Cómo construir un quemador de forja de

gas

Haciendo navajas a medida en taller metalmecánica.

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Por makingcustomknives makingcustomknives.com

Más por el autor:

En primer lugar, este quemador fue diseñado por el Sr. Ron Reil. Todo el crédito para este
diseño va a él. Visita la página de Ron Reil en el siguiente enlace:

http://ronreil.abana.org/design1.shtml

Además, el fuego es caliente. Un quemador como este produce una cantidad significativa
de calor y el uso inadecuado de este dispositivo puede causarle lesiones y / o daños a la
propiedad. Le sugiero que utilice buenos procedimientos de seguridad para construir y
operar este quemador, PERO NO ES RESPONSABLE DE SUS ACCIONES O
ELECCIONES NI SOY RESPONSABLE DE CUALQUIER DAÑO O LESIÓN QUE
PUEDA RESULTAR DE QUE CONSTRUYA Y UTILICE ESTE DISPOSITIVO.

Hay innumerables diseños para quemadores de forja y quemadores de horno en línea. Me

gusta este porque es fácil de construir y los materiales se pueden obtener fácilmente en la
mayoría de las ferreterías.

Este quemador fue construido para esta pequeña fragua . La fragua es lo suficientemente
pequeña como para que pueda hacer funcionar el quemador a menos de 5 psi y mantener el
interior a una buena temperatura de trabajo. Sin embargo, este diseño de quemador
funciona bien en forjas más grandes, muchas de las forjas grandes incluso utilizan
quemadores múltiples.

Para construir este quemador de forja, necesitará un taladro, un conjunto de bits y un par de
archivos. Si no tiene un toque para instalar los tornillos de fijación, hay un método
alternativo que abordaré al final de este artículo. Además, para forjar el quemado de este
quemador, ya necesitará una forja funcional u otra fuente de calor. Si esta es tu primera
forja, obviamente habrá un problema aquí. El método alternativo para esto también estará al
final del artículo.

Además, es importante tener en cuenta que necesitará un regulador de gas para hacer
funcionar este quemador. El simple hecho de pasar una manguera desde el ensamblaje del
quemador a su tanque de propano no lo cortará. Los reguladores se pueden comprar
localmente en las tiendas de suministros de soldadura.
Paso 1: HERRAMIENTAS Y MATERIALES

Materiales

El conjunto del quemador principal está hecho de accesorios de tubería de hierro negro.
Compré todo esto de la estantería en Lowe's. NO use accesorios galvanizados ya que
producirán gases tóxicos cuando se calienten.

Los accesorios de latón son todos 1/8 ". El niple de 4 ″, el acoplador y la tapa del extremo a
la izquierda conforman el segmento que se instala en la entrada del quemador. El resto de
los accesorios sirven para distanciar la conexión de la manguera del calor del quemador y
se pueden construir en la configuración que desee.

Paso 2: INGESTA DEL QUEMADOR 1

Ingesta del quemador

La primera tarea es colocar el niple de latón de 4 ″ perpendicularmente a través de la

abertura ancha del reductor de campana. Para que el quemador funcione de manera óptima,
el tubo debe estar centrado a través de la admisión. No tiene que ser perfecto, pero necesita
estar cerca. Marqué una línea central en la cara del reductor usando una escuadra de
carpintero y una escuadra combinada como se muestra en la imagen.

Después de marcar la línea central en la parte frontal de la entrada del quemador (reductor
de campana), extienda las líneas por el lateral del reductor. Luego, coloque el niple de latón
de 1/8 ″ contra el borde ancho del reductor y marque a través de la línea central donde se
encuentra su centro aproximado. Transfiere esta línea al lado opuesto con la combinación
de cuadrados.
Paso 3: TOMA DE QUEMADOR 2
Antes de perforar el orificio para el niple de latón de 1'8 ", alineo las marcas centrales con
las mordazas del vicio para que me ayuden a orientar la broca. Primero taladre un agujero
piloto a través de la "X" que marcamos en el lado del reductor. Luego perforo con una
broca de 3/8 ".

Use una lima redonda para permitir que el niple de bronce pase por ambos orificios.

Paso 4: TOMA DE QUEMADORES 3

Ahora que el tubo de gas pasa a través de la entrada del quemador, necesitamos encontrar
una manera de asegurarlo en su posición. Durante el uso, el orificio debe estar apuntando
directamente hacia abajo del tubo del quemador para que se queme correctamente. Para
hacer esto, instalaremos un tornillo de fijación para evitar que el tubo gire.

Si nunca ha usado un tornillo de fijación antes, el proceso consiste en taladrar un orificio y

luego usar un grifo para cortar las roscas en los lados del orificio, de modo que el tornillo
apropiado encaje en su interior.

El agujero es fácil de perforar a mano, solo preste atención al ángulo que está perforando a
través de la pared del reductor. Es un ligero ángulo interno hacia la abertura más pequeña
del reductor. Usé una llave / tornillo de tamaño 8/32 que se perforó con una broca de 9/64
". Si quieres, puedes ir más pequeño que eso, pero te sugiero que no lo hagas, ya que sería
más fácil cortar la pared del reductor.

Paso 5: ORIFICIO
ORIFICIO

El orificio del quemador se perfora con una broca # 57. Al igual que con la colocación del
tubo de gas, es importante que el orificio esté centrado. Marque una línea a lo largo del
niple de 4 ″ para ayudarme a medir a ojo el centro. Las brocas más pequeñas son bastante
frágiles, por lo que si está perforando a mano como yo, tenga cuidado de no aplicar
demasiada fuerza. Solo deja que el bit haga el trabajo.

IMPORTANTE: asegúrese de que el orificio esté orientado hacia abajo del tubo del
quemador (extremo pequeño del reductor) antes de usar el quemador. Tuve mi posición
hacia arriba con el tornillo de presión apretado porque era más fácil mantenerlo en el vicio.
ASEGÚRESE DE PONER EL ORIFICIO EN EL TUBO DEL QUEMADOR ANTES DE
SU USO.

