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UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
BOGOTÁ D.C.
2009
2
USO DEL SILICATO DE SODIO COMO ADICIÓN NATURAL DEL CONCRETO
HIDRAULICO
Director temático
Ing. Manuel Santiago Ocampo
Asesora metodológica
Mag. Rosa Amparo Ruiz Saray
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
BOGOTÁ D.C.
2009
3
Nota de aceptación:
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Firma del presidente de jurado
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Firma del jurado
________________________________
Firma del jurado
4
AGRADECIMIENTOS
5
DEDICATORIA
Agradezco como primera medida a Dios nuestro señor quien permitió y me dio la
salud para poder culminar con otra etapa de mi vida de una manera exitosa,
aprovecho este momento para agradecerles y decirles que todo lo que hoy en día
padre, NESTOR DEL CRISTO AMARIS, a ellos que son lo más lindo y preciado
que tengo en mi vida y a quienes les quiero dedicar este trabajo, también quiero
muy especialmente dedicarle este trabajo a mi novia LUZ AIDA SIERRA, quien ha
6
DEDICATORIA
Agradezco de manera muy especial a Dios nuestro señor quien permitió y me dio
la salud para poder culminar con otra etapa de mi vida de una manera exitosa, de
intelectual y/o espiritual. Pero indiscutiblemente tengo que darle todo el crédito a
las personas que han brindado equilibrio, apoyo y armonía a mi vida; mis padres
estado conmigo en los momentos más importantes pero por encima de todo mi
dedicatoria se dirige principalmente a ellos por ser simplemente los seres que más
PANQUEVA a quien considero mi hermano por la amistad que tenemos más que
por el lazo de sangre que nos une. A NATHALY MANOSALVA ALVARADO por
7
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 20
1. PROBLEMA 22
1.1 LÍNEA 22
1.2 TÍTULO 22
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 22
1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 24
1.5 JUSTIFICACIÓN 24
1.6 OBJETIVOS 25
1.6.1 Objetivo general 25
1.6.2 Objetivos específicos 25
2 MARCO REFERENCIAL 27
2.1 MARCO TEORICO – CONCEPTUAL 27
2.1.1 Generalidades del Silicato de Sodio 27
2.1.2 Producción del Silicato de Sodio 28
2.1.2.1 Proceso de fabricación del silicato de sodio 28
2.1.3 Aplicaciones del Silicato 30
2.1.4 Generalidades del Concreto 33
2.1.4.1 Cemento 33
2.1.4.2 Clasificación del cemento Portland 35
2.1.4.3 Otros cementos 36
2.1.4.3.1 Cemento de mampostería 36
2.1.4.3.2 Cemento Aluminoso 37
2.1.4.4 Agregados pétreos 37
2.1.4.4.1 Agregados finos 40
8
2.1.4.4.2 Agregados gruesos 41
2.1.5 Conceptualización 42
2.2 MARCO NORMATIVO 47
3. DISEÑO METODOLÓGICO 51
3.1 FASES DE LA INVESTIGACIÓN 51
3.2 INSTRUMENTOS 56
3.3 VARIABLES 56
3.4 HIPOTESIS 56
3.5 COSTOS 56
4. DESARROLLO INGENIERIL 57
4.1 NORMATIVIDAD DE LOS ENSAYOS NECESARIOS 57
4.2 UBICACIÓN DE LAS FUENTES DE MATERIAL 57
4.3 DESARROLLO DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO 57
4.3.1 ENSAYO A LOS AGREGADOS PETREOS 57
4.3.1.1 Método para Determinar el Peso Específico y la Absorción 57
de agregados Finos.
4.3.1.2 Método para Determinar el Peso Específico y la Absorción 61
de agregados gruesos.
4.3.1.3 Método para determinar la masa unitaria de los agregados. 63
4.3.1.4 Granulometría de los agregados. 69
4.3.1.5 Determinación de la resistencia al desgaste de los tamaños 77
menores agregados gruesos, utilizando la máquina de los
ángeles.
4.3.1.6 Determinación del contenido de humedad total. 81
4.3.2 ENSAYO AL CEMENTO PORTLAND TIPO I 82
4.3.2.1 Método de ensayo para determinar la finura del cemento 82
hidráulico sobre los tamices ICONTEC 74 - 149.
4.3.2.2 Método de Ensayo para determinar el peso específico del 84
9
Cemento Hidráulico.
4.3.2.3 Método para determinar la consistencia normal del 87
cemento.
4.3.2.4 Tiempos de fraguado por medio del aparato de Vicat. 90
4.3.2.5 Método para determinar los tiempos de fraguado del 91
cemento hidráulico por medio de las agujas de Guillmore.
4.3.3 ENSAYO DE MORTEROS 93
4.3.3.1 Método para determinar la resistencia a la tensión de 93
morteros de cemento hidráulico
4.3.3.2 Método para determinar la fluidez del mortero de cemento 97
4.3.3.3 Determinación de la resistencia de morteros de cemento 100
hidráulico usando cubos de 50mm de lado.
4.3.4 ENSAYOS DE HORMIGON 103
4.3.4.1 Ensayo de resistencia y compresión de cilindros normales 103
de hormigón.
4.3.4.1.1 Diseño de la mezcla de concreto hidráulico 105
4.3.4.1.1.1 Método de la A.C.I.211, para diseñar una mezcla de 105
concreto hidráulico para 3000 p.s.i de resistencia.
4.3.4.1.1.2 Método de la A.C.I.211 para diseñar una mezcla de 119
concreto hidráulico para 4000 p.s.i de resistencia
4.3.4.2 Método de ensayo para determinar el asentamiento del 126
hormigón
4.3.4.2.1 Diseño de mezcla de 9 cilindros de concreto para 3000 p.s.i 128
y 4000 p.s.i.
4.4 Análisis de resultados 149
5. CONCLUSIONES 160
6. BIBLIOGRAFÍA 162
7. ANEXOS
10
ANEXO A. COSTOS TOTALES DE LA INVESTIGACIÓN 164
ANEXO B. FICHA TÉCNICA DEL SILICATO DE SODIO 167
ANEXO C. REGISTRO FOTOGRÁFICO 168
11
LISTA DE TABLAS
Pág.
12
acuerdo a gradación.
Tabla 25. Cubos de mortero fallados a los 7 días, con o sin adiciones 101
de Silicato de Sodio.
Tabla 26. Cubos de mortero fallados a los 14 días, con o sin adiciones 101
de Silicato de Sodio.
Tabla 27. Cubos de mortero fallados a los 28 días, con o sin adiciones 101
de Silicato de Sodio.
Tabla 28. Resistencia alcanzada por los cubos de mortero a los 7, 14 102
y 28 días con sus respectivos porcentajes de adición de
silicato de sodio.
Tabla 29. Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de 106
13
mezcla.
Tabla 31. Cantidad aproximada de aire esperado en concreto sin aire 109
incluido y niveles de aire incluido para diferentes tamaños
máximos de agregado.
Tabla 33. Resistencia requerida de diseño cuando no hay datos que 110
permitan determinar la desviación estándar.
14
cubico de concreto ajustado para un concreto de 3000 PSI.
Tabla 39. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro 124
cubico de concreto para un concreto de 4000 PSI.
Tabla 40. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro 126
cubico de concreto ajustado para un concreto de 4000 PSI.
15
mezclas de concreto hidráulico de 3000 p.s.i
Tabla 49. Variación de precios para el concreto de 3000 p.s.i con 158
adición de silicato de sodio
Tabla 50. Variación de precios para el concreto de 4000 p.s.i con 158
adición de silicato de sodio
16
LISTA DE FIGURAS
Pág.
17
Figura 16. Muestra del cemento Portland Tipo I. 84
Figura 28. Cubos de mortero con las diferentes adiciones de silicato de 101
sodio.
18
Figura 31. Procedimiento grafico para encontrar las proporciones en 115
que deben mezclarse los agregados
Figura 34. Silicato de sodio utilizado en las mezclas marca Químicos 133
Campota.
Figura 36. Limpieza de los moldes que contendrán los cilindros de 134
concreto del ensayo.
Figura 37. Engrasado de los moldes que contendrán los cilindros de 134
concreto del ensayo.
Figura 38. Mezcla de los materiales manual para llenar los moldes que 135
contendrán los cilindros de concreto del ensayo.
Figura 39. Llenado de los moldes que contendrán los cilindros de 135
concreto del ensayo.
Figura 43. Tendencia que presentan los cilindros de concretos de 3000 143
PSI a los 7, 14 y 28 días, con o sin adición de Silicato de
19
sodio; en su resistencia a la compresión.
Figura 44. Tendencia que presentan los cilindros de concretos de 4000 144
PSI a los 7, 14 y 28 días, con o sin adición de Silicato de
sodio; en su resistencia a la compresión.
Figura 45. Incremento porcentual en la resistencia del concreto 145
hidráulico de 3000 p.s.i, con adición de Silicato de Sodio
Figura 46. Incremento porcentual en la resistencia del concreto 145
hidráulico de 4000 p.s.i, con adición de Silicato de Sodio
Figura 47. Variación del Slump a medida que se incrementa el 147
porcentaje adicionado de Silicato de Sodio en la mezcla,
para el concreto de 3000 PSI.
Figura 48. Variación del Slump a medida que se incrementa el 149
porcentaje adicionado de Silicato de Sodio en la mezcla,
para el concreto de 4000 PSI.
Figura 49. Relación de precios para la elaboración de un metro cubico 158
de hormigón con o sin adición de silicato de sodio, para un
concreto hidráulico de 3000 p.s.i
20
LISTA DE ANEXOS
Pág.
21
INTRODUCCIÓN
22
principalmente en la fabricación de productos de alta calidad. La adición no actúa
únicamente sobre el cemento, sino que ejerce acciones sobre los tres
componentes principales del concreto hidráulico, como son los agregados pétreos,
mezclas.
23
1. EL PROBLEMA
1.1 LÍNEA
El objetivo de esta investigación fue analizar los beneficios que puede aportar el
1.2 TÍTULO
presencia de fisuras.
24
El concreto hidráulico, como material fundamental en proyectos de obra civil, se ha
materiales, entre otras; sin dejar a un lado que este tipo de problemas generan
aporte positivo al concreto hidráulico de alta resistencia, y con esto garantizar que
una estructura construida con concreto hidráulico mejorado, en este caso con
Silicato de Sodio, soporte cargas más altas, y por lo tanto exista un aumento en su
reduciendo la carga muerta, haciendo posible que grandes luces resulten técnica y
económicamente viables.
ANTECEDENTES
25
Comparación de un
Bustamante A. concreto de alta resistencia
2005 Universidad Nacional
Weisner Andrés con dos agregados
diferentes
Determinación del
porcentaje optimo de
Alejandro José Duran Bernal 2004 Universidad Nacional
reemplazo de cemento por
ceniza volante
Diseño de una mezcla base
Saucedo Valdés para concretos Pontificia Universidad
2001
Andrés Felipe autocompactantes con el Javeriana
aditivo sika viscocrete
Correlación entre el
esfuerzo máximo de flexión
y la resistencia a la
Gómez Simancas Pontificia Universidad
1999 compresión del concreto
Bernardo Ernesto Javeriana
utilizando fibras de
polipropileno en diferentes
dosis
Teresa Jeannette Bautista
Concreto aligerado con
Álvarez Pontificia Universidad
1998 desechos de poliestireno
Manuel Santiago Ocampo Javeriana
expandido
Terreros
José Benjamín García Correal
Substitución del cemento Universidad Social Católica de
Belisario Sáenz Saavedra 1982
por cal en los morteros La Salle
Jesús Antonio Villamarin Vargas
1.5 JUSTIFICACIÓN
26
nuevas alternativas para el mejoramiento del concreto, bajando costos, brindando
manejabilidad y resistencia.
en Colombia, piden con urgencia un manejo más apropiado de los recursos para
proyecto de grado.
