Índice

1. INTRODUCCIÓN 1

2. OBJETIVOS 2
2.1. OBJETIVO GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3. PREGUNTAS 3
3.1. Definición de temas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

4. RESPUESTAS 4
4.1. SOLDADURA EN FRÍO Y UNIÓN EN LÁMINAS. . . . . . . . . . . . 4
4.1.1. Unión por laminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2. SOLDADURA ULTRASÓNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3. SOLDADURA POR FRICCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.4. SOLDADURA POR RESISTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.4.1. Soldadura por resistencia de puntos. . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.4.2. Soldeo por protuberancias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.4.3. Soldeo por roldanas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.5. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.6. UNIÓN POR DIFUSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.6.1. Beneficios del proceso unión por difusión . . . . . . . . . . . . . 12
4.6.2. Aplicación del proceso de unión por difusión . . . . . . . . . . . 13
4.7. ECONOMÍA DE LAS OPERACIONES EN SOLDADURA . . . . . . . 13

5. CONCLUSIÓN 15

6. BIBLIOGRAFÍA 16
 1. INTRODUCCIÓN

La soldadura ha sido practicada desde que la humanidad aprendió a trabajar los

metales. Originalmente, los metales eran soldados a fuerza de golpes, y los soldadores
eran respetados artesanos. En la actualidad, les uno de los procesos de manufactura
utilizado en la tecnologı́a. Podemos observar productos de este mecanismo de unión en
casi todas las aéreas del paisaje urbano: estructuras metálicas de soporte de edificio,
medios de transporte, latas de bebidas, maquinaria industrial, muebles, etc.
Existen muchas técnicas de soldadura que cada dı́a van evolucionando debido a
las exigencias de las aplicaciones en todos los campos; entre los cuales encontramos la
soldadura en frio y unión por laminas, la ultrasónica, por fricción, por resistencia, por
explosión, por difusión.
El presente informe tiene como objetivo conocer los conceptos básicos de los tipos
de soldadura mencionados y aspectos de economı́a de su operación. Por lo anterior, se
espera que lo escrito sea de mucho provecho para todo aquel que desee leerlo.

1
 2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Comprender los fundamentos básicos de los distintos procesos de unión por soldadura
y su economı́a.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Conocer los principales fundamentos en el proceso de soldadura en frı́o y unión

en láminas.
Conocer los fundamentos del proceso de la soldadura ultrasónica, fricción, resis-
tencia y explosión.
Conocer los fundamentos de la unión por difusión.
Comprender los aspectos e importancia de la economı́a en las operaciones en
soldadura.