Paso 6: Llamarada
LLAMARADA

Con la ayuda de la entrada del quemador en forma de embudo, el embudo con reflejo de la
bengala en la punta del quemador ayuda a crear el efecto de vacío conocido como
"venturi".

La antorcha está hecha de un segmento de 3 "de tubo de 1" que se desliza sobre el extremo
del tubo del quemador de 3/4 ". Después de calentar el segmento de 3 ″ a rojo, golpeo el
borde del tubo contra un pedazo de barra redonda, girando el tubo mientras trabajo. La
bengala debe expandirse a alrededor de 1 1/2 "en la abertura. También recomiendo poner
un tornillo de ajuste en la bengala, para proporcionar una gama más amplia de ajustes para
su quemador.

Paso 7: Asamblea
Montaje

Para orientar el orificio, tomé mi broca # 57 y la inserté, con el vástago primero, en el

orificio. Usando la broca como indicador, la saqué del extremo PEQUEÑO del reductor
(hacia abajo del tubo del quemador) y la centré lo mejor que pude antes de apretar el
tornillo de fijación. Puede que sea necesario un poco más de ajuste, pero ese es un buen
lugar para comenzar.

Como dije antes, los accesorios que salen de la boquilla de bronce de 4 ″ (tubo de gas)
sirven principalmente para alejar la manguera de gas de goma del calor del quemador y la
fragua, para que pueda usar la configuración que desee. El último accesorio en el
ensamblaje de bronce es un buje de 1/8 "a 1/4" que se conecta a una manguera de gas LP
que se conecta a un regulador que se ejecuta en un tanque de propano de 20 lb.

Conclusión.

No pretendo ser un experto en nada, sino específicamente en las forjas. Mi autoridad en

estos temas es que he hecho con éxito lo que estoy hablando, y estoy dispuesto a tomarme
el tiempo para documentar mi experiencia y producir artículos, videos e instrucciones lo
mejor que pueda para que otros puedan superar obstáculos que He conocido. Siempre estoy
dispuesto a recibir consejos de muchas, muchas personas que saben cómo hacer estas cosas
mejor que yo, y siempre estoy feliz de dar consejos a cualquiera que pregunte.

Por lo tanto, para obtener instrucciones más honestas sobre bondades en forja, fabricación
de cuchillos y metalurgia, visite mi sitio web en el siguiente enlace:

www.makingcustomknives.com

Gracias por leer.

Paso 8: Alternativas - Tornillos de fijación

ALTERNATIVAS

En la sección, hablaré de soluciones para ciertas partes de este quemador de fragua. El

primero es el tornillo de fijación. Si no tiene un juego de grifos, debe usar otro método para
asegurar el tubo de gas. Para sustituir el tornillo de fijación, puede usar el extremo roscado
de un segmento de tubo de 1 ″ atornillado en la admisión (campana). Simplemente apriete
el tubo de 1 ″ contra el tubo para mantenerlo en su lugar. La desventaja de esto es que
reduce la ingesta y, por lo tanto, disminuye la cantidad de aire en la mezcla de combustible.
Esto es necesariamente algo malo, solo algo para recordar.

Paso 9: Alternativas - Llamarada Forjada

A continuación, para forjar el destello, deberá tener una forja en funcionamiento. La

alternativa a la bengala forjada, es simplemente no forjar la bengala. El uso de una pieza de
3 "de tubo de 1" sobre el tubo del quemador creará el efecto de vacío o "venturi" cuando.
La "desventaja es la misma que antes, no atraerá tanto oxígeno a la mezcla.
Forjas de gas:
Construyendo tu primera forja de gas
A lo largo de los años, Anvilfire ha ayudado a muchas personas a construir y solucionar problemas
de forja de gas. Aquí hay consejos y sugerencias para los problemas más comunes.

Lea las páginas de Ron Reil en ABANA a fondo:

No lo hagas demasiado grande: puedes estar tentado a hacer una fragua lo suficientemente
grande para cada proyecto que quieras hacer. No lo hagas Ninguna forja de gas puede hacerlo
todo. Las forjas de gas son fáciles de hacer y con el tiempo usted puede hacer varias. Una cámara
de 5 "de diámetro x 10" de largo hará MUCHA forja, y es muy manejable para un primer proyecto.
Esto es aproximadamente del tamaño de la mini - forja de R. Reil. y se calienta adecuadamente
con un solo quemador R. Reil EZ La regla de oro es aproximadamente 240 pies cúbicos de cámara
para un quemador EZ.
Use al menos 2 "de aislamiento alrededor de la cámara: la primera pulgada o dos deben ser
Kaowool; la capa exterior puede ser perlita o vermiculita. Cubra la superficie interior con ITC-100,
vale la pena. Necesitará aproximadamente ½ por ciento para una pasta de fuego típica o una pinta
para una fragua de dos quemadores. Se recomienda encarecidamente que use kaowool para la
cámara de su primera fragua. Es muy fácil trabajar y se calienta muy rápido. El piso debe estar
hecho de una pieza de Estante del horno o ladrillos de fuego medio gruesos. Más adelante, es
posible que desee probar un refactorio moldeable que sea más duradero.

Ciérralo: una vez que la fragua alcanza el calor rojo, la principal pérdida de calor es a través del
calor radiante. La parte delantera y trasera son ventanas grandes que necesitan ser bloqueadas
para reflejar el calor hacia atrás. Una buena idea es hacer un pequeño orificio (2 "de diámetro) en
la parte posterior, para que el trabajo largo pueda sobresalir, y dejar una gran ventana abierta en
la parte delantera que se puede bloquear con ladrillos refractarios para adaptarse al trabajo. El
ladrillo refractario es preferible a las cosas baratas y amarillas que compra en la ferretería. No se
sienta tentado a encajonarlo demasiado. El gas caliente que se expande necesita ventilar. Esto es
especialmente cierto para los quemadores atmosféricos. La regla de oro para el tamaño del
respiradero es al menos siete veces el área de la sección transversal del quemador
(aproximadamente 3.5 pulgadas cuadradas para un tubo de ")

Herramientas: Usted no necesita nada más que las herramientas de garaje ordinarias. Una sierra
de sable es muy útil para cortar chapa, pero no es esencial.

