando-o.
Em filtros do tipo tambor rotativo a vácuo, usa-se o AF para formar uma
pré-capa de 5 a 10 cm de espessura que, então, é usada para a filtração
em profundidade da suspensão original. Nesse caso, as camadas su-

perficiais da pré-capa, colmatadas por partículas finas ou deformáveis,
são continuamente removidas pelo raspador que, no caso, é provido
de um mecanismo automático de avanço em direção ao meio filtrante.
Assim, a suspensão original sempre entra em contato com camadas não
colmatadas do AF.
A Figura 4.34 mostra, esquematicamente, os dois usos de pré-capas de AF
(cor cinza) depositadas sobre tela metálica (elipses brancas). Observe-se
que, nos dois casos, as partículas finas são retidas em profundidade na
torta de AF previamente formada.
FIGURA 4.34
Filtração em profundidade em pré-capas: (a) delgada; (b) espessa.
O auxiliar de filtração de uso industrial mais difundido é a diatomita,

que, em seu estado nativo, é conhecida como “terra diatomácea”. Trata-se
de uma rocha formada a partir de depósitos sedimentares de esqueletos de
algas unicelulares do tipo diatom, que contém cerca de 95% de SiO 2
amorfo. Outros auxiliares de filtração comumente utilizados são a per-
lita, de origem vulcânica, e a celulose, de origem vegetal. É muito co-
mum, também, o emprego de misturas de auxiliares de filtração (p. ex.,
diatomita e celulose), sobretudo para a formação de pré-capas delgadas.
Observe-se que as equações da filtração em superfície, desenvolvidas
anteriormente, podem ser usadas normalmente para o caso de AF adi-
cionado diretamente à suspensão-problema (body feed). Nesse caso, a
mistura de partículas da suspensão original e partículas de AF implica
novos valores para ρS, implícito em a (Equação 4.85), e C, explícito na
equação de trabalho (Equação 4.97). Note-se que, posteriormente, a
(ou < a >) e C foram englobados na constante B1.
4.3 Sedimentação 303
No que concerne ao uso de AF (ou misturas de AFs) na etapa de for-

mação de pré-capas (precoat), as equações aqui desenvolvidas também
podem ser usadas normalmente, já que a pré-capa resulta de uma sim-
ples filtração em superfície. Todavia, observe-se que, no caso de pré-capas
obtidas por recirculação contínua de uma suspensão de AF, tanto a
concentração de sólidos em suspensão quanto a própria granulometria
das partículas variam ao longo do tempo de deposição da pré-capa.
Note-se, entretanto, que a filtração da suspensão original (de partículas
finas ou deformáveis) sobre a pré-capa de AF segue o mecanismo de
filtração em profundidade, não analisado neste livro. A literatura sobre
esse tema é vasta, e o leitor interessado no assunto poderá recorrer, por
exemplo, ao clássico artigo de Ives (1970), em que são analisados, de
forma resumida, os mecanismos de coleta de partículas e as equações
que governam a filtração em profundidade. Em artigo mais recente sobre
um “modelo de rede” para a filtração em profundidade, Rege and Fogler
(1988) classificaram e reviram os principais modelos de uso corrente
nesta área.
4.3 SEDIMENTAÇÃO
É a operação para separar sólidos de líquidos por gravidade, conhecida
também por decantação, que ocorre em consequência de o sólido ser
mais denso que o líquido.
A Figura 4.35 mostra, esquematicamente, um corte vertical de um se-
dimentador contínuo. Observe-se que, tal como outros equipamentos
de separação sólido-fluido analisados anteriormente, o sedimentador
opera com três correntes: alimentação (A), passante (P) e retido (R). À
semelhança daqueles equipamentos, a corrente passante (P), geralmente,
contém partículas finas (por exemplo, coloidais).
Quando o objetivo da separação é produzir um passante (P) límpido,
o equipamento é referido, geralmente, como um clarificador. Se o in-
terresse é que o retido (R) seja uma suspensão com alta concentração de
sólidos, o equipamento é comumente referido como um espessador. A
corrente retido (R) é, frequentemente, denominada por lama ou lodo.
Conforme mostra a Figura 4.35, o sedimentador, normalmente, opera
aberto para a atmosfera, e é provido de raspadores, mantidos suspensos
por uma estrutura não mostrada na figura, que giram lentamente junto
FIGURA 4.35
Sedimentador contínuo.
a seu fundo. Ocorre que lama, em geral, tem comportamento de fluido

de Bingham (não newtoniano), vale dizer, só escoa sob tensões cisa-
lhantes maiores que uma tensão crítica. Assim, a função dos raspadores
é manter a lama sob tensões que excedam ligeiramente o referido valor,
garantindo seu escoamento em direção à saída inferior. No caso, o ras-
pador é acionado por um eixo central acoplado a um motor elétrico.
Observe-se que o raspador utiliza um sistema do tipo “guarda-chuva”,
que eleva automaticamente as suas pás quando o torque resistente
imposto pela lama é maior que o torque motor, evitando danos tanto
ao raspador quanto ao motor que o aciona.
A Figura 4.36 mostra a fotografia de um sedimentador contínuo típico,
em fase de construção. Nesse caso, diferentemente da Figura 4.35, a
alimentação é feita por meio de tubulação subterrânea, que emerge
verticalmente na região central do sedimentador, conforme se vê na
figura. Na parte superior dessa tubulação há um distribuidor de fluxo,
com diâmetro maior que o da tubulação, cuja função é evitar turbulência
e a indesejada ressuspensão de sólidos. Observe-se que a passarela radial
sustenta o raspador (no caso com dez palhetas), que gira acionado por
um dispositivo eletromecânico, que se move sobre rodas e que percorre
a borda do sedimentador. A passarela também dá acesso ao sistema de
alimentação para efeitos de inspeção e manutenção. Visualiza-se, tam-
bém, o fundo do sedimentador em forma de tronco de cone, a abertura
FIGURA 4.36
Sedimentador contínuo (internet: vadasahnos.com).
central, para onde é conduzida a lama, e a canaleta periférica, na qual

é recolhida a corrente clarificada que transborda a parede cilíndrica do
sedimentador.
A geometria simples do sedimentador contínuo (basicamente um vaso
cilíndrico com uma corrente de entrada e duas de saída) reduz seu
projeto ao cálculo da área da seção transversal (S) e da altura (Z). Con-
forme será visto adiante, na metodologia de projeto de sedimentadores,
primeiro calcula-se S. O valor de Z é obtido em função de S e de outras
variáveis envolvidas.
4.3.1 Teste de proveta

O teste de proveta pretende simular, em escala de bancada, a sedimenta-
ção dos sólidos no equipamento industrial a ser projetado. A simulação
é precária, principalmente pelo fato de o teste de proveta ser do tipo
batelada, enquanto o sedimentador opera em regime contínuo, isto é,
com correntes de entrada e saída.
No teste de proveta clássico, a suspensão original, sob sedimentação, dá
lugar à formação de um clarificado sobrenadante e de um sedimento.
Com exceção de partículas coloidais, eventualmente presentes na sus-
pensão original (e que permaneceriam suspensas no clarificado), o
sedimento contém a totalidade dos sólidos.
O teste é, geralmente, realizado em proveta de 2 L, preferencialmente de

vidro para máxima transparência. O ensaio também requer a utilização
de um cronômetro. A suspensão é transferida para a proveta, que é,
então, vigorosamente agitada e posta a sedimentar. Ato contínuo, o
cronômetro é acionado. De tempo em tempo, anota-se a altura da inter-
face clarificado-sedimento (também referida como interface clarificada),
medida a partir da base da proveta, e o correspondente tempo registrado
pelo cronômetro.
A Figura 4.37 mostra, esquematicamente, o instante inicial, três instantes
intermediários, em que estão presentes diversas estratificações (A, B, C,
D e E), e o instante final de um teste de proveta típico.
FIGURA 4.37
Teste de proveta.
As zonas de estratificação, mostradas na Figura 4.37, são:

A – Zona de clarificado
Obs.: Se a suspensão original contiver partículas coloidais, estas
podem estar presentes no clarificado, em razão do fenômeno
conhecido por “equilíbrio de sedimentação”, relacionado
ao movimento browniano das partículas.
B – Zona idêntica à de alimentação
Obs.: Com exceção dos sólidos grosseiros (que, se existirem,
rapidamente se depositam no fundo da proveta), tem
concentração de sólidos homogênea e tamanhos de partículas
uniformemente distribuídos.
C – Zona não uniforme
Obs.: A concentração de sólidos e o tamanho das partículas

presentes não estão uniformemente distribuídos nessa região.
D – Zona de lama sob compressão/compactação
Obs.: Na zona D existem canais através dos quais o líquido é

drenado para a zona de cima (C ou A, dependendo do instante
considerado).
D’ – Zona de lama compacta final
Obs.: Os canais colapsam e o sedimento resultante é uniforme.

Em geral, o teste de proveta é interrompido antes que se atinja esse
estágio final.
E – Sólidos grosseiros
Obs.: Partículas grandes e que rapidamente atingem o fundo

da proveta. Quando presentes, costumam ser contaminantes,
ou seja, não têm a mesma composição química que o sólido
principal.
Registre-se, ainda, que, de acordo com Foust et al. (1960), entre as
zonas B e C existiria uma fina camada de suspensão, que os autores
denominam “zonas de transição”.
Observe-se que em dado momento, durante o teste de proveta, desapare-

cem as estratificações B e C (quarto desenho da esquerda para a direita).
O tempo correspondente a esse instante denomina-se “tempo crítico”
(tc), que é usado no cálculo da altura do sedimentador.
Designando-se por z a altura da interface clarificado-sedimento, medida

a partir da base da proveta, e por t o tempo correspondente registrado
pelo cronômetro, os pares ordenados (t, z) permitem representar o
teste de proveta por um diagrama cartesiano de z versus t, como mostra
a Figura 4.38.
Designou-se por z0 a altura inicial da suspensão no teste de proveta, e

por z∞ a altura final do sedimento.
Na prática, a duração de um teste de proveta depende de vários fatores,

principalmente da diferença de densidade entre sólido e líquido, do
FIGURA 4.38
Diagrama cartesiano do teste de proveta.
tamanho das partículas e da viscosidade do líquido. Tipicamente, testes

de proveta duram entre 90 e 180 minutos.
A Figura 4.39 mostra os efeitos da temperatura (T) e da concentração
inicial de sólidos (C0) sobre o teste de proveta.
FIGURA 4.39
Efeitos de T e C0 sobre o teste de proveta.
A Figura 4.39 mostra que, quanto maior for a temperatura (T), mais

rapidamente a interface clarificado-sedimento atingirá z∞. Embora a
lei de Stokes (Equação 2.35) não se aplique ao caso do teste de proveta
(principalmente por que as partículas não são esferas e em razão dos
fortes efeitos de população), ela indica que a força de arraste sobre as
partículas diminui quando a viscosidade do fluido diminui. Assim, o

abaixamento mais rápido da interface clarificado-sedimento tem a ver
com a queda da viscosidade do líquido para temperaturas mais altas. Os
efeitos da temperatura têm grande importância prática, por duas razões:
a) O teste de proveta, em geral, é conduzido em laboratório climatiza-
do, isto é, em local em que a temperatura pode ser muito diferente
daquela em que o sedimentador industrial irá operar.
b) Sedimentadores industriais geralmente operam ao relento, isto é,
sujeitos às variações de temperatura do dia e das estações do ano.
Com relação aos efeitos da concentração inicial de sólidos (C 0) , a
Figura 4.39 mostra que, para dado t, o valor de z da interface clarificado-
sedimento, para concentrações elevadas, é maior que os das concen-
trações baixas. Embora a correlação de Richardson e Zaki ((2.64)
Equação 2.64) para “efeito de população” não se aplique ao caso do
teste de proveta (principalmente por que as partículas não são es-
feras e nem a porosidade da suspensão é uniforme), ela indica que
o coeficiente de arraste (que é diretamente proporcional à força de
arraste!) sobre as partículas aumenta quando a porosidade (ε) da sus-
pensão sólido-líquido diminui, o que corresponde a aumento da
concentração de sólidos. Assim, o abaixamento mais lento da interface
clarificado-sedimento tem a ver com a intensificação do efeito de
população. Note-se, também, como era de se esperar, que a altura final
de sedimento é maior para suspensões mais concentradas. Os efeitos
da concentração inicial de sólidos têm relevância prática, pois, em
sedimentadores industriais, são muito comuns variações na concen-
tração de sólidos na alimentação.
4.3.2 Área da seção transversal do sedimentador

■ Método de Kynch (versão Foust e outros, 1960)
O método de Kynch para o cálculo da área da seção transversal de sedi-
mentadores contínuos fundamenta-se em um estudo teórico pioneiro
sobre a sedimentação de suspensões sólido-líquido de autoria de Kynch
(1952), bem como em dados experimentais do teste de proveta descrito
anteriormente.
Como no teste de proveta z representa a cota vertical da interface
clarificado-sedimento (medida a partir da base da proveta) no instante t,
a velocidade (v) de descida da interface, denominada velocidade de

sedimentação, é dada por:
dz
v= (4.166)
dt
Observe-se que para z > z∞, sempre que t aumenta, z diminui. Isso im-
plica que, nesse domínio, dz/dt é sempre negativa. Entretanto, no caso,
interessa apenas a magnitude (ou módulo) de v.
A Figura 4.40 mostra uma curva típica obtida pelo teste de proveta
com uma dada suspensão sólido-líquido de concentração inicial de só-
lidos C0. A velocidade de sedimentação (vL) associada ao ponto P de
coordenadas (tL, zL), genérico, pode ser obtida calculando-se a derivada
dz/dt no referido ponto, graficamente. Para tal, traça-se a reta tangente à
curva no ponto e constrói-se um triângulo retângulo, conforme indicado.
FIGURA 4.40
Determinação da velocidade de sedimentação no teste de proveta.
Assim, vem:
dz
vL = = tg α = −tg β (4.167)
dt t =t L

Observe-se que a tg a é negativa, enquanto a tg b é positiva. Consideran-
do que apenas o módulo de v interessa, e usando o triângulo retângulo
de cateto ziL – zL, vem:
z iL − z L
vL = (4.168)
tL
O fato de ziL ser dado sobre o eixo z, isto é, em t = 0 (único instante do

teste de proveta em que a suspensão tem concentração homogênea), nos
leva a interpretar ziL como a altura da interface clarificado-sedimento
de uma suspensão hipotética de concentração de sólidos homogênea
CL, que contém a totalidade dos sólidos presentes no teste de proveta.
Apesar de irrelevante para o desenvolvimento que se segue, pode-se
obter a tal suspensão de concentração CL homogênea mediante agitação
cuidadosa da suspensão do ponto P (tL, zL), o que destruiria os estratos
B, C, D e E nela existentes, uniformizaria a concentração de sólidos do
sedimento e, progressivamente, elevaria a interface clarificado-sedimento
até a cota z = ziL, quando a concentração de sólidos atingiria o valor CL.
O valor de CL pode ser calculado facilmente, por meio de um balanço
material de sólidos no teste de proveta. Note-se que a proveta pode ser
considerada um sistema isolado, isto é, que não troca energia nem massa
com a vizinhança. Assim, tem-se:
massa de sólidos na  massa de sólidos na 

 =  (4.169)
 proveta em t = 0   proveta em t = t L 
Se a concentração de sólidos for expressa em massa de sólido por volume

de suspensão, e se a proveta for cilíndrica e possuir diâmetro interno
D, a Equação 4.169 poderá ser reescrita como (desprezam-se os sólidos
coloidais eventualmente presentes no clarificado sobrenadante):
πD2 πD2
C0 z 0 = CL z iL (4.170)
4 4
ou seja,
C z
CL = 0 0 (4.171)
z iL
Os valores de vL e CL, oriundos do teste de proveta, são a base do método

de Kynch para o calculo da área da seção transversal do sedimentador
contínuo.
A Figura 4.41 mostra, esquematicamente, o sedimentador contínuo cuja

área transversal (S) se deseja calcular, bem como duas envoltórias (I e
II) que serão utilizadas para balanços materiais de sólidos e líquido no
equipamento.
FIGURA 4.41
Envoltórias para balanços materiais no sedimentador contínuo.
Observe-se que a envoltória II contém a área da seção transversal do

sedimentador (S) que se pretende calcular.
Sejam as seguintes variáveis associadas à operação do sedimentador
contínuo: QA, QP e QR, vazões volumétricas de alimentação, passante
e retido, respectivamente; CA, CP e CR, concentrações de sólidos na
alimentação, passante e retido, respectivamente, expressas em massa de
sólidos/volume de suspensão; ρA, ρP e ρR densidades das suspensões que
constituem a alimentação, passante e retido, respectivamente.
O balanço material de sólidos para a envoltória I fornece:
Q A C A = QP C P + QR C R (4.172)
Uma hipótese de trabalho, com amplo respaldo no funcionamento

de sedimentadores industriais é que, na prática, a concentração de
sólidos no passante (P) é totalmente desprezível, o que equivale a
supor que:
C P = 0 (4.173)
QA CA
QR = (4.174)
CR
O balanço material de líquido para a envoltória I fornece:
Q A (ρ A − C A ) = QP ρP + QR (ρR − C R ) (4.175)
Eliminando-se QR entre as Equações 4.174 e 4.175, vem:
C
Q A (ρ A − C A ) = QP ρP + Q A A (ρR − C R ) (4.176)
CR
A Equação 4.176 pode ser rearranjada conforme segue:
ρ ρ 1
QP = Q A C A  A − R  (4.177)
 C A C R  ρP
A Equação 4.177 pode ser modificada substituindo-se ρA e ρR por uma

densidade média <ρ> de suspensão no sedimentador, que, colocada
em evidência, fornece:
 1 1  <ρ>
QP = Q A C A  −  (4.178)
 C A C R  ρP

O tipo de média a ser usado aparece naturalmente ao se impor a igual-
dade do novo termo (da Equação 4.178) e do termo original (da Equa-
ção 4.177):
 1 1  ρ ρ 
 − <ρ>= A − R  (4.179)
 A
C CR   C A CR 
Explicitando-se <ρ> na Equação (4.178), vem:
ρ A C R − ρR C A
<ρ>= (4.180)
CR − C A
Dividindo-se a Equação 4.178 por S (área transversal do sedimentador),

vem:
QP Q A C A  1 1  <ρ>
=  −  (4.181)
S S  C A C R  ρP

Como adotou-se anteriormente, a hipótese de CP = 0, isto é, de o pas-
sante ser isento de sólidos, resulta que QP/S é a velocidade superficial que
o líquido escoa para cima no sedimentador, representada, na notação
convencional, por qP. Assim, para que os sólidos não sejam arrastados
para a corrente P, essa velocidade deve ser menor ou igual à velocidade
de sedimentação dos sólidos (vL). Tal como em outros equipamentos
analisados anteriormente, interessa considerar o caso limite em que qP
= vL. Assim, a equação 4.181 pode ser reescrita como:
QA CA  1 1  <ρ>
vL =  −  (4.182)
S  C A C R  ρP

Conforme proposto originalmente por Talmadge e Fitch (1955), pa-
ra efeitos de projeto do sedimentador e sem perda de generalidade,
admite-se que, na parte cilíndrica do sedimentador, exista uma camada
de suspensão que opere na capacidade limite de arraste de sólidos. Se
a envoltória II (veja Figura 4.42) secciona horizontalmente a referida
camada, então S (que está subtendida na envoltória II) é atravessada
pela totalidade dos sólidos que se movem em direção a R.
Combinando balanços materiais para sólidos e líquido na envoltória II,
exatamente como feito anteriormente para a envoltória I, obtém-se uma
equação análoga à Equação 4.182, conforme segue:
QL CL  1 1  <ρ′ >
vL =  −  (4.183)
S  C L C R  ρP

em que QL e CL são, respectivamente, a vazão volumétrica e a concen-
tração de sólidos da suspensão que entra na envoltória II, e <ρ’ >,
analogamente a <ρ>, é uma densidade média de lama definida como:
ρL C R − ρR C L
< ρ′ > = (4.184)
CR − CL
Rearranjando-se a Equação 4.183, vem:
QL CL vL
=
S  1 1  < ρ′ >
 −  (4.185)
 C L C R  ρP

