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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA
FACULTAD DE INGENIERIA
DIVISIÓN DE ESTUDIOS PARA GRADUADOS
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERÍA DE GAS

DISEÑO DEL SISTEMA DE ALIVIO Y VENTEO DE LA PLANTA COMPRESORA

DE GAS LED-6 DE LA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN ORITUPANO LEONA

Trabajo de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Académico de

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE GAS

Autor: Ing. Román de Jesús Lira Finol

Tutor: Ing. Jorge Barrientos

Maracaibo Junio de 2011

 2

LIRA FINOL, Román de Jesús. Diseño del Sistema de Alivio y Venteo de la

Planta Compresora de Gas LED-6 de la Unidad de Explotación Oritupano
Leona (2011) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería.
División de Postgrado. Maracaibo, Venezuela 120 p. Tutor: Prof. Jorge Barrientos.

RESUMEN

Las plantas que manejan fluidos combustibles, como el gas natural requieren para
su operación un sistema de alivio y venteo, ya que en caso de accidentes,
sobrepresión en recipientes, problemas operacionales, mantenimiento de equipos
y manejo de productos fuera de especificación, permitan ser operadas de forma
segura conduciendo los vapores hasta un mechurrio o punto de descarga,
evitando incidentes que puedan causar daños al personal o a la instalación. En el
caso de plantas compresoras de gas, el sistema de alivio y venteo está
conformado básicamente por las válvulas de alivio en recipientes, válvulas de
bloqueo y válvulas de venteo, todo el gas recolectado producto del venteo, se
envía a un sistema de disposición final con un depurador KOD y luego la estaca
de venteo o quema. El objetivo principal de esta investigación consiste en
establecer las premisas y metodología de cálculo para el diseño de sistemas de
alivio y despresurización aplicado a plantas compresoras de gas; tomando como
ejemplo la planta LED-6 que maneja 15 MMPCED de gas natural, evaluando las
cargas de alivio y venteo generadas en esta instalación, a partir de un análisis de
flujo transitorio, determinando que las de venteo superan a las de alivio, de forma
secuencial, se estableció la metodología y se procedió a diseñar a nivel básico el
depurador KOD, múltiple de recolección y la estaca de quema siguiendo las
recomendaciones de normas y códigos existentes como la API, Normas PDVSA,
código ASME y bibliografía recomendada de diferentes autores.

Palabras Clave: Planta compresora, gas natural, sistema de alivio, venteo, cargas
de alivio.

E-mail del autor: romanlira@cantv.net

 3

LIRA FINOL, Román de Jesús. Relieving Pressure and Depressuring System

Design of LED-6 Gas Compression Plant located in Oritupano Leona Field
(2011) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División
de Postgrado. Maracaibo, Venezuela 120 p. Tutor: Prof. Jorge Barrientos.

ABSTRACT

The processing plants of combustible fluids, such as natural gas, require a

relieving pressure and depressuring system for its operation, because in case of
accidents, vessels overpressure, operational problems, equipment maintenace and
handling out specificaction products, can be operated with safety, sending gases to
a flare or a safe dischargue point, avoiding incidents could cause injury to
personnel or the instalation. In the compressor plants case, the relieving pressure
and depressuring system consist of vessel pressure relief valves, shut down valves
and blowdown valves, the gas collected in that valves is sent throug pipes to a final
dispossal system, first to knockout drum then to vent stack or flare. The research
main objective is to establish the assumptions and calculation methodology for the
relief and depressuring systems desing applied to gas compressor plants; taking
the LED-6 compressor plant as example, which handle 15 MMSCFD of natural
gas, evaluating the relief and vent loads generated at this facility trough a transient
flow analysis, concluding that vent exceed the relieving loads then proceeded to
desing the knockout drum, collection manifold and flare stack following the
calculation methodology indicated in codes, standards and references practices of
engineering, such as API, PDVSA, ASME and recommended readings from
diferent authors

Key words: Compressor Plants, natural gas, relieving system, depressuring

system, relief load.

Autor’s e-mail: romanlira@cantv.net

 4

TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ...............................................................................................................2

ABSTRACT ..............................................................................................................3

TABLA DE CONTENIDO .........................................................................................4

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................7

LISTA DE TABLAS ..................................................................................................8

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................11

CAPÍTULO I ...........................................................................................................13
1.1 Planteamiento del Problema .......................................................................13
1.2 Justificación y Delimitación de la Investigación...........................................14
1.3 Objetivos de la Investigación ......................................................................15
1.4 Antecedentes de la Investigación ...............................................................16

CAPÍTULO II ..........................................................................................................14

MARCO TEÓRICO ................................................................................................14

2.1. Gas Natural .................................................................................................14
2.2. Compresión del gas natural ........................................................................19
2.3. Planta Compresora de Gas.........................................................................20
2.4. Sistema de Alivio de Presión. .....................................................................25
2.4.1. Procedimientos para el Diseño de Sistemas de Alivio de Presión. .............25
2.5. Dispositivos de Alivio ..................................................................................27
2.5.1. Norma API RP 520 .....................................................................................27
2.5.1.1. Definición de Términos Básicos de la Norma API RP 520. ..................28
2.5.1.1.1. Medio de alivio de presión ................................................................28
2.5.1.1.2. Parámetros Importantes de los Medios de Alivio ..............................29
2.5.1.1.3. Válvula de Alivio de Presión ..............................................................32
2.5.1.1.4. Medio de Alivio de Apertura Permanente ..........................................35
2.5.1.1.5. Especificación de las Válvulas de Alivio para Servicio de Vapor ......36
2.5.1.1.6. Presión de Alivio de la Válvula. .........................................................38
2.5.2. Norma API RP 521 .....................................................................................39
2.5.2.1. Causas de Sobrepresión......................................................................39
2.5.2.2. Incendios en Instalaciones. ..................................................................41
 5

2.5.2.3. Ecuaciones para Determinar la Absorción de Calor en Recipientes. ...42

2.6. Sistema de Venteo o Despresurización ......................................................43
2.6.1. Válvula de Bloqueo (Shut down) .................................................................45
2.6.2. Válvulas de Venteo (Blowdown) .................................................................45
2.7. Selección del Sistema de Disposición Final ................................................46
2.7.1. Descarga de Vapores a la Atmosfera a través de Estaca de Venteo. ........46
2.7.2. Disposición a Través de Sistema de Quema (flare). ...................................48
2.7.2.1. Diseño del Sistema de Quema. ...........................................................49
2.7.2.1.1. Knockout Drum (KOD) ......................................................................49
2.7.2.1.1.1. Procedimiento para dimensionar el KOD: ......................................51
2.7.2.1.2. Diseño de la Estaca de Quema.........................................................53
2.7.3. Diseño del Múltiple de Alivio .......................................................................58
2.7.3.1. Caídas de Presión y Velocidades Permisibles en Líneas ....................59
2.7.3.2. Ecuaciones para Flujo de Gas .............................................................60

CAPÍTULO III .........................................................................................................25

3.1. Descripción de la Planta Compresora de Gas. ...........................................25
3.2. Descripción del Sistema de Alivio. ..............................................................66
3.3. Contingencias a Considerar ........................................................................66
3.4. Dimensionamiento de los Medios de Alivio. ................................................67
3.5. Sistema de Venteo ......................................................................................74
3.5.1. Niveles de Parada de Planta.......................................................................74
3.5.2. Ubicación de Las Válvulas del Sistema de Venteo .....................................76
3.5.2.1. Comparación de las Cargas de Despresurización con los Resultados
del Simulador Hysys. .............................................................................................87
3.5.2.2. Evaluación de las Cargas del Sistema de Alivio y Venteo. ..................89
3.6. Diseño del Múltiple del Sistema. .................................................................89
3.7. Diseño del Separador KOD Knockout Drum. ..............................................91
3.8. Dimensionamiento de la Chimenea del Mechurrio ......................................95

CAPÍTULO IV.........................................................................................................87

CONCLUSIONES ................................................................................................112

RECOMENDACIONES ........................................................................................115
 6

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.....................................................................116

ANEXOS ..............................................................................................................117
 7

LISTA DE FIGURAS

Figura Página
1 Curva P-V de Compresión (Fuente: GPSA DATABOOK, Secc. 13) 20
2 Slug Catcher (Fuente PDVSA GAS)……………………………………. 21
3 Depuradores Interetapas de Compresión (Fuente Hannover
Compresor)……………………………………………………………....... 22
4 Tipos de Compresores (PDVSA MDP 02 K 01)…………………….…. 23
5 Diagrama para Selección de Compresores (Fuente: GPSA
DATABOOK, Sección 13, figura 13-3)………………………………….. 23
6 Enfriador Interetapa de Compresión (Fuente ACE Air Cooled
Exchanger)…………………………………………………………………. 24
7 Válvula de Alivio Convencional (Fuente: PDVSA MDP 08 SA 03)….. 33
8 Válvula de Alivio Balanceada (Fuente: PDVSA MDP 08 SA 03)….…. 34
9 Válvula Accionada por Piloto (Fuente: PDVSA MDP 08 SA 03)…….. 35
10 Disco de Ruptura (PDVSA MDP 08 SA 03)…………………………… 36
11 Estaca de Quema (Fuente PEMEX)……………………………………. 48
12 Knockout Drum (Fuente PEMEX)…………………………….…………. 50
13 Coeficiente de Arrastre (Fuente API RP 521)………………………….. 51
14 Parámetro de Distorsión de la Llama (Fuente API RP 521)………….. 55
15 Dimensiones del Mechurrio (Fuente API RP 521)…………………….. 55
16 Diagrama de Proceso de la Planta Compresora (*)…………………… 64
17 Resultados Obtenidos Fijando Presión, Área para Obtener Presión
Final……………………………………………………………………….... 87
18 Resultados Fijando Presión y Tiempo para Obtener el Área………… 88
19 Múltiple de Venteo…………………………………………………...….... 90
20 2
Coeficiente de Arrastre C Vs. C (Re) (Fuente API RP 521)…………. 93
21 Dimensiones Básicas del Mechurrio……………………………………. 98
22 Diagrama de Proceso de la Planta Compresora (*)…………………… 104
 8

LISTA DE TABLAS

Tabla Página
1 Tabla para Selección de Válvulas de Alivio (fuente: GPSA
DATABOOK)……………………………………………………………….
37
2 Área de Superficie del Recipiente (Fuente PEMEX NRF 031
2003)...................................................................................................
43
3 Niveles de Radiación vs. Tiempo de Exposición (Fuente API RP
521)………………………………………………………………………….
57
4 Caídas de Presión y Velocidades en Tuberías (Fuente PDVSA
9061024)……………………………………………………………………
60
5 Composición de Entrada a la Planta…………………………………….
62
6 Descripción de la Planta Compresora de Gas (*)……………………...
63
7 Propiedades de las Corrientes de la Planta……………………………
65
8 Válvulas de Alivio a Instalar………………………………………………
68
9 Presiones de Ajuste Caso Válvula Obstruida…………………………..
69
10 Presiones de Ajuste Caso Incendio……………………………………..
69
11 Cargas y Condiciones de Alivio Salida Bloqueada…………………….
70
12 Carga de Alivio en los Recipientes Caso Fuego……………………….
71
12 Carga de Alivio en los Enfriadores Caso Fuego……………………….
72
13 Cargas y Condiciones de Alivio Caso Fuego…………………………..
72
14 Válvulas de Alivio Seleccionadas………………………………………..
73
15 Válvulas de Bloqueo y Despresurización para la operación de la
Planta…………………………………………………………………….....
76
16 Volumen de Equipos Facilidades de Baja Presión…………………….
78
17 Volumen de los Equipos de Compresión y Equipos Interetapas...…..
78
18 Volumen de Equipos Facilidades de Alta Presión……………………..
78
19 Carga de Venteo para las Facilidades de Baja Presión………...…….
83
20 Carga de Venteo para Facilidades de baja Presión; presión final y el
tiempo para obtener al Área Minima…………………………………….
84
21 Carga de Venteo para Equipos Interetapas…………...……………….
85
22 Carga de Venteo para Los Equipos de alta Presión…………………..
86
 9

LISTA DE TABLAS

Tabla Página
23 Cargas de Despresurización………………………….……………..
89
24 Carga de Alivio Máxima……………………………………………....
89
25 Cálculo del Múltiple de Venteo……………………………………… 91
26 Condiciones de Proceso KOD…………………………………….… 92
28 Resultados para Diferentes Longitudes del KOD……………….… 95
29 Evaluación de R vs Radiación……………………………………… 99
30 Composición de Entrada Planta Compresora……………….……. 100
31 Descripción de la Planta Compresora de Gas………………..…… 103
32 Propiedades de las Corrientes (*)……………..……………………. 105
33 Cargas de Alivio y Despresurización de la Planta….…………….. 107
34 Sumario de Medios de Alivio…………….………………………….. 108
35 Sumario de Medios de Venteo………………………….…………... 108
36 Sumario Dimensionamiento del Múltiple de Venteo…………….... 109
37 Sumario Dimensionamiento del KOD……….……………………… 109
38 Sumario Dimensionamiento de la Estaca de Quema…….………. 109
 11

INTRODUCCIÓN

En la Unidad Oritupano-Leona ubicada al oriente del país, gran parte del

gas se usa como combustible, para alimentar a los motores de equipos de
procesos (bombas de PIAS, bombas de transferencia, compresores, trifásicos,
hornos, entre otros.); Al realizar un balance de gas de dicha Unidad, el mismo
arrojó como resultado exceso de gas en Leona y déficit de gas en Oritupano; por
esto, se recomendó transferir el exceso de gas de Leona para cubrir el déficit de
gas en Oritupano, para lo cual, se requiere diseñar una planta compresora que
estará ubicada en el campo Leona.

Para la Planta Compresora LED-6, se plantea la instalación de tres

compresores reciprocantes para el manejo de 15 MMPCED, cada equipo permitirá
el manejo de 5 MMPCED en el nivel de 60 Psig con una descarga común de 750
Psig y estará ubicada en el campo Leona específicamente en los alrededores de
la estación LED-6, con el propósito de transferir el exceso de gas del campo
Leona hacia Oritupano. Esta planta manejará gas natural, y por ser este un fluido
combustible, requiere de sistemas de seguridad que permitan la salida de
operación parcial o total de la instalación, disponiendo de forma segura los
hidrocarburos que allí se manejarán.

El funcionamiento de plantas que manejan hidrocarburos sin sistemas de

alivio y venteo puede considerarse imposible, ya que al ocurrir cualquier incidente
que comprometa la vida del personal o la instalación, los equipos deben ser
completamente despresurizados y aislados de los demás en funcionamiento; por
lo tanto, las plantas compresoras de gas, deben poseer los mecanismos
necesarios para el manejo de la producción, en caso de contingencias, tales
como: mala operación, fallas de electricidad, paradas de plantas por
mantenimiento, bloqueo producto de un hidrato y sobrepresión por incendio, que
generarían problemas en la instalación y en las ubicadas aguas arriba o abajo de
la misma.
 12

El diseño sistemas de alivio y venteo, deben cumplir con regulaciones

ambientales, normas de seguridad, requerimientos de normas de diseño API,
ASME, PDVSA, etc. que contienen abundante información; no obstante, los
procedimientos para evaluación de las cargas de venteo, configuración del
sistema de alivio, cálculo y diseño de equipos no es muy explicativa; por lo tanto,
en muchos proyectos de ingeniería, puede observarse que solo se basan en
resultados de simuladores comerciales, sin el conocimiento de las ecuaciones que
estos utilizan, lo que conlleva en muchos de los casos al sobrediseño del sistema
de alivio.

El primer paso para el ingeniero de proyectos, comprende obtener la

información necesaria, como: diagramas de flujo de proceso, diagramas de
tuberías e instrumentación, planos de implantación de planta y filosofía de
operación y control, para proceder al análisis transitorio de las cargas de venteo
en función de caudal, presión y tiempo; al establecer la mayor de las cargas,
puede comenzar el diseño y selección de equipos, que puede ser simple o
complejo dependiendo de la configuración del sistema, ya que no es lo mismo
calcular una válvula de alivio para un separador descargando a la atmósfera, que
el sistema de alivio de una instalación completa descargando hacia un múltiple
KOD y quemador.

Considerando esto, el objetivo principal de esta investigación estará

centrado en establecer las bases y premisas para el diseño básico de sistemas de
alivio, aplicados a la planta compresora de gas LED-6 conformada por tres
compresores reciprocantes de 5 MMPCED cada uno y ubicado en la unidad de
explotación Oritupano Leona ubicada al Oriente del País. El trabajo especial de
grado, se estructurará en cuatro Capítulos; los cuales detallan cada una de las
fases desarrolladas; en el Capítulo I se describe el problema y los objetivos de la
investigación, el Capitulo II se indica las bases teóricas utilizadas para el
desarrollo de la metodología de cálculo plasmada en el Capítulo III, el Capítulo IV
con el análisis de los resultados y finalmente las conclusiones y recomendaciones
obtenidas al culminar la investigación.
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del Problema

La flexibilidad operacional y la seguridad en plantas que manejan hidrocarburos

dependen en gran parte del sistema de alivio y venteo, ya que en caso de cualquier
incidente que comprometa la vida del personal o la instalación; los equipos, deben ser
completamente despresurizados y aislados de los demás en funcionamiento. Por lo
tanto, toda instalación debe poseer los sistemas necesarios para el manejo de la
producción de forma segura, en caso de: mala operación, paradas de plantas por
mantenimiento, fallas de electricidad, bloqueo de equipos o tuberías y sobrepresión por
incendio, ya que estas situaciones no solo generan problemas en la instalación misma,
también se producirán en las ubicadas aguas arriba y abajo de la misma.

El diseño de sistemas de alivio debe cumplir con regulaciones ambientales,

normas de seguridad, requerimientos de normas de diseño API, ASME, PDVSA, etc, las
cuales poseen abundante información; no obstante, es muy general y no trata de forma
especifica los procedimientos para la configuración de los equipos, cálculo, evaluación
de cargas de venteo y diseño de los equipos en plantas de proceso, lo que conlleva a
que en muchos casos, el ingeniero de proyectos basa su diseño en resultados de
simuladores comerciales

El problema radica en que la información existente sobre sistemas de alivio y

venteo no evidencia de forma especifica las bases y premisas de diseño o la
metodología a aplicar para plantas de proceso específicas. Como ejemplo puede citarse
la norma API RP 520, en la que se indica los procedimientos para dimensionamiento de
válvulas de alivio, no obstante no describe la forma de evaluar las cargas de alivio, que
es un parámetro importante para su diseño y selección. Entre otras normas de consulta
se encuentra la API RP 521, en la que se describe las contingencias que deben
considerarse para el diseño de sistemas de alivio, sin embargo no indica los
procedimientos de cálculo para determinar la carga generada por estas contingencias
 14

que serán descargadas a través de las válvulas de venteo y que son primordiales para
el diseño del sistema de disposición final.

Estas cargas de alivio y venteo, comprenden un análisis de flujo transitorio en

función de caudal, presión y tiempo; el cual, no está documentado en ninguna
bibliografía, lo que conlleva al diseñador al sobrediseño del sistema, en función de la
máxima carga de la planta a bajas presiones y en muchos proyectos de ingeniería solo
se basan en los resultados de simuladores comerciales, sin el conocimiento de las
ecuaciones que estos programas utilizan. Debido a esto en algunos casos, a pesar de
ser el sistema de alivio un sistema auxiliar, las tuberías superan en dimensiones a las
tuberías de proceso de la planta.

De la misma forma, dependiendo de la complejidad del sistema de alivio, el

ingeniero de proyectos debe estar claro que información necesita, diagramas de flujo de
proceso, diagramas de tuberías e instrumentación, planos de implantación de planta y
filosofía de operación y control; ya que no es lo mismo calcular una válvula de alivio
para un separador descargando a la atmósfera, que una instalación que utilizará un
sistema cerrado con múltiple, KOD y estaca de quema.

Debido a esto, el objetivo de esta investigación consistirá en describir: la

información necesaria, evaluación de cargas de alivio, dimensionamiento de medios de
alivio y el sistema cerrado para disposición final de los diferentes puntos de alivio de
una planta compresora de gas; específicamente, la planta LED-6 conformada por tres
compresores reciprocantes de 5 MMPCED ubicada en la unidad Oritupano Leona
ubicada al oriente del país.

1.2 Justificación y Delimitación de la Investigación

El alcance de esta investigación comprende la recopilación de información

necesaria para el diseño de un sistema de alivio aplicado a plantas compresoras; ya
que previamente, a nivel de ingeniería se requiere tener diseñados, seleccionados y
establecidos los equipos de proceso que conforman la instalación, tales como:
compresores, separadores, enfriadores y tuberías. Luego de esto, se procederá al
análisis de las cargas de alivio bajo régimen transitorio y al diseño y selección de los
 15

equipos para alivio y venteo; así como también, su disposición final; considerando las
variables, criterios generales, normas y códigos aplicables que rigen el diseño de un
sistema de alivio para una planta compresora de gas.

Esta investigación se justifica desde el punto de vista teórico, ya explicará de

forma documental, las técnicas, procedimientos y recomendaciones de diseño de una
red de alivio y venteo; considerando que a pesar de que existe información sobre
sistemas de alivio, no existen procedimientos para dimensionar el sistema de alivio de
una planta específica.

Desde el punto de vista práctico se justifica ya que la investigación contribuirá a

la aplicación de normas de ingeniería a un problema real de diseño, como lo es una
planta compresora; adicionalmente puede extrapolarse, a cálculos de sistemas de alivio
de plantas de proceso con equipos similares. Adicionalmente en el área computacional
constituye un aporte, ya que existen simuladores comerciales en el área de gas natural
que realizan el cálculo de cargas de venteo; sin embargo, no especifican los modelos
matemáticos utilizados y al establecer la metodología de cálculo puede realizarse un
programa computacional aplicado a esta área.

De la misma forma, la investigación estará centrada en indicar la información

necesaria y metodología de cálculo para las cargas de alivio, y diseñar a nivel de
ingeniería básica las tuberías y equipos que conforman el sistema de alivio y venteo de
una planta compresora de gas.

1.3 Objetivos de la Investigación

1.3.1. Objetivo General

Diseñar el sistema de alivio y venteo de la planta compresora LED-6

perteneciente a la Unidad de Explotación Oritupano Leona.

1.3.2. Objetivos Específicos.

 Describir las características y propiedades de los fluidos manejados por la Planta

Compresora LED-6 de la Unidad de Explotación Oritupano Leona.
 16

 Describir el funcionamiento de la Planta Compresora LED-6 de la Unidad de

Explotación Oritupano Leona.

 Determinar las cargas de alivio y venteo; a través del análisis transitorio de las
mismas, para establecer la carga total del sistema.

 Determinar la factibilidad técnica de la instalación de un sistema de alivio y

venteo en la Planta Compresora LED-6

 Diseñar los elementos constitutivos del sistema de alivio que garantice la

operatividad de la planta compresora, tales como: múltiple, KOD y estaca de
venteo o quema, en función de la carga máxima a manejar en el sistema.

1.4 Antecedentes de la Investigación

 Jaramillo Richard 2008. “Diseño Termodinámico de un sistema de alivio y

venteo de baja presión para tanques de almacenamiento de productos
fraccionados de LGN” Su investigación consistió en desarrollar un modelo
matemático para calcular las caídas de presión en un cabezal de alivio de baja
presión; así como, la altura del mechurrio y los niveles de radiación para tanques
de almacenamiento de productos fraccionados de LGN.

