Universidad Autónoma de

Coahuila
Facultad De Ciencias
Químicas
Instrumentación Industrial
Proyecto final: Proceso del cemento

Dra. Rosa María Rodríguez Jasso

José Margil Martínez Aguilar
28/Noviembre/2018
Historia del cemento
En los últimos siglos, el cemento Portland ha desempeñado un rol protagónico
en la historia de los materiales de construcción. El cemento, (un aglomerante),
al mezclarse con el agua se hidrata; iniciándose así complejas reacciones
químicas que lo convierten en una pasta moldeable con buenas propiedades
adherentes. Al fraguar en pocas horas y endurecer progresivamente, el cemento
adquiere una consistencia pétrea. Este comportamiento, es sin duda, su principal
atractivo y es el responsable de que se haya convertido en el conglomerante más
económico y versátil empleado en la industria de la construcción moderna.
Milenaria como la propia historia de la humanidad, es también la historia del
cemento. Desde que el hombre dejó de pernoctar en cavernas, creció su interés
por limitar su espacio vital y mejorar sus condiciones de habitabilidad a través de
los años. Es este hecho el que marca el inicio de las construcciones en la
antigüedad desde la que se dejan ver vestigios del uso de los materiales
cementantes. Varias investigaciones actuales muestran, en territorio israelí y de
la antigua Yugoslavia, hallazgos de restos de primitivas construcciones en la
antigüedad (entre los años 7000 y 6000 a. C.) en que se utilizaron estos
materiales.
Con el transcurrir de los siglos y cuando el hombre optó por levantar
edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de
obtener pastas o morteros que permitieran unir estos mampuestos para poder
conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas
con arcilla, yeso o cal; pero éstas se deterioraban rápidamente ante condiciones
ambientales desfavorables. Diversas soluciones fueron utilizadas a partir de la
mezcla de agua con minerales triturados, para conseguir pastas que no se
degradasen con facilidad. Es de esta manera como en el antiguo Egipto
(alrededor del año 2,570 a. C.) se utilizaron pastas obtenidas con mezclas de
yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente sillares de piedra;
como las que aún perduran entre los bloques calizos de la Gran Pirámide de
Gizeh. Los egipcios utilizaron este mortero para levantar sus prodigiosas
construcciones, como es el caso también de las mezclas que se emplearon hacia
el año 1950 a. C. en los muros de piedra del mural de Tebas. Hacia el año 500
a. C., los griegos utilizaban en sus construcciones una mezcla de materiales
provenientes de depósitos volcánicos, con caliza, agua y arena. Este mortero
ofrecía entonces los mejores niveles de resistencia. Tiempo después, para el
siglo II a. C., en la región de Puzzoli (cerca del Vesubio), los romanos
desarrollaron el llamado cemento romano o puzolánico a partir de la mezcla de
caliza calcinada con finas arenas de origen volcánico o cenizas volcánicas (lo
que hoy llamamos puzolana). La puzolana contiene sílice y alúmina, que al
combinarse químicamente con la cal da como resultado el cemento puzolánico;
material que ha demostrado tener un gran desempeño, tanto respecto a su
resistencia como a su durabilidad. Un par de ejemplos de construcciones en
donde se empleó este material, son el Coliseo Romano edificado en el año 82 a.
C., y el Teatro de Pompeya, edificado hacia el año 75 a. C.
A mediados del siglo XVIII, el reverendo inglés James Parker creó un cemento
de manera accidental, al quemar unas piedras calizas. Este descubrimiento fue
bautizado como cemento romano porque entonces se pensaba que era el que
se había utilizado en los tiempos de esta civilización, empezándose a utilizar en
diversas obras en el Reino Unido. Joseph Aspdin y James Parker patentaron el
21 de octubre de 1824 el primer Cemento Portland, obtenido a partir de caliza
arcillosa y carbón; calcinados a alta temperatura. La denominación Portland
responde a su color grisáceo, muy similar a la piedra de la isla de Portland del
canal inglés. Más adelante, Isaac Johnson mejoró este proceso de producción
aumentando la temperatura de calcinación, obteniendo en 1845 el prototipo del
cemento moderno elaborado con base en una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a altas temperaturas, hasta la formación del clinker. Esta es la razón
por la que hoy se conoce a Johnson como el padre moderno del cemento
Portland. Hacia finales del siglo XIX, algunos avances de la época propiciaron el
empleo del cemento Portland para gran diversidad de aplicaciones. En este caso
fue importante el desarrollo de la industrialización, la introducción de los hornos
rotatorios para la calcinación, así como el molino tubular. De igual manera, a
principios del siglo XX ya la industria del cemento experimentó un rápido
crecimiento, debido además a los experimentos de los químicos franceses Vicat
, a Le Chatelier , y del alemán Michaélis, quienes lograron producir un cemento
de calidad homogénea. Todo lo anterior resume las principales condicionantes
de la elaboración del cemento Portland en grandes cantidades; para la industria
de la construcción de principios de siglo y años posteriores. En nuestros días, y
a pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento Portland continua
siendo, en esencia, muy similar al primero que se patentó; aunque su impacto y
prestaciones han mejorado significativamente.
