INSTITUTO TECNOLOGICO DE

QUERÉTARO

Instituto Tecnológico de Querétaro

Materia: Ingeniería de Materiales Metálicos
Alumno:
Profesor:
 FABRICACIÓN DE HIERRO Y ACERO

INTRODUCCIÓN

En este trabajo se exponen las principales ideas, procedimientos, técnicas y

materiales sobre la fabricación de hierro y acero, desde la materia prima hasta
los productos finales.

MATERIAS PRIMAS
mineral de hierro, carbón mineral y caliza

Las materias primas en la fabricación de hierro y acero es el mineral de hierro,

carbón mineral y caliza

el mineral de hierro puede ser la magnetita, limonita, siderita o hematite se

combinan con el combustible que generalmente es carbón de coque el cual se
obtiene por medio de la destilación del carbón de hulla y tiene alto poder
calorífico. El carbón de coque, además de actuar como combustible provoca la
reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe
del oxígeno. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el
mineral, con cuyo oxigeno se combina, transformándose, primero en monóxido
de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).
FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro
con CO)
FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal
hierro con CO2)

también se agrega el fundente que puede ser piedra caliza o arcilla. El

fundente se combina químicamente con la ganga para formar escoria, que
queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede separar. Además,
ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.

El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan

y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es
un material poroso llamado sinter. Las proporciones del sínter son:

2 Toneladas de mineral de hierro

2 1 tonelada de carbón de coque

500 kilos de piedra caliza o arcilla

Todos estos materiales se introducen por la parte más alta de la cuba. La

mezcla arde con la ayuda de una inyección de aire caliente (oxigeno) a medida
que baja su temperatura aumenta hasta llegar al atalaje, la carga alcanza una
temperatura de hasta 1500°C y es aquí donde el mineral de hierro comienza a
transformarse en hierro. A continuación, el metal liquido cae en el crisol y pasa
por un orificio llamado bigotera o piquera de escoria, por donde se extrae la
escoria en la parte baja de la piquera de escoria existe otro orificio llamado
piquera de arrabio por donde sale el hierro liquido llamado arrabio el cual se
conduce hasta unos depósitos llamados cucharas así es como se obtiene el
producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro colado o
hierro de primera fusión

REDUCCION INDIRECTA

3Fe ₂ O ₃ (Hematita) + CO ⇛ 2 Fe ₃ O ₄ (Magnetita)+ CO ₂

Fe ₃ O ₄ (Magnetita) + CO ⇛ 3 FeO (Wustite) + CO ₂

FeO (Wustite) + CO ⇛ Fe + CO ₂

La reducción indirecta se produce por debajo de 983 ℃ solo el CO reduce el

FeO; a temperaturas superiores a 983 ℃, el C reduce al FeO. Esencialmente, el
CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno
presente en el mineral de hierro (Fe ₂ O ₃) que el hierro mismo, de modo que
reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral.

REDUCCIÓN DIRECTA

Se suele llamar reducción directa a todo proceso de reducción de los óxidos de

hierro distinto del que se realiza en el alto horno. Esta definición se apoya en la
evolución de la tecnología siderúrgica, pues con los procesos primitivos se
obtenía un hierro pastoso, mezclado con escoria, muy poco carburado y
susceptible de trabajarse directamente para convertirse en diversos objetos
(hierro pudelado); mientras que al aparecer el alto horno, que produce el
arrabio, fue necesario un procedimiento adicional de refino para eliminar la
mayor parte del carbono absorbido por el hierro y convertirlo en una aleación
forjable, el acero. De este modo, el proceso de reducción en el alto horno, por
no conducir directamente al producto buscado, fue considerado indirecto. Otra
definición consiste en considerar que la reducción directa engloba todos los
procesos de reducción que se efectúan sin llegar a la fusión, llegando a un
producto que recibe el nombre de pre-reducido o hierro-esponja.
HyLSA – hierro esponja

Cuando la eliminación del oxígeno de los óxidos de hierro se efectúa sin llegar
a la fusión, el producto conserva la forma original del mineral, pero con notable
mayor porosidad. Por esta última condición recibe el nombre de hierro esponja.
En la práctica industrial la reducción en el estado sólido nunca es completa de
allí que al producto se suela llamar también “pre-reducido”. A veces se desea
hacer diferencias y se suele llamar hierro esponja al producto que tenga un
grado de reducción igual o superior al 85%, entendiéndose por grado de
reducción.

