TRABAJO FINAL DE MECÁNICA DE FLUIDOS

TEMA # 1

EQUIPO DE PERFORACIÓN ROTARIA

Un pozo no es un simple hueco perforado en el suelo, sino que es una estructura

que debe reunir requisitos de índole técnico, sanitario, económico, entre otros aspectos.
Por lo tanto, debe permitir obtener el caudal necesario al menor costo posible, debe ser
durable y debe ser eficiente, entregando agua de buena calidad.

Por eso en esta fase estudiaremos un poco de los tipos de equipos de perforación de
pozos hay y los diferentes campos en los que se emplean.

Métodos de perforación de pozos

Una perforación es un hueco que se hace en la tierra, atravesando diferentes

estratos, entre los que puede haber unos acuíferos y otros no acuíferos; unos
consolidados y otros no consolidados. Cada formación requiere un sistema de
perforación determinado, por lo que a veces un mismo pozo que pasa por estratos
diferentes obliga a usar técnicas diferentes en cada uno de los estratos.

Una misma perforación puede atravesar varios estratos, por lo que es conveniente valorar
cada uno de ellos para definir cuáles deben ser aprovechados a la hora de terminar el
pozo.

- Perforación por percusión

La gente de la antigua China perforaba hace 1000 años, pozos de hasta 900 m de
profundidad para explotar sal. Con un hierro pesado de la forma de una pera golpearon
constantemente las rocas a perforar. Un poco de agua en el fondo del pozo se mezclaba
con el polvo de roca y se extraía con baldes de tubo.

El método se basa en la caída libre de un peso en sucesión de golpes rítmicos dados

contra el fondo del pozo.

Las partes típicas de un equipo motorizado de perforación a percusión son:

- Tren de rodaje.- Estos equipos vienen generalmente montados sobre un chasis de

acero sobre cuatro ruedas con neumáticos, pero también las hay motadas sobre
un camión.
- Bastidor.- Es una caja de ángulos de acero y brazos articulados en donde se
ubican las piezas vitales de la perforadora y soporta además a la torre.
- Mástil o Torre.- Generalmente son de tipo telescópica y viene en dos tramos de 36
pies cuando esta extendida y 22 pies cuando está recogida, con sus respectivos
dispositivos de extensión. El largo de la torre está en función con la sarta de
perforación.
- Tiro de remolque.- Es el mecanismo que va unido al tren de rodaje de la
perforadora.
- Motor.- Para poder accionar todo el equipo de perforación se necesita un motor ya
sea a combustión interna o con energía eléctrica como en el caso de algunos
equipos soviéticos.
 - Perforación por rotación

La perforación rotatoria se utilizó por primera vez en 1901, en el campo de

Spindletop cerca de Beaumont, Texas, descubierto por el capitán Anthony F. Lucas,
pionero de la industria como explorador y sobresaliente ingeniero de minas y de
petróleos. Este nuevo método de perforar trajo innovaciones que difieren radicalmente
del sistema de perforación a percusión, que por tantos años había servido a la industria.
El nuevo equipo de perforación fue recibido con cierto recelo por las viejas cuadrillas de
perforación a percusión. Pero a la larga se impuso y hasta hoy, no obstante los adelantos
en sus componentes y nuevas técnicas de perforación, el principio básico de su
funcionamiento es el mismo.

Estos equipos se caracterizan porque trabajan girando o rotando la broca, trícono

o trépano perforador. El sentido de la rotación debe ser el mismo usado para la unión o
enrosque de las piezas que constituyen la sarta de perforación. Todas las brocas,
trépanos o tríconos, son diseñados para cortar, triturar o voltear las distintas formaciones
que pueden encontrarse a su paso. Estas herramientas son diseñadas para cada tipo de
formación o terreno.

El trabajo de perforación se realiza mediante la ayuda del lodo de perforación el cual

desempeña las siguientes funciones: evita el calentamiento de las herramientas durante
la operación, transporta en suspensión el material resultante de la perforación hacia la
superficie del terreno y finalmente formar una película protectora en las paredes del pozo
para de esta manera impedir el desmoronamiento o el derrumbe del pozo.

Un equipo de perforación por rotación motorizado típico, tiene las siguientes partes:

- Mesa de rotación.- Su función es la de recibir la fuerza necesaria del motor para

poder girar la sarta de perforación. Estas mesas pueden ser accionadas por acople
directo o por engranajes y son redondas con tamaño de acuerdo a la magnitud del
equipo de perforación. En el centro lleva una abertura que puede ser cuadrada o
hexagonal por la que pasa la barra giratoria llamada Kelly.
- Barra giratoria o Kelly.- Es una barra generalmente cuadrada de 4” de lado y que
pasa por el centro de la mesa rotatoria y recibe de esta el necesario movimiento
giratorio para poder perforar. El extremo inferior se acopla a las brocas y el extremo
superior al eslabón giratorio llamado Swivel que lo soporta conjuntamente con toda
la sarta de perforación. La barra es de acero de alta dureza, para de esta manera
permitir el paso del lodo de perforación hidráulico. El Kelly puede subir, bajar o
detenerse cuantas veces lo desee el perforador mediante el accionamiento de los
controles respectivos.
- Swivel o eslabón giratorio.- Es un mecanismo que va acoplado a la parte superior
del Kelly, es una pieza hueca en el centro. Aquí se acopla la manguera que viene
desde la bomba de lodos.
- Drill pipe o tubería liviana de perforación.- Tubería construida con acero especial
y se usa agregándose cada vez que se introduce el Kelly totalmente en el pozo y
vuelve a sacarse, ya que de esta manera a dejado el espacio disponible para la
tubería.
- Drill collars o tubería pesada de perforación.- También conocida como Botellas o
Sobrepeso. Son tubos de 6” ó más y de 10‘a 20’ de largo y con un peso de 500 a
 700 Kg. Su finalidad es aumentar el peso de la sarta de perforación y conseguir
fácilmente el corte con los tríconos.
- Tríconos o brocas de perforación.- Las brocas tienen la función de desagregación
de las rocas durante la perforación de un pozo. Existe una amplia gama de tríconos
y cada uno está diseñado para determinadas desagregar rocas con determinadas
características mecánicas y abrasivas.
- Bomba de lodos.- Su función principal es tomar el lodo de perforación de la poza
de lodos y llevarla por la manguera hacia el Kelly y al fondo del pozo. El lodo
asciende a la superficie llevando en suspensión el detritus de la perforación. Por
un canal pasa la poza de sedimentación donde se depositan por su propio peso
partículas grandes y pesadas, arena, etc. Del pozo de sedimentación el agua con
menos material en suspensión pasa por medio de otro canal hacia el pozo principal
donde nuevamente es bombeado al pozo, cerrando en ciclo.
- Motor.- Pueden ir acoplados al chasis del remolque o puede usarse el mismo motor
del camión del equipo de perforación. La potencia depende de la magnitud del
equipo de perforación. La principal ventaja de este método es que es más rápido
que el método a percusión.
 Todos este equipo de perforación rotaria desde su origen tienen los mismos sistemas
básicos a los cuales vamos a mencionarlos a continuación.

Sistemas Básicos del Equipo de Perforación

Los 5 Sistemas más importantes en un Equipo son:

1. Sistema de Potencia

2. Sistema de Rotación

3. Sistema de Levantamiento de Cargas

4. Sistema Circulante de Fluidos

5. Sistema de Prevención de Reventones

1. SITEMA DE LEVANTAMIENTO.-

Su finalidad es proveer un medio para bajar o levantar sartas de perforación o de

revestimiento y otros equipos de subsuelo. Los componentes del sistema de
levantamiento se dividen en componentes estructurales y equipos y accesorios. Dentro
de los compontes estructurales se encuentran: Cabria, subestructura, bloque corona,
Encuelladero y planchada. Dentro de los equipos y accesorios del sistema de
levantamiento tenemos: malacate, bloque viajero, gancho, elevadores, cable de
perforación (guaya), llaves de potencia y cuñas. Proporciona tanto el equipo necesario,
como las áreas de trabajo.

El equipo para el izaje o levantamiento de cargas. Los principales componentes son:

- Malacate: Ubicado entre las dos patas traseras de la cabria, sirve de centro de
distribución de potencia para el sistema de izaje y el sistema rotatorio.

- Cable o línea de Perforación: El cable de perforación, que se devana y desenrolla del

carrete del malacate, enlaza los otros componentes del sistema de izaje como son el
cuadernal de poleas fijas ubicado en la cornisa de la cabria y el cuadernal del bloque
viajero.

- La cabria de perforación: Se fabrican varios tipos de cabrias, portátil y autopropulsada,

montadas en un vehículo adecuado; telescópico o trípodes que sirven para la perforación,
para el reacondicionamiento o limpieza de pozos.

Bloque de Corona: Es un ensamblaje de poleas montado sobre vigas en el tope del

taladro.
Encuelladero: Es la plataforma de trabajo del encuellador desde donde organiza la
tubería de perforación, su altura depende del número de tubos conectados que se
manejen en el taladro, por lo general tres (90 pies)

Bloque viajero: Es un arreglo de poleas a través del cual el cable de perforación es

manejado y sube o baja en la torre.

Dog house: Es un pequeño cuarto ubicado en el piso del taladro, usado cómo oficina del
perforador y cómo almacén para herramienta pequeñas.

Rampa: Rampa angular que sirve para arrastrar y subir la tubería y herramientas hasta
la plataforma y la mesa rotaria.
 1. SISTEMA DE ROTACION

Es el sistema de proporcionar la rotación necesaria a la sarta para que la mecha

pueda penetrar la corteza terrestre hasta las profundidades donde se encuentran los
yacimientos. Este sistema lo conforman: El ensamblaje rotatorio que puede ser
convencional o top drive, la sarta de perforación y las mechas de perforación.

Tiene 3 Sub-Componentes Mayores: 1. Ensamblaje de mesa rotaria o top drive 2.

La sarta de perforación 3. La barrena

1) - La mesa rotatoria o colisa: La colisa va instalada en el centro del piso de la cabria.

Descansa sobre una base muy fuerte, constituida por vigas de acero que
conforman el armazón del piso, reforzado con puntales adicionales.

- La junta giratoria: La junta giratoria tiene tres puntos importantes de contacto con
tres de los sistemas componentes del taladro. Por medio de su asa, cuelga del
gancho del bloque viajero. Por medio del tubo conector encorvado, que lleva en su
parte superior, se une a la manguera del fluido de perforación, y por medio del tubo
conector que se proyecta de su base se enrosca a la junta Kelly.

- La junta Kelly: Generalmente tiene configuración cuadrada, hexagonal, o redonda

y acanalada, y su longitud puede ser de 12, 14 ó 16,5 metros. Su diámetro nominal
 tiene rangos que van de 6 cm hasta 15 cm, y diámetro interno de 4 cm a 9cm. El
peso de esta junta varía de 395 kg a 1,6 toneladas.

2) - La sarta de perforación: Es una columna de tubos de acero, de fabricación y

especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta de las
trabarrena y en el extremo de ésta está enroscada la barrena, pieza también de
fabricación y especificaciones especiales, que corta los estratos geológicos para
hacer el hoyo que llegará al yacimiento petrolífero.

3) - La barrena de perforación: Cada barrena tiene un diámetro específico que

determina la apertura del hoyo que se intente hacer.

- La tubería las trabarrena: Durante los comienzos de la perforación rotatoria, para

conectar la barrena a la sarta de perforación se usaba una unión corta, de diámetro
externo mucho menor, naturalmente, que el de la barrena, pero algo mayor que el
de la sarta de perforación.

3. SISTEMA CIRCULACIONES
 Este sistema es el encargado de mover el fluido de perforación en un circuito cerrado
de circulación, succionándolo de los tanques activos y enviándolo por medio de las líneas
de descarga hacia la cabria, y pasando luego a través de las conexiones superficiales,
de la sarta de perforación, de las boquillas de la mecha y de los espacios anulares hasta
retornar nuevamente a los tanques activos, pasado por los equipos separadores de
sólidos. Sistema de circulación son: El fluido de perforación, tanques activos, bombas de
lodo, conexiones superficiales, sarta de perforación, espacios anulares, línea de retorno
y equipos separadores de sólidos.

Los 4 componentes principales de un sistema circulante

1. El fluido de perforación

2. El área de preparación y almacenaje

3. El equipo para bombeo y circulación de fluidos

4. El equipo y área para el acondicionamiento

- Las bombas de circulación: La función principal de la(s) bomba(s) de circulación es
mandar determinado volumen del fluido a determinada presión, hasta el fondo del hoyo,
vía el circuito descendente formado por la tubería de descarga de la bomba, el tubo de
paral, la manguera, la junta rotatoria, la junta Kelly, la sarta de perforación (compuesta
por la tubería de perforación y la sarta las trabarrena) y la barrena para ascender a la
superficie por el espacio anular creado por la pared del hoyo y el perímetro exterior de la
sarta de perforación.

- Bomba de Lodos – Tipo Triplex: La bomba de lodos se considera EL CORAZÓN del

Sistema Circulante.

- Temblorina (Zaranda): Es el limpiador primario del lodo. Remueve los ripios de

perforación de mayor tamaño transportados en el lodo reteniéndolas en mallas
vibratorias.

Desarenador / Desarcillador: Remueve las partículas más finas Por fuerza centrífuga
cuando se hace pasar el lodo a través de Hidrociclones (sistema de conos
interconectados con entrada lateral de flujo y descarga de sólidos por el vértice y lodo
limpio por el tope.

4. SISTEMA DE POTENCIA
 La potencia generada por los motores primarios debe transmitirse a los equipos
para proporcionarle movimiento. Si el taladro es mecánico, esta potencia se transmite
directamente del motor primario al equipo. Si el taladro es eléctrico, la potencia mecánica
del motor se transforma en potencia eléctrica con los generadores. Luego, esta potencia
eléctrica se transmite a motores eléctricos acoplados a los equipos, logrando su
movimiento. Existen tres formas básicas en las cuales un taladro distribuye o transmite
potencia:

a) SISTEMAS DE POTENCIA AC A DC O SCR (SILICIUM CONTROLLER

RECTIFIER).

En un sistema eléctrico AC a DC el motor diesel alimenta un generador AC también

llamado alternador. Desde el generador AC la corriente eléctrica es enviada al
SCR (Silicon Controller Rectifier). Un SCR es un instrumento electrónico de estado
sólido de alta tecnología. El SCR convierte AC en DC, accionando equipo como:-
Bomba de Lodo.- Malacate.- Mesa Rotaria. El equipo auxiliar como las bombas
pequeñas y el alumbrado necesitan corriente alterna de menor voltaje, se usa un
transformador para reducir el voltaje para el equipo eléctrico auxiliar del taladro.

b) SISTEMAS DE POTENCIA DC A DC.

En esta clase de sistema, los motores diesel le transmiten potencia a generadores

de corriente directa. Desde el generador, la corriente DC va a un panel de control
y a los motores de corriente directa que accionan:

-Las Bombas de Lodo.

-Malacate.

-Mesa Rotaria.

Un pequeño generador de corriente alterna también es parte del sistema. Se usa

para suministrar corriente alterna al equipo que funciona mejor con este tipo de
corriente, como la bomba para mezclar químicos.
C) SISTEMA DE POTENCIA MECÁNICA

Los taladros mecánicos usualmente son más pequeños que los taladros eléctricos.
Los motores le transmiten energía al compound, y de allí la energía pasa a las
bombas de lodo, malacate y sistema de la rotaria. Los motores accionan una
transmisión mecánica compuesta la cual transmite potencia a:

a) El malacate.

b) Sistema de la mesa Rotaria.

c) Bombas de Lodo.