27
1.6 OBJETIVOS
28
2. MARCO REFERENCIAL
agua y un sin número de propiedades físicas y químicas que hacen del silicato de
sodio un material ideal para adherir elementos como madera enchapada, tableros,
pavimento y hojas de metal. Otro uso importante del silicato de sodio se presenta
componentes, óxido de sodio ( NaO ) y óxido de silicio ( SiO2 ), los cuales pueden
prima, hace de la producción del silicato de sodio, una inversión ideal para
29
2.1.2 Producción del silicato de sodio. El silicato de sodio ( N a O XSiO2 ) es
proporciones a temperaturas que superan los 1000 °C. Spin S.A, una empresa
ofrece silicatos de sodio líquido en diferentes grados que van desde el silicato
neutro (SN) que tiene una relación 1:3.1 hasta el silicato alcalino (SA) con una
1
SPIN S.A. [en línea]. «http://spinsa.com.co/compania/produccion/». [consultado 10 de Enero de 2009].
30
2
Figura 1. Producción del Silicato de Sodio Sólido
3
Figura 2. Silicato de Sodio Sólido
Producción Hidrotérmica
Las soluciones de silicatos de álcali (silicato de sodio líquido) también pueden ser
2 Na OH XSiO2 Na 2 XSiO2 HO 2
2
Ibíd., «http://spinsa.com.co/compania/produccion/». [consultado 10 de Enero de 2009].
3
Ibíd., «http://spinsa.com.co/compania/produccion/». [consultado 10 de Enero de 2009].
31
4
Figura 3. Producción del Silicato de Sodio Liquido
solubles han sido utilizados por cientos de años, las propiedades de este producto
químicamente para formar masas con fuertes propiedades ligantes. Una gran
4
Ibíd., «http://spinsa.com.co/compania/produccion/». [consultado 10 de Enero de 2009].
5
QUIMINET.COM. [en línea]. «http://www.quiminet.com.mx/». [consultado 20 de Enero de 2009].
32
Resistencia a la temperatura,
Facilidad de manejo,
Seguridad,
Bajo costo.
del concreto. Se puede aplicar una solución de silicato de sodio como agente
cierra los poros de la superficie sellándolos mientras están húmedos. Para tratar el
grasa o ácido6.
Jabones y detergentes,
6
Ibíd. «http://www.quiminet.com.mx/». [consultado 21 de Enero de 2009].
33
Industria del papel,
Industria textil,
Cerámicas.
7
Tabla 2. Uso del Silicato de Sodio
INDUSTRIAS QUE UTILIZAN SILICATOS DE SODIO
INDUSTRIA FUNCIÓN DEL SILICATO BENEFICIO PRINCIPAL
CONSTRUCCIÓN
Endurecimiento de concreto Reacción química, sellado. A prueba de grasa y polvo,
resistente al ácido
Cementos a prueba de ácido Ligante Fácil de usar, económico
Cementos refractarios Ligante Capa dura, excelente acción
térmica, resistente al ácido
Aislamiento térmico Adhesivo, formación de película Capa a prueba de fuego
Solidificación del suelo Reacción gel Ligante económico
CERÁMICA
Cementos refractarios Ligante Fraguado de aire
Fundición Defloculador Sólidos altos
Diluyente de pasta Defloculador Reducción de agua
Refinado de arcilla Defloculador Mejora fluidez
PETRÓLEO
Lodo de perforación Control coloidal Controla formación geológica
Prevención de corrosión Reacción química Eficaz, reduce costo
Rompimiento de emulsión Reacción química Rompe emulsión
PAPEL
Tratamiento de agua cruda Floculación Mayor claridad en efluente
Aditivo de caja maestra Floculación Retiene finos y cargas en la línea
Cubiertas Formación de película A prueba de grasa, resistente a la
humedad
Adhesivos para laminación y Reacción química Capas fuertes, económico
etiquetado
Blanqueo con peróxido de pasta Reacción química Conserva el peróxido, produce
pasta más blanca
Tratamiento de agua pura Floculación Incremento de tamaño de floculo,
clarificación mejorada
Destintado Detergencia Remoción de tinta
CARTÓN
Tambores de fibra Adhesión Agrega rigidez, bajo costo
Tubos espirales Adhesión Agrega rigidez, bajo costo
TEXTIL
Blanqueo con peróxido Reacción química Conserva peróxido, aumenta
blancura
Entintado Amortiguador de ph Fijación de tinta, menores costos
de proceso
7
Ibíd. [en línea]. «http://www.quiminet.com.mx/». [consultado 20 de Enero de 2009].
34
COMPUESTOS DE LIMPIEZA/DETERGENTES
Detergentes en polvo Ligante, inhibidor de corrosión y Ayuda de proceso en torre de
defloculador secado y aglomeración.
Protección a la corrosión y
detergencia
Jabones líquidos y limpiadores Defloculador y amortiguador de ph Detergencia y protección e
inhibición a la corrosión
TRATAMIENTO DE AGUA
Tratamiento de agua cruda y Floculante Incrementa el tamaño y acelera la
desperdicio. formación del floculo
Prevención de corrosión en líneas Formación de película película protectora inhibe la
de agua corrosión del metal
Control de contenido de plomo y Reacción química Reduce niveles de metales tóxicos
cobre
Estabilización de fierro y Reacción química Mejora el sabor, elimina agua roja
manganeso
METALES
Fundición porosa Impregnación Sella fugas y llena huecos
Cubiertas de varillas de soldadura Ligante Buen binder y acción de flux
Flotación de mineral Defloculador Agente de separación y control de
corrosión
Moldes de fundición y ligantes Ligante Ajuste rápido
Polvos de fundición Aglomeración Elimina polvo, mejora las
condiciones ambientales
Pelletizado Ligante Ayuda e incrementa la formación
del pellet
Briqueteado Ligante Mejora características de flujo y
propiedades cohesivas
TRATAMIENTO DE DESECHOS
Solidificación y estabilización Reacción química, ligante. Reducción de porosidad y tiempo
de fijación
35
con resistencia y durabilidad adecuadas8. Esta definición se hace extensiva
también a una gran variedad de materiales de cementación tales como las cales,
al Sulfato de Calcio, del yeso, de las adiciones (si las hay), de los aditivos y
8
INSTITUTO DE CONCRETO. Materiales para concreto: curso para técnicos laboratoristas. Tomo 1, 1995.
p. 17.
9
Ibíd., p.17
36
2.1.4.2 Clasificación del cemento Portland. Hoy en día se fabrican diversos
propósitos específicos. La Norma NTC 3010 estipula once clases de cemento que
10
Ibíd., p.24 - 29
11
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. Cemento Portland. 2001. pg. 48-52.
37
elaboración de concretos arquitectónicos.
Los cementos Portland tipo 1-A, 2-A y 3-A son adicionados con
un material incorporador de aire durante el proceso de
Cemento Portland
Con material fabricación, de tal manera que su composición corresponde los
con incorporadores
incorporador de aire tipos I, II y III, respectivamente. Estos cementos producen
de aire
concretos con resistencias mejoradas contra la acción del
congelamiento y del deshielo.
Además de los tipos de cemento antes mencionados, es
Cementos a base de frecuente el uso de cementos a base de clinker Portland
Cementos
clinker Portland adicionado con una proporción de otro material, que aunque no
adicionados
adicionado posea Propiedades aglomerantes por sí mismo, las desarrolla al
mezclarse con éste.
Este tipo de cemento se puede emplear en las construcciones
de concreto en general y de acuerdo con la norma NTC 31 Se
obtiene mediante la pulverización conjunta de clinker Portland y
escena granulada finamente molida, con adición de sulfato de
Cemento Portland Pulverización conjunta
calcio (yeso). El contenido de escena granulada de alto horno se
de escoria de alto de clinker Portland y
encuentra entre 15% y 85%, de la masa total,
horno escena granulada
Existen tres opciones para producirlo: moliendo la escoria de
alto horno granulada junto con el clinker de cemento Portland
triturando separadamente y luego mezclando con el cemento
Portland, y mediante una combinación de molienda y mezclado.
Se emplea en la construcción de obras específicas en que hay
que considerar aspectos como la durabilidad, estabilidad, calor
de hidratación, plasticidad, etc., y en aquellas en los que los
Pulverización conjunta Cementos Portland ordinarios manifiestan alguna insuficiencia.
Cemento Portland
de Clinker Portland y Según se indica en la norma NTC 31, se puede obtener
puzolánico
puzolana mediante la pulverización conjunta de Clinker Portland y
puzolana, o mediante una mezcla íntima y uniforme de los dos
con adición de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe
estar comprendido entre el 15% y el 50% de la masa total.
De acuerdo a la definición dada por la norma NTC 31, es el
Pulverización conjunta producto que se obtiene de la pulverización conjunta de clinker
Cemento Portland
de clinker Portland y Portland y otros materiales arcillosos, calcáreo-sílico-
con adiciones
deferentes materiales aluminosos, calcinados o no, que poseen propiedades
hidráulicas o puzolánicas.
2.1.4.3 Otros cementos. Otros cementos que tienen alguna importancia por su
38
Normalmente el contenido de materiales adicionales está comprendido entre el
hormigón”12.
(generalmente más del 70%) y permiten que éste sea un material económico para
39
En general, los agregados para concreto hidráulico se clasifican desde el punto de
fino, fijando un valor superior a tamiz No. 4 (4.76 mm) para el agregado
grueso, y un valor de tamaño entre tamiz No. 4 (4.76 mm) y tamiz No. 200
mm) a tamiz No. 4 (4.76 mm) para la gravilla y de tamiz No. ¾” (19.1 mm) a
40
Clasificación según su procedencia. Los agregados se pueden clasificar
41
2.1.4.2 Agregado fino. Es el agregado fino que se le adiciona a una mezcla de
0.075 mm. La arena ocupa gran parte del volumen de la mezcla, por lo tanto se
que reaccionen con éste. Otro factor importante es la absorción de agua para
cemento.
gradación, presenta abundancia de vacíos que deben ser llenados por pasta (caso
Una mezcla con bajo contenido de arena es difícil de manejar, colocar, y terminar;
42
Las arenas no deben ser muy finas o muy gruesas. Si son muy finas se requerirá
una cantidad muy alta de agua y fácilmente se segregarán, si son muy gruesas se
consiguen mezclas poco cohesivas y ásperas. Por lo tanto, para lograr una
Igual que con el agregado fino, es importante conocer sus características físicas,
mayores cantidades de arena, agua y pasta en una mezcla, para lograr una
redondeadas y lisas.
El tamaño máximo del agregado tiene una relación estrecha con la resistencia del
43
tamaños, se reduce el área superficial y los vacíos en el agregado grueso, así se
Algunos autores proporcionan valiosa información que constituye una base a los
44
Peso Específico Aparente. Peso de la unidad de volumen, lleno pero sin
la unidad.
humedad presente.
Plasticidad. Facilidad con que una masa de cal se extiende con la llana.
45
Granulometría. Distribución de los tamaños de las partículas que
Módulo de Finura. Factor empírico que permite estimar qué tan fino o
relación 1:2, desde el tamiz de 149 (Nº 100) en adelante, hasta el máximo
Consistencia. Estado de fluidez del mortero, es decir, que tan dura (seca) o
plástico.
dada en peso.
46
Durabilidad. resistencia a los agentes externos tales como las bajas
agua-cemento.
resistencia a la estructura.