 Nesbitt Mayling 2006. “Desarrollo de un módulo para el diseño básico

automatizado de sistemas de alivio y venteo en instalaciones petroleras” Su
investigación consistió en el desarrollo de un programa computacional para el
dimensionamiento del KOD y el Mechurrio a partir de cargas de alivio previamente
calculadas.

 Badell Rómulo 2004. “Elementos para el cálculo de un sistema de alivio” ,

Investigación que considero las diferentes contingencias, que deben tomarse en
cuenta para el diseño de equipos que constituyen un sistema de alivio; así como
también, la radiación permisible y la zona de seguridad en refinerías.

 Numerosas artículos técnicos referentes a problemas puntuales han sido

publicados en la actualidad, dentro de las publicaciones puede citarse:
 17

“Criterios de Diseño de Sistemas de Quemador en Plantas de gas”

Autor: Arturo Sosa Galvarro T.
Empresa Petrolera Andina; S.A.
Articulo para congreso IAPG
Santa Cruz Bolivia
Octubre 2001

El proceso de alivio no representa un proceso en régimen permanente, sino más

bien es un proceso dinámico donde se libera materia y energía acumulada en un
periodo de tiempo reducido. La evaluación de los distintos escenarios de emergencia es
crucial en la reducción de los costos iníciales de inversión debido a que una buena
filosofía de emergencia reducirá los caudales de venteo y consecuentemente las
dimensiones del quemador en su conjunto. Otro punto importante es la selección
adecuada de válvulas de alivio del tipo modulante o de apertura total, los cuales
definirán los caudales de alivio. Las cargas individuales calculadas para cada
dispositivo de alivio fueron tabulados de tal manera de determinar la carga total del
sistema bajo las circunstancias de los distintos escenarios descritos precedentemente.
Los distintos escenarios de emergencia fueron simulados en simulador de procesos
HYSYS bajo la modalidad de régimen permanente o estacionario, modo que no permitió
tomar en cuenta el tiempo de alivio de cada dispositivo durante el venteo múltiple de
varias válvulas de alivio al mismo tiempo. Consecuentemente no se pudo hacer un
seguimiento preciso del proceso dinámico que representa una situación de alivio. Con
los resultados del simulador de proceso se determinó la contrapresión para cada
dispositivo de alivio en cada escenario de emergencia y compararon con los datos de
diseño proporcionados por el departamento de mantenimiento asegurándonos de que la
contrapresión calculada no sobrepasará la contrapresión permisible indicada por el
fabricante de las válvulas de alivio. En conclusión el uso de software para el cálculo
hidráulico en modo dinámico, creemos hubiese contribuido a reducir los costos de
inversión, debido al efecto de la variable tiempo que eventualmente hubiese reducido la
carga en las descargas múltiples al sistema y consecuentemente se hubiesen reducido
las dimensiones de los colectores matrices.
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Este capítulo tiene como objetivo describir los fundamentos teóricos utilizados
para el desarrollo de la investigación; además, puede utilizarse como referencia para
justificar las premisas y consideraciones en el diseño del sistema de alivio de la planta
compresora. Se dividirá en los siguientes puntos: Conceptos Generales, Planta
compresora de gas, dispositivos de alivio, sistema de despresurización y los equipos
para la disposición final.

2.1. Gas Natural

El gas natural es un recurso energético, de origen natural, fósil, que puede

encontrarse tanto en los suelos marinos como continentales. Se denomina gas natural a
una mezcla de gases, cuyos componentes principales son hidrocarburos gaseosos, (en
particular el metano que aparece en una proporción superior al 70%). El gas natural se
encuentra en la naturaleza en las llamadas “bolsas de gas“, bajo tierra, cubiertas por
capas impermeables que impiden su salida al exterior. El gas natural se puede
encontrar acompañando al crudo en pozos petrolíferos (gas natural asociado) o bien en
yacimientos exclusivos de gas natural (gas natural no asociado). No existe una teoría
rigurosa sobre su formación pero se puede asegurar que proviene de un proceso
análogo al de la formación del petróleo.

Para Martínez (2005), el gas natural que se produce en reservorios, normalmente

contiene vapor de agua y muy frecuentemente H2S y CO2. En la mayoría de los casos,
los gases ácidos que pueda contener el gas natural, deben removerse para evitar
problemas de corrosión en equipos, tuberías de procesos y evitar problemas de salud
en el personal, ó porque estos compuestos pueden interferir adversamente en los
procesos a los cuales se somete el gas.
 19

2.2. Compresión del gas natural

Según la GPSA, el proceso de compresión del gas natural comprende la

elevación de su presión, a través del uso de compresores, con el propósito de:

 Transmisión y distribución
 Disminuir el volumen para su almacenamiento
 Levantamiento artificial para la producción de petróleo
 Para la extracción de sus componentes
 Procesamiento

Para seleccionar un compresor, un parámetro fundamental es la potencia de

compresión y la ecuación básica de termodinámica para el cálculo de trabajo es la
siguiente:
H   VdP  Wteorico (Ec. 1)

El trabajo de compresión, es proporcional al área bajo la curva P-V presión-

volumen (figura 1), el proceso de compresión se rige por la ecuación PVn=constante, el
exponente n varía dependiendo de los siguientes procesos:

1. Reversible isentrópico (S1=S2), en el cual no hay calor adicionado o removido del

sistema y la entropía permanece constante, n=K (K: relación de calores
específicos) PVK=constante. El trabajo calculado en este proceso es la línea
intermedia (figura 1).

2. Reversible politrópico en el cual los cambios en las características del gas

durante la compresión son considerados por la siguiente ecuación, n>K
PVn=constante. El trabajo calculado es mayor ya que hay mayor área bajo la
curva (figura 1).

3. Isotérmico, para este caso el trabajo calculado es menor y no hay cambio de

temperatura; n=1, ya que el área bajo la curva es menor (figura 1)
 20

Figura 1 Curva P-V de Compresión (Fuente: GPSA DATABOOK, Sección 13)

En conclusión el cálculo de potencia, que se ajusta más a la realidad es el

proceso isentrópico (intermedio en la figura 1) y el error, puede ser corregido con la
eficiencia isentrópica utilizando la ecuación (2).
Wteroico
Wreal  (Ec. 2)
E
E: Eficiencia Isentrópica

El valor de “E” incluye el efecto de la eficiencia termodinámica (isentrópica) y la

eficiencia mecánica y que es dependiente del tipo de compresor a utilizar en la
instalación, ya sea de desplazamiento positivo o rotativo.

2.3. Planta Compresora de Gas

Es una. instalación diseñada para aumentar la presión del gas natural

recolectado, desde un nivel de menor presión a uno de mayor de presión con el objeto
de transportarlo, recolectarlo, procesarlo, almacenarlo e inyectarlo; estas plantas,
pertenecen al sistema básico de producción de petróleo; desde los pozos productores
hasta su retorno al yacimiento.

En el caso de inyección (gas lift) La mezcla de hidrocarburos crudo – agua – gas

asciende desde el fondo del pozo fluyente hasta la superficie, dirigiéndose por medio de
las redes de transmisión a las distintas estaciones de producción, donde se inicia el
 21

proceso de separación. El crudo es enviado a la estación de descarga para ser tratado,

el agua sé reinyecta y el gas se transporta por medio de tuberías hasta la planta
compresora, donde es comprimido para ser reinyectado en los yacimientos, que han
perdido su energía natural. Estas plantas están conformada por los siguientes equipos
básicos:

a. Slug Catcher

Es un separador cuya función básica es remover pequeñas cantidades de líquido

de una mezcla de hidrocarburos con predominio gaseoso (Figura 2), se encuentran a la
entrada de la planta lo cual ayuda a limpiar o depurar el fluido entrante y mejorar así el
proceso. También podemos decir que es un recipiente diseñado para retener líquidos
que pudieran formarse a lo largo de la línea de transmisión, así como sólidos que
pudieran llegar como producto de abrasión y desgaste en las tuberías.

Figura 2 Slug Catcher (Fuente PDVSA GAS)

b. Filtros Depuradores

Estos equipos se instalan aguas arriba de cada etapa de compresión con la

finalidad principal de separar líquidos de las corrientes de gas que van al compresor y
evitar la entrada de líquido al mismo (Figura 3), generalmente la corriente de entrada
 22

tiene una relación gas – liquido elevada, siempre deben instalarse en cada etapa de
compresión aunque la corriente de gas no indique presencia de líquidos.

Figura 3 Depuradores Interetapas de Compresión (Fuente Hannover Compresor)

c. Compresor

Según Campbell (2003) un compresor es una máquina que tiene como finalidad
aumentar la presión y desplazar los fluidos compresibles como lo son los gases y los
vapores. Los compresores vienen de simple o múltiples etapas de compresión; una
etapa de compresión esta conformada por un depurador, compresor y enfriador; el
número de etapas de compresión es proporcional a la presión de descarga; y en casos
de caudales elevados, el número de compresores en paralelo se incrementará. Los
tipos básicos de compresores se muestran en la figura 4.
 23

Figura 4 Tipos de Compresores (PDVSA MDP 02 K 01)

Compresores

Desplazamiento Positivo Dinámicos

Reciprocante Rotativo Centrífugos Flujo Axial

- Simple etapa - Vena deslizante - Simple etapa

- Múltiple etapa - Lóbulo deslizante - Múltiple etapa
- Integral - Sello de líquidos - Split Horizontal
- Separable - Tornillos - Integral
- Balanceado/opuesto - lóbulo helicoidal

Para una selección preliminar del compresor se requiere la presión de descarga

a alcanzar y el caudal a manejar en (acfm=pie3/min); y con un diagrama de selección
(figura 5) fácilmente podemos estimar el tipo de compresor; no obstante deben
considerarse otros aspectos, como son: confiabilidad, flexibilidad, inversión en equipos
y en la instalación, eficiencia, costo de mantenimiento, relación peso – espacio,
movilidad, adaptabilidad a los cambios, duración del servicio, entre otros.

Figura 5 Diagrama para Selección de Compresores (Fuente: GPSA DATABOOK,

Sección 13, figura 13-3)
 24

d. Enfriadores interetapas.

La función de estos equipos es reducir la temperatura del gas luego que es

comprimido (Figura 6); en caso de que requerirse múltiples etapas de compresión, cada
etapa debe tener instalado un enfriador después del compresor ya que las temperaturas
de succión están limitadas por la metalurgia de los materiales de fabricación del
compresor. Usualmente son enfriadores por aire (fin fan coolers), y son unidades
integrales donde se instalan otros servicios como el aceite de lubricación y el agua de
enfriamiento del compresor.

Figura 6 Enfriador Interetapa de Compresión (Fuente ACE Air Cooled Exchanger)

 25

2.4. Sistema de Alivio de Presión.

El sistema de alivio de presión está conformado por los dispositivos de

alivio de presión, el sistema de venteo, tuberías y medios de disposición final
colocados en las instalaciones para la recolección, transporte y disposición segura
de alivios generados cuando se activan las válvulas de seguridad de la planta.
Tiene la función de proteger las instalaciones de sobrepresiones derivadas de
fallas mecánicas u operacionales del proceso, disminuyendo a valores seguros la
presión del sistema en caso de contingencias, a través del desalojo de la masa
acumulada manteniendo la estabilidad, eficiencia de los procesos de separación y
garantizar la continuidad de las operaciones de producción de la planta.

Mediante un sistema de recolección conformado por tuberías, se recoge

todos los gases provenientes de las válvulas de alivio o las de venteo (blowdown),
para enviarlos a un separador despojador de líquidos (KOD) y para así de manera
segura, puedan ser quemados en el mechurrio. El KOD a su vez tiene conectado
un sistema de bombeo que desaloja el condensado y lo desvía a la línea de
entrada de un tanque de almacenamiento, con el propósito de que el líquido no
llegue al mechurrio y se precipite en forma de una lluvia de fuego. (Manual de
procedimientos sistemas de alivio y manual de procedimientos sistema de venteo
PDVSA, 2001)

2.4.1. Procedimientos para el Diseño de Sistemas de Alivio de Presión.

Según el manual de PDVSA 90610022 “Sistemas de Alivio”, debe seguirse

el siguiente procedimiento:

1. Consideración de Contingencias: Deben considerarse todas las

contingencias que puedan resultar en sobrepresión sobre los equipos,
incluyendo la exposición de equipos a incendio, fallas de servicios
auxiliares, fallas y mal funcionamiento de equipos principales, condiciones
de proceso anormales, expansión térmica, arranque, parada y errores
operacionales. Adicionalmente, todas las contingencias especiales en las
 26

que los medios de alivio de presión no protegen al sistema de tuberías ni

los recipientes, como por ejemplo, el sobrecalentamiento por encima de la
temperatura de diseño; en este caso, no hay sobrepresión sin embargo la
disminución de la resistencia del material produce el mismo efecto.
Para cada contingencia debe evaluarse la sobrepresión resultante, la carga
de alivio resultante para una presión de diseño aumentada adecuadamente
y la necesidad de instalaciones de alivio de presión para prevenir
sobrepresión, las diferentes contingencias están indicadas en la Norma API
RP 520.

2. Selección del Dispositivo de alivio de Presión: Para cada componente del

equipo que podría estar sujeto a sobrepresión debe seleccionarse el tipo
adecuado entre la gran variedad de válvulas de alivio y otros dispositivos
disponibles.

3. Especificación de Válvulas de Alivio de Presión: Se aplican los

procedimientos de cálculo normalizados para determinar el tamaño de la
válvula de alivio de presión requerida para el flujo máximo de alivio, así
como la información necesaria para especificar la válvula.

4. Diseño de la instalación para una Válvula de alivio de Presión: Finalmente

se diseña en detalle la instalación para la válvula de alivio de presión
incluyendo su ubicación, tubería de entrada y salida el conjunto de válvulas
adicionales y drenaje, selección de la descarga a un sistema abierto o
cerrado y diseño de un sistema de descarga cerrado a un mechurrio u otro
lugar.

5. Resumen y Documentación de las Contingencias: Cada equipo debe ser

estudiado individualmente y la especificación del diseño debe incluir una
tabulación de todas las contingencias; así como también, sus
requerimientos de alivio. Esta tabulación permitirá asegurarse que se han
considerado todas las contingencias y también para escoger la contingencia
que determina el diseño, ya que los equipos de seguridad deben
 27

dimensionarse para manejar la carga más grande generada de una

contingencia sencilla.

2.5. Dispositivos de Alivio

Los dispositivos de alivio de presión se usan como recurso para evitar que
un equipo presurizado exceda su límite de presión, previniendo posibles
situaciones peligrosas que pueden ocasionar daños materiales y humanos. Estos
medios, abren o colapsan al momento de alcanzar la presión de ajuste de los
mismos, ya que algunos son de apertura temporal y otros de apertura permanente
(no vuelven a cerrarse y deben ser reemplazados) como son los discos de ruptura;
no obstante en algunos casos se utilizan ambos dispositivos en un mismo punto
de alivio.

El código ASME sección VIII, indica que cada uno de los recipientes a
presión (slug catcher, depuradores, KOD), debe poseer al menos un dispositivo de
alivio ajustado al 110% de la MAWP para contingencias que no consideran
incendio como causa de sobrepresión; en caso de múltiples medios de alivio, para
el medio secundario 116% MAWP; en caso de incendio, hasta un 121% de la
MAWP. Las premisas para la selección y diseño de estos medio de alivio se
indican en la norma API RP 520.

La masa de gas desalojada de los equipos, a través de cada medio de

alivio, se envía de forma secuencial al múltiple de venteo, al despojador de
líquidos KOD y luego al dispositivo de dispersión final que puede ser una estaca
de venteo o un mechurrio.

2.5.1. Norma API RP 520

Esta norma aplica a equipos de refinerías e industrias relacionadas; en la

que sus equipos operan a MAWP≥15 Psig, incluye definiciones e información
sobre características operacionales y procedimientos de dimensionamiento de
medios de alivio, basados en flujo estable, estado estable de fluidos newtonianos.
 28

Los medios de alivio de presión dimensionados a través de esta norma,

protegen contra sobrepresión, pero no contra falla estructural cuando el recipiente
está sometido a altas temperaturas, ya que en estos casos el recipiente puede
fallar por disminución del esfuerzo de ruptura sin producirse sobrepresión; en
estos casos, debe consultarse la norma API RP 521. En caso de tanques de
llenado que operan a bajas presiones o abiertos a la atmosfera están cubiertos por
la API 2000.

Para establecer el tamaño y diseño de un medio de alivio, el diseñador

debe establecer las condiciones a las que se requiere protección contra
sobrepresión y debe tener precaución al establecer las diferentes contingencias
que pueden causar sobrepresión; estas contingencias, deben ser evaluadas en
función de las presiones generadas y el caudal de fluido que debe ser aliviado en
cada medio de alivio de presión. Para esto, se necesita información de la
instalación, como son: diagramas de flujo de proceso, balance de materiales,
diagramas de tuberías e instrumentación, las hojas de datos de los equipos y las
bases y criterios de diseño de la instalación.

Al dimensionar inicialmente una válvula de alivio, puede utilizarse los

apartes desde el 3.6 hasta el 3.10 de la norma, para gases, líquidos o fluidos
bifásicos, las ecuaciones indicadas en estos puntos utilizan coeficientes efectivos
de descarga y áreas efectivas, que son independientes de cualquier diseño
específico de válvula; con este procedimiento, un diseñador puede determinar un
tamaño preliminar para una válvula de alivio. Luego puede utilizar la norma API
STD 526 para seleccionar una válvula de alivio comercial indicada por un área de
orificio desde la mas pequeña D, hasta la mas grande la T

2.5.1.1. Definición de Términos Básicos de la Norma API RP 520.

2.5.1.1.1. Medio de alivio de presión

Estos medios son accionados por la presión estática interna del recipiente,
producto de emergencias o condiciones anormales de operación, con el propósito
de evitar un incremento de presión por encima de un valor específico de diseño; y
 29

en algunos casos también protegen contra presiones de vacío. Estos medios

pueden ser una válvula de alivio de seguridad, un medio de apertura permanente
(disco de ruptura) o una válvula de alivio de vacío.

2.5.1.1.2. Parámetros Importantes de los Medios de Alivio

a. Área Actual de Descarga (Actual Discharge Área): Es la minima área que

determina el flujo a través de la válvula.

b. Área de Cortina (Courtain Área): Es el área de la abertura de descarga

entre las superficies de asiento arriba de la boquilla.

c. Área Efectiva de Descarga: Es un área nominal determinada con un

coeficiente efectivo de descarga, para calcular la minima capacidad
requerida para una válvula de alivio con las ecuaciones indicadas en la API
RP 520 y pueden seleccionarse las válvulas del API STD 526 que provee
un amplio rango de tamaños desde la letra D hasta la T.

d. Área de taladro (Bore Area): Corresponde a la minima área transversal de

flujo de una boquilla.

e. Tamaño de Entrada: Diámetro nominal de conexión de entrada de la

válvula.

f. Tamaño de salida: Diámetro nominal de conexión de descarga de la

válvula.

g. Levantamiento (lift): Se define como el tamaño de la carrera de apertura del

disco desde la posición de cierra hasta la posición de apertura.

h. Minima área de flujo neta: Es el área calculada luego de un estallido de un

disco de ruptura.

i. Capacidad promedio de alivio: Corresponde a la capacidad de alivio

utilizada para la aplicación y selección de un medio de alivio.
 30

j. Coeficiente de descarga efectivo: Es un valor nominal utilizado con un área

de descarga efectiva, para determinar la minima capacidad de descarga
requerida de una válvula de alivio.

k. Coeficiente de descarga promedio: Se determina de acuerdo al código o

norma aplicable y se utiliza con el área real de descarga, para determinar la
capacidad de flujo promedio de una válvula de alivio.

l. Máxima Presión de Operación: Corresponde a la máxima presión esperada

durante la operación normal del sistema.

m. Máxima Presión de Operación Permisible MAWP: Corresponde a la máxima

presión manométrica permisible, medida en el tope de un recipiente en su
posición de operación a la temperatura especificada para esa presión. Esta
presión es el menor de los valores calculados utilizando los valores
nominales de los espesores del equipo, considerando los espesores
adicionales por corrosión.
Esta presión (MAWP) es la base para la presión de ajuste del medio de
alivio, y es normalmente mayor a la presión de diseño; no obstante, puede
considerarse la presión de diseño igual a la MAWP, si la misma no se ha
calculado en función de las dimensiones nominales del recipiente.

n. Presión de Diseño: La presión de diseño de un recipiente la define el

diseñador, considerando un margen por encima del mayor valor de presión
esperada durante la operación normal del equipo. También puede definirse
como la condición de presión y temperatura más severa que se espera
durante la operación, más un valor adicional considerado por el diseñador,
puede considerarse la presión de diseño igual a la MAWP, en el caso de
que la MAWP no se haya calculado.

o. Acumulación: Corresponde al incremento o diferencia de presión por

encima de la MAWP del recipiente, que se produce durante la descarga a
través de un dispositivo de alivio, se expresa en unidades de presión o
 31

como un porcentaje de la MAWP; estos porcentajes, están establecidos por

códigos aplicables en caso de emergencias operacionales o incendio.

p. Sobrepresión: Corresponde al incremento o diferencia de presión por

encima de la presión de ajuste del medio de alivio, se expresa en unidades
de presión o como un porcentaje de la presión de ajuste del medio de alivio.
En los casos que la presión de ajuste sea igual a la MAWP, la acumulación
será igual a la sobrepresión.

q. Presión de Ajuste del Medio de Alivio: Es el valor de presión manométrica a

lo que se ajusta el medio de alivio para abrir, a condiciones de operación.

r. Contrapresión: Es la presión que existe a la salida de la válvula como

resultado de conectar la válvula a un sistema de tuberías; la contrapresión
es un parámetro muy importante en los sistemas de alivio y
despresurización, ya que puede causar restricción en la apertura de la
válvula, reducción del flujo de salida, inestabilidad y puede definir la
selección del tipo de válvula de alivio.
La contrapresión debe evaluarse considerando los siguientes casos: si la
válvula descarga directamente a la atmosfera, si descarga a un sistema de
tuberías con múltiple de venteo y en caso de manejo de materiales
peligrosos ya que la válvula puede descargar a un sistema cerrado
presurizado, en este caso la contrapresión seria mucho mayor. La
contrapresión total es la suma de las contrapresiones superimpuesta y la
acumulada.

s. Contrapresión Superimpuesta: Presión estática existente a la salida de un

dispositivo de alivio de presión al momento de su abertura.

t. Contrapresión Acumulada: Corresponde al incremento de la presión a la

salida de la válvula producto de la apertura de una o varias válvulas
conectadas a un mismo múltiple.
 32

2.5.1.1.3. Válvula de Alivio de Presión

Es una válvula diseñada para abrir y descargar el exceso de masa que

causa incremento de presión por encima de un valor de ajuste, volviendo a
cerrarse evitando la salida de fluido al retomar las condiciones de operación. Esto
se logra, mediante la fuerza aplicada de un resorte, si la presión aguas arriba de la
válvula genera un valor mayor a esta fuerza, la válvula abre en proporción del
incremento de presión, volviendo a cerrarse a lo que la presión alcanza el valor de
cierre o ajuste de la válvula. Los principales tipos de válvulas de seguridad son los
siguientes:

a. Válvula de Alivio de Presión Convencional

Es una válvula utilizada en la mayoría de refinerías y plantas químicas (Fig.