Ressalte-se que, na prática, é muito comum ocorrer <ρ’ >  <ρ>. Se for
esse o caso, o “trabalho braçal” (cálculos de densidades de suspensões
a partir das densidades do sólido e do líquido e das concentrações de
sólido) reduz-se a dois destes cálculos (ρA e ρR).
A Equação 4.185, juntamente com a relação vL = f(CL), obtida por meio de
teste de proveta, permite calcular o menor valor de S que o s edimentador
deve ter para operar sem arraste de sólidos para a corrente P. Pelo fato de
S estar no denominador da fração à esquerda da igualdade, o valor de S
corresponde a ponto de mínimo do gráfico de QL CL/S versus vL.
Desse modo, para vários pontos (t L, z L) sobre a curva z versus t do
teste de proveta, traçam-se as tangentes à curva (como indicado na
Figura 4.40) e determinam-se pares de valores de vL (Equação 4.168)
e CL (Equação 4.171), os quais são usados no lado direito da Equa-
ção 4.185, gerando, então, os valores de QL CL/S. Essas informações
podem ser adequadamente organizadas, conforme mostrado na
Tabela 4.2.
Tabela 4.2 Parâmetros do método de Kynch clássico

tL zL ziL vL CL QL CL/S
… … … … … …
… … … … … …
… … … … … …
… … … … … …
Os valores de QL CL/S são, então, plotados versus vL em diagrama carte-

siano, conforme mostrado na Figura 4.42.
A Figura 4.42 representa o ponto crucial na determinação da área da
seção transversal do sedimentador, uma vez que calcula valores de
uma função oriunda de balanços materiais no sedimentador industrial
contínuo (QL CL/S), a partir de valores de variáveis quantificadas no teste
de proveta (vL e CL), que é do tipo batelada.
FIGURA 4.42
Determinação da área mínima do sedimentador.
Observe-se que há uma “competição” entre vL e CL durante o teste de

proveta. No início do teste, os altos valores de vL predominam sobre os
baixos valores de CL, resultando valores altos de QL CL/S. No final do
teste, os altos valores de CL predominam sobre os baixos valores de vL,
resultando, igualmente, em valores altos de QL CL/S.
Assim, para o caso mostrado na Figura 4.42, tem-se:
QL CL
S= (4.186)
a
Considerando-se que CP = 0 (hipótese de trabalho), a vazão mássica de
sólidos que entra na envoltória I também entra na envoltória II, isto é:
Q A C A = QL C L (4.187)
Eliminando-se QL CL entre as Equações 4.186 e 4.187, vem, finalmente:
QA CA
S= (4.188)
a
É evidente que áreas transversais maiores que S, obtida com a Equa-
ção 4.188, também podem ser usadas, com riscos ainda menores de
arraste de sólidos para a corrente passante (P).
Observe-se que a metodologia descrita anteriormente não permite deter-

minar em que nível, dentro do sedimentador industrial, irá se estabelecer
a camada que opera sob capacidade limite. Entretanto, operando-se
com um sedimentador cilíndrico de área transversal S, garante-se que,
qualquer que seja a posição da referida camada, a área mínima S estará
suprida. Consequentemente, as camadas acima e abaixo dela operarão
com folga de área transversal.
O método de Kynch é trabalhoso, pois envolve o traçado do diagrama z
versus t, o traçado de tangentes à curva e, depois, o traçado do diagrama QL
CL/S versus vL. Em particular, a precisão no traçado de tangentes é muito
facilitada com o emprego do famoso “método do espelhinho”, que tem
fundamentação de ótica geométrica (Kraus, 1979). Nesse método, usa-se
um pequeno espelho retangular (tipicamente usado por moças e senhoras
para retoques de maquiagem), para traçar a reta normal à curva no ponto
considerado. Com o diagrama z versus t sobre uma superfície plana, posicio-
na-se o espelhinho perpendicularmente ao papel e sobre a curva em dado
ponto (t L, z L ). Girando o espelho sobre o papel, busca-se uma posição em
que a imagem da curva refletida pelo espelho e a porção da curva traçada no
papel (objeto) tenham continuidade suave, isto é, não formem “bicos”. Em
tal posição, o plano do espelho contém a reta normal à curva no ponto. O
próprio espelho é, então, usado como uma régua para traçar a reta normal.
A almejada tangente à curva no referido ponto é perpendicular à normal.
■ Método de Kynch (versão Biscaia Jr., citado por Massarani, 1984)
É fato bem estabelecido experimentalmente que, nos instantes iniciais de
um teste de proveta típico, a velocidade de sedimentação (vL) é substancial-
mente constante, implicando, nesse estágio do teste, que a interação sólido-
fluido na proveta ocorre sob efeitos de população, também constantes.
Examinando um grande número de curvas z versus t de testes de proveta,
Biscaia Jr. verificou que, na maioria dos casos, o trecho curvo que se
segue ao trecho linear inicial podia ser bem ajustado por uma função
exponencial, conforme sugere a Figura 4.43.
Impondo apenas a continuidade das funções linear e exponencial no

ponto de coordenadas (te, ze), é possível mostrar que:
QA  z
  = 0 (4.189)
 S  proj t min

FIGURA 4.43
Trechos linear e exponencial da curva z versus t do teste de proveta.
em que tmin é o instante durante o teste de proveta associado à altura

zmin dada por:
C z
z min = A 0 (4.190)
CR
Assim, o valor de tmin requerido para o cálculo de S com a Equação
4.189, pode ser obtido facilmente, a partir da curva z versus t do teste de
proveta, conforme mostrado na Figura 4.44:
Em geral, uma interpolação linear de zmin na tabela de dados experi-
mentais de z versus t do teste de proveta é suficientemente precisa para
o cálculo de tmin.
FIGURA 4.44
Determinação de tmin a partir de zmin.
Observe-se que o método de Kynch, versão Biscaia Jr., é incomparavel-

mente mais rápido que o clássico. Entretanto, seu uso deve restringir-se
aos casos em que os dados de z versus t para t > te sejam bem ajustados
por uma função exponencial. Tal verificação pode ser feita facilmente por
meio do coeficiente de correlação associado ao ajuste estatístico daqueles
dados. Calculadoras científicas portáteis normalmente dispõem do
referido recurso.
Registre-se, ainda, que o método mais antigo de cálculo da área trans-
versal de sedimentadores contínuos se deve a Coe e Clevenger (1916).
A referida metodologia envolve vários testes de proveta, usando concen-
trações iniciais de sólidos (C0) iguais e maiores que a da alimentação
do sedimentador industrial (CA) a ser projetado.
■ Efeitos da temperatura
Com frequência, testes de proveta são conduzidos em temperaturas
muito diferentes daquela em que opera o sedimentador industrial.
Como a viscosidade de líquidos depende fortemente da temperatura e
afeta diretamente a interação sólido-líquido na proveta, tais diferenças
devem ser levadas em conta nos cálculos.
Seja o caso em que o teste de proveta é realizado na temperatura T1,
enquanto o sedimentador industrial irá operar na temperatura T2. O
caso mais comum é aquele em que se tem T1 < T2, possivelmente as-
sociado ao fato corriqueiro de que processos industriais são conduzidos
em temperaturas superiores à ambiente, e que testes de proveta são,
normalmente, conduzidos em laboratórios providos de ar condicionado.
Se a lei de Stokes (Equação 2.3-1) se aplica à interação partícula-fluido
no teste de proveta (pelo menos no que diz respeito à dependência da
viscosidade), e com base na Equação 2.44 dela derivada, pode-se es-
crever que:
1
vL ∝ (4.191)
µ
Basicamente, tem-se dois tipos de problemas práticos a considerar,
quando estão envolvidos testes de proveta e sedimentadores industriais
operando em temperaturas diferentes, conforme segue:
1. Deseja-se calcular S para dado valor de QA (projeto de
sedimentadores)
A Equação 4.183 mostra fato bem conhecido da Mecânica dos Fluidos

(observe-se que vL é normal a S):
1
vL ∝ (4.192)
S
Das Equações 4.191 e 4.192, conclui-se que:
S ∝ µ (4.193)
Assim, com base na Equação 4.193, pode-se escrever para T1 e T2,
que:
S T1 µ T1
= (4.194)
S µ T2
T2
2. Deseja-se calcular QA, para dado valor de S (avaliação de
sedimentadores)
Considerando-se que para CP = 0 (hipótese de trabalho) tem-se QL CL
= QA CA, a mesma Equação 4.183 mostra outro fato bem conhecido da
Mecânica dos Fluidos:
v L ∝ Q A (4.195)
Das Equações 4.191 e 4.195, conclui-se que:
1
∝ QA (4.196)
µ
Assim, com base na Equação 4.196, pode-se escrever para T 1 e T 2,
que:
QAT µ T2
1
= (4.197)
QA µ T1
T2
■ Fatores de correção da área transversal
Na prática industrial, sedimentadores operam sob efeitos de pequenas
mudanças nos valores de certas variáveis difíceis de serem controladas
(ou cujo controle automático encareceria o processo), mas que afetam a
separação sólido-líquido, o que leva à introdução de fatores de correção
empíricos, conforme segue (Perry, 1984):
S = S calc × f1 × f 2 (4.198)
proj
em que:
f1 leva em conta possíveis variações de temperatura, concentração
de sólidos, distribuição de tamanhos e pH da corrente de
alimentação.
f2 leva em conta a turbulência causada pela corrente de
alimentação, e que está associada à indesejável ressuspensão
de sólidos.
Os valores de f1 e f2 foram estabelecidos experimentalmente:
1,10 ≤ f1 ≤ 1,25
f2 = 1,1 se D > 100 ft
f2 = 1,5 se D < 15 ft
1,1 ≤ f2 ≤ 1,5 se 15 ≤ D ≤ 100 ft
Claramente, percebe-se que quanto maior for o diâmetro do sedimen-
tador (no caso suposto um cilindro de diâmetro D), isto é, quanto
maior for a vazão de suspensão que ele processa, menor será o fator de
correção utilizado.
4.3.3 Altura do sedimentador

Analogamente ao teste de proveta, sedimentadores industriais também
operam com zonas de estratificação. Entretanto, autores de livros-texto
clássicos divergem sobre o número de zonas de estratificação presentes
em sedimentadores contínuos. Assim, tem-se: Foust et al. (1960, 1980),
5 zonas; Badger and Banchero (1958) e Perry (1984), 4 zonas; McCabe,
Smith and Harriott (2001), 3 zonas; Brown and Associates (1950) e
Coulson and Richardson (1978), 2 zonas. Há consenso apenas em
relação à existência das zonas A e D, esta última estendendo-se até a
saída inferior do sedimentador.
Assim é que o cálculo da altura do sedimentador, abordado a seguir,
restringe-se à parte da zona D, que se situa na parte reta, tipicamente
cilíndrica, do sedimentador e que simboliza-se por Z D. As alturas
acima da zona D e do fundo tronco-cônico do sedimentador serão
acrescentadas a ZD, com base na experiência prática com tais equi-
pamentos.
■ Método de Foust et al. (1960, 1980)
Sejam as seguintes grandezas associadas à operação do sedimentador

contínuo:
V, volume da zona D;
VS, volume de sólido na zona D;
VL, volume de líquido na zona D.
Então:
V = VS + VL (4.199)
Considerando-se, tal como feito anteriormente, que a corrente passante
(P) é isenta de sólidos, isto é, CP = 0, vem:
QA CA
VS = t rs (4.200)
ρS
em que trs é o tempo de residência médio das partículas sólidas na zona
D, do sedimentador contínuo.
O método de Foust et al. (1960, 1980) baseia-se em duas hipóteses-
chave. A primeira é:
t rs = t R − t c (4.201)
em que tR é o tempo necessário no teste de proveta, para se chegar à
concentração uniforme desejada para o retido, isto é, quando CL = CR
e tc é o tempo crítico.
Observe-se que a Eq.4.201 é, de certa maneira, análoga à Equa-
ção 4.186, no sentido de que também quantifica valores de variáveis do
sedimentador contínuo (trs) a partir dos valores de variáveis obtidas do
teste de proveta (tR e tc).
O cálculo de tR baseia-se na Equação 4.171, que pode ser reescrita como:
C z
z iL = 0 0 (4.202)
CL
Particularizando-se a Equação 4.202 para o caso de interesse, isto é,
quando CL = CR, ziL = ziR e lembrando que C0 = CA, vem:
C z
z iR = A 0 (4.203)
CR
Procede-se, então, de maneira inversa àquela do cálculo da velocidade

de sedimentação, no método de Kynch clássico, conforme mostra a
Figura 4.45.
FIGURA 4.45
Determinação de tR.
Assim, sobre o eixo z do diagrama z versus t, do teste de proveta, marca-se

o valor de ziR, calculado pela Equação 4.203, e traça-se a tangente à curva
que passa por ziR. O ponto de tangência tem coordenadas (tR, zR). O
valor de tR é lido diretamente na escala de t do gráfico.
Para o cálculo de tc (tempo crítico no teste de proveta, correspondendo
ao instante em que desaparecem as zonas B e C) existem vários métodos
empíricos. O mais difundido é o usado por Foust et al. (1982), mos-
trado na Figura 4.46.
FIGURA 4.46
Determinação de tc.
Inicialmente, prolongam-se os trechos lineares inicial e final da curva

z versus t do teste de proveta, conforme indicado, de modo que as retas
assim obtidas formem um ângulo obtuso. A seguir, com o auxílio de
compasso ou transferidor, traça-se a bissetriz do referido ângulo, que
intercepta a curva z versus t no ponto de coordenadas (tc, zc). O valor de
tc é lido diretamente na escala de t do gráfico.
Analogamente à Equação 4.200 para VS, pode-se expressar o volume de
líquido na zona D do sedimentador contínuo, como:
QA CA
VL = t rl
ρ (4.204)

em que trl é o tempo de residência médio do líquido na zona D do
sedimentador contínuo.
A segunda hipótese-chave do método de Foust et al. (1960, 1980) é:
Wl
∫t
tR
t rl = dt (4.205)

c Ws
em que Wl e Ws são, respectivamente, as massas de líquido e sólido na

zona D do teste de proveta.
É fácil mostrar que:
Wl ρ  CL 
= 1 −  (4.206)
Ws C L  ρS 

em que CL é a concentração de sólidos de suspensões homogêneas hi-
potéticas, com a interface clarificado-sedimento de altura ziL, associadas
a instantes do teste de proveta entre tc e tR e em que a totalidade dos
sólidos encontra-se na zona D.
Eliminando-se Wl/Ws entre as Equações 4.205 e 4.206, vem:
 tR 1
t rl = ρ  ∫
(t − t )
dt − R c  (4.207)
 tc CL ρS 

A integral definida, presente na Equação 4.207, pode ser calculada
estabelecendo-se a dependência de CL com t entre tc e tR, a partir dos
dados de z versus t do teste de proveta, conforme mostrado na Tabela 4.3.
Tabela 4.3 Parâmetros para o cálculo de trL

tL zL ziL 1/CL = ziL/C0 z0
… … … …
… … … …
… … … …
… … … …
De posse dos pares ordenados (tL, 1/CL), e com o auxílio de uma calcu-
ladora científica portátil, pode-se facilmente ajustar uma função a esses
pares e, a seguir, integrá-la numericamente entre os limites tc e tR. Na
falta de tal recurso, plota-se ponto a ponto um diagrama cartesiano de
1/CL versus t entre tc e tR, conforme mostrado na Figura 4.47.
FIGURA 4.47
Cálculo do valor médio.
Então, com base na metodologia apresentada no item 3.2, calcula-se a

integral presente na Equação 4.207 pela área abaixo da curva ou pelo
valor médio da função no referido intervalo multiplicado por tR – tc.
O valor médio de 1/CL, representado na Figura 4.47 por l, é facilmente
estimado, determinando-se a linha horizontal (tracejada), que produz
áreas iguais abaixo e acima da curva no intervalo (veja subitem 3.2.1).
Neste caso, vem:
 1
t rl = ρ ( t R − t c )  λ −  (4.208)
 ρS 

Combinando-se as Equações 4.3.3-1, 4.200, 4.201, 4.204 e 4.208, vem:
V = Q A C A ( t R − t c ) λ (4.209)
Desse modo, a altura da zona D do sedimentador industrial (ZD) é dada

pela razão entre V e S, isto é:
QA CA (tR − tc ) λ
ZD = (4.210)
S
Segundo Brown & Associates (1950), o valor de ZD deve ser acrescido
de:
■ 1 a 2 ft, para levar em conta o fundo em forma de tronco de
cone.
■ 1 a 2 ft, para levar em conta a capacidade de estocagem de
clarificado.
■ 1 a 3 ft, para levar em conta a submergência do duto de
alimentação.
Ou seja, as recomendações anteriores aumentam a altura calculada de
3 a 7 ft.
■ Método de Dorr e Lasseter (citado por Perry, 1950, Anderson e
Sparkman, 1959, e Orr Jr., 1966)
Esse método reconhece que a concentração de sólidos na zona D do
sedimentador contínuo aumenta em direção ao fundo do equipamento
e define a razão média (em volume) de líquido e sólido na zona D,
conforme segue:
 VL 
  ≡X (4.211)
 VS  médio

ou seja:
VL = X VS (4.212)
Eliminando-se VS entre as Equações 4.200 e 4.212, e tendo-se em conta

a expressão de trs dada pela Equação 4.201, vem:
QA CA
VL = (tR − tc ) X (4.213)
ρS
Pode-se reescrever a Equação 4.3.3-1 como:
VL = V − VS (4.214)
Eliminando-se VL entre as Equações 4.213 e 4.214, vem:
QA CA
V= ( t R − t c ) X + VS (4.215)
ρS
Eliminando-se VS entre as Equações 4.200 e 4.215, e tendo-se em conta

a expressão de trs dada pela Equação 4.201, vem:
QA CA Q C
V= (tR − tc ) X + A A (tR − tc ) (4.216)
ρS ρS
isto é:
QA CA
V= ( t R − t c ) (1 + X ) (4.217)
ρS
Pode-se obter uma expressão para 1 + X em função da densidade do

sólido (ρS), da densidade do líquido (ρ) e da densidade média da lama
(ρ), conforme segue:
Dividindo-se a Equação 4.199 por Vs, obtém-se:
V V
= 1+ L (4.218)
VS VS
Face à definição de X (Equação 4.212), pode-se reescrever a Equa-

ção 4.218 como:
V
= 1+ X
V
(4.219)
S
A densidade média da lama ( ρ ) pode ser calculada como uma média

ponderada das densidades do sólido (ρ S) e do líquido (ρ). Como
densidade é uma grandeza de base volumétrica, isto é, dada por unidade

de volume, os ponderadores de ρS e ρ devem ser as correspondentes
frações em volume de, respectivamente, sólido e líquido na lama. Assim,
pode-se escrever:
V V
ρ = S ρS + L ρ (4.220)
V V
Rearranjando-se a Equação 4.220, vem:
ρ ρ
V = VS S + VL (4.221)
ρ ρ

Eliminando-se V entre as Equações 4.219 e 4.221, vem:
ρS ρ
VS + VL
ρ ρ
= 1+ X (4.222)
VS
Em vista da definição de X (Equação 4.212), pode-se reescrever a Equa-
ção 4.222 como:
ρS ρ
+ X = 1+ X (4.223)
ρ ρ
Colocando-se X em evidência na Equação 4.222, e rearranjando os

termos, vem:
ρ −ρ
1+ X = S (4.224)
ρ−ρ
Na prática, a densidade média da lama ( ρ) é de difícil cálculo. Com
base em considerações sobre a dinâmica da interação entre partículas
e líquido na zona D do sedimentador contínuo, Dorr e Lasseter (ci-
tados por Perry, 1950, Anderson e Sparkman, 1959, e Orr Jr., 1966)
propuseram:
4 ρ −ρ 
1+ X ≅  S  (4.225)
3  ρR − ρ 