Resistencia. Una vez aplicado en obra, el mortero debe actuar como unión
mortero deba soportar cargas altas y sucesivas. Siendo ésta un indicio de las
47
Compacidad. Porcentajes de volúmenes llenos existentes en el mortero, es
arena.
entre sí.
población.
48
2.2 MARCO NORMATIVO
Colombia, se optó por utilizar las normas de ensayos del concreto hidráulico,
esta investigación.
49
Se selecciona una muestra representativa del
material (fino y grueso) alrededor de 5000gr; se lava
el material para darle el mejor aspecto posible, una
vez secado el material en el horno por 24 horas se
selecciona la cantidad necesaria para determinar la
granulometría y la cual pasara por el siguiente orden
(NTC) 32 Granulometría de los agregados
de tamices, para agregado grueso son 3", 2", 1½", 1",
¾", ½",?”,# 4 y para agregado fino son # 4, # 8, # 16,
# 30, # 50, # 100, # 200 y por último se toma el
material retenido en cada tamiz y se pesa para
determinar tanto el porcentaje de material que pasa
como el retenido por cada tamiz .
El método para hallar el desgaste de los agregados
se realizó colocando 500 gr de agregado dentro de
un tambor cilíndrico de acero que está montado
horizontalmente. Se añadió una carga de bolas de
acero y se aplico un número determinado de
Determinación de la resistencia al revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas
desgaste de los tamaños menores de da por resultado la abrasión y los efectos se miden
(NTC) 98
agregados gruesos, utilizando la por la diferencia entre la masa inicial de la muestra
máquina de Los Ángeles seca y la masa del material desgastado
expresándolo como porcentaje inicial. La carga
abrasiva consiste en esferas de fundición o de acero
de unos 48 mm de diámetro y entre 390 y 445
gramos de masa, cuya cantidad depende del material
y de su respectiva granulometría.
Se toman 2000 gr de material el cual se peso y se
Agregados para hormigón. metió en el horno durante 24 horas, después de
(NTC) 1776 Determinación del contenido de trascurrido este tiempo se saco del horno y se tomo
humedad total. el peso final al material y se calculo él % de
humedad.
Se llena el frasco con kerosene hasta un punto
situado entre O y 1 mI, se seca el interior del frasco
por encima del nivel del liquido, se agrega
Método de ensayo para determinar el
aproximadamente 64 g de cemento o cal en
(NTC) 221 peso especifico del cemento
pequeñas cantidades evitando que las paredes del
hidráulico
frasco se adhiera cal o cemento, se hacen salir las
burbujas de aire, se deja reposar y se toma la lectura
final.
Se debe colocar una muestra de 50 g de cemento en
el tamiz que se utiliza limpio y seco, con el fondo
colocado. La operación de tamizado debe hacerse
con un movimiento suave de muñeca hasta que la
mayoría del material lino haya pasado y el residuo
Método de ensayo para determinar la
tenga una apariencia limpia (3 a 4 minutos). Cuando
(NTC) 226 finura del cemento hidráulico sobre
el residuo este limpio, debe colocarse la tapa y
los tamices ICONTEC 74 y 149
retirarse el fondo. Debe desocuparse el fondo y
limpiarse cuidadosamente con una tela antes de
colocar nuevamente el tamiz y colocarse la tapa. Se
continúa el tamizado (5 a 10 minutos) según las
condiciones del cemento.
Sobre una superficie pulida y no absorbente se
coloca una muestra de 500 g en forma de cono y se
hace un hoyo en el centro. Se vierte en el hoyo una
Método para determinar la cantidad medida de agua destilada y luego, con
(NTC) 110
consistencia normal del cemento. ayuda del palustre, se pasa al hoyo el cemento seco
que la rodea exteriormente, empleando en esta
operación 30 s. Durante los siguientes 30 s, mientras
se permite la absorción del agua, el centro que aún
50
permanece seco en el exterior del cono debe
mezclarse suavemente mediante el palustre con la
pasta húmeda para reducir las pérdidas por
evaporación y facilitar la completa absorción. Luego
se termina la operación mezclando y amasando con
las manos, continúa y vigorosamente durante 90 s.
En este último paso y en el llenado de moldes se
debe usar guantes de caucho. La pasta se moldea
con las manos dándole forma esférica y se lanza 6
veces de una mano a otra a una distancia de unos 15
cm. y se procede al llenado de moldes.
Se extiende la pasta sobre una placa de vidrio; luego
con ayuda del palustre, se lleva la pasta desde la
Cementos. Método para determinar periferia hacia el centro hasta formar un tronco de
los tiempos de fraguado del cemento cono de bases paralelas, de unos 76 mm de
(NTC) 109
hidráulico por medio de las agujas de diámetro en la base mayor y unos 13 mm de altura.
Guillmore Inmediatamente después se alisa la superficie con el
palustre. La placa de vidrio debe ser cuadrada, de
unos 100 mm de lado, limpia y plana.
Luego de preparada la pasta y de realizarse el
mismo procedimiento del método para determinar la
consistencia normal, debe colocarse la muestra en el
Método para determinar el tiempo de cuarto o cámara húmeda, de donde debe sacarse
(NTC) 118
fraguado del cemento hidráulico. únicamente para las determinaciones de tiempo de
fraguado. La muestra debe permanecer en el molde,
soportada por la placa de vidrio, durante todo el
periodo de ensayo.
Se pesan los materiales, se colocan sobre una placa
lisa y no absorbente, se mezclan secos
cuidadosamente, se realiza el mismo procedimiento
del ensayo de consistencia normal, antes del llenado
los moldes deben cubrirse con una capa delgada de
aceite mineral y colocarse sobre una placa de vidrio
o metálica sin aceitar y se procede al llenado de los
Método para determinar la resistencia
moldes, el mortero debe apisonarse con los pulgares
(NTC) 119 a la tensión de morteros de cemento
durante 12 veces en puntos distribuidos sobre la
hidráulico
totalidad de la superficie de la muestra, luego se
vierte más mortero sobre la superficie de la muestra
y se enrasa y alisa con ayuda del palustre. Luego se
coloca en la parte superior del molde una placa de
vidrio o metal, cubierta con una capa delgada de
aceite mineral se hace girar y se deja descansar
sobre la placa aceitada.
Para realizar el ensayo de compresión de morteros
de cemento hidráulico se mide la fluidez del mortero
para que se encuentre en condiciones normales; se
realizan 6 cubos. Ya teniendo la mezcla engrasamos
Determinación de la resistencia de los moldes con el fin de que al retirar el molde no se
(NTC) 220 morteros de cemento hidráulico peguen a la muestra. Se agrega el mortero en dos
usando cubos de 50 mm de lado capas compactándose con 16 golpes cada una. Con
el fin de que la mezcla quede bien distribuida y no
queden vacíos dentro, seguidamente se deja en
cámara húmeda la mezcla por 24 horas, de donde
luego se ponen en agua hasta su día de falla.
Se limpia y se seca la plataforma de la mesa de flujo,
colocando en seguida el molde en su centro. Se
Método para determinar la fluidez de
(NTC) 111 vierte en el molde una capa del mortero cuya fluidez
morteros de cemento
se quiere determinar, de unos 25 mm y se apisona
con 20 golpes del compactador uniformemente
51
distribuidos. Con una segunda capa de mortero se
llena totalmente el molde y se apisona como la
primera capa. La presión del compactador debe ser
tal que asegure el llenado total del molde. Se retira el
exceso de mortero de la capa superior del molde con
ayuda de un palustre y se alisa la superficie por
medio de un movimiento vertical de vaivén de dicho
palustre, el cual se coloca casi perpendicularmente
sobre la superficie de la muestra.
Se humedece el molde y se coloca en una superficie
plana y rígida, se sujeta firmemente con los pies y se
llena con la muestra de hormigón en tres capas
iguales chuzando cada una 25 veces con la varilla y
en la capa del fondo es necesario inclinar
ligeramente la varilla para compactar uniformemente
Método de ensayo para determinar el
(NTC) 396 toda la capa, al compactar la segunda y la tercera, la
asentamiento del hormigón
varilla debe penetrar ligeramente en la capa inferior,
se debe agregar un poco más para que siempre haya
hormigón en la superficie y se deja a ras;
inmediatamente después se retira el molde alzándolo
cuidadosamente en dirección vertical y se mide el
asentamiento de acuerdo a la diferencia de alturas.
Aceitar el molde y la base con una capa delgada de
aceite mineral, colocar el molde sobre una superficie
plana, firme y bien ni velada, llenar el molde en tres
capas iguales chuzando cada una 25 veces con la
varilla y en la primera capa, la varilla no debe tocar la
base del cilindro; al compactar la segunda y la
tercera, la varilla debe penetrar ligeramente en la
capa inferior; si después de dar los golpes requeridos
la superficie presenta huecos, éstos deben cerrarse
golpeando suavemente con la varilla las paredes del
molde. Si durante la compactación de la última capa
el concreto baja, se debe agregar un poco más para
Ensayo de resistencia y compresión que siempre haya concreto por encima del borde del
(NTC) 673
de cilindros normales de hormigón. molde, con el palustre se empareja la superficie y se
almacenan los moldes sobre una superficie
horizontal, evitando golpearlos o someterlos a
vibraciones y cubriéndolos con madera, gante o
plástico para evitar la evaporación de la cara
superior. Entre 16 y 24 horas después, se procede a
retirar los cilindros de los moldes y se colocan en un
tanque con agua saturada de cal, en tal forma que
estén totalmente cubiertos por el agua o en una
cámara con humedad relativa del 100%, o bien bajo
arena saturada de agua permanentemente, durante
el tiempo establecido para efectuar el ensayo de
resistencia (7 a 28 días).
52
3. DISEÑO METODOLÓGICO
fenómeno observado siempre que con ello se pretende llegar a satisfacer el propio
construcción.
53
Fase II: Fase de ejecución.
(NTC 237)
54
Método para determinar la consistencia normal del cemento
(NTC 110)
Ensayos de mortero:
(NTC111)
220)
Ensayos de Hormigón:
55
Los ensayos del concreto con adición de silicato de sodio tendrán los siguientes
porcentajes:
Por cada porcentaje de silicato de sodio se hicieron tres (3) cilindros, los cuales se
describe a continuación:
56
Para los diseños en los cuales se adicionará el silicato de sodio, la codificación
diseño testigo del cual proviene en p.s.i, de tal manera que para el diseño de 280
Kg/cm2 (4000 p.s.i.) será cuatro (4) y para el diseño de 210 Kg/cm2 (3000 p.s.i.)
será tres (3); y el segundo hace referencia al porcentaje de silicato de sodio que
No. No.
Diseño Porcentaje
Testigo adicionado
Fase III: Selección del diseño que cumplan con los objetivos planteados
inicialmente en el proyecto.
57
3.2 INSTRUMENTOS
datos de entrada de los respectivos laboratorios, así como también para consignar
3.3 VARIABLES
3.5 COSTOS
58
4. DESARROLLO INGENIERIL
(ICONTEC).
cuenta que son materiales que se utilizan por su calidad, en proyectos de gran
Las fábricas de producción del silicato de sodio son las empresas: Manufacturas
59
Producción y comercialización de silicatos de sodio sólido y líquido ubicada en el
60
totalmente en un recipiente con agua durante 24 horas, se extiende la muestra
superficialmente seco.
temperatura de 200C hasta los 500 cm3, luego se gira la probeta hasta eliminar las
500 cm3, se pesa el conjunto (probeta, arena y agua) y se determina por diferencia
el peso del agua añadida, con aproximación de 0.19 cm3. La cantidad de agua
Se retira la muestra de la probeta y se seca entre 100 y 110°C hasta que su peso
61
Datos de entrada:
probeta (cm3) = 975.5 cm3 – 180 cm3– 500 cm3 = 295.5 cm3.
