PROCESOS DE AGLOMERACIÓN, PREREDUCCIÓN, DISOCIACIÓN DE

CARBONATO DE CALCIO Y ENSAYO AL FUEGO

CESAR LOZANO1, BRANDON RIAÑO2, MARÍA OROZCO3

1,2,3Escuela
de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales, Universidad Industrial de
Santander (UIS):alelozano1997@hotmail.com; bstev96@gmail.com; mariaocoronel@gmail.com .

ABSTRACT: the extractive metallurgical has different process of extraction in function to the metal
of interes or the product that the industry need. The agglomeration is a process that in its
implementation it to makes easier the handling of mineral in stages like calcination and reduction.
However also is the importance study the disociation process of calcium carbonate to limestone
(CaO), its kinetic and which variables determined the reaction. For last, the fire test is necesary is the
most important test to determine how much precious metal has a sample of mineral.

KEYWORDS: Calcination, reduction, limestone, fire test

RESUMEN: La metalurgia extractiva tiene diferentes procesos de extracción en función del metal de
interés o el producto que la industria necesite. La aglomeración es un proceso que en su
implementación hace más fácil el manejo del mineral en etapas como la calcinación y la reducción.
Sin embargo también es importante estudiar el proceso de disociación del carbonato de calcio a
piedra caliza (CaO), su cinética y cuales variables determinan la reacción. Por último, el ensayo al
fuego es la prueba más importante para determinar cuanto metal precioso posee una muestra de
mineral.

PALABRAS CLAVE: Calcinación, reducción, piedra caliza, ensayo al fuego.

INTRODUCCIÓN

La aglomeración es un proceso de más grandes. Los conjuntos de

agrupación de partículas finas de
mineral previamente concentrado
purificado o recuperado
secundariamente, es la operación
básica opuesta a la reducción de
tamaños. Los términos aglomeración,
granulación y peletización designan el
proceso de aumento de tamaño de los
granos de las sustancias sólidas. El
material finamente dividido (polvo) se
aglomera en conjuntos de partículas
partículas pueden recibir nombres tales
como: copos, grumos, aglomerados,
pelets, briquetas o pastillas.
El motivo de aplicar un método de
aglomeración puede ser la necesidad
de mejorar el comportamiento del flujo
o facilitar el mezclado, reducir la
formación de polvo o ajustar
directamente la forma, el tamaño, la
porosidad, etc.
PROCEDIMIENTO

ELABORACIÓN DE BRIQUETAS

Figura 1: Elaboración de briquetas con y sin carbón

ELABORACIÓN DE PELLETS

Figura 2: Elaboración de pellets con y sin carbón.

CALCINACIÓN DE LAS BRIQUETAS Y PELLETS

Figura 3: Proceso de la calcinación de minerales.

DISOCIACIÓN DEL CARBONATO DE CALCIO

Figura 4: Proceso para la calcinación de la piedra caliza.

ENSAYO AL FUEGO

Figura 5: Proceso de tostación y ensayo al fuego.

 RESULTADOS Y DISCUSIONES

AGLOMERACIÓN

Tabla 1. Resultados de aglomeración y pre reducción de pellets (900ºC)

Pellets sin carbón Pellets carbón [7%]

tiempo [min] Fragmento Peso inicial Peso final %Masa Peso inicial Peso %Masa
[g] [g] perdida [g] final [g] perdida

1* 6,28 5,61 10,64 7,17 6,25 12,86

5

2** 3,39 3,03 10,45 7,50 6,58 12,34

1 3,90 3,23 17,24 6,74 5,64 16,36

10

2 6,32 5,46 13,61 5,99 5,01 16,35

1 2,97 2,57 13,19 8,43 6,94 17,72

30

2 6,55 5,42 17,22 5,89 4,86 17,55

1 3,46 2,99 13,60 6,86 5,67 17,38

40

2 6,61 5,73 13,37 8,04 6,61 17,84

1 4,55 3,93 13,69 6,84 5,56 18,61

60

2 8,25 7,19 12,88 7,07 5,76 18,53

1 3,28 2,85 13,02 6,83 5,22 23,52

120

2 7,97 6,97 12,52 6,35 4,62 27,28

1080 1 4,66 4,05 13,02 7,46 6,12 17,93

* Tamaño de partícula ≃ 1,5 [cm]