Como a densidade da lama produzida pelo sedimentador contínuo

(ρR) é, necessariamente, maior que a densidade média da lama na zona
D do equipamento ( ρ), a troca de ρ por ρR, isoladamente, diminuiria
o valor de 1 + X . O fator 4/3, relacionado à dinâmica da interação
partícula-fluido, corrigiria tal efeito (veja, p. ex., Equação 2.78 para o
coeficiente de arraste, CD, em que aparece o mesmo fator 4/3).
Eliminando-se 1+ X entre as Equações 4.217 e 4.225, vem:
4 QA CA ρ −ρ 
V= (tR − tc )  S  (4.226)
3 ρS  ρR − ρ 

Desse modo, a altura da zona D do sedimentador industrial (ZD) é dada
pela razão entre V e S, isto é:
4 QA CA ρ −ρ 
ZD = (tR − tc )  S  (4.227)
3 S ρS  ρR − ρ 

Face às incertezas inerentes à metodologia delineada antes, Anderson
and Sparkman (1959) sugerem que a altura do sedimentador deve ser,
no mínimo, o dobro do valor calculado para ZD.
Importante: se a temperatura em que foi realizado o teste de proveta não
for igual à de operação da unidade industrial, no cálculo de ZD com a
Equação 4.227 (projeto de sedimentadores), deve-se usar o valor de S
corrigido pela Equação 4.194, já que tR e tc presentes na referida equação,
são oriundos do teste de proveta. No cálculo de QA para um dado ZD (ava-
liação de sedimentadores), usa-se na Equação 4.227 o valor de S corrigi-
do pela Equação 4.194. Alternativamente pode-se usar o valor não corrigido
de S, e posteriormente corrige-se o valor obtido de QA pela Equação 4.197.
Como conclusão deste item, ressalte-se que o projeto do sedimentador
contínuo baseia-se, fundamentalmente, no teste de proveta que, sendo
do tipo batelada, implica a ocorrência de erros, vindo daí a necessidade
de “fatores de correção” empíricos, tanto na especificação da área trans-
versal quanto na da altura do sedimentador. Entretanto, é de se notar
que as incertezas em relação ao cálculo da altura são bem maiores que
as da área transversal, o que se deve ao fato de a altura depender das
estimativas de tc e tR, ambas oriundas do, já precário, teste de proveta e,
além disso, obtidas por meio de construções gráficas.
4.4 FLUIDIZAÇÃO
Quando um fluido (líquido ou gás) escoa de baixo para cima através de
um leito de partículas não consolidadas e não confinadas, existe uma
faixa estreita de velocidade desse fluido, abaixo da qual o leito é fixo e
acima da qual é fluidizado, isto é, tem um comportamento semelhante
ao de um fluido. No leito fixo, as partículas ocupam sempre as mesmas
posições em relação ao vaso que contém o leito, e no leito fluidizado, as
partículas se movem através dele. De fato, existe um limite superior de
velocidade do fluido, acima do qual partículas serão arrastadas do leito.
Assim, quando se deseja promover o contato entre partículas sólidas e
um fluido, uma das alternativas é fluidizar as partículas com o fluido.
Mais do que a simples mobilidade das partículas, leitos fluidizados exi-
bem diversos outros fenômenos característicos de fluidos. Por exemplo:
1. Um objeto sólido menos denso que o leito fluidizado flutua

nele, enquanto um mais denso afunda.
2. Quando se inclina o vaso que contém um leito fluidizado, a
superfície livre do leito mantém-se na horizontal.
3. Se dois leitos fluidizados semelhantes (mesmos sólido e fluido)
e de alturas distintas são postos em comunicação, ocorre
escoamento do leito mais alto para o mais baixo, obedecendo ao
princípio dos vasos comunicantes.
4. A diferença de pressão entre dois pontos de um leito fluidizado
obedece à lei da estática dos fluidos, e pode ser medida com um
manômetro de tubo em U.
Em leitos fluidizados comuns, a densidade das partículas é maior que

a do fluido, e a fluidização ocorre, como já mencionado, com o fluido
escoando através do leito de partículas e no sentido oposto ao campo
gravitacional terrestre. Há, entretanto, estudos em que sólidos menos
densos que líquidos são submetidos à chamada fluidização inversa
(Yang, 2003). Nesses casos, o líquido escoa para baixo, isto é, no mesmo
sentido do campo gravitacional terrestre, arrastando as partículas que,
de outra forma, ascenderiam nele por diferença de densidade.
Leitos fluidizados industriais operam no interior de vasos de aço, tipi-
camente cilíndricos e de eixo vertical. De modo a introduzir o fluido
no leito de maneira uniforme, o vaso é provido de um distribuidor em
sua base. Para este fim faz-se uso de placas chapas metálicas perfuradas
4.4 Fluidização 331
ou frestadas. O distribuidor evita a formação de caminhos preferenciais

no leito de partículas, bem como sustenta o leito quando o sistema está
fora de operação.
Na prática, o contato entre partículas e fluidos atende sempre a uma fi-
nalidade específica, que depende do processo no qual se emprega o leito
fluidizado. Apenas como exemplo, o interesse poderia ser o de secar os
grãos de algum cereal recém-colhido, de modo a evitar o crescimento de
fungos durante seu armazenamento. Então, fluidizar os grãos com ar pré-
aquecido, possibilitaria sua secagem. Neste caso, o contato fluido-partícula
estaria propiciando transferência de calor e massa entre os grãos e o ar. A
temperatura dos grãos aumentaria, enquanto a do ar, ao longo do leito,
diminuiria. Os grãos perderiam água, que, por evaporação, se incorporaria
ao ar em escoamento através do leito. Observe-se que o transporte de calor
e de massa entre os grãos e o ar é simultâneo.
Na verdade, o caso mais conhecido e, de fato, responsável pelo grande
desenvolvimento da técnica de fluidização ocorrido na década de 1940
(século XX), é o craqueamento catalítico de frações pesadas de petróleo.
A matéria-prima típica de tais processos é o gasóleo, um dos produtos
da destilação do petróleo, e o principal objetivo do craqueamento é a
produção de gasolina, mais conhecida como nafta, no âmbito de refina-
rias. Nesse caso, partículas sólidas de um catalisador do tipo zeólita são
fluidizadas com vapores superaquecidos de gasóleo. Em contato com
as partículas do catalisador, as moléculas pesadas dos hidrocarbonetos
quebram-se (quimicamente, sofrem redução), dando lugar a produtos
mais leves, como a gasolina e o GLP, de grande valor comercial. Observe-
se que, nesse caso, as partículas fluidizadas participam de uma reação
química, no caso, altamente exotérmica. Atualmente, toda refinaria de
petróleo possui pelo menos uma unidade de craqueamento catalítico.
A Figura 4.48 mostra um reator de craqueamento catalítico em leito fluidi-
zado, pertencente a uma refinaria da Petrobras (Petróleo Brasileiro S. A.).
Observe-se o logotipo BR afixado no alto da unidade. O caminhão
estacionado próximo à base do reator dá uma ideia de sua altura.
Uma aplicação mais recente de leitos fluidizados é na combustão de
carvões minerais. A técnica foi desenvolvida para carvões de baixa qua-
lidade, que é o caso dos carvões nacionais. A queima desses carvões
gera grandes quantidades de cinza (30% a 40% de seu peso original), o
que torna problemático seu uso em caldeiras comuns. Em combustores
FIGURA 4.48
Reator de craqueamento catalítico em leito fluidizado (Internet: genpro.com.br).
fluidizados, o leito é constituído por cerca de 97% de material inerte,

(tipicamente, areia de rio) e 3% de carvão mineral, sendo fluidizado com
ar. A proporção de carvão é pequena, para que a temperatura do leito
fique bem abaixo do ponto de amolecimento da areia. Inicialmente, o
leito é preaquecido por queimadores a gás ou óleo, de modo a obter
temperaturas maiores que a de ignição do carvão utilizado. O carvão é
então introduzido no leito, até que o processo se torne autossustentado
por sua combustão, quando se desligam os queimadores. A grande
vantagem do leito fluidizado é a sua agitação intensa e o consequente
efeito abrasivo do material inerte sobre as partículas de carvão. A abrasão
desaloja partículas de cinza muito finas da superfície externa do carvão,
que, então, são arrastadas pelos gases de combustão e coletadas externa-
mente por ciclones ou filtros. Observe-se que, nesse caso, ao contrário do
craqueamento catalítico em leito fluidizado, as partículas fluidizadas
do material inerte não participam de nenhuma reação química. O material
inerte tem, também, o importante papel de transferir calor tanto para o
ar quanto para as partículas de carvão (que entram relativamente frias
no leito), de modo que o carbono do carvão e o oxigênio do ar reajam
quimicamente, produzindo energia (calor de combustão).
A Figura 4.49 mostra, esquematicamente, o visual dos diferentes tipos de
leitos obtidos na fluidização de dado sólido particulado com gases (G)
e líquidos (L), em razão da velocidade superficial usada, que aumenta
da esquerda para a direita.
FIGURA 4.49
Leitos fluidizados: gás versus líquido.
Sob a condição de mínima fluidização, ou fluidização incipiente, tanto

com líquidos quanto com gases, o leito fluidizado é homogêneo e as
partículas apenas vibram em torno de uma dada posição espacial média.
Observe-se que no caso da fluidização com gases para velocidades acima
daquela da condição denominada “mínima fluidização”, aparecem bo-
lhas de gás no leito. Ao ascenderem através do leito, as bolhas enfrentam
pressões externas decrescentes e, por isso, aumentam de volume. Um
outro mecanismo de aumento de volume das bolhas é a coalescência,
isto é, várias bolhas se juntam para formar uma bolha maior, em um
regime conhecido por fluidização heterogênea, fluidização agregativa
ou, ainda, fluidização borbulhante. A expansão de tais leitos (aumento

de altura) em razão do aparecimento de bolhas não excede em muito a
expansão da operação sob velocidade mínima de fluidização.
Assim, o gás atravessa o leito fluidizado de duas maneiras: escoando

através dos espaços entre as partículas do leito, sendo referido como gás
da fase particulada ou emulsão, ou sob a forma de bolhas.
Já se estabeleceu experimentalmente que as bolhas são as responsáveis

pela circulação de sólidos em leitos fluidizados a gás. A parte traseira da
bolha, também conhecida por esteira, é uma região de baixa pressão,
na qual partículas ficam aprisionadas. Desse modo, as bolhas trans-
portam partículas do fundo para o topo do leito. No topo do leito as
bolhas se rompem, o gás escapa para o espaço acima do leito, e daí para
fora do equipamento. As partículas trazidas pelas bolhas espalham-se
no topo do leito e, sob a ação de seu próprio peso, empuxo e força
resistiva, descem através dele, completando o circuito. Essa circulação
natural de sólidos associada a bolhas é a principal responsável pela
homogeneização do leito, uma característica extremamente desejável em
diversos processos industriais. De fato, ela constitui a principal vantagem
dos leitos fluidizados, quando comparados a outros equipamentos de
contato sólido-fluido.
O escoamento de gases em leitos fluidizados foi muito estudado,

injetando-se gases coloridos (traçadores) em distintos pontos da base de
leitos fluidizados a ar. Usando leitos bidimensionais (∼1 cm de espes-
sura), confeccionados com chapas de acrílico, e fluidizados com ar, e
empregando N2O (um gás de cor marrom, facilmente visível) como
traçador, Rowe (1971) mostrou que, em leitos de partículas grossas, as
bolhas ascendem lentamente através do leito. Nesse caso, a velocidade
do gás na fase particulada é maior que a da bolha e, como resultado, o
gás migra da fase particulada, entra na parte de trás da bolha (em que
a pressão é baixa), atravessa-a e sai na parte de cima, retornando à fase
particulada, ascendendo no leito na frente da bolha. Nesse caso, o gás
da bolha é continuamente renovado, o que garante as trocas de calor e
de massa entre as bolhas e a fase particulada. Entretanto, em leitos flui-
dizados de partículas finas, a bolha ascende no leito mais rapidamente
que o gás da fase particulada. Então, o gás entra na parte de trás da bolha
(em que a pressão é baixa), atravessa-a e sai na parte de cima, retornando
à fase particulada, em que sua velocidade é menor que a de ascenção da
bolha. A bolha, mais rápida, se afasta do referido gás que, novamente,

entra na parte de trás da mesma bolha (!), fechando o circuito. Ou seja, o
gás da bolha não se renova, piorando as trocas de calor e de massa entre
as bolhas e a fase particulada. Assim, diz-se que as bolhas “rápidas” cons-
tituem by pass, isto é, do ponto de vista das trocas de calor e massa, tudo
se passa como se o gás das bolhas, praticamente, não tivesse entrado em
contato com o leito. Observe-se que, nesse caso, apesar de constituírem
by pass, as bolhas mantêm o bom efeito de circular sólidos entre o fundo
e o topo do leito, conforme explicado anteriormente.
Aumentos subsequentes da velocidade do gás levam a um rápido cres-
cimento das bolhas, principalmente pelo mecanismo de coalescência,
caso em que, nas partes altas do leito, as bolhas tendem a ocupar toda a
seção transversal do vaso, no chamado regime de fluidização empolada.
Esse regime deve ser evitado, pois associa-se à vibração intensa do vaso,
causada pela ruptura intermitente de grandes bolhas de gás no topo do
leito. Tais vibrações podem causar danos estruturais tanto ao vaso quanto
à tubulação a ele conectada.
Se a velocidade do gás aumentar ainda mais, terá início o arraste (ou
elutriação) das partículas mais finas presentes no leito, que deixará de
ter uma superfíce bem definida, passando a caracterizar-se mais pela
presença de aglomerados esparsos de partículas e bolsões disformes de
gás distribuídos em toda a sua extensão. Este regime é conhecido como
fluidização turbulenta.
Aumentos adicionais na velocidade do gás levam à condição referida
como fluidização dispersa ou fluidização diluída ou, ainda, fluidização
em fase leve, que, na verdade, corresponde ao transporte pneumático
de partículas.
No caso da fluidização com líquidos, velocidades acima daquela da
condição denominada “mínima fluidização” resultam leitos expandidos
de porosidade uniforme. Tais regimes são referidos como fluidização
particulada, fluidização homogênea ou ainda fluidização lisa. Aumentos
subsequentes da velocidade do líquido levam à expansão progressiva
do leito e, eventualmente, ao arraste, à elutriação ou ao transporte hi-
dráulico de partículas.
A abrasão pelas partículas do leito em contínuo atrito com as paredes do
vaso, das tubulações e dos acessórios constitui a principal desvantagem
desses sistemas de contato sólido-fluido.
4.4.1 Queda de pressão versus velocidade

superficial em leitos fluidizados
A Figura 4.50 mostra, esquematicamente, os principais itens que com-
põem uma unidade de bancada típica para demonstrações didáticas de
fluidização.
Observe-se que o leito está contido em um tubo de vidro, de modo a
permitir a visualização de diversos fenômenos importantes, tais como
FIGURA 4.50
Leito fluidizado para demonstrações em laboratório.
a expansão do leito, a presença de bolhas (no caso da fluidização a gás)

e a circulação de sólidos.
A vazão do fluido (gás ou líquido) é medida por um rotâmetro e pode
ser manipulada por meio de uma válvula. A queda de pressão do leito
é medida por um manômetro de tubo em U, conectado a tomadas de
pressão estática (área paralela à velocidade do fluido) na base do leito e
em seu topo. Observe-se que, sendo a altura do leito variável, a tomada
de pressão de topo é móvel na direção vertical, podendo ser ajustada. Se
a fluidização for a gás e o leito for aberto para a atmosfera, a tomada de
pressão de topo será dispensável, pois a pressão após o leito será, apro-
ximadamente, igual à atmosférica. Nesse caso, dispensa-se um balanço
hidrostático completo entre o leito e o tubo em U, e a queda de pressão
é calculada com base apenas no desnível do líquido manométrico (h).
Usando-se a equação da energia mecânica (Equação 4.34), o que pres-
supõe escoamento incompressível, é fácil mostrar que a pressão após
o leito é, de fato, ligeiramente maior que a pressão atmosférica, sendo
dada pela soma de três termos, correspondentes à coluna de gás no vaso
acima do leito, à perda de carga no escoamento do gás nesse trecho e à
carga de pressão devida à própria pressão atmosférica.
A unidade de testes de bancada, mostrada na Figura 4.50, permite obter
a chamada “curva característica” do leito fluidizado (por analogia à curva
característica de uma bomba), que é um diagrama log-log de queda de
pressão versus velocidade superficial do fluido, conforme Figura 4.51.
FIGURA 4.51
Curva característica de leitos fluidizados.
O diagrama mostra quatro regiões características, que são comentadas

a seguir.
A região I é de leitos fixos. Observe-se a histerese de fluidização, isto é, pa-
ra uma dada velocidade superficial, a queda de pressão do leito é maior para
vazões crescentes e menor para decrescentes, o que tem a ver com diferen-
ças na porosidade dos dois leitos. Ocorre que, normalmente, o sólido é
colocado no tubo, derramando-o a partir de uma certa altura, o que resulta
um leito com uma certa porosidade. A seguir, com pequenos aumentos
de velocidade (abertura da válvula), o leito é fluidizado e, depois, com
pequenas diminuições de velocidade (fechamento da válvula), o leito é
desfluidizado, obtendo-se um leito mais poroso que aquele com que se
iniciou o experimento. Isso explica a menor queda de pressão do leito
final, comparado ao inicial, para dada velocidade superficial do fluido.
A região II é a de mínima fluidização. É uma região de transição entre
o leito fixo e o fluidizado, relativamente estreita, comparada às outras
regiões. O cocoruto da curva de subida tem a ver com a ruptura do empa-
cotamento inicial das partículas, que se rearranjam, momentaneamente,
em um leito fixo de maior porosidade, o que faz a queda de pressão
diminuir em uma faixa estreita de velocidades superficiais.
A região III é a de leito fluidizado. Para gases, a queda de pressão nessa
região é substancialmente constante, isto é, não depende de q (u é peque-
no). Para líquidos, a queda de pressão aumenta significativamente com q
(u é grande). Nessa região, aumentos de q estão associados a aumentos
na altura do leito fluidizado e, consequentemente, em sua porosidade. De
fato, o aumento de porosidade (ε), associado ao aumento de velocidade
(q), explica por que a queda de pressão do leito é, aproximadamente,
constante (∆p ≈ a): efeitos opostos sobre ∆p se cancelam.
A região IV é a de arraste ou de elutriação de partículas, fenômeno a ser
evitado. Se as partículas do leito não forem de tamanhos uniformes,
isto é, se houver uma distribuição de tamanhos, o arraste se iniciará
pelas partículas mais finas e, dependendo da velocidade superficial em-
pregada, poderá se restringir às frações mais finas do leito, com perda
apenas parcial das características de fluidização do sólido. Observe-se
que o contínuo atrito partícula-partícula e partícula-parede, que ca-
racteriza os leitos fluidizados, é gerador de finos que, inevitavelmente,
são arrastados do leito e, dependendo do caso, devem ser removidos
do fluido.
Outra constatação experimental, também baseada no diagrama da