Peso específico
G
Pe Ecuación 1
(V Ga ) (500 G)
62
V = Volumen probeta (cm3).
483g
Pe 3
2.58 g / cm 3
(500cm 295.5cm 3 ) (500cm 3 3
483cm )
G
Pm Ecuación 2
(V Ga )
483 g
Pm 3
2.36 g./cm 3
(500 cm 295.5 cm 3 )
500 g
Ps Ecuación 3
(V Ga )
500 g
Pm 3
2.44 g./cm 3
(500 cm 295.5 cm 3 )
Absorción
(500g G )
% Absorción * 100% Ecuación 4
G
(500 g 483 g )
% Absorción * 100 3.52 %
483 g
63
Densidad aparente: Entre 2.40 y 2.50 g
cm 3
la arena, por cuarteo estadístico; luego se tomó 5000 g para lavarlo por el tamiz
obtiene el peso sumergido, y por último se llevó la muestra al horno para obtener
el peso seco.
Datos de entrada:
64
Peso seco Ws : 3208 g.
Peso especifico
W
Pe Ecuación 5
(W Ws )
5000g
Pe 2.79 g. / cm 3
5000cm 3 3208cm 3
5000 g
Pm 2.36 g./cm 3
(5320 cm 3 3208 cm 3 )
65
Wsss
Ps Ecuación 7
(Wsss - Ws )
5320 g
Pm 2.49 g./cm 3
(5320 cm 3 3208 cm 3 )
Absorción
(Wsss W )
% Absorción * 100% Ecuación 8
W
(5320 g 5000 g )
% Absorción * 100 6.4 %
5000 g
ICONTEC 92:
66
Método Apisonado: para agregados de tamaño nominal menor o igual a 38
para que la varilla solamente atraviese la respectiva capa. Una vez colmado
siguiente tabla:
67
Cada una de las capas se compacta del siguiente modo: se coloca el recipiente
sobre una base firme y se inclina hasta que el borde opuesto al punto de apoyo
diste unos 5 cm de la base. Luego se suelta, con lo que se produce un golpe seco
número total sean 50 para cada capa y 150 para todo el conjunto.
Una vez compactada la última capa se enrasa la superficie del agregado con una
regla o con la mano, de modo que las partes salientes se compensen con las
recipiente lleno.
Para agregados de tamaño nominal hasta de 100 mm. Se llena el recipiente por
altura no mayor de 50 mm por encima del borde, hasta colmarlo. Se debe tener
muestra. Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano, de
modo que las partes salientes se compensen con las depresiones con relación al
CÁLCULO
68
Datos de entrada:
Vasija = 4516 g
Diámetro = 15,5 cm
Altura = 16 cm
Arenas sueltas
4713 g
4798.6 g
4685.9 g
4750.6 g
1.66 g / cm 3
2831.68cm 3
4798.6 g
1.69 g / cm 3
2831.68cm 3
4685.9 g
1.65g / cm 3
2831.68cm 3
69
Arenas Apisonadas
5220.5 g.
5065.5 g.
5070 g.
5220.5 g
1.84 g / cm 3
2831.68cm 3
5065.5 g
1.79 g / cm 3
2831.68cm 3
5070g
1.79 g / cm 3
2831.68cm 3
5116.15 g.
5168.5 g.
5111.5 g.
70
5116.15g
1.81g / cm 3
2831.68cm 3
5168.5 g
1.83g / cm 3
2831.68cm 3
5111.5 g
1.81g / cm 3
2831.68cm 3
Datos de entrada:
Grava Suelta:
22.269Kg 11.231Kg
780.00Kg / cm 3
14.15cm 3
21.247Kg 11.231Kg
707.78Kg / cm 3
14.15cm 3
21.205Kg 11.231Kg
704.87 Kg / cm 3
14.15cm 3
71
Densidad suelta promedio de la grava = 730.88 Kg / cm 3
Grava Apisonada:
22.137Kg 11.231Kg
770.742Kg / cm 3
14.15cm 3
22.120Kg 11.231Kg
760.540Kg / cm 3
14.15cm 3
22.411Kg 11.231Kg
790.106Kg / cm 3
14.15cm 3
72
35 0.5
40 0.425
45 0.355
50 0.300
60 0.250
70 0.212
Arena fina 80 0.180
100 0.150
120 0.125
140 0.106
170 0.090
200 0.075
230 0.063
Finos 270 0.053
325 0.045
400 0.038
Fuente: Norma ICONTEC No. 32
información:
GRAVAS:
73
Peso seco 5218.00 g.
% de finos 1.6%
manera: 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8” y #4, e iniciamos el tamizado a mano, manteniendo
CÁLCULOS
74
3/4" 19,05 987,8 18,54 21,86 78,14
1/2" 12,70 1483 27,84 49,70 50,30 25 - 60
3/8" 9,53 1503,6 28,23 77,93 22,07
#4 4,75 985 18,49 96,42 3,58 0 - 10
FONDO 21 0,39
Sumatoria 5.157
Pérdida de material
(%Pt) =porcentaje de pérdidas totales de material
Pm Pr
% Pp * 100 Ecuación 10
Pm
Fondo
% Pt *100 % Pp Ecuación 11
Pm
Figura 10. Curva granulométrica de agregados gruesos NORMA ICONTEC 174 y ASTM C33
75
Figura 11. Curva granulométrica de agregados gruesos
Parámetros de la grafica
D10: 6.2 mm
D30: 12.8 mm
D60: 15.3 mm
Coeficiente de uniformidad
76
D60
Cu Ecuación 12
D10
15.3mm
Cu 2.47 2.5
6.2mm
Según el rango:
Coeficiente de curvatura
D30 2
Cc Ecuación 13
D60 xD10
12.8mm 2
Cc 1.7
(15.3mm)(6.2mm)
El coeficiente de curvatura debe ser igual a uno, esto indica que hay balance entre
finos y gruesos. Cuando Cc < 1 significa que la grafica tiene más concavidad hacia
abajo, lo que representa que se trata de material más grueso en proporción con
TMR = 1 1/2”
77
Tamaño máximo nominal
TMN = 1”
ARENA DE RIO:
% de finos 2.08 %
manera: 3/8”, #4, #8, #16, #30, #50, #100 y #200, e iniciamos el tamizado a mano,
CÁLCULOS
DIAMETRO
(Pr) PESO % % RETENIDO % QUE
NORMA ASTM C-
TAMIZ RETENIDO 33 e ICONTEC
(mm) RETENIDO ACUMULADO PASA
(g) 174
3/8" 9,53 0 0,00 0,00 100,00 100,00 100,00
#4 4,75 69,3 3,95 3,95 96,05 95,00 100,00
#8 2,36 265,1 15,10 19,05 80,95 80 100
#16 2,00 516,4 29,42 48,47 51,53 50 85
#30 0,85 359,54 20,48 68,95 31,05 25 60
78
#50 0,43 358,5 20,42 89,38 10,62 10 30
#100 0,18 68,5 3,90 93,28 6,72 2 10
#200 0,08 79,5 4,53 97,81 2,19 2 10
FONDO 38,5 2,19
Sumatoria 1.755,34
Pérdida de material
Al igual que en los agregados gruesos el porcentaje de pérdidas de material se
calculo siguiendo las ecuaciones 10 y 11 respectivamente.
38.5 g
% Pt *100 1.71 3.86
1786g
Figura 12. Curva granulométrica de agregados finos NORMA ICONTEC 174 y ASTM C33
Módulo de finura
79
%.Re tenidos. Acumulados: .3 / 8", #100
MF Ecuación 14
100
Los valores óptimos del modulo de finura para utilizar la arena en el concreto
80
rotación alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la introducción del
Asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material y del polvo.
Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por
durante el ensayo.
medios que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la pestaña debe ser tal
que la distancia de la misma hasta la abertura, medida sobre la pared del cilindro
boca de entrada, en cuyo caso el sentido de la rotación debe ser tal que la carga
81
Figura 13. Máquina de los ángeles
82
Tabla 17. Clases de Gradación
Cantidad de muestra en gramos
Tamiz Icontec
Gradación
Pasa Retenido A B C D
38.1 mm 25.4 mm 1250 25 -- -- --
25.4 mm 19.0 mm 1250 25 -- -- --
19.0 mm 12.7 mm 1250 10 2500 10 -- --
12.7 mm 9.51 mm 1250 10 2500 10 -- --
9.51 mm 6.35 mm -- -- 2500 10 --
8.35 mm 4.76 mm -- -- 2500 10 --
4.76 mm 2.38 mm -- -- -- 5000 10
TOTAL 5000 10 5000 10 5000 10 5000 10 5000 10
Fuente: Norma ICONTEC No. 98
PROCEDIMIENTO
colocan junto con la carga abrasiva dentro del cilindro; se hace girar éste con una
Se retira el material del cilindro y se hace pasar por el tamiz ICONTEC 1,68 mm,
estufa a una temperatura comprendida entre 105º y 110ºC y su masa medida con
una aproximación de 1 g.
CÁLCULOS
Pa = 5000 g
Pb = 4120 g
83
Pa Pb
% Desgaste 100% Ecuación 15
Pa
5000 g 4120 g
% Desgaste 100 % 17 .6%
5000 g
ensayado, conviene determinar el desgaste a las 100 vueltas, con otra muestra del
el horno durante 24 horas, después de trascurrido este tiempo se saco del horno y
CÁLCULOS
84
Figura 15. Material para el ensayo de humedad
ARENA DE RÍO
(P D)
%W Ecuación 16
D
(2183 g 2174 g )
%W * 100 % 0.41 %
2174 g
GRAVA
85
(2197 g 2186 g )
%W * 100 % 0.50 %
2186 g
la finura del cemento existen dos métodos los directos y los indirectos.
MÉTODOS DIRECTOS
Este procedimiento se puede realizar tamizando el material por el tamiz # 200 este
MÉTODOS INDIRECTOS
paso de aire.
pasan primero son la de mayor volumen y obviamente que las pesadas son
86
PROCEDIMIENTO
correspondientes.
CÁLCULOS
Pesoretenido
% Re tenido * 100 % Ecuación 17
Pesoquepasa
3.93 g
% Re tenido * 100 % 2.4
96 .07 g
%Finura 97.6
87
4.3.2.2 Método de ensayo para determinar el peso específico del cemento
PROCEDIMIENTO
Debe determinarse el peso específico del cemento tal como se recibe, a menos
aparatos hasta un punto situado entre las marcas 0 y 1 ml. Se debe secar el
interior del frasco por encima del nivel del líquido, si es necesario, después de
baño de agua.
observando que el cemento no se adhiera a las paredes del frasco por encima del
líquido. Puede usarse un vibrador para acelerar la adición del cemento dentro del
88
Después de agregar todo el cemento, debe colocarse el tapón en el frasco y
Una vez que el frasco se sumergió en el baño de agua de acuerdo con el siguiente
dentro del frasco. Todas las lecturas se deben comprobar hasta obtener un valor
constante para asegurarse de que los contenidos del frasco han alcanzado la
CÁLCULOS
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen del líquido
89
Pesodeceme nto( g )
Ecuación 19
VolumenDes plazado(cm 3 )
64 g
3
3.14 g / cm 3
(23 .2cm 2.81cm 3 )
3.14 g / cm 3
Las determinaciones por duplicado del peso específico determinado por este
ICONTEC 110:
90
PROCEDIMIENTO
hoyo una cantidad media de agua y luego con la ayuda del palustre se pasa al
hoyo el cemento seco que rodea este cráter, se realiza de esta manera la mezcla
absorción del agua, el centro que aún permanece seco en el exterior del cono
debe mezclarse suavemente con el palustre la pasta húmeda para reducir las
segundos. En este último paso el operador debe usar guantes de caucho bien
ajustados.
las manos dándole forma esférica y se lanza 6 veces de una mano a otra a través
una sola pasada. Se coloca la placa de vidrio sobre la mayor, se voltea el conjunto
91
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL
sonda haga contacto con la superficie de la pasta y se fija en esta posición por
medio del tornillo, se lee la posición inicial del índice en la escala o se desplaza el
CÁLCULOS
92
Sobre una superficie no absorbente (mesa de trabajo) colocamos los 500 g, de
se tomó cierta cantidad de agua para una relación agua cemento del 25%:
A X
0.25g / cm 3 0.25 g / cm 3 X 125 cm 3 de agua
C 500 g
de agua.