7), opera automáticamente por la acción de un resorte, activándose a una presión
predeterminada, para proteger un recipiente o sistema de tuberías de
sobrepresiones excesivas. Los elementos básicos de estas válvulas son: una
boquilla de entrada para conectarla al equipo, un disco móvil que controla el flujo a
través de la boquilla y un resorte que controla la posición del disco; en condiciones
normales de operación, cuando la presión es inferior a la presión de ajuste, el
resorte mantiene el disco cerrado evitando la salida de fluido.

Este tipo de válvulas opera debido a la presión interna, que genera una
fuerza opuesta al resorte que mantiene la válvula cerrada; a medida que la presión
se incrementa, la fuerza del resorte que mantiene el disco cerrado es superada
permitiendo que la válvula abra y escape la masa que causa sobrepresión.

Presentan un comportamiento poco satisfactorio cuando existe una

excesiva contrapresión y se recomienda que la contrapresión no exceda el 10% de
la presión de ajuste, ya que se reduce la fuerza de levantamiento del disco durante
el alivio; este tipo de válvulas, se recomiendan cuando la descarga es
directamente a la atmósfera, ya que al conectarlas a un múltiple se ven afectadas
por contrapresión generada, pueden agruparse en las siguientes categorías:
 33

 Válvula de Alivio: De apertura proporcional al incremento de presión y se

utiliza para fluidos incompresibles.

 Válvula de Seguridad: De rápida apertura y se utiliza para fluidos

compresibles.

 Válvula de Alivio y Seguridad: Para fluidos compresibles e incompresibles.

Figura 7 Válvula de Alivio Convencional (Fuente: PDVSA MDP 08 SA 03)

b. Válvula de Alivio de Presión Balanceada

Es una válvula similar a la convencional también accionada por resorte (Fig.

8); no obstante, la diferencia es que esta incorpora un fuelle para evitar que la
contrapresión afecte la presión de ajuste de la válvula manteniéndola constante a
pesar de variaciones de la contrapresión; este tipo de válvulas puede utilizarse en
los siguientes casos:

 Si la contrapresión es muy elevada o variable con respecto a la presión de

ajuste; en servicios para gas, la capacidad máxima de alivio se mantiene
 34

hasta contrapresiones máximas de un 30 – 50 % de la presión de ajuste

que pueden originarse al conectarla a múltiples de venteo.

 Este tipo de válvulas pueden ser usadas en servicios de líquidos y gases

hasta con contrapresiones del 50% de la presión de ajuste; no obstante, la
capacidad de flujo, debe corregirse con factores de corrección de
contrapresión provistos por los fabricantes de la válvula.

 En servicios sucios o corrosivos, ya que el fuelle protege al resorte del

fluido de proceso.

Figura 8 Válvula de Alivio Balanceada (Fuente: PDVSA MDP 08 SA 03)

c. Válvula de Alivio Accionada por Piloto:

Una válvula accionada por piloto (Fig. 9) es un dispositivo que consiste en

dos partes: una válvula principal que posee un pistón flotante que regula el flujo y
un piloto que descarga la presión superior del pistón, ocasionando que el mismo
levante descargando el fluido que causa la sobrepresión; la presión del piloto, es
la que mantiene la válvula cerrada a la presión de ajuste.
 35

En las accionadas por piloto, a diferencia de las válvulas convencionales y

las balanceadas, el levantamiento del disco no se ve afectado por la
contrapresión, esto permite mayores presiones en el múltiple de alivio. En caso de
fluidos compresibles a condiciones de flujo crítico, puede utilizarse un factor de
corrección de contrapresión igual a 1 y en servicio para gas no presentan
reducción de la capacidad de alivio hasta contrapresiones mayores al 55% de la
presión de ajuste.

Las válvulas accionadas por piloto, pueden ser seleccionadas para

servicios de líquido y gas, y en algunos casos no se ven afectadas por el estado
del fluido; por lo tanto, se recomiendan para servicios bifásicos.

Figura 9 Válvula Accionada por Piloto (Fuente: PDVSA MDP 08 SA 03)

2.5.1.1.4. Medio de Alivio de Apertura Permanente

Son medios de alivio que luego de ser activados no vuelven a cerrarse o a

su posición inicial; por lo tanto, pueden requerir su reemplazo o devolverlos
manualmente a su punto inicial, como ejemplo pueden citarse los discos de
ruptura (Fig. 10), están conformados por un disco delgado y un portadiscos
bridado, pueden ser ajustados a una presión mayor que las válvulas de alivio, y
utilizados en serie con una válvula para prevenir fugas y corrosión.
 36

Las ventajas de un disco de ruptura es que son de bajo costo,

funcionamiento simple, no producen fugas, son confiables, la presión de estallido
es sensible a la temperatura, además como no poseen partes en movimiento,
tienen un rápido accionamiento; entre las desventajas, están sujetos a fatiga, no
pueden ser inspeccionados mientras están en servicio y al romper el sistema debe
ser despresurizado y debe salir de operación.

Los discos de ruptura pueden ser utilizados en servicios de líquido y gas;

también están disponibles para fluidos altamente viscosos; sin embargo, su uso en
servicios de líquidos debe ser evaluado para asegurar que la selección sea la
adecuada.

Figura 10 Disco de Ruptura (PDVSA MDP 08 SA 03)

2.5.1.1.5. Especificación de las Válvulas de Alivio para Servicio de Vapor

Las válvulas de alivio se especifican en base a orificios de flujo estándar

desde la D hasta la T, indicados en la norma API STD 526 (Tabla 1); luego de
calcular el orificio de flujo, se selecciona el mayor valor inmediato, pero
previamente debe establecerse si será diseñada para flujo crítico o subcrítico.

La condición de flujo crítico corresponde al flujo máximo a través de una

boquilla u orificio y se alcanza cuando las condiciones del fluido, son las indicadas
para que la velocidad a través de la sección transversal sea igual a la velocidad
del sonido del gas. Esto se verifica calculando la contrapresión aplicada y la
 37

presión crítica (Ec.3); en caso de ser la contrapresión aplicada sea mayor que la
presión crítica el medio de alivio debe dimensionarse para flujo subcrítico.

Tabla 1 Tabla para Selección de Válvulas de Alivio (fuente: GPSA DATABOOK)

K /( K 1)
Pcf  2 
 (Ec. 3)
P1  K  1
Donde:
Pcf: Presión de flujo crítico (Psia)
P1: Presión de alivio o aguas arriba de la válvula de alivio (Psia)
K: Relación de calores específicos (Cp/Cv)

Las válvulas que descargan a la atmósfera, no presentan problemas con la

contrapresión ya que el fluido a través de la válvula fluye sin restricciones; sin
embargo, al descargar en un múltiple debe evaluarse de la siguiente forma:

 La contrapresión es menor que la presión de flujo crítico; entonces el flujo

máximo, es una función de la presión de ajuste de la válvula y la presión de
flujo crítico, en este caso no es afectado por la contrapresión.

 La contrapresión es mayor que la presión de flujo crítico, el flujo es

subcrítico y la velocidad del fluido es una función de la presión de ajuste y
la contrapresión, en este caso debe considerarse la contrapresión.
 38

Al analizar lo dos escenarios anteriores, existen dos ecuaciones para

dimensionar las válvulas de alivio de presión en servicio para vapores,
dependiendo si el flujo es crítico y subcrítico, a continuación se indican las
ecuaciones:

Flujo Crítico (Ec. 4) Flujo Subcrítico (Ec. 5)

V ( ZxTxM ) 0.5 V ( ZxTxM ) 0.5 ZTM
A A x
6,32 xCxKdxP1xKbxKc 4645 xF2 xKdxKc P1x( P1  P2)

Donde:
A: Área
V: Caudal a condiciones estándar (SCFM)
Z: Factor de compresibilidad del gas
T: Temperatura del gas (ºR)
M: Peso molecular del gas
C: Factor de la relación de calores específicos
K: Relación de Calores Específicos Cp/Cv
Kd: Coeficiente efectivo de descarga
P1: Presión de alivio de la válvula, es igual a la máxima presión acumulada (Psia)
P2: Contrapresión (Psia)
Kb: Factor de corrección de contrapresión
Kc: Factor de corrección para instalación de válvula con disco aguas arriba
K 1  r (( K 1) / k ) 
F2: Coeficiente de flujo subcrítico F 2  (r ) 2 / K  
K 1  1 r 

2.5.1.1.6. Presión de Alivio de la Válvula.

Es la presión aplicada en la válvula en condiciones de alivio y es la suma de

la presión de alivio más la sobrepresión, en las diferentes ecuaciones de
dimensionamiento de medios de alivio corresponde al término P1. La sobrepresión
se establece a partir de la acumulación indicada en el código aplicable, puede
variar de acuerdo a la relación entre la presión de ajuste y la máxima presión
permisible de operación (MAWP) del recipiente o sistema que va a ser protegido.

Para establecer la presión de alivio hay que considerar las siguientes

premisas:

a. Las presiones de alivio se establecen en función de la MAWP, por

recomendaciones del código ASME sección VIII Div. 1.
 39

b. Para protección de recipientes para cualquier contingencia (no fuego) con un

solo medio de alivio, la presión acumulada será limitada al 110% de la MAWP
y la presión de ajuste del medio de alivio en ningún caso excederá la MAWP.

c. Para protección con más de un medio de alivio contra contingencias que no

incluyen fuego, la presión acumulada será limitada al 116% de la MAWP, la
presión de ajuste del primer medio de alivio no excederá la MAWP y para el
segundo medio de alivio no excederá el 105% de la MAWP.

d. En casos de protección contra fuego, la presión acumulada será 121% de la

MAWP; esto aplica en instalaciones o recipientes con simples, múltiples y
suplementarios medios de alivio.

e. En casos de protección contra fuego con un solo medio de alivio, la presión

de ajuste del medio de alivio nunca excederá la MAWP.

f. En casos de protección contra fuego con múltiples medios de alivio, la presión

de ajuste del medio de alivio secundario nunca excederá 105% de la MAWP.

g. Los medios suplementarios son los adicionales a los medios instalados al

recipiente para contingencias que no incluyan incendio; para estos medios, la
presión de ajuste no excederá 110 % de la MAWP.

2.5.2. Norma API RP 521

Esta norma esta dividida en 6 secciones y está aplicada a sistemas de alivio

y despresurización de vapores, la información indicada está prevista para auxiliar
al diseñador en la selección del mejor sistema para las contingencias que generan
situaciones de alivio o causas de sobrepresión; esta norma, complementa la API
RP 520 para establecer las bases de diseño.

2.5.2.1. Causas de Sobrepresión.

La sobrepresión es la consecuencia de un desbalance o interrupción del

flujo normal de materiales o energía, que generan acumulación de masa y energía
en el sistema, existen diferentes causas que generan la sobrepresión indicadas en
la norma API RP 521; no obstante, si el diseñador considera que hay causas
 40

adicionales a las indicadas, debe considerar ese efecto e instalar los medios de
alivio de presión correspondientes, a continuación se describen algunas de las
causas:

a. Salidas Cerradas en Recipientes: El cierre inadvertido de una válvula de

salida de un recipiente, mientras la instalación esta en operación puede
generar acumulación de masa y que se exceda la presión por encima de la
MAWP. Para proteger un recipiente contra sobrepresión, cuando todas las
salidas están bloqueadas, la capacidad del medio de alivio, debe ser al
menos tan grande como la fuente que genera sobrepresión y la cantidad de
material a ser aliviado debe ser evaluado a la presión de ajuste más la
sobrepresión en vez de condiciones normales de operación, ya que si se
evalúa a condiciones de operación la capacidad de la válvula será
disminuida.

b. Apertura inadvertida de Válvulas: La apertura de válvulas en áreas de

presión más alta, comunicando con áreas de baja presión puede ocasionar
sobrepresión; esto debe requerir mecanismos de alivio, si no hay
mecanismos para mantener la válvula cerrada.

c. Fallas de Servicios: La pérdida de cualquier servicio debe ser considerada,

electricidad, aire de instrumentos, agua de enfriamiento, entre otros. debe
ser considerada y evaluada cuidadosamente. Así como también, la cadena
de eventos que pueden suceder en equipos que operan en serie, paralelo o
dependen de cualquier servicio.

d. Pérdida de Ventiladores: La pérdida de ventiladores en enfriadores por aire

y torres de enfriamiento vuelven estos equipos inoperativos; no solo debe
considerarse en equipos que puedan mantener su operación solo con el
aire ambiental.

e. Pérdida de Aire de Instrumentos o Energía Eléctrica: La complejidad de la

automatización de los procesos, requieren un suministro confiable y
constante de aire de instrumentos y energía eléctrica. En los casos que se
 41

posea un solo compresor de aire, un mecanismo para evitar fallas consistirá

en un recipiente recibidor de aire de gran tamaño que podrá suministrar aire
por cierto tiempo.
Algunos equipos claves o instrumentos eléctricos deben ser
interconectados con fuentes de suministro constante de energía;
adicionalmente, la falla segura de cada válvula de control debe ser
evaluada, ya que cada válvula de control puede tener su condición de falla
abierta o cerrada.

f. Falla en Intercambiadores de Calor: En intercambiadores de calor de

carcasa y tubo, los tubos pueden fallar debido a diferentes causas: choque
térmico, vibración y corrosión; cualquiera que sea la causa, el lado de alta
presión se comunicara con el de baja presión ocasionando incremento de
presión. Debe analizarse la capacidad del lado de baja presión de
contrarrestar el incremento de presión, no obstante debe considerarse la
instalación de un medio de alivio para operar a altas presiones.

2.5.2.2. Incendios en Instalaciones.

Una de las contingencias más relevantes que causa sobrepresión son los
incendios en las instalaciones, por esto se tratará como un punto aparte. En este
caso, la sobrepresión se genera por evaporación del líquido que se encuentra
acumulado en el recipiente.

En casos de incendio un mecanismo para evitar sobrepresión es iniciar una

salida de operación controlada de la planta, descargando el vapor de los equipos a
través de un sistema de despresurización, minimizando la sobrepresión causada
por la exposición al fuego de los equipos. Este sistema para poder limitar la
generación de vapor y propagación del incendio, debe tener mecanismos para
desalojar el líquido de los recipientes disponiéndolo de forma segura evitando que
el incendio se propague de un área a otra a través de estos líquidos.

Para determinar la cantidad de vapor que se produce en la parte húmeda

del recipiente (llena de líquido) durante el incendio, debe considerarse solo el
 42

líquido que esta a un nivel de 25 pies o menos desde el punto de generación de la

llama. En la parte superior, es en la que se produce el alivio del vapor en el
recipiente. Puede considerarse aislar internamente el recipiente y evitar que se
incremente demasiado la temperatura, ya que puede ser la causa principal de
ruptura del recipiente.

Para evitar la sobrepresión del recipiente, la masa de vapor a aliviar durante

el incendio puede determinarse a través de ecuaciones que evalúan la cantidad de
calor que absorbe el líquido para evaporarse.

2.5.2.3. Ecuaciones para Determinar la Absorción de Calor en Recipientes.

La cantidad de calor absorbido por un recipiente expuesto a un incendio,

depende de diferentes factores, tales como: el tipo de combustible que produce el
fuego y como el recipiente esta envuelto por el fuego. Las siguientes ecuaciones
recomendadas en la API RP 521, se utilizan para evaluar este fenómeno en los
casos donde hay rápida extinción del fuego y drenaje de los materiales inflamables
lejos de los recipientes.
q  21000 xFxAW
0.18
(Ec. 6)

Q  21000 xFxAW
0.82
(Ec. 7)

En los casos donde no hay drenaje de materiales combustibles o equipos

para la extinción de incendios puede usarse la siguiente ecuación:
Q  34500 xFxAW
0.82
(Ec. 8)

q: Absorción de calor promedio en la unidad en la superficie húmeda (Btu/hr.Pie 2 )

Q: Calor absorbido total en la superficie húmeda (Btu/hr)
F. Factor Ambiental
A: Superficie total del recipiente (Pie 2 ) Tabla 2; AW  FwxAT
Fw: Factor de Perímetro Mojado Fw=0,45 (Nivel de liquido a la mitad del
recipiente)
D: Diámetro del recipiente (Pies)
L: Longitud del recipiente (Pies)
 43

Tabla 2 Área de Superficie del Recipiente (Fuente PEMEX NRF 031 2003)

La carga de alivio corresponde al flujo másico a aliviar a través de la válvula

de alivio, en caso de incendio y se determina con la siguiente ecuación:
Q
W (Ec. 10)
Hvap
Donde:
W: Flujo másico a aliviar debido a la exposición al fuego (lbm/h)
Hvap : Calor latente de vaporización, cuyo valor depende de la composición,
presión y temperatura de la corriente. Este valor se obtiene asumiendo que el
liquido contenido en el recipiente esta en su temperatura de burbuja a la presión
de alivio del recipiente, (121% de la presión de ajuste de las válvulas).

2.6. Sistema de Venteo o Despresurización

Este sistema es de gran importancia, ya que para algunas contingencias el

sistema de alivio no protege a los equipos, por ejemplo: en caso de incendio la
temperatura del metal puede incrementarse y alcanzar el esfuerzo de ruptura del
metal sin producirse la sobrepresión que activa las válvulas de alivio. El único
mecanismo para evitar esto, es a través de un sistema de venteo, que al detectar
el incendio se activa la secuencia automática de parada y descarga de la
instalación.

Para diseñar este sistema debe evaluarse los requerimientos de incendio y

los de proceso, para considerar el mayor de ambos, y garantizar una capacidad
 44

suficiente de venteo y evitar superar el esfuerzo de ruptura del material; con un

sistema que permita alcanzar, desde las condiciones de operación normal de los
equipos, hasta el 50% de la presión de diseño en un tiempo no mayor de 15
minutos. Este criterio está basado en un análisis de temperatura de pared del
recipiente versus esfuerzo de ruptura, y aplica en recipientes con espesores de
pared de una pulgada o más, en casos que el recipiente tenga un menor espesor,
debe considerarse un tiempo de descarga menor.

El sistema de venteo opera a través de las válvulas de despresurización

automática (blowdown valves), que se activan al mismo tiempo que se cierran las
válvulas de entrada y salida de la instalación (shut down valves); estas válvulas no
solo operan durante el tiempo recomendado (15 min), deben permanecer activas
durante toda la emergencia permitiendo desalojar la masa acumulada y reducir la
presión desde el valor normal de operación hasta 0 Psig. El venteo también puede
ser parcial en equipos específicos, para contingencias simples o total de en caso
de emergencias en la misma.

El gas se recolecta mediante un cabezal principal, proveniente tanto de las

válvulas de alivio como las blowdown, luego se envía al recipiente KOD, la
corriente gaseosa puede ser descargada a la atmósfera a través del sistema de
venteo o quema, siempre y cuando las regulaciones ambientales lo permitan, sino
puede utilizarse un sistema cerrado.
En caso de usar un sistema de venteo a la atmósfera debe cumplirse los
siguientes criterios:

 Que el venteo de emergencia esté permitido por normas locales.

 Que los hidrocarburos no sean amenaza de fuego, ya que el vapor debe ser
aliviado a la elevación más alta posible y a la máxima velocidad; esta
velocidad no debe ser menor de 500 pie/seg
 El nivel de ruido no debe ser excesivo durante el venteo
 Que las válvulas no tengan fugas; para evitar esto, se instalan discos de
ruptura antes de la válvula
 45

Debe cumplir con las normas y códigos, principalmente los siguientes:

 Código ASME sección VIII
 API RP 520 sección 1 y 2 Práctica recomendada para el diseño e
instalación de Sistemas de Alivio de Presión.
 API RP 521 Guía para Sistemas de Alivio de Presión y Despresurización

2.6.1. Válvula de Bloqueo (Shut down)

Estas válvulas se instalan a la entrada y salida de la instalación y en

cualquier equipo especifico, ya que la función principal de éstas es cerrar el paso
de fluido, aislando al equipo o tubería determinada, de esta forma aliviar el fluido
retenido a través de las válvulas de venteo y facilitar las operaciones que se
tengan que llevar a cabo ya sean de rutina, preventivas ó correctivas que
correspondan ser aplicadas a los equipos sin tener la necesidad de realizar una
parada de planta.

En una planta compresora, estas válvulas pueden aislar el compresor ya

que se instalan en la succión y descarga, activándose para mantenimiento del
compresor, por alto nivel de líquido en los depuradores o paradas de emergencia,
dependiendo del caso, secuencialmente se activa el blowdown de la planta. Estas
válvulas tienen mantenerse cerradas en su posición de falla segura.

2.6.2. Válvulas de Venteo (Blowdown)

Las válvulas de venteo, operan de forma secuencial luego de activarse las

de bloqueo, para descargar el gas atrapado en los equipos de proceso hacia el
múltiple de venteo. En plantas compresoras, se utilizan para vaciar el gas en los
compresores, cuando están fuera de servicio por mal funcionamiento ó
mantenimiento; lo cual, minimiza el peligro potencial de reparaciones con gas
atrapado, además permiten aislar y descargar un equipo específico manteniendo
los demás en funcionamiento. Estas válvulas tienen que estar abiertas en su
posición de falla segura.
 46

2.7. Selección del Sistema de Disposición Final

La selección de un sistema de disposición esta sujeto a muchos factores

que pueden ser específicos del lugar donde se ubique o depende del tipo de
instalación; su función, es conducir el fluido aliviado hacia una zona donde pueda
ser descargado de forma segura. Los sistemas de disposición, generalmente
están conformados por recipientes y tuberías que deben ser acordes en tamaño,
rating y materiales para el servicio que van a prestar.

2.7.1. Descarga de Vapores a la Atmosfera a través de Estaca de Venteo.

En muchos casos los vapores pueden ser descargados de forma segura al

ambiente, si las leyes y regulaciones del ambiente lo permiten, esto puede
demostrarse con la operación segura a través de los años de instalaciones con
sistemas de venteo hacia la atmosfera El beneficio de esto es el costo que
representa la evaluación de las cargas del sistema, dimensionamiento de tuberías
y la consideración de la contrapresión en válvulas de alivio, en comparación con
sistemas que descargan hacia sistemas cerrados.

La decisión de descargar a la atmosfera sustancias peligrosas o inflamables

requiere una cuidadosa atención, ya que puede causar otros problemas, como la
formación de mezclas inflamables cercanas al suelo o a estructuras elevadas,
exponer a personas a sustancias tóxicas o corrosivas, ignición de sustancias
inflamables, ruido y contaminación. Es inevitable que al descargar corrientes de
vapor a la atmosfera, mezclas dentro del rango de inflamabilidad se obtendrán
debido a la combinación del gas con el aire en la zona después de la estaca de
venteo; no obstante, si se logra altas velocidades, la mezcla con el aire estará por
debajo del limite de inflamabilidad si el número de Reynolds alcanza el siguiente
valor:
 j 
Re1,54 x104 x  (Ec. 11)

 air 
Donde:
Re: número de Reynolds
i : Densidad del gas a la salida de la estaca de venteo
air : Densidad del aire
 47

En caso que la descarga ocurra a muy baja velocidad, la dispersión será

dominada por el viento y las condiciones atmosféricas, pudiendo obtener mezclas
combustibles; en estos casos debe evaluarse lo siguiente:

 La velocidad y temperatura del gas que se descarga.

 El peso molecular y cantidad del gas que se descarga.
 Las condiciones meteorológicas prevalecientes y cuales serían las
peores condiciones meteorológicas del sitio.
 La topografía local y la cercanía con estructuras.
 La elevación a las que las emisiones entran a la atmósfera.