Construcción: No necesita un tubo de hierro de pared de ½ ". Si la forja está bien aislada, entonces
solo el área alrededor de la boca alcanzará el calor rojo. Chapa de metal de 14 g, o incluso más
ligera, está bien. Si va por una construcción pesada , baje el peso a algo que pueda levantar por sí
mismo. Muchas fraguas están hechas de botellas de freón desechadas. Dependiendo de su
habilidad y recursos, debe tomar uno o dos fines de semana para hacer una fragua.

Tu forja necesita un porche: se hace mucho trabajo justo en la boca de la forja. Haga provisiones
para poder apilar ladrillos refractarios (los tipos duros, amarillos y baratos) delante de la boca para
que pueda colocar pequeñas piezas allí.

Quemadores: hay dos tipos de quemadores "quemados", donde el aire es impulsado por un
soplador eléctrico, y "atmosférico" o "venturi" donde se usa un chorro de gas de alta velocidad
para aspirar el aire. Los quemadores atmosféricos son más fáciles de hacer pero un poco más
complicados de configurar. Si se encuentra cerca del nivel del mar, le recomendamos que
comience con un tipo de RR EZ Burner http://www.frontiernet.net/~metalcast/reil_1.html (haga
clic en el botón PROPANE BURNER). Si bien no es el diseño más eficiente disponible, se puede
construir a partir de repuestos de plomería en una tarde. Más tarde puede que desee
reemplazarlo con algo más avanzado. La página de Ron es el recurso para los quemadores
atmosféricos. Él y las personas mencionadas allí hicieron mucho para avanzar en esta tecnología.

Los quemadores atmosféricos utilizan presiones de gas más altas y orificios más pequeños.
Típicamente un jet # 58 corriendo 0-20psi. En el extremo superior la fragua rugirá como un motor
a reacción. El escape debe ser de color amarillo anaranjado, o quizás un poco de azul, si quieres
hacerlo rico.

Si tiene problemas para perforar pequeños tamaños de chorro, las puntas de contacto de los
cables MIG son una excelente idea.

Mucho aire: una mini fragua puede consumir una botella de propano del tamaño de una barbacoa
en un día. Eso es mucho oxígeno. Si la fragua se muere de oxígeno, ¡tú también! Peor aún, si la
fragua no tiene suficiente oxígeno, producirá monóxido de carbono. La intoxicación por CO es
insidiosa. Puede que no lo note hasta que sea demasiado tarde! Asegúrate de tener mucha
ventilación. Un gran fan es una buena idea también.

No inflamables: vas a soltar acero caliente; Habrá piezas voladoras de escamas calientes y habrá
chispas. El hierro al rojo vivo sobre la madera desnuda estallará instantáneamente en llamas, no se
entretenga con las carbonillas. Asegúrese de que el área alrededor de la forja esté libre de
materiales combustibles. Una pieza de tablero de cemento es una buena superficie para colocar la
fragua.

También es una buena idea cubrir la línea de gas con algún conducto flexible. Si deja caer acero
caliente sobre una manguera de propano de goma, ¡no le gustará todo! Lo mismo ocurre con el
cable de alimentación al soplador.

- Adam Whiteson, 2003

Desfogue:

En muchas tiendas se utilizan forjas de gas sin ventilación. Sin embargo, solo se pueden usar de
esta manera con MUY buena ventilación, puertas y ventanas abiertas, preferiblemente una
abertura del tamaño de la puerta del garaje. En un espacio cerrado deben tener una capucha y
ventilación (chimenea).

Quemadores
Forge Burner Ratio: recibimos muchas preguntas sobre esto. Aquí hay algunos comentarios:

1. En repetidas ocasiones, la gente da dimensiones para un área NO un volumen al hacer

preguntas. Piense en la diferencia antes de publicar una pregunta relacionada con el
volumen. Además, nunca asumas que conocemos los detalles de los planes de otra
persona.

2. Existe un área a considerar y es el tamaño mínimo de ventilación para la fragua en relación

con el quemador. Creo que la proporción es de 7: 1 (área a área).
 3. Para cualquier quemador dado hay un volumen de forja óptimo. Entonces también hay un
mínimo y un máximo. No puede usar cualquier quemador de cualquier tamaño con forja
de cualquier tamaño O ajustar la forja fuera del rango operativo del quemador.

4. Cuando compre un producto comercial, la PRIMERA persona a quien debe preguntar sobre
los detalles es el fabricante O el vendedor si tiene conocimiento. Rex Price puede decirle
exactamente para qué están diseñados sus quemadores y creo que proporciona
información técnica con el quemador y en su sitio web.

5. También como se ha señalado, diferentes quemadores tienen diferentes niveles de

rendimiento. No puede asumir que un quemador EZ hecho en casa con un orificio mal
taladrado, con bordes enterrados y torcidos realizará algo así como un producto diseñado
y fabricado profesionalmente con herramientas de máquina de precisión.

Adam ha respondido la pregunta (250 pulgadas cúbicas por quemador EZ de 3/4 "frente a 500
pulgadas cúbicas para un T Rex de 3/4")

Como se ha dicho en otros, "tu milage puede muy" - guru

Quemador del gurú:

La mejor manera de construir un quemador de gas a prueba de tontos es evitar hacer jets y
accesorios personalizados. El quemador de arriba disparará una pequeña fragua al calor de
soldadura.

Partes para hacerla:

 9 "de 3/4" programación 40 tubería roscada en un extremo (puede ser la mitad de un

niple de 18 ")
 Reductor de 3/4 "a 1½"
 3 "largo 1/8" horario 40 boquilla de tubo
 1½ "niple de tubo programado 40 (cortado por la mitad a 1½" longitud)
  (1) Conexión de compresión de tubo de 1/8 "a 1/4"
 (1) 1/4 "diámetro .040" punta ID MIG
 1/4 "válvula de bola
 Buje NPT de 1/4 "a 1/8"
 1/4 "NPT a LH adaptador de manguera de soldadura de combustible.