2
 3. PREGUNTAS

3.1. Definición de temas:

1. Soldadura en frı́o y unión por láminas.

2. Soldadura ultrasónica.

3. Soldadura por fricción.

4. Soldadura por resistencia.

5. Soldadura por explosión.

6. Unión por Difusión.

7. Economı́a de las operación de soldadura.

3
 4. RESPUESTAS

4.1. SOLDADURA EN FRÍO Y UNIÓN EN LÁMINAS.

Según la American Welding Society (AWS), ”la soldadura en frı́o (CW) es un proceso
de estado sólido en el que se utiliza la presión a temperatura ambiente para producir la
coalescencia de metales con una deformación plástica sustancial en la soldadura”. Como
subgrupo, en soldadura en frı́o los procesos se caracterizan por una notable ausencia de
calor, ya sea que se aplican desde una fuente externa o se generan de manera interna
al proceso en sı́. Para lograr la deformación plástica requerida, al menos uno de los
metales a unir debe ser altamente dúctil y no exhibir un endurecimiento extremo. Dado
este requisito, los metales y aleaciones cúbicos centrados en la cara (fcc) se adaptan
mejor a la soldadura en frı́o.
Los principales ejemplos de materiales que se sueldan fácilmente en frı́o son Al,
Cu y Pb y, en menor grado, Ni y aleaciones blandas de estos metales como latones,
bronces, metales y peltre. Los metales preciosos, Au, Ag, Pd y Pt, también son ideales
para la soldadura en frı́o, ya que son cúbicos (suaves) centrados en la cara y están
casi libres de óxidos que pueden interferir con la obtención de la continuidad metálica
necesaria. (la soldadura en frı́o de metales preciosos es el proceso de soldadura más
antiguo conocido, como se menciona en el Capı́tulo 2). La soldadura en frı́o es ideal
para la unión de metales diferentes, ya que no se requiere ni se obtiene una mezcla de
metales básicos. Esto permite incompatibilidades quı́micas inherentes que evitarı́an o
harı́an difı́cil superar la soldadura por fusión. El mejor ejemplo es la soldadura en frı́o
de aluminio relativamente puro a cobre relativamente puro para producir conexiones
eléctricas. Por supuesto, existe la posibilidad de que los intermetálicos frágiles (por
ejemplo, AI, Cu) se formen más tarde, ya sea durante el tratamiento térmico posterior
a la soldadura o en servicio, por ejemplo mediante calentamiento por resistencia en el
conector eléctrico.
Las configuraciones tı́picas de juntas para producir soldaduras en frı́o se muestran en
la Figura 1 Hay que tener en cuenta que cada configuración está diseñada para permitir
o facilitar una deformación plástica significativa en topes o vueltas. En la Figura 2 se
muestran las configuraciones tı́picas del indentador de soldadura de solape utilizadas en
la soldadura en frı́o.
La potencia para producir deformación se puede aplicar mediante prensas mecánicas
o hidráulicas, rodillos (como en la soldadura de rodillos, o herramientas especiales (por
ejemplo, cortadores de palanca manuales). También se puede emplear un impulso de
una fuente hidráulica o eléctrica (por ejemplo, descarga del condensador) para forzar el
material en conjunto para efectuar una soldadura.
Independientemente del método por el cual se aplica presión y se deforma el metal,

4
Figura 1: Esquema de uniones tı́picas para la producción de soldaduras en frı́o. (De Welding
Handbook, Vol. 2: Welding Processes, 8a ed., Editado por R. L. OBrien, publicado
en 1991 por y utilizado con permiso de la American Welding Society, Miami, FL).

la soldadura en frı́o exitosa requiere que las caras metálicas limpias entren en contacto
para permitir la continuidad metálica. La limpieza se puede realizar mecánicamente
utilizando cepillos o abrasivos o quı́micamente utilizando grabadores ácidos o alcalinos
o soluciones de decapado, o utilizando ambos métodos.
Las aplicaciones para soldadura en frı́o son bastante limitadas, en gran medida por
el requisito de limpieza rigurosa, que no es fácil de obtener en entornos de producción.
No obstante, cuando la ausencia de efectos de calor es fundamental, la soldadura en
frı́o es obviamente la mejor opción.

4.1.1. Unión por laminación

La presión requerida para la soldadura se puede aplicar mediante un par de rodillos
(figura 2); a este proceso se le denomina unión por laminación o soldadura por laminación
(ROW, por sus siglas en inglés). Desarrollada en la década de 1960, la unión por
laminación se utiliza para manufacturar algunas monedas en Estados Unidos. Este
proceso se puede realizar a temperaturas elevadas (unión por laminación en caliente).
La preparación de la superficie es importante para dar resistencia a la interfaz. Ejemplos
tı́picos son el chapeado o revestimiento de (a) aluminio puro sobre lámina de aleación
de aluminio endurecido por precipitación (Alclad), y (b) acero inoxidable sobre acero
dulce (para obtener resistencia a la corrosión). Una aplicación común de la unión por

5
Figura 2: Esquema del proceso de unión por rodillos o el revestimiento o chapeado de metales.

laminación es la producción de cintas bimetálicas para termostatos y controles similares

utilizando dos capas de materiales con distintos coeficientes de dilatación térmica. Se
puede obtener la unión sólo en regiones seleccionadas en la interfaz depositando un
agente separador, como grafito o cerámica, denominado bloqueador