** Tamaño de partícula ≃ 2 [cm]
 Tabla 2. Resultados de aglomeración y pre reducción de briquetas (900ºC)

Briquetas sin carbón Briquetas carbón [7%]

tiempo [min] Fragmento Peso Peso %Masa Peso Peso %Masa

inicial [g] final [g] perdida inicial [g] final [g] perdida

1* 18,86 17,35 8,00 15,63 14,01 10,35

5
2** 18,47 16,67 9,74 15,69 13,92 11,24

1 18,75 15,90 15,20 13,41 11,39 15,04

10
2 19,17 16,79 12,45 15,81 13,48 14,71

1 19,68 17,25 12,35 14,01 12,11 13,57

30
2 18,45 16,14 12,51 14,93 13,65 8,56

1 19,96 17,44 12,62 14,33 12,60 12,08

40
2 17,52 15,34 12,44 16,15 11,80 26,95

1 19,24 16,85 12,45 15,93 13,41 15,79

60
2 19,76 17,31 12,37 16,04 13,52 15,71

1 18,50 16,23 12,25 16,09 13,57 15,64

120
2 18,60 16,25 12,62 15,89 13,40 15,64

1080 1 16,03 14,04 12,44 15,57 13,14 15,62

* Tamaño de partícula ≃ 1,5 [cm]

** Tamaño de partícula ≃ 2 [cm]
Gráfica 1. Pérdida de masa de los pellets a (900ºC)

Gráfica 2. Pérdida de masa de las briquetas a (900ºC)

 Tabla 3. Comparación cualitativa de la calcinación de pellets (900ºC)

Tiempo [min] Pellets sin carbón Descripción

- El pellet comienza con tonalidades no

uniformes en su interior.

- La compactación de los gránulos del

mineral es menor, esto se describe
mejor mediante el ensayo a la caída.
10
- Los tiempos de 5,10,30 minutos
presentan las mismas caracteristicas
descritas.

30
 40

- Se torna a un color más homogéneo

en todo el pellet, tomando un color más
claro que el inicial.
60
- Presenta una mayor compactación de
los gránulos, lo cual se observa en el
ensayo a la caída.

- Los tiempos de 40,60,120,1080

minutos presentan las mismas
caracteristicas descritas.
120

1080

Tiempo Pellets con carbón Descripción

[min]

- Presenta una tonalidad oscura, se

debe a una distribución difusiva de las
partículas de carbón, dentro de todo el
pellet.

5
 - Los componentes del mineral
empiezan a formar reacciones con el
carbono presente en el carbón.

- La tonalidad oscura va difundiendo

hacia el centro, dejando una superficie
y parte cercana a ella de color marrón.

- Ya se distinguen las zonas en donde

el carbón ha empezado a reaccionar
parte de este pasó a formar
10 compuestos volátiles.
 - Conserva similitud con el pellet a 20
30 minutos pronunciando zonas de color
marrón y partes de tonos negros en
donde va reaccionando el carbón.

- Empieza a presentar tonalidades

rojizas en la superficie que crece hacia
el centro.

40
 - Parte del carbono ha reaccionado y
los productos son los que se logran
observar.

- Ya no se observan zonas de
tonalidades negras y empieza a
tornarse el pellets de un color rojo
oscuro.

60
- Se logran observar partículas de
componentes del mineral que
pertenecen a sus componentes.
 - Se logran observar pequeñas
120 partículas de metal que se alcanzó a
reducir.

- Se torna a un color rojo oscuro

homogéneo en toda el pellet.
 - Con las micrografías obtenidas
mediante un microscopio óptico, se
confirmó la presencia de partículas de
mineral reducido a metal.

1080 - El metal son las partes blancas que se

observan a campo claro, y las
tonalidades que brillan en campo
oscuro.

- Micrografía tomada a 500X

Tabla 4. Ensayo de resistencia a la caída (900ºC)

Número de fragmentos

Tiempos Pellets Pellets Sin Briquetas sin Briquetas con

[min] Carbón Carbón Carbón Carbón

0 6 6 0 0

5 5 6 0 0

10 5 5 0 0

30 4 6 0 0
 40 4 6 0 0

60 4 6 0 0

120 4 3 0 0

180 3 2 0 0

al tipo de aglomeración, sin embargo

Según los resultados obtenidos tanto las dimensiones del aglomerado
para las briquetas como para los pellets influencia en las etapas de
al aumentar el tiempo de residencia se descomposición, pre reducción y
logra observar un aumento en la reducción.
pérdida de peso, esto se debe a que en Para las muestras con carbón se
los procesos de calcinación ocurren observa una mejor capacidad de
procesos de descomposición y reducción, en donde cualitativamente a
eliminación de gases, en cuanto a las través del microscopio se logra
características de calcinación no apreciar partículas de mineral reducido
presentan una variación con respecto a metal.

DISOCIACIÓN DEL CARBONATO DEL CARBONATO DE CALCIO

Tabla 5. Caracterización de la calcinación del carbonato de calcio (900ºC)

Tiempo [min] Pellets con carbón Descripción

- La piedra caliza presenta color

oscuro, cuando está en estado de
mineral sin ningún proceso, con
0 partes blancas de cuarzo.