Figura 4.51, é que a queda de pressão do leito fluidizado (região III) é
praticamente igual ao peso do leito (sólido e fluido!) dividido por sua
área transversal, isto é:
peso do leito
∆p ≅ (leitos fluidizados) (4.228)
área transversal
A Equação 4.228 revela de forma quantitativa, e daí sua importância

para a engenharia, que o leito fluidizado tem, realmente, um comporta-
mento semelhante ao de um fluido em equilíbrio estático. Assim, o leito
fluidizado pode ser tratado como um fluido, apesar de ser uma mistura
de partículas sólidas e outro fluido (líquido ou gás), permanentemente
sujeitas a um certo tipo de movimento relativo.
Observe-se que, na fluidização com gases em baixas pressões, a densidade
dos sólidos é cerca de três ordens de grandeza maior que a densidade do
gás. Nesses casos, o peso do leito é, aproximadamente, igual ao peso
do sólido, e tem-se:
peso do sólido
∆p ≅ (leitos fluidizados a gás) (4.229)
área transversal
O diagrama da Figura 4.51 foi usado, também, para definir, operacional-
mente, a velocidade superficial mínima de fluidização (qmf), por meio
da construção gráfica mostrada na Figura 4.52.
FIGURA 4.52
Determinação gráfica da velocidade superficial mínima de fluidização.
Observe-se que o valor de qmf se baseia no prolongamento da reta corres-

pondente ao leito fixo obtido por desfluidização do leito e da paralela
ao eixo horizontal, que contém os primeiros pontos do leito fluidizado
(região III). O ponto de intercessão desses dois prolongamentos deter-
mina o valor de qmf, no eixo horizontal.
Note-se que, na definição de qmf, utilizou-se a curva de desfluidização do
leito, facilmente reprodutível em ensaios de fluidização, em um equipa-
mento de bancada como o da Figura 4.50. Entretanto, se o experimento
fosse refeito, dessa vez impondo o valor anteriormente achado para
qmf, não resultaria, necessariamente, um leito na condição de mínima
fluidização, e isso porque a definição de qmf é de natureza operacional,
ou seja, é uma padronização da determinação experimental de qmf.
Analogamente à velocidade superficial mínima de fluidização (qmf),
define-se a porosidade do leito na mínima fluidização (εmf), a altura do
leito na mínima fluidização (Lmf) e outras grandezas que aparecerão mais
tarde. Para simplificar, daqui por diante omite-se o adjetivo “superficial”
do nome de qmf.
Concluindo este item, assinale-se que, na prática, nem todos os tipos de
partículas podem ser fluidizadas satisfatoriamente, isto é, com a circula-
ção estável de sólidos entre o fundo e o topo do leito (mais comumen-
te referida por mistura axial). Assim, a partir da observação visual do
comportamento de leitos fluidizados a gás, Geldart (1973) propôs uma
classificação de partículas em quatro grupos, designados por A, B, C e D.
Esses grupos ocupam regiões distintas de um diagrama log-log, em que
se plota, na ordenada, a diferença entre as densidades do sólido e do gás,
e, na abcissa, o diâmetro médio de Sauter das partículas do leito, expres-
so em termos de dp (Cap. 1, item 1.4.1). Registre-se que a maioria das
aplicações práticas de fluidização são com partículas dos grupos A, que
se caracterizam por tamanhos na faixa 20 a 100 mm e densidade menor
1,4 g/cm3 (caso do craqueamento catalítico em leito fluidizado); e B,
que se caracterizam por tamanhos na faixa 40 a 500 mm, e densidade na
faixa 1,4 a 4 g/cm3 (caso da combustão de carvões em leito fluidizado).
4.4.2 Previsão da queda de pressão

Observe-se que até aqui todas as informações obtidas sobre leitos flui-
dizados são de natureza empírica, isto é, com base exclusivamente em
dados experimentais.
Neste item, utiliza-se a Teoria de Misturas da Mecânica do Contínuo

para prever a queda de pressão e a velocidade mínima de fluidização de
leitos fluidizados a gás (G), ou líquidos (L).
A Figura 4.53 mostra, esquematicamente, um leito fluidizado de poro-
sidade média ε, correspondente à região III, da Figura 4.51.
FIGURA 4.53
Leito fluidizado a gás (G) ou líquido (L).
Exatamente como no item 4.1.1, admite-se que a Terra é um referencial

suficientemente inercial para se analisar a interação entre sólido e fluido
no leito fluidizado, e acopla-se a ela um sistema de coordenadas com
eixo z vertical e de sentido oposto ao campo gravitacional terrestre,
conforme mostrado.
Nesse caso, a conservação do momento linear do fluido no leito fluidi-
zado pode ser escrita como:
 ∂  q  q
ρ  ε   + grad    = − grad p − m + ρ g (4.230)
   ε
 ∂t ε
Note-se que, pelas mesmas razões apresentadas no item 4.1.1, o ter-
mo div τ não está presente na Equação 4.230, o que corresponde a
esprezar-se as interações viscosas fluido-fluido em face das outras

d
interações presentes (forças de pressão, resistiva e de campo), o que é
válido para fluidos newtonianos.
A conservação do momento linear do sólido no leito fluidizado pode
ser escrita como:
∂ v 
(1 − ε) ρs  + ( grad v ) v  = div T + m + (1 − ε) (ρs − ρ) g (4.231)
∂ t 
As aplicações práticas de leitos fluidizados são tais, que se aplicam as

seguintes hipóteses simplificadoras:
1. O escoamento do fluido é unidimensional e paralelo a z.
2. Ausência de acelerações para fluido e sólido.
3. Sólido rígido (ou indeformável).
Sob tais condicionantes, as Equações 4.230 e 4.231 podem ser reescritas
como, respectivamente:
dp
m = − dz e z + ρ g (4.232)

m = − (1 − ε) (ρs − ρ) g (4.233)
Considerando que g é paralelo a z e de sentido oposto, vem, na forma

escalar:
dp
m = − dz − ρ g (4.234)
m = (1 − ε ) ( ρs − ρ) g (4.235)

Eliminando-se m entre as Equações 4.234 e 4.235, e usando-se o con-
ceito de pressão piezométrica (P), vem:
dP
− = (1 − ε) (ρs − ρ) g (4.236)
dz
em que,
P ≡ p + ρ g z (em que z ↑ e g ↓ ) (4.237)

A Equação 4.236 pode ser integrada conforme segue:
− ∫ dP = (1 − ε) (ρS − ρ) g ∫ 0 dz
PL L
(4.238)
P0
ou seja,
P0 − PL = (1 − ε) (ρS − ρ) g L (4.239)
A partir das definições das grandezas presentes no lado direito da Equa-

ção 4.239, é fácil mostrar que:
peso de sólido − empuxo

P0 − PL = (4.240)
área transversal
Considerando-se que a massa de sólido no leito fluidizado é constante,

isto é, que não ocorre arraste de sólidos, conclui-se, pela Equação 4.240,
que a queda de pressão piezométrica de leitos fluidizados (gás ou lí-
quido!) é constante. Recorde-se que o numerador da Equação 4.240 é,
frequentemente, referido por “peso efetivo de sólido”.
Observe-se que, quando um leito fluidizado se expande, tanto a sua
porosidade (ε) quanto a sua altura (L) aumentam. Se durante a expansão
não houver arraste de sólidos, então, para que o lado direito da Equa-
ção 4.239 fique constante (conforme conclusão anterior), é necessário
que o produto (1 – ε) L seja constante, isto é, que a diminuição do valor
de 1 – ε seja igual ao aumento de L ( já que ρS, ρ e g são constantes).
Assim, chega-se à importante relação:
(1 − ε1 ) L1 = (1 − ε 2 ) L 2 =  (1 − εn ) L n = c (leitos fluidizados) (4.241)

te
A Equação 4.241 reflete o fato de que a massa de sólido é constante

para os diversos leitos fluidizados considerados (1, 2, … n). Ela pode
ser obtida também via balanço material de sólidos, isto é, sem que se
recorra à queda de pressão piezométrica do leito.
Retornando às pressões estáticas, que são aquelas efetivamente usadas
na monitoração de equipamentos de processo, pode-se reescrever a
Equação 4.239 como segue:
p − pL = (1 − ε ) ( ρs − ρ) g L + ρ g L (4.242)
0
O primeiro termo à direita do sinal de igualdade da Equação 4.242 foi

interpretado, anteriormente, como:
(1 − ε ) ( ρs − ρ) g L = (peso de sólido − empuxo) /

(4.243)
área transversal
O segundo termo à direita do sinal de igualdade da Equação 4.242 pode
ser interpretado de modo análogo, conforme segue:
ρ g L = (peso de fluido + reação ao empuxo) /
área transversal (4.244)
Assim, em vista das Equações 4.242, 4.243 e 4.244, vem:
 peso de sólido − empuxo 

p0 − pL =  
 área transversal
 peso de fluido + reação ao empuxo 
+  (4.245)
Observe-se que, na Equação 4.245, o empuxo (força do fluido sobre
as partículas) e a reação ao empuxo (força do sólido sobre o fluido)
cancelam-se, fornecendo:
 peso de sólido   peso de fluido 

p0 − pL =   +  área transversal  (4.246)
Considerando-se que sólido e fluido constituem o leito fluidizado, vem:
 peso do leito fluidizado 

p0 − pL =   (4.247)
A Equação 4.247, obtida a partir da conservação do momento linear
para as fases sólida e fluida no leito fluidizado, via Teoria de Misturas da
Mecânica do Contínuo, confirma o achado experimental representado
pela Equação 4.228.
Se o leito for fluidizado com gases a baixas pressões, o peso de gás no
leito será desprezível se comparado ao peso de sólido, de modo que,
então, pode-se escrever:
 peso do sólido 
p0 − pL ≅ 
 área transversal 
(4.248)

exatamente como consta da Equação 4.229.
4.4.3 Previsão da velocidade mínima de fluidização

A velocidade superficial mínima de fluidização (geralmente omite-se
o adjetivo “superficial”) pode ser prevista a partir de expressões para a
força resistiva (m), particularizadas para o leito operando na condição
de mínima fluidização.
Assim, sob mínima fluidização, a conservação de momento linear para
o sólido, Equação 4.235, pode ser reescrita, escalarmente, como:
m = (1 − εmf ) ( ρs − ρ) g (4.249)
mf
O modelo de Forchheimer para a força resistiva, Equação 4.12, na
condição de mínima fluidização, pode ser reescrito, escalarmente, como:
µ  C mf k mf ρ q mf 
mmf = 1+  q mf (4.250)
k mf  µ 

Eliminando-se mmf entre as Equações 4.249 e 4.250, obtém-se uma
equação de segundo grau em qmf, conforme segue:
2
a q mf + b q mf + c = 0 (4.251)
em que
C mf ρ
a= (4.252)
k mf

µ
b= (4.253)
k mf
c = (1 − εmf ) ( ρs − ρ) g (4.254)

A Equação 4.251 pode ser resolvida com a famosa fórmula de Baskara,
sendo que apenas a raiz positiva tem significado físico.
Se, na condição de mínima fluidização, o leito puder ser considerado
um leito fixo, hipótese com amplo respaldo experimental, kmf e Cmf
podem ser obtidos com os bem estabelecidos modelos de Kozeny-
Carman e de Costa-Massarani (1982), respectivamente (veja item
4.1.5), conforme segue.
(φ D )
2
p ε3mf
k mf = (4.255)
36 β (1 − εmf ) 2

0,98
  k0 
0,37
 k0 
0,01

C mf = ε -3 2
0,13  + 0,10  (4.256)
 k mf   k 
mf
 mf 

em que k0 = 10–6 cm2.
Percebe-se, assim, que os coeficientes a, b e c, da Equação 4.251 (equa-
ção de segundo grau), dependem fundamentalmente do conhecimento
do valor de εmf, o qual pode ser estimado a partir do trabalho de Wen e
Yu (1966) que, com base em dados maciços de fluidização, mostraram
que:
1
3 ≅ 14 (4.257)
φ εmf
e
1 - εmf
2 3 ≅ 11 (4.258)
φ εmf
A previsão de εmf com as correlações anteriores requer o conhecimento
prévio da esfericidade (φ) das partículas que constituem o leito. Na
prática, raramente tal informação está disponível.
No caso específico de fluidização com gases (subentendido, em vasos
com seção transversal uniforme como o da Figura 4.53), a velocidade
mínima de fluidização pode ser prevista com a famosa equação de
Ergun (1952), para o gradiente de pressão por atrito (isto é, excluindo
contribuições do peso de colunas fluidas) no escoamento de fluidos
em meios porosos rígidos, em regime permanente. Supondo-se que a
referida equação seja válida para o leito sob mínima fluidização, vem:
∆p
= 150
(1 − εmf ) 2
µ q mf
+ 1,75
2
1 − εmf ρ q mf
(4.259)
ε 3mf (φ d )
2
L mf ε3mf φ d p
p

A Equação 4.242 pode ser particularizada para a condição de mínima

fluidização, com gases. Nesse caso o termo ρ g L é desprezível comparado
a (1 – εmf) (ρS – ρ) g, e tem-se:
∆p
= (1 − εmf ) ( ρs − ρ) g (4.260)
L mf
Eliminando-se ∆p/Lmf entre as Equações e 4.259 e 4.260, e agrupando-se

adequadamente as variáveis envolvidas, obtém-se uma equação de
segundo grau em Rep,mf :
K Ar
Re 2p,mf + 2 Re p,mf − =0 (4.261)
K 1 K 1
em que
1,75
K1 = 3 (4.262)
εmf φ
150 (1 − εmf )
K2 = (4.263)
ε3mf φ2
d p q mf ρ
Re p,mf = (Número de Reynolds) (4.264)
µ
d3p ρ ( ρs − ρ) g
Ar = (Número de Archimedes) (4.265)
µ2
A Equação 4.264 define o número de Reynolds de partícula para o leito
na condição de mínima fluidização, enquanto a Equação 4.265 define
o número de Archimedes, o qual guarda relação simples com o grupo
adimensional CD Rep2 introduzido no Capítulo 2:
4
C D Re p2 = Ar (4.266)
3
A solução da Equação 4.261 pela clássica fórmula de Baskara tem uma
única raiz positiva com significado físico:
1/2
 K  2 1  K2
Re p,mf =  2  + Ar  − (4.267)
 2 K1  K1 

2 K1

As Equações 4.257 e 4.258, obtidas por Wen e Yu (1966), revelaram pela

primeira vez que, para diferentes tipos de partículas e com Rep,mf na faixa
0,001 a 4000, os valores de K1 e K2 eram, aproximadamente, constantes.
Isso levou pesquisadores a tratar K2/2K1 e 1/K1 como novas constantes
empíricas globais do sistema, na condição de mínima fluidização:
K2
≡ C1 (4.268)
2 K 1
1
≡ C2 (4.269)
K 1
Assim, pode-se reescrever a Equação 4.267 como:

1/2
Re = C 2 + C 2 Ar  − C1 (4.270)
p,mf  1
Entre os diversos valores para C1 e C2 encontrados na literatura, Grace
(1982) recomenda C1 = 27,2 e C2 = 0,0408, o que permite reescrever a
Equação 4.270 como:
1/ 2
Re = (27,2)2 + 0,0408 Ar  − 27,2 (4.271)
p,mf 
Segundo Grace (1982), versões simplificadas da Equação 4.271 podem
ser usadas conforme segue:
Para partículas “pequenas” (isto é, Ar < 103):
Re = 7,5 × 10−4 Ar (4.272)

p,mf
Para partículas “grandes” (isto é, Ar >107):
Re p,mf = 0,202 Ar 1/ 2 (4.273)

Note-se que, para valores de Ar entre 103 e 107, deve-se utilizar a Equa-
ção 4.271.
Por fim, de posse do valor de Rep,mf, calcula-se qmf com base na definição
de Rep,mf, dada pela Equação 4.264:
Re p,mf µ
q mf = (4.274)
dp ρ

Claramente, a previsão de qmf na fluidização com gases é muito mais

simples com a Equação 4.271 (ou com as formas simplificadas, Equações
4.272 e 4.273), uma vez que, com a referida equação, é desnecessário
calcular os valores de εmf, kmf, Cmf e φ, que são parâmetros implícitos
na Equação 4.251.
Concluindo este item, observe-se a semelhança entre a Equações 4.251
e 4.261, obtidas por vias distintas. Ambas são equações de segundo
grau, uma em qmf e a outra em Rep,mf, respectivamente. A primeira
vale para líquidos e gases e baseia-se na conservação do momento
linear do sólido e no modelo de Forchheimer para a força resistiva.
A segunda só vale para gases e baseia-se na conservação do momento
linear do sólido e do gás (desprezando-se o peso e a reação ao em-
puxo atuantes no gás), e na equação de Ergun (1952), que é de base
experimental.
4.4.4 Velocidade máxima de fluidização

Leitos fluidizados, ditos clássicos ou tradicionais, são operados, ideal-
mente, sem arraste de partículas. Assim, caso as partículas sob fluidização
apresentem uma distribuição de tamanhos, a velocidade máxima de
fluidização corresponderá à velocidade terminal da menor partícula
presente no leito, um simples problema de elutriação. Ou seja, trata-se
de resolver um caso particular do problema clássico do tipo (a), visto
no Capítulo 2: dados dp e φ, determinar vt.
A maneira de se resolver problemas do tipo (a), sem métodos iterativos, é
com o grupo adimensional CD Rep2, cujo valor não depende de vt. Então,
como visto no Capítulo 2, pode-se recorrer à correlação de CD Rep2 versus
Rep, φ de Coelho e Massarani (1996), baseada em dados de Pettyjohn
e Christiansen (1948). Segundo os autores, a correlação pode ser usada
para 0,67 < φ ≤ 1 e Rep < 5 × 104. Usando-se o subscrito “maxf” para
indicar a condição de máxima fluidização, pode-se reescrever a Equação
2.5.3-4 como:
− 1, 2 − 0, 6 − 1 1,2
 K C 2
  C D, maxf Re 2p, maxf  
1 D, maxf Re p, maxf
Re p, maxf 
=   +  
 24   K2  
 
(4.275)
em que
d p q maxf ρ
Re p, maxf = (4.276)
µ
K1 = 0,843 log ( φ 0,065) (4.277)
K 2 = 5,31 − 4,88 φ (4.278)

Na prática, o problema do arraste de partículas de leitos fluidizados se
complica, pois em razão da inevitável abrasão e quebra de partículas,
que caracterizam tais sistemas, geram-se no leito partículas menores que
a menor partícula inicialmente presente. Esses “finos” fatalmente serão
elutriados do leito e, na verdade, deverão ser repostos periodicamente.
Normalmente, os finos são coletados por ciclones e/ou filtros de manga,
a jusante do leito fluidizado.
4.4.5 Relação entre q e ε na fluidização homogênea

Convém recordar que a condição de mínima fluidização com gases se en-
quadra perfeitamente em homogênea, uma vez não estão presentes bolhas.
Com líquidos, qualquer condição de fluidização é sempre homogênea.
A conservação de momento linear para o sólido, Equação 4.235, em tais
leitos fluidizados homogêneos, pode ser reescrita, escalarmente, como:
(
m = 1 − εf h
fh
) (ρ s − ρ) g (4.279)
em que o subscrito “f h” indica uma condição qualquer de fluidização

homogênea.
O modelo de Forchheimer para a força resistiva, Equação 4.12, em tais
leitos fluidizados homogêneos, pode ser reescrito, escalarmente, como:
µ  Cf h kf h ρ qf h 
mf h =  1 +  qf h (4.280)
kf h  µ 

Eliminando-se mf h entre as Equações 4.279 e 4.280, vem:
µ  C f h kf h ρ qf h 
 q f h = (1 − εf h ) (ρs − ρ) g
1+ (4.281)
k f h  µ 


em que kfh e Cfh podem ser estimados com base em modelos, tais como
os de, respectivamente, Kozeny – Carman e Costa – Massarani:
(φ D ) ε
2 3
p fh
kf h =
36 β (1 − ε ) 2 (4.282)
fh

0,98
  k0 
0,37
 k0 
0,01

Cf h -3 2 
= ε f h 0,13  + 0,10 
  k f h  k 
 fh   (4.283)
 
em que k0 = 10–6 cm2.
Observe-se que o valor de εfh pode ser calculado a partir da área trans-
versal do vaso que contém o leito fluidizado, da altura do leito, da
massa e da densidade dos sólidos. Entretanto, sabe-se que a constante
b do modelo de Kozeny-Carman, Equação 4.282, depende, entre outras
variáveis, da própria porosidade do leito (εfh), o que torna imprecisas
previsões baseadas na Equação 4.281.
Muitas fórmulas empíricas são conhecidas. Por exemplo, para leitos
fluidizados homogêneos e constituídos por esferas idênticas (diâmetro
D), tem-se (Angelino, 1976):
− 0,21
ε = 1,58 Re 0,33
pf h Ga M −v 0,22 (ε f h < 0,85) (4.284)
fh
− 0,11
ε = 1,20 Re 0,17
pf h Ga M−v 0,12 (ε f h > 0,85) (4.285)
fh
em que
D qf h ρ
Re pf h = (Número de Reynolds) (4.286)
µ
D3 ρ2 g
Ga = (Número de Galileu) (4.287)
µ
ρs − ρ
Mv = (Número de massa volumétrica) (4.288)
ρ
Sabe-se que o erro associado às Eqs 4.284 e 4.285 é da ordem de 8%.
4.4.6 Potência de eixo