MIDEX

Hay dos reactores en el proceso de reducción directa MIDREX: el horno de

reducción y el reformador. Consta de tres etapas, la preparación de la materia
prima, la reducción y la reformación.

Preparación de la materia prima

Tiene como objetivo recubrir la pella con cal hidratada para evitar que se
aglomere por efectos de las altas temperaturas.

Reacciones en el horno de Reducción

Se presenta seguidamente las reacciones que se dan en el horno reductor.

Reducción

MIDREX utiliza un flujo continuo de gases reductores que químicamente

extraen el oxígeno del óxido de hierro. Los gases reductores, hidrógeno y
monóxido de carbono, son producidos en un reformador estequiométrico y
luego son introducidos en el horno de reducción con un análisis y temperaturas
controladas. Fluyendo en contracorriente al óxido de hierro, los gases
calientan, reducen, y carburizan el óxido a una composición deseada. La zona
superior del horno es conocida como zona de reducción, y es aquí donde
ocurren las reacciones químicas que dan como producto el hierro reducido.
Aceración

PROCESOS DE ACERACIÓN

Actualmente en el mundo solo 2 procesos de aceración son lo que producen la

totalidad del acero que es alrededor de 1.2 billones de toneladas. Estos
procesos son el BOF(LD) u oxiconvertidor al oxígeno y el HEA o Horno Eléctrico
de Arco.

En el caso del primer proceso, cuya característica es la insuflación de oxígeno a

una velocidad supersónica y cuya materia prima lo constituye cerca de un 70%
de arrabio o hierro primario líquido y el resto de chatarra, se utilizan las
variantes de su unión con el proceso Q-BOP( inyección de oxígeno y gas
natural por el fondo) que dieron como resultado la tecnología actual llamada
“Soplo Combinado” es decir, fabricar aceros inyectando oxígeno tanto por la
parte superior como por la parte inferior del Convertidor y en el que desde el
punto de vista metalúrgico trabaja con una escoria del tipo Oxidante y Básica.

Para el caso del HEA, en el que la principal fuente de energía es la electricidad

en conjunto con la inyección de oxígeno y de quemadores de oxiconbustible,
ha tenido tantos desarrollos que le permiten en el mundo participar en el
mundo con una producción de aproximadamente el 40% de la producción
mundial y en México con cerca del 60%.

El HEA tiene mayor flexibilidad que el BOF, puesto que puede operar con 1 o 2
Escorias, oxidantes o reductoras, básicas o ácidas, según las necesidades de
producción.

Es muy importante mencionar que, con el advenimiento de la tecnología de

Refinación Secundaria, tanto el BOF como el HEA solo se utilizan prácticamente
para decarburizar y las demás reacciones se realizan fuera de estos hornos, ya
sea en la Olla o en unidades especiales.

Por otra parte, todos los procesos diferentes a estos 2 mencionados

anteriormente más un % pequeño que aportan el LDAC y el Q-BOP los demás
son obsoletos y solo se deben tomar como antecedentes o referentes dentro de
la historia de la Siderurgia.

Colada continua

La colada continua es el proceso para convertir el acero líquido en un producto

semiacabado apto para un tratamiento posterior.

El acero se vierte en la parte superior un largo molde que es vertical en el

punto de entrada, pero que de manera gradual adquiere una curvatura para
terminar en forma horizontal. La sección transversal del molde posee la forma
geométrica del semiproducto que se desea fabricar.

A medida que el acero desciende por el molde, éste se solidifica, emergiendo

como una barra continua que posteriormente es cortada. La unidad
de colada continúa o "conticasters", como se las denomina en el sector, se
emplean en la producción de planchones para laminar chapas gruesas y flejes,
desbastes para fabricar perfiles y palanquillas para la obtención de perfiles
ligeros y barras.

Entre las principales ventajas del empleo de este proceso con respecto a su
predecesor la fundición de terrones aglomerados finos o lingotes de acero
destacan la mayor productividad y los menores costos, ya que se evita la
laminación de los lingotes en planchones o tochos. Además, el proceso permite
una mayor reducción de los costos mediante la colada de las secciones
transversales más cerca del producto acabado típicamente tochos perfilados
para vigas o planchones finos, e incluso bandas de laminación para productos
planos.

Lingotes

Después de refinado el acero, por uno de los métodos ya mencionados, se

suele colar en moldes de hierro llamados lingoteras. En esta operación pueden
introducirse muchos defectos que se manifestarán en el acero una vez
laminado, por lo que la producción de acero de alta calidad exige un gran
cuidado durante este proceso.

