Diseño básico de hornos de proceso

Dr. D. Alejandro Llanos Grande

Salamanca, noviembre 2017 1
1.- INTRODUCCIÓN, INFORMACIÓN Y
DECISIONES PRELIMINARES.

2
¿Qué es un horno?

Es un cambiador de calor que se utiliza

cuando es necesario transferir calor a
alta temperatura.

Esa alta temperatura se puede conseguir

quemando un combustible (líquido o gas)
o bien con resistencias eléctricas.

3
 ¿Qué es un horno?
Un horno es un recipiente
Chimenea aislado internamente en el
que se libera calor
quemando un
Convectiva combustible, calor que se
transfiere a un fluido que
circula por el interior de
tubos que forman un
Radiante serpentín.
El 75% de la energía utilizada en
una planta de proceso se obtiene
quemando un combustible en
hornos o calderas de producción de
vapor.

En una refinería de tamaño medio se consumen al año del orden

de 1012 Kcal, esto es 108 TEP
¿Qué es una TEP?
Componentes fundamentales de un horno

Chimenea

Zona convectiva

Zona radiante

5
 Componentes fundamentales de un horno

Chimenea

Convectiva

Radiante

6
 Planteamiento del diseño
Solicitud de equipo por parte del cliente

Se desea calentar 38.010 Kg/h de una fracción petrolífera desde 295ºC hasta
400ºC, para alimentar a una columna de destilación a vacío.
Se vaporiza el 50.4% de la carga.
Se necesita además que en el horno se produzcan 1900 Kg/h de vapor
saturado a 180ºC

La presión a la entrada del horno es 2.5 Kg/cm2.

La presión máxima de la bomba de carga es 6 Kg/cm2
La presión en salida del horno es 0.3 ata.
En esas condiciones el 50.4% de la carga se ha vaporizado.

7
 Datos suministrados por el cliente

Propiedades de la fracción petrolífera:

La densidad a 15ºC es 0.96
Viscosidad a 40ºC
Viscosidad a 100ºC
Calor específico a TO: 0.79 Kcal/Kg ºC
Calor latente de vaporización: λ : 50 Kcal/Kg

Datos de los combustibles disponibles

Presión atmosférica: 700 mmHg
Fuel oil Altitud: 600 m
densidad: 1.035
Vapor disponible:
contenido en azufre: 2.4%
precio: 300 €/Tm – Saturado de 3.5 Kg/cm2
– Recalentado de 20 bar y
Fuelgas PM 16 260ºC
Precio: 450 €/Tm
8
 Decisiones previas

• Elección del equipo calefactor

• Elección del exceso de aire
• Temperatura de salida de humos
• Calor que debe absorberse en el horno (Duty)
• Elección del tipo de horno

9
 Calor absorbido en el horno (Duty)
Hay que suministrar calor por tres conceptos:

-- Elevar la temperatura del fluido desde la de entrada al horno

hasta 400ºC
-- Vaporizar el 50.4% de los hidrocarburos
-- Vaporizar 1900 Kg/h de condensado para producir vapor de agua.

Producto a 295ºC Producto a 400ºC Producto a 400ºC

líquido líquido Vaporizado 50.4%

Calor específico Calor latente de la fracción

0.79 vaporizada (50 Kcal/Kg)

Condensado a 180ºC Vapor a 180ºC

Entalpía de vaporización
484 Kcal/Kg
10
 Calor absorbido en el horno (Duty)

1.-Para elevar la temperatura del fluido: Q1 = M * Cp * ΔT

Q1 = 38010 * 0.79 * (400-295) = 3.15 MMKcal/h.

2.- Para vaporizar el 50.4% de hidrocarburos: Q2 = M * 0.504 * λ (dato)

Q2 = (38010*0.504) * 50 = 0.96 MM Kcal/h

3.- Para vaporizar 1900 Kg de condensado: Qv = Mv * λv

Qv = 1900 * 484 = 0.92 MM Kcal/h

Duty: 3.15 + 0.96 + 0.92 = 5.03 MM Kcal/h

Hidrocarburos: 3.15+0.96 = 4.11 MM Kcal/h

Condensado: 0.92 MM Kcal/h

11
 Selección del tipo de horno

Cilíndrico vertical
Más barato Hornos de cabina
Fácil de construir Duties grandes
Menos espacio
Pequeños duties 12
Horno cilíndrico vertical

13
Horno de cabina

14
Horno de cabina

15
 Selección de tipo de horno

Criterio de selección tamaño del horno, definido por el duty:

Hasta 25 MMKcal/h, cilíndrico vertical.

De 25 a 70 MMKcal/h, horizontal de cabina
De 40 a 150 MMKcal/h, vertical de cabina

En este caso, 5.03 MM Kcal/h: Horno cilíndrico vertical

16
 Combustión. Elección del exceso de aire
CH4 + 2 O2 = CO2 + 2H2O
Estequiométricamente se necesitan 64 Kg de oxígeno para quemar 16 Kg de metano
Para disponer de 64 Kg de O2 hay que introducir al horno 305 Kg de aire.

Relación aire/combustible estequiométrica:

305/16 = 19 Kg de aire por Kg de combustible

Para aumentar la velocidad de la reacción se aumenta la cantidad de uno de los

reactivos: el aire.
Lo que se aumenta se llama “Exceso de aire”.
El exceso de aire se expresa como % del aire estequiométrico que se introduce en
exceso en el horno.
Para quemar 16 Kg de metano con un 20% de exceso de aire, se necesitan
305*1.2= 366 Kg de aire. A veces se dice que el exceso de aire es del 120%.
El exceso de aire se controla analizando el oxígeno residual en los humos

17
 Combustión. Elección del exceso de aire

Todos los hornos operan con exceso de aire.

Criterio:
-- Gran exceso de aire produce mayores pérdidas de calor.
-- Defecto de aire: mala combustión y pérdida de combustible.

18
 Selección del exceso de aire
Criterio práctico:
-- Si el combustible es gas: 15% de exceso de aire.
-- Si el combustible es líquido: 25% de exceso de aire.
-- Si el combustible es mixto: 20% de exceso de aire.

El exceso de aire se controla analizando el contenido en oxígeno de los humos

Aproximadamente:
-- exceso de aire/ 6 = % de O2 en
humos. (20%/6 = 3.3% de oxígeno en
humos.) Analizador de
--cada 1% de oxígeno en humos oxígeno
implica aproximadamente una pérdida de
rendimiento de 0.5%. El 3.3 supone una
pérdida de 1.7 % (% Oxígeno/2) por el
concepto de exceso de aire.

Se debe instalar un analizador continuo de

oxígeno en los humos para controlar el
exceso de aire. 19
 Selección de la temperatura de salida de humos.
Aproximación
La temperatura de salida de humos tiene
que ser superior a la de entrada de
producto a convectiva para que se
produzca intercambio de calor.
Aproximación o approach: Temperatura de
salida de humos menos temperatura de
entrada del producto que se calienta.
Es una decisión económica:
Si la diferencia es grande: menor coste de
inversión y menor eficiencia del horno
Si la diferencia es pequeña: mayor inversión,
mayor eficiencia.
Cuanto más caro sea el combustible,
compensará diseñar con menor
aproximación.
Aproximadamente, cada 20ºC de
temperatura de humos supone
una pérdida de eficacia del 1%.
Si los humos salen por la
chimenea a 200ºC, se pierde un
10% de eficacia.
Si salen a 300º, la pérdida por
este concepto es del 15%.
Por qué los hornos anteriores
a 1980 están diseñados con
una aproximación de 100ºF
(55ºC) y los posteriores con
75ºF (40ºC)?
20
 Criterios para la selección de la temperatura
de salida de humos

• A menor aproximación, mejor rendimiento del horno pero más coste

de inversión, ya que el horno tiene que ser más grande.
• Para elegir una “aproximación” hay que tener en cuenta el coste
del horno y el coste del combustible.
• La aproximación óptima económica a precios actuales está en torno
a 40ºC (ΔT =75ºF).
• Anteriormente, cuando el precio del fuel era bajo, esa aproximación
estaba en torno a 55ºC(ΔT =100ºF)

21
 Selección de la temperatura de salida de humos

T salida de humos
350 ºC
Criterio antiguo:
XXX = 295 + 55 = 350ºC
Criterio a precios actuales T entrada
de energía: 295ºC
XXX = 295 + 40 = 335ºC

Aproximación: 55ºC

22
 Selección de la temperatura de salida de humos

T salida de humos
XXX = 350º
Criterio antiguo:
XXX = 295 + 55 = 350ºC
Criterio a precios actuales T entrada
de energía: 295ºC
XXX = 295 + 40 = 335ºC

Aproximación: 55º C

23
Límite inferior de la temperatura mínima
de salida de humos. Punto de rocío

Si los humos alcanzan su punto de rocío condensa

el agua, produciéndose ácido sulfúrico.

El punto de rocío depende del contenido en oxigeno

en humos y del contenido en azufre del combustible

Fuel: 2.4% de S
Oxigeno: 3%
T de rocío de humos: 300ºF (149ºC)

La temperatura mínima de humos

debe ser superior a la temperatura de
rocío. ¿Cuánto?
Lo normal es fijar como temperatura
mínima de humos 15ºC más que el
punto de rocío (en este caso
149+15=164ºC) 24
 Aprovechamiento del calor de los humos.
Banco de convectiva para producir vapor
Para enfriar más los humos antes de salir por chimenea, se introducen en la
parte superior de convectiva una serie de tubos (banco) para calentar alguna
corriente auxiliar según las necesidades del cliente.

En este caso, al cliente le resulta útil producir 1900 Kg/h de vapor de 10 bar ya
que dispone de esa cantidad de condensado en condiciones de equilibrio
procedente de la red de acompañamiento de tuberías.

Por tanto en los tubos superiores de convectiva se alimentará condensado a 10

bar para producir vapor saturado.
La temperatura de entrada del condensado es de 180ºC

Manteniendo la aproximación estimada cuando se diseñó el horno (diseño

antiguo), la temperatura de salida de humos para diseño será:

180 + 55 = 235ºC
25
 Selección de la temperatura máxima de salida de
humos
Humos a 235ºC
Vapor de 10 bar filas de convectiva para
producir vapor
Condensado
180ºC filas de convectiva para
calentar el producto

Las dos primeras filas

son la zona de
Entrada de producto a 295ºC
choque. Se calienta el
producto entre
convectiva y radiante

Aproximación: 235 – 180 = 55ºC 26

 Hornos de tiro natural y de tiro forzado
Precalentamiento del aire de combustión

La fuerza ascensional de los En un horno mixto de tiro forzado e inducido, el

humos calientes produce “tiro”
(presión menor que la
atmosférica) que hace que el aire
entre en el horno y elimina el
humo por la parte alta del horno.
aire lo suministra una soplante a presión
positiva, pero el ventilador de tiro inducido
mantiene la cámara de combustión y las otras
partes del horno a presión negativa.
Este sistema mixto es el que tienen la mayor
parte de los hornos dotados de sistema de
27
precalentamiento de aire.
 Resumen. Decisiones preliminares

• Elección del equipo calefactor: Horno

• Elección del exceso de aire: 20% (3% O2 en humos)
• Temperatura de salida de humos: 235ºC
• Calor que debe absorberse en el horno (Duty): 5.03 MM Kcal/h
• Elección del tipo de horno: Cilíndrico vertical
• El horno calienta el producto, lo vaporiza parcialmente (4.11 MM
Kcal/h) y produce vapor de agua a partir de una corriente de
condensado saturado a 180ºC (0.92 MM Kcal/h).

28
 Consumo de combustible

• El aporte de calor al horno se debe al calor de combustión del

combustible.
• El calor de combustión es el producto de la masa de fuel quemado
por su poder calorífico. Se llama calor liberado.
• El calor liberado se consume en:
– Calor absorbido por los productos (5.03 M Kcal/h)
– Calor perdido por las paredes del horno
– Calor perdido por los humos.
• Por eso hay que liberar más calor que el que se absorbe.
• El cociente entre el calor absorbido y el liberado es el rendimiento
del horno.