O cálculo da potência requerida pela máquina de fluxo, responsável
pelo envio do gás ou do líquido ao leito fluidizado, deve levar em conta:
1. A queda de pressão de linha, isto é, na tubulação que transporta
o fluido até o equipamento de fluidização.
2. A queda de pressão do distribuidor de fluido, parte integrante do
vaso que contém o leito fluidizado.
3. A queda de pressão do leito fluidizado propriamente dito.
4. A queda de pressão de linha e/ou de equipamentos a jusante do
leito fluidizado.
A análise que se segue restringe-se apenas às contribuições (b) e (c), isto
é, do distribuidor de fluido e do leito fluidizado.
■ Queda de pressão do distribuidor de fluido
A queda de pressão associada ao distribuidor só pode ser prevista caso
ele seja bem especificado. Por exemplo, se o distribuidor for um meio
poroso (leito fixo), do qual se conheça a espessura, o tamanho médio
de partícula e a porosidade, sua queda de pressão para dada velocidade
superficial do fluido pode ser calculada com as equações do item 4.1.
Caso não se disponha de informações sobre o distribuidor, existem
diversos critérios empíricos para se especificar sua queda de pressão
(Kunii and Levenspiel, 1991). Segundo Siegel (1976), para que um leito
fluidizado tenha uma operação estável é necessário que:
∆pdist ≥ 0,14 ∆pleito (4.289)

Assim, adota-se aqui um critério de projeto ligeiramente mais conser-
vador que o expresso pela Equação 4.289, qual seja:
∆pdist = 0,15 ∆pleito (4.290)
■ Queda de pressão do leito fluidizado

A queda de pressão de leitos fluidizados é dada pela Equação 4.247, que
pode ser reescrita como:

∆pleito =   (4.291)
Assim, pelas Equações 4.290 e 4.291, e representando a soma das quedas

de pressão do distribuidor e do leito fluidizado por ∆ptotal, vem:

∆p total = 1,15   (4.292)
Alternativamente, com base na Equação 4.242, pode-se escrever

também:
∆p = 1,15 (1 − ε ) ( ρs − ρ) g L + ρ g L (4.293)
total
No caso particular de fluidização com gases, as Equações 4.292 e 4.293
podem ser simplificadas para, respectivamente:
 peso do sólido 
∆p total ≅ 1,15 
 área transversal 
(4.294)

e
∆p total ≅ 1,15 (1 − ε ) ρs g L (4.295)

Observe-se que a Equação 4.295 constitui uma segunda aproximação in-
troduzida na Equação 4.260 (que havia sido obtida como uma primeira
aproximação da Equação 4.242).
Especificamente para o cálculo da potência de eixo, tem-se, então, dois
casos a considerar:
1. Escoamento incompressível
Este caso inclui escoamento de gases com Número de Mach ≤ 0,3 e de
líquidos. No caso de gases, usa-se um soprador, e no de líquidos, uma
bomba. Nos dois casos a potência é dada por:
∆p total × Q
Pot = (sopradores e bombas) (4.296)
Rend
em que Rend representa o rendimento eletromecânico do soprador ou
da bomba, que, na prática, tem valores entre 0,65 e 0,85. O rendimento
está associado, principalmente, a perdas de energia (ou irreversibili-
dades termodinâmicas) por atrito em mancais e gaxetas, bem como à
dissipação térmica pelo chamado “efeito Joule” nas bobinas de motores

elétricos, comumente usados para o acionamento de sopradores e
bombas.
1. Escoamento compressível
Leitos fluidizados a gás em escalas industriais, em geral, requerem o
emprego de compressores. Nestes, os efeitos de compressibilidade do
gás não podem ser desprezados.
A Figura 4.54 mostra, esquematicamente, uma unidade de fluidização
que opera com um compressor alternativo.
FIGURA 4.54
Leito fluidizado a gás e compressor alternativo.
Observe-se que, se a pressão acima do leito fluidizado (p4) for conhecida,

a pressão abaixo do distribuidor (p3) poderá ser calculada com as equa-
ções vistas anteriormente. Assim, para dada a velocidade de fluidização
(qf), pode-se calcular a pressão na descarga do compressor (p2) por meio

da equação da energia mecânica (também conhecida como equação de
Bernoulli modificada ou estendida), possivelmente desprezando-se os
efeitos de compressibilidade entre os pontos 2 e 3. Assim, se a pressão na
sucção do compressor (p1) for conhecida, a potência requerida poderá
ser calculada com base nas seguintes hipóteses sobre as tranformações
termodinâmicas do gás:
a. Compressão isentrópica.
b. Variações de energia potencial gravitacional desprezíveis.
c. Variações de energia cinética desprezíveis.
Nesse caso, demonstra-se que (veja, por exemplo, Smith and Van
Ness, 1975):
γ
 
γ  p  γ −1
p2 Q2 1 −   
 1
γ -1   p2  
 
Pot = (compresssores) (4.297)
Rend
em que, g é o expoente isentrópico associado à compressão do gás, e Q2

é a vazão volumétrica de gás nas condições de temperatura e pressão da
descarga do compressor.
Recorde-se que a definição de g é:
cp
γ= (4.298)
cv
sendo cp e cv os calores específicos do gás, repectivamente, a pressão

constante e o volume constante.
Recorde-se de que cp e cv são funções apenas da temperatura, e que, para
gases ideais, tem-se:
c − cv = R (4.299)
p
em que R é a constante universal dos gases.
Referências
ANDERSON, A. A.; SPARKMAN, J. E. “Review Sedimentation Theory”. Chemical Enginee-
ring, v. 66, p. 75, 1959.
ANGELINO, H. “Fluidisation”, PDD (Pubicações Didáticas Diversas) 7/76, COPPE/
UFRJ.(1976).
BADGER, W. L.; BANCHERO, J. T. Introduction to Chemical Engineering. New York: Mc
Graw-Hill, 1965.
BLAKE, F. C. “The Resistance of Packing to Fluid Flow”. Transactions of the American Ins-
titute of Chemical Engineers, v. 14, p. 415, 1922.
BOYCE, W. E.; DiPRIMA, R. C. Elementary Differential Equations and Boundary Value Pro-
blems. 5. ed. New Jersey: John Wiley & Sons, 1992.
CARMAN, P. C. Fluid Flow Through Granular Beds. Transactions of the Institution of
Chemical Engineers, (London), v. 15, p. 150, 1937.
COE, H. S.; CLEVENGER, G. H. “Methods of Determining the Capacities of Slime – Set-
tling Tanks”. Transactions of the American Institute of Mining Engineers, v. 55, p. 356, 1916.
COSTA, L. P.; MASSARANI, G. “Análise da Força Resistiva no Escoamento de Fluidos em
Meios Porosos III”. Anais do X ENEMP, São Carlos/SP, v. I, p. 86, 1982.
COULSON, J. M.; RICHARDSON, J. F. Chemical Engineering, Volume Two – Unit Operations.
3. ed. Oxford: Pergamon Press, 1978.
DARCY, H. P. G. Les Fontaines Publiques de La Ville de Dijon. Paris: Victor Dalmont, 1856,
p. 590.
ERGUN, S. “Fluid Flow Through Packed Columns”. Chemical Engineering Progress, v. 48,
2, p. 89, 1952.
FORCHHEIMER, P. “Wasserbewegung durch Boden”. Zeitschrift des Vereines Deutscher
Ingenieuer, v. 45, p. 1782, 1901.
FOUST, A. S. et al. Principles of Unit Operations. New Jersey: John Wiley & Sons, 1960.
_________Principles of Unit Operations. 2. ed. New Jersey: John Wiley & Sons, 1980.
FOX, R. W.; McDONALD, A. T.; PRITCHARD, P. J. Introduction to Fluid Mechanics. 6. ed.
New Jersey: John Wiley & Sons, 2003.
GELDART, D. “Types of Gas Fluidization”. Powder Technology, v. 7, p. 285, 1973.
GRACE, J. R. Chapter 8, Fluidization, in Handbook of Multiphase Systems, HETSRONI G.
(Editor-in-Chief). London: Hemisphere, 1982.
HANSEN DE ALMEIDA, N. “Escoamento Não Linear em Meios Porosos”. Tese de Mes-
trado, Programa de Engenharia Química, COPPE/UFRJ, 1970.
IVES, K. J. “Rapid Filtration”. Water Research, v. 4, p. 201, 1970.
KOZENY, J. “Ueber Kapillare Leitung des Wassers im Boden”, Sitzungsber Akad. Wiss.,
Wien, Abt. II A, v. 136, p. 271, 1927.
KRAUS, M. N. “Drawing a Tangent to a Curve”. Chemical Engineering, v. 86, march 12.
KUNII, D.; LEVENSPIEL, O. Fluidization Engineering. 2. ed. United Kingdom:
Butterworth-Heinemann, 1991.
MASSARANI, G. “Aspectos da Fluidodinâmica em Meios Porosos”. Revista Brasileira de

Engenharia, Número especial, v. 96, 1989.
_________. “Escoamento de Fluidos Não Newtonianos Através de Meios Porosos: Modelo
Capilar”. Rev. Lat. Am. Ing. Quím. y Quím. Apl, v. 1, p. 83, 1971.
__________. “Filtração”, PDD 05/78 (Publicações Didáticas Diversas), COPPE/UFRJ,
1978.
Nota: monografia elaborada para curso de extensão para engenheiros da Petrobras.
_________. Problemas em Sistemas Particulados. São Paulo: Edgard Blücher, 1984.
_________. “Filtração”, Revista Brasileira de Engenharia, Caderno de Engenharia Química,
set. 1989.
_________. Fluidodinâmica em Sistemas Particulados. 2. ed. , e-papers.
McCABE, W. L.; SMITH, J. C.; Harriott, P. Unit Operations of Chemical Engineering. 6. ed.
New York: McGraw-Hill, 2001.
ORR, Jr., C. Particulate Technology. New York: The Macmillan Press Ltd, 1966.
PERRY, R. H. (Late Editor); GREEN, D. W. (Editor). Perry’s Chemical Engineers’ Hand-
book. 6. ed. New York: McGraw-Hill, 1984.
PERRY, R. H. (Editor). Chemical Engineers’ Handbook. 3. ed. New York: McGraw-Hill,
1950.
REGE, S. D.; FOGLER, H. S. “A Network Model for Deep Bed Filtration of Solid Particles
and Emulsion Drops”. Journal of the American Institute of Chemical Engineers, v. 34,
11, p. 1761, 1988.
ROWE, P. N. “Experimental Properties of Bubbles”. In Fluidization Davidson, J. F.; Har-
rison, D., (Editors). Academic Press, 1971.
SIEGEL, R. “Effect of Distributor Plate- to- Bed Resistance Ratio on Onset of Fluidized –
Bed Channeling”. Journal of the American Institute of Chemical Engineers, v. 22, 3,
p. 590, 1976.
SILVA TELLES, A.; MASSARANI, G. “Fluid Flow Through Porous Media: Continuum
Model”. XVI IAHR Congress, São Paulo/SP, 1975.
SMITH, J. C.; VAN Ness, H. C. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 3.
ed. New York: McGraw- Hill, 1975.
TALMADGE, W. L.; FITCH, E. B. “Determining Thickener Unit Areas”. Industrial and
Engineering Chemistry, v. 47, p. 38, 1955.
TRUESDELL, C.A First Course in Rational Continuum Mechanics, v. Vol. 1. Academic Press,
1977.
_________. “Sulle Basi della Termodinamica”, Rend. Accad. Lincei, 22, 33 e 158, 1957.
Nota: versão em inglês disponível em: Rational Mechanics of Materials, Int. Sci. Rev.
Serv., 292 – 305, Gordon and Breach, 1965.
WEN, C. H.; YU, Y. H. Geneneralised Method for Predicting the Minimum Fluidi-
zation Velocity. Journal of the American Institute of Chemical Engineers, 12, p. 610,
1966.
YANG, W. C. (org.). Handbook of Fluidization and Fluid – Particle Systems. Marcel Dekker,
2003.
PROBLEMAS PROPOSTOS
Observação
Uma etapa crucial na solução de um problema típico de operações unitárias, é
identificar as propriedades materiais a serem utilizadas, e determinar, ou pelo
menos estimar, seus valores. Na prática, isto é feito consultando-se manuais,
tais como o Perry (1984). Assim, com o objetivo de familiarizar o aluno com
essa importante base de dados, na maioria dos problemas que se seguem,
deixou-se a cargo do aluno a obtenção dessas propriedades materiais.
4.1 Uma tubulação (Dt = 3 ft, Lt = 10 ft) é recheada com partículas de
resina troca-ions para ser usada na desmineralização da água que
alimenta uma caldeira que usa gás natural como combustível. A água
é praeaquecida a 60 °C pelos gases de combustão e escoa com vazão
de 25 US gal/min por ft3 de recheio. As partículas da resina são cilín-
dricas (Dr = 2 mm, Hr = 3 mm) e formam um leito fixo de porosidade
0,50. O leito é fixado entre telas metálicas por meio de flanges. As
perdas de carga das telas podem ser desprezadas em comparação a
do leito. Supondo que o rendimento eletromecânico da bomba seja de
75%, pede-se:
a) Calcule a potência de bombeamento requerida nos seguintes
casos:
■ tubulação horizontal;
■ tubulação vertical e escoamento de baixo para cima;
■ tubulação vertical e escoamento de cima para baixo.
4.2 Em uma unidade de fabricação de ácido sulfúrico pelo processo de

contato, o conversor secundário utiliza bandejas de 2,3 m de diâmetro,
com o catalisador disposto em três camadas, cada uma com 0,45 m de
altura. Os pellets do catalisador têm forma cilíndrica, com 9,5 mm de
diâmetro e 9,5 mm de comprimento. A porosidade do leito é de 35%. O
gás entra no conversor a 675 K e sai a 720 K. A composição do gás, na
entrada e na saída do conversor, é dada a seguir.
SO3 SO3 SO2 O2 N2

Entrada (% molar) 6,6 1,7 10,0 81,7
Saída (% molar) 8,2 0,2 9,3 82,3
Se a velocidade mássica do gás é de 0,68 kg/m2 s, e usando para vis-

cosidade do gás o valor médio 0,032 mN s/m2, pede-se:
a) Calcule a queda de pressão no conversor, supondo que sua descarga
é feita a pressão atmosférica.
4.3 Considerando-se que, na Figura C4.1, a tubulação é de 1 ½ in, aço
comercial, Sch. 40, e consiste de 25 m de tubos retos, 8 joelhos de 90°,
uma válvula de pé do tipo retenção e uma válvula gaveta. A coluna tem
20 cm de diâmetro e o recheio em seu interior tem 1 m de altura. O
recheio é constituído de partículas de uma resina troca-ions com dp
= 450 mm e φ = 0,85, e sua porosidade é de 38%.
FIGURA C4.1
A bomba tem as características apresentadas a seguir:
Capacidade (m3/h) 2,5 6,0 7,2 8,4

Carga (m coluna água) 60 58 56 53
Pede-se:
a) Compare as perdas de carga de linha e da coluna recheada.
b) Calcule a vazão de água a 25 °C que uma bomba centrífuga de 5 HP
fornece a uma coluna de deionização, a seguir esquematizada
(Figura C4.1).
4.4 O filtro de areia esquematizado na Figura C4.2 opera com água a

20 °C, sua camada de areia tem porosidade 0,37 e suas peneiras
padronizadas têm a seguinte análise granulométrica:
Mesh (Tyler) – 14 + 20 – 20 + 28 – 28 + 35
% ponderal 20 60 20
A brita utilizada no filtro foi cortada com peneiras de aberturas

16,0 mm e 11,2 mm, e forma um leito de porosidade 0,43.
FIGURA C4.2
Pede-se:
a) Determine a capacidade desse filtro de areia em metro cúbico de água
por hora, por metro quadrado de área transversal.
b) Se as camadas de areia e brita permutassem suas posições (mantidas
as espessuras originais), qual seria o efeito sobre a capacidade do
filtro? Justifique sua resposta.
4.5 Na montagem a seguir esquematizada (Figura C4.3), o reservatório
da esquerda é alimentado com excesso de líquido, de modo que seu
nível é constante. Considerando-se que as propriedades do líquido são
densidade 1,0 g/cm3 e viscosidade 3,6 cP, que o meio poroso é rígido
e sua porosidade é 0,39, e que as partículas usadas na confecção do
FIGURA C4.3
meio poroso têm esfericidade 0,7 e diâmetro médio de Sauter, em

termos de dp, igual a 32 mm, deseja-se saber:
a) Em quanto tempo o nível de líquido acima do meio poroso passa de x
= 10 cm a x = 45 cm.
4.6 Uma suspensão sólido-líquido tem as seguintes características:
■ densidade do líquido: ρ;
■ densidade do sólido: ρS;
■ fração ponderal de sólidos: X.
A suspensão é filtrada sobre uma área plana A, de determinado

meio filtrante, dando lugar à formação de uma torta de espessura L
e porosidade uniforme ε. Os poros da torta são totalmente ocupados
pelo líquido. O filtrado obtido tem volume V e contém sólidos muito
finos/coloidais com fração ponderal Y. Diante dessas informações,
pede-se:
a) Estabeleça uma expressão para L, em função de V e das demais
variáveis envolvidas, a partir de balanços materiais para o sólido e o
líquido nesse processo.
b) Simplifique a expressão para os seguintes casos:
■ Filtrado isento de sólidos (hipótese comumente utilizada no estudo de
filtração).
■ Filtrado isento de sólidos e volume de líquido retido nos poros da torta
desprezível, em comparação ao volume de filtrado (hipótese válida para

suspensões diluídas, que formam pouca torta por unidade de volume de
suspensão filtrada).
4.7 A tabela a seguir mostra os resultados de tempo de filtração (t) versus
volume de filtrado (V), obtidos na filtração de uma suspensão aquosa
de CaCO3 (50 g de sólido/L de água), em filtro-prensa piloto, operando
com um único quadro (6 x 6 x 1 ¼ in) a 25 °C, e com uma queda de
pressão de 40 psi.
t (s) 18,0 40 108,2 160,0 320,5 466,7 549,5 637,7 832,7