Prácticamente todo el acero producido en forma de lingotes es sometido

posteriormente a algún tipo de tratamiento mecánico en caliente entre los
1.100ºC y los 1.400 ºC según su composición. Estos tratamientos pueden ser
de martillado, presión o laminación, pero siempre a una temperatura superior
a su intervalo térmico crítico dependiente de su composición, aunque tan
cercana a él como sea técnicamente posible. Al destruirse, mediante estos
tratamientos mecánicos, la estructura dendrítica dentro del lingote y minimizar
los efectos de la segregación y las inclusiones, se obtiene mejoras
considerables de sus propiedades mecánicas
Laminado

La laminación de puede decir que es el primer paso en la transformación de

productos metálicos, de los cuales pueden ser los productos semi-acabados
que sirven de materia prima a otros procesos y los productos acabados como
lo son los perfiles de construcción, railes, tubos, perfiles tipo I y tipo C entre
otros.

Las plantas de laminación ocupan mucha superficie en planta por lo que una
planta se amortizan mediante una producción la cual puede superar las
800000 Tm/año (Toneladas métricas por año)

La mayor parte de operaciones de laminación son llevadas a cabo en caliente,

es decir, con la temperatura superior a la de cristalización, también con una
reorientación de grano la cual es el fibrado en la dirección de laminación, y una
rugosidad entre 12 y 15 uM (Ra)

La laminación (rolling)

Los parámetros de la laminación son, la resistencia del material a la

deformación plástica, que es función de la temperatura y las velocidades de
deformación, la fricción y el diámetro del rodillo.

Laminación en caliente y Laminación en frio

laminación de planos

Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, piezas de trabajo de

sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.

Laminación de láminas (tira)

El laminado involucra el laminado de planchas, tiras,

láminas y placas, partes de trabajo de sección transversal rectangular con un
ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el material de
trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce

El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo, llamado

bobina, con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente
entre 680 mm y 1000 y un espesor menor que 3 mm.
Perfiles

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se generar un

contorno en la sección transversal. Los productos hechos por este
procedimiento incluyen perfiles de construcción como perfiles en I, en L y
canales en U, rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así
como varillas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de
rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.

La mayoría de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al

laminado de perfiles. Los rodillos formadores son más complicados; y el
material inicial, de forma generalmente cuadrada, requiere una transformación
gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final.
El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes
rodillos sé llama diseño de pases de laminación Su meta es lograr una
deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada
reducción. De otra forma ciertas porciones de trabajo se reducen más que
otras, causando una mayor elongación en estas secciones. La consecuencia de
una reducción no uniforme pueden ser torceduras y agrietamiento del producto
laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una
reducción consistente del material de trabajo.

Recristalización

Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a una temperatura

suficientemente alta, (temperatura de recristalización), aparecen nuevos
cristales en la microestructura, los que tienen idéntica composición y
estructura reticular que los antiguos granos no deformados. Estos nuevos
cristales surgen en zonas con alta densidad de dislocaciones.
La fuerza impulsora de la recristalización proviene de la energía almacenada
del trabajo en frío.
La temperatura de recristalización corresponde a la temperatura aproximada a
la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en
una hora. La recristalización es sensible a cambios en la temperatura a la que
se realiza, más que a variaciones de tiempo a temperatura constante.
Productos típicos de laminación

En la laminación se pueden encontrar productos como lo son lingotes

cuadrados y rectangulares, palanquillas cuadradas y rectangulares, desbastes
planos, llantones y flejes de ancho

Conclusiones

En este trabajo aprendimos que se necesitan 3 materiales principales para la

fabricación del hierro y acero, resumiendo las ideas principales y las técnicas
aplicadas y procesos que conllevan desde la introducción de los tres materiales
necesarios hasta los productos que se consumen día con día.
Bibliografía

http://www.mty.itesm.mx/dia/deptos/im/m00-861/Lecturas/LectP6M1.pdf

http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo09.pdf

https://es.scribd.com/doc/84223313/El-proceso-de-reduccion-directa-MIDREX

https://glosarios.servidor-alicante.com/acero/colada-continua

http://laminadoenfrio.weebly.com/laminado-de-perfiles.html

http://www.construmatica.com/construpedia/Obtenci%C3%B3n_y_Fabricaci%
C3%B3n_del_Acero_Laminado

http://laminadoenfrio.weebly.com/laminado-plano-y-sus-analisis.html