29
 Pérdidas por humos Balance de
a 235ºC
calor en el
Aunque el horno
combustible libere un
calor equivalente a
su PCI (17100 Btu/lb
ó 9600 Kcal/Kg),
realmente para Pérdidas por paredes del horno:
calentar los 2 – 3%
productos
(hidrocarburos y
condensado) sólo se
utiliza una parte de
Calor absorbido
ese calor liberado.
por los productos
Es el calor
(hidrocarburos y
aprovechado.
vapor de agua) :
5.03 M Kcal/h

Calor liberado: Kg/h de fuel consumido * PCI

30
Figura 3.- Poder
calorífico del fuel oil:
Densidad del fuel oil
(cliente) 1.035 = 5ºAPI

De la Figura:
Contenido en azufre :
2.4%
Poder calorífico inferior
17100 BTU/lb *0.56 =
9600 Kcal/Kg

¿Por qué se ha elegido

el Poder calorífico
inferior del combustible
en vez del superior? 31
 Calor aprovechable en el horno

– Es el que queda restando al calor liberado por el combustible las

pérdidas por humos.
– Depende de:
• Exceso de aire 20%
• Densidad fuel: 5º API
• Temperatura salida humos: 235ºC = 455ºF
– Calor aprovechable: 15300 BTU/lb = 8570 Kcal/Kg ( de las 9600
Kcal/Kg que es el calor de combustión)
– Se obtiene con la gráfica de la Figura 2, que da el calor que se
aprovecha (esto es, el que no se pierde) por unidad de masa de
combustible, en función de la temperatura de humos y del
exceso de aire (que son las dos fuentes variables de pérdidas).

32
Figura 2
Total calor aprovechable:
235ºC = 455ºF
20%
Densidad 5ºAPI:
15300*0.56 = 8570 Kcal/Kg
de fuel oil.

33
 Consumo neto de fuel oil
• Consumo neto de fuel oil (considerando pérdidas por humos):
• El consumo de fuel oil será el cociente entre el calor que hay que
absorber (5.03 M Kcal/h) y lo que se aprovecha por Kg de fuel
(8570 Kcal/Kg)
– Calor absorbido/Calor aprovechable
– 5.03 MM Kcal/h / 8570 Kcal/Kg = 587 Kg/h

• Consumo total de fuel oil (considerando pérdidas por humos

más pérdidas por paredes):
– Admitiendo un 3% de pérdidas de calor por las paredes del
horno, la cantidad total de fuel oil que se consume será:
– 587 *1.03 = 605 Kg/h.

34
 Rendimiento del horno

El rendimiento del horno:

Es igual al calor absorbido por los productos dividido por el

calor liberado por el combustible:

1.- Consumo de fuel oil: 605 Kg/h

Calor liberado por el combustible:
Consumo de combustible en Kg/h por su PCI en Kcal/Kg = 605 *
9600 = 5.8 MM Kcal/h (Figura 3)

2.- Calor absorbido por los productos: 5.03 MM Kcal/h

Rendimiento = Calor absorbido/calor liberado = 5.03/5.8

= 86.7%

35
36
 F-003
Destilación a vacío
Carga a la unidad
Uno Cilíndrico vertical

Residuo atmosférico Generación vapor

5.03
Hidrocarburos Agua calderas
38010 1900

37
38
 295 180
9
38010 1900

784 887

1.34
0.79 1

400 180

19157
18853 1900

18

39
2.-DISEÑO DE LA ZONA RADIANTE.
Q = σ x D x A x ( T24 - T14 )
Diseño de la zona radiante del horno

41
Componentes de la zona radiante

42
 Componentes de la zona radiante

Envolvente Refractario

Tubos

Quemador Llama

43
 Envolvente

• Chapa de 6 ó 7 mm de espesor
• Su objetivo es dar
estanqueidad al horno
• T máxima: 60ºC
• Pintura anticalórica (pintura
resistente a las altas
temperaturas, 5 litros 133 €).
• Su estado puede indicar el
estado del refractario.

44
 Refractario

– Misiones:
• Minimizar las pérdidas de calor,
• Proteger la chapa que no soporta altas temperaturas
• Rerradiar el calor que incide sobre él a través de los huecos
que dejan los tubos.
– Propiedades :
• Baja conductividad térmica,
• Resistencia a altas temperaturas,
• Alta resistencia mecánica,
• Resistencia a los cambios de temperaturas
• Elevada emisividad

45
Refractario. Modos de aplicación

Mortero refractario

Ladrillo refractario

46
 Refractario. Tipos y propiedades
Refractarios Refractarios Aislantes
densos ligeros

Temperatura servicio ºC 1400-1800 1100-1600 1000

(resistencia a temperatura)

Densidad aparente, kg/dm3 1.8-4 0.5-1.4 0.1-1

(peso del refractario)
Resistencia a la compresión en 250 10-50 Hasta 50
frío
(resistencia mecánica, kg/cm2)
Conductividad térmica, 0.8-3.0 0.15-1.0 0.12-0.2
Kcal/m/h/ºC a 500ºC

Ningún tipo de refractario cumple con todas las condiciones

deseadas, que son las destacadas en el cuadro superior. 47
 Elección del Refractario

• Como ningún tipo de refractario cumple con todas las propiedades deseadas, se
elige un refractario mezcla de los tipos citados.
• La mezcla pude ser:
– Mezclando los componentes:
– Una de las mezclas refractarias más utilizadas es de Lumnita, Haydita y
Vermiculita en la proporción 1:2:4.
– Colocando capas sucesivas de los tres tipos de refractarios:

48
 Elección del Refractario. L:H:V 1:2:4

• La mezcla refractaria más utilizada es 1:2:4 L:H:V: mezcla de Lumnita, Haydita y

Vermiculita en la proporción 1:2:4.

– (L) lumnita, (aluminato de calcio). Resistencia a la abrasión, a la corrosión y

resistencia mecánica (densidad 3 gr/cm3 (62.43=187.3 lb/ft3), revestimiento
denso).

– (H) haydita, (sílice y aluminio), es químicamente inerte y ligero. Buena

resistencia a las altas temperaturas (densidad 40 lb/ft3, revestimiento ligero).

– (V) vermiculita: silicatos de aluminio, magnesio y de hierro. (revestimiento

aislante).

• Espesores típicos:
– Radiante 150 mm
– Convectiva 100 mm
– Chimenea 80-100 mm o calorifugado

49
Tubos

El 50% del precio de un horno son

los tubos.
Las averías de tubos son las más
peligrosas y costosas que pueda
tener un horno.
Por si fuera poco, la selección de
tubos (dimensiones y material) es la
decisión más importante para
conseguir una transferencia de calor
adecuada en el horno.
Por tanto, el diseño de tubos es
quizá el paso clave en el diseño de
un horno.

50
 Diseño de los tubos de radiante

• 1.-Elección de la temperatura de puente Tb

• 2.-Calor total absorbido en radiante
• 3.-Elección del tipo y espesor de refractario
• 4.-Elección de Flujo de calor radiante y de la velocidad másica del
producto.
• 7.- Selección del material para los tubos
• 5.-Cálculo de la longitud de tubo necesaria y del diámetro de tubo.
• 6.-Distribución de los tubos de radiante

51
 ¿A qué temperatura deja de ser significativa la
emisión de calor por radiación por parte de los humos?
Ley de Stefan-Boltzman:
P = e σ A (T4 – T04) W
σ = 5.67 * 10-8 W/m2.ºK

Emisión de radiación de un cuerpo negro en función de la temperatura:

Temperatura ºC Kcal/h.m2

0 280
500 17700
1000 130000
1500 490000
2000 1320000
Decidir a qué temperatura de humos deja de ser significativa la transferencia
de calor por radiación en un horno. 52
 Temperatura de puente (Tb)

• Temperatura de puente:
• Es la temperatura por
debajo de la cual se
considera que la
transmisión de calor por
radiación ya no es
significativa para el diseño
del horno.
• Es la temperatura de los
humos después de haber
cedido el calor en
radiación más el calor por
radiación en la zona de
choque.
En este caso, la temperatura de
puente es la temperatura de los
humos en el paso de radiante a
53
convectiva
 Temperatura de puente (Tb)

• Es la temperatura de los humos a partir de la cual se considera que la

emisión de calor por radiación es poco significativa. En el horno marca el
paso de radiante a convectiva.
• Es un valor que se utiliza para diseño y que se fija por razones económicas
y constructivas.
• Si se elige un valor pequeño para Tb saldrá una radiante grande y
convectiva pequeña. Si se elige un valor alto, sucederá lo contrario.
• La zona radiante es más cara de construir pero la convectiva se ensucia
más durante la marcha y pierde rendimiento con mayor facilidad.
• Si se elige una Tb alta, los humos pasan a convectiva a mucha temperatura
y puede ser necesario un material más caro para las primeras filas de
convectiva.
• Para obtener una Tb baja hay que construir una radiante grande, lo que
supone pérdida de eficacia en radiante ya que a baja temperatura la
emisión de radiación es pequeña.

Los valores típicos para diseño para la temperatura de puente

oscilan entre 700 y 950ºC
54
Temperatura de puente (Tb)
en un horno de proceso

Elección para este horno: Tb = 700ºC

Temperatura de puente. No medible

Temperatura de techo de radiante.
Medible
•No confundir temperatura de puente con
la temperatura en techo de radiante.
•La temperatura de techo de radiante es
medible y la de puente no.
•La temperatura de techo de radiante es
mayor que la temperatura de puente, ya
que los humos no han cedido aún el calor
por radiación en la zona de choque.
55
¿Qué tubos forman la zona radiante?

56
 ¿Qué tubos forman la zona radiante?

Definición de tubos de la zona radiante: los que ven llama, esto es

los que están en el hogar del horno y las dos primeras filas de la zona
convectiva
Las dos primeras filas de convectiva ven
llama, por lo que son de radiante, pero
también reciben calor por convección, de
modo que también forman parte de la zona
convectiva. Se llaman zona de choque y es
una zona del horno que tiene un
procedimiento específico de diseño.
La temperatura a la que estén los humos
cuando hayan cedido calor por radiación en
radiante y calor por radiación en la zona de
Tubos de radiante choque, es la temperatura de puente.
En este horno Tb= 700 ºC

57
 ¿Cuánto calor se absorbe por radiación?

• Se absorbe el calor que se ha aprovechado cuando los humos

tengan 700ºC. Se obtiene de la Figura 2.
– 11050 Btu/lb * 0.56 = 6188 Kcal/Kg de fuel
– 605 Kg/h de fuel * 6188 Kcal aprovechadas /hora = 3.75 MM
Kcal/h
• Estas 3.75 MM Kcal/h se absorben entre radiante y choque.
• Normalmente se acepta que en choque se absorbe por radiación el
4% del calor radiante, esto es:
• Q radiante en choque: 3.75*0.04 = 0.150 MM Kcal/h (puede
calcularse mediante un tanteo similar al que se verá en convectiva).
• Q radiante en radiante: 3.75 – 0.150 = 3.60 MMKcal/h.

Calor transmitido en radiante: 3.60 MM Kcal/h

En choque por radiación: 0.150 MM Kcal/h
58
Calor aprovechable a
temperatura de puente:

Calor aprovechable cuando

los humos tengan 700ºC:
Exceso de aire 20%
700ºC = 1292ºF
11050 Btu/lb * 0.56 = 6188
Kcal/Kg de fuel

59
Figura 2
 Número y distribución de los tubos de radiante

• Los tubos proporcionan al área de transferencia de

calor.
• 1.- Se calcula el área necesaria para la transferencia de calor.
• 2.- Se elige tamaño de los tubos.
• 3.- Se calcula la longitud de tubos necesaria.
• 4.- Se determina la distribución de los tubos dentro de la zona
radiante y con ello la longitud de cada tubo

60
 Área necesaria en radiante

• Q en radiante (Kcal/h) = Flujo calor medio (Kcal/h m2)* Área (m2)

• Flujo de calor es el calor transmitido por unidad de área (Kcal/h m2

ó Btu/h ft2)
– 3.60 MMKcal/h = Flujo de calor medio (Kcal/hr m2) * Área de los
tubos de radiante, en m2
– 14.3 MM Btu/h = Flujo de calor medio (Btu/hr ft2) * Área de los
tubos de radiante, en ft2

• Área de tubos necesaria:

• 3.6 MM Kcal/h / Flujo de calor medio = ………….m2 de tubo

61
 Determinación del flujo radiante medio

• Se define el Flujo radiante como el calor transmitido en zona

radiante por unidad de área y unidad de tiempo.
• Las unidades más utilizadas son
– BTU/hr ft2
– Kcal/hr m2
– KW/m2
• BTU/hr ft2 * 2.71 = Kcal/h m2
• BTU/hr ft2 * 0.032 = KW/m2

62
 Determinación del flujo radiante medio

• Depende de:
– Naturaleza de los productos: en este caso, por el interior de
los tubos circulan hidrocarburos cuyas propiedades dependen
del proceso de que se trate.