4.2. SOLDADURA ULTRASÓNICA

La fuente de movimiento en la soldadura por fricción puede ser vibración mecánica

pura o vibración inducida por ultrasonidos. Cuando se emplea la vibración ultrasónica,
el proceso generalmente se denomina soldadura ultrasónica (USW) y, a menudo, se
trata como un proceso completamente diferente, ¡aunque no lo es!. La única diferencia
real es la amplitud y la frecuencia de movimiento en comparación con la soldadura por
fricción más convencional.
Para la soldadura por fricción convencional, la amplitud de la vibración es relativa-
mente grande (fracciones de hasta varios milı́metros) y la frecuencia es bastante baja
(por lo general, 102 − 103 ciclos por segundo).
La vibración ultrasónica fricciona los materiales juntos, mientras están bajo presión,
generan calor y producen una soldadura por lo general sin un paso de forja distinto.
Como puede verse en la Figura 3, la energı́a ultrasónica es proporcionada por un
transductor piezoeléctrico.
Hay de hecho, cuatro variaciones de soldadura ultrasónica, según el AWS, según el
tipo de soldadura producida:

1. Punto

2. Anillo

3. Lı́nea

4. Costura

Los nombres son bastante auto-descriptivos. Estas variaciones del proceso se pueden
usar para producir soldaduras en una gran cantidad de materiales, incluidos todos los
termoplásticos y muchos metales (como se muestra en la Figura 4). Además de las

6
Figura 3: (a) Componentes de una máquina de soldadura ultrasónica para fabricar juntas
traslapadas. La vibración lateral de la punta de la herramienta provoca deformación
plástica y unión en la interfaz de las piezas de trabajo. (b) Soldadura por costura
ultrasónica utilizando un rodillo como el sonotrodo.

variaciones mencionadas anteriormente, dos formas especiales de soldadura ultrasónica

se utilizan explı́citamente para la soldadura por puntos en el montaje microelectrónico:
(1) soldadura por microminiatura y (2) soldadura por termosón de microminiatura. En
el primero, la única diferencia en comparación con la soldadura ultrasónica convencional
es la escala de las soldaduras. Son mucho más pequeños para permitir la soldadura de
cables que van desde 0.001 a 0.020 pulg. (25 a 500 pm). En esta última, la diferencia es
que la soldadura por ultrasonidos de microminiatura se realiza mientras los sustratos
se calientan a temperaturas entre 215 y 400 ◦ F (100 y 200 ◦ C). La creencia es que el
calentamiento facilita la formación de soldaduras suavizando los sustratos y ayudando
a eliminar las capas de óxido ligero o deslustre que puedan estar presentes después de
la limpieza. Estas dos variaciones del proceso a menudo se denominan unión en lugar
de soldadura.

4.3. SOLDADURA POR FRICCIÓN

Los procesos de soldadura por fricción (FRW) emplean máquinas que están diseñadas
para convertir la energı́a mecánica en calor en la unión a soldar utilizando el movimiento
relativo entre las piezas. La coalescencia de materiales ocurre bajo la fuerza de compresión
del contacto entre las piezas de trabajo que se mueven una con respecto a la otra en
rotación, o por reciprocidad angular o lineal.
La Figura 4 muestra esquemáticamente los pasos básicos involucrados en el proceso
de soldadura por fricción. Las partes a unir se mueven una con respecto a la otra
mientras que bajo una presión moderada, se produce un calentamiento por fricción y
se ablanda el material en la vecindad de la unión, y luego, se aplica una presión de
forjado o de forjado para completar la soldadura. Este último paso de forja es lo que
realmente establece la continuidad metalúrgica y la unión. Los pasos anteriores causan

7
Figura 4: Secuencia de operaciones en el proceso de soldadura por fricción: 1. Se hace girar
el componente de la izquierda a gran velocidad. 2. El componente de la derecha se
somete a una fuerza axial. 3. Se aumenta la fuerza axial; comienza a formarse la
proyección (rebaba). 4. El componente de la izquierda deja de girar; se termina
la soldadura. Posteriormente se pueden retirar las rebabas mediante maquinado o
rectificado.

calentamiento y, al mismo tiempo, eliminan cualquier óxido o lustre intermedios.