El equipo auxiliar como motores pequeños recibe corriente alterna de un alternador

conectado al prime mover o motor principal.

Motores DC: Usualmente grandes motores DC le suministran potencia a las

bombas de lodo, malacate y mesa rotaria o top drive. Algunas veces el malacate
acciona mecánicamente la mesa rotaria, pero en algunos equipos la rotaria tiene
su propio motor. El perforador puede controlar la velocidad del motor DC con
mucha precisión, por ello se prefieren los motores DC sobre los AC. Con un control
preciso de la velocidad, el perforador puede manipular mejor el malacate, la bomba
de lodo y la mesa rotaria.

Motores AC: Algunos elementos pequeños del taladro también necesitan

potencia. Por ejemplo las bombas centrífugas mueven lodo desde un tanque para
supercargar la entrada de las bombas de lodo. En este caso es más eficiente usar
pequeños motores para alimentarlas en lugar de usar los motores principales,
fluido hidráulico o aire. Otro motor AC suministra potencia a las aspas de un
agitador de lodo en los tanques de mezcla. Los motores AC generalmente le
suministran energía al equipo que no requiere mucha potencia, por ello usan una
potencia de 1 hP (0.75 KW) a 150 hP (100KW).

Motor Diesel y Generador AC: Los propietarios de taladros prefieren usar

generadores AC porque pueden construirse para ser muy poderosos con respecto
a su tamaño, lo cual es una ventaja sobre los generadores DC. El equipo del
 taladro también puede distribuir la corriente AC más fácil que la DC. Pero la
corriente DC tiene ciertas ventajas cuando se accionan grandes equipos; Los
motores DC producen mucho torque a bajas RPM y a baja velocidad, lo cual puede
controlar fácilmente el perforador. Los generadores AC son muy poderosos para
su tamaño. AC es más fácil de distribuir que DC. Usando los controles en su
consola para controlar el panel del SCR el perforador puede seleccionar y obtener
la potencia desde varios generadores cuando lo requiera.

5. SISTEMA DE SEGURIDAD

Es el sistema diseñado para cerrar el pozo en caso de contingencia y para permitir

el desalojo de arremetidas ocurridas durante el proceso de perforación o
reacondicionamiento. Este sistema está integrado por: Válvulas de seguridad, Carreto de
perforación, múltiple de estrangulación, unidad acumuladora depresión, tanques de
viajes, separadores de gas y línea de venteo.
 El sistema para control del pozo tiene 3 funciones:

1. Cerrar el pozo en caso de un influjo imprevisto

2. Colocar suficiente contra-presión sobre la formación

3. Recuperar el control primario del pozo

Preventora Anular: Constituido por un elemento de empaque de acero reforzado con

goma especial que cierra y sella la tubería, el cuadrante o el hoyo.

Arietes: cierran únicamente sobre tuberías de diámetros específicos o sobre el hueco

perforado.-Ariete de tubería-Ariete ciego-Ariete de corte

Carretes: son espaciadores entre los preventores, provistos de orificios donde se conecta
la línea que va al distribuidor de flujo usado para controlar las arremetidas y la línea de
matar. Acumuladores de presión: los preventores se abren o cierran con fluido hidráulico
que va almacenando bajo presión en un equipo llamado acumulador.

Línea de Matar: cuando se detecta un brote potencial, se bombea lodo por la línea de
matar hasta el conjunto de preventores para restablecer el equilibrio delas presiones en
el pozo.

Múltiple de estrangulación: el múltiple de estrangulación se forma por un conjunto de

válvulas, crucetas y “ts’’, estranguladores y líneas. Se utilizan para controlar el flujo de
lodo y los fluidos invasores durante la perforación y el proceso de control de un pozo.

Estrangulador Manual: está compuesto por un vástago (aguja) y asientos cónicos. Su

principal mecanismo de funcionamiento es el siguiente: A medida que el vástago se
acerca al asiento, disminuye el espació anular entre ellos y se restringe el paso de fluido.

Estrangulador hidráulico: los estranguladores ajustables a control remoto tienen la

ventaja de permitir monitorear presiones, emboladas y controlar la posición relativa de
apertura del estrangulador desde la consola.
TEMA # 2

HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN ROTARIA

INTRODUCCION

Desde los comienzos de la historia, la perforación de pozos petroleros ha jugado

un papel demasiado importante y sus avances en cuanto a diseño, formas y estructuras
en materiales de construcción han variado de acuerdo a la necesidad o requerimientos
de quienes la aplican. Asumiendo que la tecnología en las operaciones de perforación de
pozos cada día es más avanzada, es obligación estar al tanto de estos avances como
estudiantes de ingeniería petrolera. Esto teniendo en cuenta que todos los sistemas de
perforación implementados en el mundo se deben de detallar para de esta forma
determinar las herramientas o equipos utilizados en las mismas. Teniendo en cuenta lo
anterior presente, tiene como fin mostrar los tipos de herramientas y equipos de
perforación de pozos petroleros.
BROCAS DE PERFORACIÓN “DRILL BITS”

Generalidades.- Como se discutió en la sección anterior, los miembros de la cuadrilla

instalan la broca en la parte inferior de los drill collars. Dos tipos de brocas son:

a) Brocas cónicas “roller cone bits”.

b) Brocas con cortadores fijos “fixed cutter bits”.

Las brocas de cortadores fijos

“fixed cutter bits” también se
conocen como brocas de cabeza
fija “fixed head bits”. Las brocas de
conos generalmente tienen tres
conos con dientes o cortadores. A
medida que la broca rota, los
conos y cortadores rotan para perforar.

Las brocas con dientes fijos también tienen cortadores, pero los fabricantes los
embeben en la cabeza de la broca. La cabeza de la broca solo se mueve cuando la broca
rota, no tiene partes móviles, como los conos en las brocas cónicas. Los dos tipos de
brocas vienen en varios tamaños que van desde 2 o 3 pulgadas (50 –75 mm) hasta más
de 36 pulgadas (1 m).

- BROCAS CÓNICAS “ROLLER CONE BITS

Existen dos tipos de brocas cónicas disponibles:

- Brocas con dientes de acero “steel teeth”.

- Brocas con insertos de carburo de Tungsteno “tungsten carbide inserts”.

- BROCAS CON DIENTES DE ACERO “STEEL TEETH BIT”

En una broca con dientes de acero, también llamada “milled tooth bit”, el fabricante
forja los dientes en el acero de que está hecho el cono. Las brocas con dientes de acero
son las más económicas; cuando se usan apropiadamente, pueden perforar por varias
horas. Los fabricantes diseñan las brocas con dientes de acero para perforar formaciones
blandas, medias y duras.

- BROCAS DE CARBURO DE TUNGSTENO

En las brocas con insertos de Carburo de Tungsteno, el fabricante introduce y presiona

insertos muy duros de Carburo de Tungsteno en huecos perforados en el cono de la
broca. El Carburo de Tungsteno es un metal muy duro. Las brocas con insertos de
carburo de Tungsteno son más costosas que las brocas con dientes de acero. Sin
embargo, usualmente duran más debido a que el Carburo de Tungsteno es más
resistente al desgaste que el acero. En general, las brocas de Carburo de Tungsteno
perforan desde formaciones medianas hasta muy duras, y también formaciones blandas.
 Las brocas para formaciones blandas generalmente perforan mejor con un peso
moderado y altas velocidades de rotación. De otro lado, las brocas para formaciones
duras usualmente perforan mejor con bastante peso y moderada velocidad de rotación.

- BROCAS DE CORTADORES FIJOS “FIXED CUTTER BIT”

Tres tipos de brocas con cortadores fijos son:

a) Brocas Policristalinas de Diamantes Compactos “Polycrystalline

DiamondCompact (PDC) Bits”.

b) Brocas de Diamante “Diamond Bits”.

c) Brocas Corazonadoras “Core Bits”.

- BROCAS POLICRISTALINAS “PDC BITS”

La broca PDC tiene cortadores hechos de diamantes artificiales y de Carburo de

Tungsteno. Cada cortador hecho de diamante y Carburo de Tungsteno se conoce como
compacto. Los fabricantes colocan los compactos en la cabeza de la broca. A medida
que la broca rota sobre la roca, los compactos cortan la formación. Las brocas PDC son
bastante costosas, sin embargo, cuando se usan apropiadamente, pueden perforar en
formaciones blandas, medianamente duras o duras por varias horas y sin fallar.

- BROCAS DE DIAMANTES “DIAMONT BITS”

Los fabricantes hacen las brocas de diamantes a partir de diamantes industriales.

Los diamantes son los cortadores de la broca. Los diamantes son una de las sustancias
más duras conocidas; algunos tipos de diamantes son:

a) Regular.

b) Premium.

c) Octahedro “Octahedron”.

d) Carbonado.

e) Magnífico “Magnific”.
- BROCA CORAZONADORA Y BARRILES “CORE BIT AND BARRELS

Los miembros de la cuadrilla corren una broca corazonadora y un barril cuando el

geólogo necesita un corazón de la formación que está siendo perforada. Normalmente
una broca corazonadora es una broca de cortadores fijos de PDC o de diamante. Tiene
un hueco en el medio. Esta abertura permite que la broca obtenga el corazón. Los
diamantes y PDCs se encuentran alrededor de la abertura y a los lados de la broca.

Top Drive

Con el Top Drive se puede enroscar y desenroscar las conexiones de los tubos en
forma directa sin el empleo de las llaves de fuerza y la cadena de maniobra.• La elevadora
puede operarse hidráulicamente para moverla hacia el engrampador, y así él pueda
maniobrar la barra de perforación y de los Drill Collars con seguridad, con esto se reduce
los riesgos en el manejo de la tubería. En las operaciones de control del pozo, con el top
drive aumenta la seguridad del pozo al reducir el desgaste del preventor de reventones
(BOP) al permitir que este selle alrededor de un tubo redondo en lugar de alrededor de
un Kelly cuadrante o hexagonal. Es posible conectarse a la tubería de perforación en
cualquier nivel de la torre para circular los fluidos de perforación. Está equipado con una
válvula para el cuadrante, operada a control remoto, que reduce la pérdida y derrame del
lodo de perforación cuando se repasa saliendo ose desconecta después de circular por
encima del piso de perforación.
 Reduce los costos al hacer más eficiente la perforación: Se elimina el tiempo
inactivo causado por la dificultad de meter el bushing del cuadrante en la mesa rotatoria.
En los viajes se elimina el tiempo necesario para llevar y regresar el swivel y Kelly en su
funda. Si la estabilidad del pozo lo permite, se puede realizar conexiones en el fondo
durante la perforación direccional, eliminando así la necesidad de re-orientar la cara de
la herramienta direccional después de cada nueva conexión. Se reduce el tiempo en
aquellas funciones que no sean de perforación. Permanece mayor parte del tiempo
perforando. Menos tiempo en las conexiones, viajes, tomando registros direccionales,
repasando, etc. Rotación y Circulación continuas durante el movimiento de la sarta de
perforación: Característica de mayor importancia en la perforación con top drive;
capacidad de rotar y bombear continuamente mientras se repasa-metiendo o se repasa-
saliendo del hoyo. Solo en los casos que sean necesarios puede aplicarse la rotación
continua con circulación mientras se ingrese o salga del hueco con la sarta de perforación
en pozos direccionales u horizontales.

Reducen la fricción entre la sarta de perforación y las paredes del hoyo, y en el

caso de probable empaquetamiento remueven eficazmente los derrumbes por efecto de
la rotación y circulación. Reduce los riesgos y costos totales de perforación al minimizar
los problemas de agarres por pega diferencial y empaquetamiento. El costo de las
herramientas de fondo que puedan perderse en el pozo son elevadas. Se perfora y
maniobra la tubería en barras (3 tubos): Se reduce significativamente el tiempo de
orientación direccional después de cada conexión mientras se hace perforación
direccional con motor de fondo. Se pueden cortar núcleos continuos de 60 o 90 pies.

Se aplica el back reaming sin limitaciones. Esta maniobra con Kelly y cuñas
presenta riesgos para el personal que maniobra las herramientas. Es una forma más
segura y fácil de aplicar, en forma simultánea, la torsión y tensión que se requiere en las
operaciones de punto libre y de desenroscado de la sarta. Utiliza procedimientos de fondo
más eficientes y exitosos durante actividades de pesca, incluyendo el uso de “enchufes
de pesca” (overshots), el enrosque y desenrosque del pescado; actividades de enganche
y desenganche de herramientas de fondo tales como colgadores de camisas (liners); o
actividades para rotar y reciprocar tubería de revestimiento mientras se está metiendo y/o
cementando. En pozos de riesgo de pega diferencial, asegura la llegada del zapato guía
del liner de producción hacia el fondo del pozo; cuando éste es corrido y es necesario
llevar el zapato hacia el fondo del pozo con rotación y circulación, no se necesita levantar
el casing del fondo para colocar la cabeza de cementación, como puede ocurrir cuando
se baja con circulación y rotación utilizando el Kelly. Las conexiones se enroscan y
desenroscan en cualquier nivel de la torre: El perforador tiene un mejor control del pozo
al tener la capacidad de conectar y circular la sarta a cualquier altura de la torre, en lugar
de depender de una válvula manual de control y tener que levantar y conectar el
cuadrante y el swivel.

Permite la rotación y circulación inmediata cuando se encuentran problemas en el

hoyo. Elimina el peligroso procedimiento de desconexión del cuadrante cuando éste
queda a una altura considerable en la torre en caso de pegadura de la tubería.
 Ejemplos de Modelos de Top Drive:

• SOILMEC hydraulic 181.5 tons

• VARCO TDS-3S 590 tons

• VARCO TDS-9SA 400 tons

•TESCO 500 ECI 900 HP…etc.

KELLY

También llamada barra conductora, de ella depende toda la columna de

perforación. Su función es transmitir el giro que le proporciona la mesa de rotación al
varillaje, permitir su descenso y ascenso, así como conducir por su interior el fluido de
perforación que ha de circular por todo el varillaje. En su extremo superior va enroscada
la cabeza giratoria de inyección que a su vez sirve para suspender toda la columna de
perforación. En su extremo inferior se enrosca la primera varilla de la columna mediante
la interposición de un acoplo que es el que sufre el desgaste de todas las maniobras de
roscado cada vez que se añade o quita una nueva varilla a la columna, impidiendo el
deterioro de la propia barra Kelly. La barra Kelly pasa por el alojamiento que con este fin
tiene la corona de la mesa de rotación, por el cual se desliza al hacer las maniobras de
descenso o extracción de la columna de perforación.
 La sección de la barra conductora o Kelly puede ser hexagonal, cuadrada o circular
con dos o más cheveteros semicirculares. La longitud debe ser algo superior a la
correspondiente a las varillas que se empleen.

KELLY Y TOP DRIVES “KELLY AND TOP DRIVES”

- PERFORANDO “MAKING HOLE”.

Un taladro de perforación rotaria consiste de muchas piezas de equipo. Parte de

ellas se encuentran en la superficie, y parte de ellas en el subsuelo. Todo el equipo tiene
un propósito, colocar la broca en el fondo del pozo para perforar o hacer el hueco. Para
lograr esto, la cuadrilla de perforación enrosca la broca en la parte final o inferior de una
tubería especial llamada sarta de perforación “drill string”.Los miembros de la cuadrilla
bajan la sarta unida a la broca dentro del pozo. Para que la broca perfore, el equipo de
superficie del taladro tiene que rotar, a menos que sea movida por un motor de fondo o
motor de lodo “mud motor”. El equipo también tiene que proporcionarle peso a la broca
para forzar los dientes o cortadores de la misma dentro de la formación. A medida que la
broca perfora, un fluido de circulación tiene que remover los cortes “cuttings” lejos de la
broca, de otra forma el pozo se llenaría de cortes de perforación. El fluido que circula
cumpliendo con esta labor se conoce como lodo de perforación “drilling mud”.