– Velocidad: se fija por compromiso:

• Si la velocidad es baja, la transferencia de calor es baja pero

la pérdida de carga también es baja.
• Si la velocidad es alta, mejor transferencia pero mayor
pérdida de carga.

• Por tanto, cuando se calcula o elige el valor del Flujo Radiante

medio va siempre asociado a un producto y a una velocidad
determinados

63
 Determinación del flujo radiante medio

Métodos para determinar el valor del flujo radiante medio:

1.- Método analítico: es el método llamado de Lobo-Evans, que

puede encontrarse en cualquier texto sobre Hornos. En este caso el
flujo radiante medio es 8947 Btu/h.ft2

2.- Método basado en la experiencia: en los diferentes tipos de

industria se dispone de tablas que dan el valor del flujo Radiante medio,
basado en la experiencia y en el conocimiento de los productos que se
procesan.
En la Tabla siguiente se dan los que se utilizan en una Refinería de
Petróleo.
Si se utiliza esta Tabla para determinar el Flujo radiante medio, hay que
diseñar también para las velocidades del fluido indicadas en la misma.

64
 Valores típicos de flujo de calor en radiante y
velocidad másica en una Refinería de Petróleo

Servicio Flujo calor Velocidad másica

Btu/h.ft2 Kw/m2 Lb/seg.ft2 Kg/seg.m2

Hornos de carga de destilación atmosférica 10000-14000 31.5-44,2 200 min 960 min

Hornos de carga de destilación a vacío 8000-10000 25.2-31,5 250 min 1200 min

Hornos reboilers 10000-12000 31.5-37,8 150-300 720-1440

Hot oil 10000 31,5 400-600 1920-2880

Carga a reactor Hidrodesulfuración 10000 31.5 150-300 720-1440

Carga a reformado catalítico 10000-15000 31.5-47.3 25-35 120-170

Carga a coquización retardada 10000-11000 31.5-34,7 400 min 1920 min

Hydrocracker (sólo gas-g+l) 10000-15000 31.5-47.4 70-300 340-1400

65
 Elección de la densidad de flujo radiante medio y
velocidad másica

• Hornos carga destilación a a vacío, Flujo radiante recomendado:

8000-10000 Btu/h*ft2

• Flujo radiante
– Valor elegido: 9000 Btu/hr sq ft
– (*2.71 =24390 Kcal/h*m2 )

• Velocidad másica elegida:

– Valor impuesto: 1200 Kg/seg.m2

66
 Área necesaria en radiante

• Q radiante : Flujo calor * área

– Q radiante = 3.60 MMKcal/h
– Flujo de calor: 24390 Kcal/hr m2

• Área de tubos necesaria:

• 3.60 MM Kcal/hr / 24390 Kcal/hr m2 =
= 147.6 m2 de tubo en radiante

67
 Elección del número de pasos
Todo el caudal de proceso puede hacerse pasar por el horno en un tubo único
(hornos de un solo paso) o bien dividir el caudal en 2,4 ó 6 corrientes que
circulan en paralelo por el interior del horno (hornos de 2,4 ó 6 pasos).

Horno de un solo paso Horno de dos pasos

El criterio general para seleccionar el número de pasos es obtener el número

mínimo compatible con que los tubos no sean mayores de 8”, ya que se
recomienda que el tamaño máximo de los tubos de un horno sea 8”.
Si el diámetro de tubo calculado es superior a 8” hay que aumentar el número
de pasos. Obviamente cuando hay varios pasos, el número de pasos debe ser
par. 68
 Elección del número de pasos

Horno de
Horno de cuatro pasos
dos pasos

69
 Diámetro de los tubos. Opciones

• La primera selección es siempre un solo paso.

• Diámetro de los tubos un solo paso:

– 1200 Kg/seg*m2 = Caudal (38010 Kg/h) / Área de paso

necesaria de los tubos.

– Área de paso necesaria=

– (38010 Kg/h / 3600) / 1200 Kg/seg*m2 = 0.0088 m2 = 0.0088

* 1550 in2 = 13.6 in2.

– En la Tabla adjunta (Figura 4) de dimensiones de tuberías, se

observa que un tubo de 4” Sch 40 tiene un área de paso de
12.73 in2. Se puede elegir un solo paso con tubos de IPS 4”.
– De modo general, sólo si el diámetro debe ser mayor de 8” se
recurre a poner dos pasos o más.

70
 Diámetro de los tubos. Opciones

• Posibilidad de seleccionar dos pasos:

• Diámetro de los tubos dos pasos:

– 1200 Kg/seg*m2 = Caudal (19005 Kg/h) / Área de paso necesaria de

los tubos.

– Área de paso necesaria=

– (19005 Kg/h / 3600) / 1200 Kg/seg*m2 = 0.0044 m2 = 0.0044 * 1550
in2 = 6.8 in2.

– Se `puede elegir dos pasos con tubos IPS 3” Sch 40.

71
Figura 4
Dimensiones
estándar de
tuberías

72
Dos pasos
(necesario 6.8 in2)

Un paso
(necesario 13.6 in2)

73
 Diámetro de los tubos
• Aparentemente el diseño óptimo del horno sería de un solo paso con tubos
de 4”
• Pero hay que considerar que en el horno se vaporiza el 50.4% de la carga.
Loa vapores son de densidad muy baja por lo que, si se elige un solo paso
de 4”, para mantener la velocidad recomendada los últimos tubos deberían
ser de un tamaño superior a 8”. Para evitarlo, se eligen dos pasos de 3”.
• Se elige dos pasos de IPS 3 Sch 40:
– D ext 3.5”
– D int 3.068”
– Espesor: 0.216”
– Area de flujo: 7.39 in2 (7.39/1550 = 0.0048 m2)
– Velocidad másica real: (19005/3600)/0.0048 = 1100 Kg/seg. m2
(recomendado 1200)
– Los tubos de salida (con un 50.4% vaporizado) son de 6”. Si se hubiera
elegido un solo paso deberían ser de 10”

74
 Dos pasos
3” Sch 40

Se elige un horno con tubos

de 3”, y por tanto se
necesitan dos pasos.

75
 Longitud de tubo total requerida en radiante

Las principales dimensiones del tubo elegido son:

Diámetro nominal (IPS): 3”
Diámetro exterior: 3.5” (0.078 m)
Espesor de pared: 0.216”
Diámetro interior: 3.068”
Superficie exterior: 0.916 ft2 por ft de longitud
Área de flujo: 7.39 in2.

Área requerida: 147.6 m2 = 147.6*10.76 ft2/m2 = 1588 ft2

Longitud requerida de tubo en radiante:

1588 ft2/0.916 ft2/ft = 1734 ft de tubo (*0.305 = 529 m lineales de tubo).

76
 Resumen. Diseño de los tubos de radiante

• Elección de la temperatura de puente Tb: 700ºC

• Calor total absorbido en radiante: 3.60 MM Kcal/h
• Elección del tipo y espesor de refractario: 1:2:4 L:H:V
• Elección de Flujo de calor radiante y de la velocidad másica del
producto: 24390 Kcal/h m2 y 1100 Kg/seg m2
• Cálculo de la longitud de tubo necesaria y del diámetro de tubo: 529
m y IPS 3” Sch 40.

77
 Reparto del calor absorbido.
Estimación 1

• Total en horno: 5.03 MM Kcal/h, de los que 4.11 es lo absorbido por los
hidrocarburos y 0.92 por el condensado.
• Calor absorbido en cada zona del horno
• Hidrocarburos: 4.11 MM Kcal/h
– Radiación en radiante: 3.6
– Radiación en choque: 0.15
– Convección hidrocarburos: 4.11-3.75 = 0.36
• Condensado: 0.92
– Convección condensado: 0.92 MM Kcal/h
0.36 Convección: choque+convectiva
0.15 Radiación en choque
4.11
Calor
para los 0.92
hidrocar 3.6 Radiación en radiante Calor para
buros vapor. Todo
en
78
convectiva
 F-003
Destilación a vacío
Carga a la unidad
Uno Cilíndrico vertical

Residuo atmosférico Generación vapor

3.6 0.15 / 0.36 0.92 5.03
Hidrocarburos Agua calderas
38010 1900

24390

1100

79
80
 Distribución de los tubos en radiante

Distribuir los tubos en radiante es establecer su longitud y el diámetro del círculo

que forman los tubos al colocarlos en el perímetro del horno

Criterios de diseño:

La longitud máxima debe ser 50 ft (15.3m).

Según otras especificaciones, la longitud
máxima debe ser 40 ft (12 m)
Lr, longitud Preferiblemente entre 30 y 40 ft
de tubos de
radiante Relación Lr/Dt:
Entre 1.6 y 2.6

Dt, diámetro
del círculo
de tubos 81
 Distribución de los tubos en radiante
Diámetro del círculo de tubos y del círculo de
quemadores

Círculo de tubos

82
 Separación centro-centro
2 IPS = 6” = 0.152 m

1 mínimo línea de centros de quemadores a centro de tubos

2 diámetro del círculo de

quemadores,
proporcionado por el
suministrador de
quemadores

1 mínimo línea de centros de quemadores a centro de tubos

Diámetro mínimo del

círculo de tubos:
83
1 + 2 +1
Distancia mínima desde el círculo de tubos
hasta el círculo de centro de quemadores

Quemador típico
84
85
 Quemadores: tamaño del quemador y calor liberado
Criterios:

1.- Un quemador se define por:

-Cantidad de calor máxima que puede liberar, en MM Kcal/h ó
MM Btu/h. Es la liberación máxima.
-Cantidad de calor que debe liberar en operación normal. Es la
liberación normal

2.- En un horno deben ponerse quemadores suficientes para liberar el 125%

del calor que, por diseño, es necesario liberar.

El número de quemadores se elige con los siguientes criterios:

- Que cuando operen al 125% de capacidad, la llama no incida sobre
los tubos.
- Es preferible poner más quemadores pequeños que menos
quemadores grandes. Producen menos NOx y se operan mejor.
- Debe poderse siempre parar uno para mantenimiento sin afectar a la
capacidad de liberar calor

86
87
 Quemadores
¿Cuántos quemadores?

1.- La liberación máxima de diseño de todos los quemadores debe ser el

125% del calor liberado en diseño.
Debe tenerse en cuenta que puede haber al menos un quemador fuera de
servicio por limpieza, revisión etc., sin que eso repercuta en disminuir la
máxima liberación de calor.
Calor liberado de diseño: 5.8 MM Kcal/h
Calor máximo liberado: para diseño de quemadores: 5.8 *1.25 = 7.25 MM
Kcal/h
2.- Si se ponen dos, cada uno será de 7.25 de liberación máxima y 5.8/2=2.9
de liberación normal.
3.- Si se ponen tres, será 7.25/3=2.4 de liberación máxima y 5,8/3=1.93 de
liberación normal.
4.- Si se ponen cuatro: Máxima 7.25/4 = 1.81 y normal 5.8/4=1.45
5.- Si se ponen cinco; 7.25/5= 1.45 de máxima y 5.8/5=1.16 normal.
6.- Para calcular el diámetro del círculo de tubos se utiliza la liberación
máxima ( 7.25 MM Btu/h, 1.81 MM Kcal/h)

88
 Quemadores

Se ponen cuatro quemadores:

Liberación máxima: 7.25/4 = 1.81 MM Kcal/h

Liberación normal: 5.8/4=1.45 MM Kcal/h

Con un quemador fuera de servicio los tres restantes pueden dar 1.81*3=5.4
MM Kcal/h, que es insuficiente ya que se necesitan 5.8 MMKcal/h como
liberación normal.
Deben ponerse tres quemadores cuya liberación máxima sea 5.8 MM Kcal*h.
5.8 / 3 = 1.93 MM Kcal*h cada uno.
Por tanto, si se ponen cuatro quemadores cada uno debe dar:
1.93 MM Kcal/h de liberación máxima. (7.7 MM Btu/h)
1.55 MM Kcal/h de liberación normal (1.93/1.25) (6.2 MM Btu/h)

Para calcular el diámetro de tubos se utiliza la liberación máxima (7.7 MM

Btu/h)
89
Diámetro del círculo de Quemadores (cota 2)

Quemadores mixtos fuel oil

/ fuel gas
Pilotos: gas
4 quemadores Zeeco de
1.93 MM de Kcal/h de
liberación máxima cada
uno.