Al cabo de 30 segundos la aguja penetró 14 mm, lo que indica que la mezcla tiene
exceso de agua.
A X
0.23g / cm 3 0.23 g / cm 3 X 115 cm 3 deagua
C 500 g
Al cabo de 30 s la aguja penetro 7 mm, lo que indica que a ésta relación agua
93
A X
0.24 g / cm 3 0.24 g / cm 3 X 120 cm 3 deagua
C 500 g
Al cabo de 30 segundos la aguja penetro 10 mm, lo que indica que ésta relación
ICONTEC 118:
CÁLCULOS
% Agua = 24 %
94
Tabla 19. Tiempo de Fraguado en el Aparato de Vicat
Hora (hh:mm) Tiempo (mm) Lectura (mm)
9:56 00:08 40
10:30 42 40
11:00 72 38
11:15 87 35,05
11:30 102 34
11:45 117 32
12:00 132 31
12:15 147 30
12:30 162 28,5
12:45 177 27
13:00 192 25
13:15 207 20
13:30 222 14
13:45 237 9
PROCEDIMIENTO
PREPARACION DE LA PASTA
95
PREPARACION DE LA MUESTRA
Se extiende la pasta sobre una placa de vidrio: luego con ayuda del palustre, se
lleva la pasta desde la periferia hacia el centro, hasta formar un tronco de cono de
suavemente hasta que descansen sobre ella. Se prosigue el ensayo hasta que las
extremos de las agujas deben ser planos y perpendiculares a su eje. Entre cada
húmeda.
96
RESULTADOS DE LOS TIEMPOS DE FRAGUADO POR GUILLMORE
SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN.
PROCEDIMIENTO
97
Seguidamente realizamos la mezcla (cemento, arena, silicato de sodio en
Figura 22. Briquetas de mortero con las diferentes adiciones de silicato de sodio
98
RESULTADOS DE CARGA
Tabla 20. Briquetas de mortero falladas a los 7 días con adiciones de Silicato de Sodio
No. de 0% de Silicato de 6% de Silicato de 9% de Silicato de 12% de Silicato de
Briquetas Sodio Sodio Sodio Sodio
Briqueta 1 115 Kg 120 Kg 128 Kg 139 Kg
Briqueta 2 110 Kg 119 Kg 130 Kg 138 Kg
Briqueta 3 112 Kg 117 Kg 127 Kg 136 Kg
Promedio 112 Kg 118 Kg 128 Kg 137 Kg
Tabla 21. Briquetas de mortero falladas a los 14 días con adiciones de Silicato de Sodio
No. de 0% de Silicato de 6% de Silicato de 9% de Silicato de 12% de Silicato de
Briquetas Sodio Sodio Sodio Sodio
Briqueta 1 133 Kg 139 Kg 149 Kg 154 Kg
Briqueta 2 131 Kg 141 Kg 147 Kg 157 Kg
Briqueta 3 133 Kg 142 Kg 148 Kg 156 Kg
Promedio 132 Kg 141 Kg 148 Kg 156Kg
Tabla 22. Briquetas de mortero falladas a los 28 días con adiciones de Silicato de Sodio
No. de 0% de Silicato de 6% de Silicato de 9% de Silicato de 12% de Silicato de
Briquetas Sodio Sodio Sodio Sodio
Briqueta 1 150 Kg 161 Kg 165 Kg 172 Kg
Briqueta 2 150 Kg 158 Kg 166 Kg 173 Kg
Briqueta 3 148 Kg 159 Kg 168 Kg 175 Kg
Promedio 149 Kg 159 Kg 166 Kg 173 Kg
CÁLCULOS
C m / Ab Ecuación 20
En donde
99
Los resultados derivados de la ecuación 20 en el cálculo en la resistencia a la
tensión en briquetas con o sin adición de silicato de sodio fueron los siguientes:
Tabla 23. Resistencia alcanzada por las briquetas de mortero a los 7, 14 y 28 días con sus
respectivos porcentajes de adición de silicato de sodio
0% de Silicato de 6% de Silicato de 9% de Silicato de 12% de Silicato de
DIAS
Sodio Sodio Sodio Sodio
2 2 2 2
7 DIAS 44.09 Kg/cm 46.45 Kg/cm 50.39 Kg/cm 53.59 Kg/cm
2 2 2 2
14 DIAS 52.10 Kg/cm 55.38 Kg/cm 58.27 Kg/cm 61.29 Kg/cm
2 2 2 2
28 DIAS 58.66 Kg/cm 62.89 Kg/cm 65.35 Kg/cm 68.11 Kg/cm
65
60
0%
55
6%
50
6%
45
12%
40
5 10 15 20 25 30
DIAS
100
4.3.3.2 Método para determinar la fluidez del mortero de cemento. Para la
teniendo cuidado de secar el agua que está en la base del molde, después de un
% fluidez 109.15
101
Figura 25. Mesa de Flujo
102
4.3.3.3 Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico
PROCEDIMIENTO
de fluidez con una relación de 1: 2.75, lo cual indica que se tomaron 2035 g de
golpes cada una, con el fin de que la mezcla quede bien distribuida y no queden
vacíos dentro de ella, se dejó en cámara húmeda por 24 horas, luego se ponen en
103
Figura 28. Cubos de mortero con las diferentes adiciones de silicato de sodio
RESULTADOS DE CARGA
Tabla 25. Cubos de mortero fallados a los 7 días, con o sin adiciones de Silicato de Sodio
0% de Silicato de 6% de Silicato de 9% de Silicato de 12% de Silicato de
No. de Cubos
Sodio Sodio Sodio Sodio
Cubo 1 3002.78 Kg 3519,45 Kg 3987,57 Kg 4759,96 Kg
Cubo 2 2769.18 Kg 3218,26 Kg 4020,37 Kg 4589,35 Kg
Cubo 3 3034.53 Kg 3387,59 Kg 3945,26 Kg 4628,46 Kg
Promedio 2935 Kg 3375 Kg 3984 Kg 4659 Kg
Tabla 26. Cubos de mortero fallados a los 14 días, con o sin adiciones de Silicato de Sodio
0% de Silicato de 6% de Silicato de 9% de Silicato de 12% de Silicato de
No. de Cubos
Sodio Sodio Sodio Sodio
Cubo 1 4389,54 Kg 4968,57 Kg 5516,34 Kg 6145,23 Kg
Cubo 2 4159,73 Kg 4998,28 Kg 5487,51 Kg 6097,61 Kg
Cubo 3 4238,19 Kg 4863,91 Kg 5541,94 Kg 6085,49 Kg
Promedio 4262 Kg 4944 Kg 5515 Kg 6109 Kg
Tabla 27. Cubos de mortero fallados a los 28 días, con o sin adiciones de Silicato de Sodio
0% de Silicato de 6% de Silicato de 9% de Silicato de 12% de Silicato de
No. de Cubos
Sodio Sodio Sodio Sodio
Cubo 1 5225,38 Kg 5726,75 Kg 6354,68 Kg 6915,37 Kg
Cubo 2 5376,11 Kg 5849,29 Kg 6415,87 Kg 6989,21 Kg
Cubo 3 5118,79 Kg 5918,27 Kg 6972,48 Kg 6873.18 Kg
Promedio 5240 Kg 5831 Kg 6581,01 Kg 6926 Kg
CÁLCULOS
104
C m / Ac Ecuación 22
En donde:
tensión en briquetas con o sin adición de silicato de sodio fueron los siguientes:
Tabla 28. Resistencia alcanzada por los cubos de mortero a los 7, 14 y 28 días con sus respectivos
porcentajes de adición de silicato de sodio
0% de Silicato de 6% de Silicato de 9% de Silicato de 12% de Silicato de
DIAS
Sodio Sodio Sodio Sodio
7 DIAS 113,78Kg/cm2 130,82 Kg/cm2 154,43Kg/cm2 180,59 Kg/cm2
14 DIAS 165,21 Kg/cm2 191,61 Kg/cm2 213,77 Kg/cm2 236,80 Kg/cm2
28 DIAS 203,10 Kg/cm2 226,02 Kg/cm2 255,08 Kg/cm2 268,44 Kg/cm2
105
Figura 30. Gráfico de resistencia a la compresión en cubos fallados a los 7, 14 y 28 días
240-00
190-00
0%
140-00 6%
6%
90-00
12%
40-00
5 10 15 20 25 30
DIAS
PROCEDIMIENTO
peso unitario apisonado; para la grava fue necesario conocer el tamaño máximo
del agregado, el peso unitario suelto, el peso especifico aparente y el peso unitario
106
apisonado; para el cemento fue necesario conocer el porcentaje de finura y el
fue el del volumen aparente de las partículas de agregado grueso por metro
cúbico de hormigón.
los respectivos cálculos para hallar las cantidades necesarias de material para la
107
metro cúbico para obtener el volumen de la arena a emplear en la mezcla. Estos
manual y continua con una pala cuidando que la mezcla quedara homogénea; con
Los cilindros se colocaron durante las primeras 16 horas, sobre una superficie
108
Los materiales a utilizar tienen las siguientes características:
AGUA
GRAVA
109
Densidad aparente seca: 2,49 gr/cm3
Absorción: 6.4 %
Humedad: 5,0 %
ARENA
Absorción: 3.52 %
Humedad: 4.1 %
CEMENTO
Fluidez: 109.15 %
110
PROCESO DE DISEÑO
111
SELECCIÓN DEL TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO
este parámetro y con la tabla 31, se trabajó para un concreto sin aire incluido.
1.5 %, pero para efectos prácticos se asumió este valor como 0%.
Tabla 31. Cantidad aproximada de aire esperado en concreto sin aire incluido y niveles de aire
incluido para diferentes tamaños máximos de agregado
TAMAÑO MAXIMO
NOMINAL DEL CONTENIDO DE AIRE EN PORCENTAJE ( POR VOLUMEN)
AGREGADO
Naturalmente Exposición Exposición
mm pulg. Exposición moderada
atrapado ligera severa
9.51 3/8 3,0 4.5 6,0 7.5
12.7 1/2 2.5 4,0 5.5 7,0
19 3/4 2,0 3.5 5,0 6,0
25.4 1 1.5 3,0 4.5 6,0
38.1 1½ 1,0 2.5 4.5 5.5
50.8 2 0.5 2,0 4,0 5,0
76.1 3 0.3 1.5 3.5 4.5
152 6 0.2 1,0 3,0 4,0
Fuente: Tecnología del concreto y del mortero; tabla 11,5 pg. 232
112
ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA DE MEZCLADO
Como tenemos agregados de forma redondeada y textura lisa por ser de río,
32 y obtuvimos que el contenido de agua para esta mezcla por metro cubico de
Tabla 33. Resistencia requerida de diseño cuando no hay datos que permitan determinar la
desviación estándar
RESISTENCIA DE DISEÑO DE LA MEZCLA F´CR
RESISTENCIA ESPECIFICADA fc (KG/CM2) (KG/CM2)
113
DATOS DE ENTRADA
fc 210 Kg / cm 2
f ´c fc 85 Kg / cm 2 Ecuación 23
f ´c 210 Kg / cm 2 85 Kg / cm 2 295 Kg / cm 2
asumimos que se trata de un cemento que está ubicado dentro del promedio de
la tabla 34, en donde por interpolación lineal se obtiene una relación A / C 0.463
(Y3 Y 1)
Y2 Y 1 x( X 2 X 1 ) Ecuación 24
( X 3 X 1)
114
( A / C3 A / C1 )
A / C2 A / C1 * ( F´c2 F´c1 )
( F´c3 F´c1 )
(0.44 0.48 )
A / C2 0.48 2 2
* (295 Kg / cm 2 280 Kg / cm 2 ) 0.463
(315 Kg / cm 280 Kg / cm )
A / C2 0.463
A
C Ecuación 25
A / C2
En donde:
3
A = Requerimiento de agua de mezclado; (Kg/cm )
160
C 345.6 Kg / m 3
0.463
tabal 35.