- Presenta una superficie que se

torna a tonalidad blanca con un
5 color más claro en el mineral.
 - Presenta una mayor presencia
de la tonalidad blanca que crece
hacia el centro, lo cual me
40 demuestra una reacción desde la
superficie al centro, la parte blanca
es el CaO producido.

- La mayor parte de la piedra

60 caliza ha reaccionado y se ha
transformado en Cal (CaO).

- Toda la piedra caliza se ha

transformado en cal, obteniendo
120 una menor dureza que la piedra
caliza y una tonalidad blanca en
todo el mineral.

Tabla 6. Resultados de calcinación de carbonato de calcio

Carbonato de Calcio

Tiempo Partícula Peso inicial [g] Peso final [g] Masa perdida [%]
[min]

1 3,71 3,628 2,1232

 5 2 9,04 8,868 1,8972

1 10,68 10,068 5,7012

10
2 10,88 10,098 7,2276

1 6,56 4,674 28,7717

30
2 15,13 11,875 21,4995

1 5,59 3,652 34,7099

40
2 15,13 10,277 32,0637

1 6,13 3,57 41,7779

120
2 8,81 5,056 42,6081

Tabla 7. Diámetro de piedra Caliza

1,85 1,36 1,84 Diámetro Desviación

promedio [cm] estándar

1,82 1,495 1,33 1,71 0,224

Diámetro
[cm] 1,315 2,215 1,86

1,745 1,695 1,72

1,815 2,335 1,73

Figura 1. Modelo de descomposición de la caliza
Subprocesos de la calcinación:
1. Transferencia de calor desde el
ambiente hasta la superficie de
la partícula (α).
2. Conducción de calor desde la
superficie al frente de reacción
(λ).
3. Cinética química en la interfaz
CaCO3/CaO (Reacción en la
interfaz) (K).
4. Difusión del CO2 a través de la
capa de óxido porosa a la
superficie (Dp,eff).
5. Transferencia al ambiente (β).
Para partículas mayores de 20 mm,
que es el tamaño típico en hornos
industriales la cinética química no es
más importante, a una temperatura del
gas de 900 ° C, el paso de control
principal es la difusión de los poros a
través de la capa de cal.
Considerando el hecho de que la
reacción comienza teóricamente a
875° C para superar el 20% de CO2
ambiente, la diferencia de presión P*F-
PA en este caso debe ser muy
pequeña, lo que hace que la difusión de
la resistencia sea más grande que de la
de descomposición.
Pero con el aumento de la temperatura
del gas, la transferencia de calor y la
conducción se convierten en los pasos
controlantes.
Cuando la temperatura del gas es
superior a 950ºC, que normalmente es
cierto para la zona de reacción en la
industria, la transferencia de calor es la
etapa dominante.
También está claro que la relación de
tasa de tiempo de la transferencia de
calor disminuye mientras que la
conducción aumenta con el tamaño de
partícula. Para temperaturas más altas
(> 1100ºC), la suma de las relaciones
de cinética, difusión y transferencia de
masa es inferior al 10%, por lo tanto, es
una suposición racional considerar la
transferencia de calor y la conducción
de calor como pasos de control en la
ENSAYO AL FUEGO PARA TENORES DE Au Y Ag
simulación de la descomposición de la
piedra caliza en condiciones reales de
funcionamiento en un horno de cuba.
Bajo estas condiciones, podrían
descuidarse sin generar un error
significativo.
 Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales

Laboratorio de Pirometalurgia II Semestre 2017

Docente: M.s.C Jhon Freddy Palacios

Práctica de Aglomeración y Calcinación

Cuestionario

1. Describir la termodinámica y cinética de la calcinación del mineral aglomerado en forma

de pellets y de briquetas: Cuáles son las variables que controlan el proceso de calcinación,
estabilidad termodinámica de las fases de hierro y níquel presentes en el mineral; efecto
del calentamiento sobre el mineral.

Entre las variables que controlan el proceso de calcinación se encuentran:

 Temperatura: un aumento en la temperatura produce un aumento en la velocidad de

reacción.

 Interfase: Tamaño, estructura cristalina, porosidad, forma y densidad, así un aglomerado

muy denso y con baja porosidad presentará una velocidad de reacción lenta. Por otra parte
el tamaño de los aglomerados es proporcional con el tiempo de reducción.

 Presencia de impurezas: Impide la velocidad de reacción del aglomerado.

 Presión parcial de los gases.

El mineral tratado consta principalmente de óxidos de hierro y níquel; y las reacciones que se
dan en la reducción son:

NiO  CO 
 Ni  CO2

3Fe2 O3  CO 
 2Fe3O4  CO2

Fe3O4  CO 
3FeO  CO2

FeO  CO 
 Fe  CO2

En donde el primer óxido que reacciona es el FeO y su desaparición ocurre hasta la reacción
completa del NiO, de los óxidos de hierro los más estables termodinámicamente hablando son
Fe3O4 y Fe2O3.