El diámetro del círculo de

quemadores es el formado
por el centro de los
quemadores : 0.6 m (dato
suministrado por el
proveedor del quemador)

90
 Distancia mínima desde el círculo de tubos hasta
el círculo de centro de quemadores(cota 1)
Se utiliza el criterio recogido en la Tabla siguiente, en que la distancia es función
del calor liberado por cada quemador (los quemadores son mixtos)

Calor liberado por quemador, Distancia mínima (1) en pulgadas

en MMBtu/h

Fuel oil Fuel gas

2.5 o menos 39 33

Entre 2,5 y 6.0 45 39

7.7 MM Btu/h Entre 6.0 y 12.0 51 45

Mayor de 12.0 Evitarlo

Distancia mínima desde el círculo formado por el centro de los tubos

hasta el círculo formado por el centro de los quemadores 51” = 1.30 m

91
 Separación centro-centro
2 IPS = 6” = 0.152 m
Separación
tubo-refr.
1.5 IPS = 4.5”
51” = 130 cm = 0.114 m

Diámetro del círculo de tubos:

130 + 60 +130 = 320 cm

Diámetro del círculo de

quemadores 60 cm

51” = 130 cm

Distribución
de tubos en
radiante 92
 Resumen. Dimensiones radiante

• Refractario: 150 mm de espesor

• Entre los centros de dos tubos adyacentes 2 IPS = 2*3=6” (0.152 m)
• Entre el centro del tubo y la pared de refractario: 1.5 IPS = 1.5*3 =
4.5”.
• Entre la circunferencia que une los centros de los quemadores y el
círculo de tubos: 130 cm
– Zeeco Inc., informa de que el diámetro del círculo de
quemadores es 0.60 m, para los quemadores del tamaño y
número elegido.
– El diámetro del círculo de tubos es 320 cm (10.5 ft)

93
 Número y dimensiones de los tubos

1.- La longitud de la circunferencia que pasa por el centro de los tubos es:
(Dt) * π = 3.20 * π = 10 m.

2.- Se necesitan tantos espacios de 0.152 m como tubos se coloquen

3.- Por tanto en el círculo de tubos caben (como máximo):

10 / 0.152 = 66 tubos

4.- Dado que se necesitan 529 m de tubo, si colocamos 66 tubos, cada uno
de ellos medirá 529/66 = 8 m. (Lr)

5.- Lr/Dt = 8/3.20 = 2.50 (que está entre 1.6 y 2.6). Válido pero el horno
es muy esbelto

Ejercicio: comentar el criterio de diseño que fija que el cociente entre

la longitud del tubo y el diámetro del círculo de tubos debe estar
entre 1.6 y 2.6
94
95
20
5.8
86.7

3
700
235

96
97
Vertical Horizontal

88.9 88.9 88.9

5.5 5.5 5.5
2 2 2
66

66*8

66
147.6

Línea
152

114

98
 Resumen

Concepto N/diseño

C.Quem – C. tubos 1.30m

D. Circulo tubos 3.20 m

Sup. expuesta 147.6 m2

IPS Tubería 3” Sch 40

Long. Total Tubos 529 m

Nº de tubos 66

Long. tubos 8m

Lr/Dt 2.5

99
 Material de los tubos de radiante. Fluencia

• Los metales sometidos a alta temperatura pueden deformarse lenta

y continuamente a cargas inferiores a su límite elástico. Este
fenómeno se llama fluencia (creep).
• La deformación daña al material que puede llegar a romperse.
• Cada metal, como se ve en la Tabla, tiene una temperatura que
constituye su umbral de fluencia.
– Por debajo de esa temperatura el material puede durar
indefinidamente.
– Por encima, pueden ocurrir daños y ruptura del metal.
– Un aumento de 25ºF de la temperatura del metal puede reducir
a la mitad su vida útil.
– Si se opera a temperatura superior al umbral de fluencia, el
material tiene una vida limitada. Por eso en los hornos junto a la
temperatura y el material de los tubos hay que decidir el número
de horas que va a durar.
100
 Fluencia

Temperatura umbral
para que se
produzca fluencia

Efecto a corto plazo del recalentamiento Ruptura por fluencia del tubo de un horno
101
de un tubo del horno
 Material de los tubos de radiante
• Termofluencia: es la pérdida de resistencia que sufren los materiales
metálicos cuando aumenta la temperatura.
• Por eso en el diseño de hornos hay que calcular a qué temperatura van a
operar los tubos, seleccionar un material que soporte esa temperatura y
establecer esa temperatura como temperatura máxima de operación
durante la vida útil. A continuación se verá el cálculo de la temperatura de
tubos de un horno.
• Si esa temperatura es superior (lo que sucede con mucha frecuencia) al
umbral de fluencia del material, hay que establecer también el número de
horas de vida esperado para los tubos (es una decisión económica.
Actualmente la mayoría de las Ingenierías diseñan hornos para una
duración de 100000 horas (unos 8 años)).
• No hay que olvidar que como la termofluencia depende del tiempo, ese
mismo tubo puede soportar temperaturas más altas durante períodos
cortos de tiempo.
• La temperatura de los tubos se vigila con unos termopares conectados en
la pared exterior de los tubos. Se llaman Skin points
102
 Control de temperatura de tubos. Skin points

Skin point

Termopar
de pared
Skin
Point
(Señal en Pared
Panel) del tubo

103
103
 Comentar

Operación de los elementos de

radiante. Tubos
104
 Material de los tubos (1)

CLIENTE
105
Material de los tubos (API)

5% de Cr y 1/2% de Molibdeno
P5 / T5
106
Fase 1.- Por suciedad en
el fluido se va
obstruyendo el tubo de
la caldera, aumenta la
resistencia a la
transmisión de calor y
va aumentando la Fase 3.- Rotura
temperatura del metal. por fluencia

Fase 2.- Se
aprecian grietas.
La fluencia ya es
grave.

107
3.- CONSIDERACIONES
GEOMÉTRICAS DE LA ZONA
CONVECTIVA
 Diseño de convectiva

• Consideraciones generales
• Geometría de la convectiva
• Velocidad másica de humos. Comprobación de la geometría de
convectiva.
• Diseño térmico de la zona de choque
• Diseño térmico de la zona convectiva de producto
• Diseño térmico del resto de convectiva (convectiva de vapor)

109
 Zona convectiva
La transferencia de calor sucede
principalmente por convección,
salvo en las dos primeras filas
(zona de choque) donde tienen
importancia tanto la convección
como la radiación

110
 Zona convectiva
Zona II de convectiva
Superficie extendida
Vapor

Zona I de convectiva.
Superficie extendida
Hidrocarburos

Zona de choque.
Lisos

La zona conectiva se diseña por partes:

La primera parte es siempre la zona de choque (dos primeras filas). Hay que
calcular el calor transmitido por radiación y el transmitido por convección.
El resto de convectiva se divide en paquetes de 5 ó 6 filas cada uno.
En este caso, el resto de convectiva se divide en dos partes:
--convectiva donde se calientan los hidrocarburos
--convectiva donde se produce vapor.
111
 Convectiva. Consideraciones generales
Número de pasos:

De modo general, el número de pasos por convectiva debe ser igual al

de radiante, conectándose cada paso con el paso correspondiente de
radiante mediante el llamado crossover (cruce).

Se eligen dos pasos en convectiva.

El paso a radiante será con crossover

112
 Convectiva. Consideraciones generales

De modo general, el diámetro de los tubos de convectiva es

igual al de los tubos de radiante.
En este caso: IPS = 3”

El producto frío de alimentación al horno entra generalmente por

la convectiva, ya que los humos más fríos son los que circulan por
convectiva y por tanto se consigue un ΔT razonable.

Se puede aprovechar el calor residual de los humos para calentar

otra corriente. En este caso se aprovecha para producir vapor.

113
 Convectiva. Consideraciones generales

2 IPS
2*3 = 6”

Distancia centro-centro tubos convectiva:

De modo general la distancia entre los tubos de convectiva es 2 IPS
Distancia centro de tubo a pared refractario: 1.5 IPS

114
 Convectiva. Consideraciones generales

La zona de choque está formada por las dos primeras filas de

convectiva.
Reciben una cantidad importante de calor por radiación (ya que ven
llama) y por convección (ya que están en la zona en que los humos en
convectiva tienen la máxima temperatura).
En esta zona sólo pueden ponerse tubos lisos.

En los tubos siguientes de convectiva pueden ponerse superficies

extendidas.
Se mejora la transferencia de calor porque se aumenta la superficie de
contacto, pero hay que tener en cuenta que las superficies extendidas
se ensucian con más facilidad que las lisas.

115
 Selección de la superficie extendida

Stud (pitones),
que es el único
tipo que puede
usarse cuando el
fuel es pesado:
densidad 25ºAPI
Pitones o menos. Aletas
Studs
Fins
Fin (aletas) : se puede
utilizar
con fuel gas y con fueles
ligeros (más de 25ºAPI).

Si es un horno que utiliza diferentes tipos de fuel, la decisión

sobre la superficie extendida debe tomarse considerando el
más pesado 116
 Superficie extendida: pitones

Las dimensiones estándar son:

-- ½” (12.7 mm) de diámetro.
-- espaciado entre filas: 5.8” (se pueden colocar 19.2 filas por
pie de tubo, esto es, 63 filas por metro)
-- altura: se dispone de diferentes alturas partiendo de ½” en
saltos de 1/16”. El máximo práctico es 2”, ya que su eficiencia cae
fuertemente al aumentar la altura.

Número de pitones por cada circunferencia : lo normal es colocarlos

alrededor de todo el tubo. En este caso, el número de pitones por cada
circunferencia depende del diámetro del tubo:

D. Exterior 3 3.5 4 6

Nº pitones 10 12 12 20

117
 Superficie extendida: pitones

En este caso se decide para la superficie extendida:

Pitones

Material: acero al carbono

Diámetro: 12. 7 mm (1/2”)

Altura del pitón: 12. 7 mm (1/2”)

Espaciado : 63 filas/metro (pitch 5/8”, 19.2 filas/ft)

Número de pitones por plano: 12

118
Convectiva. Distribución de los tubos

Distribución de tubos al tresbolillo

(triángulos equiláteros)
SL = ST

Espaciado mínimo entre las puntas de

superficies extendidas 1 1/2”.
Entre la punta de la superficie
extendida y la pared de la zona
convectiva debe haber como mínimo
¾”.

119
Convectiva. Corbelling
Si la distancia del centro de tubo de una fila
al refractario es 1.5 IPS (será 1.5*3=4.5”),
la distancia de la situación equivalente en la
fila que está encima será 2.5 IPS
(2.5*3=7.5”), lo que crea pasos
preferenciales para los humos.
Para evitarlo se instala un anillo barrera
alrededor de la chimenea que se llama
“corbelling”.
El corbelling típico tiene 2” de ancho.