 Soporte para sostener un tubo de 1/8 "(.405" OD) en el centro del tubo de 1½ ".

Todas estas piezas se pueden comprar en una buena casa de suministro de plomería o
construcción, excepto el soporte y el adaptador de la manguera de soldadura. Los adaptadores de
manguera de soldadura están disponibles de cualquier proveedor de soldadura.

El soporte es la única parte que debe ser fabricada. Hay dos formas de hacerlo. Uno se corta a
partir de una barra de 1/8 "y se suelda como se indicó anteriormente. El otro es para fabricarlo a
partir de un bloque de acero o aluminio de 1/2" y atornillarlo al lado del tubo de admisión, el tubo
de gas encaja en un 7 / 16 "o 13/32" (.4063 ") orificio con un tornillo de fijación que lo mantiene
en su lugar. Los accesorios de bronce anteriores funcionarán en un diseño de este tipo. En el
primer método, todo lo que se necesita es una sierra para cortar, un archivo y Una forma de soldar
las piezas. En el segundo, todo lo que se necesita es una sierra, un archivo, taladros, grifos y una
taladradora pequeña.

Este quemador no tiene ajuste de aire y, en la configuración soldada, no hay ajuste de profundidad
de la boquilla. Sin embargo, he construido varios de estos quemadores y han funcionado cada vez.
Son del tamaño correcto para disparar un fundidor de latas de freón o forjar como se muestra a
continuación.

El quemador ajustable:
Este quemador utiliza una pieza de tubo de lámpara para crear un quemador ajustable donde la
profundidad del orificio de inyección se puede mover y se utiliza un amortiguador de aire. La
desventaja de este diseño es que el tubo de la lámpara es rosca recta del tubo y los accesorios se
filtrarán a menos que estén fuertemente dopados con un relleno de tubería de endurecimiento
lleno (no uno de los nuevos tipos annaeróbicos). Tenga en cuenta que las tuercas para instalar el
tubo de la lámpara también son bastante caras y el diseño requiere cuatro.

El centro del soporte es una pieza de barra sólida (redonda, hexagonal o cuadrada) perforada a lo
largo para que la tubería de la lámpara pase a través. Está soldado al quemador de la misma
manera que el diseño anterior. El disco del amortiguador se corta de cualquier pieza conveniente
de chapa metálica. Usé un par de bandejas de goteo para velas que tenía a mano. Las bandejas de
plato hicieron una buena forma de flujo consistente. Todos los accesorios son tubos de 1/8 "como
en el primer diseño.

El tubo de la lámpara SPT de 1/8 "mide .385" de diámetro. Un taladro "W" (.386 ") es del tamaño
correcto para hacer el orificio. Utilicé un taladro hexagonal de 3/4" y me enfrenté a los extremos
en un pequeño torno.

Accesorio de soldadura
Este accesorio en bruto hecho de restos que tenía alrededor se ha utilizado para hacer una docena
de estos quemadores y todos estaban lo suficientemente centrados para ver a través del orificio
MIG desde el extremo del tubo de mezcla de 9 "de largo.

Esto se hizo a partir del corte de chatarra de una pieza de madera de pino de 1-1 / 2 "de espesor
con una sierra de perforación de 1-5 / 8". Era el diámetro correcto para colocar un tubo de 1-1 / 2
"(1.61" ID) y tenía un orificio piloto de 1/4 ". Una pieza de varilla roscada de 1/4" se atornilló en la
madera (agujeros del mismo tamaño en madera blanda están abajo y un ajuste apretado). La
tubería de 1/8 "programada 40 tiene una identificación de .269", por lo que estaba un poco floja
en la varilla, así que la calqué con cinta aislante. Esto hizo un desastre cuando se calentó debido a
la soldadura, así que la envolví con un poco de calza la próxima vez que lo usé. Estaba mucho más
flojo en el delgado tubo de la lámpara de pared, así que simplemente lo centré a mano y lo trabé
en su lugar. Se podrían haber hecho unos bujes simples para un mejor ajuste.
ARRIBA: Freon puede derretir el horno con 2 "de forro Kaowool y medio fondo de ladrillo
completo (sobre Kaowool), forrado con ITC-100. Usando nuestro Quemador del gurú # 1. El mismo
quemador podría encender un horno más grande que derrite aluminio o zinc.

Este pequeño fundidor usa un crisol # 1 (3.2 libras de bronce) - ARRIBA al medio.

Se derrite un crisol completo de 3 libras en aproximadamente 5 minutos o menos una vez

que el horno y el crisol están calientes (aproximadamente de 10 a 15 minutos)

Ya no recomendamos construir fundidores de esta manera. La tapa de levantamiento y la

elevación de crisol vertical que requieren pinzas especiales (arriba) son los restos de los
días de horno de revestimiento de ladrillo pesado.
 Hoy en día, el uso de refractarios ligeros, el diseño de forjas y hornos puede y DEBE ser
diferente. Para fusores pequeños, toda la parte superior y el cuerpo pueden levantarse y el
crisol se levanta directamente con pinzas de colada. Esto ahorra un tiempo precioso
transfiriendo de levantamiento a verter pinzas. Los fusores más grandes pueden usar
cuerpos extraíbles con contrapesos o el tipo de concha de almeja dividida en diagonal
similar a los utilizados por los alfareros.

MUESTRAS DE VENTA Y LIBRO DE CAMPO DE

CASA Acero magica DECLARACIÓN Historia no contada
TRABAJO SERVICIOS VISITAS GOLF

Las fraguas de gas propano pueden ser muy peligrosas cuando se manejan mal
y pueden tener consecuencias muy desastrosas.
Tanto Nathan Creel como BLADESIGN se eximen de cualquier responsabilidad
u obligación por los daños de cualquier tipo incurridos por el uso de la
información publicada en este documento.