- GENERALIDADES “OVERVIEW”.

Para impartir movimiento rotatorio a la sarta de perforación de forma que la broca

pueda moverse, se puede usar un top drive o una Kelly con sistema de mesa rotaria “Kelly
and Rotary table system”. La potencia se transmite desde la superficie hasta el fondo del
pozo a través de la sarta de perforación.2.3. SISTEMAS QUE USAN TOP DRIVE “TOP
DRIVE SYSTEMS”. Algunos equipos imparten movimiento rotatorio a la sarta con una
unidad Top Drive. Los Top Drives son caros pero bastante eficientes. La cuadrilla puede
agregar juntas de tubería de perforación en forma rápida y segura. Ellos pueden perforar
el pozo con mayor eficiencia y menos chance de que la sarta se pegue en el hueco,
comparado con el sistema de Kelly y mesa rotaria. Un motor potente hace girar el eje del
top drive “drive shaft”, el cual está conectado al top drive.
 Los miembros de la cuadrilla conectan la sarta de perforación al “drive shaft”. El
“drive shaft” hace girar la sarta de perforación y la broca. Note que la sarta de perforación
pasa a través de una abertura en la mesa rotaria. Sin embargo, la mesa no rota.2.4.
OPERACIÓN DEL TOP DRIVE “TOP DRIVE OPERATION”. El sistema de unión “link
system” suspende la unidad top drive del bloque viajero del taladro. El fluido de
perforación “Drilling mud” entra al top drive a través del cuello de ganso “goose neck” el
cual está unido a la manguera rotaria “rotary hose”, esta manguera es una línea flexible
que conduce el lodo desde el stand pipe hasta el swivel en un sistema de Kelly o al swivel
integrado en el top drive. Un motor y una caja de engranajes le transmiten potencia al eje
principal del top drive “drive shaft”. La cuadrilla conecta la sarta de perforación al “drive
shaft”. La IBOP o válvula de seguridad incorporada, cuando está cerrada, evita que los
fluidos se devuelvan a través de la sarta de perforación. la cuadrilla usa las llaves de
torque “torque wrench assembly” para conectar o desconectar la sarta de perforación.

Los brazos del elevador “elevator links” suspenden el elevador de tubería. La

cuadrilla de perforación coloca el elevador alrededor de la sarta de perforación, para
permitir que la unidad top drive la levante o la baje.
SISTEMAS CON KELLY “KELLY SYSTEMS”.

La Kelly, kelly drive bushing, el master bushing y la mesa rotaria “rotary table”
hacen rotar la sarta de perforación y la broca en equipos que no tienen top drive. La Kelly
es un instrumento tubular pesado, usualmente tiene 4 o 6 lados, lo cual significa que tiene
una sección transversal hexagonal o cuadrada. Las kellys cuadradas son más baratas
que las hexagonales, pero la hexagonal es más fuerte, por eso los equipos que perforan
pozos profundos usualmente las usan. Trátese de una Kelly hexagonal o cuadrada, los
miembros de la cuadrilla conectan la Kelly al tubo superior de la sarta de perforación.

- OPERACIÓN DE LA KELLY “KELLY OPERATION”.

La kelly, de 4 o 6 lados, se mueve a través de una abertura cuadrada en el Kelly

Drive Bushing. El Kelly Drive Bushing encaja en el Master Bushing, esta última gira por
el movimiento que le transmite la mesa rotaria. Esto hace que rote toda la sarta de
perforación y la broca que se encuentra en la parte inferior de la misma. La Kelly se
mueve hacia abajo a medida que la profundidad del hueco aumenta.

CAJA Y PIN “BOX AND PIN

La cuadrilla de perforación conecta el drill pipe usando las roscas que se

encuentran en cada extremo de la tubería, las cuales se denominan tool joints.El tool joint
hembra es la caja “box”. El tool joint macho es el pin del drill pipe. Las uniones de tubería
o tool joints pueden ser de varios tamaños y tipos.
TUBERÍA DE PERFORACIÓN “DRILL PIPE” (DP)

La tubería de perforación “drill pipe” es bastante fuerte, aunque relativamente

liviana. Los miembros de la cuadrilla conectan la sarta de drill pipe a un top drive o a la
Kelly. El drill pipe conforma la parte superior de la sarta de perforación “drill string”.
Usualmente la tubería de perforación rota, lo cual hace que la broca también rote. Cada
sección de drill pipe se denomina junta “joint”. Los miembros de la cuadrilla conectan o
enroscan varias juntas de drill pipe colocándolas dentro del hueco a medida que la broca
rota. Especificaciones del Drill Pipe. La tubería de perforación “drill pipe” al igual que otros
tubulares, puede ser especificada de acuerdo con las siguientes características:

- Diámetro “Diameter”.

- Grado o resistencia “Grades or strength”.

- Peso “Weight”.
 - Longitud “Length”.

El diámetro “diameter”, peso “weight” y la resistencia “strength” usados dependen

del tamaño del hueco, la profundidad del hueco y las propiedades del pozo. En los libros
o tally de tubería que se llevan en los taladros aparecen estas especificaciones. La tubería
de perforación “Drill pipe” usualmente se puede conseguir en tres rangos de longitud:

- Rango “Range” Longitud “Length” Pies “Feet” Metros “Meters”Rango uno “Range
one” 18 - 22 5.5 – 6

- Rango dos “Range two” 27 - 30 8.2 – 9.

- Rango tres “Range three” 38 - 45 11.6 – 13.7

El rango más común es el dos: 27 –30 ft (8.2 – 9.1 m). Ya que el pozo puede tener
una profundidad de miles de pies, los miembros de la cuadrilla pueden tener que conectar
cientos de juntas de drill pipe. El diámetro del drill pipe puede ser tan pequeño como 2
3/8” (60.3 mm). Este tamaño de drill pipe pesa 4.85 #/ft (7.22 Kg/m). El drill pipe puede
tener un diámetro tan grande como 6 5/8” (168.3 mm). Este tipo de drill pipe pesa 27.60
#/ft (41.21 Kg/m). Sin embargo, el drill pipe de 5” (127 mm) es uno de los más comunes.
Pesa 19 ½ #/ft (9.01 Kg/m).

HEAVY WALLED DRILL PIPE (HWDP)

La cuadrilla conecta HWDP en la sarta por debajo del drill pipe. El HWDP también
se conoce como Heavy Weight Drill Pipe, o Hevy Wate, Su posición en la sarta está entre
el Drill Pipe y los Drill Collars. El HWDP se usa para suministrar una zona de transición
entre el DP, más liviano, y el DC, el cual es rígido y pesado. El uso de Heavy Walled Drill
Pipe reduce la fatiga que los Drill Collars provocan en la sarta. Como resultado, el Heavy
Weight reduce el estrés en el drill pipe. También ayudan a mantener el DP en tensión, y
le dan peso a la broca, al igual que lo hacen los DC, especialmente en perforación
direccional. El Heavy Weight Drill Pipe tiene paredes más gruesas y tool joints más largas
que el drill pipe. También tiene un wear pad en el centro del cuerpo para disminuir el
contacto con las paredes del pozo. Los tool joint más largos reducen el desgaste en el
cuerpo del HWDP. Ellos mantienen el cuerpo del tubo alejado de las paredes del hueco.
TEMA # 3

TREPANOS

INTRODUCCION

La función del ingeniero de perforación es la de diseñar la forma de ejecutar un

pozo que pueda ser puesto en producción. El costo de equipo representa una parte
importante de los costos de perforación, por lo que se buscará la forma de perforar lo
más rápidamente posible. Esto implica seleccionar el tipo de trépano, la hidráulica y el
lodo a utilizar. Todos estos parámetros están interrelacionados, así al seleccionar el tipo
de trépano, se determinarán el peso a aplicar y la velocidad de rotación, lo que permite
estimar una velocidad de penetración. La velocidad de penetración exige el cálculo del
caudal mínimo (de acuerdo a la reología del lodo) para lograr una adecuada limpieza.
 Asimismo esta velocidad de penetración puede mejorarse utilizando la potencia
hidráulica disponible para ayudar a perforar más rápidamente. Si se tiene que diseñar la
forma de ejecutar un pozo es muy importante hablar del método rotatorio de un agujero
(pozo), el cual implica invariablemente el empleo de una barrena o trepano. Esta
herramienta es clave para un ingeniero de perforación: su correcta selección y sus
condiciones óptimas de operación son 2premisas esenciales para lograr un excelente
proceso. En la actualidad existen gran variedad de barrenas fabricadas por varias
compañías para diferentes procesos de trabajo, por eso es que el diseñador debe
examinar adecuadamente las condiciones de la formación que se pretende perforar y el
equipo disponible. Por lo tanto es imprescindible que un ingeniero de perforación domine
los fundamentos de diseños de las barrenas y que sea capaz de entender sus
comportamientos para lograr una adecuada selección.

Vamos a indicar algunos conceptos base para un mejor entendimiento de la presente

investigación:

BARRENA

Es una herramienta de corte ubicada en el extremo inferior de la sarta de perforación

utilizada para cortar o triturar la formación durante el proceso de la perforación rotatoria.

FUNCION PRINCIPAL:

Su función principal es de remover la roca mediante el vencimiento de su fuerza

de corte, o bien removerla mediante el vencimiento de su esfuerzo de compresión. El
trépano es y ha sido permanentemente modificado a lo largo del tiempo a fin de obtener
la geometría y el material adecuados para vencer a las distintas y complejas formaciones
del terreno que se interponen entre la superficie y los hidrocarburos (arenas, arcillas,
yesos, calizas, basaltos), las que van aumentando en consistencia en relación directa
con la profundidad en que se las encuentra.

Para la selección de la misma debemos tomar en cuenta los siguientes puntos:

- Evaluación de desgaste de barrenas empleadas previamente.

- Evaluación de rendimiento de pozos vecinos.

- Registros geofísicos de pozos vecinos y del mismo pozo.

- Datos sísmicos del área.

- Catálogos de barrenas.

- Tablas comparativas de las barrenas.

- Clasificación de las barrenas.

- Propiedades de los fluidos de perforación a emplearse en función de labarrena

elegida.

- Los rendimientos obtenidos en pozos vecinos.

FABRICACION Y TIPOS DE TREPANOS

Existen 3 tipos de barrenas o trépanos:

- Barrenas triconicas.
- Barrenas de cortadores fijos (TSP) y (PDC)
 - Barrenas especiales.

BARRENAS ESPECIALES:

Vienen a ser los trépanos que llegan a tener un funcionamiento específico por el
requerimiento del personal de perforación estas pueden ser:

- Barrenas desviadoras.

También llamadas “barrenas de chorro desviadoras” a veces se emplean par la

perforación direccional de formaciones blandas durante operaciones de desviación del
agujero. La tubería de perforación y la barrena especial son bajadas dentro del agujero;
y el chorro grande es apuntado de modo que, cuando se aplica presión de las bombas,
el chorro deslava el lado del agujero en una dirección específica. Una barrena
considerada para trabajar en condiciones especiales es la barrena para perforar con aire.

Las barrenas de chorro de aire están diseñadas para la perforación con aire, gas o
neblina, como medio de circulación. Estas barrenas están provistas de conductos para
circular parte del aire, gas o neblina a través de los cojinetes no-sellados, con fin de
enfriarlos y mantenerlos limpios. Los filtros de tela metálica colocados sobre la abertura
de la entrada de aire evitan que los ripios u otras materias extrañas obstruyan a los
cojinetes.

- Brocas compactas (pdc)

Otro tipo de barrenas llamadas de diamante, porque su elemento cortante lo forman

diamantes industriales incrustados en el cuerpo de la barrena. El diseño del cuerpo de la
barrena así como la disposición y configuración de las hileras de diamantes ofrecen una
gran variedad de alternativas para perforar las diferentes clases de rocas. Durante los
últimos años se viene experimentando y acumulando experiencia con la perforación con
aire en vez de lodo. Esta nueva modalidad ha introducido cambios en el tipo de barrena
requerida. La variedad de tipos de barrenas disponibles demuestra el interés que los
fabricantes mantienen para que el diseño, la confección y utilización de barrenas de
perforación representen la más acendrada tecnología. Entre la muchas clasificaciones
que se han dado a este tipo de brocas en este documento a vamos a tomar la dada por
la Baker Hughes.

- Diamante natural

Estas brocas son utilizadas en formaciones duras y abrasivas. Presentan una

variedad de estilos para perforación rotatoria y con motor de fondo. Están diseñadas en
varios tamaños, grados y concentraciones de diamante natural, dependiendo del uso
específico que se le vaya a dar.

- Estructura de Cuchillas con dientes Fresados

La estructura de diente fresado se crea al mecanizar metal fuera de un cono sin

punzar. Se cubren los dientes de acero con un revestimiento duro de carburo de
tungsteno para disminuir su desgaste.

- Trépano TCI (De Pastillas)

Los trépanos TCI usan insertos de Carburo de Tungsteno para destruir la roca. Estos
son muy duros pero tienen una menor resistencia al impacto que los dientes de acero.
No se deben usar trépanos de TCI si hay chatarra en el hoyo, incluso si son pequeños
pedazos. También el funcionamiento de los insertos puede afectarse por observaciones
de calor, en donde hay ciclos de calor y de enfriamiento que pueden causar que se
resquebrajen los insertos y que éstos no funcionen correctamente cuando hay cargas de
perforación. Como se puede observar, hay trépanos TCI de uno, dos o tres conos. El
trépano de un cono fue diseñado para hoyos de pequeños diámetros en donde un trépano
de 3 conos tradicional requeriría cojinetes muy pequeños que se desgastaría
rápidamente e incluso provocarían la pérdida de conos dentro del hoyo. Al tener un cono
se puede contar con un cojinete mucho más grande para el tamaño del hoyo. Habrá
muchos raspados y triturados en el fondo por lo que este trépano es recomendado para
formaciones que van desde suaves hasta una dureza intermedia. También se puede ver
la longitud de los dientes. Se diseñó el trépano de dos conos para aplicaciones
direccionales en donde es más fácil dirigir el trépano a los sitios requeridos.

- Trépanos poli cristalinos compactos de brillantes PDC

La mayor cantidad de cuchillas permite que se monten más cortadores, pero

disminuyen el área para el flujo de lodo y para quitar escombros. Cuando se espera que
la perforación sea rápida, probablemente se seleccione una menor cantidad de cuchillas.

- Trépanos poli cristalinos compactos de brillantes (PDC) – Geometría de las

cuchillas

Las cuchillas podrán ser rectas o curvas. No son mejores ni las curvas ni las rectas,
por lo que se deberá analizar el tema con los fabricantes con respecto a las formaciones
que se piensa perforar.

- Trépanos poli cristalinos compactos de brillantes (PDC)

Perfil del trépano.- Se usan calados más cortos y perfiles más planos para trabajo
más direccional, mientras que los calados y los perfiles más largos se usarán más bien
cuando se desea perforar hoyos rectos.

- Trépanos de brillantes naturales

1. Existen una variedad de perfiles. Se pueden usar los de cara plana y calado corto
para trabajo direccional mientras que los de perfiles largos y calado salongados son para
perforaciones rectas.

2. Tome en cuenta que estos trépanos no usan boquillas, más bien usan canales en
su cara para dirigir el fluido conocidos como para “flujos de agua”.

Ventajas:

- Vida útil más larga en áreas demostradas

- ROP más rápido en áreas probadas
- No hay partes móviles (alto N)
 - Aplicaciones de diámetro pequeño

Desventajas:

- Menor ROPs
- Hidráulicas intensas
- Caro, es difícil recuperar –

-Trépanos policristalinos compactos de brillantes (PDC)

Están disponibles calados muy largos para cuando se debe perforar lo más
recto posible.