Corbelling
Alternativa discutible:
No poner corbelling, situando los tubos
lisos a una distancia del centro del tubo a
la pared del refractario de 1*IPS, en vez
de la distancia típica que es de 1.5 IPS.
120
Vertical Horizontal

88.9 88.9 88.9

5.5 5.5 5.5
2 2 2
66

66*8

66
147.6

Línea Tresbolillo Tresbolillo

152 152 152

114 76 76
No No

Pitones Pitones
AC AC
12.7*12.7 12.7*12.7
63 63
12 12

121
Diámetro total del horno

Diámetro total del horno: para

calcularlo se suman:

D total horno = 3.80 m

Dt = 3.20+
Dos medios tubos: 2*0.089/2 = 0.089+
Dos distancias tubo-refractario:
2*0.114 = 0.228+
Dt = 3.20
Dos espesor refract.: 2*0.15 = 0.30+

Diámetro total envolvente

: 3.20+0.089+0.228+0.30 = 3.80 m

122
 Convectiva. Longitud tubos Lc
Longitud de la zona
convectiva (Lc).- Caja de humos

Máxima longitud de
convectiva posible:
diámetro del circulo de
tubos (3.20 m).

Normalmente la
longitud de la zona
convectiva oscila entre
0.8 y 1 Dt.
No se consideran a
efectos térmicos los
codos que van
situados en la caja de
humos

123
Convectiva. Longitud tubos Lc

Si la convectiva es estrecha, su
longitud de aproxima al
diámetro del círculo de tubos.
Si la convectiva es ancha
puede llegarse a Lc=0.8 Dt

En este caso se elige:

Lc = 0.9*Dt = 3.20*0.9 = 2.9 m
(9.7 ft)

Lc = 0.9*Dt = 2.9 m (9.7 ft)

124
 Convectiva. Longitud tubos Lc
Caja de humos Círculo de tubos
Envolvente de radiante

Lc = 0.9*Dt = 2.9 m (9.7 ft)

En este caso se elige:
Lc = 0.9*Dt = 3.20*0.9
= 2.9 m (9.7 ft)

125
 Convectiva. Anchura de la zona convectiva

Anchura de la zona convectiva (Wc).-Cada fila debe tener al menos:

--cuatro tubos por fila
--un número de tubos igual al número de pasos o múltiplo del número de pasos.
--si el horno es muy pequeño, pueden ponerse dos o tres tubos por fila.

Número de pasos elegido para este horno es 2.

Número de tubos por fila puede ser 2, 4 , 6, 8….
Conviene poner convectivas anchas para
minimizar la pérdida de carga de los humos
Se elige 8 tubos por fila

126
 Convectiva. Anchura (Wc).

Ocho tubos por fila, de IPS 3” (diámetro exterior 3.5”)

Los pitones serán de 0.5”
La distancia de centro de tubo a centro de tubo será 2IPS (2*3=6”)
La distancia de centro de tubo a pared de refractario será 1 IPS (3”)
No se pone corbelling.

Wc = 1 IPS + (2IPS * 7) + 1IPS = 3 + 6*7 + 3 = 48” (1.22m, 4 ft)

127
 Convectiva. Área total

2.9 m
9.7 ft
8 tubos por fila

1.22 m
El área total de convectiva será: 4 ft
Lc*Wc = 2.9*1.22 = 3.54 m2
9.7*4= 38.8 ft2

128
4.- DISEÑO DE LA ZONA DE CHOQUE
(LISA).
 Zona convectiva
Zona II de convectiva
Superficie extendida
Vapor

Zona I de convectiva.
Superficie extendida
Hidrocarburos

Zona de choque.
Lisos

A partir de aquí, hay que efectuar cuatro cálculos:

-calor transmitido por radiación en choque
-calor transmitido por convección choque
-calor transmitido por convección en la zona de superficie extendida que
haya que instalar para terminar de calentar el producto.
-superficie extendida que hay que colocar el la zona convectiva para
conseguir transmitir el calor necesario para producir vapor de agua. 130
 Diseño térmico de la zona convectiva
Zona de choque. Calor transmitido por radiación

Zona de choque. Lisos

Calor transmitido por
radiación

(Recordar que en la zona de choque tanto la transmisión de calor por radiación

como por convección son significativas. Por tanto hay que considerar los dos
modos de transmisión)

131
 Diseño térmico de la zona convectiva
Zona de choque. Radiación
Zona choque. Radiación

En la página 67 se supuso que:

Normalmente se acepta que en choque se absorbe por radiación el 4% del calor
radiante, esto es:
Q radiante en choque (supuesto) : 3.75*0.04 = 0.150 MM Kcal/h

Ahora se trata de comprobar si esa suposición es correcta.

La ecuación que permite calcular ese calor es:

Qsr = Lc*Wc*Coeficiente* Densidad de flujo radiante.

.El coeficiente vale 1.77 (factor de corrección por mala distribución periférica)

Qsr calculado = 9.7 * 4 *1.77 *9000 = 61808 Btu/h (= 0.155 MM Kcal/h).

Qsr supuesto: 0.150 Kcal/h
Si fuera necesario habría que modificar el valor del calor cedido por radiación en
choque. Aquí se sigue con lo supuesto (0.15 MM Kcal/h) 132
 Reparto del calor absorbido.
Definitivo

• Total en horno: 5.03 MM Kcal/h

– Radiación en radiante: 3.6
– Radiación en choque: 0.15
– Convección hidrocarburos (el resto del calor necesario):
4.11-3.75 = 0.36. Ese calor debe suministrarse por convección
en choque más por convección en la zona de superficie
extendida que se dedicará a calentar los hidrocarburos.

– Convección condensado: 0.92

133
 Diseño térmico de la zona convectiva
Zona de choque. Calor transmitido por convección

Zona de choque. Lisos

Calor transmitido por
convección

(Recordar que en la zona de choque tanto la transmisión de calor por radiación

como por convección son significativas. Por tanto hay que considerar los dos
modos de transmisión)

134
 Diseño térmico de la zona convectiva
Zona de choque. Convección
El calculo es por tanteo: se supone un calor transmitido y se comprueba,
repitiendo si no sale bien.
El calor total que hay que transmitir a los hidrocaburos es 4.11 MM Kcal/h. De
ellos, 3.6 se transmiten por radiación en radiante y 0.15 por radiación en
choque.
Q restante necesario: 4.11 – 3.60 – 0.15 = 0.36 MM Kcal./h.
Esos 0.36 MM Kcal/h hay que transmitirlos por convección, una parte será en
choque y otra en el resto de convectiva dedicada a calentar hidrocarburos. O
sea:

0.36 MM Kcal/h = convección en choque (tubos lisos) + convección en

resto convectiva (tubos con pitones)

Es necesario tantear.
Para el primer tanteo se suele suponer que la convección en choque es del
orden del 40% de la convección total.
Calor por convección en choque (supuesto) : 360000 * 0.40 = 144000 Kcal/h
El calor específico de los humos es 0.25
135
 Diseño térmico de la zona convectiva

• Mediante balances de calor basados en que el calor que absorbe el

producto es igual al calor que ceden los humos, se pueden calcular
las temperaturas en diferentes puntos del horno.
• Se toma como calor específico del producto 0.79 y de los humos
0.25.

136
 Temperatura de entrada a radiante.
Temperatura de crossover

Para vaporizar el 50.4% de hidrocarburos: Q2 = M * 0.504 * λ (dato)

Q2 = (38010*0.504) * 50 = 0.96 MM Kcal/h

En radiación se transmiten 3.60 MM Kcal/h, de los que:

--0.96 se emplean en vaporizar el 50.4% de los hidrocarburos
-- el resto, 3.6 – 0.96 = 2.64 MM Kcal se emplean en calentar el producto.

El aumento de temperatura de los hidrocarburos en radiante será:

Q1 = M * Cp * ΔT
2640000 Kcal/h = 38010 * 0.79 * (400-T crossover)
(400-T crossover) = 2640000/ (38010*0.79) = 88ºC
T crossover: 400 – 88 = 312ºC

Que es la temperatura a la que el producto sale de choque hacia los tubos

del hogar.
137
 Calor transmitido en convectiva al producto
Balance global. Temperaturas
Q = U * A * LMTD
Tg2 565ºC
Tb2 = 295ºC
= 563ºF
1049ºF

Tg ???? Tb ????

Tg1= 700ºC = Crossover

Q rad choque:150000 Kcal/h 1292ºF (T puente) Tb1= 312ºC
Q conv. Total:360000 Kcal/h
594ºF
Q total: 510000 Kcal/h

Hidrocarburos: 510000 Kcal/h = 38010 * 0.79 * (312-295) (comprobación)

Humos: 360000 = 10641 * 0.25 * (700 – Tg2)
700-Tg2 = 135
Tg2 = 700-135=565ºC 138
 Calor transmitido por convección al producto en
choque. Primer tanteo. Temperaturas

Tg ?????
646ºC
Tb???? 1195ºF
302ºC
576ºF

Crossover
Tb1 =
Tg1= 700ºC =
1292ºF 312ºC=594ºF

Primer tanteo:
Q supuesto por convección en choque: 144000 Kcal/h.
Q calculado por radiación: 150000 Kcal/h
Q total en choque: 144000 + 150000 = 294000 Kcal/h
Hidrocarburos: 294000 Kcal/h = 38010 * 0.79 * (312-Tb) Tb = 302ºC
Humos: 144000 = 10641 * 0.25 * (700 – Tg) Tg = 646ºC
139
 Calor transmitido por convección al producto en
choque. Primer tanteo
Se calcula el calor transmitido con la ecuación general de convección y se
comprueba si coincide o no con el supuesto
Q = U * A * LMTD
Tg 646 ºC
Tb = 302ºC 1195 ºF
576ºF

Tg1= 700ºC =
1292ºF
Tb1
312ºC=594ºF
Para obtener la diferencia de temperatura media logarítmica:
ΔT1 = 1195-576 = 619
ΔT2 = 1292 – 594 = 698
LMTD = (ΔT1 – ΔT2) / ln (ΔT1/ ΔT2) = (619-698)/ln(619/698) = 658ºF

140
 Cálculo del coeficiente global de transmisión de calor
por convección en choque (U). Área de transferencia
Q = U * A * LMTD

Ao = π * Do /12 = 0.262Do = 0.262*3.5 = 0.916 sq ft por ft.

Ai área interior de los tubos de 3” : 0.802 sq ft por ft.

ta es el espesor medio de la pared de tubo. = (0.216”)

Am área a diámetro medio: 0.262(Do-ta) = 0.262 (3.5-0.216)= 0.860 sq ft por ft

km, conductividad del metal : 190 (en choque se pone el mismo material de tubos
que en radiante, estos es, aleado P5)

141
 Cálculo del coeficiente global de transmisión de calor
por convección en choque (U). Coeficiente local tubo
Q = U * A * LMTD

(Ao/Am)* (ta/km) = (0.916/0.860)*(0.216/190) = 0.0012

142
 Cálculo del coeficiente global de transmisión de
calor en choque (U). Coeficiente local interior hi

Q = U * A * LMTD

hi: coeficiente de película por el interior de los tubos:

k es la conductividad térmica del fluido en Btu/hr sqft/ºF/ft = 0.066

Figura 6, utilizando la temperatura media (576+594/2 = 585ºF)

Di diámetro interior del tubo en pulgadas: 3.068”

143
 Cálculo del coeficiente global de transmisión de
calor en choque (U). Coeficiente local interior hi
Q = U * A * LMTD

hi: coeficiente de película por el interior de los tubos:

G es la velocidad másica del fluido por el interior del tubo, en lb/sec sq ft

Caudal 38010 Kg/h = 38010*2.20 lb/h /3600 = 23.2 lb/sec
Como son dos pasos, la velocidad másica será la mitad: 11.6 lb/sec
Area interior :7.393 in2 = 7.393/144 sq ft = 0.051 sq ft. (dato de Tabla)
G =11.6/0.051 = 227 lb/sq ft.