Investigaciones han demostrado, que ocurre una rápida dispersión en

gases a la salida de una válvula a su máxima capacidad, si se descarga a
velocidades de 500 pies/seg o más y si cumple con la siguiente ecuación:

W   y
   0,264  (Ec. 12)
 We  D
Donde:
W: Flujo másico de la mezcla aire vapor a la distancia y desde el final de la tubería
de descarga.
We: Flujo másico de gas que se alivia
y: Distancia vertical de la tubería de descarga a la que W es calculado
D: Diámetro de la tubería de descarga

La ecuación 12, está basada en la premisa que la distancia y desde el

punto de salida hasta la altura donde se alcanza el nivel más bajo de
inflamabilidad (3 % en peso), ocurrirá aproximadamente a 120 diámetros medidos
verticalmente desde el final de la estaca de venteo. Considerando que diluir las
mezclas de hidrocarburos en aire hasta 3% en peso, se alcanza el nivel más bajo
de inflamabilidad, este valor puede cambiar desde 3% para el metano y 3,6% para
el hexano.
 48

2.7.2. Disposición a Través de Sistema de Quema (flare).

La función del sistema de quema, es utilizar la combustión para disminuir

las características inflamables, tóxicas y corrosivas de un vapor; para el diseño
debe considerarse, la radiación térmica, peligro de explosión, arrastre de líquido,
ruido y la concentración de materiales tóxicos al nivel del piso. El sistema está
conformado por: tuberías, un recipiente KOD y el flare (Fig. 11). Está conectado a
la entrada de gas a la planta, para controlar el flujo que entra a los compresores;
en caso de producirse un incremento de la presión de entrada, una válvula de
control abre y envía el gas hacia el mechurrio para evitar la sobrepresión del
sistema.

El sistema de mechurrio permite que la producción continúe; en caso, de

que la planta esté fuera de servicio, permitiendo encontrar la falla de la planta,
manejando el gas de entrada que puede estar asociado a la producción de crudo
del campo. La válvula que conecta con el mechurrio debe estar instalada aguas
arriba de la válvula de bloqueo (shut down) de la succión.

Figura 11 Estaca de Quema (Fuente PEMEX)

 49

2.7.2.1. Diseño del Sistema de Quema.

2.7.2.1.1. Knockout Drum (KOD)

En el diseño de sistemas de alivio, debe prestarse especial atención a la

instalación un separador de manera de minimizar la posibilidad de que gotas de
líquido sean enviadas al mechurrio; si esto sucede, dicho líquido se quemaría y
caería en forma de gotas de fuego, poniendo en riesgo el medio ambiente, la flora,
la fauna y las personas.

Estos separadores, conocidos como KOD (Fig. 12) o separadores de

quema, son claves dentro de cualquier sistema de venteo. En su diseño no
pueden contener internos (debido a las altas velocidades que alcanza el gas en su
interior) y que su criterio de diseño está normalizado según API RP 521.
Generalmente, son recipientes horizontales sin demister y todas las líneas que
van al mechurrio deben ser enviadas al KOD para que el líquido condensado
drene en el recipiente; usualmente, se instala cerca de la base del mechurrio pero
debe considerarse la intensidad de radiación generada en la base del mismo.

El dimensionamiento del KOD es un proceso de ensayo y error, las

partículas de líquido serán separadas cuando el tiempo de residencia del gas sea
igual o mayor que el tiempo de residencia requerido para el traslado a través de la
altura vertical disponible, a la velocidad de salida de las partículas líquidas y
cuando la velocidad del gas sea pequeña para permitir que el líquido baje a la
salida. La altura vertical es tomada como la distancia vertical desde la superficie
de líquido, la velocidad del gas debe ser lo suficientemente baja para evitar que
grandes gotas de líquido entren al mechurrio, ya que este puede manejar gotas
pequeñas, la velocidad en el despojador debe garantizar lograr la separación de
gotas entre 300 micrómetros hasta 600 micrómetros de diámetro.

El segundo paso en el dimensionamiento del despojador es considerar el

efecto de que algún líquido contenido en el despojador puede reducir el volumen
disponible para separación, este líquido puede resultar del (a) condensado que se
 50

separa durante la descarga de vapor, (b) corrientes líquidas que acompañan a

esta descarga. Para el volumen ocupado por el líquido, debe considerarse un
tiempo de acumulación de 20 a 30 minutos y cualquier acumulación adicional
desde otra fuente debe ser adicionada para determinar el espacio disponible de
vapor a liberar.

Aunque los KOD horizontales y verticales se encuentran disponibles en

muchos diseños, las diferencias están principalmente en como es dirigida la
trayectoria del vapor. Los cálculos para el diseño del KOD estarán basados en el
procedimiento de cálculo expuesto en la Norma API RP 521 y en la consideración
de las siguientes premisas de diseño:

 El diámetro de la gota estará dentro del rango de 300 a 600 micrómetros

según lo establecido en la Norma API RP 521.
 El volumen para residuos se fijará en 500 galones.
 El tiempo de retención del líquido se fijará entre el rango de 20 a 30
minutos.
 El porcentaje de arrastre de líquido estará dentro del rango de 5 a 15%.
 La relación longitud diámetro estará en el rango de 2.5 a 6.
 El valor de diámetro mínimo estará entre 2 y 4 pies.

Figura 12 Knockout Drum (Fuente PEMEX)

 51

2.7.2.1.1.1. Procedimiento para dimensionar el KOD:

a. Cálculo del Coeficiente de Arrastre:

Se determina C (Re)2 con la ecuación 13 y con la Fig.-13, se determina el
coeficiente de arrastre C, previamente debe determinarse las densidades
de los fluidos a separar.

0.95 x108 x(  g )( D p )( l  g )
3

C (Re) 2  (Ec. 13)

2

Donde:
C (Re)2: Coeficiente de arrastre x Reynolds2
ρg: Densidad del gas
ρl: Densidad del líquido
Dp: Diámetro de partícula (se recomienda un diámetro de partícula de 300
micrómetros=9,84251x10-4 pie)
μ: Viscosidad del gas
Con la figura 13 se obtiene el coeficiente de arrastre C

Figura 13 Coeficiente de Arrastre (Fuente API RP 521)

b. Velocidad del Gas:

Este parámetro permite evaluar la velocidad de colapso de las gotas de
líquido en la interfase vapor – líquido dentro del recipiente.
 52

g * D * ( l  v)
U c  1.15 * (Ec. 14)
v * C

Donde:
ρv: Densidad del gas. (lbm/ pie3).
D : Diámetro de la gota, (pie).
ρl : Densidad del liquido, (lbm/pie3).
Uc : Velocidad de disposición de la gota, (pie/seg).
g : aceleración de gravedad, (pie/seg2)
C : Coeficiente de arrastre, (Adimensional).

c. Área de Líquido:
El KOD solo almacenará líquido producto de la separación del gas que se
envía al sistema de quema. En caso de alguna conexión de descarga de
líquido anexa en el recipiente; esta, debe considerarse como un volumen
adicional con su respectiva área transversal adicional.

Caudal de LiquidoxTi empo de retencion

Área Liquido  (Ec. 15)
L
Donde:
L: Longitud supuesta del recipiente (pies)

d. Área para el Vapor:

Area Gas  Atotal  Aliquido (Ec. 16)
Donde:
Atotal: Área total del recipiente (determinada con el diámetro supuesto)

e. Niveles de Líquido y Gas dentro del recipiente:

Para determinar el nivel de líquido, debe calcularse la relación entre el área
transversal de líquido y el área total, y con el anexo-1 puede determinarse
las diferentes alturas del recipiente
Aliquido ( pie 2 )
Rliquido 
Atotal ( pie 2 )

Se obtiene
hliquido; hgas
 53

f. Cálculo del tiempo de colapso del líquido:

Es el tiempo de colapso de una gota de líquido en la interfase líquido vapor
hGAS
 (Ec. 17)
Uc

g. Velocidad de vapor:
Con el área de vapor y el caudal se recalcula la velocidad del vapor
Caudal de Vapor (Ec. 18)
Uv 
Areavapor

h. Verificación de la Longitud Supuesta:

Con este parámetro se verifica la longitud minima requerida con la
velocidad de vapor y el tiempo de colapso, L min  Uvx  La longitud
supuesta para el recipiente debe ser mayor a la requerida (Lmin).

2.7.2.1.2. Diseño de la Estaca de Quema

a. Diámetro de la Estaca de Quema.

Según lo expuesto en el manual de ingeniería de diseño de PDVSA
90616.1.021 “Sistemas de Mechurrio”, las boquillas deben ser
dimensionadas usando el número Mach de salida desde 0,2 hasta 0,5; con
esta premisa y haciendo uso de la ecuación-19 se obtiene el diámetro del
Mechurrio.

1
 1.702 *10 6 * W ZT I 
2
d i  * (Ec. 19)
 PI M kM I 

Donde:
d j = Diámetro Interno del Extremo del Mechurrio. (pie).
W = Rata de Flujo (lbm/ hr).
P j = Presión en el extremo de la chimenea. (psia).
M = Número de Mach. (Adimensional).
Z = Factor de Compresibilidad. (Adimensional).
T j = Temperatura del Gas. (ºR).
k = Relación de Calores Específicos del Gas. (Adimensional).
M j = Peso Molecular del Gas. (lb/lbmol).
 54

b. Calor Liberado
Según lo expuesto en el manual de ingeniería de diseño de PDVSA
90616.1.021 “Sistemas de Mechurrio”, el calor liberado por el mismo se
calcula de la siguiente manera:
Q  W *VCN (Ec. 20)
Donde:
Q = Calor Liberado. (Btu/h).
W = Rata De Flujo. (lbm/hr).
VCN = Valor Calorífico Neto (Btu/h)

c. Longitud de la llama
Para determinar la longitud de la llama, se utilizan ecuaciones empíricas, en
función del calor liberado al quemarse. En la norma API RP521 se presenta
la siguiente ecuación:
L  exp 0.471* ln Q  4.9826 (Ec. 21)
Donde:
Q = Calor liberado. (Btu/h)
L = Longitud de la llama. (pie)

La distorsión de la llama causada por el viento, se determina en función de

la velocidad del viento y la velocidad del fluido a la salida de la boquilla.
Según lo expuesto en el manual de ingeniería de diseño de PDVSA
90616.1.021 “Sistemas de Mechurrio”, se utilizan la siguiente ecuación:
U Velocidad del Viento
 (Ec. 22)
Uc Velocidad del Fluido en la estaca

Igualmente se recomienda una velocidad para el viento de 30Pie/s; ya que

velocidades por encima de estas, la duración es poca y el efecto es que
aumenta la calidad de la llama y reduce la radiación; con la figura 14 y la
relación de velocidades, se obtiene la distorsión de la flama  x L ;
 y L debido al viento lateral. Luego con la longitud de la flama se

obtiene la variación de altura de la llama en el eje horizontal y

vertical  x  x.L  y  y  y.L .
 55

Figura 14 Parámetro de Distorsión de la Llama (Fuente API RP 521)

d. Configuración Geométrica del Mechurrio.

Analizando la figura 15 tomada de la API RP 521, se establecen diferentes
triángulos rectángulos de las que se deducen las siguientes ecuaciones
para establecer la altura del mechurrio:

Figura 15 Dimensiones del Mechurrio (Fuente API RP 521)

 56

(Ec. 23)
D  ( R')2 ( H ')2

D  ( R  1 X ) 2 ( H  1 Y ) 2 (Ec. 24)
2 2

(Ec. 25)
H  ( D) 2 ( R  1 X ) 2  1 Y
2 2

R  ( D) 2 ( H  1 Y ) 2  1 X (Ec. 26)
2 2

Donde:
H: Altura del Mechurrio (pie)
R: Distancia horizontal desde el punto considerado hasta el eje del
Mechurrio.
D: Distancia desde el punto medio de la llama hasta el punto considerado.
∆x: Coordenada horizontal del punto medio de la llama. (pie).
∆y: Coordenada vertical del punto medio de la llama. (pie).

e. Radiación Permisible
Muchas investigaciones han sido desarrolladas para determinar el efecto de
la radiación sobre la piel de las personas, ya que el nivel de radiación es
proporcional al tiempo de exposición, como un valor de comparación se
encuentra la radiación solar que esta en el rango de 250 – 330 Btu/hr.pie2;
este valor, debe ser añadido a la radiación emitida por el quemador y es
importante para establecer la altura del mechurrio y el área de seguridad
que queda confinada a causa de la puesta en operación del mismo.

Para el dimensionamiento de mechurrios, la altura del mismo debe ser tal

que la radiación a nivel de piso no exceda los 1500 Btu/h.pie 2 (300 para la
radiación solar y 1200 para la radiación neta desde el mechurrio) y en los
limites de la planta no haya una radiación superior a 440 Btu/h.pie2, con la
cual se tiene un tiempo de escape infinito. Otros tiempos de escape y
niveles de intensidad de radiación total se indican en la Tabla 3 tomada de
la API RP521.
 57

Tabla 3 Niveles de Radiación vs. Tiempo de Exposición (Fuente API RP 521)

Nivel de intensidad de Tiempo al Umbral de

Radiación (Btu/h.pie2) Dolor (Seg)
440 Infinito
550 60
740 40
920 30
1500 16
2200 9
3000 6
3700 4
6300 2

Luego de establecer la longitud desde la base del mechurrio, donde el

personal percibe la máxima radiación total de 1500 Btu/Pie2h (300 solar y
1200 de la llama); la distancia desde el centro de la llama al punto de
ubicación puede obtenerse con la siguiente ecuación:
xFxQ
D (Ec. 27)
4 xxK

Donde:
D: Distancia desde el punto medio de la llama al objeto siendo considerado
 : Fracción de calor transmitida
F: Fracción de calor radiado
Q: Calor entregado (Btu/hr)
2
K: Radiación permisible (debe ser menor a 1500 Btu/hr.pie a distancia D)

La fracción de calor transmitida (  ) puede obtenerse a través de una

ecuación planteada en la norma API RP 521 (Ec. 28), propuesta por
Brzustowski y Sommer recomendaron el uso de este factor para corregir la
radiación emitida, aplica para casos donde la llama irradia a 2240 ºF, la
temperatura de bulbo seco es 80 ºF, la humedad relativa es mas que 10% y
la distancia D se encuentra entre 100 y 500 pies

1 / 16 1 / 16
 100   100 
  0,79    (Ec. 28)
 humedad   D 
 58

La fracción de calor radiado (F) se recomienda en la norma PDVSA

9061021, los siguientes valores:

Tipo de Gas F
Hidrogeno 0,15
Metano 0,20
Etano plus 0,30

2.7.3. Diseño del Múltiple de Alivio

Establecer el diámetro de las tuberías de una planta es un parámetro crítico

de la economía y operabilidad de la planta, y este se define en los cálculos
hidráulicos. Se estima que en una planta de proceso, el costo de la tubería
alcanza alrededor del 25% del costo total de inversión. Por esto, la optimización
del sistema de tubería representa ahorros sustanciales; sin embargo, que dada la
complejidad de los sistemas de tuberías, el realizar estudios para determinar el
diámetro económico puede ser complejo, costoso y causar retrasos al proyecto;
por lo tanto, se recurre a los criterios de experiencia, donde se recomienda rangos
de velocidad lineal de flujo para los diferentes servicios, limitados por criterios de
máxima caída de presión.

En el caso de un múltiple de alivio, el mismo debe diseñarse desde el punto

donde la presión es conocida (punta de la estaca de quema o venteo) 14,7 Pisa,
luego con cualquier ecuación para la evaluación de pérdidas en tuberías de gas
(Weymouth), se calcula las pérdidas en sentido inverso, estaca- KOD, KOD –
hacia cada punto de descarga y verificar que la presión calculada (contrapresión
aplicada) en cada punto no exceda la presión de flujo crítico; en caso de
excederla, debe incrementarse los diámetros, cumpliendo con las caídas de
presión recomendadas.

Los tamaños de las líneas hacia el mechurrio deben ser tales que permitan
la operación simultánea de todas las válvulas de alivio conectadas a las
capacidades de diseño cuando descarguen al sistema, a menos que
consideraciones especiales indiquen otra cosa. Para dimensionar el sistema de
 59

mechurrio, debe conocerse las válvulas conectadas al sistema, longitud

equivalente de cada línea, la presión de ajuste y la capacidad de flujo de cada
válvula.

Con ecuaciones de flujo para gas tales como Weymouth se hacen los
cálculos de caída de presión en base a tamaños supuestos de línea, luego se
determina la presión de la línea aguas abajo de cada válvula de alivio,
comenzando desde el extremo superior del cabezal principal donde la presión es
atmosférica o critica (Ec. 29) (cualquiera que sea mayor), y sumando cada caída
de presión calculada; para culminar, se hace ajustes en los diámetros de tuberías
para mantener las presiones calculadas por debajo de las presiones de flujo crítico
en cada válvula de alivio.

V TG
Pc  2,02 (Ec. 29)
D2 K ( K  1)
Donde:
Pc. Presión Crítica al final de la tubería (Psia)
V: Volumen de gas al final de la línea del mechurrio (MMPCED)
D: Diámetro interno del Tubo (pulg)
T. Temperatura (ºR)
G: Gravedad especifica del gas
K: Relación de calores específicos

2.7.3.1. Caídas de Presión y Velocidades Permisibles en Líneas

El procedimiento para establecer el diámetro, consiste en calcular un

diámetro en función de la velocidad de flujo; luego, se verifica que con el diámetro
calculado la caída de presión se encuentre dentro del rango permisible. A
continuación en la Tabla 4, se especifica las caídas de presión permisibles
indicadas en la Norma PDVSA 90616.1.024(15).
 60

Tabla 4 Caídas de Presión y Velocidades en Tuberías (Fuente PDVSA 9061024)

Líneas de Líquido Velocidad Recomendada

Líquido no corrosivo 2 - 3 m/s 7 – 10 pie/s
Flujo de líquido Corrosivo 0.7 - 1 m/s 2 – 3 pie/s
Succión de bomba centrifuga 0.7 - 1 m/s 2 – 3 pie/s
Succión de bomba reciprocante 0.3 m/s 1 pie/s
Líneas de Vapor (Presión de
Caída de presión recomendada
Operación)
0-700 Kpa (0 – 100 Psig) 110-230 Pa/m 0.5 – 1 Psi/100Pie
700 – 3500 Kpa (100 – 500 Psig) 230 – 450 Pa/m 1 – 2 Psi/100Pie
3500 – 14000 Kpa (500 – 2000 Psig) 450 – 1130 Pa/m 2 – 5 Psi/100Pie

2.7.3.2. Ecuaciones para Flujo de Gas

a. Ecuación de Weymouth:
Considera que f sólo depende del diámetro de la tubería, esta ecuación
puede ser utilizada para tuberías cortas y sistemas de recolección; sin
embargo, el error incrementa a medida que la presión aumenta.

q SC  433.5  x

 Ts   P1  P2 d
2 2
5, 333

0.5

 x( E ) (Ec. 30)
 Ps   xL(Tavg) xZavg 

b. Ecuación de Panhandle:
Tiene diferentes consideraciones para f en función del flujo de gas,
densidad relativa y diámetro de la tubería. Esta formula fue desarrollada en
1940 para calcular líneas de transmisión de gas. La Panhandle (B) fue
revisada en 1956 y puede aproximarse a flujo completamente turbulento.

Panhandle (A): qSC

 Ts 
 435.87 
1.0788


x 0.8541

2 2

P1  P2 d 4.854 
0.5

 x( E ) (Ec. 31)
 Ps   
 xL (Tavg) xZavg 

Panhandle (B): q SC
 Ts 
 435.87 
1.02
 
x 0.9611

P  P2 d 4.961 
2 2 0.5

 x( E ) (Ec. 32)
 Ps   xL (Tavg) xZavg 
 
 61

Nomenclatura para las ecuaciones 30, 31, 32

qsc: Caudal Estándar (MMPCED)
P1: Presión de entrada a la tubería
P2: Presión de salida a la tubería
Ts: Temperatura estándar
Ps: Presión estándar
d: Diámetro de la tubería
γ: Gravedad especifica del gas
L: Longitud de la tubería
Zavg: Factor de compresibilidad promedio
E: Eficiencia de la tubería
Tavg: Temperatura promedio

Estas ecuaciones pueden ser utilizadas para determinar el diámetro de la

tubería con el caudal estándar y la caída de presión permisible para flujo de gas; o
para evaluar una tubería existente.
 CAPÍTULO III

DESARROLLO DE LOS CÁLCULOS

Este capítulo tiene como objetivo, describir el procedimiento de diseño de los

equipos que conforman el sistema de alivio de una planta compresora de gas, basado
en las metodologías y premisas de diseño indicadas en el capítulo II.

3.1. Descripción de la Planta Compresora de Gas.

La planta compresora LED-6, perteneciente a la unidad Oritupano-Leona

ubicada al oriente del país, posee un diseño de tres etapas de compresión, con las
siguientes condiciones de proceso: succión 74,7 Psia y 90ºF, descarga 900 Psia y
120ºF, con la composición indicada en la Tabla 5 y la configuración indicada en la
tabla 6 y figura 16.