El cemento Portland actual se obtiene al calcinar mezclas de calizas y arcillas;
preparadas artificialmente a una temperatura de aproximadamente 1.500 °C. El
producto resultante que es el denominado clinker, se muele añadiendo una
cantidad adecuada de regulador de fraguado; que suele ser piedra de yeso
natural. Se presenta en la literatura especializada que la composición química
media aproximada de un cemento Portland está formada por un porcentaje
oscilante entre 61 y 67% de óxido de calcio (CaO), entre 19 y 23 % de óxido de
silíceo (SiO2), entre 2.5 y 6 % de óxido de aluminio (Al2O3), entre 0 y 6% de
oxido de hierro (Fe2O3), y entre 1.5 y 4.5% de otros compuestos químicos
minoritarios. Los cuatro primeros componentes (el primero básico y los otros tres
ácidos) son los principales; sin embargo, no se encuentran libres, sino
combinados formando los silicatos, aluminatos y ferritoaluminatos definidos
anteriormente.
Pueden referirse también otros tipos de cementos, tales son los casos de los
cementos Portland con adiciones activas, los cementos especiales, los
siderúrgicos, los puzolánicos y los aluminosos. Los cementos Portland con
adiciones activas son aquellos que además de los componentes principales del
clinker y de la piedra de yeso, contienen también algunas adiciones minerales,
tales como la escoria siderúrgica , humo de sílice, puzolana natural, ceniza
volante, entre otras. Los cementos especiales (de alta resistencia inicial,
resistentes a los sulfatos, de bajo calor de hidratación, cementos blancos) suelen
ser cementos Portland especiales, solo que en estos se limitan o fortalecen
alguno de los cuatro componentes básicos del clinker. En el caso del cemento
siderúrgico, se refiere a que se obtiene por molturación conjunta de clinker de
Portland con un regulador de fraguado, (yeso natural en proporciones oscilantes
entre 5 y 7%); en proporción de entre 15 y 65%, con ceniza de carbón
proveniente de las centrales termoeléctricas, o con escoria de fundiciones, en
proporción oscilante entre 35 y 85%. Los cementos siderúrgicos forman parte de
la familia de los llamados cementos fríos. En estos casos, la escoria se obtiene
enfriando bruscamente en agua la espuma fundida, procedente de procesos
siderúrgicos. En este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve activa
hidráulicamente por su contenido en cal combinada, fraguando por sí misma y
endureciendo lentamente; por lo que para acelerar el endurecimiento, se añade
el clinker de Portland. Los cementos puzolánicos resultan de una mezcla de
clinker de Portland, y el mismo regulador de fraguado referido anteriormente, en
proporción oscilante entre 45 y 85%, con puzolana en proporción que varía entre
15 y 55%. La puzolana natural tiene origen volcánico, y contiene sílice y alúmina
que al combinarse químicamente con la cal en presencia de agua, da como
resultado el denominado cemento puzolánico (el mismo que en su tiempo
obtenían los antiguos romanos). Por su parte, la puzolana artificial tiene
propiedades análogas y se encuentra en las cenizas volantes, la tierra de
diatomeas o las arcillas activas. Por último, los cementos aluminosos se obtienen
por fusión de caliza y bauxita, y su constituyente principal es el aluminato
monocálcico. En el crudo de un cemento aluminoso, si bien está presente la
calcita, las arcillas desaparecen a favor de las bauxitas; lo que aporta al
compuesto un alto contenido de óxido de aluminio (Al2O3). Son cementos a los
que no se le añade yeso en su proceso de fabricación y por tanto no contiene
sulfatos. Poseen un endurecimiento muy rápido que les permite adquirir la
resistencia necesaria en pocas horas; razón que justifica su mayor empleo en la
fabricación de elementos prefabricados de concreto.