Es posible la reducción del NiO sin reducir simultáneamente el FeO a metal a temperaturas
inferiores a 650˚C aunque suele ser un proceso demasiado lento; es por esto que al reducir el
NiO se reduce poco de Fe altamente oxidado a Fe3O4, proporcionando una buena velocidad del
proceso cuando son temperaturas mayores a 760˚C.
 2. Discutir el efecto de la presencia de carbón y el efecto de la porosidad del aglomerado
sobre la cinética del proceso y qué otros agentes reductores se podrían utilizar a nivel
industrial y por qué su uso no es generalizado.

Efecto del Carbón

El carbón presente en el mineral actúa como agente reductor, puesto que al elevar la temperatura
este reacciona y forma CO el cual contribuye en la reducción de los óxidos que se encuentran en
el mineral. Además del Carbón existen otros agentes capaces de actuar como agentes reductores
tales como el silicio, el aluminio o el manganeso que debido a sus elevados costos respecto al
carbón no son tan utilizados a nivel industrial.

Efecto de la porosidad

La porosidad es un factor muy importante al momento de analizar la cinética de reacción, puesto

que conforme esta característica aumenta, la penetración de los gases tambien lo hara, esto facilita
y aumenta la velocidad de reacción. Este proceso puede evidenciarse en la reducción de peso
entre pellets y briquetas siendo las briquetas aquellas que presentan mayor compactación y por
ende menor porosidad y por esto menor pérdida de masa en un mismo tiempo, con respecto a los
pellets.

3. Investigar la influencia del tamaño de partícula para realizar procesos de aglomeración y

rangos de granulometría.

El tamaño de partícula es un factor muy importante para que la aglomeración sea eficiente, debido
a que la superficie en contacto respecto al tamaño de partícula debe ser elevada para que se
presente adhesión entre ellas, puesto que, con partículas, con menos área superficial esa
característica se reducirá.

4. Proponer un posible modelo cinético para la calcinación de la piedra caliza, teniendo en

cuenta los tiempos de residencia, la pérdida de peso.

Un posible modelo cinético para la calcinación de la piedra caliza, teniendo en cuenta los
tiempos de residencia y la pérdida de peso es el de núcleo que se encoje sin reaccionar,
en el que la etapa controlante vuelve a ser de nuevo la difusión a través de la película
gaseosa.

Figura . Cinética del proceso de calcinación

 En la calcinación de la piedra caliza se considera la siguiente reacción
CaCO3 = CaO + CO2
Suponiendo una ecuación cinética de orden n, se obtiene:
𝑑𝐶𝐴
𝑟𝐴 = − = 𝐾𝐶𝐴𝑛
𝑑𝑡

Integrando, 𝐶𝐴1−𝑛 − 𝐶𝐴0

1−𝑛
= (𝑛 − 1)𝑡𝐾

𝐶𝐴1−𝑛 −𝐶𝐴0
1−𝑛
Despejando el valor, 𝐾 = (𝑛−1)𝑡

Se definen los siguientes términos:

A= Área teórica de una partícula.

V=Volumen de la partícula.
K=Orden de la reacción (velocidad de reacción).
C=Concentración de la caliza.
Ρc=densidad de la caliza.
Q= Velocidad de proceso por conducción o por convección.
ΔH= Entalpía del proceso.
H= Coeficiente de trasferencia por convección.
T= temperaturas involucradas en el proceso.
ro= Radio inicial.

Se encuentran dos expresiones para dicho proceso:

−1 𝑑 4
2
∗ ( 𝜋𝑟𝑖 3 ∗ 𝜌𝑐) = 𝐾
4𝜋𝑟𝑖 𝑑𝑡 3

−1 𝑑𝑟𝑖 4
2
∗ ( 𝜋𝑟𝑖 3 ∗ 𝜌𝑐) = 𝐾
4𝜋𝑟𝑖 𝑑𝑡 3

Realizando el proceso de integración encontramos la fórmula para el tiempo:

𝜌𝑐 ∗ 𝑟𝑜
𝑡=
𝐾
4 3
Donde, 𝐶 = 𝜌𝑐 ∗ 3 𝜋𝑟𝑖
Finalmente, se encuentra la ecuación que describe la cinética de la ecuación:
𝜌𝑐 ∗ ∆𝐻 ∗ 𝑟𝑜
𝑡=
3ℎ(𝑇ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 − 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎)

5. Presentar junto con el informe de la práctica una investigación bibliográfica sobre los
ensayos normalizados que se utilizan para establecer la calidad de los aglomerados (pellets
y briquetas).