Tabla 5 Composición de Entrada

C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 C8 C9 N2 CO2

0,7780 0,0781 0,0460 0,0110 0,0140 0,0050 0,0041 0,0041 0,0031 0,0022 0,0011 0,0031 0,0581
 63

Tabla 6 Descripción de la Planta Compresora de Gas (*)

Equipo Descripción Cantidad Diámetro Longitud Condición de Operación

1 Tubería de entrada 1 12” 30 pie
2 Slug Catcher 1 66” 18 pie 74,7 Psia
3 Múltiple de Succión 1 12” 158 pie 90ºF
Depurador de Succión 3 30” 98”
Primera Etapa de Dispositivo de Compresión 2 cilindros Succión 74,7 Psia y 90ºF
4 6 Reciprocante
Compresión 13 ½ RJ 5 MMPCED C/U Descarga 200 Psia 226,74ºF
Enfriador 70 tubos 3 1” 15 pie 195 Psia 120ºF
Depurador de Succión 3 24” 86” 195 Psia 120ºF
Segunda Etapa Dispositivo de Compresión un Succión 195 Psia y 120ºF
5 3 Reciprocante
de Compresión cilindros 9 3/4 RJ 5 MMPCED Descarga 450 Psia 240,49ºF
Enfriador 76 tubos 3 1” 15 pie 445 Psia 120ºF
Depurador de Succión 3 20” 86” 445 Psia 120ºF
Tercera Etapa de Dispositivo de Compresión un Succión 445 Psia y 120ºF
5 3 Reciprocante
Compresión cilindros 7 3/8 RJ 5 MMPCED Descarga 919,7 Psia 228,06ºF
Enfriador 90 tubos 3 1” 15 pie 914,7 Psia 120ºF
6 Múltiple de Descarga 1 4” 158 pie 914,7 Psia 120ºF

(*) La información de esta tabla se toma del Diagrama de Flujo de Proceso y del Plano de Implantación de Planta
 64

Figura 16 Diagrama de Proceso de la Planta Compresora (*)

(*) Se muestra el diagrama de flujo de proceso de un solo tren de compresión, para efectos de simulación los dos trenes
adicionales están incluidos en la caja de procesos con la letra T entre corrientes 17 y 18
 65

Tabla 7 Propiedades de las Corrientes (*)

CORRIENTE 1 2 3 4 5 7 8 9 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Presión (Psia) 74,7 74,7 74,7 74,7 74,7 200 195 195 450 445 445 919,7 445 914,7 74,7 914,7 914,7
Temperatura (ºF) 90 90 90 90 90 235,4 120 120 247,7 120 120 233,7 120 120 90 120 120
Fracción de Vapor 0.9997 1 0 1 1 1 1 1 1 0,9961 1 1 0 0,9995 1 0,9995 1
Flujo Molar (lbmol/h) 1647 1647 0,4413 548,9 548,9 548,9 548,9 548,9 548,9 548,9 546,7 546,7 2,128 546,7 548,9 546,7 1639
Flujo másico (lbm/h) 36990 36940 47,48 12310 12310 12310 12310 12310 12310 12310 12140 12140 175,3 12140 12310 12140 36360
Peso Molec. (lbm/lbmol) 22,46 22,43 107,6 22,43 22,43 22,43 22,43 22,43 22,43 22,43 22,20 22,20 82,39 22,20 22,43 22,20 22,20
Gravedad especifica - 0,7745 0,6878 0,7745 0,7745 0,7745 0,7745 0,7745 0,7745 - 0,7665 0,7665 0,6291 0,7665 0,7745 0,7665 0,7665
MMPCED 15 15 5 5 5 5 5 5 5 4,980 4,980 - 4,980 10 9,959 14,93
Z - 0,9818 0,0317 0,9818 0,9818 0,9788 0,9603 0,9603 0,9571 - 0,9134 0,9162 0,1501 - 0,9818 - 0,8328
Densidad (lbm/pie3) 0,2897 0,2894 42,94 0,2894 0,2894 0,6147 0,7323 0,7323 1,390 1,763 1,739 2,995 39,26 3,921 0,2894 3,921 3,921
Cp/Cv 1,257 1,257 1,037 1,257 1,257 1,230 1,275 1,275 1.257 1,336 1,342 1,332 1,045 1,498 1,257 1,498 1,498
Entalpía (Btu/lbm) -1882 -1883 -946,2 -1883 -1883 -1814 -1873 -1873 -1814 -1883 -1896 -1847 -1006 -1913 -1883 -1913 -1913
Metano 0,7715 0,7717 0,0194 0,7717 0,7717 0,7717 0,7717 0,7717 0,7717 0,7717 0,7743 0,7743 0,1073 0,7743 0,7717 0,7743 0,7745
Etano 0,0782 0,0782 0,0103 0,0782 0,0782 0,0782 0,0782 0,0782 0,0782 0,0782 0,0783 0,0783 0,0427 0,0783 0,0782 0,0783 0,0783
Propano 0,0461 0,0461 0,0211 0,0461 0,0461 0,0461 0,0461 0,0461 0,0461 0,0461 0,0460 0,0460 0,0695 0,0460 0,0461 0,0460 0,0460
I-butano 0,0101 0,0101 0,0115 0,0101 0,0101 0,0101 0,0101 0,0101 0,0101 0,0101 0,0100 0,0100 0,0317 0,0100 0,0101 0,0100 0,0100
n-butano 0,0140 0,0140 0,0222 0,0140 0,0140 0,0140 0,0140 0,0140 0,0140 0,0140 0,0139 0,0139 0,0577 0,0139 0,0140 0,0139 0,0138
i-pentano 0,0050 0,0050 0,0196 0,0050 0,0050 0,0050 0,0050 0,0050 0,0050 0,0050 0,0049 0,0049 0,0902 0,0049 0,0050 0,0049 0,0048
n-pentano 0,0040 0,0040 0,0206 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0039 0,0039 0,0893 0,0039 0,0040 0,0039 0,0038
n-Hexano 0,0040 0,0040 0,0646 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0036 0,0036 0,2121 0,0036 0,0040 0,0036 0,0036
n-Heptano 0,0030 0,0030 0,1451 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0024 0,0024 0,3378 0,0024 0,0030 0,0024 0,0023
n-Octano 0,0020 0,0019 0,2829 0,0019 0,0019 0,0019 0,0019 0,0019 0,0019 0,0019 0,0012 0,0012 0,4103 0,0012 0,0019 0,0012 0,0011
n-Nonano 0,0010 0,0009 0,3768 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0004 0,0004 0,2945 0,0004 0,0009 0,0004 0,0003
Nitrógeno 0,0030 0,0030 0,0000 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0002 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030
CO2 0,0581 0,0581 0,0038 0,0581 0,0581 0,0581 0,0581 0,0581 0,0581 0,0581 0,0583 0,0583 0,0168 0,0583 0,0581 0,0583 0,0583

(*) Se eliminó de la tabla la corriente 6 y 10, debido a que en la simulación no hay salida de líquido
 66

3.2. Descripción del Sistema de Alivio.

El sistema de alivio y venteo de la planta LED-6 estará conformado por los

dispositivos de alivio, el sistema de despresurización y el sistema de disposición final;
para iniciar su diseño debe considerarse, las contingencias que producen situaciones
de alivio y venteo y las cargas asociadas a éstas, las funciones de los componentes
son las siguientes:

 El sistema de alivio: que comprende los medios de alivio para la descarga

de los equipos estáticos (separadores y enfriadores), en caso de
sobrepresión producida por obstrucción producto de válvulas bloqueadas.

 El sistema venteo o despresurización: Se utiliza en los casos que el

sistema de alivio no ofrece protección, a través de la descarga controlada
de los fluidos acumulados en los equipos pertenecientes a la instalación.

 Un sistema de disposición final: a través de un quemador o mechurrio,

conformado por su tubería principal, KOD y estaca de quema.

3.3. Contingencias a Considerar

Se evalúan todas contingencias posibles y se determina las cargas de alivio
que son generadas por las mismas; el sistema de disposición se dimensionará
para la mayor de todas, debido a que considerar la ocurrencia de todas a la vez
puede generar un sobrediseño del sistema, a continuación se indica las
contingencias a considerar:

1. Salida Bloqueada: El cierre inadvertido de una válvula de salida de un

recipiente, mientras la instalación está en operación puede generar
acumulación de masa y que se exceda la presión por encima de la MAWP.
Para proteger un recipiente contra sobrepresión, cuando todas las salidas
están bloqueadas, la capacidad del medio de alivio, debe ser al menos tan
grande como la fuente que genera sobrepresión, desalojando todo el caudal
que es alimentado.
 67

La cantidad de material a ser aliviado debe ser evaluado a la presión de

ajuste más la sobrepresión, ya que si se evalúa a condiciones de operación
normal la capacidad de la válvula será disminuida. Los equipos susceptibles
a esta contingencia son: los separadores y enfriadores de la planta.

En caso de salida bloqueada se utilizará válvulas de alivio de presión para

descargar la sobrepresión ajustadas a una presión de alivio correspondiente
a un 10% adicional a la presión de ajuste de la válvula; esta última será
igual a la presión de diseño de los equipos.

2. Incendio en la Instalación: Este punto se describe en el capítulo II aparte

2.5.2.2, en caso de ocurrir un incendio, todos los equipos estáticos
(separadores y enfriadores) en la instalación son susceptibles a presentar
acumulación y sobrepresión debido a la evaporación de líquidos que
contienen, en función del calor latente de vaporización de los fluidos en
cada uno de los equipos.

3.4. Dimensionamiento de los Medios de Alivio.

El sistema de alivio, comprende los medios de alivio instalados en cada

recipiente que protegerán los equipos en caso de sobrepresión por salida bloqueada
o en caso de incendio, debe evaluarse ambas cargas de alivio y dimensionar las
válvulas de alivio para la mayor de las dos, el primer paso es ubicar las válvulas de
alivio:

1. Ubicación de Las Válvulas de Alivio: El código ASME sección VIII Div. 1,

recomienda que cada equipo estático sometido a presión debe tener un
medio de alivio, por lo tanto, se instalarán en el slug catcher, depuradores y
enfriadores interetapas. En la tabla 8 se indican las válvulas a instalar
 68

Tabla 8 Válvulas de Alivio a Instalar

Tag Válvula Equipo Funcion Nota
Protección contra
PSV-001 Slug Catcher sobrepresión e incendio en el
slug catcher
Depurador de Succión Primera Etapa de
PSV-002
Compresión
Protege contra sobrepresión
Depurador de Succión Segunda Etapa
PSV-003 a los depuradores (1)
de Compresión
interetapas de compresión
Depurador de Succión Tercera Etapa de
PSV-004
Compresión
PSV-005 Enfriador Primera Etapa de Compresión
Protege contra sobrepresión
Enfriador Segunda Etapa de
PSV-006 a los depuradores (1)
Compresión
interetapas de compresión
PSV-007 Enfriador Tercera Etapa de Compresión
Protege contra sobrepresión
PSV-008 Knockout Drum
al KOD

(1) Igual para los depuradores y enfriadores de los tres trenes de

compresión

2. Presión de Alivio de la Válvula: Las válvulas se ajustarán en función de la

máxima presión de trabajo permisible o MAWP (Maximum allowable
working pressure), como se indica a continuación:

a. Salida obstruida: La sobrepresión se produce por acumulación de

vapores en el equipo y la presión de alivio P1 (Psia) se establece como
la MAWP mas 10% (máxima presión acumulada). En la siguiente tabla
se muestra las presiones de alivio de los recipientes para el caso de
válvula obstruida :

P1  1,1(MAWP)  14,7 (Ec. 33)

Máxima presión acumulada
 69

Tabla 9 presiones de Ajuste Caso Válvula Obstruida

Recipientes a Presión
Slug Catcher Depurador 1 Depurador 2 Depurador 3
Presión de Diseño del
90 90 210,3 480
Recipiente(Psig) MAWP
Max Presión Acumulada Válvula
99 99 231,33 528
Obstruida (Psig)
Presión de Alivio Válvula
99 99 231,33 528
Obstruida (Psig)
P1 válvula Obstruida (Psia) 113,7 113,7 246,03 542,7
Enfriadores Interetapas
Enfriador 1 Enfriador 2 Enfriador 3
Presión de Diseño del Recipiente(Psig) MAWP 210,3 480 1050
Max Presión Acumulada Válvula Obstruida (Psig) 231,33 528 1155
Presión de Alivio Válvula Obstruida (Psig) 231,33 528 1155
P1 válvula Obstruida (Psia) 246,03 542,7 1170

b. Alivio por fuego : La sobrepresión se produce por evaporación del liquido

que se encuentra acumulado en el recipiente y la presión de alivio P 1
(Psia), se establece como 21% mas que la MAWP. En la siguiente tabla
se muestra las presiones de alivio de los recipientes para el caso de
incendio:

P1  1,21(MAWP)  14,7 (Ec. 34)

Máxima presión acumulada

Tabla 10 presiones de Ajuste Caso Incendio

Recipientes a Presión
Slug Catcher Depurador 1 Depurador 2 Depurador 3
Presión de Diseño del
90 90 210,3 480
Recipiente(Psig) MAWP
Max Presión Acumulada
108,9 108,9 254,463 580,8
Incendio (Psig)
Presión de Alivio Incendio
108,9 108,9 254,463 580,8
(Psig)
P1 incendio (Psia) 123,6 123,6 269,163 595,5
Enfriadores Interetapas
Enfriador 1 Enfriador 2 Enfriador 3
Presión de Diseño del Recipiente(Psig) MAWP 210,3 480 1050
Max Presión Acumulada Incendio (Psig) 254,463 580,8 1270,5
Presión de Alivio Incendio (Psig) 254,463 580,8 1270,5
P1 incendio (Psia) 269,163 595,5 1285,2
 70

3. Flujo Másico a Aliviar

a. Salida obstruida: La carga de alivio corresponderá al flujo másico de

entrada a cada uno de los equipos estáticos, considerando que el medio
de alivio debe permitir que el flujo, sin producir acumulación en los
equipos aguas arriba.

Tabla 11 Cargas y Condiciones de Alivio Salida Bloqueada

Flujo Másico Presión De Ajuste Presión De Presión De Diseño
Equipo
(Lbm/H) (Psig) Alivio (Psig) Válvula (Psia)
Slug catcher 36990 90 99 113,7
Depurador 1 12310 90 99 113,7
Depurador 2 12310 210,3 231,33 246,3
Depurador 3 12310 480 528 542,7
Enfriador 1 12310 210,3 231,33 246,3
Enfriador 2 12310 480 528 542,7
Enfriador 3 12140 1050 1155 1170

b. Alivio por fuego en recipientes a presión : Debe calcularse la cantidad de

calor absorbido por los líquidos contenidos en un recipiente, que
generan vapor bajo condiciones de fuego externo, se calcula con la
ecuación 7 :

Q  21000 xFxAW
0.82
(Ec. 7)

La carga de alivio correspondiente a caso de incendio y se determina

con la siguiente ecuación:
Q
W (Ec. 10)
Hvap
Donde:
Q: Calor absorbido total en la superficie húmeda (Btu/hr)
F. Factor Ambiental F=1 (sin aislamiento)
AT: Superficie total del recipiente (Pie 2 ) Tabla 2 AW  FwxAT
Fw: Factor de Perímetro Mojado Fw=0,45 (Nivel de liquido a la mitad del
recipiente)
D: Diámetro del recipiente (Pies)
L: Longitud del recipiente (Pies)
W: Flujo másico a aliviar debido a la exposición al fuego (lbm/h)
Hvap : Calor latente de vaporización, depende de la composición,
presión y temperatura. Se obtiene asumiendo que el líquido contenido
en el recipiente esta en su temperatura de burbuja a la presión de alivio
del recipiente, (121% de la presión de ajuste de las válvulas).
 71

La siguiente ecuación se selecciona de la Tabla 2:

AT   ( DL  2,61D 2 )

Se evalúa la carga de alivio para el caso fuego, el calor latente de

vaporización se determinó con Isis a la presión de alivio, obteniendo la
siguiente tabla (Tabla 12):

Tabla 12 Carga de Alivio en los Recipientes Caso Fuego

Slug catcher Depurador 1 Depurador 2 Depurador 3
Orientación HORIZONTAL VERTICAL VERTICAL VERTICAL
Longitud T-T (pies) 18 7,833 6,833 6,5
Diámetro (pies) 5,5 2,5 2 1,66666
Área total de superficie (pie2) 559,054 112,770 75,733 56,810
Fw 0,45 0,45 0,45 0,45
Área Mojada (pie2) 251,574 50,746 34,079 25,564
Ambiental 1 1 1 1
Calor Absorbido (Btu/hr) 1953285,87 525596,62 379200,52 299560,68
Calor Latente de Vaporización (Btu/lbm) 312,7 312,7 293,9 253,2
Carga de Alivio (lbm/h) 6246,517 1680,833 1290,236 1183,099

c. Alivio por fuego en enfriadores : Según la norma API RP 521, el flujo

másico aliviado por exposición al fuego en enfriadores se determina
asumiendo que estos se comportan como recipientes a presión, la carga
de alivio puede calcularse utilizando el área de un tubo desnudo, al igual
que en los recipientes a presión se utilizara la ecuación 7 y 10 ; no
obstante la forma de calculo del área varía :
AW  0,3 ATD xn ; ATD   .D.L
Donde:
AW : Área Mojada (pie2)
ATD Área Tubo Desnudo (pie2)
D: Diámetro del tubo (pie)
L: Longitud del Tubo (pie)
 72

Tabla 12 Carga de Alivio en los Enfriadores Caso Fuego

ENFRIADOR 1 ENFRIADOR 2 ENFRIADOR 3

Longitud del Tubo (pies) 15,0000 15,0000 15,0000
Diámetro (pies) 0,0833 0,0833 0,0833
Área Tubo Desnudo Atd (pie2) 3,9270 3,9270 3,9270
Número de Tubos 70,0000 76,0000 90,0000
Área Mojada Aw (pie2) 82,4668 89,5354 106,0288
Fambiental 1,0000 1,0000 1,0000
Calor Absorbido (Btu/hr) 782651,1409 837249,6517 961759,9491
Calor Latente de Vaporización (Btu/lbm) 260,0000 253,2000 253,2000
Carga de Alivio (lbm/h) 3010,1967 3306,6732 3798,4200

Tabla 13 Cargas y Condiciones de Alivio Caso Fuego

Equipo Flujo Másico Presión De Presión De Presión De Diseño

(Lbm/H) Ajuste (Psig) Alivio (Psig) Válvula (Psia)
Slug Catcher 6246,52 90 108,9 123,6
Depurador 1 1680,83 90 108,9 123,6
Depurador 2 1290,24 210,3 254,463 269,163
Depurador 3 1183,10 480 580,8 595,5
Enfriador 1 3010,20 210,3 254,463 269,163
Enfriador 2 3306,67 480 580,8 595,5
Enfriador 3 3798,42 1050 1270,5 1285,2

4. Cálculo del Área de las Válvulas de Alivio

Evaluando las cargas para el diseño de los sistemas de alivio, se diseñarán

para el caso de salida bloqueada, ya que los flujos másicos superan el caso de
incendio; sin embargo, en casos de recipientes de gran tamaño, sometidos a
grandes presiones y con bajos calores de vaporización, la carga de alivio por
caso de incendio puede superar la carga por válvula obstruida. A continuación
se describirá el procedimiento para dimensionar la válvula del slug catcher,
asumiendo flujo crítico y utilizando la ecuación 4:

W T1 .Z
A
CxKdxP1xKbxKc M

A: Área de flujo de la válvula de alivio (pulg2)

W  36990lbm / h

P1  90Psigx1,1  14,7  113,7 Psia

 73

P1(Toper  460) 113,7 Psia (90  460)º R

T1    377,14º R
Poper 74,7 Psia

Z=0,9137
M=22,44 lbm/lbmol
K=1,335 (Relación de calores específicos)
Kd=0,975 (valor preliminar para dimensionamiento)
Kb=1 (se considera flujo crítico)
Kc=1 (no se instalará disco de ruptura)
C: Coeficiente C ( lbm.lbmol.R / lbf .hr ) se determina con la siguiente
ecuación:
 K 1   1, 3351 
   
 2   K 1   2   1,3351 
C  520 K    520 1,335   350,22
 K  1  1,335  1 

36990lbm / h 377,14º R.0,9137

A  5,56 pu lg 2 (Asumiendo una sola
350,22 x0,975 x113,7 x1x1 22,44lbm / lbmol
válvula)

Puede utilizarse una válvula tipo P 4x6

5,56 pu lg 2
A  2,78 pu lg 2 (Asumiendo dos válvulas)
2
Puede utilizarse dos válvulas L 2x3, este procedimiento de cálculo se
realiza para cada equipo estático y se genera la Tabla 14:

Tabla 14 Válvulas de Alivio Seleccionadas.

Slug Catcher Depurador 1 Depurador 2 Depurador 3 Enfriador 1 Enfriador 3 Enfriador 3
lbm/h 36990,00 12310,00 12310,00 12310,00 12310,00 12310,00 12140,00
P1 113,70 113,70 246,30 542,70 246,30 542,70 1170,00
T1 377,149 377,149 254,270 247,339 414,365 405,881 463,000
Z 0,914 0,914 0,914 0,983 0,914 0,983 0,983
M 22,440 22,440 22,440 22,440 22,440 22,440 22,440
K 1,335 1,335 1,219 1,243 1,219 1,243 1,243
Kd 0,975 0,975 0,988 0,983 0,988 0,983 0,988
C 350,226 350,226 339,141 341,510 339,141 341,510 341,510
ÁREA (pulg2) 5,562 1,851 0,805 0,376 0,890 0,416 0,196
Diámetro (pulg) 2,661 1,535 1,012 0,692 1,065 0,728 0,499
VÁLVULA P 4x6 L 3x4 J 3x4 G 2X3 J3X4 G 2X3 F1X2
 74

3.5. Sistema de Venteo

El sistema de despresurización comprenderá las válvulas de bloqueo (shut

down) y las válvulas de venteo (blowdown); este sistema, opera de diferentes formas,
en caso de paradas de planta. Para su dimensionamiento se considerará la mayor
carga, que comprende el cierre total de la planta con venteo total de la misma, a
través del cierre de las válvulas de bloqueo y la apertura de todas válvulas de venteo
respectivamente.

Las modalidades de operación del sistema de venteo, se deben describir en

función de diferentes niveles de parada de planta, indicando la secuencia de acciones
que deben tomarse desde el nivel I para acciones simples y de forma secuencial
hasta un nivel IV para contingencias graves.

3.5.1. Niveles de Parada de Planta.

En plantas compresoras existen diferentes modalidades de parada de
planta, que describen las acciones a tomar en cada contingencia provocada por
condiciones anormales en el proceso; desde contingencias simples nivel I con la
salida de operación de un equipo, hasta la parada de planta para un nivel IV con
bloqueo y venteo total de la misma. A continuación se describe los diferentes
niveles de parada más comunes en plantas compresoras de gas.

a. Parada Nivel I
Comprende la salida de operación de un tren de compresión, el sistema de
control procede a la detención de la unidad sin bloqueo ni venteo del mismo,
en caso de las siguientes condiciones:

 Muy baja presión de succión del compresor.

 Muy alta presión de descarga del compresor.
 Alta temperatura en la succión del compresor.
 Alta temperatura en la descarga del compresor.
 Baja presión de aceite de lubricación.
 75

b. Parada Nivel II
Comprende la salida de operación de un tren de compresión con cierre de la
válvula de bloqueo a la entrada y a la salida del tren de compresión con venteo
simultáneo del tren afectado, se activaría en las siguientes condiciones:

 Entrada bloqueada por cierre de la válvula de bloqueo en la entrada del

tren.
 Salida bloqueada por cierre de la válvula de bloqueo a la salida del tren.
 Cierre de las válvulas manuales a la descarga.
 Falla de la válvula de recirculación.
 Falla de un servicio crítico como electricidad o aire de instrumentos

Es importante indicar que este nivel de parada solo podrá ejecutarse, si se

dispone de los medios para bloqueo y venteo del compresor de forma
individual, manteniendo los demás trenes en operación; por lo tanto, la
ubicación de medios de bloqueo y venteo es de gran importancia para la
operación de la planta.

c. Parada Nivel III

Comprende la salida de operación de todos los trenes de compresión sin
bloqueo ni venteo total de la planta compresora, puede ser iniciada
automáticamente o por operador en la sala de control, las condiciones pueden
ser las siguientes:

 Muy alto nivel de líquido en el slug catcher.

 Muy alto nivel en cualquiera de los depuradores de succión.

d. Parada Nivel IV
Consiste en una parada de emergencia total y segura de la planta, comprende
el cierre de las válvulas de bloqueo a la entrada y salida y apertura de las
válvulas de venteo de cada compresor. Cierre de la válvula de bloqueo de
entrada y salida a la planta y apertura de las válvulas de venteo localizadas en
las tuberías, para descargar el gas atrapado en tuberías y equipos estáticos
asociados a la planta. Se activa en caso de las siguientes condiciones:
 76

 Desde sala de control en caso de detectar cualquier situación insegura o

accidente.

 Señal proveniente del sistema de detección de gas o fuego.

 Falla de algún servicio crítico tal como agua de enfriamiento, electricidad

o aire de instrumentos.