- Diseño de la Estructura para Cortar

Los trépanos de formaciones suaves tienen menos dientes largos mientras que los de
formaciones duras tienen más dientes cortos y planos.

CONCLUSIONES.

Debido a la información adquirida se obtuvo un conocimiento más amplio acerca

de que es un trepano y para que nos sirve, cuando se las usa su manejo y la importancia
que adquiere en la perforación rotatoria.
TEMA # 4

FLUIDOS DE PERFORACIÓN

INTRODUCCION
 El proceso de perforación involucra para su realización dos tipos de energía:
Energía Mecánica y Energía Hidráulica. La energía mecánica impuesta sobre el fondo
del pozo se refiere a la aplicación de la carga sobre barrena, trasmitida a la formación a
ser perforada por esta última, y a la velocidad de rotación impuesta en la barrena
mediante la sarta de perforación y la mesa rotaria. Con esto, los elementos cortadores
de la barrena realizan la función de rascar, triturar o fracturar las formaciones. La energía
hidráulica proporcionada por la circulación del fluido de control a través del sistema
circulatorio del pozo, tiene como principal función la limpieza del fondo del pozo y del
agujero, así como el transporte de los mismos hacia la superficie.

Con la aplicación de estas dos energías, se cumple con el fundamento básico de

la perforación: destruir la roca y remover los recortes generados. Con respecto a la
energía hidráulica empleada en el proceso de perforación de pozos petroleros, es común
suponer que ésta se refiere únicamente a la determinación de la relación entre el gasto
volumétrico de flujo (gasto de circulación) y la presión de bombeo, así como a la selección
de las toberas de la barrena que satisfaga alguna función objetivo (criterio de
optimización).

A esto se le ha denominado Optimización de la Hidráulica de perforación. Sin

embargo, el empleo de la energía hidráulica durante las operaciones de perforación
incluye otros aspectos tales como el comportamiento de flujo de los fluidos (reología), las
pérdidas de presión por fricción, las presiones generadas por el movimiento de tuberías
dentro del pozo, el transporte de recortes desde el fondo del pozo hasta la superficie
(capacidad de acarreo de recortes) y la utilización eficiente de la energía (optimización
de la perforación), así también tomando en cuenta la clasificación de los diferentes tipos
de fluidos de perforación y las funciones de estos en el desarrollo de los proyectos de
perforación. Por lo tanto, la determinación de la utilización apropiada de la energía
hidráulica disponible no estará completa si no se toman en cuenta los aspectos
mencionados.
 En estas notas se pretende proporcionar en forma práctica y simple, las diferentes
relaciones empleadas en el análisis de la Hidráulica de Perforación, cubriendo los
aspectos antes mencionados.

REOLOGÍA DE LOS FLUIDOS

INTRODUCCIÓN

El flujo de fluidos o sistemas de fluidos, a través de conductos circulares y espacios

anulares, es uno de los aspectos comúnmente encontrados en el campo de la ingeniería;
especialmente en la perforación, terminación y reparación de pozos petroleros. Por lo
tanto, las características reológicas o de flujo de los fluidos deberán de ser bien definidas,
a fin de diseñar adecuadamente los requerimientos de potencia necesaria para
circularlos. Además, en el diseño de sistemas de fluidos y en el comportamiento de flujo
a diferentes condiciones; así como el efecto de diversos contaminantes sobre los fluidos,
es posible obtenerlos solamente a partir de un estudio reológico o de las variaciones en
sus propiedades reológicas.

REOLOGÍA

Es la ciencia de la deformación y flujo de los materiales. Es la rama de la física que

trata sobre la mecánica de los cuerpos deformables. La mayoría de la teoría sobre
reología trata con casos idealizados, basados en ecuaciones diferenciales de primer
orden y sobre el concepto de que las constantes en esas ecuaciones no varían con los
cambios en las variables involucradas. Sin embargo, existen numerosas excepciones de
los conceptos ideales, las cuales han sido matemáticamente desarrolladas. Por tanto
estos sistemas reológicos, llamados "anómalos", parecen ser aún más comunes que los
sistemas ideales. Además, aun cuando la teoría sobre reología, tanto cualitativa como
cuantitativamente, trata con fenómenos reversibles, a menudo se encuentra la
irreversibilidad.

- DEFORMACION

La deformación que sufren los materiales puede ser arbitrariamente dividida en dos tipos
generales:

Deformación espontáneamente reversible llamada ELASTICIDAD.

Deformación irreversible denominada FLUJO.

ELASTICIDAD Esta deformación corresponde a una energía mecánicamente

recuperable. Es decir, el trabajo empleado en deformar un cuerpo perfectamente elástico,
es recuperado cuando el cuerpo es retornado a su forma original indeformada. Por lo que
esta deformación elástica es considerada como una función del esfuerzo.

FLUJO

La deformación llamada flujo corresponde a la conversión de la energía mecánica

en calor. El trabajo empleado en mantener el flujo es disipado en una forma de calor y no
es mecánicamente recuperable. En el flujo, la deformación es una función del corte.

Debido a la similitud que existe entre la resistencia viscosa al flujo y la fricción entre
dos superficies sólidas, la resistencia al flujo de un fluido es, algunas veces, denominada
"fricción interna". En estas notas, el término "viscoso" será utilizado como un término
genérico para describir el fenómeno de flujo y no se refiere a un coeficiente particular de
viscosidad En términos generales, las ecuaciones que describen los efectos viscosos y
elásticos, en una forma combinada, son establecidos en base a tres términos principales:
Un término elástico que incluye la deformación, uno viscoso que incluye el ritmo de la
deformación y un tercer término de inercia, el cual incluye la aceleración. Por lo tanto,
desde el punto de vista de la reología, las propiedades mecánicas de todos los materiales
pueden ser totalmente descritas en términos de las contribuciones elásticas, viscosas y
de inercia.

CORTE

El corte es un tipo de deformación muy importante. En donde el corte simple es un

caso especial de una deformación laminar y puede ser considerado como un proceso, en
el cual planos paralelos infinitamente delgados, se deslizan uno sobre otro; como en un
paquete de naipes. En el corte simple las láminas de fluido son planas, pero el corte o
deformación laminar puede ser encontrada en otras geometrías

DEFORMACION LAMINAR

a.- SIMPLE
b.- ROTACIONAL

c.- TELESCÓPICO

d.- GIRO

FLUIDO

Un fluido puede ser definido simplemente como una substancia la cual tiende a
fluir bajo la acción de un esfuerzo, no importando la consistencia de éste. En un fluido,
los esfuerzos entre las partículas adyacentes son proporcionales al ritmo de
deformación y tienden a desaparecer cuando cesa el movimiento. Un fluido ideal (fluido
viscoso) no puede soportar deformaciones por largos períodos de tiempo, debido a que
éstos son aliviados por el flujo.

Por supuesto, algunos fluidos pueden exhibir una deformación elástica por períodos de
tiempo considerables (períodos infinitamente cortos con respecto al tiempo necesario
para obtener un flujo apreciable). Por lo tanto, un material determinado puede ser
considerado como un cuerpo elástico ideal para períodos de tiempo relativamente
cortos y como un fluido viscoso ideal para períodos de tiempo relativamente largos.
Independientemente de la geometría del cuerpo y de la deformación, un fluido siempre
fluirá en una forma de corte laminar. Govier y Aziz emplean el término "mezclas
complejas" para referirse a todos los fluidos de una fase que son No-Newtonianos en
su comportamiento; así como a todas las mezclas multifásicas (fluido-fluido, sólido-
fluido), las cuales son capaces de fluir a través de un conducto.

FLUIDOS NEWTONIANOS

Los fluidos newtonianos o ideales son aquellos cuyo comportamiento reológico puede
ser descrito de acuerdo con la LEY DE LA VISCOSIDAD DE NEWTON. Es decir, son
aquellos fluidos que exhiben una proporcionalidad directa entre el esfuerzo cortante
aplicado y la velocidad de corte inducida, como se muestra en la Figura
FLUIDOS NO-NEWTONIANOS

Los fluidos no-Newtonianos son aquellos fluidos que no se comportan de acuerdo con la
Ley de la Viscosidad de Newton. Por exclusión, en este grupo se incluye a todos los
fluidos que no exhiben una relación directa entre el esfuerzo cortante y la velocidad de
corte. A su vez, éstos pueden ser subdivididos en dos grupos: Fluidos Independientes del
Tiempo y Fluidos Dependientes del Tiempo.

- FLUIDOS INDEPENDIENTES DE TIEMPO

Son así denominados debido a que sus propiedades reológicas no cambian con la
duración del corte o con su historia de corte. Entre éstos se encuentran los Fluidos
Plásticos de Bingham, Seudoplásticos, Dilatantes, y Seudoplásticos y Dilatantes con
Punto de Cedencia.

- FLUIDOS PLÁSTICOS DE BINGHAM

Son un caso idealizado de los fluidos no-Newtonianos; pues a fin de iniciar su

movimiento se requiere vencer un esfuerzo inicial finito, denominado esfuerzo o punto de
cedencia. Una vez que dicho esfuerzo inicial ha sido excedido, estos fluidos exhiben una
relación lineal entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte, como se muestra en la
Figura

- FLUIDOS
SEUDOPLÁSTICOS
Son aquellos fluidos para los cuales un esfuerzo cortante infinitesimal iniciará su
movimiento y para el cual el ritmo de incremento en el esfuerzo cortante decrece
conforme se incrementa la velocidad de corte, según se observa en la Figura

- FLUIDOS DILATANTES

Estos fluidos presentan un comportamiento similar a los Fluidos Seudoplásticos, con la

diferencia de que en los Fluidos Dilatantes el ritmo del incremento del esfuerzo cortante
con la velocidad de corte se incrementa, como se observa en la Figura
 - FLUIDOS SEUDOPLÁSTICOS Y DILATANTES CON PUNTO DE
CEDENCIA

Son aquellos fluidos que exhiben un esfuerzo inicial finito o punto de cedencia, como
en el caso de los Fluidos Plásticos de Bingham; pero una vez que el esfuerzo inicial ha
sido rebasado la relación entre el esfuerzo cortante, en exceso del esfuerzo inicial, con
la velocidad de corte resultante no es lineal. Es decir, una vez que el esfuerzo de cedencia
ha sido excedido, su comportamiento esfuerzo-deformación se asemeja al
comportamiento de los Fluidos Seudoplásticos o Dilatantes.

FLUIDOS DE PERFORACIÓN.-

Los fluidos de perforación son generalmente suspensiones de sólidos en líquidos,

los cuales presentan características de flujo bastante complejas, pues no siguen, al
menos en una forma rigurosa, ninguno de los comportamientos reológicos descritos
anteriormente. Además, las condiciones de flujo tales como la presión y la temperatura,
así como las diferentes velocidades de corte encontradas en los pozos petroleros, tienden
a agravar el entendimiento de las propiedades de flujo de estos fluidos. De acuerdo con
las funciones que tienen que cumplir estos fluidos, las características tixotrópicas son
deseables; pero esta dependencia del tiempo deberá de ser eliminada antes de
estudiarlos desde el punto de vista reológico. Sin embargo, los fluidos de perforación
(lodos de perforación), pueden ser estudiados como Fluidos no-Newtonianos e
Independientes de Tiempo; es decir, pueden ser considerados como Fluidos Plásticos de
Bingham y/o Seudoplásticos con y sin Punto de Cedencia.

MODELOS REOLÓGICOS

La descripción reológica de los fluidos ha sido expresada mediante relaciones

matemáticas complejas. Afortunadamente en el campo de la ingeniería los fluidos no-
Newtonianos más abundantes, estudiados y mejor entendidos son los fluidos
seudoplásticos.

Algunas de las relaciones empleadas para describir a estos fluidos han sido
aplicadas al comportamiento reológico de los fluidos de perforación, terminación y
reparación de pozos petroleros. Por lo tanto, los fluidos de perforación, terminación y
reparación de pozos pueden ser representados por varios modelos reológicos o
ecuaciones constitutivas; entre las cuales, las más empleadas son el modelo de Bingham,
Ostwald-de Waele y Herschel-Bulkley. Recientemente, los modelos de Robertson y Stiff
y de Casson han sido propuestos para caracterizar a los fluidos de perforación y las
lechadas de cemento. Modelos reológicos más complejos como el modelo de Ellis y el
de Sisko han sido y pueden ser empleados en algunos casos.

- MODELO DE NEWTON

Este modelo propuesto por Newton, representa a los fluidos ideales. Es decir,
caracteriza a aquellos fluidos cuya relación entre el esfuerzo cortante y la velocidad de
corte es lineal. La constante de proporcionalidad, conocida como coeficiente de
viscosidad o simplemente viscosidad, es suficiente para describir su comportamiento de
flujo. Matemáticamente, esta relación se expresa como:

Donde μ es la viscosidad absoluta, viscosidad Newtoniana o simplemente

viscosidad. Esta viscosidad permanece constante a cualquier velocidad de corte; siempre
y cuando el flujo sea laminar y las propiedades del fluido permanezcan inalterables.
Ejemplos de fluidos newtonianos lo son todos los gases, líquidos de moléculas simples
no elongadas y suspensiones seudohomogéneas de partículas esféricas en gases o
líquidos.

- MODELO DE BINGHAM

Este tipo de fluidos es el más simple de todos los fluidos no-Newtonianos, debido a
que la relación entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte exhibe una
proporcionalidad directa, una vez que un esfuerzo inicial finito, necesario para iniciar el
movimiento, ha sido excedido. A este esfuerzo inicial se le denomina punto de cedencia,
τy; en tanto que la pendiente de la porción lineal del reograma es conocida como
coeficiente de rigidez o simplemente viscosidad plástica, ηp.
 - MODELO DE LEY DE POTENCIAS

El modelo de Ostwald-de Waele, comúnmente conocido como modelo de Ley de

Potencias, es uno de los más usados en el campo de la ingeniería y una de las primeras
relaciones propuestas entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte. Esta relación
está caracterizada por dos constantes reológicas y expresada como:

En donde el índice de consistencia K, es un término semejante a la viscosidad e

indicativo de la consistencia del fluido. Es decir, si el valor de K es alto, el fluido es más
"viscoso" y viceversa. En tanto que el índice de comportamiento de flujo n, es una medida
de la no-Newtonianidad del fluido. Entre más alejado de la unidad sea el valor de n, más
no-Newtoniano es el comportamiento del fluido. Si el valor de n es mayor que cero y
menor que la unidad, el modelo representa a los fluidos seudoplásticos; en tanto que si n
es mayor que la unidad, el modelo representa a los fluidos dilatantes. Nótese que este
modelo se reduce a la Ley de la Viscosidad de Newton (ecuación I.2), si n es igual a la
unidad, con K = μ/gc. No obstante que el modelo de Ley de Potencias es eminentemente
empírico, ha sido ampliamente utilizado, debido a que a gradientes de velocidad
intermedios reproduce adecuadamente el comportamiento de flujo de muchos fluidos
seudoplásticos y dilatantes. Otra ventaja en el uso de este modelo, lo constituye el hecho
de que es simple y posee únicamente dos constantes reológicas (n y K); además de que
cuando ha sido empleado en problemas de flujo en tuberías ha dado excelentes
resultados.

FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

El objetivo de una operación de perforación es perforar, evaluar y terminar un pozo

que producirá petróleo y/o gas eficazmente. Los fluidos de perforación desempeñan
numerosas funciones que contribuyen al logro de dicho objetivo. La responsabilidad de
la ejecución de estas funciones es asumida conjuntamente por el ingeniero de lodo y las
personas que dirigen la operación de perforación. El deber de las personas encargadas
de perforar el agujero incluyendo el representante de la compañía operadora, el
contratista de perforación y la cuadrilla del equipo de perforación es asegurar la aplicación
de los procedimientos correctos de perforación. La obligación principal del ingeniero de
lodo es asegurarse que las propiedades del lodo sean correctas para el ambiente de
perforación específico. El ingeniero de lodo también debería recomendar modificaciones
de las prácticas de perforación que ayuden a lograr los objetivos de la perforación.
Funciones del fluido de perforación

Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido de perforación
es capaz de desempeñar, aunque algunas de éstas no sean esenciales en cada pozo.
La remoción de los recortes del pozo y el control de las presiones de la formación son
funciones sumamente importantes. Aunque el orden de importancia sea determinado por
las condiciones del pozo y las operaciones en curso, las funciones más comunes del
fluido de perforación son las siguientes:

- RETIRAR LOS RECORTES DEL POZO

Los recortes de perforación deben ser retirados del pozo a medida que son generados
por la barrena. A este fin, se hace circular un fluido de perforación dentro de la columna
de perforación y a través de la barrena, el cual arrastra y transporta los recortes hasta la
superficie, subiendo por el espacio anular. La remoción de los recortes (limpieza del
agujero) depende del tamaño, forma y densidad de los recortes, unidos a la Velocidad de
Penetración (ROP); de la rotación de la columna de perforación; y de la viscosidad,
densidad y velocidad anular del fluido de perforación.

Viscosidad. La viscosidad y las propiedades reológicas de los fluidos de perforación

tienen un efecto importante sobre la limpieza del pozo. Los recortes se sedimentan
rápidamente en fluidos de baja viscosidad (agua, por ejemplo) y son difíciles de circular
fuera del pozo. En general, los fluidos de mayor viscosidad mejoran el transporte de los
recortes. La mayoría de los lodos de perforación son tixotrópicos, es decir que se gelifican
bajo condiciones estáticas. Esta característica puede suspender los recortes mientras
que se efectúan las conexiones de tuberías y otras situaciones durante las cuales no se
hace circular el lodo. Los fluidos que disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de corte
y que tienen altas viscosidades a bajas velocidades anulares han demostrado ser
mejores para una limpieza eficaz del pozo.
Velocidad. En general, la remoción de los recortes es mejorada por las altas velocidades
anulares. Sin embargo, con los fluidos de perforación más diluidos, las altas velocidades
pueden causar un flujo turbulento que ayuda a limpiar el agujero, pero puede producir
otros problemas de perforación o en el agujero. La velocidad a la cual un recorte se
sedimenta en un fluido se llama velocidad de caída. La velocidad de caída de un recorte
depende de su densidad, tamaño y forma, y de la viscosidad, densidad y velocidad del
fluido de perforación. Si la velocidad anular del fluido de perforación es mayor que la
velocidad de caída del recorte, el recorte será transportado hasta la superficie. La
velocidad neta a la cual un recorte sube por el espacio anular se llama velocidad de
transporte.

En un pozo vertical: Velocidad de transporte = Velocidad anular - velocidad de

caída (Observación: La velocidad de caída, la velocidad de transporte y los efectos de la
reología y de las condiciones hidráulicas sobre el transporte de los recortes se describirán
detalladamente en otro capítulo.) El transporte de recortes en los pozos de alto ángulo y
horizontales es más difícil que en los pozos verticales. La velocidad de transporte, tal
como fue definida para los pozos verticales, no es aplicable en el caso de pozos
desviados, visto que los recortes se sedimentan en la parte baja del pozo, en sentido
perpendicular a la trayectoria de flujo del fluido, y no en sentido contrario al flujo de fluido
de perforación.
 En los pozos horizontales, los recortes se acumulan a lo largo de la parte inferior
del pozo, formando camas de recortes. Estas camas restringen el flujo, aumentan el
torque, y son difíciles de eliminar. Se usan dos métodos diferentes para las situaciones
de limpieza difícil del pozo que suelen ser encontradas en los pozos de alto ángulo y
horizontales:

a) El uso de fluidos tixotrópicos que disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de

corte y que tienen una alta Viscosidad a Muy Baja Velocidad de Corte (LSRV) y
condiciones de flujo laminar.

Ejemplos de estos tipos de fluido incluyen los sistemas de biopolímeros como FLO-
PRO®, y las lechadas de bentonita floculadas tal como el sistema DRILPLEXTM de
Hidróxido de Metales Mezclados (MMH). Dichos sistemas de fluidos de perforación
proporcionan una alta viscosidad con un perfil de velocidad anular relativamente plano,
limpiando una mayor porción de la sección transversal del pozo. Este método tiende a
suspender los recortes en la trayectoria de flujo del lodo e impide que los recortes se
sedimenten en la parte baja del pozo. Con los lodos densificados, el transporte de los
recortes puede ser mejorado aumentando las indicaciones de 3 y 6 RPM del cuadrante
de Fann (indicaciones de LSRV) de 1 a 1 1/2 veces el tamaño del pozo en pulgadas, y
usando el más alto caudal laminar posible.

b) El uso de un alto caudal y de un lodo fluido para obtener un flujo turbulento. El

flujo turbulento proporcionará una buena limpieza del pozo e impedirá que los recortes
se sedimenten durante la circulación, pero éstos se sedimentarán rápidamente cuando
se interrumpa la circulación. Este método funciona manteniendo los recortes suspendidos
bajo el efecto de la turbulencia y de las altas velocidades anulares. Es más eficaz cuando
se usan fluidos no densificados de baja densidad en formaciones competentes (que no
se desgastan fácilmente).

La eficacia de esta técnica puede ser limitada por distintos factores, incluyendo un
agujero de gran tamaño, una bomba de baja capacidad, una integridad insuficiente de la
formación y el uso de motores de fondo y herramientas de fondo que limitan el caudal.
Densidad. Los fluidos de alta densidad facilitan la limpieza del pozo aumentando las
fuerzas de flotación que actúan sobre los recortes, lo cual contribuye a su remoción del
pozo. En comparación con los fluidos de menor densidad, los fluidos de alta densidad
pueden limpiar el agujero de manera adecuada, aun con velocidades anulares más bajas
y propiedades reológicas inferiores. Sin embargo, el peso del lodo en exceso del que se
requiere para equilibrar las presiones de la formación tiene un impacto negativo sobre la
operación de perforación; por lo tanto, este peso nunca debe ser aumentado a efectos
de limpieza del agujero. Rotación de la columna de perforación.

Las altas velocidades de rotación también facilitan la limpieza del pozo

introduciendo un componente circular en la trayectoria del flujo anular. Este flujo helicoidal
(en forma de espiral o sacacorchos) alrededor de la columna de perforación hace que los
recortes de perforación ubicados cerca de la pared del pozo, donde existen condiciones
de limpieza del pozo deficientes, regresen hacia las regiones del espacio anular que
tienen mejores características de transporte. Cuando es posible, la rotación de la columna
de perforación constituye uno de los mejores métodos para retirar camas de recortes en
pozos de alto ángulo y pozos horizontales.
 - CONTROLAR LAS PRESIONES DE LA FORMACIÓN.

Como se mencionó anteriormente, una función básica del fluido de perforación es

controlar las presiones de la formación para garantizar una operación de perforación
segura. Típicamente, a medida que la presión de la formación aumenta, se aumenta la
densidad del fluido de perforación agregando barita para equilibrar las presiones y
mantener la estabilidad del agujero. Esto impide que los fluidos de formación fluyan hacia
el pozo y que los fluidos de formación presurizados causen un reventón. La presión
ejercida por la columna de fluido de perforación mientras está estática (no circulando) se
llama presión hidrostática y depende de la densidad (peso del lodo) y de la Profundidad
Vertical Verdadera (TVD) del pozo. Si la presión hidrostática de la columna de fluido de
perforación es igual o superior a la presión de la formación, los fluidos de la formación no
fluirán dentro del pozo.

Mantener un pozo “bajo control” se describe frecuentemente como un conjunto de

condiciones bajo las cuales ningún fluido de la formación fluye dentro del pozo. Pero esto
también incluye situaciones en las cuales se permite que los fluidos de la formación fluyan
dentro del pozo bajo condiciones controladas. Dichas condiciones varían – de los casos
en que se toleran altos niveles de gas de fondo durante la perforación, a situaciones en
que el pozo produce cantidades comerciales de petróleo y gas mientras se está
perforando. El control de pozo (o control de presión) significa que no hay ningún flujo
incontrolable de fluidos de la formación dentro del pozo. La presión hidrostática también
controla los esfuerzos adyacentes al pozo y que no son ejercidos por los fluidos de la
formación. En las regiones geológicamente activas, las fuerzas tectónicas imponen
esfuerzos sobre las formaciones y pueden causar la inestabilidad de los pozos, aunque
la presión del fluido de la formación esté equilibrada. Los pozos ubicados en formaciones
sometidas a esfuerzos tectónicos pueden ser estabilizados equilibrando estos esfuerzos
con la presión hidrostática. Igualmente, la orientación del pozo en los intervalos de alto
ángulo y horizontales puede reducir la estabilidad del pozo, lo cual también se puede
controlar con la presión hidrostática. Las presiones normales de formación varían de un
gradiente de presión de 0,433 psi/pie (equivalente a 8,33 lb/gal de agua dulce) en las
áreas ubicadas tierra adentro, a 0,465 psi/pie (equivalente a 8,95 lb/gal) en las cuencas
marinas.
 La elevación, ubicación, y varios procesos e historias geológicas crean condiciones
donde las presiones de la formación se desvían considerablemente de estos valores
normales. La densidad del fluido de perforación puede variar desde la densidad del aire
(básicamente 0 psi/pie) hasta más de 20,0 lb/gal (1,04 psi/pie). Las formaciones con
presiones por debajo de lo normal se perforan frecuentemente con aire, gas, niebla,
espuma rígida, lodo aireado o fluidos especiales de densidad ultrabaja (generalmente a
base de petróleo). El peso de lodo usado para perforar un pozo está limitado por el peso
mínimo necesario para controlar las presiones de la formación y el peso máximo del lodo
que no fracturará la formación. En la práctica, conviene limitar el peso del lodo al mínimo
necesario para asegurar el control del pozo y la estabilidad del pozo.

- SUSPENDER Y DESCARGAR LOS RECORTES.

Los lodos de perforación deben suspender los recortes de perforación, los materiales
densificantes y los aditivos bajo una amplia variedad de condiciones, sin embargo deben
permitir la remoción de los recortes por el equipo de control de sólidos. Los recortes de
perforación que se sedimentan durante condiciones estáticas pueden causar puentes y
rellenos, los cuales, por su parte, pueden producir el atascamiento de la tubería o la
pérdida de circulación. El material densificante que se sedimenta constituye un
asentamiento y causa grandes variaciones de la densidad del fluido del pozo. El
asentamiento ocurre con mayor frecuencia bajo condiciones dinámicas en los pozos de
alto ángulo donde el fluido está circulando a bajas velocidades anulares. Las altas
concentraciones de sólidos de perforación son perjudiciales para prácticamente cada
aspecto de la operación de perforación, principalmente la eficacia de la perforación y la
velocidad de penetración (ROP).

Estas concentraciones aumentan el peso y la viscosidad del lodo, produciendo

mayores costos de mantenimiento y una mayor necesidad de dilución. También
aumentan la potencia requerida para la circulación, el espesor del revoque, el torque y el
arrastre, y la probabilidad de pegadura por presión diferencial. Se debe mantener un
equilibrio entre las propiedades del fluido de perforación que suspenden los recortes y
las propiedades que facilitan la remoción de los recortes por el equipo de control de
sólidos. La suspensión de los recortes requiere fluidos de alta viscosidad que disminuyen
su viscosidad con el esfuerzo de corte con propiedades tixotrópicas, mientras que el
equipo de remoción de sólidos suele funcionar más eficazmente con fluidos de viscosidad
más baja. El equipo de control de sólidos no es tan eficaz con los fluidos de perforación
que no disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de corte, los cuales tienen un alto
contenido de sólidos y una alta viscosidad plástica.
 Para lograr un control de sólidos eficaz, los sólidos de perforación deben ser extraídos
del fluido de perforación durante la primera circulación proveniente del pozo. Al ser
circulados de nuevo, los recortes se descomponen en partículas más pequeñas que son
más difíciles de retirar. Un simple método para confirmar la remoción de los sólidos de
perforación consiste en comparar el porcentaje de arena en el lodo en la línea de flujo y
en el tanque de succión.

- OBTURAR LAS FORMACIONES PERMEABLES.

La permeabilidad se refiere a la capacidad de los fluidos de fluir a través de

formaciones porosas; las formaciones deben ser permeables para que los hidrocarburos
puedan ser producidos. Cuando la presión de la columna de lodo es más alta que la
presión de la formación, el filtrado invade la formación y un revoque se deposita en la
pared del pozo. Los sistemas de fluido de perforación deberían estar diseñados para
depositar sobre la formación un delgado revoque de baja permeabilidad con el fin de
limitar la invasión de filtrado. Esto mejora la estabilidad del pozo y evita numerosos
problemas de perforación y producción. Los posibles problemas relacionados con un
grueso revoque y la filtración excesiva incluyen las condiciones de pozo “reducido”,
registros de mala calidad, mayor torque y arrastre, tuberías atascadas, pérdida de
circulación, y daños a la formación.

En las formaciones muy permeables con grandes gargantas de poros, el lodo entero
puede invadir la formación, según el tamaño de los sólidos del lodo. Para estas
situaciones, será necesario usar agentes puente antes para bloquear las aberturas
grandes, de manera que los sólidos del lodo puedan formar un sello. Para ser eficaces,
los agentes puente antes deben tener un tamaño aproximadamente igual a la mitad del
tamaño de la abertura más grande. Los agentes puente antes incluyen el carbonato de
calcio, la celulosa molida y una gran variedad de materiales de pérdida por infiltración u
otros materiales finos de pérdida de circulación. Según el sistema de fluido de perforación
que se use, varios aditivos pueden ser aplicados para mejorar el revoque, limitando la
filtración. Estos incluyen la bentonita, los polímeros naturales y sintéticos, el asfalto y la
gilsonita, y los aditivos desfloculantes orgánicos.
 - MANTENER LA ESTABILIDAD DEL AGUJERO.

La estabilidad del pozo constituye un equilibrio complejo de factores mecánicos

(presión y esfuerzo) y químicos. La composición química y las propiedades del lodo
deben combinarse para proporcionar un pozo estable hasta que se pueda introducir y
cementar la tubería de revestimiento. Independientemente de la composición química del
fluido y otros factores, el peso del lodo debe estar comprendido dentro del intervalo
necesario para equilibrar las fuerzas mecánicas que actúan sobre el pozo (presión de la
formación, esfuerzos del pozo relacionados con la orientación y la tectónica). La
inestabilidad del pozo suele ser indicada por el derrumbe de la formación, causando
condiciones de agujero reducido, puentes y relleno durante las maniobras. Esto requiere
generalmente el ensanchamiento del pozo hasta la profundidad original. (Se debe tener
en cuenta que estos mismos síntomas también indican problemas de limpieza del pozo
en pozos de alto ángulo y pozos difíciles de limpiar.)