INTRODUCCIÓN
El presente tutorial de forja de gas se basa en una forja real que Nathan Creel construyó para mí después de
terminar mi Dha como una secuencia natural de nuestra correspondencia.
Todas las fotos y los créditos se deben a Nathan Creel, quien una vez más aceptó la invitación para producir un
tutorial para todos los que puedan encontrarlo en beneficio.
Por lo tanto, me gustaría agradecer públicamente a Nathan por agregar su contribución a otros que han enseñado
cómo construir forjas.
Antonio Conceição Júnior alias Antonio Cejunior
Hacer una fragua es un proyecto que la mayoría de los forjadores emprenden por varias razones. Primero, construir
una forja es mucho más barato que comprar uno, aunque encontrar una que compre que se adapte a las necesidades
de un herrero en particular puede ser difícil. Las forjas adecuadas a menudo no están disponibles comercialmente. Por
lo tanto, en segundo lugar, un herrero puede construir una fragua en función de sus necesidades particulares. Por
último, si una forja necesita alguna reparación, su reparación no debería ser un problema porque el usuario la
construyó y está familiarizada con su construcción y uso.

Después de evaluar las necesidades de uno, un diseño debe ser decidido. Varios recursos están disponibles para los
diseños. Vea la sección de enlaces para obtener información sobre diseños y materiales. Encontrar materiales y un
diseño es la parte que más tiempo consume en la construcción de una forja. La primera forja que se construye a
menudo no tendrá todas las características necesarias; pero con el uso, pueden idearse modificaciones y planes para
una futura forja. Espero inspirar a aquellos que quieran construir una forja compartiendo mis propias experiencias.

Después de elegir un diseño, se debe adquirir una carcasa adecuada. Se pueden usar muchos materiales para una
carcasa, como latas de freón, láminas de metal laminadas y soldadas, o incluso un tanque de aire comprimido como se
muestra aquí. También se muestra aquí una pintura en aerosol de alta temperatura en negro plano, especialmente para
parrillas. Estos productos se pueden encontrar fácilmente en ferreterías y otras tiendas misceláneas.

ADVERTENCIA : se debe tener cuidado al cortar y soldar cualquier tanque que haya tenido anteriormente un gas. Los
tanques de freón tienen un residuo de aceite que es altamente tóxico cuando se quema. Utilizo cuchillas abrasivas para
cortar metal con la mayor frecuencia posible, pero los orificios redondos a menudo deben cortarse con un soplete.
Aquí se muestra la cáscara de la forja cortada a la longitud. Dependiendo de la longitud necesaria, puede o no ser
necesario acortarlo o alargarlo. Aquí estoy construyendo una forja de 14 ”con un diámetro de 9.5”. Una vez que se
conoce la longitud, el número de quemadores también debe decidirse, así como el espacio entre ellos, que puede
determinarse por el tipo de quemador utilizado y el método de canalización del gas. Así, construyo los quemadores
primero para determinar la distancia entre ellos.
Nota: se puede taladrar un agujero en un tanque sin presión. Una vez que se perfora el orificio, se puede llenar con
agua y cortar con una herramienta adecuada. El agua expulsará cualquier gas restante del tanque. Este procedimiento
es especialmente necesario cuando se usan tanques que contienen gases inflamables porque las chispas o una antorcha
encenderían los restos en el tanque.
Yo uso quemadores de tipo atmosférico, y esta es una variación llamada quemador de brazo lateral. Se puede ver en el
sitio web del Sr. Larry Zoeller . Es muy fácil y rápido de construir y ajustar. Una lista de partes para un quemador
incluirá:

1 1/8 ”x 4” programado 80 (muy importante que está programado. 80) niple de tubo negro
1 punta de soldadura Tweco 14T mig con orificio de 0.035 "(se pueden usar otros tamaños, pero esto parece funcionar
mejor).
Buje reductor de 1 ½ "a 1/8"
1 buje reductor de 1 ¼ "a ½"
1 1 ¼ "x ¾" x 1 ¼ "Tee reductor negro estándar Ward (la marca Ward en este tamaño es la mejor, otros tees
reductores tienen un rendimiento considerablemente menor.)
Tubo negro de 1 ¾ "x 8" con un lado roscado
1 boquilla de quemador (las boquillas de acero inoxidable se pueden comprar en Zoeller Forge. Se pueden hacer
boquillas, pero es difícil obtener el destello de manera correcta. Consulte la vista del Sr. Reil para conocer las
dimensiones correctas del bengala.)
1 conjunto de estrangulador (la mezcla de oxígeno y gas debe ajustarse para un funcionamiento suave a varias
presiones).
2 8-32 tornillos
1 tubo negro de 1 ½ "x 3" sin roscas
3 ¼ "-20 x 1" tornillos.

Algunas de estas partes pueden ser difíciles de encontrar. Las puntas Mig se pueden encontrar en los suministros de
soldadura. Ferreterías y suministros de plomería deben tener el resto. La forja Zoeller también tiene algunos.
 Los niples de tubería de 1/8 ”están roscados con roscas de ¼” -
22. Estos hilos son los mismos hilos de la punta de soldadura mig
Tweco 14T. Se pueden usar otros consejos siempre que los hilos
sean iguales.
Algunas personas recomiendan soldar la punta en su lugar; pero si
la junta no tiene fugas de gas, no creo que sea necesario. Además,
las puntas se pueden cambiar en el futuro para aumentar o
disminuir el tamaño del orificio.
Uso sellador de roscas en todas las juntas que entran en contacto
con el gas. Evita fugas y lubrica para un ajuste más apretado y un
fácil desmontaje futuro. La cinta de teflón no es apropiada para
juntas de presión de gas; utilizar pasta. Todas las juntas en el
cuerpo real del quemador no están selladas, porque
no mantienen la presión y tienden a calentarse cuando la fragua se está enfriando.