3.5.2. Ubicación de Las Válvulas del Sistema de Venteo

Si analizamos el punto 3.4 las válvulas de venteo en conjunto con las de

bloqueo son las que ejecutarán las diferentes modalidades de parada; por lo tanto,
su ubicación es de gran importancia, ya que de ello depende la flexibilidad
operacional de la planta, permitiendo una parada completa con venteo total de
planta, ó en equipos específicos con venteo parcial. A continuación en la Tabla 15,
se describe la ubicación de cada válvula de bloqueo y despresurización, indicando
la función de cada una en la secuencia de parada de planta

Tabla 15 Válvulas de Bloqueo y Despresurización para la operación de la Planta

VÁLVULAS DE BLOQUEO
Identificación Ubicación Función
Bloquea la entrada de gas a la
SDV-1 Tubería de Entrada a la Planta
planta
SDV-2 Tubería de Entrada Tren de Compresión-1 Bloquea el Compresor-1
SDV-3 Tubería de Descarga Tren de Compresión-1 Bloquea el Compresor-1
SDV-4 Tubería de Entrada Tren de Compresión-2 Bloquea el Compresor-2
SDV-5 Tubería de Descarga Tren de Compresión-2 Bloquea el Compresor-2
SDV-6 Tubería de Entrada Tren de Compresión-3 Bloquea el Compresor-3
SDV-7 Tubería de Descarga Tren de Compresión-3 Bloquea el Compresor-3
Bloquea la salida de gas de la
SDV-8 Tubería de descarga de la Planta
planta
VÁLVULAS DE DESPRESURIZACIÓN
Identificación Ubicación Función
BDV-1 Aguas arriba del slug catcher en el múltiple Descarga el volumen de gas en el
múltiple de succión y la entrada a la
de succión planta compresora
BDV-2 Descarga el volumen retenido en los
Salida del Tren de Compresión-1 equipos del tren de compresión-1
BDV-3 Descarga el volumen retenido en los
Salida del Tren de Compresión-2 equipos del tren de compresión-2
BDV-4 Descarga el volumen retenido en los
Salida del Tren de Compresión-3 equipos del tren de compresión-3
Descarga el volumen de gas
BDV-5 Múltiple de Descarga retenido en el múltiple de descarga
y a la salida de la planta compresora
 77

Por ejemplo, al cerrar las SDV-1, SDV-2, SDV-4, SDV-6 (observar Tabla
15), quedaría el gas atrapado en la tubería de entrada, separador de entrada,
múltiple de succión y tuberías de conexión de cada compresor, ese gas se
descargaría a través de de la válvula BDV-1, ubicada aguas arriba del slug
catcher, ver anexo Plano # 1. Esa carga de la válvula BDV-1, será proporcional al
número de moles de gas en los equipos, así como también al volumen, presión y
temperatura, el primer paso corresponde al cálculo del volumen de los equipos.

1. Volumen de Gas en los Equipos : Debe calcularse el volumen de los

equipos en función de su diámetro y longitud, por ejemplo, para la tubería
de entrada a la planta que mide 12 pulg y 40 pies de longitud desde la
válvula de bloqueo, la misma tiene un volumen de :
 2
V  A.L  xL (Ec. 35)
4
V: Volumen (pie3)
A: Área transversal del equipo o tubería (pie2)
L: Longitud del equipo o tubería (pie)
 : Diámetro de la tubería o equipo (pie)

3.14159(1 pie)2
V x104,99 pie  82,4565 pie 3
4

Este volumen de 82,4565 pie3 corresponde a la tubería de entrada a la

planta, desde la válvula de bloqueo SDV-1; debe agregarse los volúmenes
de equipos y tuberías hasta las válvulas finales de bloqueo de los
compresores SDV-2, SDV-4, SDV-6; siguiendo este procedimiento, se
genera la tabla 16 con el volumen de los equipos adicionales y se obtiene el
volumen total de los equipos que descargan a través de la BDV-1.
 78

Tabla 16 Volumen de Equipos Facilidades de Baja Presión

Equipos y tuberías Cantidad Diámetro (pulg) Long(pie) Vol (pie3)

Tubería de Entrada (Conexión Slug Catcher) 1 12 104,99 82,45650273
Slug catcher 1 66 18,00 427,6493
Salida slug catcher - múltiple depuradores 1 12 65,62 51,53531421
Múltiple de Succión 1 12 157,48 123,6847541
Conexión Múltiple - Depuradores de Succión 3 8 65,62 68,71375228
Volumen Total Área Baja Presión (pie3) 754,0396233

De la misma forma debe calcularse el volumen de los equipos de

compresión, incluyendo depuradores y enfriadores interetapas, como se
indica en la tabla 17, este volumen será el que quedará atrapado en los
equipos de compresión al cerrar las válvulas de bloqueo.

Tabla 17 Volumen de los Equipos de Compresión y Equipos Interetapas

Equipos de compresión Cantidad Diámetro (pulg) Long(pie) Vol (pie3)
Tubería de conexión múltiple-depurador 1 8 6,56168 2,2904
Depurador 1era etapa 1 30 7,874016 38,6514
Enfriador 1era etapa (80 tubos 1"x15') 80 1 15 6,5449
Depurador 2da etapa 1 24 7,666912 24,0855
Enfriador 2da etapa (76 tubos 1"x15') 76 1 15 6,2177
Depurador 3era etapa 1 20 6,56168 14,3153
Enfriador 3era etapa (90 tubos 1"x15') 90 1 15 7,3631
Tubería de conexión compresor - múltiple de
salida 1 3 32,8084 1,6104
Volumen total equipos de compresión (pie3) 101,0791

Al cerrar las válvulas de bloqueo de los compresores y la válvula de

bloqueo a la salida de la planta, el volumen corresponde a los múltiples
y tuberías de salida de la planta, como se indica en la tabla 18:

Tabla 18 Volumen de Equipos Facilidades de Alta Presión

FACILIDADES DE ALTA PRESIÓN Cantidad Diámetro (pulg) Long(pie) Vol (pie3)

Tubería de Salida de los Compresores 3 3 32,80 4,8314
Cabezal de Salida de los Compresores 1 4 157,48 13,7427
Tubería de Salida de la Planta 1 4 65,61 5,7261
Volumen Total Facilidades de Alta Presión (pie3) 18,5741
 79

2. Flujo de Gas a Descargar a través de las Válvulas de Venteo: La cantidad

de gas a descargar por cada válvula de despresurización, es proporcional a
la presión y temperatura a la que se encuentra al momento del venteo, a
medida que el gas se descarga la presión va disminuyendo y de la misma
forma el flujo másico, por lo tanto, la despresurización es un cálculo
transitorio, en función de presión, flujo y tiempo.

El proceso de despresurización debe ser a una velocidad que permita

alcanzar el 50% de la presión de diseño de los equipos en un tiempo
máximo de 15 minutos, tal como lo establece en la API RP 521 en su aparte
3.19 y en equipos con espesores de pared inferiores a 1 pulg, se
recomiendan tiempos menores; a continuación, se indica el procedimiento
de cálculo para las facilidades de baja presión indicados en la tabla 16.

a. Número de moles existentes : Aplicando la ecuación de estado para

gases reales se determina el número de moles iniciales :

PV
n (Ec. 36)
ZRT
Donde:
P: Presión, P=104,7 Psia
V: Volumen, V=754,04 pie3 (tabla 16)
Z: Factor de Compresibilidad, Z=0,9818 (tabla 13)
R: Constante universal de los gases, R=10,73 Psi/lbmol. °R
T : Temperatura (°R), T= 90°F = 550°R

Calculando :
PV 104,7 Psiax 754,04 pie 3
n   13,63moles
ZRT 0,9818 x10,73Psi / lbmol Rx550R

b. Máximo Flujo a descargar por un Orificio: La ecuación 3,2 de la norma

API RP 521, se utiliza para determinar el máximo flujo de descarga a
través de un orificio bajo las suposiciones de flujo crítico.
 80

A.C.Kd .P1.Kb.Kc
W  (Ec. 4)
T .Z
M

Donde:
A: Área del orificio (pie2)
C: Coeficiente C ( lbm.lbmol.R / lbf .hr ) se determina con la siguiente
ecuación:
 K 1 /( K 1) 1, 2571 /(1, 2571)
 2   2 
C  520 K    520 1,257   342,874
 K  1  1,257  1 

Kd: Coeficiente efectivo de descarga para dimensionamiento preliminar

sin disco de ruptura antes de la válvula puede utilizarse 0,975
P1: Presión de alivio o aguas arriba de la válvula (Psia) 104,7 Psia
Kb: factor de corrección debido a la contrapresión, igual a 1
Kc: Factor de corrección para cuando la válvula se instala con disco de
ruptura, igual a 1
T: Temperatura de alivio
Z: Factor de compresibilidad
M: Peso molecular

Establecer el área del orificio es un proceso iterativo; asumiendo

diferentes áreas de flujo, hasta establecer un valor que cumpla con el
tiempo de despresurización recomendado en la API RP 521; Calculando
para un diámetro de 1 pulg:
0,785 pu lg 2 x342,874 x0,975 x104,7 Psia.1x1 27476,124
W    5602,7985lbm / h
550º R.0,98 4,904
22,43lbm / lbmol

W  5602,7985lbm / h  1,55lbm / seg

c. Evaluación de masa, moles y presión para un tiempo de 50 seg.

Masa :
m  1,55lbm / segx50seg  77,5lbm

Moles extraidos :
m 77,5lbm
n   3,4519lbmol
M 22,43lbm / lbmol
 81

Moles restantes :
ni  n(extraidos )  13,63moles  3,4519moles  10,17moles

Presión:
Alcanzada luego de 50 segundos de descarga, se obtiene el primer
punto de la grafica Presión vs. Tiempo:
ZnRT 0,9818.10,17moles.10,73lbm / lbmol.550º R
P   78,147 Psia
V 754,04 pie 3

Con la nueva presión se recalcula nuevamente el flujo másico, repitiendo

la secuencia de cálculo para intervalos de 50 segundos descarga, para
obtener el cada punto de la grafica Presión Vs. Tiempo:

0,785 pu lg 2 x342,874 x0,975 x104,7 Psia.1x1 27476,124

W   4181,87lbm / h  1,1616lbm / seg
550º R.0,98 4,904
22,43lbm / lbmol

d. Evaluación de masa, moles y presión para un tiempo de 50 seg

adicionales (100 segundos).

Masa :
m  1,1616lbm / segx50seg  58,08lbm
Moles extraidos :
m 58,08lbm
n   2,59lbmol
M 22,43lbm / lbmol

Moles restantes :
ni  n(extraidos )  10,17moles  2,59moles  7,58moles

Presión:
Alcanzada para 100 segundos de descarga

ZnRT 0,9818.7,58moles.10,73lbm / lbmol.550º R

P   58,24 Psia
V 754,04 pie 3
 82

Este procedimiento se repite cada 50 segundos, hasta cumplir con el

requerimiento de obtener un flujo de descarga que garantice que
alcanzar la mitad de la presión de diseño en un tiempo máximo de 15
min, tal como se establece en el API Recommended Practice 521 3.19
Vapor Depressuring.

e. Presión Critica : El flujo crítico se garantiza, si la presión aguas arriba de

la válvula de venteo no excede la presión de flujo crítico, determinada
con la siguiente ecuación :

K /( K 1)
Pcf  2 
 (ec. 36)
P1  K  1
Donde:
Pcf: Presión de flujo crítico (Psia)
P1: Presión de alivio o aguas arriba de la válvula de alivio (Psia)
K: Relación de calores específicos (Cp/Cv)

1, 257 /(1, 2571)

 2 
Pcf    x104,7 Psia  57,96 Psia
1,257  1

Este parámetro es de gran importancia para el dimensionamiento del

múltiple de venteo de la instalación, de esta forma se evalúa para
intervalos cada 50 segundos, para verificar que en el tiempo de 15
minutos o menos se logra alcanzar la mitad de la presión de diseño,
como se indica en la Tabla 19.
 83

Tabla 19 Carga de Venteo para las Facilidades de Baja Presión (Orificio 1”)
Volumen del Recipiente 754,04 Pie3
P1 104,70 Psia
P2 52,35 Psia
tiempo 15,00 min
M (lbm/lbmol) 22,43 lbm/lbmol
T 90,00 ºF
Z 0,98
R 10,73 Psi/(lbmolºR)
K 1,257
Kd 0,975
Nro de Moles 13,63 lbmol
Pcf 57,96 Psia
Alfa 0,345880
Beta 0,00508844
C 342,874
Arequerida 0,785 pulg2
Drequerido 1,000 pulg
Descarga máxima 520 5601,994 lbm/hr
Caudal Actual 13821,403 pie3/hr
PRESIÓN INICIAL FLUJO MÁSICO FLUJO MÁSICO MOLES MOLES
TIEMPO (SEG) DENSIDAD CAUDAL (PIE3/h) LBM EXTRAIDA PRESIÓN FINAL
(Psia) (lbm/h) (lbm/s) EXTRAIDOS RESTANTES
0 104,70 5601,994 1,556 0,405 13821,403 77,80547141 3,468812814 10,16 78,04540204
50 78,04540204 4175,834 1,160 0,302 13821,403 57,99770103 2,585720064 7,571060058 58,17654996
100 58,17654996 3112,748 0,865 0,225 13821,403 43,23260644 1,927445673 5,643614385 43,36592389
150 43,36592389 2320,302 0,645 0,168 13821,403 32,22641978 1,436755229 4,206859156 32,32579718
200 32,32579718 1729,598 0,480 0,125 13821,403 24,02219569 1,070985095 3,135874061 24,09627352
250 24,09627352 1289,276 0,358 0,093 13821,403 17,9066086 0,798332974 2,337541088 17,96182765
300 17,96182765 961,051 0,267 0,070 13821,403 13,34793188 0,595092817 1,742448271 13,38909322
350 13,38909322 716,386 0,199 0,052 13821,403 9,949806205 0,443593678 1,298854593 9,980488666
400 9,980488666 534,008 0,148 0,039 13821,403 7,416777703 0,330663295 0,968191298 7,439649002
450 7,439649002 398,060 0,111 0,029 13821,403 5,528609338 0,246482806 0,721708492 5,545658046
500 5,545658046 296,722 0,082 0,021 13821,403 4,121132174 0,183733044 0,537975448 4,13384061
550 4,13384061 221,182 0,061 0,016 13821,403 3,071971513 0,136958159 0,401017289 3,081444626
600 3,081444626 164,873 0,046 0,012 13821,403 2,289906894 0,102091257 0,298926032 2,296968336
650 2,296968336 122,900 0,034 0,009 13821,403 1,706940823 0,076100795 0,222825237 1,712204558
700 1,712204558 91,612 0,025 0,007 13821,403 1,272386655 0,056727002 0,166098235 1,276310345
750 1,276310345 68,289 0,019 0,005 13821,403 0,948461586 0,042285403 0,123812832 0,95138638
800 0,95138638 50,904 0,014 0,004 13821,403 0,707001584 0,031520356 0,092292476 0,709181782
850 0,709181782 37,945 0,011 0,003 13821,403 0,527012635 0,023495882 0,068796594 0,528637796
 84

Tabla 20 Carga de Venteo para Facilidades de baja Presión; Área Minima para 15 min exactos (Orificio 0,385”)
Volumen del Recipiente 754,04 Pie3
P1 104,70 Psia
P2 52,35 Psia
tiempo 15,00 min
M (lbm/lbmol) 22,43 lbm/lbmol
T 90,00 ºF
Z 0,98
R 10,73 Psi/(lbmolºR)
K 1,257
Kd 0,975
Nro de Moles 13,63 lbmol
Pcf 57,96 Psia
Alfa 0,345880
Beta 0,00075505
C 342,874
Arequerida 0,117 pulg2
Drequerido 0,385 pulg
Descarga máxima 520 831,256 lbm/hr
Caudal Actual 2050,900 pie3/hr
PRESIÓN INICIAL FLUJO MÁSICO FLUJO MÁSICO MOLES MOLES
TIEMPO (SEG) DENSIDAD CAUDAL (PIE3/h) LBM EXTRAIDA PRESIÓN FINAL
(Psia) (lbm/h) (lbm/s) EXTRAIDOS RESTANTES
0 104,70 831,256 0,231 0,405 2050,900 11,54522579 0,514722505 13,11 100,7448366
50 100,7448366 799,855 0,222 0,390 2050,900 11,10909156 0,495278268 12,61559216 96,93908409
100 96,93908409 769,639 0,214 0,375 2050,900 10,6894328 0,47656856 12,1390236 93,27709826
150 93,27709826 740,565 0,206 0,361 2050,900 10,28562713 0,458565632 11,68045797 89,75344818
200 89,75344818 712,589 0,198 0,347 2050,900 9,897075691 0,441242786 11,23921518 86,36290805
250 86,36290805 685,671 0,190 0,334 2050,900 9,523202229 0,42457433 10,81464085 83,10044948
300 83,10044948 659,769 0,183 0,322 2050,900 9,16345227 0,408535545 10,40610531 79,96123405
350 79,96123405 634,845 0,176 0,310 2050,900 8,81729228 0,393102643 10,01300267 76,94060611
400 76,94060611 610,863 0,170 0,298 2050,900 8,484208884 0,378252737 9,634749929 74,03408588
450 74,03408588 587,787 0,163 0,287 2050,900 8,163708097 0,363963803 9,270786126 71,23736281
500 71,23736281 565,583 0,157 0,276 2050,900 7,855314598 0,35021465 8,920571476 68,54628918
550 68,54628918 544,217 0,151 0,265 2050,900 7,558571019 0,336984887 8,583586589 65,95687396
600 65,95687396 523,659 0,145 0,255 2050,900 7,273037272 0,324254894 8,259331695 63,46527689
650 63,46527689 503,877 0,140 0,246 2050,900 6,998289892 0,312005791 7,947325904 61,06780278
700 61,06780278 484,842 0,135 0,236 2050,900 6,733921411 0,300219412 7,647106492 58,76089602
750 58,76089602 466,527 0,130 0,227 2050,900 6,479539755 0,288878277 7,358228215 56,54113533
800 56,54113533 448,903 0,125 0,219 2050,900 6,234767659 0,277965567 7,080262648 54,40522866
850 54,40522866 431,945 0,120 0,211 2050,900 5,999242112 0,267465096 6,812797552 52,35000833
900 52,35000833 415,628 0,115 0,203 2050,900
 85

Tabla 21 Carga de Venteo para Equipos Interetapas (Orificio ½”)

Volumen del Recipiente 101,08 Pie3
P1 919,70 Psia
P2 467,20 Psia
tiempo 15,00 min
M (lbm/lbmol) 22,18 lbm/lbmol
T 120,00 ºF
Z 0,98
R 10,73 Psi/(lbmolºR)
K 1,50
Kd 0,975
Nro de Moles 15,24 lbmol
Pcf 470,89 Psia
Alfa 0,327680
Beta 0,01040902
C 364,564
Arequerida 0,196 pulg2
Drequerido 0,500 pulg
Descarga máxima 520 12676,483 lbm/hr
Caudal Actual 3790,049 pie3/hr
PRESIÓN FLUJO MÁSICO FLUJO MÁSICO MOLES MOLES
TIEMPO (SEG) DENSIDAD CAUDAL (PIE3/h) LBM EXTRAIDA PRESIÓN FINAL
INICIAL (lbm/h) (lbm/s) EXTRAIDOS RESTANTES
0 919,70 12676,483 3,521 3,345 3790,049 176,062264 7,937883861 7,30 440,7425784
50 440,7425784 6074,879 1,687 1,603 3790,049 84,37331326 3,804026747 3,500512741 211,2145486
100 211,2145486 2911,229 0,809 0,768 3790,049 40,43374104 1,822982012 1,677530729 101,2191418
150 101,2191418 1395,132 0,388 0,368 3790,049 19,37683079 0,873617258 0,80391347 48,50667126
200 48,50667126 668,581 0,186 0,176 3790,049 9,285847953 0,418658609 0,385254861 23,24557503
250 23,24557503 320,400 0,089 0,085 3790,049 4,450003881 0,200631374 0,184623487 11,13984416
300 11,13984416 153,544 0,043 0,041 3790,049 2,132549945 0,096147428 0,088476059 5,338483895
350 5,338483895 73,582 0,020 0,019 3790,049 1,021969731 0,046076183 0,042399877 2,558331148
400 2,558331148 35,262 0,010 0,009 3790,049 0,489752717 0,022080826 0,020319051 1,226014425
450 1,226014425 16,899 0,005 0,004 3790,049 0,234701398 0,010581668 0,009737383 0,587535891
500 0,587535891 8,098 0,002 0,002 3790,049 0,11247461 0,005070992 0,00466639 0,281561469
550 0,281561469 3,881 0,001 0,001 3790,049 0,053900565 0,002430143 0,002236248 0,134931095
600 0,134931095 1,860 0,001 0,000 3790,049 0,02583046 0,001164583 0,001071664 0,064662258
650 0,064662258 0,891 0,000 0,000 3790,049 0,012378584 0,000558097 0,000513567 0,030987725
700 0,030987725 0,427 0,000 0,000 3790,049 0,005932118 0,000267453 0,000246114 0,01485007
750 0,01485007 0,205 0,000 0,000 3790,049 0,002842815 0,00012817 0,000117944 0,007116514
800 0,007116514 0,098 0,000 0,000 3790,049 0,001362346 6,14223E-05 5,65215E-05 0,003410407
850 0,003410407 0,047 0,000 0,000 3790,049 0,000652869 2,9435E-05 2,70865E-05 0,00163435
900 0,00163435 0,023 0,000 0,000 3790,049
 86
Tabla 22 Carga de Venteo para Los Equipos de alta Presión (Orificio ¼”)
Volumen del Recipiente 18,57 Pie3
P1 914,70 Psia
P2 464,70 Psia
tiempo 15,00 min
M (lbm/lbmol) 22,18 lbm/lbmol
T 120,00 ºF
Z 0,83
R 10,73 Psi/(lbmolºR)
K 1,50
Kd 0,975
Nro de Moles 3,29 lbmol
Pcf 468,33 Psia
Alfa 0,327680
Beta 0,01301258
C 364,564
Arequerida 0,049 pulg2
Drequerido 0,250 pulg
Descarga máxima 520 3419,645 lbm/hr
Caudal Actual 870,656 pie3/hr
PRESIÓN FLUJO MÁSICO FLUJO MÁSICO MOLES MOLES
TIEMPO (SEG) DENSIDAD CAUDAL (PIE3/h) LBM EXTRAIDA PRESIÓN FINAL
INICIAL (lbm/h) (lbm/s) EXTRAIDOS RESTANTES
0 914,70 3419,645 0,950 3,928 870,656 47,49507163 2,141346782 1,15 319,1982816
50 319,1982816 1193,336 0,331 1,371 870,656 16,57411747 0,747255071 0,400540464 111,389027
100 111,389027 416,433 0,116 0,478 870,656 5,783786831 0,260765863 0,139774601 38,87087132
150 38,87087132 145,320 0,040 0,167 870,656 2,018339147 0,090998158 0,048776443 13,56457345
200 13,56457345 50,712 0,014 0,058 870,656 0,704329712 0,031755172 0,017021271 4,733561314
250 4,733561314 17,697 0,005 0,020 870,656 0,245786415 0,011081443 0,005939828 1,651847204
300 1,651847204 6,176 0,002 0,007 870,656 0,085770855 0,003867036 0,002072792 0,576436852
350 0,576436852 2,155 0,001 0,002 870,656 0,029931026 0,00134946 0,000723332 0,201156284
400 0,201156284 0,752 0,000 0,001 870,656 0,01044488 0,000470914 0,000252417 0,070196502
450 0,070196502 0,262 0,000 0,000 870,656 0,003644898 0,000164333 8,80849E-05 0,024496122
500 0,024496122 0,092 0,000 0,000 870,656 0,001271942 5,73463E-05 3,07385E-05 0,008548289
550 0,008548289 0,032 0,000 0,000 870,656 0,000443863 2,00119E-05 1,07267E-05 0,002983054
600 0,002983054 0,011 0,000 0,000 870,656 0,000154893 6,98344E-06 3,74323E-06 0,001040981
650 0,001040981 0,004 0,000 0,000 870,656 5,40521E-05 2,43698E-06 1,30626E-06 0,000363266
700 0,000363266 0,001 0,000 0,000 870,656 1,88623E-05 8,50419E-07 4,55838E-07 0,000126767
750 0,000126767 0,000 0,000 0,000 870,656 6,58228E-06 2,96767E-07 1,59072E-07 4,42373E-05
800 4,42373E-05 0,000 0,000 0,000 870,656 2,29699E-06 1,03561E-07 5,55104E-08 1,54373E-05
850 1,54373E-05 0,000 0,000 0,000 870,656 8,01568E-07 3,61392E-08 1,93712E-08 5,38707E-06
900 5,38707E-06 0,000 0,000 0,000 870,656
 87

3.5.2.1. Comparación de las Cargas de Despresurización con los Resultados del

Simulador Hysys.