La mejor estabilidad del pozo se obtiene cuando éste mantiene su tamaño y su forma
cilíndrica original. Al desgastarse o ensancharse de cualquier manera, el pozo se hace
más débil y es más difícil de estabilizar. El ensanchamiento del pozo produce una multitud
de problemas, incluyendo bajas velocidades anulares, falta de limpieza del pozo, mayor
carga de sólidos, evaluación deficiente de la formación, mayores costos de cementación
y cementación inadecuada. El ensanchamiento del pozo a través de las formaciones de
arena y arenisca se debe principalmente a las acciones mecánicas, siendo la erosión
generalmente causada por las fuerzas hidráulicas y las velocidades excesivas a través
de las toberas de la barrena. Se puede reducir considerablemente el ensanchamiento del
pozo a través de las secciones de arena adoptando un programa de hidráulica más
prudente, especialmente en lo que se refiere a la fuerza de impacto y a la velocidad de la
tobera. Las arenas mal consolidadas y débiles requieren un ligero sobrebalance y un
revoque de buena calidad que contenga bentonita para limitar el ensanchamiento del
pozo. En las lutitas, si el peso del lodo es suficiente para equilibrar los esfuerzos de la
formación, los pozos son generalmente estables – inicialmente. Con lodos a base de
agua, las diferencias químicas causan interacciones entre el fluido de perforación y la
lutita, las cuales pueden producir (con el tiempo) el hinchamiento o el ablandamiento.
Esto causa otros problemas, tales como el asentamiento y condiciones de agujero
reducido.

Las lutitas secas, quebradizas, altamente fracturadas, con altos ángulos de

buzamiento pueden ser extremadamente inestables cuando son perforadas. La
insuficiencia de estas formaciones secas y quebradizas es principalmente de carácter
mecánico y normalmente no está relacionada con las fuerzas hidráulicas o químicas.
Varios inhibidores o aditivos químicos pueden ser agregados para facilitar el control de
las interacciones entre el lodo y la lutita. Los sistemas con altos niveles de calcio, potasio
u otros inhibidores químicos son mejores para perforar en formaciones sensibles al agua.
Sales, polímeros, materiales asfálticos, glicoles, aceites, agentes tensio-activos y otros
inhibidores de lutita pueden ser usados en los fluidos de perforación a base de agua para
inhibir el hinchamiento de la lutita e impedir el derrumbe.

La lutita está caracterizada por composiciones y sensibilidades tan variadas que no

se puede aplicar universalmente ningún aditivo en particular. Los fluidos de perforación a
base de petróleo o sintéticos se usan frecuentemente para perforar las lutitas más
sensibles al agua, en áreas donde las condiciones de perforación son difíciles. Estos
fluidos proporcionan una mejor inhibición de lutita que los fluidos de perforación a base
de agua. Las arcillas y lutitas no se hidratan ni se hinchan en la fase continua, y la
inhibición adicional es proporcionada por la fase de salmuera emulsionada (generalmente
cloruro de calcio) de estos fluidos. La salmuera emulsionada reduce la actividad del agua
y crea fuerzas osmóticas que impiden la adsorción del agua por las lutitas.

- MINIMIZAR LOS DAÑOS AL YACIMIENTO.

La protección del yacimiento contra daños que podrían perjudicar la producción es

muy importante. Cualquier reducción de la porosidad o permeabilidad natural de una
formación productiva es considerada como daño a la formación. Estos daños pueden
producirse como resultado de la obturación causada por el lodo o los sólidos de
perforación, o de las interacciones químicas (lodo) y mecánicas (conjunto de perforación)
con la formación. El daño a la formación es generalmente indicado por un valor de daño
superficial o por la caída de presión que ocurre mientras el pozo está produciendo
(diferencial de presión del yacimiento al pozo).
 El tipo de procedimiento y método de completación determinará el nivel de protección
requerido para la formación. Por ejemplo, cuando un pozo está entubado, cementado y
perforado, la profundidad de perforación permite generalmente una producción eficaz, a
pesar de los daños que puedan existir cerca del agujero. En cambio, cuando se termina
un pozo horizontal usando uno de los métodos de “completación en pozo abierto”, se
requiere usar un fluido de “perforación del yacimiento” diseñado especialmente para
minimizar los daños. Aunque los daños causados por el fluido de perforación no sean
casi nunca tan importantes que no se pueda producir el petróleo y/o gas, sería prudente
tener en cuenta los posibles daños a la formación al seleccionar un fluido para perforar
los intervalos productivos potenciales.

Algunos de los mecanismos más comunes causantes de daños a la formación son los
siguientes:

a) Invasión de la matriz de la formación por el lodo o los sólidos de perforación,

obturando los poros.

b) Hinchamiento de las arcillas de la formación dentro del yacimiento, reduciendo la

permeabilidad.

c) Precipitación de los sólidos como resultado de la incompatibilidad entre el filtrado y

los fluidos de la formación.

d) Precipitación de los sólidos del filtrado del lodo con otros fluidos, tales como las
salmueras o los ácidos, durante los procedimientos de completación o estimulación.

e) Formación de una emulsión entre el filtrado y los fluidos de la formación, limitando

la permeabilidad. La posibilidad de daños a la formación puede ser determinada a partir
de los datos de pozos de referencia y del análisis de los núcleos de la formación para
determinar la permeabilidad de retorno. Fluidos de perforación diseñados para minimizar
un problema en particular, fluidos de perforación del yacimiento diseñados
especialmente, o fluidos de rehabilitación y completación pueden ser usados para
minimizar los daños a la formación.
 - ENFRIAR, LUBRICAR Y APOYAR LA BARRENA Y EL CONJUNTO

DE PERFORACIÓN.

Las fuerzas mecánicas e hidráulicas generan una cantidad considerable de calor por
fricción en la barrena y en las zonas donde la columna de perforación rotatoria roza contra
la tubería de revestimiento y el pozo. La circulación del fluido de perforación enfría la
barrena y el conjunto de perforación, alejando este calor de la fuente y distribuyéndolo en
todo el pozo. La circulación del fluido de perforación enfría la columna de perforación
hasta temperaturas más bajas que la temperatura de fondo. Además de enfriar, el fluido
de perforación lubrica la columna de perforación, reduciendo aún más el calor generado
por fricción.
 Las barrenas, los motores de fondo y los componentes de la columna de perforación
fallarían más rápidamente si no fuera por los efectos refrigerantes y lubricantes del fluido
de perforación. La lubricidad de un fluido en particular es medida por su Coeficiente de
Fricción (COF), y algunos lodos proporcionan una lubricación más eficaz que otros. Por
ejemplo, los lodos base de aceite y sintético lubrican mejor que la mayoría de los lodos
base agua, pero éstos pueden ser mejorados mediante la adición de lubricantes. En
cambio, los lodos base agua proporcionan una mayor lubricidad y capacidad refrigerante
que el aire o el gas. El coeficiente de lubricación proporcionado por un fluido de
perforación varía ampliamente y depende del tipo y de la cantidad de sólidos de
perforación y materiales densificantes, además de la composición química del sistema –
pH, salinidad y dureza. La modificación de la lubricidad del lodo no es una ciencia exacta.
Aun cuando se ha realizado una evaluación exhaustiva, teniendo en cuenta todos los
factores pertinentes, es posible que la aplicación de un lubricante no produzca la
reducción anticipada del torque y del arrastre. Altos valores de torque y arrastre, un
desgaste anormal, y el agrietamiento por calor de los componentes de la columna de
perforación constituyen indicios de una lubricación deficiente.

Sin embargo, se debe tener en cuenta que estos problemas también pueden ser
causados por grandes patas de perro y problemas de desviación, embolamiento de la
barrena, asentamiento ojo de llave, falta de limpieza del agujero y diseño incorrecto del
conjunto de fondo. Aunque un lubricante pueda reducir los síntomas de estos problemas,
la causa propiamente dicha debe ser corregida para solucionar el problema. El fluido de
perforación ayuda a soportar una porción del peso de la columna de perforación o tubería
de revestimiento mediante la flotabilidad.

Cuando una columna de perforación, una tubería de revestimiento corta o una tubería
de revestimiento está suspendida en el fluido de perforación, una fuerza igual al peso del
lodo desplazado la mantiene a flote, reduciendo la carga del gancho en la torre de
perforación. La flotabilidad está directamente relacionada con el peso del lodo; por lo
tanto, un fluido de 18-lb/gal proporcionará el doble de la flotabilidad proporcionada por un
fluido de 9-lb/gal. El peso que una torre de perforación puede sostener está limitado por
su capacidad mecánica, un factor que se hace cada vez más importante con el aumento
de la profundidad, a medida que el peso de la sarta de perforación y de la tubería de
revestimiento se hace enorme. Aunque la mayoría de los equipos de perforación tengan
suficiente capacidad para manejar el peso de la columna de perforación sin flotabilidad,
éste es un factor importante que se debe tener en cuenta al evaluar el punto neutro
(cuando la columna de perforación no está sometida a ningún esfuerzo de tensión o
compresión).

Sin embargo, cuando se introducen largas y pesadas tuberías de revestimiento, se

puede usar la flotabilidad para proporcionar una ventaja importante. Cuando se usa la
flotabilidad, es posible introducir tuberías de revestimiento cuyo peso excede la
capacidad de carga del gancho de un equipo de perforación. Si la tubería de revestimiento
no está completamente llena de lodo al ser introducida dentro del agujero, el volumen
vacío dentro de la tubería de revestimiento aumenta la flotabilidad, reduciendo
considerablemente la carga del gancho a utilizar. Este proceso se llama “introducción por
flotación” (“floating in”) de la tubería de revestimiento.

- TRANSMITIR LA ENERGÍA HIDRÁULICA A LAS HERRAMIENTAS Y

A LA BARRENA.

La energía hidráulica puede ser usada para maximizar la velocidad de penetración

(ROP), mejorando la remoción de recortes en la barrena. Esta energía también alimenta
los motores de fondo que hacen girar la barrena y las herramientas de Medición al
Perforar (MWD) y Registro al Perforar (LWD). Los programas de hidráulica se basan en
el dimensionamiento correcto de las toberas de la barrena para utilizar la potencia
disponible (presión o energía) de la bomba de lodo a fin de maximizar la caída de presión
en la barrena u optimizar la fuerza de impacto del chorro sobre el fondo del pozo. Los
programas de hidráulica están limitados por la potencia disponible de la bomba, las
pérdidas de presión dentro de la columna de perforación, la presión superficial máxima
permisible y el caudal óptimo.

Los tamaños de las toberas se seleccionan con el fin de aprovechar la presión

disponible en la barrena para maximizar el efecto del impacto de lodo en el fondo del
pozo. Esto facilita la remoción de los recortes debajo de la barrena y ayuda a mantener
limpia la estructura de corte. Las pérdidas de presión en la columna de perforación son
mayores cuando se usan fluidos con densidades, viscosidades plásticas y contenidos de
sólidos más altos. El uso de tuberías de perforación o juntas de tubería de perforación de
pequeño diámetro interior (DI), motores de fondo y herramientas de MWD/LWD reduce
la cantidad de presión disponible en la barrena. Los fluidos de perforación que disminuyen
su viscosidad con el esfuerzo de corte, de bajo contenido de sólidos, o los fluidos que
tienen características reductoras de arrastre, son más eficaces para transmitir la energía
hidráulica a las herramientas de perforación y a la barrena.

- ASEGURAR UNA EVALUACIÓN ADECUADA DE LA FORMACIÓN.

La evaluación correcta de la formación es esencial para el éxito de la operación de

perforación, especialmente durante la perforación exploratoria. Las propiedades
químicas y físicas del lodo afectan la evaluación de la formación. Las condiciones físicas
y químicas del agujero después de la perforación también afectan la evaluación de la
formación. Durante la perforación, técnicos llamados registradores de lodo (Mud Loggers)
controlan la circulación del lodo y de los recortes para detectar indicios de petróleo y gas.
Estos técnicos examinan los recortes para determinar la composición mineral, la
paleontología y detectar cualquier indicio visual de hidrocarburos. Esta información se
registra en un registro geológico (mud log) que indica la litología, la velocidad de
penetración (ROP), la detección de gas y los recortes impregnados de petróleo, además
de otros parámetros geológicos y de perforación importantes.

Los registros eléctricos con cable son realizados para evaluar la formación con el fin
de obtener información adicional. También se pueden obtener núcleos de pared usando
herramientas transportadas por cable de alambre. Los registros con cable incluyen la
medición de las propiedades eléctricas, sónicas, nucleares y de resonancia magnética
de la formación, para identificar la litología y los fluidos de la formación. Herramientas de
LWD están disponibles para obtener un registro continuo mientras se perfora el pozo.
También se perfora una sección cilíndrica de la roca (un núcleo) en las zonas de
producción para realizar la evaluación en el laboratorio con el fin de obtener la información
deseada. Las zonas productivas potenciales son aisladas y evaluadas mediante la
realización de Pruebas de Intervalo (FT) o Pruebas de Productividad Potencial de la
Formación (DST) para obtener datos de presión y muestras de fluido.

Todos estos métodos de evaluación de la formación son afectados por el fluido de

perforación. Por ejemplo, si los recortes se dispersan en el lodo, el geólogo no tendrá
nada que evaluar en la superficie. O si el transporte de los recortes no es bueno, será
difícil para el geólogo determinar la profundidad a la cual los recortes se originaron. Los
lodos a base de petróleo, lubricantes, asfaltos y otros aditivos ocultarán los indicios de
hidrocarburos en los recortes. Ciertos registros eléctricos son eficaces en fluidos
conductores, mientras que otros lo son en fluidos no conductores. Las propiedades del
fluido de perforación afectarán la medición de las propiedades de la roca por las
herramientas eléctricas de cable.

El filtrado excesivo puede expulsar el petróleo y el gas de la zona próxima al agujero,

perjudicando los registros y las muestras obtenidas por las pruebas FT o DST. Los lodos
que contienen altas concentraciones iónicas de potasio perjudican el registro de la
radioactividad natural de la formación. La salinidad alta o variable del filtrado puede
dificultar o impedir la interpretación de los registros eléctricos. Las herramientas de
registro con cable deben ser introducidas desde la superficie hasta el fondo, y las
propiedades de la roca se miden a medida que las herramientas son retiradas del pozo.
Para un registro con cable óptimo, el lodo no debe ser demasiado denso y debe mantener
la estabilidad del pozo y suspender cualesquier recortes o derrumbes. Además, el pozo
debe mantener el mismo calibre desde la superficie hasta el fondo, visto que el
ensanchamiento excesivo del diámetro interior y/o los revoques gruesos pueden producir
diferentes respuestas al registro y aumentar la posibilidad de bloqueo de la herramienta
de registro.

- CONTROLAR LA CORROSIÓN.

Los componentes de la columna de perforación y tubería de revestimiento que están

constantemente en contacto con el fluido de perforación están propensos a varias formas
de corrosión. Los gases disueltos tales como el oxígeno, dióxido de carbono y sulfuro de
hidrógeno pueden causar graves problemas de corrosión, tanto en la superficie como en
el fondo del pozo. En general, un pH bajo agrava la corrosión. Por lo tanto, una función
importante del fluido de perforación es mantener la corrosión a un nivel aceptable.
Además de proteger las superficies metálicas contra la corrosión, el fluido de perforación
no debería dañar los componentes de caucho o elastómeros.

Cuando los fluidos de la formación y/o otras condiciones de fondo lo justifican, metales
y elastómeros especiales deberían ser usados. Muestras de corrosión deberían ser
obtenidas durante todas las operaciones de perforación para controlar los tipos y las
velocidades de corrosión. La aireación del lodo, formación de espuma y otras condiciones
de oxígeno ocluido pueden causar graves daños por corrosión en poco tiempo. Los
inhibidores químicos y secuestradores son usados cuando el riesgo de corrosión es
importante. Los inhibidores químicos deben ser aplicados correctamente. Las muestras
de corrosión deberían ser evaluadas para determinar si se está usando el inhibidor
químico correcto y si la cantidad es suficiente. Esto mantendrá la velocidad de corrosión
a un nivel aceptable.