115
Tabla 35. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Volumen de agregado grueso, seco y compactado con varilla (a), por volumen unitario de concreto para
diferentes módulos de finura de la arena (b).
TAMAÑO MÁXIMO DEL
MÓDULO DE FINURA DE LA ARENA
AGREGADO
Mm pulg. 2,4 2,6 2,8 3,0
9.51 3/8 0,50 0,48 0,46 0,44
12.7 ½ 0,59 0,57 0,55 0,53
19 ¾ 0,66 0,64 0,62 0,60
25.4 1 0,71 0,69 0,67 0,65
38.1 1½ 0,75 0,73 0,71 0,69
50.8 2 0,78 0,76 0,74 0,72
76.1 3 0,82 0,80 0,78 0,76
152 6 0,87 0,85 0,83 0,81
Fuente: Tecnología del concreto y del mortero; tabla 11,15 pg. 241
nominal del agregado grueso es de 25.4 mm. Con lo anterior se tiene que b / bo de
agregado grueso por metro cubico de concreto es de 0.65. Lo que significa que el
Pg (b / bo ) * ( M .U .C ) Ecuación 26
En donde:
3
P = peso seco del agregado grueso; (Kg/m )
g
116
En donde su volumen absoluto ( V ) será,
g
Pg
Vg Ecuación 27
Da
En donde:
3
P = peso seco del agregado grueso; (Kg/m )
g
502.96Kg / m 3
Vg 200.38l / m 3
2.49 gr / cm 3
Tabla 36. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de concreto para un
concreto hidráulico de 3000 p.s.i
3
INGREDIENTE PESO SECO Kg/m PESO ESPECIFICO VOLUMEN
3 3
gr/cm ABSOLUTO L/m
Cemento 345,6 314 110
Agua 160 1.00 160
Contenido de aire 0 0 0
Agregado grueso 502.96 251 200
Agregado fino 1330 2.44 530
Total 2338.86 1000
Como parte de los ajustes propios que se le hicieron a la mezcla se siguió el
117
donde se marcaron los limites porcentuales de la tabla 37 correspondientes para
Tabla 37. Límites de gradación recomendados para granulometrías continuas en porcentaje que
pasa para distintos tamaños máximos de agregado
TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA EL TAMAÑO MAXIMO INDICADO EN MM (PULG.)
76,1mm 50,8mm 38,1mm 25,4mm 19,1mm 12,5mm 9,51mm
Mm pulg.
(3") (2") (1½") (1") (¾") (½") (⅜")
76.1 3 100,0
50.8 2 80-87 100,0
38.1 1½ 68-79 85-90 100,0
25.4 1 55-68 68-78 80-87 100,0
19.1 ¾ 47-62 58-71 68-79 85-90 100
12.7 ½ 37-53 46-61 55-68 68-78 80-87 100
9.51 ⅜ 32-48 40-56 47-62 58-71 68-79 85-90 100
4.76 4 22-38 27-44 32-48 40-56 47-62 58-71 68-79
2.38 8 15-30 19-34 22-38 27-44 32-48 40-56 47-62
1.19 16 10-23 13-27 15-30 19-34 22-38 27-44 32-48
0.595 30 7-18 9-21 10-23 13-27 15-30 19-34 22-38
0.297 50 5-14 6-16 7-18 9-21 10-23 13-27 15-30
0.149 100 3-11 4-13 5-14 6-16 7-18 9-21 10-23
Fuente: Tecnología del concreto y del mortero; tabla 11,17 pg. 244
Figura 31. Procedimiento grafico para encontrar las proporciones en que deben mezclarse los
agregados
118
En la figura 31 se observa que la mezcla óptima de los materiales es la línea
gruesa vertical que indica una combinación adecuada de: 42 % de agregado fino
agregados V es:
r
En donde:
Vr 730l
(Gag Gaf )
Ga Ecuación 29
(Gag n Gaf m)
En donde:
119
n = proporción de agregado fino en la mezcla de agregados expresado en tanto
por uno.
(2.49g / cm 3 2.44g / cm 3 )
Ga 2.48g / cm 3
(2.49g / cm 3 * 0.42 2.44g / cm 3 * 0.58)
Pr Vr G a Ecuación 30
En donde:
Con lo que los pesos secos del agregado grueso ( Pag ) y el agregado fino ( Paf )
serán:
Pag Pr * m Ecuación 31
En donde:
Pag , Paf = peso seco de los agregados grueso y fino; en (Kg/ m3)
120
m = proporción de agregado grueso en la mezcla de agregados expresada en
Paf Pr * n Ecuación 32
En donde:
por uno
121
Los resultados de las proporciones obtenidas se ilustran en la siguiente tabla:
Tabla 38. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de concreto
ajustado para un concreto hidráulico de 3000 p.s.i
3
INGREDIENTE PESO SECO PESO ESPECIFICO g/cm VOLUMEN
3 3
Kg/m ABSOLUTO L/m
Cemento 345,6 314 110
Agua 160 1.00 160
Contenido de aire 0 0 0
Agregado grueso 1050 2.51 418
Agregado fino 760 2.44 312
Total 2315.6 1000
4.3.4.1.1.2 Método de la A.C.I.211 para diseñar una mezcla de concreto para
AGUA
GRAVA
122
Absorción: 6.4 %
Humedad: 5,0 %
ARENA
Absorción: 3.52 %
Humedad: 4.1 %
CEMENTO
123
Fraguado inicial: 2 horas 20 minutos
Fluidez: 109.15 %
PROCESO DE DISEÑO
diferentes tipos de construcción, y con base a los resultados obtenidos para las
este parámetro y con la tabla 31, se trabajó para un concreto sin aire incluido.
124
De acuerdo al tamaño máximo nominal (25.4 mm) y a la tabla 31, se calculó el
1.5%, pero para efectos prácticos se asumió este valor como 0%.
Como se tienen agregados de forma redondeada y textura lisa por ser de río,
32 y se obtuvo que el contenido de agua para esta mezcla, por metro cubico de
fc 280 Kg / cm 2
ecuación 23.
f ´c 280 85 Kg / cm 2 365 Kg / cm 2
cemento, se asumió que se trata de un cemento que está ubicado dentro del
125
promedio de los cementos colombianos, es por esto que la resistencia de diseño
160 Kg / m 3
C 400 Kg / m 3
0.40
tabal 35.
Se puede observar en la tabla que para determinar este valor es necesario saber
del agregado grueso que es de 25.4 mm. Con lo anterior se tiene que b / b0 de
agregado grueso por metro cubico de concreto es de 0.65. Lo que significa que el
126
En donde su volumen absoluto (Vg) será, según ecuación 27:
502.96Kg / m 3
Vg 200.38l / m 3
2.49 g / cm 3
Tabla 39. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cúbico de concreto para un
concreto hidráulico de 4000 PSI
3
INGREDIENTE PESO SECO Kg/m PESO ESPECIFICO VOLUMEN
3 3
gr/cm ABSOLUTO L/m
Cemento 400 314 127
Agua 160 1.00 160
Contenido de aire 0 0 0
Agregado grueso 502.96 251 200
Agregado fino 1251.72 2.44 513
Total 2314.68 1000
127
con 58 % de agregado grueso, por lo que se tiene que el volumen absoluto de
Vr 713 l / m 3
(2.49g / cm 3 x2.44g / cm 3 )
Ga 2.48g / cm 3
(2.49g / cm 3 * 0.42 2.44g / cm 3 * 0.58)
Donde el peso seco de los agregados combinado ( Pr ) es, según ecuación 30:
Con lo que el peso seco del agregado grueso ( Pag ), se calculó según ecuación
31:
Y donde el peso seco para el agregado fino ( Paf ), se calculo según ecuación 32:
3
Vag 1026Kg / m 408.8l / m 3
2.49 g / cm 3
128
Vaf 743Kg / m 3 304.5l / m 3
3
2.44 g / cm
Tabla 40. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de concreto ajustado
para un concreto hidráulico de 4000 p.s.i
INGREDIENTE PESO SECO PESO ESPECIFICO VOLUMEN
3 3 3
Kg/m g/cm ABSOLUTO l/m
Cemento 400 314 127
Agua 160 1.00 160
Contenido de aire 0 0 0
Agregado grueso 1026 2.51 409
Agregado fino 743 2.44 304
Total 2329 1000
PROCEDIMIENTO
pies y se llena con la muestra de hormigón en tres capas, con una altura de un
tercio del volumen del molde aproximadamente. Cada capa debe compactarse 25
veces con una varilla de punta roma, y sus golpes deben ser distribuidos
coloca suficiente hormigón con el fin de que el molde quede completamente lleno
129
y se enrasa; inmediatamente se enrase la superficie se retira el molde, alzándolo
Asentamiento (S )
S Hi Hm Ecuación 35
130
4.3.4.1.2 Diseño de mezcla de 9 cilindros de concreto para 3000 y 4000 psi.
Tabla 41.Cantidades de agregado por bachada para la elaboración de concreto hidráulico de 3000
p.s.i y 4000 psi
CANTIDAD DE AGREGADO PARA UN CANTIDAD DE AGREGADO PARA UN
CONCRETO DE 3000 PSI CONCRETO DE 4000 PSI
A/C 0,463 A/C 0,4
BACHADA = 9 CILINDROS BACHADA = 9 CILINDROS
Peso (kg) Porcentaje Peso (kg) Porcentaje
Peso (kg) Peso (kg)
Material por por Material por por
para 1 m³ para 1 m³
bachada bachada bachada bachada
Cemento 345,6 18,13 15% Cemento 400 20,99 17%
Agua 160 8,40 7% Agua 160 8,40 7%
AG 1050 55,09 45% AG 1026 53,83 44%
AF 760 39,88 33% AF 743 38,99 32%
TOTAL 2316 121,50 100% TOTAL 2329 122,20 100%
131
Tabla 42.Cantidad de agregado y silicato de sodio en peso por bachada, para un porcentaje de
adición del 0%, en las mezclas de hormigón de 3000 p.s.i y 4000 p.s.i.
DISEÑO PARA 3000 PSI DISEÑO PARA 4000 PSI
0% DE SILICATO DE SODIO 0% DE SILICATO DE SODIO
RELACIÓN A/C 0,463 RELACIÓN A/C 0,400
AGREGADOS AGREGADOS
Tamiz % pasa % retenido Peso [g] Tamiz % pasa % retenido Peso [g]
11/2" 100% 0% 0 11/2" 100% 0% 0
1" 97% 3% 2469 1" 97% 3% 2413
3/4" 83% 14% 13486 3/4" 83% 14% 13180
1/2" 62% 22% 20419 1/2" 62% 22% 19956
3/8" 40% 22% 20609 3/8" 40% 22% 20142
#4 28% 12% 11681 #4 28% 12% 11417
#8 21% 7% 6743 #8 21% 7% 6590
#16 13% 8% 7123 #16 13% 8% 6961
#30 8% 5% 4938 #30 8% 5% 4827
#50 3% 5% 4938 #50 3% 5% 4827
#100 2% 1% 950 #100 2% 1% 928
FONDO 0% 2% 1615 FONDO 0% 2% 1578
132
Tabla 43.Cantidad de agregados y silicato de sodio en peso por bachada, para un porcentaje de
adición del 6%, en las mezclas de hormigón de 3000 p.s.i y 4000 p.s.i.