ASTM E382-07: Método de prueba estándar para determinación de la fuerza aplastante de

pellets de mineral de hierro: Enuncia un método para determinar la resistencia a la trituración en
fuego de pellets de mineral de hierro, mediante la aplicación de una carga con velocidad
especificada hasta la ruptura del pellet. Tomando medidas bajo el sistema internacional de
unidades, el ensayo reporta valores de tamaño de probetas y esfuerzo de falla. Puede presentar
desviación estándar en los resultados.

ASTM E279-97: Método de prueba estándar para determinación de la resistencia a la

abrasión de pellets y sínteres de mineral de hierro por medio del ensayo de Tumbler:
Describe un método para determinar una medida relativa de la resistencia de los pellets a la
degradación por impacto y abrasión. Se lleva a cabo utilizando la pérdida de masa de 11,2g de
pellets en un disco giratorio a 24 revoluciones por minuto, alrededor de 200 vueltas en un tiempo
en 8,3 minutos aproximadamente, para luego pesar de nuevo las probetas y compraran resultados.

ISO 3271-75: Ensayo de tambor: Muestra un método para hacer una medida relativa con la cual
evaluar la resistencia de los minerales de hierro según la degradación del tamaño por impacto y
abrasión. Se emplea un tambor especial, donde se depositan determinados pellets, haciéndose
girar aproximadamente por 20 min a 11 r.p.m. y según la descarga se analizan los datos.

6. ¿Qué otro tipo de industrias aparte de la de los minerales utilizan formas de

aglomeración?

Las técnicas de aumento de tamaño de partícula, también son usadas en las industrias
farmacéuticas, de fertilizantes, de alimentos, cerámicas, etc.

7. ¿Analizar qué implicaciones ambientales tienen los procesos de aglomeraciones?

Los procesos aglomerantes tienen como fin principal evitar la pérdida de material fino, mediante
la compactación del mismo, pero además de esto también permiten, con la reducción del material
particulado, que este no contamine en forma de polvo ya que puede ser aspirado por el personal
de la planta.

Más allá de los beneficios de la aglomeración existe liberación de gases contenidos en el material
compacto al momento de realizar los procesos de secado y calcinación, lo cual sería la única
implicación ambiental negativa a tener en cuenta.

Práctica de Ensayo al fuego para minerales con tenores de Au

Cuestionario

1. Verificar si existe una norma para este ensayo, y si hay diferencias con la práctica
que se realiza en el laboratorio UIS

La norma utilizada para este ensayo es la norma ASTM E400 y esta no presenta diferencias
en el procedimiento realizado en el laboratorio, el factor en que difieren es principalmente la
precisión, seguridad y limpieza de los equipos, reactivos y ambiente que presenta el laboratorio,
permitiendo esto que los valores obtenidos indiquen datos de comportamiento, para fines
académicos más no para aplicaciones de producción.

2. Reportar los resultados de la observación de las diferentes muestras de mineral al

microscopio, y los resultados del ensayo al fuego (leyes de Au y Ag) ¿Es posible
considerar de alta o baja ley?

Cuando se tiene el doré, que es la mezcla de plata y oro, se obtuvo un peso de: 0,00560 g. De
los cuales, luego del ataque con el ácido nítrico se obtuvo 0,00338 g de oro. Así se puede hallar
la ley del mineral según:
 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 [𝑚𝑔] 0,00338∗1000𝑚𝑔
Ley de Au = ∗ 100 = ∗ 100 = 11,267 𝑔/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 [𝑔] 30 𝑔

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 [𝑚𝑔] (0,005460−0,00338)∗1000 𝑚𝑔

Ley de Ag = ∗ 100 = ∗ 100 = 6,933 𝑔/𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 [𝑔] 30 𝑔

La ley no es muy grande, por tanto no se podrían obtener grandes cantidades de oro y plata de
esa muestra. Esto conllevaría a gastos innecesarios de energía y materiales para la obtención.
Para determinar la ley del mineral se tiene en cuenta lo siguiente:
• Alta ley: > 50 gr./Ton
• Mediana ley: 10 – 50 gr./Ton
• Baja ley: 1 – 4 gr./Ton

3. Describir las diferencias que hayan sido observadas en los resultados del ensayo
al fuego del mineral antes y después de la tostación.

La muestra de mineral, una vez fue sometida al proceso de tostación, mediante el

calentamiento en presencia de aire u oxígeno presentó un cambio brusco de coloración, ya
que tomó un color café oscuro, producto de la transformación de sulfuros metálicos en
óxidos metálicos. Por otro lado la escoria obtenida tras la fusión de la carga, presentaba
características típicas, como un color verde oscuro y un brillo vítreo, éste último es producto
de la formación de los borosilicatos.

4. Elaborar con ayuda del software HSC Outokompu, los siguientes diagramas
termodinámicos:

-Diagramas de Ellingham para óxidos y sulfuros de Fe y Cu

g
Gráfica 1: Diagrama de Ellingham para sulfuros de Fe y Cu.
 Gráfica 2. Diagrama de Ellingham para óxidos de Fe y Cu.