Hay tres formas en que la fricción puede ser generada por el movimiento relativo
entre las piezas de trabajo, y éstas dependen de las direcciones de ese movimiento. Los
tres movimientos son (1) rotación, (2) movimiento alternativo angular y (3) recı́proco
lineal. Si la amplitud del movimiento relativo es muy pequeña y la frecuencia es muy
alta, en el rango del ultrasonido (más de alrededor de 30 kHz), el proceso se denomina
soldadura ultrasónica (fricción).
Existe, de hecho, una variante relativamente nueva de soldadura por fricción en la
que las piezas a soldar se mantienen inmóviles y el calentamiento por fricción se genera
mediante una herramienta de rotación rápida colocada entre las piezas bajo presión.
Esta variación se llama (fricción) soldadura por agitación. Cada una de estas variaciones
se describe muy brevemente.

4.4. SOLDADURA POR RESISTENCIA

En los procesos del soldeo por resistencia el calor se genera por medio de una
corriente eléctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de los electrodos
durante un corto espacio de tiempo, a través de la unión que se desea soldar. Los
metales que constituyen la unión ofrecerán una resistencia al paso de esta corriente y,
por tanto, se generará un calor, que será máximo en la intercara de las piezas (zona de
unión) ya que la resistencia al paso de la corriente también es máxima en dicha zona.

El calor generado en la soldadura por resistencia está dado por la expresión general:

H = I 2 RtK

H= Calor generado en joules (watt-segundo)

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 Figura 5: Soldeo por puntos

I = Corriente (en amperes)

R = Resistencia (en ohms)

K= es un factor menor a la unidad.

En este proceso de soldeo, a parte de requerirse el paso de una corriente eléctrica, es

necesario aplicar una presión durante y después del paso de la corriente para conseguir
la unión de los metales.
En este proceso de soldeo, a parte de requerirse el paso de una corriente eléctrica, es
necesario aplicar una presión durante y después del paso de la corriente para conseguir
la unión de los metales.
Los principales procesos de soldeo por resistencia que existen son los siguientes:

1. Por puntos.

2. Por proyección, resaltes o protuberancias.

3. Por roldanas

4.4.1. Soldadura por resistencia de puntos.

La figura representa, de forma esquemática, la realización de un punto de soldadura
por resistencia eléctrica. Para ello, los materiales de base se disponen solapados entre
sendos electrodos, que tiene la misión de aplicar secuencialmente la presión y la corriente
correspondientes al ciclo, produciéndose un punto de soldadura de forma lenticular.
El punto de soldadura se localiza bajo los electrodos y en la superficie de contacto
con los dos materiales, por ser la zona de mayor resistencia eléctrica y por tanto la zona
donde se genera mayor calor.

4.4.2. Soldeo por protuberancias.

El soldeo por protuberancias es una forma de unión que se deriva del clásico
procedimiento de soldeo por puntos.

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 Figura 6: Soldeo por protuberancia

Consiste en practicar previamente resaltes en uno de los materiales de base, y a

veces en ambos, en los lugares donde se desea que exista un punto de soldadura. El
objeto de tales resaltes es una mejor distribución de la corriente y concentrar el área de
aplicación de la fuerza ejercida por medio de los electrodos.
En el soldeo por proyecciones, el paso de la corriente dentro del material no viene
determinada por las dimensiones de los electrodos como es el caso del soldeo por puntos,
sino por las dimensiones de las protuberancias.
En este proceso, habitualmente los electrodos son de mayor diámetro que en el
soldeo por puntos, cubriendo a la vez varios resaltes.
Se aplica a una amplia variedad de componentes, normalmente de formas complicadas
cuyos espesores oscilan entre 0,5 y 6 mm. Los resaltes suelen hacerse por embutición,
hasta 2,5 mm y por mecanizado para espesores mayores de 2,5 m

4.4.3. Soldeo por roldanas.

En el soldeo eléctrico por roldanas, igual que en los casos anteriores, es el efecto del
paso de una corriente eléctrica y la aplicación de una presión las causantes de la unión
metalúrgica de los materiales a soldar .El soldeo por roldanas es una variante del soldeo
por puntos en la que se obtienen una serie de puntos solapados (Ver figura a) o aislados
(ver figura B).

