Mapa Tecnológico

El proyecto que realizó la empresa Medizone en conjunto con el Instituto Tecnológico Superior de
Lerdo, pretendió en un inició diseñar e implementar un nuevo proceso productivo que sumara valor
a sus productos, siendo un camastro para playa el producto a fabricar y su proceso de fabricación el
cual se debía analizar y diseñar.

Investigación Procesos de Manufactura

En el sentido económico, la manufactura es la transformación de los materiales en artículos de valor
mayor por medio de uno o más operaciones de procesamiento.

Una planta de manufactura consiste en un conjunto de procesos y sistemas diseñados para

transformar cierto rango limitado de materiales en productos de valor incrementado. Los tres
bloques constitutivos: materiales, procesos y sistemas, integran la materia de la manufactura
moderna. Entre esos factores existe una interdependencia fuerte. Una compañía manufacturera no
puede hacer todo. La capacidad de manufactura se refiere a las limitaciones técnicas y físicas de una
empresa de manufactura y cada una de sus plantas. Es posible identificar varias dimensiones de
dicha capacidad:

1) capacidad tecnológica de proceso.

2) tamaño físico y peso del producto.
3) capacidad de producción.

La capacidad tecnológica de proceso de una planta es el conjunto de procesos de manufactura con

que dispone. La capacidad de procesamiento tecnológico se relaciona de cerca con el tipo de
material. Ciertos procesos de manufactura se ajustan a ciertos materiales, mientras que otros se
adaptan a unos distintos. Al especializarse en determinado proceso o grupo de procesos, la planta
se especializa en forma simultánea en ciertos tipos de materiales. Las capacidades tecnológicas de
proceso incluyen no sólo los procesos físicos, sino también la experiencia que tiene el personal de
la planta en dichas tecnologías. Las compañías deben concentrarse en el diseño y la manufactura de
productos que son compatibles con su capacidad tecnológica de proceso.
Figura 1 Clasificación de los procesos de manufactura

De la línea de Procesos de manufactura, procesamiento, proceso de formado, remoción de material

se tiene que existen diversos métodos para lograr los cortes que comprenden al producto, siendo
el material la última de las variables a analizar.

Los distintos procesos de corte pueden ser clasificados en tres grupos:

Figura 2 Clasificación de los procesos de corte

Ventajas y desventajas de los distintos tipos de procesos de corte

Procesos térmicos:

Oxicorte (de tipo químico)

Ventajas
Baja inversión / bajo coste de operación
Capacidad para cortar grandes espesores
Buena opción cuando haya operaciones secundarias, como mecanizado posterior o fresado.

Inconvenientes
Baja velocidad de corte,
Necesita tiempo de precalentamiento
La zona afectada térmicamente es grande

Plasma
Ventajas

En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad de fuerza requerida para sostener
la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o viceversa) es muy inferior en el caso del
proceso de corte con arco de plasma, que no hace contacto.

El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de precalentamiento. El inicio

instantáneo resulta especialmente ventajoso en aplicaciones que implican interrupción del corte,
como en el corte de mallas.
Desventajas

En comparación con la mayor parte de los métodos de corte mecánicos, presenta peligros como son
incendio, luz intensa, humo y gases, y niveles de ruido que probablemente no estén presentes en
los procesos mecánicos.

Es difícil controlar el PAC con tanta precisión como algunos procesos mecánicos, para trabajos con
tolerancias estrechas.

Láser
Ventajas

Más rápido que plasma de alta definición

Corta perfiles de forma compleja

Elevada precisión y calidad de piezas cortadas (sobre todo en espesores pequeños y medianos)

Zona Afectada Térmicamente muy reducida

Variedad de materiales a cortar.

Desventajas

No puede cortar materiales reflectantes (Al, Cu, etc.)

Velocidad reducida para espesores < 3 mm

Inversión inicial elevada (en comparación con oxicorte, plasma o agua)

Inversión alta / Coste elevado de consumibles (boquillas, electrodos).

Procesos de erosión:

Corte con agua

Ventajas

No se calienta.
No tiene problema con los materiales reflectivos.

Desventajas

A medida que avanza el chorro, este se flexiona o electa hacía atrás y hace que la parte superior de
la pieza se corte antes que la inferior.
 Corte con agua con abrasivos
Ventajas

No se origina una zona afectada térmicamente

Puede cortar cualquier material con amplio rango espesores
No requiere operaciones secundarias
Proceso limpio, sin gases
Puede realizar agujeros para iniciar corte
Proceso seguro
Corta formas y geometrías de gran detalle

Desventajas

Más lento que oxicorte o plasma

Coste elevado de abrasivo
Ruido
Inversión inicial elevada (mayor que oxicorte o plasma)

Procesos mecánicos:

Punzonado
Ventajas

Permite cortar y además operaciones de conformado

Más barato que el Láser para el corte de golpes sueltos
En la actualidad hay máquinas de mucha velocidad (1200 golpes/min en punzonado).

Desventajas

Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello de botella)

Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de gran diámetro)
Coste de herramientas y reafilado.

Conclusión
Analizando las ventajas y desventajas de la tecnología disponible se seleccionó el corte por chorro
por agua con abrasivo por el tipo de material seleccionado, el cual corresponde a polietileno de alta
densidad de lo cual la variación de espesores, así como la aplicación de varias placas, su precisión lo
que provoca menor desperdicio de material la hace la mejor opción.

En contraparte las opciones térmicas dañan en demasía el material por ser un plástico, la opción de
laser puede controlar dicho daño, pero es una tecnología más costosa y las opciones mecánicas
tienden a tener grandes pérdidas de material.