El simulador HYSYS 3.2, posee una función que permite simular un

proceso de despresurización dinámica, colocando las condiciones de proceso
indicadas en la tabla 19, se comparo los resultados:

a. Máximo flujo de descarga :

Para una presión de 104,7 Psia, el máximo flujo de descarga obtenido fue
5601,994lbm/h, para un diámetro de 1 pulg; mientras que con el simulador
HYSYS se obtuvo el siguiente resultado indicado en la figura 19:

Figura 17 Resultados Obtenidos Fijando Presión, Área para Obtener Presión Final

Área de la Válvula = 0,005451 pie2 = 0,785 pulg2 (área utilizada en la Tabla 19)
Máximo Flujo de Descarga = 5559 lbm/h (HYSYS)
Máximo Flujo de Descarga = 5601 lbm/h (Cálculo Tabla 19)
Como puede observarse los resultados son similares los de la tabla 19 con los
obtenidos con HYSYS 3.2.
 88

b. Mínima Área de Flujo Requerida :

Para este caso, se simuló la despresurización dinámica pero fijando los

requerimientos de la norma API RP 521, que debe alcanzarse la mitad de la
presión de diseño en un tiempo de 15 minutos, y se obtuvo el siguiente
resultado indicado en la figura 20:

Figura 18 Resultados Fijando Presión y Tiempo para Obtener el Área.

Este cálculo es para comparar el mostrado en la tabla 20, se obtuvo los siguientes
resultados:

Área de la Válvula = 0,120125 pulg2 (HYSYS)

Área de la Válvula = 0,117 pulg2 (calculada en la Tabla 17)
Máximo Flujo de Descarga = 850 lbm/h (HYSYS)
Máximo Flujo de Descarga = 831 lbm/h (Tabla 17)

Al comparar las tablas 19 y 20 con las figuras 20 y 21, los resultados son
similares a los obtenidos con la memoria de cálculo descrita y al realizado con
HYSYS 3.2.
 89

3.5.2.2. Evaluación de las Cargas del Sistema de Alivio y Venteo.

Las cargas de despresurización comprenden el cierre de todas las válvulas
de bloqueo y la apertura secuencial de las válvulas de venteo, los resultados
obtenidos de este análisis, se indican en la Tabla 23:

Tabla 23 Cargas de Despresurización

Equipos Lbm/h Lbm/h

Facilidades de baja presión 5602 5602
Equipos InteretapasX3 12676 38028
Facilidades de Alta presión 3420 3420
TOTAL(*) 47050

(*)Estos valores pueden cambiar en caso de disminución del tiempo de

despresurización o en caso de aumentar los diámetros de salida de las válvulas de
despresurización.

Tabla 24 Carga de Alivio Máxima

Alivio (lbm/h) Despresurización (lbm/h)
Equipos baja presión 5602
Equipos de compresión x 3 36990 38028
Equipos de alta presión 3420
TOTAL lbm/h 36990 47050

Al evaluar las cargas de despresurización y alivio por fuego en la Tabla 24

se determina que la carga de despresurización es mayor y se considera ésta para
el cálculo de los sistemas de deposición final.

3.6. Diseño del Múltiple del Sistema.

El múltiple debe diseñarse considerando dos parámetros, la presión critica
en cada punto de descarga y las pérdidas de presión permisibles en la tubería; se
calcula, comenzando desde extremo superior del cabezal principal (punto A Figura
21), donde la presión es atmosférica o critica (cualquiera que sea mayor) y
sumando cada caída de presión calculada con la ecuación de Weymouth, hacia el
punto B. En caso de que las presiones aguas abajo de las válvulas de venteo
 90

sean mayores a las de flujo crítico, debe hacerse ajustes en los diámetros de
tuberías para mantener las presiones calculadas por debajo de las presiones de
flujo crítico, calculando la presión crítica:

V TG 19,12 550º R.0,77

Pc  2,02  2,02  4,76 Psia  17 Psia
D2 K ( K  1) 10 2 1,24(1,24  1)

Donde:
Pc. Presión Crítica al final de la tubería (Psia)
V: Volumen de gas al final de la línea del mechurrio (MMPCED)
D: Diámetro interno del Tubo (pulg)
T. Temperatura (ºR)
G: Gravedad especifica del gas
K: Relación de calores específicos

Figura 19 Múltiple de Venteo

Utilizando la ecuación de Weymouth para el primer tramo de tubería:

q SC  433.5  x

 Ts   P1  P2 d
2 2
5, 333

0.5

 x( E )
 Ps   xL(Tavg) xZavg 

qsc=19,12 MMPCED
Ts=520ºR
Ps=14,7Psia
P2=18 Psia (punta de la estaca)
 =0,77 (gravedad especifica)
Zavg=0,99
Tavg=120ºF
Long=50 pies =0,0094696 millas
 91

 520º R  
19120000 PCED  433.5  x
 
P1  P2 (8 pu lg) 5,333
2 2

 x(1)
0.5

 14,7 Psia   0,77 x0,0094696millas (580º R) x0,99 

P  P   99,663Psia
1
2
2
2 2

P   18  324Psia
2
2 2 2

P1  99,663  324  423,63Psia 2

2

P1  423,63Psia 2  20,58Psia
De esta forma se calcula cada tramo y se verifica que las presiones sean inferiores
a la presión crítica en cada punto, los resultados se indican en la tabla 25.

Tabla 25 Cálculo del Múltiple de Venteo

TRAMO
GRAV Q (P2^2- P2 P1 Dp/100 presión
DE LONG TEMP Ts Ps Z D E
ESP (MMPCED) P1^2) (psia) (psia) pies critica
TUBERÍA
1 0,77 50 120 60 14,7 0,99 8 19,12 1 99,663 18,00 20,58 1,36
2 0,77 20 120 60 14,7 0,99 6 19,12 1 184,9 20,58 24,67 2,15
3 0,77 40 120 60 14,7 0,99 6 19,12 1 369,8 24,67 31,28 3,48
4 0,77 26 120 60 14,7 0,99 6 19,12 1 240,37 31,28 34,91 1,91 57,96
5 0,77 8 120 60 14,7 0,99 6 16,84 1 57,397 34,91 35,72 0,43 470,89
6 0,77 46 120 60 14,7 0,99 6 11,69 1 159,03 35,72 37,88 1,14 470,89
7 0,77 46 120 60 14,7 0,99 4 6,54 1 432,63 37,88 43,22 2,81 470,89
8 0,77 32 120 60 14,7 0,99 4 1,39 1 13,584 43,22 43,37 0,08 468,33

Evaluando la tabla 31, se obtuvo los siguientes resultados:

 El diámetro del múltiple puede ser variable, siendo menor en los tramos de
bajo caudal 4 y 6 pulg e incrementase hacia el final del mismo donde el
caudal actual es mayor debido a la baja presión

 Las presiones en cada punto no superan la presión crítica; por lo tanto, se

cumple la premisa de diseño de flujo crítico.

 Cumple con las pérdidas de presión recomendadas de 0,5 – 2 Psi/100 pies.

3.7. Diseño del Separador KOD Knockout Drum.

El KOD, será un recipiente horizontal sin demister; por esto, se dimensiona
en función de la velocidad de vapor, la presión de operación, será la de la estaca
 92

más las pérdidas en la línea desde la instalación del KOD hasta la estaca, en la
tabla 26, se indican las condiciones de proceso de este equipo:

Tabla 26 Condiciones de Proceso KOD

DATOS Mezcla Vapor Líquido unidades
Gravedad 32,2 32,2 32,2 pie/s
Diámetro de Partícula 9,84E-04 9,84E-04 9,84E-04 pie
Temperatura 120,00 120,00 120,00 ºF
Densidad 0,0961 0,0922 44,63 Lbm/pie3
Peso Molecular 22,46 21,75 92,75 Lbm/lbmol
Gravedad Especifica 0,75103591 0,696
Flujo Molar 2086 2065 20,86 lbmol/h
Flujo Másico 46851,56 44913,75 1935 lbm/h
Caudal Actual 487133,948 43,35648667 pie3/h
Z 0,9963 0,988 0 -
Viscosidad 0,011 0,009398 - Cp
Acumulación (10 BBL) de líquidos 56,14 pie3

El proceso de dimensionamiento de un KOD según la norma API RP 521, es

un proceso de ensayo y error, que se inicia con la suposición de un diámetro y una
longitud para el equipo, como se indica a continuación:

1. Primera Iteración:
Considerando para el primer cálculo
L=12 pie (Longitud del recipiente)
D=5 pie (Diámetro interno del recipiente)

2. Cálculo del Coeficiente de Arrastre:

0.95 x108 x(  g )( D p )( l  g )
3

C (Re) 
2

2

C (Re)2: Coeficiente de arrastre x Reynolds2

ρg: Densidad del gas
ρl: Densidad del líquido
Dp: Diámetro de partícula (se recomienda un diámetro de partícula de 300
micrómetros=9,84251x10-4 pie)
μ: Viscosidad del gas

0.95 x108 x(0,0922)((9,84252 x10 4 ) 3 )(44,63  0,0922)

C (Re) 
2
 4208,21
0.00938 2
Con la figura 22, se obtiene, un coeficiente de arrastre de 1,4.
 93

Figura 20 Coeficiente de Arrastre C Vs. C (Re) 2 (Fuente API RP 521)

3. Velocidad del Gas:

32.2(9.84025 x10 4 (44,63  0.0922)

Uc  1.15  3.8024 Ft / s
0.0689(1.4)
4. Área interna del recipiente:
 ( D) 2  (5 2 )
A   19.63495Ft 2
4 4

5. Área de Líquido:
El KOD almacenará líquido producto de la separación del gas que se envía
al sistema de quema, para conexiones adicionales de líquido en el
recipiente, debe considerarse como un volumen con su respectiva área
transversal. Como se observa en la siguiente figura que indica el área
transversal del recipiente. Para este caso se considerará un volumen de
líquido producto de 30 minutos de retención y una acumulación de 10 BBLS
Caudal de LiquidoxTi empo de retencion
Área Liquido 
L

Caudal de liquido  0,7225 pie 3 / min

GAS
0,7225 pie 3 / mx30 min
Área Liquido  1   1,8063 pie 2
12 pie
LIQUIDO PROVENIENTE DE OTRAS
CONEXIONES

LIQUIDO PRODUCTO DE 30
MIN DE ACUMULACION
 94

10 BBLSx (1 pie 3 / 0.1781BBL )

Área Liquido  2   4.6783 pie 2
12 pie
Área Total Liquido  6,484 pie 2

6. Área para el Vapor:

El área restante del gas es la diferencia del área total menos la de líquido:
Area Gas  19.63495 pie 2  6,484 pie 2  13,15 pie 2

7. Altura de Líquido y Gas dentro del recipiente:

Para determinar el nivel de líquido, debe calcularse la relación entre el área
transversal de líquido y el área total.
6,484 pie 2
Rliquido   0,33026
19.6345 pie 2

Con R y la Tabla 1 del Anexo, se obtiene el factor para multiplicar la altura

total del recipiente y obtener así la relación de altura entre el diámetro del
recipiente R*, se obtiene R*=0.326
Rliquido  0.326 (Anexo-1)

hliquido  0.326 x60 pu lg  19,56 pu lg ; hgas  60 pu lg  19,56 pu lg  40,44 pu lg

8. Cálculo del tiempo de colapso del líquido:

hGAS (40,44 / 12) pie
   0,8862seg
Uc 3.8024 pie / s

9. Velocidad de vapor:
Caudal de Vapor 487133,948 pie 3 / hx1h / 3600
Uv    10,2933 pie / s
Area vapor 13,15 pie 2

10. Verificación de la Longitud Supuesta:

L min  Uvx   10,2933 pie / sx0.8862s  9,12 pies , La longitud supuesta es mayor a

la requerida; por lo tanto, un KOD con 5 pies x 12 pies de Longitud tangente

tangente funciona; este procedimiento se realizó con diferentes longitudes y
se obtuvo los siguientes resultados (Tabla 28).
 95

Tabla 28 Resultados para Diferentes Longitudes del KOD

Diámetro (pie) Longitud (pie) Verificación Long Mínima (pie)

Iteración-1 5 12 9,1200
Iteración-2 5 8,5 8,7645
Iteración-3 5 10 8,6768

3.8. Dimensionamiento de la Chimenea del Mechurrio

En esta sección se describirá el procedimiento y se muestra los resultados

(Tabla 29) del dimensionamiento del mechurrio, indicado en la norma API RP 521
en su apéndice C.

1. Diámetro de La Chimenea:

La norma API RP 520, recomienda que la chimenea del mechurrio debe

diseñarse para una velocidad de salida de 0.2-0.4 Mach; con la siguiente
ecuación y el flujo másico, se varía el diámetro hasta obtener una velocidad
de 0,4 Mach, considerada para la máxima quema.

 W  zT 
0.5

Mach  1.702 x10 

5

2   (Ec. 21)
 2
P D  KxM 
Donde:
Mach=0.2-0.4 (0,4 para casos de emergencia)
W: Flujo Másico
P2: Presión en la punta de la chimenea (14.7 Psia)
D: Diámetro de la chimenea (Pie)
Z: Factor de compresibilidad
T: Temperatura del fluido (ºR)
K: Relación de calores específicos
M: Peso molecular (lbm/lbmol)

Para un diámetro de 10 pulg, se obtiene un match entre 0,2 y 0,4

  0.98 x540º R 
0.5
47050lbm / h
Mach  1.702 x10 5  
2 
  0,3467
 14,7 Psiax 0,83333 pie   1,23x 22,49 
 96

2. Cálculo de Longitud de la Llama: Para determinar el calor liberado (Ec.

22) por la quema del gas, debe determinarse el valor calorífico neto VCN
del gas, se obtiene un VCN=1215,86 BTU/PCE.
Q  PCEDxVCN (Ec.22)
Q  19059000PCEDx1215,83BTU / PCE  23172MMBTU/dia=965,53MMBTU/h

La longitud de la llama, se calcula con la siguiente ecuación, tomada del

Manual PDVSA 9.0616.1.021(14)

L  e((1.0917xLog10 (Q )) 5) (Ec. 23)

6
))  5)
L  e((1.0917xLog1 0 (965,530x10  122,56 pies

3. Distorsión de la llama Causada por el Viento:

Debe calcularse la relación de velocidades, con la siguiente ecuación:

U Velocidad del Viento

Uc Velocidad del Fluido en la estaca

PDVSA recomienda en el Manual 9.0616.1.021 (14) una velocidad para el

viento de 30Pie/s; ya que velocidades por encima de estas, la duración es
poca y el efecto es que aumenta la calidad de la llama y reduce la radiación.
Con la figura 11, se obtiene la distorsión de la flama  X L;  Y L
debido al viento lateral, con la relación de velocidades.
Se determina el caudal actual
Q=229,30 pie3/seg
Área=0,5454 pie2 (área de boquilla 10”)
Velocidad=420,41 pies/seg (del fluido en la estaca)
U 30 pies / s
  0,0714
Uc 420,41 pies / s
 97

Luego se obtiene la distorsión de la flama debido al viento lateral, se

obtiene:
X Y
 L
 0.75 ;  L
 0.55 ,

 X   0,75xL  0,75x122,56 pies  91,92 pies

 Y   0,55xL  0,55x122,56 pies  67,41pies

4. Altura de la Estaca de Quema:

Primero debe calcularse la distancia mínima desde el punto medio de la

llama hasta el punto u objeto expuesto a radiación, con la siguiente
ecuación:
xFxQ
D
4 xxK

Donde:
D: Distancia mínima desde el punto medio de la flama al objeto en
consideración
 : Fracción de Calor Transmitido, se calcula con la siguiente ecuación
1 / 16 1 / 16
 100   100 
  0,79  x 
 Humedad Re lativa   D 
F: Fracción de calor radiado depende del tipo de gas a quemar,
Hidrógeno=0.15; Metano:0.2; Etano Plus: 0.30, como el gas a quemar esta
compuesto por 70 % de metano, se considerará F=0.25
Q: Calor generado (Btu/h) 965,5MMBTU/hr
K: Radiación Permisible, se considerará 1500 Btu/h.pie2 (1200 Btu/h.pie2
de la llama + 300 Btu/h.pie2 solar) desde la base de la chimenea hasta el
punto más cercano donde existe personal laborando) a una distancia de
R=48 Pies, que es la distancia mas cercana al mechurrio donde existe
personal expuesto a la radiación.

El cálculo de D, es un procedimiento iterativo, ya que la fracción de calor

transmitido  está en función de D, se asume un valor de 0,8 y se
determina D, luego se sustituye hasta que el valor D corresponda con el
valor de  .

0.8 x0,25 x965,5 x10 6 Btu / h

D  113 pies
4 xx(1500  300) Btu / h. pie 2
 98

Se calcula la fracción de calor transmitido:

1 / 16 1 / 16
 100   100 
  0,79  x   0,78910
 90   113 

Se recalcula D :

0.789410 x0,25 x965,5 x10 6 Btu / h

D  112,41 pies
4 xx(1500  300) Btu / h. pie 2

R=48 pies (asumido)

R'  R  1 / 2 X   48Ft  1 / 2(91,92)  2,03 pies

H '  D 2  R' 2  112,412  2,032  112,39 pie

H  H '1 / 2 y  112,39  (0.5x67,41)Ft  78,68 pies  24mts (Altura del mechurrio)

Figura 21 Dimensiones Básicas del Mechurrio

Y
 33,7 pies
2

X
 45,96 pies
2
D=112,41pies

H=78,68pies

d=10pulg R=48 pies

 99

5. Evaluación de la Distancia de Seguridad R vs. Radiación:

Con el procedimiento indicado y la altura del mechurrio calculada, se evalúa

la distancia R para diferentes valores de radiación, de esta forma establecer
las zonas de seguridad, los resultados se muestran en la tabla 29:

Tabla 29 Evaluación de R vs. Radiación

Radiación Radiación Radio Seg Radio Seg
Total llama D t calculado t revisado (pie) (mm)
1500 1200 112,4126477 0,7894252 0,789425368 48 14611,32
1450 1150 114,7565287 0,788407681 0,78841 69 21031,20
1400 1100 117,256745 0,787346352 0,78735 80 24276,86
800 500 171,8543968 0,76875755 0,76876 177 53803,30
550 250 240,5021194 0,752778146 0,752796 259 79034,64
440 140 318,570056 0,73966765 0,739669 345 105156,00
350 50 524,83235 0,716944681 0,716986 560 170822,11
340 40 584,8020844 0,71211294 0,712159535 621 189280,80
320 20 818,3613228 0,697313167 0,6973 858 261518,40
310 10 1145,315334 0,682816673 0,682888232 1.189 362407,20

El tiempo de exposición infinito se obtiene a una distancia de 345 pies

desde la base del mechurrio tabla-29.
 CAPÍTULO IV

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

El objetivo de este capítulo es describir de forma clara y resumida los

resultados que evidencian el cumplimiento de los objetivos planteados. Entre los
que se destacan:

1. Describir las características y propiedades de los fluidos manejados por

la Planta Compresora LED-6 de la Unidad de Explotación Oritupano
Leona.

En el estudio realizado en la Ingeniería Conceptual “Manejo Integral de Gas

Oritupano-Leona” se realizó un balance de gas de dicha Unidad, el mismo
arrojó como resultado exceso de gas en Leona y déficit de gas en Oritupano;
por esto, se recomendó transferir el exceso de gas de Leona para cubrir el
déficit de gas en Oritupano, para lo cual, se requiere diseñar una planta
compresora que estará ubicada en el campo Leona, específicamente en los
alrededores de la estación LED-6, con el fin de transferir el exceso de gas en
Leona a Oritupano.

En la Unidad Oritupano-Leona, gran parte del gas se usa como combustible,

para alimentar los motores de equipos de procesos (bombas de PIAS, bombas
de transferencia, compresores, trifásicos, hornos, entre otros). Por tal razón, en
el Proyecto: “Ingeniería Básica Facilidades para Mejoras de la Calidad del Gas
Oritupano-Leona”, se contempla la construcción de la Planta Compresora LED-
6; para la cual, se plantea la instalación de tres compresores reciprocantes
para el manejo de 15 MMPCED. Cada equipo permitirá el manejo de 5
MMPCED en el nivel de 60 Psig con una descarga común de 750 Psig. En la
Tabla 30, se describe el fluido de entrada a la planta compresora LED-6

Tabla -30 Composición de Entrada Planta Compresora

C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 C8 C9 N2 CO2

0,7780 0,0781 0,0460 0,0110 0,0140 0,0050 0,0041 0,0041 0,0031 0,0022 0,0011 0,0031 0,0581
 101

2. Describir el funcionamiento de la Planta Compresora LED-6 de la

Unidad de Explotación Oritupano Leona.

La Planta Compresora de Gas LED-6, consta de tres (03) compresores

reciprocantes de tres etapas con una capacidad de 5 MMPCED cada uno,
para una capacidad total de 15 MMPCED. Este sistema eleva la presión
desde 60 Psig hasta 750 Psig. El equipo de compresión estará conformado
por tres etapas de compresión. Cada etapa de compresión posee los
siguientes equipos;

1. Depurador de Succión: Se requiere para eliminar cualquier líquido que

pudiese entrar al cilindro de compresión y causar danos al compresor.

2. Cilindro (s) de compresión: Incrementa la presión del gas, hasta la

presión permitida por la máxima temperatura permisible.

3. Enfriador interetapa: Se requiere para disminuir la temperatura del gas

luego que es comprimido, para volver a comprimirlo en la siguiente
etapa de compresión, se recomienda temperaturas de salida de los
enfriadores interetapas 120 F.

El esquema de compresión planteado se muestra en la figura 20 y la Tabla

31, y a continuación se describe su funcionamiento:

1. El gas con la composición de la Tabla 30, es enviado a los compresores

de 5 MMPCED de la Planta Compresora LED-6, entra al depurador de la
primera etapa de compresión que opera a 74,7 Psia y 90 ºF, donde se
retiran los líquidos que pudiesen condensar, debido a que la presencia
de líquidos en el compresor causa daños al mismo. El líquido
recolectado es enviado a facilidades para su manejo.

2. Al gas en la primera etapa del compresor, se le incrementa su presión

hasta 200 Psia; luego es enviado al enfriador por aire de la primera
etapa, donde se disminuye su temperatura hasta 120ºF.
 102

3. El gas que sale del enfriador, entra al depurador de succión de la

segunda etapa que opera a 195 Psia y 120ºF. Los líquidos
recolectados son enviados a las facilidades de manejo de líquidos.

4. Los gases que salen del depurador de la segunda etapa son enviados al
compresor de la segunda etapa para incrementar su presión desde 195
Psia hasta 450 Psia. El gas comprimido es enviado al enfriador de la
segunda etapa donde se disminuye la temperatura hasta 120ºF.

5. El gas que sale del enfriador de la segunda etapa, pasa al depurador de

la tercera etapa de compresión que opera a 445 Psia y 120ºF. Los
líquidos recolectados son enviados a las facilidades de manejo de
líquidos.