DISEÑO PARA 3000 PSI DISEÑO PARA 4000 PSI
6% DE SILICATO DE SODIO 6% DE SILICATO DE SODIO
RELACIÓN A/C 0,463 RELACIÓN A/C 0,400
AGREGADOS AGREGADOS
Tamiz % pasa % retenido Peso [g] Tamiz % pasa % retenido Peso [g]
11/2" 100% 0% 0 11/2" 100% 0% 0
1" 97% 3% 2321 1" 97% 3% 2269
3/4" 83% 14% 12677 3/4" 83% 14% 12390
1/2" 62% 22% 19194 1/2" 62% 22% 18759
3/8" 40% 22% 19372 3/8" 40% 22% 18933
#4 28% 12% 10981 #4 28% 12% 10732
#8 21% 7% 6338 #8 21% 7% 6195
#16 13% 8% 6695 #16 13% 8% 6544
#30 8% 5% 4642 #30 8% 5% 4537
#50 3% 5% 4642 #50 3% 5% 4537
#100 2% 1% 893 #100 2% 1% 873
FONDO 0% 2% 1518 FONDO 0% 2% 1483
133
Tabla 44.Cantidad de agregados y silicato de sodio en peso por bachada, para un porcentaje de
adición del 9%, en las mezclas de hormigón de 3000 p.s.i y 4000 p.s.i.
DISEÑO PARA 3000 PSI DISEÑO PARA 4000 PSI
9% DE SILICATO DE SODIO 9% DE SILICATO DE SODIO
RELACIÓN A/C 0,463 RELACIÓN A/C 0,400
AGREGADOS AGREGADOS
Tamiz % pasa % retenido Peso [g] Tamiz % pasa % retenido Peso [g]
11/2" 100% 0% 0 11/2" 100% 0% 0
1" 97% 3% 2247 1" 97% 3% 2196
3/4" 83% 14% 12272 3/4" 83% 14% 11994
1/2" 62% 22% 18581 1/2" 62% 22% 18160
3/8" 40% 22% 18754 3/8" 40% 22% 18329
#4 28% 12% 10630 #4 28% 12% 10389
#8 21% 7% 6136 #8 21% 7% 5997
#16 13% 8% 6482 #16 13% 8% 6335
#30 8% 5% 4494 #30 8% 5% 4392
#50 3% 5% 4494 #50 3% 5% 4392
#100 2% 1% 864 #100 2% 1% 845
FONDO 0% 2% 1469 FONDO 0% 2% 1436
134
Tabla 45.Cantidad de agregados y silicato de sodio en peso por bachada, para un porcentaje de
adición del 12%, en las mezclas de hormigón de 3000 p.s.i y 4000 p.s.i.
DISEÑO PARA 3000 PSI DISEÑO PARA 4000 PSI
12% DE SILICATO DE SODIO 12% DE SILICATO DE SODIO
RELACIÓN A/C 0,463 RELACIÓN A/C 0,400
AGREGADOS AGREGADOS
Tamiz % pasa % retenido Peso [g] Tamiz % pasa % retenido Peso [g]
11/2" 100% 0% 0 11/2" 100% 0% 0
1" 97% 3% 2173 1" 97% 3% 2124
3/4" 83% 14% 11868 3/4" 83% 14% 11599
1/2" 62% 22% 17968 1/2" 62% 22% 17561
3/8" 40% 22% 18136 3/8" 40% 22% 17725
#4 28% 12% 10280 #4 28% 12% 10047
#8 21% 7% 5934 #8 21% 7% 5799
#16 13% 8% 6268 #16 13% 8% 6126
#30 8% 5% 4346 #30 8% 5% 4247
#50 3% 5% 4346 #50 3% 5% 4247
#100 2% 1% 836 #100 2% 1% 817
FONDO 0% 2% 1421 FONDO 0% 2% 1389
describe la tabla 42, siguiendo los procedimientos mencionado en las normas para
135
CONSTRUCCIÓN DE LOS CILINDROS DE HORMIGÓN
Se separó por bachadas la cantidad de material requerida para cada mezcla con
Figura 34. Silicato de sodio utilizado en las mezclas marca Químicos Campota
136
Una vez con los materiales separados por bachada, se limpiaron los moldes para
remover las impurezas y evitar cualquier vacio generado por estas dentro del
Figura 36. Limpieza de los moldes que contendrán los cilindros de concreto del ensayo
Los moldes se engrasaron en su parte interna una vez limpios, para evitar que la
figura 37.
Figura 37. Engrasado de los moldes que contendrán los cilindros de concreto del ensayo
Con los moldes y material listo, se realizó la mezcla de los agregados de forma
138
siguiendo con el llenado y enrasado de los moldes figura 39, como lo indica la
Figura 38. Mezcla de los materiales manual para llenar los moldes que contendrán los cilindros de
concreto del ensayo
Figura 39. Llenado de los moldes que contendrán los cilindros de concreto del ensayo
Al término del llenado de los moldes, se colocaron por 24 horas sobre una
40.
139
Se rotularon con el código de cada mezcla:
140
Figura 42. Falla de los cilindros de concreto en la prensa digital
Al fallar el cilindro de concreto se anota el valor dado por la prensa digital, el cual
está dado en KN; los valores de falla de los cilindros de concreto a los 7, 14 y 28
Tabla 46. Resultados de la carga máxima aplicada a los cilindros de concretos, a los 7, 14 y 28
días
CARGA MAXIMA EN (KN)
DIAS 0% SILICATO 6% SILICATO 9% SILICATO 12% SILICATO
3000 p.s.i 4000 p.s.i 3000 p.s.i 4000 p.s.i 3000 p.s.i 4000 p.s.i 3000 p.s.i 4000 p.s.i
210,75 278,35 232,45 295,42 253,48 317,89 281,78 351,69
7 211,82 279,48 232,96 296,31 251,52 318,15 285,69 349,19
209,78 279,26 230,49 295,91 253,49 320,09 283,58 352,46
245,91 311,98 254,18 318,49 272,68 354,89 300,29 384,78
14 247,25 310,59 251,64 322,48 270,13 351,89 298,45 384,19
244,63 309,91 253,19 320,78 271,43 358,67 301,79 382,59
325,37 486,15 356,49 501,82 391,82 549,15 428,73 572,19
28 329,48 482,18 359,18 498,45 397,28 547,16 426,05 579,45
328,84 485,79 357,48 505,79 399,29 551,26 426,96 575,27
141
CÁLCULOS
14.8cm 5.83 pu lg .
H 28.9cm 11.38 pu lg .
En donde:
2
Atc Ecuación 36
2
Atc 26 .29 pu lg 2
como la carga máxima está dada en Kilo Newton (KN) se realizo la conversión
correspondiente para tener los datos en Lbs., lo que correspondió a 1KN = 224.82
Ejemplo de cálculo:
fc Q Ecuación 37
Atc
142
Datos (3000 p.s.i, 0% de Silicato, 7 días)
Tabla 47. Resistencia a la compresión alcanzada por los cilindros de concretos a los 7, 14 y 28
días, calculada en p.s.i, para las mezclas de concreto hidráulico de 3000 p.s.i
CARGA MÁXIMA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN f c
RESISTENCIA DE
DISEÑO DE 3000 PSI KN LB - F AREA (in2) PSI PROMEDIO (PSI)
210,75 47381 26,29 1802,24
7 días 211,82 47621 26,29 1811,39 1802,52
209,78 47163 26,29 1793,94
245,91 55286 26,29 2102,91
0% de
14 días 247,25 55587 26,29 2114,37 2103,08
silicato
244,63 54998 26,29 2091,96
325,37 73150 26,29 2782,42
28 días 329,48 74074 26,29 2817,56 2804,02
328,84 73930 26,29 2812,09
232,45 52259 26,29 1987,81
7 días 232,96 52374 26,29 1992,17 1983,67
230,49 51819 26,29 1971,05
254,18 57145 26,29 2173,63
6% de
14 días 251,64 56574 26,29 2151,91 2163,57
silicato
253,19 56922 26,29 2165,17
356,49 80146 26,29 3048,54
28 días 359,18 80751 26,29 3071,54 3059,03
357,48 80369 26,29 3057,01
253,48 56987 26,29 2167,65
7 días 251,52 56547 26,29 2150,88 2162,09
253,49 56990 26,29 2167,73
272,68 61304 26,29 2331,84
9% de
14 días 270,13 60731 26,29 2310,03 2321,00
silicato
271,43 61023 26,29 2321,15
391,82 88089 26,29 3350,67
28 días 397,28 89317 26,29 3397,36 3387,52
399,29 89768 26,29 3414,55
281,78 63350 26,29 2409,65
7 días 285,69 64229 26,29 2443,09 2425,93
283,58 63754 26,29 2425,05
300,29 67511 26,29 2567,94
12% de
14 días 298,45 67098 26,29 2552,21 2566,97
silicato
301,79 67848 26,29 2580,77
428,73 96387 26,29 3666,30
28 días 426,05 95785 26,29 3643,39 3653,62
426,96 95989 26,29 3651,17
143
Tabla 48. Resistencia a la compresión alcanzada por los cilindros de concretos a los 7, 14 y 28
días, calculada en p.s.i, para las mezclas de concreto hidráulico de 4000 p.s.i
RESISTENCIA DE CARGA MÁXIMA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN f c
DISEÑO DE 4000 PSI
KN LB - F AREA (in2) PSI PROMEDIO (PSI)
278,35 62579 26,29 2380,32
7 días 279,48 62833 26,29 2389,99 2386,14
279,26 62783 26,29 2388,10
311,98 70139 26,29 2667,91
0% de
14 días 310,59 69827 26,29 2656,02 2658,05
silicato
309,91 69674 26,29 2650,21
486,15 109296 26,29 4157,33
28 días 482,18 108404 26,29 4123,38 4144,99
485,79 109215 26,29 4154,26
295,42 66416 26,29 2526,30
7 días 296,31 66616 26,29 2533,91 2530,23
295,91 66527 26,29 2530,49
318,49 71603 26,29 2723,58
6% de
14 días 322,48 72500 26,29 2757,70 2741,48
silicato
320,78 72118 26,29 2743,16
501,82 112819 26,29 4291,34
28 días 498,45 112062 26,29 4262,52 4293.05
505,79 113712 26,29 4325,29
317,89 71468 26,29 2718,45
7 días 318,15 71527 26,29 2720,67 2725,46
320,09 71963 26,29 2737,26
354,89 79786 26,29 3034,86
9% de
14 días 351,89 79112 26,29 3009,20 3037,08
silicato
358,67 80636 26,29 3067,18
549,15 123460 26,29 4696,08
28 días 547,16 123013 26,29 4679,06 4696,42
551,26 123934 26,29 4714,13
351,69 79067 26,29 3007,49
7 días 349,19 78505 26,29 2986,11 3002,56
352,46 79240 26,29 3014,08
384,78 86506 26,29 3290,46
12% de
14 días 384,19 86374 26,29 3285,42 3282,54
silicato
382,59 86014 26,29 3271,74
572,19 128640 26,29 4893,11
28 días 579,45 130272 26,29 4955,19 4922,58
575,27 129332 26,29 4919,45
las muestras falladas a los 28 días, de igual manera se calculó la calidad del
144
CONCRETO DE 3000 p.s.i
fc R28
%error * 100% Ecuación 38
fc
0% Silicato
6% Silicato
9% Silicato
12% Silicato
145
CONCRETO DE 4000 p.s.i
0% Silicato
ecuación 39:
6% Silicato
9% Silicato
12% Silicato
146
La relación presente entre el incremento de la resistencia a la compresión de los
cilindros de concreto, con o sin adición de silicato de sodio, a medida que pasa el
Figura 43. Tendencia que presentan los cilindros de concreto hidráulico de 3000 p.s.i a los 7, 14 y
28 días, con o sin adición de Silicato de sodio; en su resistencia a la compresión
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE
CILINDROS PARA 3000 PSI
4040-0
3540-0
RESISTENCIA EN (PSI)
3040-0
0%
6%
2540-0
9%
12%
2040-0
1540-0
5 10 15 20 25 30
DIAS
147
Figura 44. Tendencia que presentan los cilindros de concreto hidráulico de 4000 p.s.i a los 7, 14 y
28 días, con o sin adición de Silicato de sodio; en su resistencia a la compresión
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE
CILINDROS PARA 4000 PSI
5540-0
5040-0
4540-0
RESISTENCIA EN (PSI)
4040-0
0%
3540-0
6%
3040-0
9%
2540-0 12%
2040-0
1540-0
5 10 15 20 25 30
DIAS
mezcla.