3
V (cm ) 700 1700 3700 4700 7700 9700 10700 11700 13700
Cont.
t (s) 942,5 1084 1215 1425 1702 2344

V (cm3) 14700 15700 16700 17700 18700 19700
Sabendo-se que a densidade do sólido é 2,7 g/cm3 e que a relação

entre a massa de torta molhada e a massa de torta seca é 1,60, pe-
de-se:
a) Determine a resistividade média da torta, a resistência do meio fil-
trante e a relação entre os volumes de filtrado e torta para o quadro
cheio.
4.8 A tabela a seguir mostra dados de volume de filtrado (V), tempo de
filtração (t) e razão t/V para cinco ensaios de filtração (I, II, III, IV, V)
em escala de bancada, realizados sob queda de pressão constante,
com uma mesma suspensão aquosa de CaCO3.
V(L) I I II II III III IV IV V V

t(s) t/V t(s) t/V t(s) t/V t(s) t/V t(s) t/V
0,5 17,3 34,6 6,8 13,6 6,3 12,6 5,0 10,0 4,4 8,8
1,0 41,3 41,3 19,0 19,0 14,0 14,0 11,5 11,5 9,5 9,5
1,5 72,0 48,0 34,6 23,1 24,2 16,13 19,8 13,2 16,3 10,87
2,0 108,3 54,15 53,4 26,7 37,0 18,5 30,1 15,05 24,6 12,3
2,5 152,1 60,84 76,0 30,4 51,7 20,68 42,5 17,0 34,7 13,88
3,0 201,7 67,23 102,0 34,0 69,0 23,0 56,8 18,7 46,1 15,0
3,5 131,2 34,49 88,8 25,37 73,0 20,87 59,0 16,86
4,0 163,0 40,75 110,0 27,5 91,2 22,8 73,6 18,4
4,5 134,0 29,78 111,0 24,67 89,4 19,87
5,0 160,0 32,0 133,0 26,6 107,3 21,46
5,5 156,8 28,51
6,0 182,5 30,42
Sabendo-se que a área de filtração é 440 cm2, que a massa de sólido

por unidade de volume de filtrado é 23,5 g/L e que a temperatura é
20 °C, pede-se:
a) Estabeleça como a resistividade da torta e a resistência do meio fil-
trante dependem da queda de pressão usada.
b) Obtenha uma função empírica, relacionando a resistividade da torta e

a queda de pressão, cujos valores em psi ( lbf/in2 ) foram os seguintes:
ensaio I, 6,7; ensaio II, 16,2; ensaio III, 28,2; ensaio IV, 36,3; ensaio V,
49,1.
4.9 Uma lama aquosa é filtrada em uma prensa de placas e quadros cons-
tituída de 12 quadros, cada um com 0,3 m2 (área da face do quadro) e
25 mm de espessura. Durante os primeiros 200 segundos, a pressão
de filtração é aumentada, lentamente, até o valor final de 500 kN/m2,
e, durante esse período, a vazão de filtração é mantida constante.
Após o período inicial, a filtração é conduzida a pressão constante, e as
tortas estão completamente formadas em 900 s adicionais. As tortas
são, então, lavadas a 375 kN/m2 durante 600 s, usando-se “lavagem
completa”.
Sabendo-se que uma amostra da lama foi previamente testada com
filtro-folha a vácuo com 0,05 m2 de superfície filtrante e vácuo equiva-
lente a uma pressão absoluta de 30 kN/m2 e que o volume de filtrado
coletado nos primeiros 300 s foi 250 cm3 e, após mais 300 s, 150 cm3
adicionais foram coletados, e supondo-se que a torta seja incompres-
sível e que a resistência do meio filtrante seja a mesma no filtro-folha
e no filtro-prensa, pergunta-se:
a) Qual o volume de filtrado coletado por ciclo e que quantidade de água
de lavagem foi usada?
4.10 Uma filtração é conduzida em um filtro-prensa de quadros e placas,
com 20 quadros, cada um com 0,3 m2 (área da face do quadro) e espes-
sura de 50 mm, e a vazão de filtrado é mantida constante nos primeiros
300 s. Durante esse período, a pressão é aumentada para 350 kN/m2,
obtendo-se 1/4 do volume total de filtrado por ciclo. Ao final do período de
vazão constante, a filtração prossegue na pressão constante de 350 kN/
m2, por mais 1800 s, após o que os quadros estão cheios. O volume
total de filtrado por ciclo é 0,7 m3, e o desmantelamento, limpeza e
remontagem da prensa demora 900 s. É decidido usar um filtro de
tambor rotativo, com 1,5 m de comprimento e 2,2 m de diâmetro, no
lugar do filtro-prensa. Supondo-se que a resistência do meio filtrante
seja a mesma nas duas plantas, e que a torta de filtração é incompres-
sível, e sabendo-se, ainda, que a filtração no filtro rotativo é realizada sob
uma diferença de pressão constante de 70 kN/m2, e que o filtro opera,
permanentemente, com 25% da área do tambor submerso na lama,
pede-se:
a) Calcule a velocidade de rotação do tambor, que irá resultar na mesma
vazão global de filtração que o filtro-prensa.
4.11 Um filtro de tambor rotativo a vácuo é usado na recuperação dos

sólidos de uma suspensão aquosa a 40 °C. Em decorrência de uma
manutenção de emergência em uma das caldeiras da indústria, a
temperatura de filtração diminui em 30%, o vácuo diminui em 20% e
a concentração de sólidos na alimentação do filtro aumenta em 10%.
Supondo-se que a torta é incompressível, pede-se:
a) Indique, quantitativamente, duas medidas operacionais alternativas,
capazes de manter a vazão de filtrado inalterada (em uma primeira
aproximação, despreze a resistência do meio filtrante).
4.12 Determine a área da seção transversal e a altura de um espessador
(sedimentador usado com o objetivo de produzir uma lama com al-
ta concentração de sólidos) para tratar 90 m3/h de “licor sulfítico”
(efluente aquoso e mal cheiroso de indústrias de papel e celulose)
a 45 °C, sabendo que a concentração de sólidos na alimentação é
5,5 g/L e no lodo 16,5 g/L e que a densidade do sólido é 3,1 g/cm3.
Uma amostra do licor foi submetida a um teste de proveta a 20 °C
(laboratório com ar condicionado!) e forneceu os resultados mostrados
na tabela a seguir:
t (min) 0 2 6 12 20 30 45 70 100
z (cm) 40,0 31,5 25,0 20,5 16,0 13,0 11,2 10,4 10,2
4.13 Uma indústria siderúrgica dispõe de um tanque cilíndrico com 8,3 m de

diâmetro e 1,60 m de altura, que será adaptado para funcionar como
um clarificador (sedimentador usado com o objetivo de produzir um
clarificado isento de sólidos). Sabe-se que as percentagens ponderais
de sólidos na alimentação e na lama do clarificador são, respectiva-
mente, 1,2% e 8%, que a densidade relativa dos sólidos em suspensão
é 2,0, e que um teste de proveta realizado com a referida suspensão,
na mesma temperatura em que o clarificador irá operar, forneceu os
seguintes resultados:
t(min) 0 5 10 20 40 60 180 240 ∞

z(cm) 31 21 10 3,2 2,2 2,1 2,0 1,96 1,94
Pede-se:
a) Determine a capacidade máxima (m3/h) desse clarificador ao tratar
as águas residuais de uma planta de decapagem ácida de chapas
metálicas. (Lembre-se de que a área da seção tranversal e a altura
da zona de compactação do sedimentador disponível definem ca-
pacidades distintas.)
4.14 Os dados de fluidização da tabela a seguir foram obtidos pelo Grupo

2 de alunos da disciplina EQE – 598, Laboratório de Engenharia
Química, Escola de Química/UFRJ, primeiro período letivo de 2013
(aulas às segundas-feiras). Na referida aula prática, fluidizou-se
193 g de areia comum de rio (SGS = 2,63) com tamanhos de partí-
culas na faixa – 48 + 80 (mesh Tyler), usando-se ar atmosférico a
25 °C e 1 atm.
Q (L/min) ∆p (cm água) L (m)

2 3,1 9,8
3 5,8 9,8
4 9,0 9,8
5 11,7 9,8
6 13,4 10,0
7 14,1 10,3
8 12,5 10,7
9 11,8 10,8
10 12,1 11,0
11 12,1 11,1
12 12,2 11,4
13 12,2 11,5
14 12,3 11,7
15 12,3 11,8
14 12,3 11,9
13 12,3 11,45
12 12,3 11,15
11 12,2 11,0
10 12,1 11,0
9 11,8 10,9
8 10,9 10,8
7 9,5 10,8
6 8,0 10,7
5 6,6 10,7
4 5,2 10,7
3 3,5 10,7
2 2,0 10,7
FIGURA C4.4
A Figura C4.4, acima, mostra, esquematicamente, a unidade de testes

usada nos experimentos.
As variáveis medidas durante a aula prática foram: a vazão volumé-
trica de ar (Q), o desnível da água e a altura do leito. O diâmetro
interno do tubo (vidro), que contém o leito, é 4,52 cm. Supondo-se
que o ar saia do leito na pressão atmosférica, a queda de pressão
do leito fluidizado é dada pelo desnível da água no manômetro de
tubo em U, já que em seu ramo direito a pressão é atmosférica
(desprezam-se eventuais colunas de ar que estejam presentes no
balanço hidrostático no tubo em U). Pede-se:
a) Usando o modelo de Kozeny-Carman para a permeabilidade de

meios porosos, determine a esfericidade das partículas com base
nos dados de leito fixo (altura constante!) obtido por desfluidização.
b) Determine a porosidade do leito e a velocidade superficial do ar na
condição de mínima fluidização.
c) Verifique o resultado teórico clássico da fluidização a gás : ∆pleito 
peso do sólido/área transversal. (Note que deve ocorrer ∆pleito (teórico)
< ∆pleito (experimental).)
d) Estime o valor da velocidade mínima de fluidização com correlações
empíricas (p. ex., Equação 4.271), e compare-o ao experimental.
4.15 Deseja-se secar 5 ton de um catalisador industrial, cujas partículas
têm densidade relativa 2,75, DT (d p) que segue o modelo RRB de
parâmetros D63,2 = 0,20 mm, n = 2,4 e esfericidade 0,8. Para isso,
pretende-se fluidizar o catalizador com um gás quente, que pos-
sui propriedades físicas semelhantes às do ar a 100 °C e 1 atm.
O vaso que irá conter o leito fluidizado tem seção transversal re-
tangular de 1 m por 2 m. Supondo-se que o gás é incompressível
e desprezando-se os efeitos das trocas de calor e massa sobre as
propriedades físicas do sólido e do gás, pede-se:
a) Calcule a potência do soprador de gás (em hp) necessária para operar
o leito com o triplo da velocidade mínima de fluidização, supondo que
seu rendimento eletromecânico seja de 75 %.
b) Calcule a massa (em kg) de “finos de catalisador” que, nessas condi-
ções, será arrastada do leito.
4.16 Um reator de craqueamento catalítico em leito fluidizado opera com
vapores de gasóleo e uma carga de 8 ton de um catalisador zeolítico
(SGS = 3,2), cuja DT (dp) obedece ao modelo LN com D50 = 120 mm e
σ = 3,0, usando o triplo da velocidade mínima de fluidização. O vaso
que contém o leito é cilíndrico, com diâmetro igual a 5,4 m. Após seis
meses de campanha (operação ininterrupta), observou-se que, em
razão da quebra de partículas e consequente perda por arraste, a que-
da de pressão do leito diminuiu 30%, em relação ao valor de projeto,
mantida a DT original. Repondo-se as perdas com outro catalisador
de mesma densidade relativa, mas com DT (dp) obedecendo ao modelo
LN com D50 = 200 mm e σ = 2,4, e supondo-se que o escoamento é
incompressível e que o gás tem propriedades físicas idênticas às do
metano (CH4) a 200 °C e 1 atm, pede-se:
a) Calcule o aumento percentual que deve ser dado na vazão de alimen-
tação de gasóleo, de modo a manter o novo leito operando com o triplo
de sua velocidade mínima de fluidização.
b) Calcule a potência do soprador (em hp) para o novo sistema, se ele

opera com rendimento eletromecânico de 70%.
1Original de Coulson and Richardson (1978), modificado.
2Original de Massarani (1984), modificado.
5Original de Massarani (1984), adaptado.
6Original de McCabe, Smith and Harriott (2001), adaptado.
7Original de Coulson and Richardson (1978), adaptado.
8Original de Coulson and Richardson (1978), adaptado.
Apêndice A
Normas para elaboração de trabalhos
Justificativa
A elaboração de trabalhos (listas de exercícios, provas etc.) segundo as
normas que se seguem é vantajosa para o aluno por diversas razões:
Evita que o aluno se perca no emaranhado de informações qualitativas
e quantitativas que precisam ser consideradas, tais como, dados do
enunciado, hipóteses simplificadoras, parâmetros de modelos, valores
de propriedades físicas e resultados de cálculos intermediários.
Educa, de um modo geral, o raciocínio do aluno no sentido da exposição
objetiva e clara de ideias e argumentos.
No caso de ser um trabalho arquivado em casa, possibilita ao aluno
entendimento rápido e completo, a qualquer tempo, de todas as pas-
sagens da sua resolução.
No caso de um trabalho que vá ser corrigido por um professor, a obe-
diência às normas, além de facilitar sobremodo a correção, confere a ele
uma estrutura que, ainda que as respostas finais estejam erradas, pesa
positivamente em sua avaliação.
Normas:
1) Devem ser empregadas preferencialmente folhas de papel branco
sem pauta, sendo que somente uma das faces de cada folha deverá
ser utilizada pelo aluno.
2) As folhas deverão estar unidas por grampo, clipe ou qualquer
outro sistema equivalente.
3) Se a apresentação for manuscrita, a grafia deverá ser a melhor
possível. É preferível usar lápis/lapiseira, de modo que eventuais
erros possam ser corrigidos sem perda de tempo ou prejuízo da
qualidade da apresentação.
369
370 Apêndice A
4) A folha de rosto do trabalho deve conter um cabeçalho com

as informações essenciais sobre o mesmo: nome completo do
aluno, nome/código da disciplina, assunto a que se refere e data
da entrega. Um formato comum de cabeçalho é dado a seguir:
(aluno) (disciplina)
(assunto) (data)
5) Numere as folhas no canto superior direito sob a forma de fração
A/B, sendo A o número da folha e B o número total de folhas do
trabalho.
6) Indique explicitamente o início da resolução de um problema
mediante subtítulos adequados. Por exemplo: 1 a questão;
Exercício no 3; Problema 5 etc.
7) Indique sempre as simplificações adotadas, se for esse o caso,
bem como suas justificativas.
8) As equações utilizadas na resolução de dado problema devem
aparecer primeiro em sua forma literal e, a seguir, com os valores
numéricos conhecidos das grandezas devidamente substituídos.
Antes de efetuar os cálculos indicados, certifique-se de que os
referidos valores estão expressos em um mesmo sistema de
unidades (SI, CGS etc.).
9) Valores numéricos de grandezas dimensionais devem,
necessariamente, ser providos de unidades, caso contrário não
têm significado.
10) Indique sempre, mediante um subtítulo curto, o cálculo
intermediário que está sendo efetuado. Por exemplo: cálculo da
esfericidade das partículas do leito; cálculo da queda de pressão
provocada pelo ciclone; cálculo da densidade da lama no fundo
do sedimentador etc.
11) Resultados intermediários considerados importantes devem ser
sublinhados.
Por exemplo: ∆p = 12,4 in água
12) Respostas finais devem ser destacadas conforme mostrado a
seguir.
Por exemplo: Q = 3,8 GPM ←1a (c)
13) Use as convenções do sistema métrico para a escrita de números.
Frações decimais devem ser indicadas por meio de vírgulas: 0,082;
3,14; 147,31 etc. Para separar as unidades de milhares, milhões,
bilhões etc., usar um ponto (1.678; 10.970,001; 1.522.431;
20.875.142,93 etc.).
Apêndice A 371
Nota:
No sistema anglo-americano, os números anteriores seriam escritos da
seguinte maneira: 0.082; 3.14; 147.31; 1,678; 10,970.001; 1,522,431;
20,875,142.93 etc.
14) Indique a operação de multiplicação colocando os fatores entre
parênteses.
Por exemplo: L = (42) (59) = 2.478 ft
15) Indique a operação de divisão colocando os fatores acima e
abaixo de um traço de fração horizontal.
(5,68)(25,0)(0,964)
Por exemplo: Re P = = 50,1
(2,734)
16) Indique a operação de radiciação como potência de fatores entre
colchetes.
Por exemplo: v 2 = [(2)(9,91)(30)]1/2 ≅ 24,26m / s
17) Indique a operação com logaritmos de base 10 (dez) por log e a
de base Neperiana, ou Natural, por ln.
18) Ao realizar qualquer operação com números (soma, subtração,
multiplicação, divisão, potenciação etc.), ter em conta as regras da
Teoria de Erros (veja referências no final) para o estabelecimento
do número de algarismos significativos que devem figurar no
resultado da operação.
19) Qualquer dado retirado de manuais, livros-texto etc. para a
resolução de um problema deve vir acompanhado de citação
formal da fonte que o originou.
20) A construção de gráficos deve ser feita em papel apropriado
(milimetrado, semi-log, log-log etc.), e com o uso réguas
adequadas (de lados paralelos, francesas ou flexíveis); nunca à
mão livre.
Referências sobre a Teoria dos Erros

BARTHEM, R. B. Tratamento e Análise de Dados em Física Experimental. UFRJ: Cadernos
Didáticos, n. 9, 1995.
INDIO DO BRASIL, N. Introdução à Engenharia Química. 2ª ed. Rio de Janeiro: In-
terciência, 2004.
LYON, A. J. Dealing with Data. Oxford: Pergamon Press, 1970.
MAIA, L. P. M. Análise Dimensional. Rio de Janeiro: Nacionalista, 1961.
VUOLO, J. H. Fundamentos da Teoria de Erros. 2. ed. São Paulo: Edgard Blücher, 1992.
Apêndice B
Regras para a resolução de problemas
1. Certifique-se que você entendeu completamente o enunciado

do problema. Exatamente, o que é pedido e o que é dado?
Frequentemente, nem tudo o que é necessário para a resolução do
problema é dado no enunciado. Nesse caso, o aluno terá de buscar
em fonte apropriada o dado complementar requerido. Há casos
em que esse dado deve ser simplesmente arbitrado pelo aluno, o
que tem de ser feito de modo realista, coerente com a prática. Para
facilitar a correção do problema, é comum especificar no enunciado
as unidades em que as respostas finais devem ser expressas (veja
regra número 7).
2. Às vezes, o enunciado explicita uma ou mais simplificações
a serem adotadas na solução do problema. Com frequência, outras
simplificações são possíveis, mas estas devem ser percebidas pelo
aluno, e isso é parte importante da solução do problema. Sempre
explicite e justifique qualquer simplificação adicional adotada.
3. Em provas, geralmente, propriedades físicas e físico-químicas de
fluidos são dadas no próprio enunciado do problema. O objetivo,
nesse caso, é dar menos trabalho ao aluno, que, de outra forma
teria, de consultar livros, catálogos e manuais durante a prova.
Note que, de certa forma, isso constitui uma dica sobre a própria
resolução do problema: as equações, os diagramas e as tabelas a
serem usadas na solução deverão envolver aquelas propriedades
fornecidas no enunciado.
4. Em listas de exercícios, normalmente, propriedades físicas e
físico-químicas de fluidos não são dadas no enunciado. Reconhecer
as propriedades físicas necessárias à solução de um dado problema é
parte importantíssima de sua solução. Além disso, ao “se virar” para
achar, ou estimar, essas propriedades, o aluno irá familiarizar-se
com importantes fontes de informação técnica, tais como o Perry
373
374 Apêndice B
(Chemical Engineers’ Handbook) e o texto de Reid-Prausnitz-Poling