El reductor de ½ ”a 1/8” (izquierda) debe ser perforado para acomodar el tubo de 1/8 ”.
Algunos recomiendan una broca de 27/64 ”, pero yo uso una broca de 7/16” con un tornillo
de fijación. El reductor de ½ "a 1/8" le dará un mejor punto central para perforar el chorro
de gas, pero un tapón negro de 1 ¼ "es una alternativa más barata. Si hay reductores de 1
¼ "a 3/8", se puede usar un reductor de 3/8 "a 1/8" en lugar de ½ "a 1/8". Usé un tornillo
de ajuste en el reductor con roscas de 8 a 32 hilos.

Para el ensamble de estrangulamiento, una simple placa de acero

disponible a través de Zoeller Forge funciona muy bien. Lo
perforé para deslizarlo alrededor de un tornillo 8-32 y golpeé la te
reductora a 8-32 hilos. Una arandela de resorte mantendrá la placa
en su lugar, pero apretar el tornillo cuando sea necesario también
funciona.

A continuación , conecto los surtidores de gas para ver qué tan lejos están los
quemadores. Intenté mantenerlos lo más cerca posible a 5 "de distancia. Con esta tubería,
están separados 5 3/8 ”en el centro.
La imagen no es del todo precisa. Un buje reductor más está a la derecha pero no se
muestra, y no se utilizó el niple de cierre en la parte inferior. Esta plomería se determinará
por las piezas disponibles, la distancia entre los quemadores y el suministro de gas. El tubo
de latón o negro es apropiado. La tubería negra es generalmente más barata, pero el latón
puede ser más accesible. Como mencioné anteriormente, use pasta de sellado para hilos.
Partes que utilicé incluyen:
Bujes reductores de 2 ¼ "a 1/8"
2 ¼ "calle ells
Válvulas de gas de 2 ¼ "
2 ¼ "cerrar los pezones
1 ¼ "tee.
 Para el suministro de gas, las partes incluyen:

1 1/4 "X 1/4" FPT 3-35 lb Fisher Regulator con volante y puerto de medición
1 0 - 30 PSI Calibrador inferior conectado con 1/4 "mpt
1 manguera LP de alta presión de 8 pies de largo con conexiones de 1/4 "mpt en ambos
extremos.
1 1/4 "MPT x flujo completo Hard Nose POL 7/8 hex.

Aquí están todas las partes juntas. He pintado los quemadores para que coincidan con el cuerpo de la fragua. Las
válvulas están en posiciones accesibles y el exceso de sellador de hilo se elimina.

A continuación, construyo los asientos del quemador. Toco tres

agujeros de 1 "de un lado y equidistancia alrededor de la
circunferencia. Los orificios tienen una rosca de ¼ "-20 y sostienen
los pernos de ¼" -20 x 1 ". Este asiento del quemador será
soldado al cuerpo de forja.
Aquí está el cuerpo de forja con agujeros cortados y re-soldados. Se utiliza una antorcha de corte para cortar los
orificios de los asientos del quemador y el área de forja real. Los asientos del quemador deben colocarse en una
posición que permita obtener un buen vórtice al quemar. Se pinta el cuerpo, se instalan el aislamiento y los
quemadores.

ADVERTENCIA : el aislamiento de lana de cerámica se puede inhalar y puede causar cáncer. Siempre use un
respirador cuando lo maneje.

Una vez que los quemadores están instalados, se puede necesitar una pata de
estabilización. Se pueden realizar varios diseños para patas en el cuerpo de forja.
Teniendo poco tiempo, ideé algo simple y rápido. Los tornillos niveladores en la
parte inferior y las patas transversales funcionan con las patas existentes del tanque
de aire. El diseño de la pata a continuación agregó una mejor estabilidad, así que
deseché la pata en la imagen de la derecha.
 El aislamiento de lana de cerámica debe cubrirse con algún tipo de
material refractario para evitar que las fibras entren al aire y sean
inhaladas por el usuario.

ITC-100 es un refractario que refracta el 95% del calor y, por lo

tanto, aumenta la eficiencia de la forja.

El ITC-100 se mezcla con agua 1: 1 y se extiende con un cepillo

húmedo. Rocíe la superficie a recubrir con agua y mantenga una
superficie húmeda antes de la aplicación.
El ITC-100 se puede curar disparando la fragua durante 30 minutos. Al colocar los chorros en los cuerpos de los
quemadores, me gusta tirar de ellos hacia adentro y afuera para encontrar la ubicación óptima mientras la fragua se
está quemando y apretar los tornillos de fijación cuando lo encuentre. Uno debe tener mucho cuidado al hacer esto. Una
vez que los chorros estén en su lugar, se debe ajustar el estrangulador hasta que los quemadores estén encendidos sin
problemas. Con baja presión, el estrangulador debe estar cerrado en su mayoría. Cuanto mayor sea la presión, más aire
puede usar. Cuanto más cerrado está el estrangulador, más reductora es la llama porque tiene menos oxígeno. Cuanto
más abierto esté el estrangulador, más se oxidará la llama.

Aquí puedes ver el vórtice ligeramente. Es más notable en la oscuridad.