El sulfuro de hidrógeno puede causar una falla rápida y catastrófica de la columna de

perforación. Este producto también es mortal para los seres humanos, incluso después
de cortos periodos de exposición y en bajas concentraciones. Cuando se perfora en
ambientes de alto contenido de H2S, se recomienda usar fluidos de alto pH, combinados
con un producto químico secuestrador de sulfuro, tal como el cinc.
 - FACILITAR LA CEMENTACIÓN Y LA COMPLETACIÓN.

El fluido de perforación debe producir un pozo dentro del cual la tubería de

revestimiento puede ser introducida y cementada eficazmente, y que no dificulte las
operaciones de completación. La cementación es crítica para el aislamiento eficaz de la
zona y la completación exitosa del pozo. Durante la introducción de la tubería de
revestimiento, el lodo debe permanecer fluido y minimizar el suabeo y pistoneo, de
manera que no se produzca ninguna pérdida de circulación inducida por las fracturas.
Resulta más fácil introducir la tubería de revestimiento dentro de un pozo liso de calibre
uniforme, sin recortes, derrumbes o puentes. El lodo debería tener un revoque fino y liso.
Para que se pueda cementar correctamente la tubería de revestimiento, todo el lodo debe
ser desplazado por los espaciadores, los fluidos de limpieza y el cemento. El
desplazamiento eficaz del lodo requiere que el pozo tenga un calibre casi uniforme y que
el lodo tenga una baja viscosidad y bajas resistencias de gel no progresivas. Las
operaciones de completación tales como la perforación y la colocación de filtros de grava
también requieren que el pozo tenga un calibre casi uniforme y pueden ser afectadas por
las características del lodo.

- MINIMIZAR EL IMPACTO AL AMBIENTE.

Con el tiempo, el fluido de perforación se convierte en un desecho y debe ser

eliminado de conformidad con los reglamentos ambientales locales. Los fluidos de bajo
impacto ambiental que pueden ser eliminados en la cercanía del pozo son los más
deseables. La mayoría de los países han establecido reglamentos ambientales locales
para los desechos de fluidos de perforación. Los fluidos a base de agua, a base de
petróleo, anhidros y sintéticos están sujetos a diferentes consideraciones ambientales y
no existe ningún conjunto único de características ambientales que sea aceptable para
todas las ubicaciones. Esto se debe principalmente a las condiciones complejas y
cambiantes que existen por todo el mundo, la ubicación y densidad de las poblaciones
humanas, la situación geográfica local (costa afuera o en tierra), altos o bajos niveles de
precipitación, la proximidad del sitio de eliminación respecto a las fuentes de agua
superficiales y subterráneas, la fauna y flora local, y otras condiciones.
 Resumen.- La recomendación de un sistema de fluido de perforación debería
estar basada en la capacidad del fluido para lograr las funciones esenciales y minimizar
los problemas anticipados en el pozo. Aunque las funciones descritas en este capítulo
sirvan de pautas para la selección del lodo, estas funciones no deberían constituir la única
base para la selección de un fluido de perforación para un pozo en particular. El proceso
de selección debe fundarse en una amplia base de experiencias, conocimientos locales
y el estudio de las mejores tecnologías disponibles.

SELECCIÓN DEL LODO

Inicialmente, la anticipación de los problemas del pozo ayuda a seleccionar un sistema

de fluido de perforación específico para un pozo en particular. Sin embargo, otros factores
pueden existir, exigiendo el uso de un sistema diferente. El costo, la disponibilidad de los
productos y los factores ambientales siempre son consideraciones importantes. No
obstante, la experiencia y las preferencias de los representantes de la compañía petrolera
suelen ser los factores decisivos. Muchos pozos son perforados con éxito usando fluidos
que no fueron seleccionados simplemente por razones de rendimiento. El éxito de estos
pozos se debe a los ingenieros de lodo experimentados que adaptan el sistema de fluido
de perforación para satisfacer las condiciones específicas encontradas en cada pozo.
FLUIDOS BASE AGUA.

- FLUIDOS PARA INICIAR A PERFORAR.

Los fluidos para iniciar a perforar se utilizan en la perforación del tubo conductor del
pozo. Generalmente consisten de una mezcla sencilla de agua y bentonita o atapulgita,
a fin de proporcionar viscosidad al fluido y ayudar en el levantamiento y sustentación de
recortes perforados. Estos fluidos generalmente se desechan luego de perforar la
longitud del conductor. Por esta razón debe hacerse hincapié en que no deben ser
contaminantes.
 - FLUIDOS BENTONÍTICOS

Los fluidos bentoníticos, de los más populares, es una mezcla de agua y bentonita. Son
los más sencillos, después de los fluidos para iniciar. De hecho, pueden ser los mismos.
Estos fluidos son excelentes para perforar zonas en las que no se tengan pronósticos de
problemas, en las que la tendencia de las presiones de formación sea normal.

- FLUIDOS CON DISPERSANTÉS

Los fluidos tratados con dispersantés se utilizan para reducir la viscosidad de los
fluidos bentoníticos que han sido contaminados con sólidos de la formación o con
cemento. Los sólidos de la formación pueden ser, en este caso, en su mayoría arcillas
hidratables que aumentan la viscosidad del fluido original. También se utilizan en la
molienda de cemento. Los dispersantés más utilizados son los fosfatos. No controlan el
filtrado y son inestables a más de 65 ºC. Aún así, los fosfatos son los dispersantés más
económicos y sólo se requieren en pequeñas cantidades. Se pueden utilizar en la parte
superior del pozo, siempre y cuando no haya gradientes anormales de temperatura. Sin
embargo, para pozos más profundos y por supuesto con mayor temperatura de fondo, se
puede utilizar un fluido gelatinoso químico, el cual es una mezcla de bentonita y
lignosulfonato.

- FLUIDOS CON LIGNITOS Y LIGNOSULFONATOS

Los fluidos con lignito y lignosulfonato se utilizan en pozos en los que el contenido de
sólidos aumenta. Esto es una doble ventaja. Por un lado, el uso de estas sustancias en
los fluidos ayudan a mantener las propiedades reológicas (punto de cedencia y
gelatinosidad) aún con alto contenido de sólidos perforados. Esto se aprovecha para
mejorar o aumentar las velocidades de penetración en las etapas que así lo ameritan,
como por ejemplo ciertas zonas de lutitas arcillosas. La segunda ventaja importante es
que dado que controlan la reología con alto contenido de sólidos, es utilizada para
incrementar la densidad del fluido. Por otro lado, los fluidos con lignosulfonatos son
resistentes a la contaminación con calcio o con cloruros. Esto los hace ideales para
perforar zonas de carbonatos o con flujos de agua salada, hasta cierto límite. También
resisten la contaminación con cemento en pequeña escala.
 TEMA # 5

HIDRAULICA DE PERFORACIÓN ROTARIA

La utilización apropiada de la potencia hidráulica de la bomba es uno de los factores

de mayor importancia en las operaciones de perforación rotatoria. Por lo tanto, con la
finalidad de emplear la energía hidráulica disponible del equipo, en una forma más
eficiente, se requiere del entendimiento de los componentes del sistema circulatorio del
pozo, los cuales consumen potencia; así como de la determinación analítica de la presión
existente en varios puntos del sistema hidráulico del pozo. La determinación de las
fuerzas de fricción en el sistema circulatorio del pozo es una tarea bastante complicada
de describir matemáticamente. No obstante, a pesar de la complejidad del sistema, el
efecto de esas fuerzas de fricción deberá de ser calculadas, a fin de poder determinar
adecuadamente los siguientes parámetros:

a). La presión de fondo estática y dinámica durante las operaciones de perforación y

cementación.

b). La densidad equivalente de circulación durante las operaciones de perforación y

cementación.

c). El programa hidráulico del pozo (gasto de flujo, presión de bombeo y tamaño
óptimo de las toberas de barrena.

d). Capacidad de acarreo de los recortes generados por la barrena.

e). Presiones de empuje y succión durante los viajes.

f). Las presiones superficiales y de fondo del pozo, a diferentes gastos de circulación,
generadas durante las operaciones de control del pozo.

La determinación de las caídas de presión por fricción en las diferentes secciones del
pozo se basa principalmente en las leyes que rigen la mecánica de los fluidos y la
aplicación de las siguientes leyes físicas de la dinámica de fluidos:
 a). Ecuación de Energía o Ley de la Conservación de Energía

b). Ecuación de Continuidad o Ley de la Conservación de Masa

c). Ecuación de Momento o la aplicación de la Segunda Ley de Newton

Por lo tanto, las ecuaciones que describen el comportamiento de flujo del fluido de
perforación son obtenidas a partir de la aplicación de las leyes anteriores, en combinación
con el modelo reológico o de flujo del fluido y la correspondiente ecuación de estado.

En la rama de la perforación de pozos, los modelos reológicos comúnmente

empleados son:

a). Modelo Plástico de Bingham

 b). Modelo de Ley de Potencias

c). Modelo de Ley de Potencias Modificado

En tanto que las ecuaciones de estado más utilizadas son:

a). Fluido Incompresible

b). Fluido Compresible Ecuación de los gases ideales

ECUACIÓN DE BALANCE DE ENERGÍA

La ecuación de balance de energía es un postulado que establece el balance entre

el contenido de energía inicial en un sistema, la energía externa la cual puede ser
adicionada o removida del sistema y el contenido final de energía en el sistema mismo.
El principio de la conservación de la energía establece que el cambio de energía en un
sistema es igual a la energía que entra al sistema menos la energía que sale del sistema,
más o menos el trabajo y calor adicionado o extraído del sistema.

Las formas de energía incluidas en la ecuación incluyen:

U : Energía interna por unidad de masa

V2/2gc : Energía cinética por unidad de masa

gZ/gc : Energía potencial por unidad de masa

P/ρ : Presión-volumen o energía de compresión

Q : Calor adicionado o removido por unidad de masa

 W : Trabajo por unidad de masa, realizado por o sobre el sistema Considere un
sistema general de flujo como el mostrado en la, bajo condiciones de flujo estacionario,
donde fluye un fluido incompresible. La ecuación de balance de energía puede ser
expresada mediante:
 - RÉGIMEN DE FLUJO

Cuando un fluido fluye a través de un conducto, éste puede fluir ya sea en régimen
laminar, transicional o turbulento. La distinción entre estos regímenes de flujo fue
primeramente observada por Osborne Reynolds. Los experimentos realizados por
Reynolds mostraron que a una velocidad suficientemente baja un fluido fluye
uniformemente en forma de láminas, mientras que a velocidades mayores el movimiento
del fluido se torna caótico. Además, Reynolds mostró que el criterio para romper el
movimiento laminar del fluido y la transición al flujo turbulento depende de una cantidad
adimensional denominada como Número de Reynolds.

El concepto del número de Reynolds, originalmente determinado empíricamente, es

de gran importancia en la solución de los problemas de flujo y relaciona las fuerzas de
inercia a las fuerzas viscosas que son desarrolladas por el fluido en movimiento. Para el
flujo de fluidos en tuberías, el Número de Reynolds está definido mediante:

FLUJO LAMINAR

Cuando un fluido fluye en régimen laminar a través de un conducto, las partículas

de fluido se mueven en línea recta, paralelas al eje longitudinal del conducto y las capas
adyacentes del fluido se deslizan unas sobre otras sin mezclarse. En éste régimen de
flujo, las caídas de presión por fricción son debidas únicamente al esfuerzo cortante
originado por el deslizamiento entre las capas adyacentes del fluido. En este caso, las
expresiones que relacionan el gasto de flujo a las pérdidas de presión por fricción se
pueden desarrollar basados en las ecuaciones constitutivas del fluido (modelos
reológicos).
RELACIÓN DE HAGEN-POISEUILLE

La relación de Hagen-Poiseuille es aplicable al flujo laminar estacionario de un

fluido incompresible, Newtoniano, fluyendo a través de un conducto circular de sección
transversal uniforme. Mediante la aplicación de las ecuaciones de estado, continuidad, y
momento; así como la ecuación constitutiva del fluido se obtiene:

FLUJO TURBULENTO

El flujo turbulento se caracteriza por la fluctuación en los componentes de la

velocidad en todas direcciones; es decir, el flujo se vuelve caótico y las partículas de
fluido se mueven en todas direcciones. Fuera de la región laminar, el análisis teórico de
las pérdidas de presión por fricción llega a ser extremadamente complejo. Sin embargo,
se ha realizado una gran cantidad de trabajo experimental, los cuales han definido la
relación entre los factores que afectan las pérdidas de presión por fricción en régimen
turbulento. Mediante la aplicación del análisis dimensional, las pérdidas de presión por
fricción al gasto volumétrico de flujo se relacionan en función del llamado factor de
fricción.
FACTOR DE FRICCIÓN

El factor de fricción es un parámetro adimensional que indica el nivel de esfuerzo

cortante en la pared del conducto. Por lo que el factor de fricción es la relación entre el
esfuerzo cortante en la pared τw y la energía cinética por unidad de volumen del fluido;
es decir:

La ecuación es conocida como la Ecuación de Fanning, la cual es válida para el

flujo turbulento de cualquier fluido, siempre y cuando el valor del factor de fricción f sea
apropiadamente determinado. En régimen laminar el valor de f deberá de ser tal que las
ecuaciones IV.6 y IV.7 proporcionen el mismo valor para el gradiente de presión por
fricción. Así, igualando estas expresiones y resolviendo para f se tiene, que para flujo
laminar:
PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR FRICCIÓN EN EL SISTEMA HIDRÁULICO
DEL POZO
DETERMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR FRICCIÓN A
TRAVÉS DEL INTERIOR DE TUBERÍAS Y ESPACIOS ANULARES
Considerando una sección de tubería o espacio anular, de sección transversal
constante, fluido incompresible y flujo isotérmico, se tiene:

por lo que la ecuación de balance de energía mecánica se reduce a: La expresión anterior

indica que la caída de presión en una sección interior o anular es únicamente debida a la
fricción, basados en las siguientes suposiciones:

∆P =∆Pf

La sarta de perforación está colocada concéntricamente dentro del agujero o de la tubería

de revestimiento.

- No existe rotación de la sarta de perforación.

- Las secciones de agujero descubierto son circulares y de diámetro conocido.
- El fluido de perforación es incompresible.
- El flujo es isotérmico.

En realidad, ninguna de las suposiciones anteriores es totalmente válida, además

de que los modelos reológicos del fluido no toman en cuenta la naturaleza tixotrópica del
mismo. Sin embargo en la práctica se ha demostrado que las suposiciones realizadas no
afectan en gran medida los resultados. El procedimiento de cálculo de las caídas de
presión por fricción se efectúa mediante la determinación de los parámetros reológicos
del modelo, que mejor caracteriza el comportamiento del fluido, determinar la velocidad
media del lodo y el régimen de flujo, a fin de poder determinar la caída de presión por
fricción ya sea en régimen de flujo laminar, transicional o turbulento. Las ecuaciones
requeridas para el cálculo de las caídas de presión por fricción, de acuerdo con el modelo
reológico del fluido, se encuentran disponibles en el Anexo “Hidráulica Práctica
(Formulario de Hidráulica de Perforación)”.

DETERMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LAS

CONEXIONES SUPERFICIALES
Debido a que los equipos de perforación rara vez están equipados con las el
mismo equipo superficial (conexiones superficiales), estas caídas de presión son
variables. Las conexiones superficiales consideradas en el análisis de las caídas de
presión son la tubería de pie (stand pipe), la manguera, el tubo lavador de la unión
giratoria (swivel), el cuello de ganso y la flecha. La estimación analítica de las caídas de
presión en las conexiones superficiales es compleja por los cambios de dirección del flujo
y geometría de sus componentes. Una forma para la determinación de las caídas de
presión sería medirlas, circulando el lodo de perforación, solamente a través de las
conexiones superficiales, a diferentes gastos. Sin embargo, ésta no es una práctica
recomendable. Generalmente, para las aplicaciones prácticas de campo, las caídas de
presión por fricción en las conexiones superficiales se determinan considerando una
longitud equivalente de tubería de perforación, de acuerdo con cualquiera de las cuatro
combinaciones de equipo superficial mostradas en la Tabla.

Por lo tanto, para determinar las caídas de presión a través de las conexiones
superficiales de un equipo, se selecciona el caso de conexiones, de acuerdo con las
dimensiones de las conexiones superficiales, y de la tabla anterior se determina la
longitud equivalente de tubería de perforación y su diámetro interior. Por ejemplo,
suponga que el equipo de perforación está dotado de conexiones superficiales del tipo
CASO 4, entonces se tiene: Longitud equivalente: 103.7 metros de TP de 3.826 pg de
diámetro interior O bien: Longitud equivalente: 176.5 metros de TP de 4.276 pg de
diámetro interior

Una vez determinada tanto la longitud equivalente de tubería de perforación

como el diámetro interior, la caída de presión por fricción se determina en forma similar a
las caídas de presión a través del interior de tuberías.
DETERMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR FRICCIÓN A
TRAVÉS DE LAS TOBERAS DE LA BARRENA
La caída de presión por fricción a través de las toberas de la barrena,
comúnmente referida como caída de presión en la barrena, está basada principalmente
en el cambio de la energía cinética de un fluido fluyendo a través de una restricción corta,
como una tobera y las siguientes suposiciones: Basados en las siguientes suposiciones:

- El fluido es incompresible
- Flujo isotérmico
- El cambio en la presión debido a un cambio de elevación es despreciable (g/gc dZ
= 0).

La velocidad a la entrada de las toberas es despreciable con respecto a la velocidad a la

salida (Vn)

Las pérdidas de presión por fricción a través de las toberas son despreciables (dPf/ρ =
0).

Un balance de energía (ecuación IV.4), resulta:

DETERMINACIÓN EN EL CAMPO DE LAS PÉRDIDAS DE PRESIÓN POR
FRICCIÓN
La determinación analítica de las caídas de presión por fricción en el sistema
circulatorio del pozo (Sección 4), proporciona resultados, si no exactos, sí bastante
cercanos a los valores reales medidos en el equipo de perforación. Los valores
determinados son aplicables en la mayoría de los casos, pese a las suposiciones
involucradas. Sin embargo, en ciertas situaciones, tales como brotes, optimización de la
hidráulica, etc., es necesario determinar las caídas de presión por fricción a varios gastos
de flujo en una forma más exacta.

Es posible medir directamente en el equipo de perforación la caída de presión por

fricción en el sistema a varios gastos de circulación, obteniendo de esta manera valores
reales de las pérdidas de presión a través del sistema hidráulico del pozo. El
procedimiento básicamente consiste en circular el fluido de perforación a diferentes
gastos de circulación (mínimo dos diferentes gastos) y medir la presión de bombeo
superficial necesaria para vencer las pérdidas por fricción. Esto deberá realizarse
colocando la barrena o extremo de la sarta de perforación a la profundidad de interés. Si
se consideran las pérdidas de presión por fricción a través del sistema circulatorio
excluyendo la barrena como ∆Pp, es decir:

DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN

Uno de los aspectos más importantes en el cálculo de las caídas de presión por
fricción es la determinación de la presión total ejercida en el fondo del pozo. La presión
total en el fondo del pozo se origina por el efecto combinado de la presión hidrostática
ejercida por la columna de lodo y la presión ejercida por la circulación. La presión total
ejercida en cualquier punto del pozo, cuando se está circulando un fluido, es igual a la
suma de la presión hidrostática en ese punto más las pérdidas de presión por fricción

desde ese punto hasta el final del circuito hidráulico.

OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA

INTRODUCCIÓN
El empleo óptimo del caballaje hidráulico (potencia hidráulica) de la bomba de
lodos es uno de los aspectos de mayor importancia en las operaciones de perforación,
especialmente en lo que a la optimización de ésta se refiere. Por este motivo, es
necesario contar con el conocimiento cabal del equipo hidráulico superficial y sus
componentes; así como de la evaluación analítica de la energía hidráulica disponible;
asociándose generalmente el término potencia hidráulica con el empleo en el campo de
las barrenas de toberas. La principal función de las toberas de la barrena es la de mejorar
la acción de limpieza del fluido de perforación en el fondo del pozo, incrementando de
esta manera la velocidad de perforación, mediante la remoción "casi inmediata" de los
detritos generados y permitir que los dientes de la barrena incidan sobre formación virgen.

Antes de la introducción y empleo de las barrenas de toberas en el campo, la

limpieza de los recortes del fondo del pozo era ineficiente y gran parte de la vida de la
barrena se consumía remoliendo los recortes; lo cual a su vez generaba problemas en la
perforación del pozo. Por lo tanto, la aplicación de un nivel adecuado de la energía
hidráulica disponible en el fondo del pozo, producirá un incremento sustancial en la
velocidad de penetración; ya que si se logra obtener una "limpieza perfecta" en el fondo
del pozo, los recortes serán removidos con la misma rapidez con que se generan. De
aquí la gran importancia que tiene la determinación del tamaño apropiado de las toberas,
la cual es una función de la energía disponible en la barrena y por lo tanto de las caídas
de presión por fricción. De lo antes expuesto es posible establecer que el principal
objetivo de la optimización de la hidráulica de perforación es el de maximizar una función
objetivo que permita obtener una limpieza eficiente del fondo del pozo y de la barrena y
no la de hacer agujero, aun cuando en formaciones muy suaves el chorro del lodo puede
por sí solo ayudar a "hacer agujero". Es decir, en lo que hacer agujero se refiere, la
hidráulica de perforación se emplea únicamente para lograr una limpieza eficiente del
fondo del pozo.
HIDRÁULICA ÓPTIMA
La hidráulica de perforación óptima se define como el balance apropiado entre
los elementos de la hidráulica con el fin de obtener una limpieza adecuada del fondo del
agujero y de la barrena, empleando la potencia hidráulica disponible tan eficientemente
como sea posible. En la optimización de la hidráulica de perforación, los elementos
considerados en el análisis son:

- GASTO DE FLUJO: Determina la velocidad anular del fluido y las caídas de

presión por fricción en el sistema circulatorio del pozo.
- PRESIÓN DE BOMBEO: Determina la velocidad del fluido en las toberas de la
barrena.
- RELACIÓN GASTO-PRESIÓN DE BOMBEO: Determina la potencia hidráulica
disponible en la barrena.

FLUIDO DE PERFORACION: Determina las pérdidas de presión por fricción en el

sistema y la velocidad de acarreo de los recortes. A la fecha, la verdadera optimización
de la hidráulica de perforación no ha sido completamente definida. Esto se debe a que
no se han desarrollado modelos que permitan una mejor definición del efecto de la
hidráulica sobre:

a). La velocidad de penetración

b). Los costos de operación

c). El desgaste de la barrena

d). Los problemas potenciales del agujero (erosión, etc.)

e). La capacidad de acarreo de los recortes

Por otro lado, aún en la actualidad existe desacuerdo en el sentido de cual o

cuales de los parámetros deberán de ser empleados para indicar el nivel adecuado de
limpieza hidráulica.

Sin embargo, actualmente los parámetros o criterios de diseño hidráulico más

comúnmente empleados incluyen:

a). La máxima potencia (caballaje) hidráulica en la barrena

b). La máxima fuerza de impacto hidráulico

c). La máxima velocidad del fluido en las toberas de la barrena Recientemente, aun
cuando no muy bien definido, la velocidad del flujo cruzado (cross-flow) en el fondo del
pozo ha sido definida como un criterio alterno de diseño hidráulico. Investigaciones
recientes han demostrado que la maximización de este parámetro permite una mejor
limpieza del fondo del pozo.

Sin embargo a la fecha no ha sido posible la definición completa de este

parámetro. Así, la práctica común en el diseño de un programa hidráulico optimizado
consiste en la determinación apropiada de los gastos de flujo y tamaño de toberas de la
barrena, para un pozo y fluido determinado, que como resultado permitan que alguno de
los criterios de optimización sea máximo. La decisión con respecto a como definir el
balance apropiado entre los elementos de la hidráulica hace de ésta una de las fases
más difíciles de la optimización de la perforación. No obstante, el balance entre los
elementos de la hidráulica puede ser representado por la Figura V.1.

CRITERIOS DE OPTIMIZACIÓN
La práctica de campo ha demostrado que la velocidad de perforación se
incrementa conforme la energía hidráulica disponible en el fondo del pozo se incrementa;
aumentando así la efectividad del empleo de las barrenas de chorro.

Sin embargo, una vez que se alcanza un nivel de limpieza "perfecta", cualquier aumento
de la energía hidráulica en la barrena ya no trae consigo un aumento en la velocidad de
penetración.
 - MÁXIMA POTENCIA HIDRÁULICA
Potencia define como la capacidad de realizar un trabajo por unidad de tiempo,
por lo que la potencia hidráulica que el fluido desarrolla al moverse a través del sistema
circulatorio está definida por la relación gasto-presión.

POTENCIA HIDRÁULICA SUPERFICIAL DISPONIBLE

La potencia hidráulica superficial disponible de la bomba está definida por la

siguiente relación:
 La potencia hidráulica (caballaje) desarrollada por la bomba se utiliza en parte para
vencer la resistencia ofrecida por el sistema circulatorio (pérdidas de presión por fricción
parásitas), mientras que el resto disponible se destina a la barrena. Si se deseara
incrementar la potencia superficial a fin de utilizar la máxima potencia de la bomba, sería
necesario aumentar el gasto de circulación, manteniendo la presión de la bomba
constante e igual a la presión superficial máxima. Esto traería como consecuencia un
incremento en las pérdidas por fricción a través del sistema circulatorio, debido al
incremento en el gasto de flujo. Por lo tanto, gran parte de la potencia superficial
desarrollada por la bomba sería destinada a vencer principalmente la resistencia a la
circulación del fluido, a costa del caballaje en la barrena. Lo anterior significa que el
parámetro que se requiere maximizar es la potencia hidráulica en la barrena y no la
potencia superficial.

- MÁXIMO IMPACTO HIDRÁULICO

La fuerza de impacto hidráulico se define como la rapidez en el cambio de momento del
fluido con respecto al tiempo; es decir, es la fuerza impartida a la formación por el fluido
saliendo de las toberas de la barrena e incidiendo sobre el fondo del pozo. La teoría del
impacto hidráulico considera que la remoción de los recortes depende de la fuerza con la
cual el fluido golpea el fondo del pozo. La fuerza del impacto hidráulico es proporcional
al gasto de flujo y a la raíz cuadrada de la caída de presión en la barrena, definida
mediante:
 Trabajos experimentales reportados en la literatura han determinado que la
velocidad de perforación se incrementa con el incremento en la fuerza de impacto
hidráulico. Experimentos más recientes han mostrado que maximizando el impacto
hidráulico se maximiza la velocidad del flujo a través del fondo del pozo (cross-flow),
obteniéndose así una mayor velocidad de penetración. Por lo tanto, a fin de obtener una
mejor limpieza en el fondo del pozo, es necesario maximizar la fuerza de impacto
hidráulico en la barrena.

- MÁXIMA VELOCIDAD EN LAS TOBERAS

Estudios realizados con las primeras barrenas de toberas mostraron que la velocidad
de penetración se mejoraba notablemente conforme la velocidad del fluido a través de
las toberas se incrementa. Antes de la introducción de las barrenas de toberas, las
bombas se operaban generalmente al gasto correspondiente a la mínima velocidad
anular requerida para levantar los recortes. En cierto punto, esta práctica actualmente
continúa siendo válida. La velocidad del fluido a través de las toberas es proporcional a
la raíz cuadrada de la caída de presión en la barrena e inversamente proporcional a la
densidad del fluido. De tal manera que ésta puede ser expresada como:

La optimización consiste en seleccionar el tamaño de las toberas de la barrena de tal

manera que la presión superficial a un gasto mínimo indispensable para levantar los
recortes sea la máxima presión superficial disponible. Por lo tanto, la velocidad del fluido
a través de las toberas de la barrena es máxima cuando la caída de presión en la barrena
es máxima y la caída de presión en la barrena es máxima cuando la caída de presión por
fricción en el sistema es mínima y la presión superficial es máxima. A su vez, la caída de
presión por fricción en el sistema es mínima, cuando el gasto de circulación es mínimo.
Por lo que la velocidad del lodo en las toberas es máxima cuando el gasto es mínimo y
la presión superficial es máxima.
EL PROBLEMA Y SU SOLUCIÓN TEÓRICA
El empleo en el campo de las barrenas de toberas está sujeto a las siguientes
limitaciones de la hidráulica:

a). La máxima presión superficial de la bomba (Psmax)

b). El máximo gasto que puede aportar la bomba a la máxima presión, de tal
manera que se obtenga la máxima potencia hidráulica de la bomba, (Qmax @ Psmax)

c). El gasto máximo de la bomba, empleando la camisa de mayor diámetro (Qmax)

d). La máxima potencia hidráulica superficial que puede aportar la bomba

(HPsmax)

e). La presión superficial de la bomba a cualquier gasto (Ps)

f). La potencia hidráulica superficial de la bomba a cualquier gasto (HPs)

g). El gasto mínimo para lograr una remoción adecuada de los recortes generados
por la barrena (Qmin)

h). A cualquier profundidad, la variación de las caídas de presión por fricción en

el sistema circulatorio del pozo, excluyendo la barrena, con respecto al gasto de
circulación ( Pp @ Q).
PROCEDIMIENTO PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA
El objetivo de la optimización de la hidráulica de perforación es la obtención de una
limpieza adecuada del fondo del pozo y de la barrena, mediante el balance apropiado de
los elementos de la hidráulica. Por lo que se puede establecer, considerando las
limitaciones de la hidráulica en el campo, que dicha optimización consiste en la selección
del tamaño adecuado de las toberas de la barrena y del gasto de circulación óptimo, que
permitan maximizar una función objetivo.

- MÉTODO ANALÍTICO

El método analítico consiste de una secuencia de cálculo para la determinación de la

hidráulica de perforación optimizada, como se muestra a continuación:

a). Determinar la presión y gasto máximo de la bomba.

 b). Determinar el gasto de circulación mínimo para levantar los recortes.

c). A la profundidad deseada determinar un valor de presión parásita ( Pp) a un gasto

de flujo (Q).

d). Determinar el valor de la constante m d.1). Si se cuenta con dos datos de presión
superficial contra gastos (Ps vs Q):

e). Determinar las pérdidas de presión óptima en el sistema, de acuerdo con el criterio
de optimización. En caso de que el criterio de optimización seleccionado sea la máxima
velocidad en las toberas, determinar el gasto óptimo (Qopt = Qmin) y continuar en el paso
h.
 f). Determinar el
gasto de circulación
óptimo
BIBLIOGRAFÍA
- “Manual de fluidos de perforación”, instituto americano del
petróleo. Dallas, Texas.
- “El pozo ilustrado”, Cuarta edición, Ediciones FONCIED, Caracas,
1998
- http://es.slideshare.net/DiegoMartiinez/herramientas-y-equipos-
de-perforacion-conceptos-basicos
- http://es.slideshare.net/DiegoMartiinez/sistemas-basicos-del-
equipo-de-perforacion
- http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.
248.52.100/1349/A7_CAP%C3%8DTULO_4.pdf?sequence=7