(Properties of Gases and Liquids). Nesse caso, forneça sempre a
referência completa sobre como foi obtida a propriedade usada na
solução do problema.
5. Usar a(s) equação(ões) apropriada(s) para a solução do problema.
Certifique-se de transcrever para a folha de prova/exercício a(s)
equação(ões) que constam das notas de aula, apostila ou livro, com
a máxima atenção. São erros comuns: troca de sinais (+/-), valor
errado de expoentes, omissão de expoentes e omissão de variáveis
e/ou parâmetros. É muito comum também o erro decorrente do
uso de equações contendo simplificações que não valem para o
problema enunciado.
6. Se a equação a ser usada for de natureza vetorial, é necessário
escolher um sistema de coordenadas, fixar sua origem e orientação
espacial. O tipo de sistema (cartesianas, cilíndricas etc.) é
ditado pela geometria do problema. Aí, desdobra-se a equação em
três componentes escalares. Em geral, apenas uma das componentes
é relevante e o problema se resolve com ela. Faça as simplificações
possíveis na componente escalar, justificando cada uma delas.
Nessas equações, grandezas físicas que têm orientação espacial
fixa independente do problema (e.g., campo gravitacional) devem
ser expressas no sistema de coordenadas usado. Dependendo da
orientação espacial escolhida para o sistema de coordenadas, o
sinal (+/–) da referida grandeza na equação escalar pode mudar!
7. Depois, substitua os valores numéricos das variáveis e parâmetros
envolvidos na equação, tendo se certificado previamente de que
eles estão expressos em unidades coerentes, isto é, pertencentes a
um mesmo sistema de unidades. Somente então efetue os cálculos.
Agora, refaça todas as contas operando com os números em uma
ordem diferente daquela usada anteriormente. Isso permite detectar
eventuais erros no sequenciamento das operações realizadas antes.
Se a grandeza calculada tiver dimensões físicas, não se esqueça de
especificar suas unidades no valor final obtido.
8. Merece comentário à parte o chamado Sistema Americano de
Engenharia (ou Sistema Americano Técnico), que usa ft, lbm, lbf e
s. Esse sistema de unidades é, ainda, muito difundido nos Estados
Unidos, principalmente no setor industrial. Para terem consistência
de unidades, as equações que usam simultaneamente lbm e lbf
incluem uma constante de conversão de unidades comumente
Apêndice B 375
simbolizada por gc, cujo valor é 32,174 (lbm ft)/(lbf s). Usa-se
muito o valor aproximado 32,2.
9. Analise os resultados intermediários e final que você obteve.
Eles são coerentes? Suas ordens de grandeza são razoáveis? Os
sinais algébricos (+/–) são consistentes? Se você concluir que um
resultado é absurdo, comente. No caso específico de uma prova
que posteriormente será corrigida por um professor, mesmo que
a sua resposta esteja errada, pesa positivamente na avaliação dele
o fato de você ter reconhecido que o resultado é absurdo.
10. Certas equações empíricas, isto é, baseadas em dados experimentais,
são válidas somente para um certo conjunto de unidades, que,
às vezes, não é coerente, isto é, não pertence a nenhum sistema
de unidades tradicional. De tão alertado para o uso de unidades
coerentes, é comum o aluno usá-las também nessas equações.
Nesse caso, evidentemente, unidades coerentes levam a resultados
totalmente errados. Correlações de grupos adimensionais não
sofrem desse problema. Seja lá qual for o caso, há que se atentar
também para a faixa de validade das variáveis correlacionadas.
Para concluir, lembre-se que no dia a dia da vida profissional de um
engenheiro responsável por uma unidade industrial, os problemas nunca
têm enunciado formal, típico de livros. Um exemplo bem simples ilustra
a diferença entre o enunciado formal e o do dia a dia. O operário/peão,
que é a pessoa em contato direto e permanente com a unidade de proces-
so de uma indústria, aproxima-se do engenheiro responsável e diz, meio
assustado: “Doutor, olha a chaminé do forno n° 4; eu já trabalho aqui faz
dois anos e a fumaça que ela ‘bota pra fora’ é sempre branquinha; hoje
está cinza-escuro, quase preta; e ainda por cima de vez em quando não
sai fumaça nenhuma, mas depois volta a sair. Eu nunca vi isso doutor!
Alguma coisa está errada!”. São problemas com “enunciado” desse tipo
que você vai ter de resolver.
Apêndice C
Uso de prefixos em unidades de medida
O uso de prefixos na representação do valor de grandezas físicas (massa,

comprimento etc.) tem por objetivo torná-la compacta. Evita-se assim a e scrita
de algarismos “zero” na expressão numérica dessas grandezas.
Prefixo Símbolo Fator de Multiplicação
yota Y 1.000.000.000.000.000.000.000.000 = 1024
(um setilhão)
zeta Z 1.000.000.000.000.000.000.000 = 1021 (um sextilhão)
exa E 1.000.000.000.000.000.000 = 1018 (um quintilhão)
peta P 1.000.000.000.000.000 = 1015 (um quatrilhão)
tera T 1.000.000.000.000 = 1012 (um trilhão)
giga G 1.000.000.000 = 109(um bilhão)
mega M 1.000.000 = 106 (um milhão)
quilo k 1.000 = 103 (mil)
hecto h 100 = 102 (cem)
deca da 10 = 101 (dez)
deci d 0,1 = 10-1 (um décimo)
centi c 0,01 = 10-2 (um centésimo)
mili m 0,001 = 10-3 (um milésimo)
micro m 0,000001 = 10-6 (um milionésimo)
nano n 0,000000001 = 10-9 (um bilionésimo)
pico p 0,000000000001 = 10-12 (um trilionésimo)
fento f 0,000000000000001 = 10-15 (um quatrilionésimo)
atto a 0,000000000000000001 = 10-18 (um quintilionésimo)
zepto z 0,000000000000000000001 = 10-21
(um sextilionésimo)
yocto y 0,000000000000000000000001 = 10-24
(um setilionésimo) 377
378 Apêndice C
Exemplos com a unidade de massa grama (g)

> 2,8 teragramas escreve-se: 2,8 Tg = 2,8 x 1012 g (dois trilhões e oitocentos
bilhões de gramas)
> 3,5 quilogramas escreve-se : 3,5 kg = 3,5 x 103 g (três mil e quinhentas
gramas)
> 4,7 microgramas escreve-se : 4,7 mg = 4,7 x 10-6 g (quarenta e sete milionésimos
de grama)
> 0,8 nanogramas escreve-se : 0,8 ng = 0,8 x 10-9 g (oito décimos de bilionésimo
de grama)
Observação:
É possível – embora não seja recomendável – compor prefixos. Assim,
por exemplo, 12.000 g (doze mil gramas) poderia ser escrito como
1,2 cMg (centimega grama) ou 1,2 dakg (decaquilo grama). No caso, a
melhor alternativa para evitar o registro dos três “zeros” seria escrever 12 kg
(quilograma).
Apêndice D
Principais sistemas de unidades e valores de gc
A tabela abaixo mostra os nove principais sistemas de unidades de

uso corrente na área de engenharia. Restringiu-se às dimensões fun-
damentais de comprimento, massa e/ou força, tempo e temperatura,
o que inclui a totalidade das grandezas utilizadas neste livro. Em cada
caso explicitou-se as unidades fundamentais de cada um dos sistemas
bem como o valor da famosa constante gc, adimensional mas provida
de unidades, oriunda da 2ª lei de Newton (F = m a/gc) e cujo valor
numérico depende do tipo de sistema de unidades usado. Nos sistemas
que possuem como grandezas fundamentais, comprimento, massa e
tempo (referidos como Absolutos) ou comprimento, força e tempo
(referidos como Gravitacionais), o valor de gc é 1, nas devidas unidades.
Nos sistemas que usam como grandezas fundamentais, comprimento,
massa, força e tempo (referidos como Gravitacionais Mistos) o valor
de gc é diferente de 1, nas devidas unidades. De fato, para sistemas
gravitacionais mistos, o valor numérico de gc coincide com a aceleração
da gravidade padrão (nível do mar) expressa nas unidades do sistema
considerado. Registre-se que são muito comuns, sobretudo em publica-
ções norte americanas mais antigas, bem como em publicações atuais de
cunho mais tecnológico, a escrita de equações contendo a constante gc.
Nesses casos, para sistemas de unidades Absolutos ou Gravitacionais,
basta fazer gc igual a 1 e efetuar os cálculos normalmente.
379
380
Apêndice D
Sistema de ANGLO-AMERICANO MÉTRICO
Unidades Absoluto Gravitacional Absoluto Gravitacional
LMTu LFTu LMFTu LMTu LFTu LMFTu
FPmS(1) FPf S(2) FPmPf S(3) MKS CGS MKf S CGf S MKKf S CGGf S
Grandeza
comprimento ft ft ft m cm m cm m cm
2 2 2
lbf s kgf s gf s
massa lbm slug ≡ lbm kg g UTM ≡ utm ≡ kg g
ft m cm
lbm ft kgm gcm
força pdl ≡ lbf lbf N≡ dina ≡ kgf gf kgf gf
s2 s2 s2
tempo s s s s s s s s s
temperatura oR oR oR K K K K K K
lbm ft slugft lbm ft kgm gcm UTMm utmcm kgm gcm
gc 1 1 32,2 1 2 1 1 1 9,81 981 2
pdls2 lbf s2 lbf s2 Ns dina s2 kgf s2 gf s2 kgf s 2
gf s
Nomenclatura: F, foot (pé) ; P, pound (libra); S, second (segundo); M, metre-UK ou meter-USA (metro); K, kilogram (quilograma); G, gram (grama); F, force
(força); M, mass (massa); L, length (comprimento); T, time (tempo); u, temperature (temperatura); m, massa; f, força. Observações: (a) Atenção em livros de
engenharia mecânica, pois neles, em geral, o símbolo lb subentende libra-força; (b) A temperatura (u) tem relevância quando ocorrem trocas de calor. Os sis-
temas anglo-americanos adotam oF (Farenheit) e, para temperaturas absolutas, oR (Rankine). Os métricos usam oC (Celsius) e, para temperaturas absolutas,
K (Kelvin); (c) A segunda Lei de Newton pode ser escrita como: F = m a / gc, em que gc é uma constante de proporcionalidade que depende do sistema
de unidades utilizado e garante a consistência dimensional de equações que usam sistemas de unidades do tipo LMFTu; (d) O sistema de unidades MKS
(também conhecido como Giorgi, em homenagem ao físico italiano Giovanni Giorgi) deu origem ao Sistema Internacional de Unidades (SI) instituído na XI
Conferénce Génerale des Poids et Mesures (CGPM), realizada em Sèvres, França, em 1960. (1)Inglês absoluto; (2)Britânico gravitacional/Técnico; (3)Americano
de engenharia/Técnico.
Apêndice E
Conversão de unidades
Nas tabelas que se seguem L, M, T e u representam as dimensões de,

respectivamente, comprimento, massa, tempo e temperatura. Essas são
dimensões fundamentais dos sistemas de unidades chamados absolutos,
o que inclui o sistema internacional (SI).
Observe-se que alguns fatores de conversão são dados pela razão de nú-
meros exatos, ou de potências destes. Com isso, evita-se o uso impositivo
de valores aproximados. Dependendo da precisão desejada, o usuário é
livre para fazer os arredondamentos requeridos. Uma das vantagens de
se expressar os fatores de conversão dessa forma é que fica evidente, para
o aluno, a lei de formação dos fatores em cada linha e coluna da tabela.
381
382
Dimensão: L (comprimento)
Apêndice E
unidade nm mm mm cm m km in ft
1 nm = 1 10–3 10–6 10–7 10–9 10–12 10–7/2,54 10–7/30,48
1 mm = 103 1 10–3 10–4 10–6 10–9 10–4/ 2,54 10–4/30,48
1 mm = 106 103 1 10–1 10–3 10–6 10–1/ 2,54 10 –1/30,48
1 cm = 107 104 10 1 10–2 10–5 1/2,54 1/30,48
1m= 109 106 103 102 1 10–3 102/2,54 102/30,48
1 km = 1012 109 106 105 103 1 105/ 2,54 105/30,48
1 in = 2,54 ×107 2,54 × 104 2,54 × 10 2,54* 2,54 × 10–2 2,54 × 10-5 1 1/12
1 ft = 30,48 × 107 30,48 × 104 30,48 × 10 30,48* 30,48 × 10–2 30,48 × 10-5 12 1
*Valores exatos
Outras unidades: 1 dm (decímetro) = 0,10 m; 1 Å (Angstrom) = 10–10 m; 1 fermi = 10–15 m; 1 milha terrestre (Int.) = 1609 m; 1 milha marítima (Int.) = 1852 m;
1 yard (jarda) = 0,9144 m; 1 AL (ano–luz) = 1016 m; 1 LP (comprimento de Planck) = 1,61624 × 10–35 m. Exemplo: 1 m = (102/2,54) in = 39,3701 in = (102/30,48)
ft = 3,2808 ft.
Dimensão: L2 (área)
unidade nm2 mm2 mm2 cm2 m2 km2 in2 ft2

1 nm2 = 1 10–6 10–12 10–14 10–18 10–24 10–14/(2,54) 2 10–14/(30,48)2
1 mm2 = 106 1 10–6 10–8 10–12 10–18 10–8/(2,54) 2 10–8/(30,48)2
1 mm2 = 1012 106 1 10–2 10–6 10–12 10–2/(2,54) 2 10–2/(30,48)2
1 cm2 = 1014 108 102 1 10–4 10–10 1/(2,54) 2 1/(30,48)2
1 m2 = 1018 1012 106 104 1 10–6 (2,54)2 × 104 104/(30,48)2
1 km2 = 1024 1018 1012 1010 106 1 (2,54)2 × 1010 1010/(30,48)2
1 in2 = (2,54)2 (2,54)2 × 108 (2,54)2 × 102 (2,54)2 (2,54)2 (2,54)2 1 1/(12)2
× 1014 × 10–4 × 10–10
1 ft2 = (30,48)2 (30,48)2 × 108 (30,48)2 (30,48)2 (30,48)2 (30,48)2 (12)2 1
× 1014 ×102 × 10–4 × 10–10
Outras unidades: 1 barn = 10–28 m2; 1 acre = 43.560 ft2; 1 a (are) = 100 m2; 1 ha (hectare) = 10.000 m2.
Dimensão: L3 (volume)
L
unidade nm3 mm3 mm3 cm3 (ou dm3) m3 km3 in3 ft3
1 nm3 = 1 10–9 10–18 10–21 10–24 10–27 10–36 10–21/ (2,54)3 10–21/(30,48)3
1 mm3 = 109 1 10–9 10–12 10–15 10–18 10–27 10–12/(2,54)3 10–12/(30,48)3
1 mm3 = 1018 109 1 10–3 10–6 10–9 10–18 10–3/ (2,54)3 10–3/(0,3048)3
1 cm3 = 1021 1012 103 1 10–3 10–6 10–15 1/(2,54)3 1/(30,48)3
1 L = (ou dm3) 1024 1015 106 103 1 10–3 10–12 103/(2,54)3 103/(30,48)3
1 m3 = 1027 1018 109 106 103 1 10–9 106/(2,54)3 106/(30,48)3
1 km3 = 1036 1027 1018 1015 105 109 1 1015/(2,54)3 1015/(30,48)3
1 in3 = (2,54)3 (2,54)3 (2,54)3 (2,54)3 (2,54)3 (2,54)3 (2,54)3 1 1/(12)3
× 1021 × 1012 × 103 × 10–3 × 10–6 × 10–15
1 ft3 = (30,48)3 (30,48)3 (30,48)3 (30,48)3 (30,48)3 (30,48)3 (30,48)3 (12)3 1
× 1021 × 1012 × 103 × 10–3 × 10–6 × 10–15
Outras unidades: 1 US gal (galão americano) = 231 in3 = 3,785 L; 1 UK gal (galão britânico/imperial) = 1,20 U. S. gal = 277,42 in3; 1 bl (barril petróleo) = 42 U.
S. gal; 1 U. S. gal = 4 qt (quarto americano) = 8 pt (pint americano) = 128 oz (onça americana). Nota: Detalhes sobre a história da unidade de volume litro (L)
são dados no texto principal (item 1.3).
Dimensão: M (massa)
ng mg mg g kg ton lbm slug

1 ng = 1 10–3 10–6 10–9 10–12 10–15 2,2046 × 10–12 6,852178 × 10–14
1 mg = 103 1 10–3 10–6 10–9 0 –12 2,2046 × 10–9 6,852178 × 10–11
1 mg = 106 103 1 10–3 10–6 10–9 2,2046 × 10–6 6,852178 × 10–8
1 g = 109 106 103 1 10–3 10–6 2,2046 × 10–3 6,852178 × 10–5
1 kg = 1012 109 106 103 1 10–3 2,2046** 6,852178 × 10–2
Apêndice E
1 ton = 1015 1012 109 106 103 1 2,2046 × 103 68,52178**
1 lbm = 4,536 × 1011 4,536 × 108 4,536 × 105 453,6 0,4536* 4,536 × 10–4 1 3,1080956 × 10–2
1 slug = 1,45939 × 1013 1,45939 × 1010 1,45939 × 107 14593,9 14,5939 0,0145939 32,174** 1
*O valor exato é: 0,45359237;
**valores aproximados.
Outras unidades: 1 u (unidade unificada de massa atômica) = 1/12 da massa de um átomo do isótopo 12 do carbono = 1,660 × 10–24 g; 1 UTM (Unidade
383
Técnica de Massa) = 9,806650 kg; 1 utm (unidade técnica de massa) = 980,6650 g; 1 onça (avoirdupois) = 228,35 g.
384
Dimensão: T (tempo)
Apêndice E
ano mês dia hora minuto segundo
1 ano = 1 12 365* 8760 5,256 × 105 3,15360 × 107
1 mês = 1/12 1 30 720 4,32 × 104 2,592 × 106
1 dia = 1/365* 1/30 1 24 1440 8,64 × 104
1 hora = 2,628 × 105 1/720 1/ 24 1 60 3600
1 minuto = 1/5,184 × 105 1/4,32 × 104 1/1440 1/60 1 60
1 segundo = 1/3,1104 × 107 1/2,592 × 106 1/8,64 × 104 1/3600 1/60 1
*Um valor mais aproximado: 1 ano = 365,24219879 dias, o que explica a existência de anos bissextos de 366 dias, a cada 4 anos.
Dimensão: M/L3 (densidade)
g/cm3 kg/m3 lbm/ft3 slug/ft3

1 g/cm3 = 1 103 62,43* 1,940
1 kg/m3 = 10–3 1 62,43/103 1/515,4
1 lbm/ft3 = 1/62,43 103/62,43 1 1/32,174
1 slug/ft3 = 0,5154 515,4 32,174 1
*Um valor mais aproximado: 62,42796
Dimensão: L/T (velocidade)
cm/s m/s ft/s km/h mi/h

1 cm/s = 1 0,01 0,03281 0,036 0,02237
1 m/s = 100 1 3,281 3,6 2,237
1 ft/s = 30,48 0,3048 1 1097 0,6818
1 km/h = 27,78 2778 0,9113 1 0,6214
1 mi/h = 44,70 0,4470 1,467 1,609 1
Dimensão: M L/T2 (força)
lbf (libra – gf (grama- kgf (quilograma-

dina N (newton) força) pdl (poundal) força) força)
1 dina = 1 10–5 2,248 × 10–6 7,233 × 10–5 1,020 × 10–3 1,020 × 10–6
1 N (newton) = 105 1 0,2248 7,233 102,0 0,1020
1 lbf (libra – força) = 4,448 × 105 4,448 1 32,17 453,6 0,4536
1 pdl (poundal) = 1,383 × 104 0,1383 0,03108 1 14,10 0,01410
1 gf (grama-força) = 980,7* 0,009807 0,002205 0,07093 1 0,001
1 kgf (quilograma- 9,807 × 105 9,807 2,205 70,93 1000 1
força) =
*Um valor mais aproximado: 980,665; Outros nomes: 1 p (pond) = 1 gf ; 1 kp (kilopond) = 1 kgf; Outras unidades: 1 kip = 1000 lbf.
Dimensão: M/L T2 (pressão)
atm dina/cm 2 in água cm Hg Pa (pascal) lbf/in 2 1 lbf/ft 2

1 atm = 1 1,013 × 106 406,8 76 1,013 × 105 14,70*** 2,116
1 dina/cm2 = 9,869 × 10–7 1 4,015 × 10–4 7,501 × 10–5 0,1 1,405 × 10–5 2,089 × 10–3
1 in água* = 2,458 × 10–3 2,491 1 0,1868 249,1 3,613 × 10–2 5,02
1 cm Hg**= 0,011316 1,333 × 104 5,353 1 1,333 0,1934 27,85
1 Pa (pascal) 9,869 × 10–6 10 4,015 × 10–3 7,501 × 10–4 1 1,450 × 10–4 0,02089
1 lbf/in2 = 0,06805 6,895 × 104 27,68 5,171 6,895 × 103 1 144
1 lbf/ft2 = 4,725 10–4 478,8 0,1922 0,03591 47,88 6,94 × 10–3 1
*a 4 °C e 1 atm;
Apêndice E
**a 0 °C e 1 atm;
***Um valor mais aproximado: 14,69595; Nota: dina/cm2 = bária (obsoleta).
Outras unidades: 1 bar = 106 dina/cm2; 1 mbar = 103 dina/cm 2 = 103 Pa; 1 torr = 1 mmHg;
385
386
Apêndice E
Dimensão: M L2/T2 (energia)
J erg kWh cal ft pdl ft lbf Btu

1 J = 1 107 2,77778 × 10–7 0,239 23,730 0,737562 9,47813 × 10–7
1 erg = 10–7 1 2,77778 × 10–14 2,388461 × 10–8 23,7304 × 10–7 7,37562 × 10–8 9,47813 × 10–11
1 kWh = 3,6 × 106 3,6 × 1010 1 8,59845 × 105 8,54293 × 107 2,65522 × 106 3412,14
1 cal = 4,1868 4,1868 × 107 1,163 × 10–6 1 99,3543 3,08803 3,96832 × 10–3
1 ft pdl = 1,17056 × 10–2 4,21401 × 105 1,17056 × 10–8 0,0100650 1 0,031081 3,99409 × 10–5
1 ft lbf = 1,35582 1,35582 × 107 3,76616 × 10–7 0,323832 32,174 1 1,28507 × 10–3
1 Btu = 1,05506 × 106 1,05506 × 1010 2,93071 × 10–4 251,996 2,50370 × 104 778,169 1
Outras unidades: 1 eletron – volt = 1,602 × 10–19 J = 1,074 × 10–9 u (unidade unificada de massa atômica); 1 Cal (alimentos) = 103 cal; 1 p cm (pond
centimeter) = 9,80665 × 10–5 J; 1 kp m (kilopond meter) = 9,80665 J.
Dimensão: M L2/T3 (potência)
erg/s W (Watt) ft pdl/s ft lbf/s cal/s Btu/h hp