-Diagrama de estabilidad termodinámica (diagrama de Kellogg) para los sistemas Fe-S-O,

Cu-S-O, y Fe-Cu-S-O a temperaturas de 500 y 8000C

Gráfica 3: Diagrama de Kellogg Fe-S-O a 500 °C

Gráfica 4: Diagrama de Kellogg Fe-S-O a 800 °C

Gráfica 5: Diagrama de Kellogg Cu-S-O a 500 °C

 Gráfica 6: Diagrama de Kellogg Cu-S-O a 800 °C

5. Con base en los posibles diagramas de estabilidad termodinámica anteriores, diga cuales
son las posibles transformaciones que sufrió el mineral durante el proceso de
tostación.

6. Explique la cinética de las reacciones del proceso de tostación, apoyándose en las

muestras que observó al microscopio y la bibliografía consultada.

Reacción en la interfase:
1. Difusión del oxigeno
2. Reacción química
3. Difusión del SO2

Mecanismos de difusión del O2 vs SO2: El O2 generalmente no encuentra obstáculos.

Etapas que se dan en la interfase de reacción:

1. El O2 se absorbe en la superficie del sulfato

2. Cede electrones
3. Intercambio iónico del ión sulfuro, se adhiere a otra estructura
4. Se forma una molécula de SO2
5. Continúa el proceso con un nuevo ión penetrado en la capa

Se pierde azufre se modifica la porosidad y la densidad.

Si el concentrado es calentado en una atmósfera de oxidación a 650 – 700ºC, por encima del rango
de presiones parciales de oxigeno y azufre que se encuentran en reactores industriales, se producen
p= 0,01 – 0,2 atm, p = 0,01 – 1 atm, CuSO4 (s) y Fe2O3 (s) 2SO2
(Biswas y Davenport). El cobre puede entonces separarse del óxido de hierro y de los minerales ganga
por la disolución selectiva de la fase de sulfato de cobre en agua o ácido diluido.
Alternativamente, si la oxidación se lleva a cabo a 500 – 550ºC, únicamente ocurre una oxidación
limitada del hierro a Fe2 (SO4)3 y así se forma CuSO4. Si estos productos de reacción se funden
luego con la adición de sílice se logra, por medio de la separación líquido/líquido, una separación
posterior de los óxidos de hierro y de los sulfuros de hierro/cobre.. Por consiguiente, el pretratamiento
térmico que involucra la oxidación del material se usa para aumentar la concentración de cobre de la
fase fundida del sulfuro.

7. ¿Cuál tipo de tostación considera usted que haya sufrido el mineral ensayado en el
laboratorio?

Tostación a muerte debido a la alta temperatura a la que fue sometido el material 750 °C para
eliminar la totalidad de los sulfuros presentes en el mismo.

8. investigue el papel que cumple cada uno de los reactivos empleados en el ensayo al fuego
y si en caso tal de no contar con ellos, es posible sustituirlos por otros que cumplan la misma
función.

Reactivos utilizados en la práctica de laboratorio

Litargirio
Químicamente es un óxido simple de plomo. Aparece como mineral secundario en yacimientos de
otros minerales del plomo como producto de la alteración de éstos. oxidante y desulfurizador, se
reduce a Pb para colectar Au, Ag, Pd, Pt, etc

Bórax
Mineral natural también conocido como borato de sodio. Permite que el metal fundido fluya
uniformemente sobre el molde, y conserva el brillo y el pulido de la pieza a soldar. No causa cáncer si
se acumula en el cuerpo, o se absorbe por la piel. No es perjudicial para el medio ambiente. La gente
ha estado utilizando bórax por más de 100 años para limpiar su hogar y para su uso en productos de
limpieza caseros.

Carbonato de sodio
Sal blanca y translúcida que es usada entre otras cosas en la fabricación de jabón, vidrio y tintes. Se
puede hallar en la naturaleza u obtenerse de forma artificial. Funciona como desulfurizante y agente
oxidante y es un excelente fundente.

Nitrato de potasio
Es una fuente soluble de dos nutrientes esenciales muy importantes. Es comúnmente utilizado como
fertilizante para cultivos de alto valor que se benefician con la nutrición de nitratos (NO3-) y una fuente
de potasio (K) libre de cloruro (Cl-).

Sílice
Forma granular y porosa de dióxido de silicio fabricado sintéticamente a partir de silicato sódico. A
pesar del nombre, el gel de sílice es sólido. Su gran porosidad, que le otorga alrededor de 800 m²/g
de superficie específica, le convierte en un adsorbente de agua.