Figura 7: Soldadura por roldanas

En este procedimiento los electrodos son roldanas que, además de aplicar la fuerza

10
y corriente eléctrica, arrastran en su giro a los materiales base. (Ver figura).
El objetivo de este proceso mediante el solapamiento de los puntos, es el de producir
soldaduras lineales que permiten una gran estanqueidad, como es el caso de la fabricación
de depósitos y bidones (en general de 0,05 a 3 mm de espesor) de cualquier material en
posición plana.

4.5. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN

En la soldadura por explosión (EXW, por sus siglas en inglés) se aplica presión
detonando una capa de explosivo que se ha colocado sobre uno de los componentes a unir,
llamado aleta (fig. a y b). Las presiones de contacto desarrolladas son extremadamente
altas y la energı́a cinética de la placa que golpea al componente coincidente genera una
interfaz ondulada. Este impacto engancha mecánicamente las dos superficies (fig. c y
d), de manera que también ocurre una soldadura por presión mediante deformación
plástica. La aleta se coloca en ángulo y cualquier pelı́cula de óxido presente en la interfaz
se rompe y es expulsada de ésta; en consecuencia, la resistencia de la soldadura por
explosión es muy alta.

Figura 8: Esquema del proceso de soldadura por explosión: (a) separación de claro cons-
tante en la interfaz, y (b) separación de claro angular en la interfaz. (c) Sección
transversal de unión soldada por explosión: titanio (arriba) y acero al bajo carbono
(abajo). (d) Aleación hierro-nı́quel (arriba) y acero al bajo carbono (abajo).

El explosivo puede ser una lámina flexible de plástico o cuerda, o tener forma
granulada o lı́quida, que se vacı́a o presiona sobre la aleta. Es común que la velocidad
de detonación se encuentre en el intervalo de 2400 a 3600 m/s (8000 a 12,000 pies/s);
depende del tipo de explosivo, el espesor de la capa explosiva y la densidad de su
empacado. Existe una velocidad mı́nima de detonación necesaria para que ocurra la
soldadura en este proceso. La detonación se efectúa mediante una espoleta comercial
normal.

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4.6. UNIÓN POR DIFUSIÓN

La unión por difusión es un proceso en estado sólido donde la resistencia de la unión

se debe fundamentalmente al movimiento de los átomos a través de la interfaz (difusión)
y en segundo lugar a la deformación plástica de las superficies de empalme, este proceso
se da a temperaturas requeridas iguales a la mitad de la temperatura del punto de
fusión del metal y una presión establecida para el aplastamiento de las piezas a soldar.

Figura 9: Unión por difusión

Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos:

1. Hacer que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presión, aplanando
las superficies de contacto, fragmentando las impurezas y produciendo un área
grande de contacto de átomo con átomo.

2. Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a temperaturas

altas, los átomos se difunden a través de los lı́mites del grano, este paso suele
suceder con mucha rapidez aislando los huecos producidos por la difusión en los
lı́mites del grano.

3. Por último, se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo

paso, produciéndose una difusión en volumen, la cual es muy lenta respecto de la
anterior.

4.6.1. Beneficios del proceso unión por difusión

Limpieza: la reducción de los óxidos de la superficie del material de base mejora
la limpieza y la integridad de la unión soldada.
Más opciones de aleación de soldadura fuerte y materiales de base: permite el uso
de aleaciones de soldadura de alta presión de vapor y materiales de base que no
pueden soldarse dentro de una atmósfera de vacı́o. Detalles del proceso de difusión

En general, la unión por difusión es más adecuada para unir metales distintos.
También se usa en metales reactivos (como el titanio, berilio, zirconio y aleaciones
metálicas refractarias) y en materiales compósitos, como los compósitos de matriz
metálica. La unión por difusión es además un mecanismo importante de sinterización
en la metalurgia de polvos Debido a que la difusión implica la migración de los átomos
a través de la unión, este proceso es más lento que otros procesos de soldadura.