1 erg/s = 1 10–7 2,37304 × 10–6 7,37562 × 10–8 2,38846 × 10–8 3,41214 × 10–7 1,34102 × 10–3
1 W (Watt) = 107 1 23,7304 0,737562 0,238846 3,41214 1,34102 × 10–10
1 ft pdl/s = 4,21401 × 105 0,0421401 1 0,031081 0,0100650 0,143788 5,65108 × 10–5
1 ft lbf/s = 1,35582 × 107 1,35582 32,1740 1 0,323832 4,62625 1,81818 × 10–3
1 cal/s 4,1868 × 107 4,1868 99,3543 3,08803 1 14,2860 5,61460 × 10–3
1 Btu /h = 2,93071 × 106 0,293071 6,95468 0,216158 0,0699988 1 3,93015 × 10–4
1 hp = 7,45700 × 107 745,7 17695,73 550 178,107 2544,43 1
Outras unidades:1 cv (cheval–vapeur) = 735,49875 W; Nota: 1 cv 75 kgm (quilogrâmetro = kgf × m) = 75 kp m (kilopond meter).
Dimensão: M/L T (viscosidade dinâmica/absoluta)
g/cm s (poise) kg/m s lbm/ft s gf s/cm2 kgf s/m2 lbf s/ft2

1 g/cm s (poise) = 1 0,1 0,0671969 0,00101972 0,0101972 2,08854 × 10–3
1 kg/m s = 10 1 0,671969 0,0101972 0,101972 0,0208854
1 lbm/ft s = 14,881639 1,4881639 1 0,0151750 0,151750 0,0310810
1 gf s/cm2 = 980,665 98,0665 65,8976 1 10 2,04816
1 kgf s/m2 = 98,0665 9,80665 6,58976 0,1 1 0,204816
1 lbf s/ft2 = 478,80337 47,8803 32,174 0,488243 4,88243 1
Nota 1: g /cm s = dina s/cm2 = bária s; kg/m s = N s/m2 = Pa s; lbm/ft s = pdl s/ft2; gf s/cm2 = utm/m s; kgf s/m2 = UTM/m s.
Nota 2: a conversão de unidades de viscosidade que envolvem massa em unidades de viscosidade que envolvem força (e vice-versa) requer, além dos
fatores usuais de conversão, o uso da constante gc, que tem dimensões de (massa × distância)/(força × tempo2) e que se origina da 2ª lei de Newton
(veja Apêndice E).
Dimensão: u (temperatura)
K (Kelvin) °C (Celsius) °Rè (Reamur) °F (Farenheit) °R (Rankine)

1 K (Kelvin) = 1 1 4/5 9/5 9/5
1 °C (Celsius) = 1 1 4/5 9/5 9/5
1 °Rè (Reamur) = 5/4 5/4 1 9/4 9/4
1 °F (Farenheit) = 5/9 5/9 4/9 1 1
Apêndice E
1 °R (Rankine) = 5/9 5/9 4/9 1 1
387
388 Apêndice E
Referências
BRITISH GAS DATA BOOK, v. 1, Properties of Natural Gas: Treatment, Transmission, Dis-
tribution and Storage, D.R. Roe (editor), British Gas Corporation (1974).
HALLIDAY, D.; RESNICK, R.; WALKER, J. Fundamentos de Física. 4. ed. LTC Editora,
v.1 – Mecânica., 1996.
PERRY, R. H. (Late Editor); GREEN, D. W. (Editor). Perry’s Chemical Engineers’ Handbook.
6. ed. New York: McGraw-Hill, 1984.
RAŽNJEVIC, K. Handbook of Thermodynamic Tables and Charts. New York: McGraw-Hill,
1976.
TUMA, J. J. Handbook of Physical Calculations. 2. ed. New York: McGraw-Hill, 1983.
Apêndice F
Peneiras Padronizadas, United States
Standard Sieve Series (USSS) e Tyler™
Atenção: observe-se que o número de ordem que designa uma dada

peneira no padrão USSS e o número de mesh (número de aberturas por
polegada linear paralela aos arames da peneira) que designa a mesma
peneira no padrão Tyler, nem sempre coincidem. Exemplo: Nº 10 e mesh 9.
USSS Nº Tyler (mesh) Abertura (mm)

3 1/2 3 1/2 5,66
4 4 4,76
5 5 4,00
6 6 3,36
7 7 2,83
8 8 2,38
10 9 2,00
12 10 1,68
14 12 1,41
16 14 1,19
18 16 1,00
20 20 0,841
25 24 0,707
30 28 0,595
35 32 0,500
40 35 0,420
45 42 0,354
50 48 0,297
60 60 0,250
389
(Continua)
390 Apêndice F
USSS Nº Tyler (mesh) Abertura (mm)

70 65 0,210
80 80 0,177
100 100 0,149
120 115 0,125
140 150 0,105
170 170 0,088
200 200 0,074
230 250 0,063
270 270 0,053
325 325 0,044
400 400 0,037
Referência
PERRY, R. H. (Late Editor); GREEN, D. W. (Editor). Perry’s Chemical Engineers’ Handbook,
6. ed. New York: McGraw-Hill, 1984.
Apêndice G
Função Gama
∞ x −1 − t
Γ (x) = ∫0 t e dt para 1 ≤ x ≤ 2
A função gama (Γ) generaliza o conceito de fatorial, originalmente

definido para números inteiros, e foi introduzida por Euler em 1729.
Observe-se que x é o argumento da função enquanto que t é uma variável
de integração ou variável muda. A função gama possui uma simetria tal
que para valores de x que não constam da tabela a seguir, os valores da
função podem ser obtidos com a relação Γ(x + 1) = x Γ(x). Exemplo:
Calcular Γ(0,5). Note que x = 0,5 não existe na tabela. Então, pela relação
de simetria temos Γ(0,5 + 1) = 0,5 Γ(0,5) e portanto Γ(0,5) = Γ(1,5)/0,5.
Observe que Γ(1,5) existe na referida tabela. Temos então, finalmente:
Γ(0,5) = 0,88623/0,5 = 1,77246.
x Γ(x) x Γ(x) x Γ(x) x Γ(x)
1,00 1,00000 1,26 0,90440 1,52 0,88704 1,78 0,92623
1,01 0,99433 1,27 0,90250 1,53 0,88757 1,79 0,92877
1,02 0,98884 1,28 0,90072 1,54 0,88818 1,80 0,93138
1,03 0,98355 1,29 0,89904 1,55 0,88887 1,81 0,93408
1,04 0,97844 1,30 0,89747 1,56 0,88964 1,82 0,93685
1,05 0,97350 1,31 0,89600 1,57 0,89049 1,83 0,93969
1,06 0,96874 1,32 0,89464 1,58 0,89142 1,84 0,94261
1,07 0,96415 1,33 0,89338 1,59 0,89243 1,85 0,94561
1,08 0,95973 1,34 0,89222 1,60 0,89352 1,86 0,94869
1,09 0,95546 1,35 0,89115 1,61 0,86468 1,87 0,95184
1,10 0,95135 1,36 0,89018 1,62 0,89592 1,88 0,95507
1,11 0,94740 1,37 0,88931 1,63 0,89724 1,89 0,95838
1,12 0,94359 1,38 0,88854 1,64 0,89864 1,90 0,96177
1,13 0,93993 1,39 0,88785 1,65 0,90012 1,91 0,96523
391
(Continua)
392 Apêndice G
x Γ(x) x Γ(x) x Γ(x) x Γ(x)

1,14 0,93642 1,40 0,88726 1,66 0,90167 1,92 0,96877
1,15 0,93304 1,41 0,88676 1,67 0,90330 1,93 0,97240
1,16 0,92980 1,42 0,88636 1,68 0,90500 1,94 0,97610
1,17 0,92670 1,43 0,88604 1,69 0,90678 1,95 0,97988
1,18 0,92373 1,44 0,88581 1,70 0,90864 1,96 0,98374
1,19 0,92089 1,45 0,88566 1,71 0,91057 1,97 0,98768
1,20 0,91817 1,46 0,88560 1,72 0,91258 1,98 0,99171
1,21 0,91558 1,47 0,88563 1,73 0,91467 1,99 0,99581
1,22 0,91311 1,48 0,88575 1,74 0,91683 2,00 1,00000
1,23 0,91075 1,49 0,88595 1,75 0,91906
1,24 0,90852 1,50 0,88623 1,76 0,92137
1,25 0,90640 1,51 0,88659 1,77 0,92376
Referência
SPIEGEL, M. R.; LIU, J. Manual de Fórmulas e Tabelas Matemáticas. 2. ed. Coleção Schaum.
Bookman, 2004.
Apêndice H
Propriedades físicas da água na pressão
atmosférica padrão (nível do mar)
T, °F ρ, slug/ft3 m, 10–6 lbf s/ft2

32 1,940 37,46
40 1,940 32,29
50 1,940 27,35
60 1,938 23,59
70 1,936 20,50
80 1,934 17,99
90 1,931 15,95
100 1,927 14,24
110 1,923 12,84
120 1,918 11,68
130 1,913 10,69
140 1,908 9,81
150 1,902 9,05
160 1,896 8,38
170 1,890 7,80
180 1,883 7,26
190 1,876 6,78
200 1,868 6,37
212 1,860 5,93
(Continua)
393
394 APÊNDICE H
T, °C ρ, kg/m3 m, 10–4 kg/m s

0 999,8 17,81
5 1000,0 15,18
10 999,7 13,07
15 999,1 11,39
20 998,2 10,02
25 997,0 8,90
30 995,7 7,98
40 992,2 6,53
50 988,0 5,47
60 983,2 4,66
70 977,8 4,04
80 971,8 3,54
90 965,3 3,15
100 958,4 2,82
Exemplo: T = 100 °F → ρ = 1,927 slug/ft3; m = 14,24 × 10−6 lbf s/ft2
Referência
FINNEMORE, E. J.; FRANZINI, J. B. Fluid Mechanics with Engineering Applications. 10. ed.
Apêndice I
Propriedades físicas do ar na pressão
atmosférica padrão (nível do mar)
T, °F ρ, slug/ft3 m, 10−6 lbf s/ft2

− 40 0,002940 0,312
− 20 0,002807 0,325
0 0,002684 0,338
10 0,002627 0,345
20 0,002572 0,350
30 0,002520 0,358
40 0,002470 0,362
50 0,002421 0,368
60 0,002374 0,374
70 0,002330 0,382
80 0,002286 0,385
90 0,002245 0,390
100 0,002205 0,396
120 0,002129 0,407
140 0,002058 0,414
160 0,001991 0,422
180 0,001929 0,434
200 0,001871 0,449
250 0,001739 0,487
T, °C ρ, kg/m3 m, 10−6 kg/m s

− 40 1,515 14,9
− 20 1,395 16,1
0 1,293 17,1
10 1,248 17,6
20 1,205 18,1
30 1,165 18,6
40 1,128 19,0
60 1,060 20,0
80 1,000 20,9
100 0,946 21,8
200 0,747 25,8
Exemplo: T = 100 °C → ρ = 0,946 kg/m3; m = 21,8 × 10−6 lbf s/ft2 Para outras temperaturas
e/ou pressões pode-se usar ρ = p Mol/RT ou ρ1/ρ2 = (p1 T2)/( p2 T1) que se baseiam na 395
equação dos gases ideais. Note-se que T é a temperatura absoluta do ar.
396 Apêndice I
Referência
FINNEMORE, E. J.; FRANZINI, J. B. Fluid Mechanics with Engineering Applications. 10. ed.
Apêndice J
Equação da energia mecânica/Bernoulli estendida
O fato de os equipamentos analisados nos capítulos 3 e 4 operarem

sempre associados a tubos, conexões, válvulas e bombas/sopradores
enseja uma brevíssima revisão da equação da energia mecânica para o
caso de escoamento de fluidos reais.
A análise que se segue restringe-se aos casos de escoamento isotérmico
de fluidos newtonianos, incompressíveis, em regime permanente, em
um volume de controle (VC) com uma entrada e uma saída. Nesse caso,
a equação da energia mecânica se escreve
∆p ∆v 2
+ + ∆z = − HL − HS
ρg 2g
em que p é pressão estática, ρ é densidade, g é aceleração da gravidade, v é

velocidade, z é distância vertical para cima, isto é, medida no sentido opos-
to à aceleração da gravidade a partir de uma origem arbitrária, HL é perda de
carga e HS é carga de eixo, associada a máquinas que cedem (p. ex., bombas)
ou retiram (p. ex., turbinas) energia mecânica do fluido em escoamento.
Nessa equação, o operador ∆ (diferença) tem a seguinte definição:
≡ (valor da grandeza na saída do VC) − (valor da grandeza

na entrada do VC)
Além disso, a referida equação obedece à convenção termodinâmica

antiga para trocas de calor e trabalho entre o sistema (fluido em es-
coamento) e a vizinhança, segundo a qual:
■ Calor cedido ao fluido é positivo (+).
■ Calor retirado do fluido é negativo (−).
■ Trabalho cedido ao fluido é negativo (−).
■ Trabalho retirado do fluido é positivo (+). 397
398 Apêndice J
Note-se que os termos da equação têm dimensão de energia por peso

de fluido em escoamento, isto é, um comprimento (ou uma altura). Os
termos à esquerda do sinal de igualdade denominam-se: carga de pres-
são, carga de velocidade e carga de altura. Em língua inglesa, “carga” é
head, vindo daí o uso da letra H para representar a perda de carga (HL)
e a carga de eixo na equação (HS).
No caso específico do escoamento em tubulação, a equação se aplica a
duas de suas seções transversais, o que, na prática, leva ao uso de “valores
médios de área” para as três variáveis envolvidas (p, v e z) sobre cada seção.
A perda de carga geralmente é decomposta em dois termos:
HL = HL, tubos + HL, acidentes
em que
L v2 L eq v 2
HL, tubos =f e HL, acidentes + f
D 2g D 2g
em que f é fator de atrito de Darcy, L é comprimento de tubo, D é diâmetro

interno de tubo e Leq é comprimento equivalente de acidente (tabelado).
Para fluidos newtonianos o fator de atrito de Darcy é obtido a partir de
correlações como o clássico diagrama de Moody, em função do número
de Reynolds (Re) e da rugosidade relativa (e/D) do tubo. Atenção, pois
algumas correlações fornecem o fator de atrito de Fanning (fF): f = 4 fF.
O referido diagrama foi obtido por Lewis Ferry Moody (1944) a partir
da equação de Colebrook (1939) para regime turbulento (Re > 4000):
1  e / D 2,51 
= −2log  +
f  3,7 Re f 
Observe-se que essa equação é transcendente no fator de atrito, ou seja,

f não pode ser explicitado por meio de manipulações algébricas. O cál-
culo de f requer métodos numéricos, disponíveis inclusive em algumas
calculadoras portáteis.
Para regime laminar (Re ≤ 2100), o fator de atrito de Darcy pode ser
calculado com base na lei de Hagen-Poiseuille, que leva a:
64
f=
Re
Apêndice J 399
Para os demais regimes (Re > 2100), o fator de atrito de Darcy pode ser

calculado, por exemplo, com base na correlação de Serghides (1984),
explícita para f:
f = [A − [(B − A)2 /(C − 2B + A)]]−2
em que
A = −2,0log[(e/D)/(3,7) + 12/Re]
B = −2,0log[(e/D)/(3,7) + 2,51A/Re]
C = −2,0log[(e/D)/(3,7) + 2,51B/Re]
Referências
COLEBROOK, C. F. “Turbulent Flow in Pipes, with Particular Reference to the Transition
Region Between Smooth and Rough Pipe Laws”. Journal of the Institution of Civil
Engineers-London, v. 12, p. 393, 1939.
SERGHIDES, T. K. “Estimate Friction Factor Accurately”. Chemical Engineering, v. 91, 5,
p. 63, 1984.

Sistemas Particulados - Ricardo Peçanha PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Sistemas Particulados - Ricardo Peçanha PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Operações Unitárias Envolvendo

Ricardo Pires Peçanha, Ph. D.

CIP-BRASIL. CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO

1. Processos químicos. 2. Engenharia química. I. Título.

14-13390 CDD: 660.28

Uma boa lembrança dos tempos de Leeds, UK (1980-1984)

Este livro é direcionado principalmente a alunos de cursos de graduação

de que eles constituem mais um atrativo do que propriamente uma

para o “Fundão”, em 1969, o conteúdo programático da Apopind deu

O conceito de “operação unitária” foi criado por Arthur Dehon Little

estágio ou, mais modernamente, de separações pelo equilíbrio. Nessas

igualmente à adsorção, em que componentes de gases ou líquidos são

No projeto de um equipamento, calculam-se suas dimensões geométricas

O ajuste operacional de um equipamento relaciona-se à previsão dos

As referências foram relacionadas ao final de cada capítulo, em ordem

Este capítulo trata, basicamente, da quantificação de certas caracterís-

resultando um todo não homogêneo. Nesses casos, a não utilização de

A Figura 1.1 induz à pergunta: como fazer a amostragem de um todo

assim à aparelhagem de análise. No segundo caso, usam-se técnicas

que a quantidade de partículas nele presentes possa ser processada no

1.2 DENSIDADE DE PARTÍCULAS

O subscrito “s” é a maneira tradicional de lembrar que o material con-

1.3 DENSIDADE RELATIVA DE PARTÍCULAS

Note-se que a densidade relativa é uma grandeza adimensional. As

A densidade relativa de partículas (SGS) pode ser obtida facilmente

O picnômetro nada mais é que um pequeno frasco de vidro, tipi-

É bastante óbvio que o numerador de SG S é a massa de partículas

portanto, cancelam-se. Note-se que o volume do picnômetro não

Evidentemente, a densidade da água na temperatura correspondente ao

1.4 TAMANHO DE PARTÍCULAS

altura (três dimensões lineares);

1.4.1 Diâmetros de esferas equivalentes

Se a partícula sob análise possuir uma forma geométrica simples, seu

Se a partícula tiver um formato irregular e for muito pequena, que

Observe-se que a expressão de D p dada pela equação 1.10 é obtida

Nesse caso, o cálculo do dS de uma partícula requer o conhecimento

Se a partícula sob análise possuir uma forma geométrica simples,

Na prática, raramente é possível a quantificação do dS para partículas

levariam a partícula à referida configuração. Entretanto, para partículas

O cálculo do dA de uma partícula requer o conhecimento de sua área

Se a partícula sob análise possuir uma forma geométrica simples, sua

Na prática, dA é usado para partículas muito finas, em que o uso de

Qualquer técnica que permita obter imagens projetadas da partícula

níveis de sofisticação, desde a integração numérica do contorno digi-

Se os valores de d −# e d +# forem muito distintos, usa-se a média geomé-

d # = (d−# × d+# ) (1.18)

O diâmetro de partícula obtido com pares de peneiras é muito utili-

(P. G.) de razão 2 . Posteriormente decidiu-se inserir novas peneiras

Na prática, recomenda-se que análises granulométricas com peneiras

ao cair em um fluido em repouso, sob a ação de um campo externo de

em que vt,Stk é velocidade terminal no regime de Stokes, D é diâmetro da

Em particular, é bastante simples obter-se a velocidade terminal de par-

1.4.2 Diâmetros estatísticos

■ dFe (diâmetro de Ferret) – distância entre duas paralelas, segundo

■ dMa (diâmetro de Martin) – comprimento do segmento de reta

1.4.3 Relações entre diâmetros de partícula

d Ma < d A < d Fe (1.28)

■ Carvão mineral pulverizado

1.4.4 Forma de partículas

então, com essas partículas um ensaio simples de queda em um dado

 área da superfície da esfera de 

denominador será sempre maior ou igual ao numerador. Na verdade,