Ácido nítrico
También conocido como nitrato de hidrógeno, es un líquido altamente corrosivo y tóxico, en contacto
con la piel puede ocasionar quemaduras graves. El ácido nítrico puro es incoloro, si contiene algunas
impurezas puede tornarse ligeramente amarillo. A temperatura ambiente libera humos blancos o
amarillos. Sirve primordialmente para separar el oro de la plata.

Ácido clorhídrico
Líquido incoloro que humea al aire y posee un olor punzante. Puede presentar una tonalidad
amarillenta por contener trazas de cloro, hierro o materia orgánica. Es un ácido de alta estabilidad
térmica y posee una amplia variedad de aplicaciones.

Hidróxido de amonio
El amoníaco es una sustancia corrosiva e irritante, se debe evitar la exposición, de ocurrir produce
graves daños a la salud, por inhalación, contacto o ingestión. Es soluble en agua, etanol, cloroformo y
éter etílico.

9 .Describa los procesos por los cuales se puede recuperar la Ag a partir de AgNO3

Existen diversos procesos para la recuperación de la plata (Ag) a partir del nitrato de plata (AgNO 3),
se pueden usar diferentes procesos como la adición de sales, ácidos, metales o por medio de
descomposición térmica

El más común consiste en introducir un cuerpo (generalmente alambre) de cobre (Cu) en una
solución acuosa rica en nitrato de plata, el cobre reacciona con el nitrato de plata en la siguiente
reacción:
2AgNo3 + Cu -> Cu(NO3)2 + 2Ag

Permitiendo la posterior extracción de la plata metálica mediante procesos de decantación y

eliminación del agua en la solución acuosa, para su posterior fundición.

También puede descomponerse con el aumento de la temperatura por debajo de la temperatura de

fusión de la plata en rangos de 900 a 960 °C, aunque este es un proceso sumamente contaminante
puesto que libera gases tóxicos y/o corrosivos como el óxido de nitrógeno (NO2) y el óxido de plata
(Ag2O)
2 AgNO3 → 2 Ag + O2 + 2 NO2

Otro proceso es aquel en que se adicionan sales o ácidos que contengan cloro como el ácido
clorhídrico (HCl) o el cloruro de sodio (NaCl) al nitrato de plata y se permite la formación de cloruro
de plata (AgCl) que puede reducirse posteriormente mediante la adición de peróxido de hidrógeno,
dextrosa, hidroquinona o simplemente mediante la reducción por temperatura que libera cloro al
ambiente.
 Por último puede utilizarse el método de sustitución metálica que sustituye la plata por otro metal
más activo que tenga menor potencial, para que pueda reducir los iones metálicos de la plata, en
un proceso de electrodeposición.

10. Cuándo se realizan procesos de refinación de metales preciosos, los vertimientos qué rangos
permisibles por la norma ambiental (¿cuál?), deben tener y en qué metales?
En la RESOLUCIÓN 631 DE 2015, según el artículo 20 del documento “Parámetros y valores límites
en vertimientos puntuales a aguas superficiales.”; propuesto por el ministerio de ambiente y desarrollo
sostenible se establecen los parámetros que se deben monitorear en los vertimientos puntuales de
aguas residuales y los valores límites máximos permisibles para descargas a cuerpos de aguas
superficiales:

Tablas tomadas de documento disponible en línea:

https://docs.supersalud.gov.co/PortalWeb/Juridica/OtraNormativa/R_MADS_0631_2015.pdf

11. Diseñar un circuito de depuración de gases o disminución de elementos contaminantes

al medio ambiente en un proceso de refinación de metales preciosos y ¿cuáles reacciones
se producen?
Sistema de depuración de gases para un proceso de refinación de metals preciosos tomado
de http://kalfrisa.ayanet.net/depuraciongases.aspx

La captación y depuración de gases conteniendo partículas sólidas presentan una problemática muy
diversa en los distintos procesos industriales que generan emisiones a la atmósfera. La recuperación
de productos en polvo del gas se hace vital en cualquier industria para evitar la polución y mejorar el
rendimiento de la planta.

HORNOS REFINADORES METALES PRECIOSOS

Para determinar con precisión la cantidad de metales preciosos en los materiales que se recupera, las
plantas de refinación generalmente usan tres diferentes técnicas de muestreo. Estas son muestreo en
seco, muestreo por fundición y muestreo en solución. Cada una de estas técnicas ofrece ventajas
específicas; la selección del método apropiado depende del tipo de material que se procesará así
como la estimación de contenido de metales preciosos. Fundamentalmente, el principio del muestreo
incorpora “reducción” de grandes cantidades de materiales conteniendo metales preciosos (tanto como
toneladas) en pequeñas cantidades (tan poco como unos cuantos gramos).