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 Figura 10: Aplicación aeroespacial de la unión por difusión.

4.6.2. Aplicación del proceso de unión por difusión

La unión por difusión es adecuada para metales como el titanio y las superaleacio-
nes utilizadas en aeronaves militares. Las posibilidades de diseño permiten conservar
materiales estratégicos costosos y reducir los costos de manufactura. La aeronave militar

4.7. ECONOMÍA DE LAS OPERACIONES EN SOLDADURA

El proceso de soldadura a nivel de ingenierı́a, a pesar de ser unos de los procesos

de fabricación más antiguos, en la actualidad ocupa gran nivel de importancia en
los diferentes tipos de empresa; debido a sus bajos costos de aplicación, facilidad y
confiabilidad en la junta de elementos.
Esto la convierte en área independiente de estudio por parte del ingeniero mecánico;
la eficacia y eficiencia de un buen diseño depende de la selección adecuada del proceso
de soldadura, de los materiales de aporte, el equipo correcto, la graduación en amperios
de la máquina y de los costos en el proceso de aplicación de las soldaduras.
En los procesos de unión por soldadura su costo puede variar dependiendo del tipo
de proceso, capacidad del equipo, aplicación y algunos factores externos A continuación
se muestran algunos procesos de soldadura, la calidez del tipo, factores que caracterizan
su costo y costo.
Los costos generales de la soldadura y la unión para algunas operaciones comunes
se pueden resumir de la siguiente manera:

Altos: soldadura fuerte y sujetadores (como pernos y tuercas), ya que requieren

operaciones de fabricación de orificios y costos de los sujetadores.
Intermedios: soldadura por arco, remachado, unión con adhesivos.
Bajos: soldadura por resistencia, costura y engargolado, ya que realizarlos y
automatizarlos es relativamente simple.

13
 Figura 11

En general, los costos de la mano de obra en la soldadura son más altos que en otras
operaciones de metal formado debido a la habilidad del operador, el tiempo de soldado y
la preparación requerida. Sin embargo, mucho depende de la automatización del equipo
empleado, incluyendo el uso de controles robóticos y de computadora, programados
para seguir una trayectoria prescrita (rastreo de la costura) durante la soldadura. Se
ha observado que en los sistemas con controles robóticos, el número alcanza hasta
80 %, mientras que en las operaciones de soldadura manual el tiempo real de soldadura
empleado por el operador es sólo 30 % del tiempo total.
Los costos de la mano de obra se pueden resumir como sigue:

Altos a intermedios: soldadura con oxı́geno y combustible gaseosos y soldadura

por arco metálico protegido.
Altos a bajos: soldadura por haz de electrones y por rayo láser y soldadura por
arco con núcleo de fundente.
Intermedios a bajos: soldadura por arco sumergido.

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 5. CONCLUSIÓN

Los procesos de soldadura sin fusión ofrecen una alternativa valiosa a los procesos de
soldadura por fusión, permitiendo la unión de materiales difı́ciles, a menudo diferentes,
a tolerancias bastante precisas, con poco o ningún efecto térmico en el material base.
Los procesos de soldadura sin fusión dependen de uno de los cuatro factores para
obtener la continuidad del material y formar soldaduras: presión, fricción, difusión, o
deposición en estado sólido y reacciones quı́micas. Hay muchas variaciones en estos
enfoques básicos, que producen procesos cada vez más especı́ficos. A medida que los
materiales continúan siendo más altamente diseñados en términos de composición
quı́mica y microestructura, los procesos de soldadura sin fusión serán más importantes
y más prominentes.

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 6. BIBLIOGRAFÍA

Robert W. Messler, Jr. Principles of Welding, Processes, Physics, Chemistry, and

Metallurgy. Ed. WILLEY-VCH 2004.

KALPAKJIAN SEROPE / SCHMID STEVEN R. MANUFACTURA INGE-

NIERÍA Y TECNOLOGIA (5 EDICION) Ed. Pearson. 2008

http://cifpaviles.webcindario.com/SANSOLDADURA POR RESISTENCIA.pdf

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