μ es la viscosidad absoluta, en cP, a la temperatura del fluido: 1.34 cP

144
 Cálculo del coeficiente global de transmisión de
calor en choque (U) Coeficiente local interior hi
Q = U * A * LMTD

hi: coeficiente de película por el interior de los tubos:

Cp es el calor específico (ya conocido) = 0.79

L es la longitud de los tubos, en feet : 9.7

Por lo que L/Di = 9.7/3.068 = 3.1

Número de Reynolds modificado: Di*G/μ = 3.068 * 227/1.34 = 520

El último factor se lee en la Figura 7 = 2800

145
 Cálculo del coeficiente global de transmisión de
calor en choque (U). Coeficiente local interior hi
Q = U * A * LMTD

hi: coeficiente de película por el interior de los tubos:

hi = (0.066/3.068)(0.79*1.34/0.066)1/3 (1) 2800 = 0.0215 * 2.52 * 2800 = 152

hi = 152 Btu/hrft2ºF
1/hi= 0.0066
(Ao/Ai)* (1/hi) = (0.916/0.802)* 0.0066 = 0.0075

146
Figura 6
147
Figura 7

148
 Cálculo del coeficiente global de transmisión de
calor en choque (U). Coeficiente local exterior ho
Q = U * A * LMTD

ho: coeficiente de película del lado de humos

Para distribución triangular
(se denomina hc porque es el
coeficiente por convección)

Gc es la velocidad másica de gases en la zona de choque (ya calculado antes).

Gc = 6.5/13.6 = 0.48 lb/sec sq ft

Do es el diámetro exterior de los tubos, 3.5 pulgadas

Tg es la temperatura media de humos a través de la zona de choque:

(1292+1195)/2 = 1244 ºF

Será ho= 5.4 * 0.40 * 3.11 = 6.72 Btu/hrft2ºF

149
1/ho = 0.149
 Cálculo del coeficiente global de transmisión de
calor en choque (U)

1/U = 0.149 + 0.0075 + 0.0012 = 0.158

En convectiva el factor limitante es el lado humos

U = 1/0.158 = 6.33 Btu/hr sq ft ºF.
Área total choque: 0.916 ft2/ft *9.7 ft/tubo *16 tubos = 142 ft2
Q = U*A*LMTD = 6.33* 142 * 658 = 591500 Btu/h (149000) Kcal/h)

Calor por convección en choque (supuesto) : 360000 * 0.4 = 144000 Kcal/h

Calor por convección en choque (calculado) : = 149000 Kcal/h
Se da por bueno el resultado del cálculo:
Calor transmitido por convección en choque: 149000 Kcal/h

150
 Calor transmitido por convección al producto en
choque. Definitivo

Q = U * A * LMTD
Tg 644ºC
1191ºF
Tb 302ºC
576ºF

Tg1= 700ºC =
1292ºF

Este rótulo está entre los tubos.

¿Es correcto? Tb1
312ºC=594ºF

Q transmitido por convección: 149000 Kcal/h.

Q calculado por radiación: 150000 Kcal/h
Q total en choque: 149000 + 150000 = 299000 Kcal/h
Hidrocarburos: 299000 Kcal/h = 38010 * 0.79 * (312-Tb) Tb = 302ºC
Humos: 149000 = 10641 * 0.25 * (700 – Tg) Tg = 644ºC
151
 Reparto del calor absorbido.
Balance después de calculada la zona de choque

• Total en horno: 5.03 MM Kcal/h

• Convección condensado: 0.92
• Total hidrocarburos: 4.11
– Radiación en radiante: 3.6
– Radiación en choque: 0.15
– Convección hidrocarburos: el resto: 4.11-3.75= 0.36
• Convección en choque: 0.149 MM Kcal/h
• Resto convección hidrocarburos: 0.36-0.149 = 0.211 MM
Kcal/h, que son los que hay que transmitir en los tubos
de superficie extendida.
• Calor total en choque:0.15+0.149=0.299 MM Kcal/h

152
5.- DISEÑO DE LA ZONA CONVECTIVA
DE PRODUCTO (EXTENDIDA).
 Convección hidrocarburos
Calcular el área necesaria para transferir 0.211 MM
Kcal/h
Pendiente de transmitir por convección 0.211 MM Kcal/h (837300 Btu/h).
Hace falta por tanto dedicar algunos tubos de convectiva a calentar los
hidrocarburos.
Esos tubos, que se pondrán por encima de las dos filas de choque, serán
superficie extendida.

El apartado anterior ha consistido en calcular el calor transmitido por

convección cuando los tubos son de superficie exterior lisa (zona de
choque).
En este apartado se verá el procedimiento de cálculo para calcular el calor
transmitido por convección cuando los tubos son de superficie exterior
extendida. (Resto de tubos que se colocan para transferir lo que falta para
los hidrocarburos).

154
 Calor transmitido por convección al producto
Temperaturas

Tb2 = 295ºC Tg2 565ºC Q = U * A * LMTD

= 563ºF 1049ºF

Q conv. Extendida:
……………………………………………….
211000 Kcal/h
Tg 644ºC
Tb 302ºC
1191ºF
576ºF
Q rad choque:150000
Q conv. Choque: 149000
Total choque :299000

Tg1= 700ºC = Tb1= 312ºC

1292ºF 594ºF

Humos choque:
149000 = 10641 * 0.25 * (700 – Tg) Hidrocarburos extendida: 211000 Kcal/h = 38010 *
700-Tg = 56 0.79 * (Tb-295)
Tg = 700-56=644ºC Tb = 302ºC
Humos extendida: Hidrocarburos choque: 299000 Kcal/h = 38010 * 0.79
211000 = 10641 * 0.25 * (644 – Tg2) * (Tb1-302)
Tg2 = 565ºC Tb1 = 312ºC (T de crossover) 155
 Área necesaria de la zona convectiva de tubos con
pitones para transferir 211000 Kcal/h (calor necesario
para calentar los hidrocarburos de 295ºC a 302ºC)
Hidrocarburos Humos
38010 Kg/h 565ºC
295ºC 1049ºF
563 ºF

Humos
644 ºC Hidrocarburos a
1191ºF choque.
10614 Kg/h 302ºC
576ºF

Para obtener la diferencia de temperatura media logarítmica:

ΔT1 = 1049- 563 = 486ºF
ΔT2 = 1191 – 576 = 615ºF
LMTD = (ΔT1 – ΔT2) / ln (ΔT1/ ΔT2) = (486-615)/ln(486/615) = 549ºF

156
 Convectiva extendida hidrocarburos. Área

Cálculo del coeficiente global de transmisión de calor (U).-

Ao = Ae (área de la superficie extendida) + Ab (área expuesta de la superficie lisa).

Ae = 1.57 ft2/ft
ds = ½”
hs= ½”
ps = 5/8”
ns = 12 Ab= 0.603 ft2/t

Ao = 2.17 ft2/ft

157
 Convectiva extendida hidrocarburos. hi

hi: coeficiente de película por el interior de los tubos:

k es la conductividad térmica del fluido en Btu/hr sqft/ºF/ft

Para hidrocarburos a (563+576)/2 = 570ºF de T media).
k a 570ºF =0.071

cp: 0.79

μ : 2.2cSt (cp= cSt * ρ = 2.2 * 0.96 = 2.1 cP)

Número de Reynolds modificado:

Caudal 38010/2 = 19005 Kg/h = 19005*2.20 lb/h = 41811 lb/h = 11.6 lb/sec
El área interior del tubo: 7.393 in2 = 7.393/144 sq ft = 0.051 sq ft.
G =11.6/0.051 = 227 lb/sq ft.
Di*G/μ = 3.068 * 227/2.1 = 333
2000 es el último factor de la expresión de arriba
158
159
160
 Convectiva extendida hidrocarburos. hi

hi: coeficiente de película por el interior de los tubos:

(k/Di) = 0.071/3.068 = 0.023

(cp*μ/k)1/3 = (0.79 * 2.1*/0.071)1/3 = 2.83

(μ/μw)0.14 = 1

El último factor = 2000

hi = 0.023 * 2.83 * 1 * 2000 = 130 Btu/hr sq ftºF

161
 Convectiva extendida hidrocarburos. ho

ho coeficiente de película del lado de humos

162
 Coeficiente de película en superficie extendida
hidrocarburos(he)

Gc es la velocidad másica de gases en la zona convectiva extendida

Caudal de humos lb/sec ( 10614 Kg/h, 6.5 lb/sec), dividido por Af, que es el área
libre para los humos en la zona convectiva extendida.
Af : área libre en convectiva extendida: 13.6 ft2
Gc = 6.5/13.6= 0.48 lb/sec sq ft.

Do es el diámetro exterior de los tubos, 3,5 pulgadas

Tg es la temperatura media de humos en la superficie extendida:(1191+1049)/2 =

1120ºF

he = 7 * 0.38 * 3.76 = 10.0 Btu/hr sq ftºF

163
 Coeficiente de película lado humos convectiva
extendida(ho)

E es el factor de eficiencia de la superficie extendida (Figura 7)

El valor de la abscisa se obtiene de:

= 0.5* (10/(275*0.5))0.5 = 0.135

km = 275 ( t media humos 1120ºF, para acero al carbono)

E = 0.97
Ae = 1.57; Ab= 0.603; Ao = 2.17

=10 * ((0.97*1.57 + 0.603)/2.17) = 9.8

164
0.135

Figura 7 165
Coeficiente global de transferencia para la
superficie pitoneada de hidrocarburos.

1/ho = 1/9.8 = 0.102

(Ao/Ai)*(1/hi) = (2.17/0.802) * (1/130) = 0.021

(Ao/Am)*(ta/km) = (2.17/0.860)*(0.216/275) = 0.0020

1/U = 0.102 + 0.021 + 0.0020 = 0.125

U = 1/0.125 = 8 Btu/hr sq ft ºF.

166
 Área y número de tubos necesarios en la zona
convectiva extendida para calentar hidrocarburos

Q = U * A * LMTD

211000 Kcal/h=837300 Btu/h = 8 * A * 549

El área total requerida: 191 ft2

Número de filas que hay que instalar:

Cada ft proporciona un área de 2.17 ft2, por lo que harán falta:

191/2.17 = 88 ft de tubo.
Cada tubo de convectiva mide 9.7 ft, así que el número de tubos necesario será:
88/9.7 = 9 tubos

Como son filas de 8 tubos, ¿cuántas filas se colocarán?

167
 Reparto del calor absorbido.
Definitivo

• Total en horno: 5.03 MM Kcal/h, de los que 4.11 es lo absorbido por los
hidrocarburos y 0.92 por el condensado.
• Calor absorbido en cada zona del horno
• Hidrocarburos: 4.11 MM Kcal/h
– Radiación en radiante: 3.6
– Radiación en choque: 0.15
– Convección hidrocarburos: 4.11-3.75 = 0.36
• Condensado: 0.92
– Convección condensado: 0.92 MM Kcal/h
0.36 Convección: choque+convectiva (0.149+0.211)
0.15 Radiación en choque
4.11
Calor
para los 0.92
hidrocar 3.6 Radiación en radiante Calor para
buros vapor. Todo
en 168
convectiva
6.- DISEÑO DE LA ZONA CONVECTIVA
DE VAPOR DE AGUA (EXTENDIDA).
 Sección de la zona convectiva de tubos con pitones
para transferir el calor necesario para producir vapor

• Se calcula a continuación el número de tubos de superficie

extendida que es necesario colocar en convectiva, sobre el banco
de hidrocarburos, para transmitir 0.92 MM Kcal/h (3650800 Btu/h)
que es lo que hace falta para producir el vapor deseado y rebajar la
temperatura de humos hasta los 235ºC fijados originalmente.

170
 Sección de la zona convectiva de tubos con pitones
para transferir el calor necesario para producir vapor
Agua
1900 Kg/h Humos
180ºC 235 ºC
356 ºF 455ºF

Humos
565 ºC
1049ºF
10614 Kg/h Vapor a la red.
180 ºC
356ºF

Calor transferido: Kg/h de vapor * Calor latente = 1900 Kg/h * 484 = 0.92 MM Kcal/h

LMTD = (1049-356) – (455-356) / ln (1049-356)/ (455-356) = 305ºF

171
 Convectiva extendida vapor. Área

Cálculo del coeficiente global de transmisión de calor (U).-

Ao = Ae (área de la superficie extendida) + Ab (área expuesta de la superficie lisa).