SILOS DE PARTÍCULAS
Los contenedores para almacenar productos son llamados generalmente silos. Los silos poseen en el
fondo una tolva de descarga, la cual debe diseñarse con cuidado para lograr una descarga del producto
controlada. Normalmente estos recipientes son llenados por el tope y descargados por el fondo. Las
superficies interiores deben ser lo más lisas posibles, por lo cual se cubren con cemento vidriado,
resinas sintéticas o una mezcla cuyo componente principal es el vidrio soluble. El objetivo de estos
recubrimientos es facilitar el flujo del producto dentro del silo y protegerlo contra materiales corrosivos.

LAVADOR SCRUBBER
El lavado de gases es la tecnología mediante la cual se limpia una emisión gaseosa de los
contaminantes que contiene. Cuando se está presente a una contaminación con altas concentraciones
de gases ácidos o básicos, se utiliza esta aplicación, desde la fuente de emisión y mediante
ventiladores centrífugos, se lleva la nube contaminada, hasta un Scrubber, en él se provoca
químicamente la precipitación de un tercer producto, ( sal ), mediante la dosificación a contracorriente
de soda o ácido, según sea la base de la emisión, esta solución, 100% fabricadas en materiales
anticorrosivos como FRP o Acero inoxidable, le otorga una vida útil al equipo muy prolongada.

FILTROS CERÁMICOS
Los filtros cerámicos son una nueva tecnología de filtración con la cual se ha demostrado conseguir
los menores niveles de emisión de partículas sólidas a la atmósfera. La absorción de ácidos como
CIH, FH o SO2 y la adsorción de metales pesados, VOCS y dioxinas, se produce mediante la
introducción al sistema de bicarbonato sódico o cal apagada y carbón activo mediante transporte
neumático, consiguiéndose los resultados que cumplen con las Normativas dictadas
para emisiones tóxicas y peligrosas procedentes de productos industriales.

DEPURACIÓN EN SEMISECO
La naturaleza de los gases depende del proceso que los genera principalmente son partículas sólidas,
compuestos ácidos como el HCl, SO2, HF, metales pesados y dioxinas y furanos.
El sistema por vía semiseca consiste en un reactor, seguido de un filtro de mangas y el sistema de
inyección de hidróxido de cal (Ca(OH)2) o bicarbonato sódico. El producto absorbente se introduce en
el flujo de gas antes de llegar al reactor, aquí es donde se produce una primera reacción de absorción
y posteriormente en el filtro de mangas se produce la reacción total y se filtra las sales neutras
quemadas y las partículas procedentes del proceso.
Con respecto a la eliminación de los metales pesados, dioxinas y furanos, se dispone de un sistema
de inyección de carbón activo en paralelo, siguiendo el mismo circuito que el descrito anteriormente,
quedando adsorbidas las dioxinas, furanos y metales pesados, separándose finalmente en el filtro.

CONCLUSIONES

 La etapa predominante del proceso calcinación, está ligada directamente a la formación de

CaO y este a su vez está relacionado respecto al radio del mineral reaccionante, que
disminuirá de tamaño a medida que la reacción superficial se presente.
 La velocidad de reacción en el proceso de briquetización y peletización está ligada a la
porosidad del aglomerado. Entre más poroso sea el aglomerado, mayor será la velocidad de
reacción.
 El método realizado de ensayo al fuego garantiza la separación del oro y plata, aún es la
técnica más precisa y confiable a la hora de determinar el contenido de metales preciosos en
minerales, gracias a que permite analizar una muestra representativamente grande,
reduciendo drásticamente el error experimental en comparación con técnicas modernas.

 Como recomendación para la realización del ensayo al fuego, es muy importante tener el
conocimiento del tipo de mineral al que se pretende someter a ensayo, esto porque los errores
más frecuentes que se presentan durante la determinación de oro y plata es una utilización
errónea del fundente. Por ello es indispensable saber si el fundente utilizado para la prueba
de ensayo será acido o básico. El mal procedimiento y un cálculo erróneo de la cantidad (en
gramos) de estos fundentes que son agregados al material, puede hacer que no ocurra una
buena reducción en el proceso y no se obtenga del mineral de análisis el metal precioso que
se desea.

 Fue posible conocer las ventajas de la aglomeración de los minerales, al igual que su
importancia en muchos procesos metalúrgicos ya que esta aglomeración brinda la
posibilidad de manipular las propiedades físicas y químicas de los minerales, según sea
la aplicación para la cual se desea obtener.

 La aglomeración disminuye la cantidad de finos producidos en la industria, que

generalmente ocasionan un problema tanto ambiental como económico para las empresas,
debido a que son grandes las cantidades que se producen, y que por ende se desechan.

 Se identificaron las principales variables que intervienen durante la aglomeración del

mineral, encargadas de optimizar el proceso aumentando la velocidad de la reacción, por
esto se deben controlar al máximo. Dentro de estas variables encontramos la temperatura,
tamaño, estructura cristalina, porosidad, forma, densidad, presencia de impurezas y la
presión parcial de los gases.