Introducción
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia
y cohesión, que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando
un todo compacto. Su nombre se deriva de caementum, que en latín significa
“argamasa”, y procede a su vez del verbo caedere (precipitar). Es considerado
el conglomerante más importante en la actualidad.
Hay dos tipos de cementos dependiendo de su origen: arcilloso, logrado a partir
de arcilla y piedra caliza; y puzolánico, que contiene puzolana, un material
alúmino silíceo. La mencionada puzolana puede provenir de volcanes o de un
origen orgánico. En la construcción se ha generalizado la utilización de la palabra
cemento para designar un tipo de aglutinante específico que es el cemento
hidráulico, de origen puzolánico, debido a que es el más comúnmente utilizado.
El cemento hidráulico es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros
materiales que contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro, procesados
generalmente en hornos rotatorios a altas temperaturas y mezclados con yeso.
La cocción de la mezcla se realiza a temperaturas entre 1.450 y 1.480 ºC, y la
masa homogénea obtenida se denomina clínker, el cual, después de ser triturado
finamente, se convierte en el componente básico para la fabricación del
Cemento. Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia
del agua, presentándose un proceso de reacción química que se conoce como
hidratación. Es mayormente empleado en la construcción, justamente por esa
solidez que reviste como adherente y aglutinante.
Componentes principales del cemento
La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del
cemento hidráulico está compuesta por varios elementos como son:
Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.
Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla junto con el óxido de
aluminio (Al2O3) y el óxido de hierro (Fe2O3),
Y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene trióxido
de azufre (SO3).
En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el
punto de fusión) durante la fabricación del clínker, se producen los componentes
principales o potenciales que constituyen el 95% de dicho material, los cuales se
conocen como mineral, debido a las impurezas de las materias primas. Al silicato
tricálcico se le conoce como Alita (C3S), al silicato dicálcico se le denomina Belita
(C2S), el ferrito aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita y celita al aluminato
tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al cemento es para retardar (controlar)
el fraguado, ya que si solo se muele el clínker, al mezclarlo con el agua fraguaría
casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni su instalación. La
retardación de la hidratación inicial del cemento depende de la presencia de los
iones SO4.
Instrumentación
1.- Medidores de presión
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de
área. En ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza
ejercida por un fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta
manera, la presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre un área (A).
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe
medir presión. Entre estas se tienen:
 Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas
presiones que se deben mantener en un proceso.
  Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la
presión no debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones
del diseño.
 En aplicaciones de medición de nivel.
 En aplicaciones de medición de flujo.
Los medidores de presión son instrumentos de precisión fabricados para medir
la presión sanguínea, la presión de líquidos y gases en tuberías o tanques de
almacenamiento y la presión atmosférica, a grandes rasgos, teniendo para cada
uso diversos equipos disponibles de acuerdo a las necesidades.
Dependiendo de las aplicaciones de los medidores de presión, son las unidades
disponibles para sus resultados, además de que algunos reciben nombres
diferentes dependiendo también del tipo de presión que van a medir.

2.- Medidores de nivel

Los medidores de nivel pueden clasificarse en dos grupos generales: directos e
indirectos. Los primeros aprovechan la variación de nivel del material (líquido o
sólidos granulares) para obtener la medición. Los segundos, usan una variable,
tal como presión, que cambia con el nivel del material. Para cada caso, existen
instrumentos mecánicos y eléctricos disponibles.
Primera forma:MEDICIÓN DIRECTA
Los primeros dispositivos usados para indicar nivel consistían de tubos de vidrio
de modo tal que el operador viese el fluido de proceso. Con el correr del tiempo,
los cristales planos del tipo reflexivo o transparente han reemplazado a los
anteriores. En el caso de que el fluido sea peligroso (corrosivo, tóxico, etc.) como
para emplear vidrio, se utilizan los de tipo Éiagoético, en los cuales un imán
instalado en un flotador permite el desplazamiento de un seguidor y este
mecánicamente mueve un indicador relacionado a una escala graduada.