Ae = 1.57 ft2/ft
ds = ½”
hs= ½”
ps = 5/8”
ns = 12 Ab= 0.603 ft2/t

Ao = 2.17 ft2/ft

172
 Convectiva extendida vapor. hi

hi: coeficiente de película por el interior de los tubos:

k es la conductividad térmica del fluido en Btu/hr sqft/ºF/ft

Como el fluido es agua, se obtiene de la Figura 8.
k a 180ºC (356ºF) = 0.392

cp: En la figura 9 = 1.1

μ es la viscosidad del agua: Figuras 10 A y B 0.1 cP

Número de Reynolds modificado:

Caudal 1900 Kg/h = 1900*2.20 lb/h = 1.16 lb/sec
El área interior : 7.393 in2 = 7.393/144 sq ft = 0.051 sq ft.
G =1.16/0.051 = 22.8 lb/sq ft.
Di*G/μ = 3.068 * 22.8/0.1 = 700
El factor θ(Di*G/μ) ( p.166) = 3700
173
 Convectiva extendida vapor. hi

hi: coeficiente de película por el interior de los tubos:

(k/Di) = 0.392/3.068 = 0.128

(cp*μ/k)1/3 = (1.1*0.1/0.392)1/3 = 0.66

(μ/μw)0.14 = 1

El último factor = 3700

hi = 0.128 * 0.66 * 1 * 3600 = 304 Btu/hr sq ftºF

174
Figura 8

175
Figura 9

176
Figura 10A

177
Figura 10 B

178
 Convectiva extendida vapor. ho

ho coeficiente de película del lado de humos

179
 Coeficiente de película en superficie extendida vapor
(he)

Gc es la velocidad másica de gases en convectiva extendida

Su valor es el mismo que el calculado para la convectiva extendida de
hidrocarburos: 0.48 lb/sec sq ft

Do es el diámetro exterior de los tubos, 3,5 pulgadas

Tg es la temperatura media de humos en la superficie extendida:(1049+455)/2 = 752 ºF

he = 7 * 0.38 * 3.31 = 8.8 Btu/hr sq ftºF

180
 Coeficiente de película lado humos vapor (ho)

E es el factor de eficiencia de la superficie extendida (Figura 7)

El valor de la abscisa se obtiene de:

= 0.5* (8.8/(300*0.5))0.5 = 0.12

km = 300, t media humos 752ºF, para acero al carbono)

E (p.186) = 0.97
P. 162: Ae = 1.57; Ab= 0.603; Ao = 2.17

= 8.8 * ((0.97*1.57 + 0.603)/2.17) = 8.62 Btu/hr sq ftºF

181
Figura 7 182
Coeficiente global de transferencia para la superficie
pitoneada para producción de vapor

1/ho = 1/8.62 = 0.116

(Ao/Ai)*(1/hi) = (2.17/0.860) * (1/304) = 0.0083

(Ao/Am)*(ta/km) = (2.17/0.802)*(0.216/300) = 0.0019

1/U = 0.116 + 0.0083 + 0.0021 = 0.126

U = 1/0.126 = 7.9 Btu/hr sq ft ºF.

183
 Área y número de tubos necesarios en la zona
convectiva extendida para producir vapor

Q = U * A * LMTD

3650800 Btu/h = 7.9 * A * 305

El área total requerida: 1515 ft2

Cada ft ofrece un área de 2.17 ft2, por lo que harán falta:

1515/2.17 = 698 ft de tubo.

Cada tubo de convectiva mide 9.7 ft, así que el número de tubos necesario será:
698/9.7 = 72 tubos

Como son filas de 8 tubos, se colocarán 9 filas

184
Vertical Horizontal
P5 P5 AC AC
88.9 88.9 88.9 88.9
5.5 5.5 5.5 5.5
2 2 2 1
66 16/2 16/2 104/13
8 8 8
66*8

66 16
147.6 11
16 104
30 176
Línea
152

114
No No No

Pitones
AC
0.5 * 0.5
63

185
 Resumen

N/diseño

Diámetro círculo tubos 3.20

Long. Expuesta rad. 8

Long. Exp. convectiva 2.56

Rad. Nº de tubos 66
Rad. sup. expuesta 148

Choque. Nº de tubos 16

Choque sup. expuesta 12

Conv. HC. Nº tubos 8

Conv. HC sup. expuesta 30

Conv. Vapor Nº tubos 72
Conv. Vapor sup. Expuesta 176
186
7.- DISEÑO DE LA CHIMENEA.
 Chimenea

Humos P P

V
P

V
Aire
P
188
 Chimenea. Criterios de diseño

Objetivo de la chimenea:
--Proporcionar un recinto cerrado para que los humos circulen por
él impulsados por la diferencia de densidad, a una velocidad suficiente para
crear vacío (tiro) dentro del horno. Gracias a ese vacío entra el aire
necesario para la combustión.
--Proporcionar altura suficiente para que los humos se difundan
adecuadamente antes de llegar al suelo, conforme a las exigencias
medioambientales.

Diámetro de la chimenea.-
Depende del caudal de humos, Lo normal es dar el diámetro necesario para
que la velocidad de los humos sea 25 ft/sec.
Velocidad mínima: 15 ft/sec (peligro de inversión de flujo)

Altura de la chimenea:
--La necesaria para proporcionar el tiro que se establezca.
--La necesaria para lograr la difusión adecuada de los humos.
Prevalece la mayor altura de las dos.
189
 Chimenea. Consideraciones constructivas

Chimenea autosoportada
Hornos pequeños

Chimenea sobre el suelo: hornos

grandes o si se pone una chimenea
para varios hornos 190
Chimenea. Consideraciones constructivas

Las chimeneas se pueden construir de hormigón

o de acero.
Si son de acero deben ir refractadas o
calorifugadas.
Nunca la temperatura de humos debe ser inferior
al punto de rocío de los humos

En cualquier punto de la chimenea y del horno

de tiro natural, la presión debe ser inferior a la
atmosférica.
Como mínimo, 3mm ca por debajo.

Ducto de humos

191
 Diseño de la chimenea

• El objetivo del diseño de la chimenea es calcular la altura necesaria

para que cumpla con las dos condiciones básicas: proporcionar el
tiro suficiente y garantizar la dispersión adecuada de los humos.
• Aquí no se verá el cálculo para dispersar los humos porque es
específico de cada emplazamiento y hay que disponer del modelo
de dispersión de gases de la zona.
• El cálculo que se hace a continuación determina la altura de la
chimenea para que el tiro producido facilite la entrada del aire de
combustión necesario.

192
 Diseño de la chimenea. Concepto de tiro

• Se llama “tiro” de un horno o de

una chimenea a la diferencia
P P
entre la presión interior menos
la exterior a la misma altitud.
• Esa diferencia es siempre
negativa (o lo que es lo mismo V
todo el interior del horno de tiro
natural opera a vacío), pero
normalmente se expresa el
número como positivo.
V
• Un tiro de 3 mm c a en el techo
de radiante significa que, a esa V
altitud, la presión dentro del
horno es 3 mm c a menor que la
P
atmosférica.
193
194
 Diseño de la chimenea

Densidad de los humos.- CO2, H2O, N2 y O2.

Se considera que el peso molecular de los humos es igual al del aire (28.8).

La densidad de los humos varía con la temperatura y con la altitud.

A nivel del mar, la densidad vale:

ρ = 39.5/(Tg + 460)
donde Tg es la temperatura de los humos en ºF y ρ es la densidad en lb/cu ft.

En otro emplazamiento, hay que corregir la densidad por altitud (Figura 11).

El horno que de este caso va situado a 600 m sobre el nivel del mar (2000 ft) y la
temperatura de humos saliendo de convectiva y por tanto entrando en chimenea es
235ºC (455ºF).

Su densidad es: ρ = 39.5/(455+460) = 0.0432 lb/ft3

corregida con la Figura 11: 0.926*0.0432 = 0.0400 lb/cu ft (*16.018= 0.643 Kg/m3).
195
Figura 11.-
Corrección
de la
densidad
por altitud

196
 Caudal másico de humos (Wf)

Caudal másico de humos:

Fuel oil quemado: 605 Kg/h (1331 lb/h)
Exceso de aire: 20%
Densidad del fueloil: 1.035:
(141.5/1.035) – 131.5 = 5 ºAPI
Masa de humos producida por cada unidad de combustible quemado:
17 lb de humos por cada lb de fuel (Figura 12)

Wf = Fg*FG/3600 = 1331 * 17 / 3600 = 6.29 lb/sec es el caudal másico de humos.

Añadir un 3% de aire parásito:

Wf = 6.29 * 1.03 = 6.5 lb/seg = 23400 lb/h (10614 Kg/h)

197
Figura 5.-
Lb/h de humos
por lb de fuel
consumido en el
horno

198
 Caudal volumétrico de humos

Caudal volumétrico de humos: (Caudal másico/densidad)

Densidad humos a 235ºC (455ºF): 39,5/(455+460) = 0.0432

Corrección por altitud: 0.926
Densidad corregida: =0.0432*0.926 = 0.0400 lb/ft3.

Caudal volumétrico: 6.5 lb/seg / 0.0400 lb/ft3 = 162.5 ft3/seg

199
 Diámetro de chimenea

Velocidad de humos de diseño: 25 ft/seg

Velocidad = 25 ft/seg = caudal volumétrico/área

Caudal volumétrico de humos: 162.5 ft3/seg

25 ft/seg= 162.5 ft3/seg /área ft2.

Área = 6.5 sq ft.

Por lo que el diámetro será: 2.9 ft (0.96 m)

34 in

200
 Temperatura de humos en chimenea

Temperatura de humos en la chimenea.-

Se conoce Ts: temperatura de entrada a la chimenea: 235ºC = 455ºF
Se calcula la pérdida de temperatura en la chimenea para conocer la temperatura
de salida de humos de la chimenea.
Se utiliza la Figura 13:

Ta: temperatura ambiente. Es un dato que se fija según las especificaciones del
cliente o según los datos climatológicos de la zona. En este caso el cliente fija
10ºC (50ºF).
Ts – Ta = 455 – 50 = 405ºF
Diámetro chimenea: 2.9 ft.
De la Figura se obtiene ΔTu es la pérdida de temperatura en la chimenea sin
corregir: 35ºF cada 100 ft de altura de chimenea.
Se aplican dos factores de corrección:
Cvs (corrección por la velocidad de los humos, 25 ft/seg) = 1.0
Cvw (corrección por la velocidad del viento, 10 mph) = 1.0

T de salida de chimenea: 455-35=420ºF (215ºC)

Si la chimenea es de altura diferente a 100 ft, hay que corregir este resultado
al final, después de calcular la altura. 201
Figura 13.-
Ts,
temperatura
de entrada
der humos a
la chimenea: 35ºF
455ºF
Ta,
temperatura
ambiente,
50ºF
La chimenea
está aislada

202
 Pérdida de carga en el horno

• Para que al aire entre en el horno y los humos circulen debe

establecerse un gradiente de presiones de modo que:
– En cualquier punto del horno la presión debe ser inferior a la
atmosférica. Para asegurarlo se establece una presión 3 mm c a
menor que la atmosférica en el techo de radiante, que es el
punto de mayor presión dentro del horno.
– El tiro debe ser suficiente para contrarrestar la pérdida de carga
que sufren los humos al circular por el interior del horno.
• Por eso, antes de calcular el tiro hay que calcular la pérdida de
carga que sufren los humos al circular por el interior del horno.

203
 Pérdida de carga en el horno

Para calcular la pérdida

de carga total en el horno
se calcula la pérdida de
carga en cada uno de los
lugares indicados con un
número en la Figura 14.

Figura 14 204
 Pérdida de carga en el horno ΔP1. Salida de chimenea

1.- Salida de chimenea

ΔP1 = 0.1186*V12 / (Tg+460))

V : velocidad de humos en chimenea 25 ft/seg

Tg = temperatura absoluta salida de humos chimenea: 420ºF

ΔP1 = 0.1186*252 / (420+460) = 0.084 inw

ΔP1= 0.084 inw

205
 Pérdida de carga en el horno ΔP2.
Tubo de la chimenea
ΔP2.- Perdida de carga en la propia chimenea.-

Se aplica cualquier ecuación de cálculo de pérdida de carga en tuberías,

con las siguientes consideraciones:
1.- La chimenea tiene de diámetro interior 2.9 ft
2.- Está refractada con mortero refractario.