Aquí hay una imagen del ensamblaje de la fragua y el quemador mientras se está quemando a 5 psi. Observe que las
llamas no pueden verse saliendo de la forja a pesar de que están ardiendo. Será visible en la oscuridad, pero no
durante el día.
Toda la configuración.
Aquí está la fragua calentando una pieza de metal. El contrachapado de la izquierda sirve para bloquear el viento. Forjar
al aire libre tiene muchos inconvenientes, como el viento, la lluvia y la luz del día; pero es muy conveniente en cuanto
al espacio.
A menudo, se puede colocar un ventilador en un lado de la boca de la fragua para dirigir el calor lejos de lo usado. Las
pinzas de mango largo también son útiles, especialmente cuando se trabaja a niveles de presión más altos.
El ITC-100 puede tener que volver a recubrirse en 6 meses, dependiendo de la frecuencia con que se use la forja. El
tamaño del tanque de propano utilizado también dependerá de la cantidad que se use la fragua en un período de
tiempo. Los tanques más pequeños tienen más probabilidades de congelarse debido al movimiento de propano líquido.
La pintura puede ser retocada con el tiempo también. Sin embargo, es solo estético, mientras que el ITC-100 ahorrará
gas.
Esa es la fragua en pocas palabras. Siempre practique la seguridad primero . A continuación se presentan algunos
enlaces de recursos sobre forjas. Que te diviertas.
Nathan Creel

ALGUNOS ENLACES SOBRE FORJAS

LA PAGINA DE RON REIL
ELLIS CUSTOM KNIFEWORKS
FORMA DE ZOELLER - PIEZAS DE FORJA DE GAS
KEVIN CASHEN INFORMACIÓN SOBRE FORJAS DE GAS
INFORMACIÓN DE DON FOGG SOBRE LAS FORJAS
Componentes de forja
 La forja de una espada samurái (katana)
tradicional
En el Japón, en la Edad Media, los antiguos herreros, antes de forjar una nueva hoja, realizaban rituales
de purificación destinados a convocar a los espíritus propicios y a que el nacimiento de la nueva katana
fuera favorable.

La elaboración de una katana según los métodos tradicionales, puede llegar a costar meses de trabajo. Se
parte de la construcción de un tipo especial de horno llamado "tatara" parecido a un primitivo alto horno
de barro, donde durante 3 días y 3 noches se introduce y se quema carbón vegetal junto a arena ferrosa.
Este procedimiento complejo provoca que el hierro se combine con el carbono formando el acero y,
además, favorece la eliminación de muchas de las impurezas presentes en origen.

En efecto, hay que considerar que los yacimientos minerales y los depósitos de arena ferrosa que estaban
a disposición de los antiguos herreros japoneses proporcionaban un metal de calidad muy limitada,
comparados con los occidentales. Esto hizo necesario elaborar técnicas especialmente refinadas para
eliminar las múltiples impurezas presentes.

El núcleo del acero producido se denomina tamahagane, cuyo significado es "acero joya". Se trata de un
bloque de hierro y carbono, poroso, que contiene todavía muchas impurezas. El material restante, un
acero más pobre en carbono, se suele reutilizar como reserva de metal para las partes más blandas de la
hoja, o se le modifica el contenido de carbono añadiéndole partes de tamahagane.
El tamahagane, a su vez, se fragmenta en trozos que, por el color, se subdividen según su contenido de
carbono. Luego estos fragmentos se calientan y martillean hasta que se transforman en láminas muy
finas cuyas características, como el contenido de carbono o la presencia de impurezas, son fácilmente
reconocibles.

Se selecciona las mejores láminas para construir el revestimiento exterior de la hoja, el kawagane
(acero-piel) y el hagane (acero-hoja), estos se superponen, calentados con calor blanco y fundidos entre
sí por percusión.

El procedimiento (recalentamiento y percusión) se repite más veces a fin de aplanar y alargar el bloque
de acero, que mediante este método pierde también toda una serie de impurezas.
En este punto, la barra está lista para ser trabajada. Se calienta una vez más y se practica una incisión en
su mitad que sirve para plegar la barra de acero sobre sí misma. Una vez hecho esto, el bloque se
recalienta y se vuelve a golpear más veces, hasta obtener una fusión total de las dos capas, que se
aplanan hasta que el material adopta las dimensiones iniciales. El procedimiento se repite 6 veces,
aproximadamente. El resultado es una barra de acero constituida por miles de láminas superpuestas. En
efecto, cada vez que se pliega el acero, se duplica el número de capas.

En este punto se corta la barra en 3 partes. Para construir una espada samurái hace falta 4 (por lo tanto,
una de las piezas debe obtenerse de otro bloque). Las 4 barras de acero se superponen, se calientan y se
funden mediante percusión. El material se repliega nuevamente y se suelda 6 veces más, por lo menos.
Cada vez que se calienta el material, este va perdiendo carbono que se quema en contacto con el
oxígeno. Todo esto hace que, a medida que avanza el proceso, el acero pierda carbono, pero de manera
no uniforme. Por ello el bloque quedará formado por miles de láminas de acero, y en cada una de ellas la
cantidad de carbono varía sensiblemente.
El resultado final de este procedimiento es una barra de acero constituido por miles de capas
superpuestas en un grosor de pocos milímetros, hasta el punto de que se habla de espesor "molecular" en
cada capa.
Dependiendo de cómo se remacha y pliega el acero (siempre en una única dirección o en direcciones
diferentes) se obtiene una trama distinta en la superficie del acero (hada).

En esta fase del proceso el herrero comienza la elaboración del shingane (acero núcleo), partiendo de un
acero con bajo contenido en carbono. Este se perfila y luego se pliega y se golpea unas diez veces para
reducir sucesivamente el contenido de carbono y separar las impurezas. Al final, llega el momento de
juntarlo todo, se pliega el kawagane en forma de U y en su interior se inserta la barra de shingane.
El bloque se calienta y se golpea hasta obtener una fusión completa entre las dos capas. esta fase es
especialmente crítica, pues debe producirse una soldadura correcta y los golpes no deben descolocar los
dos componentes (kawagane en el exterior y shingane en el interior).
El resultado de este complicado proceso es una hoja compuesta por un revestimiento extremadamente
duro, muy adecuado para poder ser afilado, y un alma que, en cambio, es muy elástica y capaz de
absorber los golpes sin romperse.