6. Luego el gas depurado pasa a la tercera etapa de compresión donde se

incrementa su presión hasta 765 Psia, este gas comprimido es enviado
al enfriador de la tercera etapa para disminuir su temperatura hasta
120ºF.

Luego que el gas natural sigue estas operaciones unitarias alcanza una
presión de 750 Psig y 120 ºF, condiciones requeridas para la operación de
la planta de acondicionamiento ubicada aguas abajo. En base a estas
condiciones de operación de los compresores, se establecerá el balance de
masa y energía del sistema de compresión indicado en la Tabla 32.
 103

Tabla 31 Descripción de la Planta Compresora de Gas

Equipo Descripción Cantidad Diámetro Longitud Condición de Operación

1 Tubería de entrada 1 12” 30 pie
2 Slug Catcher 1 66” 18 pie 74,7 Psia
3 Múltiple de Succión 1 12” 158 pie 90ºF
Depurador de Succión 3 30” 98”
Primera Etapa de Dispositivo de Compresión 2 cilindros Succión 74,7 Psia y 90ºF
4 6 Reciprocante
Compresión 13 ½ RJ 5 MMPCED C/U Descarga 200 Psia 226,74ºF
Enfriador 70 tubos 3 1” 15 pie 195 Psia 120ºF
Depurador de Succión 3 24” 86” 195 Psia 120ºF
Segunda Etapa Dispositivo de Compresión un Succión 195 Psia y 120ºF
5 3 Reciprocante
de Compresión cilindros 9 3/4 RJ 5 MMPCED Descarga 450 Psia 240,49ºF
Enfriador 76 tubos 3 1” 15 pie 445 Psia 120ºF
Depurador de Succión 3 20” 86” 445 Psia 120ºF
Tercera Etapa de Dispositivo de Compresión un Succión 445 Psia y 120ºF
5 3 Reciprocante
Compresión cilindros 7 3/8 RJ 5 MMPCED Descarga 919,7 Psia 228,06ºF
Enfriador 90 tubos 3 1” 15 pie 914,7 Psia 120ºF
6 Múltiple de Descarga 1 4” 158 pie 914,7 Psia 120ºF
 104

Figura 22 Diagrama de Proceso de la Planta Compresora (*)

(*) Se muestra el diagrama de flujo de proceso de un solo tren de compresión, para efectos de simulación los dos trenes
adicionales están incluidos en la caja de procesos con la letra T entre corrientes 17 y 18
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Tabla 32 Propiedades de las Corrientes (*)

CORRIENTE 1 2 3 4 5 7 8 9 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Presión (Psia) 74,7 74,7 74,7 74,7 74,7 200 195 195 450 445 445 919,7 445 914,7 74,7 914,7 914,7
Temperatura (ºF) 90 90 90 90 90 235,4 120 120 247,7 120 120 233,7 120 120 90 120 120
Fracción de Vapor 0.9997 1 0 1 1 1 1 1 1 0,9961 1 1 0 0,9995 1 0,9995 1
Flujo Molar (lbmol/h) 1647 1647 0,4413 548,9 548,9 548,9 548,9 548,9 548,9 548,9 546,7 546,7 2,128 546,7 548,9 546,7 1639
Flujo másico (lbm/h) 36990 36940 47,48 12310 12310 12310 12310 12310 12310 12310 12140 12140 175,3 12140 12310 12140 36360
Peso Molec. (lbm/lbmol) 22,46 22,43 107,6 22,43 22,43 22,43 22,43 22,43 22,43 22,43 22,20 22,20 82,39 22,20 22,43 22,20 22,20
Gravedad especifica - 0,7745 0,6878 0,7745 0,7745 0,7745 0,7745 0,7745 0,7745 - 0,7665 0,7665 0,6291 0,7665 0,7745 0,7665 0,7665
MMPCED 15 15 5 5 5 5 5 5 5 4,980 4,980 - 4,980 10 9,959 14,93
Z - 0,9818 0,0317 0,9818 0,9818 0,9788 0,9603 0,9603 0,9571 - 0,9134 0,9162 0,1501 - 0,9818 - 0,8328
Densidad (lbm/pie3) 0,2897 0,2894 42,94 0,2894 0,2894 0,6147 0,7323 0,7323 1,390 1,763 1,739 2,995 39,26 3,921 0,2894 3,921 3,921
Cp/Cv 1,257 1,257 1,037 1,257 1,257 1,230 1,275 1,275 1.257 1,336 1,342 1,332 1,045 1,498 1,257 1,498 1,498
Entalpía (Btu/lbm) -1882 -1883 -946,2 -1883 -1883 -1814 -1873 -1873 -1814 -1883 -1896 -1847 -1006 -1913 -1883 -1913 -1913
Metano 0,7715 0,7717 0,0194 0,7717 0,7717 0,7717 0,7717 0,7717 0,7717 0,7717 0,7743 0,7743 0,1073 0,7743 0,7717 0,7743 0,7745
Etano 0,0782 0,0782 0,0103 0,0782 0,0782 0,0782 0,0782 0,0782 0,0782 0,0782 0,0783 0,0783 0,0427 0,0783 0,0782 0,0783 0,0783
Propano 0,0461 0,0461 0,0211 0,0461 0,0461 0,0461 0,0461 0,0461 0,0461 0,0461 0,0460 0,0460 0,0695 0,0460 0,0461 0,0460 0,0460
I-butano 0,0101 0,0101 0,0115 0,0101 0,0101 0,0101 0,0101 0,0101 0,0101 0,0101 0,0100 0,0100 0,0317 0,0100 0,0101 0,0100 0,0100
n-butano 0,0140 0,0140 0,0222 0,0140 0,0140 0,0140 0,0140 0,0140 0,0140 0,0140 0,0139 0,0139 0,0577 0,0139 0,0140 0,0139 0,0138
i-pentano 0,0050 0,0050 0,0196 0,0050 0,0050 0,0050 0,0050 0,0050 0,0050 0,0050 0,0049 0,0049 0,0902 0,0049 0,0050 0,0049 0,0048
n-pentano 0,0040 0,0040 0,0206 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0039 0,0039 0,0893 0,0039 0,0040 0,0039 0,0038
n-Hexano 0,0040 0,0040 0,0646 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0040 0,0036 0,0036 0,2121 0,0036 0,0040 0,0036 0,0036
n-Heptano 0,0030 0,0030 0,1451 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0024 0,0024 0,3378 0,0024 0,0030 0,0024 0,0023
n-Octano 0,0020 0,0019 0,2829 0,0019 0,0019 0,0019 0,0019 0,0019 0,0019 0,0019 0,0012 0,0012 0,4103 0,0012 0,0019 0,0012 0,0011
n-Nonano 0,0010 0,0009 0,3768 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0004 0,0004 0,2945 0,0004 0,0009 0,0004 0,0003
Nitrógeno 0,0030 0,0030 0,0000 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030 0,0002 0,0030 0,0030 0,0030 0,0030
CO2 0,0581 0,0581 0,0038 0,0581 0,0581 0,0581 0,0581 0,0581 0,0581 0,0581 0,0583 0,0583 0,0168 0,0583 0,0581 0,0583 0,0583

(*) Se eliminó de la tabla la corriente 6 y 10, debido a que en la simulación no hay salida de líquido
 106

3. Determinar las cargas de alivio y venteo; a través del análisis

transitorio de las mismas, para establecer la carga total del sistema.

Para evaluar las cargas generadas por cada medio de alivio, se consideró
las siguientes premisas:

 El sistema de alivio está conformado por las válvulas instaladas en cada

equipo estático.

 Las contingencias a considerar para el dimensionamiento de los medios

de alivio son: salida obstruida y fuego.

 Las válvulas de alivio se dimensionarán para el máximo flujo posible a la

máxima presión de descarga.

 El sistema de venteo protegerá la instalación de cualquier contingencia,

mediante el cierre de válvulas de bloqueo (shut down) y apertura de
válvulas de despresurización (blowdown).

 La carga a aliviar a través de las válvulas de despresurización, será en

función del volumen de gas atrapado en los equipos entre las válvulas
de bloqueo.

 El flujo másico de descarga de cada válvula de despresurización será en

función de la cantidad de masa a descargar a través de un orificio que
garantice alcanzar la mitad de la presión de diseño en un tiempo no
mayor de 15 minutos.

Considerando las recomendaciones, se genera la tabla 32 con lo siguientes

resultados:
 107

Tabla 33 Cargas de Alivio y Despresurización de la Planta

CARGAS DE ALIVIO
MEDIO DE ALIVIO SLUG CATCHER DEPURADOR1 DEPURADOR2 DEPURADOR3 ENFRIADOR1 ENFRIADOR2 ENFRIADOR3
SALIDA OBSTRUIDA 36990 12310 12310 12310 12310 12310 12140
INCENDIO 6246,52 1680,83 1290,24 1183,10 3010,20 3306,67 3798,42
CARGAS DE DESPRESURIZACIÓN
EQUIPOS DE ALTA
EQUIPOS DE BAJA PRESIÓN EQUIPOS DE COMPRESIÓN PRESIÓN
VOLUMEN (pie3) 754,04 101,08 18,57
TAMAÑO ORIFICIO (pulg2) 0,79 0,20 0,05
DIÁMETRO ORIFICIO (pulg) 1,00 0,50 0,25
0,5 PDISEÑO (Psia) 52,35 467,20 464,70
PRESIÓN INICIAL (Psia) 104,70 919,70 914,70
FLUJO MÁSICO INICIAL (lbm/h) 5601,99 12676,48 3419,65
PRESIÓN FINAL (Psia) 0,53 0,001634 0,00
FLUJO MÁSICO FINAL (lbm/h) 28,28 0,022526699 0,01
TIEMPO (min) 15 15 10
CANTIDAD DE EQUIPOS 1 3 1
FLUJO A ALIVIAR (lbm/h) 5601,993941 38029,44903 3419,645157

En cada caso se logra alcanzar valores más a bajos a la mitad de la presión de diseño para tiempos de 15 min.
 108

4. Diseñar los elementos constitutivos del sistema de alivio que

garantice la operatividad de la planta compresora, tales como:
múltiple, KOD y estaca de venteo o quema, en función de la carga
máxima a manejar en el sistema.

Los elementos que conforman el sistema de alivio y venteo son los

siguientes:

Tabla 34 Sumario de Medios de Alivio

Carga de Presión de Tipo de

Válvula Servicio Contingencia
Alivio (lbm/h) Ajuste Psia Válvula
SLUG Salida
PSV-001 36990 90 P 4x6
CATCHER bloqueada
Salida
PSV-002 DEPURADOR 1 12310 90 L 3x4
bloqueada
Salida
PSV-003 DEPURADOR 2 12310 210,3 J 3x4
bloqueada
Salida
PSV-004 DEPURADOR 3 12310 480 G 2X3
bloqueada
Salida
PSV-005 ENFRIADOR 1 12310 210,3 J3X4
bloqueada
Salida
PSV-006 ENFRIADOR 2 12310 480 G 2X3
bloqueada
Salida
PSV-007 ENFRIADOR 3 12140 1050 F1X2
bloqueada

Tabla 35 Sumario de Medios de Venteo

Flujo Presión Presión Presión

Tiempo Orificio
Válvula Servicio Inicial Inicial Final Cabezal
(min) (pulg)
(lbm/h) (Psia) (Psia) (Psia)
EQUIPOS BAJA
BDV-001 5601,99 104,70 52,35 2,50 1,00 34,91
PRESIÓN

BDV-002 COMPRESOR-1 12676,48 919,70 467,20 1,67 0,50 35,72

BDV-003 COMPRESOR-2 12676,48 919,70 467,20 1,67 0,50 37,88

BDV-004 COMPRESOR-3 12676,48 919,70 467,20 1,67 0,50 43,22

EQUIPOS ALTA
BDV-005 3419,65 914,70 464,70 1,67 0,25 43,37
PRESIÓN
 109

Tabla 36 Sumario Dimensionamiento del Múltiple de Venteo

LONGITUD DIÁMETRO
MÚLTIPLE DESCRIPCIÓN MMPCED
(PIE) (PULG)

TRAMO-1 BDV-5 BDV-4 1,39 32 4

TRAMO-2 BDV-4 BDV-3 6,54 46 4

TRAMO-3 BDV-3 BDV-2 11,69 46 6

TRAMO-4 BDV-2 BDV-1 16,84 8 6

TRAMO-5 KOD BDV-1 19,12 66 6

TRAMO-6 KOD - ESTACA 19,12 20/50 6/8

Tabla 37 Sumario Dimensionamiento del KOD

KOD
Diámetro (pie) 12,00 Velocidad gas 3,80

Longitud (pie) 5,00 Demister No

Altura Vapor 3,37 Long Minima 9,12

Tamaño partícula
Altura Liquido 1,63 0,000984
(pie)

Tabla 38 Sumario Dimensionamiento de la Estaca de Quema

 110

5. Determinar la factibilidad técnica de la instalación de un sistema de

alivio y venteo en la Planta Compresora LED-6

Las plantas compresoras deben poseer sistemas de alivio y venteo, para

evitar que cualquier eventualidad pueda comprometer la seguridad de la
instalación, ocasionando daños al personal, al ambiente y a los equipos.
Este sistema se diseña en función de las contingencias que puedan ocurrir
en las plantas y su complejidad puede ser simple desde válvulas de alivio
instaladas en los equipos estáticos descargando a las atmosfera, hasta un
sistema de alivio y despresurización descargando a un sistema cerrado con
KOD y mechurrio.

Luego de diseñar y seleccionar los componentes del sistema de alivio de la

Planta compresora LED-6, se determina que su instalación es factible
debido a los siguientes elementos:

 Las cargas de a despresurización superan a las de alivio; no obstante,

su valor total son 47050 lbm/h, distribuidos en los diferentes medios de
despresurización (válvulas blowdown).

 Las válvulas de alivio seleccionadas corresponden a tamaños

comerciales, pueden ser del tipo convencional debido a que en el
múltiple no se supera la presión de flujo crítico.

 Los tamaños de las válvulas de despresurización no son elevados y

pueden ser ajustados a valores comerciales.

 Las cargas de despresurización garantizan que puede alcanzarse la

mitad de la presión de diseño de los equipos en un tiempo menor a 15
minutos, como lo establece la norma API RP 521.

 Al diseñar el múltiple se garantiza presiones menores a los de flujo

crítico en cada uno de los puntos de alivio, considerando para el diseño
 111

diámetros comerciales y de tamaño ajustados a la capacidad del

sistema y a la planta compresora de gas.

 El mayor de los diámetros para el múltiple de alivio es 8”, inferior a la

tubería de descarga de la planta; esto garantiza que al dimensionarlo se
ajusto en función de la masa a desalojar, las presiones de flujo crítico y
se maximizó las pérdidas a lo largo de la tubería.

 El recipiente KOD fue evaluado para diferentes combinaciones de

longitud y diámetro, obteniendo como resultado final 5 pies de diámetro
por 12 pies de longitud lo que corresponde a un tamaño ajustado a las
condiciones de proceso del sistema de alivio y venteo.

 La altura del mechurrio es 78,68 pies y el radio de seguridad donde hay

una radiación de 1200 Btu/hr.pie2 corresponde a 48 pies y no confina un
gran espacio útil dentro del terreno de la instalación.

En conclusión, luego de dimensionar los equipos siguiendo las

recomendaciones existentes y criterios de ingeniería, se obtuvo diseños
adecuados, los cuales a este nivel permiten la estimación de costos y
realizar un estudio de factibilidad económica; no obstante, a nivel de
procesos los equipos cumplen con tamaños convenientes y cumplen con
las premisas indicadas en normas, documentos y bibliografía existente, lo
que permite establecer que es factible la instalación del sistema de alivio.
 112

CONCLUSIONES

En el desarrollo del presente trabajo de grado se realizó un análisis

sistemático de la información técnica disponible sobre sistemas de alivio y venteo
aplicados a plantas compresoras de gas. Este análisis ha sido plasmado en los
diversos capítulos del presente trabajo especial de grado, del cual derivamos las
siguientes conclusiones:

 La información sobre sistemas de alivio y venteo es accesible y abundante;

no obstante, en las diferentes normas y bibliografía referente a este tema,
se trata la información de forma separada, explicando como se establecen
las contingencias, cálculo de cargas y dimensionamiento de los equipos
principales, sin embargo no explican específicamente como debe realizarse
el sistema de alivio y venteo para una planta compresora de gas.

 El código ASME sección VIII indica que cada recipiente a presión debe
tener instalado un dispositivo de alivio, que debe ser como mínimo ajustado
a la MAWP y dimensionado para una presión mayor igual a la MAWP más
la acumulación.

 En caso de contingencias simples que no incluyen fuego, el medio de alivio

debe ser dimensionado para el 110% de la MAWP; en caso de incendio, el
dispositivo de alivio debe ser dimensionado para 121% de la MAWP y si el
equipo posee múltiples medios de alivio, el dispositivo secundario debe
dimensionarse máximo para 116% de la MAWP.

 Las cargas de cada medio de alivio son proporcionales a la presión de alivio

y deben evaluarse para cada contingencia y seleccionar la mayor para el
dimensionamiento del dispositivo de alivio.

 Las válvulas de alivio se agrupan en tres tipos válvulas de alivio

convencionales, balanceadas y tipo piloto, las que menos están afectadas
por la contrapresión son las válvulas de tipo piloto y se recomiendan
cuando descargan a sistemas cerrados presurizados.
 113

 La selección de válvulas de alivio, depende en gran proporción de la

contrapresión aplicada, por lo tanto, deben seleccionarse en el siguiente
orden, contrapresión simple válvulas convencionales, contrapresión media
válvulas balanceadas, y contrapresión alta válvulas accionadas por piloto

 Las válvulas de alivio para equipos reciprocantes deben instalarse en la

línea de descarga del cilindro, esto para proteger al cilindro de compresión
de una sobrepresión, solo se instalan en el depurador de la primera etapa
debido a que este no posee cilindro de compresión aguas arriba.

 El sistema de despresurización o venteo, está conformado por válvulas de

bloqueo y venteo respectivamente; cada una de estas válvulas, genera una
carga de alivio dependiendo del volumen de gas atrapado en los equipos.
La ubicación de estas válvulas es de gran importancia para la ejecución de
operaciones de control, paro, protección, aislamiento y puesta en servicio
de los equipos de la planta.

 El sistema de venteo es de gran importancia, ya que brinda protección en

las contingencias en las que los medios de alivio no pueden, como es el
caso de incendio en el que los equipos pueden colapsar por falla estructural
debido a disminución de la resistencia del material por altas temperaturas.

 Las cargas de venteo comprenden un análisis de flujo transitorio, en función

de presión, flujo másico y tiempo; la cantidad de masa a desalojar, debe
garantizar que se alcance la mitad de la presión de diseño en un tiempo
menor a quince minutos; esta premisa se consideró luego de evaluar la
resistencia del material versus la exposición a temperatura del metal.

 Las cargas del sistema pueden descargarse a la atmosfera o hacia un

sistema cerrado de disposición que puede estar conformado por el múltiple
de recolección, KOD y la respectiva estaca de quema.

 El múltiple de recolección debe dimensionarse desde el final donde la

presión es conocida hacia el inicio del mismo, evaluando en cada punto de
 114

descarga la presión aguas debajo de las válvulas de alivio y venteo, ya que

esto define si la válvula se dimensionará para flujo crítico o subcrítico.

 Debe evaluarse cada tramo del múltiple de recolección, ya que en algunos

tramos transporta bajos caudales, esto resulta ventajoso ya que en tramos
de bajo caudal puede utilizarse diámetros menores disminuyendo el costo
de la línea.

 En caso de que la presión aguas abajo de una válvula exceda la presión de

flujo crítico, puede disminuirse incrementando el diámetro del múltiple; en
caso, de no ser una opción viable debido a diámetros excesivamente
grandes, puede dimensionarse la válvula para flujo subcrítico.

 La cantidad de masa a descargar en una válvula depende del flujo crítico;

en caso de que la presión aguas abajo exceda la presión de flujo crítico, el
flujo dependerá de la presión aguas arriba de la válvula y la presión aguas
abajo. Si la presión no excede la presión de flujo crítico, el flujo en la válvula
dependerá de la presión aguas arriba y la presión de flujo crítico.

 El recipiente depurador de gas que se instala aguas arriba del sistema de

quema o venteo, tiene como función principal eliminar las gotas de
hidrocarburos líquidos que pueden ser descargadas a través del equipo de
disposición final y precipitarse como una lluvia de combustible líquido o
como gotas encendidas.

 El diseño del mechurrio debe evaluarse considerando que el área de

seguridad inhabilitada por la puesta en operación del mismo depende de la
altura de la estaca, mientras menor es su altura, el área de seguridad es
mayor. Adicionalmente deben tomarse en cuenta la radiación permisible y
la radiación solar equivalente a 300 Btu/h.pie2.
 115

RECOMENDACIONES

Las recomendaciones de este trabajo de grado están dirigidas a la

necesidad de generación e incorporación de conocimiento técnico a los procesos
industriales, con este fin se realizará cuatro recomendaciones generales:

 Debe continuarse con la investigación sobre sistemas de alivio y venteo,

para aplicarlo a diferentes plantas de proceso, ya que la información técnica
no indica procedimientos específicos para el diseño de estos sistemas
aplicados a las diferentes plantas de procesos.

 Generar documentos técnicos que indiquen las diferentes contingencias

que deben considerarse en cada equipo de proceso, así como también
procedimientos detallados para la evaluación y cálculo de la carga de alivio
o venteo en cada tipo de equipo.

 La mayoría de las plantas compresoras de gas están conformadas por

equipos similares, considerando la secuencia de cálculo generada en esta
investigación puede generarse un programa computacional orientado al
cálculo y evaluación de sistemas de alivio y venteo.

 Al diseñar sistemas de alivio y venteo, debe evaluarse diferentes

escenarios, ya que muchos de los parámetros pueden cambiar de acuerdo
a las premisas consideradas durante el diseño, como ejemplo puede
citarse: la altura del mechurrio depende de la zona de seguridad
considerada, mientras mayor es la zona de seguridad menor es la altura
del mechurrio, por esto se recomienda evaluar diferentes combinaciones de
altura vs. radio de zona de seguridad.
 116

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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hidrocarburos” Ingenieros Consultores, S.R.L. Maracaibo, Venezuela.

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9th ed. Tulsa Oklahoma, 1972, with 1974 and 1976 revision.

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Ingeniería de Diseño, Volumen 13-III

PDVSA., MDP-03-S-01 “Separadores Principios Básicos” Manual de Diseño de

Proceso, Volumen 13-III

PDVSA., MDP-03-S-03 “Separadores Líquido Vapor” Manual de Diseño de Proceso,

Volumen 13-III

PDVSA., MDP-05-E-01 “Intercambiadores de Calor Principios Básicos” Manual de

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13 III

API RP 520 “Sizing, Selection, and Installation of Pressure Relieving Devices in

Refineries” (2000) 7th edition. API RECOMMENDED PRACTICE

API RP 521 “Guide for Pressure-Relieving and Despressuring Systems” (2000) 7th
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Luwig, E.E., “Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants”,
(1983). Volume II, Gulf Publishing Company.

Perry Robert H., “Chemical Engineers Databook”, (1983) 5th ed. Mc Graw Hill Book
Company.
 117

ANEXOS
 118

RELACION DE ÁREAS VS RELACION DE ALTURAS EN RECIPIENTES

HORIZONTALES
 119

ANEXOS:

- HOJAS DE DATOS DE LOS SEPARADORES

- DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO

- PLANO DE IMPLANTACIÓN DE PLANTA