148
Figura 45. Incremento porcentual en la resistencia del concreto hidráulico de 3000 p.s.i, con
adición de Silicato de Sodio
30
CONCRETO EN PORCENTAJE %
25
VARIACION
20 DE LA
RESISTENCIA
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
PORCENTAJE DE SILICATO EN LA MEZCLA DE CONCRETO ADICIONADO(%)
Figura 46. Incremento porcentual en la resistencia del concreto hidráulico de 4000 p.s.i, con
adición de Silicato de Sodio
18
CONCRETO EN PORCENTAJE %
16
14
VARIACION
12
DE LA
10 RESISTENCIA
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14
PORCENTAJE DE SILICATO EN LA MEZCLA DE CONCRETO ADICIONADO (%)
149
Se realizó de igual manera el cálculo del asentamiento para las bachadas
de sodio en la mezcla.
Para el cálculo del asentamiento con o sin adición de Silicato de Sodio en las
0% Silicato
Asentamiento (S)
6% Silicato
Asentamiento (S)
150
9% Silicato
Asentamiento (S)
12% Silicato
Asentamiento (S)
Figura 47. Variación del Slump a medida que se incrementa el porcentaje adicionado de Silicato
de Sodio en la mezcla, para el concreto hidráulico de 3000 p.s.i
7
SLUMP (cm)
6-5
5-5
5
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14%
PORCENTAJE ADICIONADO DE SILICATO DE SODIO
151
MEZCLA DE 4000 p.s.i
0% Silicato
Asentamiento (S)
6% Silicato
Asentamiento (S)
S 30.1cm 23.2cm 6.9cm
9% Silicato
Asentamiento (S)
S 30.1cm 23.6cm 6.5cm
12% Silicato
152
Figura 48. Variación del asentamiento a medida que se incrementa el porcentaje adicionado de
Silicato de Sodio en la mezcla, para el concreto hidráulico de 4000 p.s.i
7-5
7
SLUMP (cm)
6-5
5-5
5
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14%
PORCENTAJE ADICIONADO DE SILICATO DE SODIO
y como parte esencial del desarrollo óptimo de este, se obtuvieron resultados que
153
agregados finos y gruesos cumplan con los intervalos estipulados en las
peso del agregado, y del cual depende la cantidad de poros que se obtengan
peso especifico entre 2.40 - 2.50 g/cm3 y la absorción entre 2.0 - 8.0 %. El
concreto, en donde el peso unitario suelto tiene que ser menor que el peso
154
g/cm3 y 0.730 g/cm3 para el agregado fino y grueso respectivamente, y el
peso unitario apisonado fue de 1.81 gr/cm 3 y 0.773 gr/cm3 para el agregado
determina como buen grado de finura los valores comprendidos entre 2.15
desgaste fue del 17.6%, el cual es menor al 40% especificado por la norma.
155
pero si esta cercana a 100% o superior al 50%, se dice que el agregado
es relativamente baja, esto quiere decir que los poros del agregado están
Norma ICONTEC 226. Cuanto más fino sea el cemento, mayor será la
cantidad que se hidrate debido a que la superficie total que está expuesta al
Para una pasta del 24% se obtuvo una penetración en el aparato de Vicat
de 10 mm, la cual está dentro del intervalo especificado para pasta normal
156
Para el ensayo de Vicat el tiempo de fraguado inicial se obtuvo a las 3
inicial por este método debe ser mayor o igual a 45 minutos, se tiene que la
los 28 días respecto a las briquetas sin silicato de sodio; este ensayo indicó
de obras de mampostería.
157
respecto a los cubos sin silicato de sodio; este ensayo indicó que la adición
mampostería.
establecido por la Norma ICONTEC 11, el cual debe estar entre 100% y
resistencia.
ICONTEC 396 y cuyos valores fueron de 7.3 cm para 3000 p.s.i y de 7.6 cm
para 4000 p.s.i. Esto no generó cambios en los diseños de las mezclas, ya
158
sodio y para las diferentes resistencias respectivamente, donde se obtuvo
de 7.4, 6.9, 6.5 y 5.8 cm, con lo que se realizaron las graficas 45 y 46,
diseñado.
3000 p.s.i y 4000 p.s.i, por el método de la A.C.I 211 en donde se utilizaron
adición de este; en el caso del diseño de 3000 p.s.i sin adición de Silicato
159
la adición de Silicato de Sodio; las graficas 43 y 44 expresan una variación
p.s.i sin adición de silicato presentó un valor del 93.46%, que no por ser
160
Tabla 49. Variación de precios para el concreto de 3000 p.s.i con adición de silicato de sodio
PORCENTAJE DE SILCAITO DE SODIO
MATERIAL
0% 6% 9% 12%
CEMETO $ 96.768,00 $ 90.961,92 $ 88.058,88 $ 85.155,84
AGUA $ 1.920,00 $ 1.804,80 $ 1.747,20 $ 1.689,60
GRUESO $ 70.350,00 $ 66.129,00 $ 64.018,50 $ 61.908,00
FINO $ 37.240,00 $ 35.005,60 $ 33.888,40 $ 32.771,20
SILICATO $ - $ 6.317,25 $ 9.474,05 $ 12.638,13
TOTAL $ 206.278,00 $ 193.964,49 $ 187.807,72 $ 181.651,02
Tabla 50. Variación de precios para el concreto de 4000 p.s.i con adición de silicato de sodio
PORCENTAJE DE SILCAITO DE SODIO
MATERIAL
0% 6% 9% 12%
CEMETO $ 112.000,00 $ 105.280,00 $ 101.920,00 $ 98.560,00
AGUA $ 1.920,00 $ 1.804,80 $ 1.747,20 $ 1.689,60
GRUESO $ 68.742,00 $ 64.617,48 $ 62.555,22 $ 60.492,96
FINO $ 36.407,00 $ 34.222,58 $ 33.130,37 $ 32.038,16
SILICATO $ - $ 6.317,25 $ 9.474,05 $ 12.638,13
TOTAL $ 219.069 $ 205.988 $ 208.827 $ 205.419
Figura 49. Relación de precios para la elaboración de un metro cubico de hormigón con o sin
adición de silicato de sodio, para un concreto hidráulico de 3000 p.s.i
$ 32.771-20
FINO $ 33.888-40
$ 35.005-60
$ 37.240-00
MATERIAL
$ 61.908-00
$ 64.018-50 12%
GRUESO
$ 66.129-00
$ 70.350-00 9%
6%
$ 1.689-60
AGUA $ 1.747-20 0%
$ 1.804-80
$ 1.920-00
$ 85.155-84
CEMETO $ 88.058-88
$ 90.961-92
$ 96.768-00
PRECIO/m3
161
Figura 50. Relación de precios para la elaboración de un metro cubico de hormigón con o sin
adición de silicato de sodio, para un concreto hidráulico de 4000 p.s.i
$ 12.638-13
SILICATO $ 9.474-05
$ 6.317-25
$-
$ 32.038-16
FINO $ 33.130-37
$ 34.222-58
$ 36.407-00
MATERIAL
$ 60.492-96
$ 62.555-22 12%
GRUESO
$ 64.617-48 9%
$ 68.742-00
6%
$ 1.689-60 0%
AGUA $ 1.747-20
$ 1.804-80
$ 1.920-00
$ 98.560-00
CEMETO $ 101.920-00
$ 105.280-00
$ 112.000-00
PRECIO/m3
162
5. CONCLUSIONES
civil.
obtenidos cumplen con los rangos requeridos por la Norma NTC, lo que garantizo
aplica para materiales bien gradados y controlados, salvo que los materiales
las Normas Técnicas Colombianas, sin embargo este método es el más usado en
las cementeras de nuestro país como es el caso de Cemex, Argos y Holcim, entre
163
ser un método general en donde se pueden diseñar diferentes concreto hidráulicos
competitivo frente a otro tipo de aditivos utilizados para mejorar la resistencia del
obtener datos de resistencia a largo plazo, y así ver cómo se comportan las
Los cilindros de concreto hidráulico que tienen la adición de silicato de sodio, son
164
como ligante en todos los componentes de la mezcla, otorgando una mayor
165
BIBLIOGRAFÍA
de conocimientos, 1992.
«www.glassven.com/pdf/msds/msds_glassil_karbosil.pdf»[Consultado el 20 de
enero de 2009].
166
INSTITUTO COLOMBIANO PARA PRODUCTORES DE CEMENTO. Notas
Técnicas.
122pgs. 1968.
QUIMINET. Usos y aplicaciones del silicato de sodio líquido y sólido, [en línea]
167
ANEXO A
RECURSOS MATERIALES
RECURSOS INSTITUCIONALES
investigación son:
Universidad de la Salle
- Biblioteca
Norma ICONTEC
Normas de la ASSTHO
168
RECURSOS TECNOLÓGICOS
Los recursos tecnológicos necesarios para el desarrollo del presente proyecto serán los
RECURSOS HUMANOS
Los recursos humanos que forman parte para el desarrollo de la presente
investigación son:
RECURSOS FINANCIEROS
investigación son:
Valor asumido por la Universidad de la Salle, según acuerdo 157 de diciembre de 2008.
Valor asumido por la Universidad de la Salle, según contrato laboral.
169
Tabla No. 4. Recursos financieros
FUENTES DE FINANCIACIÓN
UNIVERSIDAD DE LA
SALLE
RUBROS INVESTIGADORES TOTAL ( $ )
FACULTAD DE
INGENIERIA CIVIL
Materiales $ 414.500,00 $ 414.500,00
Tecnológicos $ 258.000,00 $ 258.000,00
Humanos $ 263.248,00 $ 263.248,00
Subtotal $ 935.748,00
Imprevistos (5%) $ 46.787,40
COSTO TOTAL DE LA INVESTIGACIÓN $ 982.535,40
170
ANEXO B
171
ANEXO C
REGISTRO FOTOGRÁFICO
Selección de materiales por cada bachada incluyendo el silicato de sodio para realizar las
mezclas de concreto hidráulico
172
Proceso de llenado, compactado y enrazado de los moldes con la mezcla de concreto
173
Marcación de los cilindros de acuerdo a la codificación dependiendo del porcentaje
de silicato adicionado para evitar posibles errores a la hora de fallar, ya que este
proceso se hará a los 7, 14 y 28 días.
174