Esta técnica que acabamos de describir es la más simple, pero a menudo se utilizaban sistemas más
complejos para las katanas, en muchos casos, para el filo mismo se utilizaba un acero aún más rígido que
el kawagane (acero-piel): el hagane (acero-hoja) especialmente rico en carbono y, por consiguiente, de
extrema dureza, también él plegado y golpeado como correspondía. Detrás de un filo de hagane podía
colocarse la barra de shingane (acero-núcleo) y a los lados un revestimiento de kawagane (acero-piel),
pero otras combinaciones también eran posibles; se cuenta que Masamune usaba hasta 7 aceros
diferentes para la construcción de sus espadas samurái. En cambio, la punta de la espada (el kissaki) solo
estaba formada por acero duro (hagane/kawagane).
En esta fase, la futura hoja se calienta de nuevo con calor amarillo y se golpea para perfilarla, se le da la
forma definitiva, y también se moldean la espiga (nakago) y la punta (kissaki).

Finalmente, llega el momento más crítico de la forja de una hoja, el temple mediante inmersión de la
hoja candente en agua (o en aceite en algunos casos). El temple en agua es muy complicado y somete la
hoja a una prueba difícil, lo cierto es que el repentino cambio térmico altera notablemente la estructura
molecular de la barra, modificando también su forma (y la curvatura misma de la hoja) y revela posibles
defectos de construcción, como pueden ser grietas o fisuras.

El carbono aporta dureza al acero porque sus grandes moléculas interfieren con las capas de hierro,
impidiendo que estas se deslicen las unas sobres las otras. El procedimiento del temple es un proceso
que amplifica este efecto, pues, cuando se calienta el acero, la estructura cristalina del hierro se disgrega
y los átomos de hierro se mezclan con los de carbono. Si el acero se enfría lentamente, los átomos del
hierro recomponen su estructura cristalina empujando hacia los márgenes los átomos de carbono. Si, en
cambio, el enfriamiento se produce rápidamente, los átomos de carbono permanecen encerrados en la
estructura cristalina del hierro alterándola y haciéndola irregular. Esto provoca que a las capas de hierro
les cueste mucho más deslizarse entre ellas y así aumenta mucho la dureza del acero. Es evidente que un
hipotético nuevo calentamiento puede destruir el temple (esto sucedía a veces tras un incendio y se hacía
necesario repetir el temple de la hoja de la espada samurái para devolverle su utilidad. De todos modos,
la hoja perdía calidad puesto que las características originales que el creador le había conferido, se
perdían irremediablemente).
La espada, en esta fase, se somete a un segundo temple preparatorio: se calienta la hoja de manera
diferente según sus partes (la hoja y las caras laterales se calientan más que el núcleo y el dorso) y se
sumerge en agua.

Luego llega el momento de templar el filo y de crear la hamon, la línea sinuosa que separa el filo del
cuerpo de la katana y que indica las dos zonas de distinto temple.

Hamon

La hamon es un dibujo que se forma a lo largo de la hoja, cuando la espada samurái se enfría durante el
proceso de temple (yaki-ire). Durante el enfriamiento los cristales martensíticos que se forman en el
acero a lo largo del filo se fijan, dando origen a la hamon. Estas partículas duras, llamadas “nie”, se
concentran sobre todo en el área inmediatamente inferior a la hamon, llamada ha-saki, y de este modo la
convierten en la parte más dura de la katana, capaz de mantener un filo muy cortante durante largo
tiempo.

Con frecuencia la variabilidad de una hamon se considera signo de calidad: en realidad la característica
principal de una hamon no es el dibujo, sino su uniformidad a la largo de toda la hoja.
Para conseguirlo se cubre de arcilla la espada samurái, de manera distinta en sus diferentes partes (la
arcilla es un aislante y por eso la zona donde hay más arcilla resulta menos templada, y al revés donde
hay menos arcilla).

La hamon, que al principio era de tipo rectilíneo, a lo largo de los siglos se ha ido transformando en un
ornamento de la hoja y ha adquirido formas singularmente bellas y de interés artístico. Aunque los tipos
fundamentales de hamon siguen siendo cuatro: Shugua (este tipo de hamon es una línea recta situada
más o menos a medio camino entre la shinogi y el filo de la espada), Gunome (caracterizada por una
hamon con ondulaciones semicirculares de dimensiones aproximadamente iguales; por ello se presenta
con "picos" ligeramente alargados y "valles" menos acentuados), Notare (es un dibujo suavemente
ondulado. La hamon notare se subdivide en o-notare (si la diferencia entre la altura de los "picos" y los
"valles" es grande) y ko-notare (cuando la ondulación del dibujo está poco acentuada). En muchos
casos, este tipo de hamon presenta diseños más complejos, y entonces recibe el nombre de notare-
midare), y Choji (el nombre proviene de los clavos de olor a los que se parece esta hamon. En las
espadas samurái se confunde con frecuencia con la gunome-midare (ver más abajo). En la choji-midare
los "valles" son más estrechos comparados con los "picos"). Entre la Hamon y el resto de la hoja, en las
espadas de más valor, también aparece la utsuri, la sobra de la hamon. Es una zona de color diferente
que parece delimitar el borde mismo de la hamon (ver la figura de más arriba).

Hamon Shugua Hamon Gunome

 Hamon Notare Hamon Choji

En esta fase, la espada pasa a otros especialistas que se ocuparán del pulido. Este proceso también es
extremadamente largo y puede requerir meses. Se inicia con limas toscas para acabar con finas hojas de
papel que se pasan sobre el filo con increíble paciencia. El resultado final es una espada samurái de filo
duro como el diamante y el cuerpo que, aun así, mantiene una gran elasticidad. Una katana construida
mediante la técnica tradicional es capaz tanto de cortar una lámina de seda ondeante en el aire, como de
rajar una armadura.

La superficie de una katana auténtica, sea original o réplica, nunca está brillante como un espejo, sino
que presenta una fina trama denominada hada (trama) o jitetsu (tipo di trama), que no es otra cosa que
las señales que quedan después de los innumerables pliegues. Además de esto, puede haber otras marcas
y sombras que los expertos utilizan para datar y atribuir una hoja a una escuela o a un forjador
determinado.

COMPOSICÍON DE UNA KATANA

MANTENIMIENTO DE LA HOJA

Podeis encontrar muchos modelos de katanas a la venta en nuestras web:

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