El empleo de flotadores es muy común, generalmente para acciones de control
(interruptores de nivel). Del mismo modo los desplazadores, tienen acciones
similares a los flotadores o boyas, con la diferencia que su movimiento, es más
restringido. Cuando el nivel de líquido cambia, la cantidad cubierta por el
desplazador, va creciendo a medida que este es sumergido. La fuerza es
transferida a un sistema neumático a través de un eje y de allí al indicador.
El método de contacto puede ser empleado para sólidos granulares o para
líquidos; en estos casos se emplea una pesa o un flotador respectivamente. El
inicio de medida se da por un pulsador o un temporizador, para poner la pesa o
flotador conectado a un cable, en reposo sobre el material. Lo que se sensa
realmente es la variación de la tensión del cable cuando se entra en contacto
con los sólidos granulares o el líquido a medir.
La otra forma: MEDICIÓN INDIRECTA
Varios tipos de dispositivos de medición indirecta de nivel son en efecto sensores
de presión hidrostáticos. El más sencillo consiste en un manómetro ubicado en
el nivel cero de un contenedor de líquido. Cualquier incremento de nivel causa
un aumento de la presión hidrostática, la cual es medida con el manómetro. La
escala del manómetro es graduada en unidades de nivel.
3.- Medidor de flujo
La medición de flujo constituye tal vez, el eje más alto porcentaje en cuanto a
medición de variables industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la
importancia de esta, ya que sin mediciones de flujo, sería imposible el balance
de materiales, el control de calidad y aún la operación de procesos continuos.
Existen muchos métodos para medir flujos, en la mayoría de los cuales, es
imprescindible el conocimiento de algunas características básicas de los fluidos
para una buena selección del mejor método a emplear. Estas características
incluyen viscosidad, densidad, gravedad específica, compresibilidad,
temperatura y presión.
Básicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El
caudal es la cantidad de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier
momento dado. El flujo total de la cantidad de fluido por un punto determinado
durante un periodo de tiempo específico. Veamos a continuación algunos de los
métodos empleados para medir caudal.
4.- Medidor de temperatura
La actividad de medir la temperatura consiste en cuantificar el calor de una
sustancia homogénea, y por lo tanto es una unidad de medida para la energía
cinética media de sus moléculas. Para que dos objetos adapten la misma
temperatura se requiere un contacto térmico al objeto. Los métodos más
habituales de los medidores de temperatura están basados en variaciones de las
propiedades de una sustancia inducidas por las variaciones de temperatura. La
temperatura es una de las principales variables que afectan el curso de los
procesos químicos, por tal razón esta variable debe ser medida con la mayor
exactitud posible para poder controlarla adecuadamente.
Diagrama de proceso del cemento

Proceso del cemento

La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la extracción, de las
canteras, de las materias primas y su mezclado con agua para asegurar su
mezcla íntima. Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o
greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo de cual material esté disponible o sea
más barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio)
pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su
procesamiento sea ligeramente diferente.
En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos
especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar
toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta
a la corriente principal. La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida
finamente y mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un
molino de bolas que vuelve a molerlo.
Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya empleado
caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve
continuamente.
El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes
básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios
cambios químicos y emergerá como clinker. En la primera etapa se produce el
secado por evaporación de toda el agua. La mezcla sigue su avance a lo largo
del horno (largo tubo de acero de unos 130 m. de longitud) aumentando cada
vez más su temperatura.
Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo
comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es un silicato de
aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo que el carbonato de
calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para dar cal viva,
exactamente igual a lo que ocurre en un horno de cal.
A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se ponen al
rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en nuevas
combinaciones químicas que dan por resultado el clinker, sustancia vitrificada
que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en compuestos tales
como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y aluminato tricálcico (3CaOAl2O3).
El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen
fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene
quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón
finamente pulverizado, aunque puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno
rotativo produce algo así como 500 toneladas de clinker cada 24 horas y
consume unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada tonelada de
cemento. Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado,
lo que puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas
en su interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas las otras etapas,
se hacen periódicamente ensayos para, comprobar la calidad del producto final.
A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo.
Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso
(sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento
después que se le agrega agua.
En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo
es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado.
Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de
capacidad.
El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso específico
oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica. Se dice entonces
que el cemento fragua. El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez
terminado la resistencia del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El
proceso de endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de
terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima
resistencia que adquiere durante su vida útil.
Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y del sol
para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se lo moja
periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la masa se
hace difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de
pasta que la utilizable inmediatamente. La temperatura a que se realiza el
fraguado influye en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una
helada.
De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más
usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los de
fraguado lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor y su
mejor manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los cementos de
fraguado rápido son utilizados en obras hidráulicas.
El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland pero
existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o, si la
mezcla es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de lo normal
que se manifiesta mediante grietas de expansión.
Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de
las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas crece
la resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el efecto se
invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se determina la
composición granulométrica de los cementos mediante tamices que responden
a normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en
investigaciones sobre cemento.
Usos del cemento
El cemento es empleado como parte de un mortero. Éste es el resultado de la
mezcla de arena, agua y un aglomerante. El mortero de mayor uso es el de
cemento. La arena ha de ser de piedra dura y no debe contener impurezas de
barro, arcilla o materias orgánicas. Si los granos de arena son porosos, el
mortero será mediocre. Las arenas cuyos granos presentan superficies rugosas,
facilitan la adherencia del cemento y dan morteros muy resistentes.
El tamaño de las partículas que constituyen la arena influye sobre la resistencia
del material final. En general aumenta la resistencia al crecer el tamaño de las
partículas. La arena más conveniente para un mortero es aquella que se halla
integrada por granos finos y gruesos en proporciones tales que los espacios
vacíos se reduzcan al mínimo. El tipo de agua empleada para la mezcla es un
factor (pie también incumbe a la resistencia. El agua de manantial es la más
conveniente.
El agua de mar aumenta el tiempo de fraguado. La industria de la construcción
moderna emplea el cemento portland en gran escala, especialmente como
constituyente del hormigón. Éste es una mezcla de mortero y grava. Las gravas
son piedras machacadas y cantos rodados. El hormigón resulta al rellenar los
huecos del canto rodado con mortero.
Históricamente el hormigón a base de mortero de cal fue utilizado por los
romanos, en sus dos formas: fabricándolo en el sitio destinado a la obra, dándole
forma con el auxilio de cajas o encofrados y en bloques, o sea previamente
moldeados, que transportaban luego al lugar de la obra. Durante la Edad Media
fue empleado sólo en algunas construcciones, como en las fundaciones de la
catedral de Salisbury, obra del siglo XIII.
En la actualidad el hormigón se emplea en glandes represas, en obras públicas
en general, en la construcción de carreteras, en estructuras resistentes para
edificios, etc. Por sus características el hormigón ofrece ciertas ventajas con
respecto a otros materiales de construcción, tales como madera y piedra, pues
se moldea y trabaja fácilmente. Realizada la mezcla se la vuelca en cajas o
encofrados donde se endurece conservando su forma. La proporción de
cemento de un hormigón influye sobre su resistencia. Cuanto mayor es la
proporción de cemento mayor es la resistencia, pero se encarece.

Ventajas y desventajas
Ya hemos indicado algunas de las ventajas y desventajas del cemento y
hormigón con respecto a otros materiales de construcción. En líneas generales
podemos resumir las ventajas en las siguientes: presenta las características de
las construcciones en piedra unidas a la ligereza de las de hierro; los gastos de
mantenimiento desaparecen o se reducen al mínimo; muy buena resistencia a la
acción del fuego; las materias primas son de fácil y económico
aprovisionamiento; por lo higiénicas, las construcciones hechas de cemento
ofrecen conveniencias con respecto a los otros tipos: requieren poco personal
especializado.
No obstante todas las ventajas enumeradas presentan algunos inconvenientes:
como las construcciones de hormigón son de naturaleza monolítica, adquieren
una gran sonoridad que puede corregirse mediante el empleo de una capa de
escorias u otros materiales aislantes; transmisión de calor en paredes externas
o terrazas, lo cual puede remediarse mediante cámaras de aire; transmite las
vibraciones que pueden resultar muy molestas en construcciones destinadas a
máquinas en movimiento.
Referencias
http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/vi
ewFile/1547/1871
https://www.ar.endress.com/es/industrias/aumentar-seguridad-
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https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-
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http://www.revistacyt.com.mx/pdf/noviembre2013/ingenieria.pdf
https://historiaybiografias.com/cemento/
https://www.holcim.com.co/productos-y-servicios/cemento/proceso-de-
fabricacion-del-cemento
https://cementocruzazul.com.mx/nuestro-cemento/