ΔP100 = 0.000336 * (f/ρ) * (W2 / d5)

f es el factor de fricción (Figura 15).

El ajuste de diámetro debido a la rugosidad se hace multiplicando el
diámetro real por un factor que oscila entre 0.015 y 0.15 dependiendo del
grado de cabado del hormigón refractario que recubre el interior de la
chimenea.
Aquí usaremos el valor medio entre 0.015 y 0.15 : 0.083
El diámetro de chimenea es 2.9 ft = 35 in.
Parámetro (diámetro ajustado por rugosidad para poder utilizar el gráfico)
0.083*35 = 2.9, Éste valor es el que se utiliza para entrar al gráfico por la
ordenada de la parte derecha. 206
 Pérdida de carga en el horno ΔP2.
Tubo de la chimenea
NRe = 6.31 * W / (d*μ) = 6.31 * 23400 / (35*0.025) = 206715

El diámetro de la chimenea es 35”

La viscosidad absoluta de los humos a la temperatura media (437ºF) se

obtiene de la Figura…: 0.025 cP

Con el parámetro 2.9 y Reynolds 207000 se obtiene el factor de fricción de

la Figura correspondiente (Figura 15):
f = 0.0049

207
 Pérdida de carga en el horno ΔP2.
Tubo de la chimenea
ΔP2.- Perdida de carga en la propia chimenea.-

La densidad de los humos a temperatura media en chimenea (455+420)/2

= 437ºF es: 39.5/(437+460) = 0.044 sin corregir.
La densidad corregida por altitud es : 0.044 *0.926 = 0.041

ΔP2= ΔP100 = 0.000336 * (f/ρ) * (W2 / d5) = 0.000336 * (0.0049/0.041) *

(234002 / 355 )= 0.00041 psi /100 ft de tubo

(27.8*0.00041 = 0.0114 inw/100 ft de tubo )

ΔP2= 0.0114 inw

208
Figura 15.-
Factor de fricción
209
Figura 16.- Viscosidad absoluta de los humos, cP
210
 Pérdida de carga en el horno ΔP3, ΔP4 y ΔP5

ΔP3 .- Pérdida de carga en el damper.-

ΔP3 = 0.10 inw

ΔP4 .- Pérdida de carga en conexiones de otros ductos de humos a la chimenea.

En este caso no hay ningún ducto de humos que conecte con la chimenea.

ΔP4 = 0

ΔP5.- Pérdida de carga en la entrada a la chimenea.-

ΔP5 = 0.1186*(V12 / (Tg+460)) = 0.1186*(252 / (455+460) = 0.081 inw

ΔP3= 0.10 ΔP4= 0 ΔP5=0.081 inw

211
 Pérdida de carga en el horno en convectiva ΔP6
ΔP6.- Perdida de carga en la zona convectiva.-

El cálculo de la pérdida de carga de la zona convectiva se hace dividiendo

artificialmente toda la zona en partes de 5 ó 6 filas de tubos cada una.
La razón es tener en cuenta que las propiedades de los humos varían al ir
disminuyendo la temperatura.

Por supuesto, hay que calcular por separado la zona convectiva lisa de la zona de
convectiva extendida.

En este caso la zona convectiva está compuesta de:

Dos filas de tubos lisos. Zona de choque
Diez filas de tubos pitoneados (una para hidrocarburos y 9 para vapor de
agua).

En rigor, las diez filas de tubos pitoneados deberían dividirse en dos o tres partes
para el cálculo, pero aquí se calculará la pérdida de carga de las diez filas juntas,
ya que lo que interesa es el procedimiento de cálculo.

212
 Pérdida de carga en el horno ΔP6

ΔP6.- Perdida de carga en la zona convectiva.-

ΔP = 0.01195* Nc * Gcp2 * fc / ρ

ΔP perdida de carga en la zona de convección, inw

Nc numero de filas de tubos en la dirección del flujo de humos
Gcp es la velocidad másica de humos en lb/sec sq ft.
En los tubos con superficies extendidas, se basa en el área libre que
quedaría si se tuvieran tubos lisos de diámetro igual al diámetro del
extremo exterior de la superficie extendida, o sea, un tubo liso cuyo
diámetro fuera Do + 2 hs.
No se tiene en cuenta el área libre que queda entre los pitones individuales.
fc factor de fricción, adimensional. Se determina con la Figura 15
ρ densidad de los humos a temperatura media de cada parte de la zona
convectiva.

Usar la Figura 14 para ir realizando el cálculo

213
214
215
 Pérdida de carga en el horno ΔP6
Lc. Longitud de convectiva: 9.7 ft
Wc, anchura de convectiva: 4 ft
IPS, diámetro nominal de tubería: 3”

Tg1, temperatura entrada humos (Figura) :

1292ºF entrada a lisa, 1207 entrada a extendida.
Tg2, temperatura de salida humos:
1191ºF salida lisa, 455ºF salida extendida
Tg, temperatura media:
1242 media lisa, 810 media extendida.

ρ, densidad a temperatura media, corregida por altitud:

densidad: 39.5/(Tg+460)
corrección (gráfica): 0.926
densidad media lisa: 0.0215 lb/ft3
densidad media extendida: 0.0288
216
 Humos 235 ºC 455ºF

Diez filas

Tg2= 644ºC = 1191ºF

Dos filas

Tg1= 700ºC = 1292ºF

217
 Pérdida de carga en el horno ΔP6
Viscosidad de humos en cada banco de convectiva a temperatura media (Figura):
banco liso: 0.039 cP
banco extendido: 0.034 cP
Recordar que la viscosidad de los gases sube con la temperatura.

Dcp es el diámetro equivalente en in.

Para tubos lisos es igual al diámetro exterior: 3.5”
Para tubos extendidos se toma como diámetro equivalente la suma del
diámetro exterior más dos veces la altura de la superficie extendida. Se ignora el
espacio libre que queda entre los pitones.
Dcp lisa: 3.5”
Dcp extendida : 3.5 + (2*0,5)= 4.5”

C es la anchura de corbelling: en este caso no se ha puesto: 0

Nt es el número de tubos por fila:8
Af es el área libre: área total de convectiva menos las restricciones:
Las restricciones son la de las tuberías basando el cálculo en el
diámetro equivalente más la del corbelling si hubiera.
218
 Pérdida de carga en el horno ΔP6
Wf es el caudal másico de humos, ya calculado: 6,5 lb/seg
Gcp es el flujo másico: caudal másico por unidad de área.

Se calcula dividiendo Wf entre Af:

Banco liso: 0.402
Banco extendido: 0.670
Se calcula Gcp al cuadrado porque se utilizará en la fórmula global de cálculo de
pérdida de carga en convectiva.

219
 Pérdida de carga en el horno ΔP6

Factor de fricción (Figura 17):

Para utilizar el gráfico de la Figura hay que calcular el parámetro (Dcp*Gcp/Cp).

ST y SL son las distancias elegidas entre centros de tubos de convectiva: se ha
elegido distribución en triángulos equiláteros, con una distancia entre centros
igual a 2 veces el diámetro nominal. Por eso: ST = SL.

Para utilizar el gráfico hay que calcular ST/Dcp (diámetro equivalente).

Se obtiene:
Factor fricción tubos lisos: 0.12
Factor de fricción tubos extendidos: 0.115

Nc es el número de filas: dos lisas y diez extendidas.

220
221
 36.08 177.38

Figura 17. 222

 Pérdida de carga en el horno ΔP6

Pérdida de carga total:

ΔPlisos = 0.01195* Nc * Gcp2 * fc / ρ = 0.01195*2*0.1617*0.12/0.0220 = 0.022 inw

ΔPext. = 0.01195* Nc * Gcp2 * fc / ρ = 0.01195*10*0.449*0.115/0.0317 = 0.214 inw

ΔPtotal convectiva = ΔP6 = 0.022 + 0.214 = 0.236 inw (es la mayor pérdida de
carga del horno).

ΔP6= 0.236 inw

223
 Pérdida de carga en el horno ΔP7
ΔP7 es el tiro mínimo que se establece en el punto crítico que es techo de
radiante. La medida fundamental del tiro debe realizarse en ese punto, ya que si
se tiene el tiro deseado en ese punto, el tiro en todo el resto del horno es
normalmente correcto.
Normalmente se establece para el tiro en ese punto 3 mmca ó =0.1 inw (que
equivale a 2.5 mmca.)

ΔP8 es la pérdida de carga en quemadores.

No se tiene en cuenta para el cálculo de la altura de la chimenea ya que se
considera que la pérdida de carga en quemadores es como máximo, el efecto
chimenea que produce la zona radiante. Por eso la sona aradiante no se tiene en
cuenta coo productora de tito ni los quemadores como productores de pérdida de
carga. Pero sí hay que comunicar al suministrador de quemadores el tiro que
proporciona la zona radiante, para que la pérdida de carga de los quemadores
suministrados sea menor que ese valor.

ΔP7= 0.1 inw

224
 Pérdida de carga total en horno

Símbolo Zona horno ΔP en in agua

ΔP1 Salida chimenea 0.084

ΔP2 Chimenea 0.0114

ΔP3 Damper 0.10
ΔP4 Adicionales No hay
ΔP5 Entrada chimenea 0.081
ΔP6 Convectiva 0.236
ΔP7 Tiro mínimo 0.1
ΔP8 Quemadores compensar

Total 0.612

ΔPs = ΔP1 + ΔP2 + ΔP3 + ΔP5 + ΔP6 + ΔP7

ΔPs = 0.084 + 0.0114 + 0.10 + 0.081 + 0.236 + 0.10 = 0.612 inw 225
 Tiro en el horno

• Se produce tiro (depresión debida a la fuerza ascensional de los

humos) en todas las partes del horno: radiante, convectiva y
chimenea.
• El tiro o efecto chimenea se estima con la gráfica de la Figura 18,
en función de la temperatura de humos y de la temperatura del aire
exterior.
• La gráfica da el tiro producido por ft de altura del elemento del horno
de que se trate.

226
Figura 18.- Efecto chimenea

227
 Tiro en radiante

R.- Efecto chimenea en radiante

Se consulta en la gráfica adjunta, utilizando la temperatura en techo de radiante

y la temperatura del aire circundante.
Como temperatura del techo de radiante se usa la temperatura de puente que
se ha seleccionado para el diseño (700ºC=1292ºF)
La temperatura del aire se consulta en Datos meteorológicos de la zona o la
suministra el cliente. En este caso es 80ºF.
Recordar que la altura de radiante es 8 metros (26 ft)

SE = 0.0096 inw/ft

R = 0.0096*26 = 0.252 inw

Que es el tiro disponible para entrada de aire a quemadores. Debe informarse

de este dato al suministrador de quemadores, ya que la pérdida de carga de
quemadores no debe superar al tiro disponible en radiante.

228
 Tiro en convectiva
Hc.- Efecto chimenea en convectiva

Como temperatura de humos se toma la media entre la entrada y la salida de

convectiva:
(1292+455)/2 = 875ºF

Efecto chimenea a 875ºF : 0.0084 inw/ft.

Altura convectiva : 12 * 6 = 72” = 6 ft. (se tienen 15 filas de tubos cuya separación
centro a centro es 2 IPS (2*3= 6”)

Efecto chimenea de la zona convectiva: 0.0084 * 6 = 0.050 inw.

Este valor debe restarse de la pérdida de carga total del horno:

0.612 – 0.050 = 0.562

El resultado es el tiro que debe proporcionar la chimenea 0.562 inw

229
 Altura mínima de chimenea

S.- Es el efecto chimenea en la propia chimenea

Temperatura media de la chimenea : (455+420)/2 = 437ºF

La temperatura del aire es 80ºF

En la gráfica se encuentra que el valor del tiro en esas condiciones es:

El efecto chimenea es: 0.0056 inw/ft de altura

La chimenea debe proporcionar un tiro de 0.562 inw.

La altura total de la chimenea será:

0.562/0.0056 = 100 ft = 30 metros

Como la altura es 100 ft no hace falta corregir los resultados que eran función de
la altura real de la chimenea, ya que se supuso que era de 100 ft
230
Fin